CURSO EM ENGENHARIA MECÂNICA – PUCMINAS

INTRODUÇÃO/REVISÃO
CONFORMAÇÃO DOS METAIS

Prof. Gilmar Cordeiro da Silva

Prof. Gilmar Cordeiro da Silva – gilmarcord@gmail.com – PUC- MINAS

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CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR ÁREA

1. Processo para formas primárias em metais:

2. Processo de usinagem dos metais:
3- Processo de tratamento dos metais:.
4- Processo de união: a) união física, como a soldagem; b) a união mecânica,
5- Processo de conformação mecânica dos metais

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DEFINIÇÃO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Consiste na deformação de um corpo metálico que é levado a sua

forma desejada através do deslocamento relativo das partículas deste
solido sem perda de coesão.

OBJETIVOS DA CONFORMAÇÃO MECÄNICA

 Alterar a forma dos metais;

 Alterar as propriedades Mecânicas;

 Diminuir o consumo de material
(comparado com outros processos);

 Obter a repetibilidade.
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Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação

Nos processos de conformação por compressão direta,

predomina a solicitação externa por compressão sobre a peça de
trabalho. Nesse grupo podem ser classificados os processos de
forjamento (livre e em matriz) e laminação (plana e de perfis).

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Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação

Na compressão indireta, as forças

externas aplicadas podem de tração como
compressão, mas as que efetivamente
provocam a conformação plástica são de
compressão indireta, desenvolvidas pela
reação da matriz sobre a peça.
Os principais processos que se
enquadram nesse grupo são a trefilação e
a extrusão de tubos e fios, e a
estampagem profunda de chapas
(embutimento)
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O principal exemplo de processo de conformação por tração é o

estiramento de chapas, em que a peça toma a forma da matriz
através da aplicação de forças de tração em suas extremidades.
Os processos de conformação por cisalhamento envolvem forças
cisalhantes suficientes ou não para romper o metal no seu plano de
cisalhamento. Os melhores exemplos desse tipo de processo são a
torção de barras e o corte de chapas.
No processo de conformação por flexão as modificações de forma
são obtidas mediante a aplicação de um momento fletor. Esse
princípio é utilizado para dobrar chapas, barras e outros produtos,
como, por exemplo, pode-se citar dobramento livre, dobramento de
borda, dobramento de matriz e calandragem.
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CRITÉRIOS DE ESCOAMENTO

Qualquer critério de escoamento é um postulado matemático

que expressa o estado de tensões que induz o escoamento. A forma
geral é dada pela Equação 1:

𝑓 𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜎𝑧 , 𝜏𝑥𝑦 , 𝜏𝑦𝑧 , 𝜏𝑧𝑥 = 𝐶 (1)

ou em termos das tensões principais (Equação 2):

𝑓 𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 = 𝐶 (2)
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CRITÉRIOS DE ESCOAMENTO

O critério de escoamento plástico de Tresca estabelece que a

deformação plástica iniciar-se-á quando a máxima tensão de
cisalhamento, associada ao estado de tensões causado pelo
carregamento externo 𝜏𝑚á𝑥 , atingir um valor crítico, característico
de cada material (Equações 3 e 4) (WAGONER; CHENOT, 1996)

𝜎1 −𝜎3 𝜎0
𝜏𝑚á𝑥 = = 𝜏0 = (3)
2 2

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎0 (4)
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CRITÉRIOS DE ESCOAMENTO

Von Mises estabelece que a deformação plástica iniciar-se-á

quando a energia elástica de distorção por unidade de volume (𝑈0𝐷 ),
armazenada no material devido ao carregamento externo, atingir
certo valor crítico característico do material (𝑈0𝐷∗ ). Matematicamente,
o critério afirma que a deformação plástica começará quando
(Equação 5):

1+𝑣
𝑈0𝐷 = 𝜎1 − 𝜎2 2 + 𝜎1 − 𝜎3 2 + 𝜎2 − 𝜎3 2 = 𝑈0𝐷∗ (5)
6𝐸
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CRITÉRIOS DE ESCOAMENTO

1+𝑣
𝑈0𝐷 = 𝜎1 − 𝜎2 2 + 𝜎1 − 𝜎3 2 + 𝜎2 − 𝜎3 2 = 𝑈0𝐷∗ (5)
6𝐸
Para o caso de tração pura, no momento do escoamento vale a Equação 6:

𝜎1 = 𝐶2 ; 𝜎2 = 𝜎3 = 0 (6)

O critério de uma forma geral pode ser (Equação 7):

2 2 2 2 + 𝜏2 + 𝜏2
𝜎𝑋 − 𝜎𝑌 + 𝜎𝑦 − 𝜎𝑧 + 𝜎𝑧 − 𝜎𝑥 + 6 𝜏𝑥𝑦 𝑦𝑧 𝑧𝑥 = 6𝐶 (7)

Os valores para o escoamento previstos pelos dois critérios diferem no

máximo em 15%, e ambos preveem resultados próximos aos experimentais,
com maior exatidão para as previsões do critério de Von Mises (WAGONER;
CHENOT,1996).
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Revisão Ensaio de Tração

A Equação (10) mostra que a tensão convencional é obtida através da

divisão da carga pela área inicial. E a equação (11) mostra o cálculo da
tensão verdadeira

𝐏
𝐒= (10)
𝐀𝟎

𝛔=𝐒 𝟏+𝐞 (11)

△𝐋 (𝐋𝐟− 𝐋𝟎 )
𝐞= = (12)
𝐋𝟎 𝐋𝟎

𝑳𝒇
 = 𝐥𝐧 = 𝐥𝐧(𝟏 + 𝒆) (13)
𝑳𝟎
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Revisão Ensaio de Tração

𝛔
=𝑬 (14)
𝒆
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Revisão Ensaio de Tração

Figura 3 – Corpo-de-prova em regime elástico (Chiaverini, 1986).

Ao ultrapassar o limite de escoamento, atinge-se a zona de deformação

plástica, ou seja, ao retirar a carga o material está permanentemente
deformado. Durante a deformação plástica, o volume permanece constante,
aumenta-se o comprimento e reduz-se a seção transversal do corpo-de-prova.
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Revisão Ensaio de Tração

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Revisão Ensaio de Tração

A resistência a tração ou tensão máxima corresponde à tensão máxima
(ponto M) aplicada ao material antes da ruptura. Representa a carga
máxima dividida pela área da seção transversal inicial do corpo-de-prova. A
Figura 5 representa graficamente o limite de resistência a tração indicado
pelo ponto M e a Eq. (15) mostra o cálculo para determinar este limite

𝐏𝐌á𝐱
𝛔𝐌á𝐱 = (15)
𝐀𝟎
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Revisão Ensaio de Tração
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Revisão Ensaio de Tração

(𝐋𝐟− 𝐋𝟎 ) (𝐀 𝐟− 𝐀𝟎 )
𝑨𝑳% = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 (17) 𝑹𝑨% = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 (18)
𝐋𝟎 𝐀𝟎
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Revisão Ensaio de Tração

A ductilidade representa uma medida do grau de deformação plástica que o

material suportou quando de sua fratura. A Figura 7 representa a ductilidade e
fragilidade no gráfico tensão-deformação. As medidas convencionais de ductilidade
são deformação de engenharia na fratura ou alongamento percentual (AL %)
representada na Eq. (17), e a redução da área da fratura (RA %) representada na
Eq. (18).
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Revisão Ensaio de Tração

𝟏 
𝑼𝒓 = 𝟐 𝝈𝒆 𝒙 𝒆 = 𝟐𝑬𝒆 (19)
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Revisão Ensaio de Tração

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Revisão Ensaio de Tração

A Equação (20) representa uma relação potencial simples da curva de

escoamento na zona de deformação plástica uniforme.

