1. QUE ES MANTENIMIENTO? Mantenimiento es esto: Cuando todo va bien. Nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal.

Dicen que no existe. Cuando se trata de gastar. Se encuentra que no es preciso que exista. Sin embargo, cuando realmente no existe. Todos concuerdan que debera existir. 2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las funciones de preservacin y mantenimiento que el hombre aplicaba a las mquinas utilizadas en la elaboracin del producto o servicio que venda a sus clientes, no tuvieron grandes desarrollos debido a su menor importancia que tena la mquina con respecto a la mano de obra que se empleaba, pues hasta 1880, se consideraba que el trabajo humano intervena en un 90% para hacer un producto, y el escaso 10% restante era trabajo de la mquina. Por lo tanto la conservacin (preservacin y mantenimiento) que se proporcionaba a los recursos de las empresas, hasta ese momento solamente era mantenimiento correctivo, debido a que las mquinas se reparaban slo en caso de paro o falla importante; es decir, nicamente se proporcionaba acciones correctiva teniendo en mente el arreglo de la mquina sin pensar en el servicio que se suministraba. Conforme la industria fue evolucionando, debido a la exigencia del pblico de mayores volmenes, diversidad y calidad de productos, las mquinas fueron cada vez ms numerosas y complejas, por lo que su importancia aumenta con respecto a la mano de obra. Con la primera guerra mundial, en 1914, las mquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, no solamente las ocupadas en las industrias comunes de los pases beligerantes, sino tambin las que hacan armas, vehculos y artefactos blicos, pues su funcionamiento era cuestin de vida o muerte: por este motivo, la mquina tuvo cada vez mayor importancia y aumentaron en cuanto a nmero y cuidados. En esta forma naci el concepto de Mantenimiento Preventivo, el cual en la dcada de los veinte, se acept prcticamente como una labor que, aunque onerosa, resultaba necesaria.
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Este procedimiento segua guardando un enfoque de mquina y las reparaciones que se les hacan eran con el criterio de que si la mquina funcionaba bien, esta dara el producto o servicio adecuado. Aproximadamente tres dcadas mas tardes, a partir de 1950 y por el desarrollo de los estudios de fiabilidad, la mente humana recapacita y determin; aunque no con mucha claridad difana, que una mquina siempre en servicio la integraban dos factores: la mquina propiamente dicha y el servicio que est proporcionado. Tiempos de Diagnstico y Reparacin de Equipos de acuerdo con su naturaleza constructiva NATURALEZA DIAGNSTICO REPARACIN Mecnico 10% 90% Hidrulico 20% 80% Elctrico 60% 40% Electrnico 90% 10%
Figura no. 1 -Tiempos de diagnstico y reparacin segn su naturaleza constructiva

Por ejemplo, si analizamos un foco apagado, veremos que slo esta integrado por materiales tales como latn, vidrio o tungsteno, pero cuando se usa el foco aparece la luz, que ya no forma parte de ste, sino que constituye el servicio que deseamos emprender para el cual fue hecha esta mquina. Por lo tanto, las tareas que debemos emprender para el cuidado de ambos (foco y servicio) son de dos tipos: al primero debemos limpiarlo, protegerlo, no sobrecargarlo; en otras palabras, preservarlo para que nos dure en buenas condiciones el mayor tiempo posible. Por lo que respecta al servicio (luz) que el foco proporciona, debemos cuidar que est dentro de los parmetros de calidad deseada y si por cualquier concepto no obtenemos dicha calidad tendremos que reforzar o cambiar la mquina, o sea, el medio de obtener el servicio deseado. De esto se desprende el siguiente principio: El servicio se mantiene y el recurso se preserva

As, la importancia de la mquina quedaba en segundo trmino, pues solamente era un medio para obtener un producto o servicio y que, en ltima instancia, la obtencin del mencionado servicio era la razn de ser de todo centro fabril o empresa en general. Por esto sucedi que los proveedores de todo tipo de mquinas para conquistar el mercado, hicieron estudios cada vez ms serios y profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad, con objeto de que los usuarios de las maquinas tuvieran menos problemas en la preservacin de stas y que las labores de mantenimiento se minimizaran y fueran productivas (Productive Maintenance = PM) y no un gasto obligado, es decir, un mantenimiento preventivo (Maintenance Preventive = MP. Esto dio lugar al nacimiento de grandes centros fabriles automatizados (industrias automovilsticas, de comunicaciones, de guerra, petroleras, etc.) y se desarrollo lo que podemos llamar una ingeniera de conservacin (preservacin y mantenimiento). La fecha 1950 puede tomarse como el parte aguas del pensamiento humano, en donde se niega a la mquina a ser un medio para conseguir un fin, el cual es el servicio que esta proporciona. En 1970, y a raz del nuevo pensamiento de mantenimiento productivo (PM), el japons Seichi Nakajima desarroll el sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total), el cual hace nfasis en la importancia que tiene involucrar al personal de produccin y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM); pues esto ha dado buenos resultados, sobre todo, en industrias de punta. Recordemos que en 1880 se consider que el trabajo humano intervena en la elaboracin de un producto en un 90% y el 10 % restante era trabajo de la mquina. En la siguiente tabla se muestra la evolucin del mantenimiento industrial, desde sus primeros das hasta la fecha.

