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CONFIABILIDADE OBTIDA POR APLICAÇÃO DO ENSAIO IRIS EM

CONDENSADORES DE ENXOFRE: UMA VISÃO EM RBI.
Joelma Damasceno1, Oscar Martins 2, Sérgio Pagnin3

Copyright 2003, Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás - IBP

Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na 7a Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos, realizada no período de 09 a 12 de
Setembro de 2003, em Florianópolis - SC. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pela Comissão Técnica do Evento, seguindo as
informações contidas na sinopse submetida pelo(s) autor(es). O conteúdo do Trabalho Técnico, como apresentado, não foi revisado pelo IBP. Os
organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material, conforme apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do
Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja
publicado nos Anais da 7ª Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos.

Abstract

The activity inspection in the oil refinery is based in equipments reliability. This information allows
the determination of the risk of failure, which is calculated based in likelihood of failure and
consequence of failure. Because damage is time dependent, future inspections can be planned based
on the amount of damage expected at a later date. The paper shows a non destructive testing IRIS
(Internal Rotational Inspection System) application on acid gas and water/steam exchangers and its
advantages and limitations. The objective is calculate the inspection effectiveness to the IRIS for
this application using API 581 Risk Based Inspection and promote views of planning inspection to
minimize the global risk to these equipments on the industrial unit.

Resumo

Nos últimos anos a atividade de inspeção tem buscado gerir a confiabilidade dos equipamentos não
somente no aspecto do conhecimento da vida remanescente mas de forma abrangente, considerando
os aspectos ambientais, de segurança e financeiro envolvidos. Esta visão tem gerado grande
demanda por padronizações na programação de inspeção, buscando principalmente otimizar o
tempo e serviços durante as intervenções em paradas de manutenção. O trabalho apresenta uma
aplicação direta do Ensaio IRIS (Internal Rotational Inspection System) para tubos de troca térmica
em condensadores de enxofre, cujo objetivo é, a partir dos resultados obtidos, conhecer a condição
atual do feixe tubular e planejar as atividades de inspeção e manutenção para a unidade de processo,
considerando as premissas do API 581- Risk Based Inspection - RBI. São apresentadas as vantagens
e limitações da técnica e os cenários de confiabilidade obtidos com seu emprego na avaliação de
integridade desta família de equipamentos.

Palavras-chave: IRIS, INTEGRIDADE, INSPEÇÃO, RBI.

Temário: RBI – Inspeção Baseada em Risco.

(1) Mestre, Engenheira de Equipamentos – PETROBRAS S.A. / UN REDUC.

(2) Engenheiro, Técnico de Inspeção de Equipamentos – PETROBRAS S.A. / UN REDUC.
(3) Engenheiro, Técnico de Inspeção de Equipamentos – PETROBRAS S.A. / UN REDUC.
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1. INTRODUÇÃO

As atividades de Inspeção durante a vida útil de uma planta industrial demonstraram, ao

longo dos anos, que as intervenções de manutenção são distribuídas sob a orientação de diversas
premissas, como atendimento a requisitos legais, disponibilidade dos equipamentos e minimização
dos riscos de falhas em operação. No caso brasileiro o atendimento legal vigente refere-se à Norma
Regulamentadora do Ministério do Trabalho – NR13 – “Regulamentação de Segurança para
Caldeiras e Vasos de Pressão”. Portanto, o planejamento focado em inspeção baseada em risco deve
respeitar primordialmente os prazos máximos de campanhas definidos pela norma.
A tendência estatística de concentração do risco alto em uma fração dos equipamentos de
uma planta industrial é fato observado na prática. Com base nesta premissa, para se reduzir o risco
global, é necessário aplicar planos de inspeção diferenciados para cada equipamento. Verifica-se
também que a efetividade destes planos pode aumentar com um levantamento mais preciso dos
riscos individuais dos equipamentos, criando inclusive padronizações para esta atividade. Com isto
procura-se intensificar os gastos com manutenção onde o risco é alto, e diminuí-los onde o risco é
baixo.
No presente trabalho foi elaborada a matriz de risco para conjunto de permutadores de uma
unidade de recuperação de enxofre da REDUC, com base no API 581. Este representa um projeto de
elaboração de “Prática Recomendada” para aplicação da inspeção baseada em risco (RBI). Os
equipamentos foram analisados individualmente quanto aos aspectos ambiental, financeiro e de
segurança que envolvem possíveis ocorrências de falhas em serviço. O risco foi definido em função
da probabilidade e conseqüência de falhas. Durante a última intervenção de manutenção os
permutadores de calor condensadores de enxofre tiveram os tubos avaliados internamente segundo a
técnica não-destrutiva IRIS (Internal Rotational Inspection System), promovendo um mapeamento
das espessuras e avaliação detalhada das taxas de corrosão. Com estes dados foram construídos
cenários de risco antes e após a aplicação do ensaio nos permutadores de calor.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

O risco associado a uma planta industrial é definido pela combinação da Probabilidade ou

Freqüência da Falha com a conseqüência associada. As conseqüências mais comuns são: fatalidades,
envolvendo danos às pessoas; danos materiais aos equipamentos; financeiros, decorrentes sobretudo
da perda de produção; danos ao meio ambiente, envolvendo custo da limpeza, sanções legais
pertinentes, indenizações, entre outros.
A inspeção baseada em risco é uma ferramenta que pode ser usada para priorizar os
equipamentos de forma qualitativa ou quantitativa. O planejamento dos serviços é uma atividade
multidisciplinar, e as informações que levam à definição da matriz são fornecidas por todos os
setores envolvidos: inspeção, manutenção e operação[1].
O planejamento da inspeção é bem sucedido se: a metodologia é bem definida e estabelecida
de acordo com as condições operacionais; os envolvidos são familiarizados com o método de RBI; é
conhecido o histórico da unidade e os riscos potenciais de falha. Há uma variedade de métodos
aplicáveis de RBI. A aplicação apropriada depende das condições tecnológicas e habilidade para
usar a ferramenta, entendimento e implantação dos métodos [2].