𝜎 = 𝐾. 𝑣 𝑛 (20)

Onde: K = coeficiente de resistência

n = expoente do encruamento e determina a capacidade de um material
distribuir a deformação atrasando ao máximo a estricção e o rompimento, ‘n’
pode variar de 0 (sólido perfeitamente plástico) até 1 (sólido elástico).
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Conformação dos materiais como um sistema

a) material de partida (geometria e composição química) → propriedades

térmicas, tensão de escoamento, taxa de deformação, condições superficiais,
mudanças na microestrutura durante aquecimento e resfriamento.
b) ferramental (geometria e composição química) → dureza, tratamento
térmico, condições superficiais, rigidez e precisão.
c) condições na interface ferramenta-peça → atrito, tipo de lubrificante,
temperatura de trabalho e características de resfriamento na interface.
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Conformação dos materiais como um sistema

d) mecanismo de deformação plástica → fluxo de metal, transferência de

calor, tensões durante a deformação, velocidade e taxa de deformação.
e) equipamento usado → capacidade de conversão de energia,
produtividade, rigidez e precisão.
f) características do produto final → geometria, precisão dimensional,
tolerâncias, propriedades mecânicas e acabamento superficial.
g) fatores ambientais e humanos → poluição do ar e sonora, resíduos e
capacidade da
mão-de-obra disponível..
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Classificação da Conformação por Categorias de Processos

Podem ser classificados em duas grandes categorias: a) Processos de

conformação maciça ; b) Processos de conformação de chapas.

Em ambos os casos, as superfícies do material deformado e das

ferramentas estão em contato com grande influência do atrito.

Nos processos de conformação maciça o material inicial é um tarugo,

barra ou vergalhão e um aumento considerável na taxa superfície-
volume ocorre no componente conformado.

O componente passa por uma grande deformação plástica, resultando

numa apreciável mudança de forma e seção transversal. Exemplos:
extrusão, forjamento, laminação e trefilação.
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Classificação da Conformação por Categorias de Processos

Na conformação de chapas a deformação ocorre sem mudança

significativa na espessura original ou nas características superficiais.
Em alguns casos, a magnitude da deformação plástica permanente é
comparável à deformação elástica, portanto, o efeito mola ou retorno
elástico pode ser significativo.
Exemplos: dobramento convencional, repuxo profundo, conformação
por estiramento e com punção flexível.
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A DEFORMAÇÃO MECÂNICA DOS MATERIAIS

Quando os metais são submetidos à ação de forças exteriores sofrem

deformações elásticas ou plásticas de acordo com a magnitude. Os
mecanismos mediante os quais se deformam os metais são basicamente
os seguintes:
a. deformação por deslizamento
b. deformação por maclação
c. bandas de deformação e bandas de dobramento
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A DEFORMAÇÃO MECÂNICA DOS MATERIAIS

Dos três mecanismos, o mais importante é o deslizamento. A maclação produz
pouca deformação enquanto o mecanismo de bandas de deformação e de
dobramento é pouco frequente. De uma forma geral a deformação plástica ocorre
por meio do deslizamento de blocos do cristal ao longo dos planos cristalográficos
denominados planos de deslizamento. Este deslizamento pode ser considerado
análogo à distorção produzida quando se
espalha um baralho sobre a mesa,
empurrando uma das extremidades. A
Figura 10 ilustra a visualização clássica do
deslizamento

Figura 10- (a) orientação dos cristais antes da aplicação da deformação; (b) orientação após a aplicação da
deformação sem restrição para o deslizamento; (c) orientação após a aplicação da deformação com restrições para
o deslizamento (fixação em garras no ensaio de tração).
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

A conformação plástica dos metais é realizada em temperaturas que variam da

ambiente até temperaturas próximas à fusão do material. A resistência mecânica
dos metais normalmente cai à medida que a temperatura aumenta.
Aparentemente, quanto maior for a temperatura de conformação, menor será o
limite de escoamento do material e consequentemente menor deve ser o gasto de
energia para executar o processo de conformação. Entretanto existem alguns
fatores que limitam a utilização de temperaturas elevadas:

 Gasto de energia no aquecimento do material;

 Dificuldade de manuseio do material aquecido;

 Maior desgaste das partes em contato com as partes aquecidas;

 Necessidade de se obter encruamento ou textura no material conformado;
 Possível surgimento de efeitos secundários nas propriedades mecânicas;

 Ocorrência de oxidação.
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

Os processos de conformação são comumente classificados em operações de

trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a
deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que
processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a
deformação.

De outra forma, o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em

que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos.