FIGURA NO. 2. Evolucin del Mantenimiento Industrial.

Cuidado fsico de la MQUINA - 1914 CORRECTIVO (MC) 1914 1950 PREVENTIVO (MP)

Cuidado del servicio que PROPORCIONA LA MAQUINA 1950 - 1970 PRODUCTIVO (PM) Enfoque al Servicio que prestan las mquinas 1970 -????? PRODUCTIVO TOTAL Enfoque al servicio que prestan las mquinas Lograr la eficiencia PM a travs de un sistema comprensivo y participativo total de los empleados de produccin y de Mantenimiento

Enfoque mquina.

Enfoque mquina

Importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio Solo se interviene en Con establecimiento al cliente. Se busca caso de paro o falla de algunas labores la eficiencia importante preventivas econmica en el diseo de la Planta Fuente: Elaboracin propia

3.

ANLISIS

DIAGNSTICO

PARA

LA

IMPLEMENTACION

DEL

MANTENIMIENTO La primera etapa para la implantacin de un Sistema de mantenimiento se constituye en la investigacin de las necesidades de los usuarios y en la evaluacin de criterios en funcin de los tipos de mantenimiento deseados. Esta etapa, identificada como Anlisis y Diagnstico del rea de Mantenimiento, debe ser desarrollada con la participacin de especialistas de las reas de: Planificacin, Organizacin y Mtodos, Anlisis de Sistemas y principalmente, usuarios, debiendo todos los participantes poseer la delegacin del poder de decisin en sus actividades, para que el sistema desarrollado alcance el objetivo deseado. Durante esa etapa se elige el Proceso (manual o automatizado) a ser utilizado, de acuerdo con: las metas y los plazos a ser alcanzados, la confiabilidad deseada y los costos involucrados. El Anlisis y Diagnstico, fue originalmente concebido como es presentado en la figura 10, cuando se le denomin "Polgono de Productividad del Mantenimiento" o "Radar del Mantenimiento".

Figura 3 - Polgono de la Productividad del Mantenimiento (anlisis y diagnstico) El mtodo se desarroll, en el sentido de formar un grupo de trabajo de la propia empresa que, asesorado o no por consultores externos, evale la situacin de los distintos aspectos de la gestin del mantenimiento. Este grupo de trabajo, coordinado por el gerente de

mantenimiento, deber estar compuesto por representantes de las reas de ejecucin del mantenimiento y otras a sta directamente e indirectamente relacionadas (operacin, material, organizacin y mtodos, recursos humanos, capacitacin y desarrollo, compras, procesamiento de datos, nuevos proyectos, archivo/biblioteca, control patrimonial, contabilidad y seguridad industrial), algunos de los cuales tendrn su participacin limitada, solamente a los temas de sus niveles de accin. La metodologa actual para el desarrollo de los trabajos de la comisin de A&D est compuesta por ocho etapas: Elaboracin de un cuestionario que servir como gua para desarrollo de los trabajos de anlisis; (Ver Anexo No. 1) Visitas a las instalaciones, talleres y oficinas de las reas de actuacin del mantenimiento, para conocimiento de las actividades desarrolladas por cada una; Reuniones y debates con los profesionales directa o indirectamente incluidos en el proceso de anlisis; Consultas a la documentacin en uso y determinacin del flujo de informacin existente; Consulta a los usuarios de los servicios de mantenimiento (clientes); Recoleccin y anlisis de normas y procedimientos de informatizacin de la empresa; Anlisis de los problemas a ser administrados; Reuniones con los coordinadores de cada rea para la discusin de las informaciones y elaboracin del informe de diagnstico. 3.1. La Importancia del Mantenimiento El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible. Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos, etc.

Deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin continua del personal ya que es importante mantener al personal actualizado. 3.2. La Finalidad del Mantenimiento Tal como encontramos hoy a las industrias, bajo una creciente presin de la competencia, estas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de produccin con exigentes niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica justamente aqu la importancia del mantenimiento. La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica: conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradacin del medio ambiente, controlar, y por ltimo reducir los costos a su mnima expresin. El mantenimiento debe seguir las lneas generales determinadas con anterioridad, de forma tal que la produccin no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir. 3.3. Objetivos del Mantenimiento Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser especficos y estar presentes en las acciones que realice el rea. Estos objetivos sern los que mencionamos a continuacin: Mxima produccin: Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. Reparar las averas en el menor tiempo posible.

Mnimo costo: Reducir a su mnima expresin las fallas. Aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones. Manejo ptimo de stock. Manejarse dentro de costos anuales regulares. Calidad requerida: Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. Mantener el funcionamiento regular de la produccin sin distorsiones. Eliminar las averas que afecten la calidad del producto. Conservacin de la energa: Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares. Eliminar paros y puestas de marcha continuos. Controlar el rendimiento de los equipos Conservacin del medio ambiente: Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes. Evitar averas en equipos e instalaciones correctoras de poluciones. Higiene y seguridad: Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes. Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes. Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada. 3.4. CLASES DE MANTENIMIENTO En la actualidad, existen varias clases de mantenimiento. En la presente monografa, se definirn y se describirn slo los conocidos: Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Mejorativo de Mejoras

 Mantenimiento Predictivo Mantenimiento TPM ( Mantenimiento Productivo Total)