No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos

(não há recristalização).
No trabalho a quente, devido à intensa vibração térmica - que facilita muito a
difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias - o
encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação,
são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de
deformação, como resultado da recristalização
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

É possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de

recuperação e recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a uma
tensão constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o
aumento da temperatura, a energia necessária para a deformação é geralmente
muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a

deformação. Assim a deformação total que é possível de se obter sem causar
fratura- é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto
quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do
encruamento

No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e

a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio
e a quente.
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a
quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a
normalização do comportamento do metal. Em um metal puro, que não sofre
transformação de fase no estado sólido, os pontos de referência em termos de
temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos, traduzidos
em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homóloga de
temperaturas. Em termos de conformação mecânica, chama-se de:

 trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de

0,5Th
 trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente)
entre 0,3 e 0,5 Th e

 trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0,3 Th.

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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é

portanto, função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva
do material.
Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja
realmente elevada em relação à ambiente, para metais como Pb e Sn,
que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após
grandes deformações, a conformação à temperatura ambiente é TQ.

Por outro lado, a conformação a 1100ºC é TF para o tungstênio, cuja

temperatura de recristalização é superior a esta, embora seja TQ para
o aço.
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

A principal característica do trabalho realizado a quente é o refino da

microestrutura que proporciona maior homogeneidade no componente
final. Os materiais deformados em altas temperaturas apresentam três
estágios denominados de recuperação, recristalização e crescimento
de grão. No estágio de recuperação, as propriedades físicas e
mecânicas que sofreram modificações pelo encruamento retornam aos
valores iniciais. Há um rearranjo das discordâncias para uma
configuração com menor energia nos contornos de baixo ângulo e
formação de contornos de maior ângulo.
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

A velocidade com que ocorre o processo de recuperação sempre

decresce com o tempo, ou seja, o processo se inicia rapidamente e vai
tornando-se cada vez mais lento, à medida que é consumida a força
motriz da reação. A força motriz provém da energia armazenada
durante o trabalho a frio.
Uma maior porcentagem de deformação mecânica durante a
conformação favorece a recristalização dinâmica. A recristalização é
um processo que depende da estrutura cristalina e energia de falha de
empilhamento dos metais. A cinética da recristalização é bem diferente,
pois ocorre por processos de nucleação e crescimento.
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

A recristalização se inicia lentamente até atingir um valor máximo de

velocidade de reação, após o que volta a ser lenta. É favorecida pelo
aumento da diferença de orientação do reticulado e da deformação no
interior do grão. A força motriz é baixa comparada às outras
transformações de fase. Em casos especiais pode ocorrer a recristalização
antes da recuperação em materiais com menor energia de falha de
empilhamento como nas ligas de alumínio. O processo depende do tempo,
da temperatura e da deformação induzida no material. Nos processos
realizados na mesma temperatura a velocidade de recristalização será
maior no metal mais deformado
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

Durante a recristalização ocorre a formação de um novo conjunto de

grãos, a partir da nucleação.

Estes cristais se nucleiam em pontos de alta energia de deformação do

reticulado, tais como interseções de linhas de escorregamento, interseções
de maclas e nas regiões próximas aos contornos de grãos.

Em metais trefilados é relativamente fácil um grau de deformação crítico,

pois o metal é deformado de modo relativamente uniforme. Por outro lado,
se houver heterogeneidade na deformação a frio o recozimento levará a
um crescimento de grão localizado.
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INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

Assim, pode-se dizer que o grau de deformação crítico corresponde a um

valor capaz de formar núcleos necessários à recristalização.

A formação destes núcleos é favorecida em pontos do reticulado que

possuem maior energia de deformação.

A última fase presente dentro do tratamento térmico é o crescimento de

grãos.
Este evento depende do tempo e da temperatura. Normalmente o
crescimento de grão é rápido nos primeiros dez minutos de aquecimento e
posteriormente é lento
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EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO DE CONTEÚDO

1) A specimen of copper having a rectangular cross section 15.2 mm

X 19.1 mm. is pulled in tension with 44,500N (10,000 lbf) force,
producing only elastic deformation. Calculate the resulting strain.
E = 110GPa
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X 19.1 mm. is pulled in tension with 44,500N (10,000 lbf) force,
producing only elastic deformation. Calculate the resulting strain.
E = 110GPa
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X 19.1 mm. is pulled in tension with 44,500N (10,000 lbf) force,
producing only elastic deformation. Calculate the resulting strain.
E = 110GPa