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3- CONDIÇÕES OPERACIONAIS:

Figura 1- Vista panorâmica da Unidade de Recuperação de Enxofre da REDUC.

A Unidade de Recuperação de Enxofre – URE – tem por objetivo extrair o Enxofre contido
na corrente de gás ácido produzida em outras unidades da refinaria, melhorando a qualidade desse
efluente gasoso aos mínimos teores de enxofre nos gases devolvidos ao ambiente. A unidade utiliza
o processo “Clauss” para redução do enxofre, produzindo enxofre escamado ou líquido. A URE é
composta por 42 equipamentos, excetuando-se o sistema geral de tubulação e válvulas de segurança.
O aspecto mais relevante da URE está em seu papel estratégico de unidade ambiental. A
unidade será responsável, nos próximos anos, por 33% do Balanço de Enxofre na refinaria, com um
total de 22100 toneladas/ano de enxofre produzido, em substituição à emissões atmosféricas. Neste
sentido, problemas que causem indisponibilidade da URE podem atingir valores médios de 80
toneladas/mês em emissões atmosféricas, sendo indiscutível a necessidade de aumentar a
confiabilidade em operação através de intervenções de manutenções estruturadas e priorização dos
planos de inspeção.

4. ENSAIO IRIS

4.1 PRINCÍPIOS

O ensaio IRIS - Internal Rotatory Inspection System, foi introduzido na PETROBRAS por
volta de 1992, para inspeção de tubos de trocadores de calor e de caldeiras[3]. É empregada a técnica
convencional de pulso-eco, por imersão, para medição de espessura, com utilização de recursos
eletrônicos para apresentação dos resultados das medições.
As medições, feitas durante a varredura circunferencial completa do tubo, são mostradas na
tela do computador ou osciloscópio, produzindo imagens retangulares ou circulares, em tempo real,
podendo-se obter também imagens no sistema C-scan.

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Fig. 2 - Três imagens da mesma corrosão externa do tubo: retangular, circular e C-Scan[4].

O transdutor é conectado ao dispositivo centralizador que é colocado dentro do tubo a ser

testado. Os pulsos ultra-sônicos são emitidos pelo transdutor na direção do eixo do tubo. Estes
pulsos são então refletidos por um espelho a 45o , de tal forma que são direcionados radialmente à
parede do tubo.

Fig. 3 - Cabeçote do IRIS[4].

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As reflexões das paredes interna e externa do tubo seguem o mesmo caminho de retorno para
o transdutor. O intervalo de tempo entre o primeiro eco (a primeira reflexão da parede interna do
tubo) e o segundo eco (a primeira reflexão da parede externa do tubo) dá a medida da espessura da
parede do tubo. Como o espelho é rotativo, o feixe ultra-sônico incide sobre todo o perímetro do
tubo. Além do movimento de rotação, provocado pelo fluxo de água, o operador efetua movimento
de translação do transdutor ao longo do tubo inspecionado. Portanto, o feixe de ultra-som efetua um
movimento helicoidal, de modo a varrer toda a superfície interna e externa do tubo em todo o seu
comprimento. Os sinais refletidos são processados de forma a se obter uma imagem da parede do
tubo, evidenciando-se a espessura mínima e os defeitos encontrados interna ou externamente. A
rotação da turbina e a freqüência do pulso são ajustáveis de modo a permitir velocidades de
deslocamento da sonda da ordem de até 5 metros por minuto.

4.2 EQUIPAMENTOS

Todos os equipamentos IRIS se utilizam do mesmo princípio físico de medida ultrasônica.

Os processadores de informações é que são diferenciados e influenciam na confiabilidade/qualidade
dos resultados do ensaio.
Os processadores mais atualizados possuem grande capacidade de armazenamento de dados
e imagens possibilitando o tratamento das informações nos modos B-scan e C-scan. Estes aparelhos
também incorporam melhorias significativas nas interfaces de comunicação via tela, que
proporcionam maior conforto ao operador e no armazenamento e manipulação de dados para
relatórios, que facilitam a rastreabilidade futura das informações.
A inspeção nos tubos do permutador de calor da Unidade de Recuperação de Enxofre foi
caracterizada pelo Ensaio IRIS – Internal Rotary Inspection System, utilizando os equipamentos da
PAN AMERICAN DIGITAL.

4.3 CONDIÇÕES EM QUE É RECOMENDADO O USO DO ENSAIO IRIS [5]

- Quando é necessário o registro dos resultados do ensaio para a comparação em futuras inspeções
- cálculo de taxa de perda de espessura dos tubos;
- Quando se deseja o resultado imediato da inspeção para a tomada de decisão;
- Quando se quer saber o tipo e a localização de um defeito;
- Quando se deseja inspecionar grandes lotes de tubos em curto espaço de tempo. O ensaio IRIS é
mais rápido e de menor custo do que a remoção de tubos para a inspeção direta;

4.4 LIMITAÇÕES [5]

- O ensaio IRIS não detecta trincas;

- Pode não detectar defeitos com diâmetro menor ou igual a 1,5 mm;
- Ao detectar defeitos com espessuras iguais ou inferiores a 0,5 mm a leitura fornecida pelo
aparelho poderá permanecer fixa em 0,5 mm, independente do seu valor real;
- O resultado do ensaio depende da qualidade da limpeza interna do tubo inspecionado;
- A qualidade do ensaio é influenciada pelo aparelho utilizado;
- A aplicação do ensaio é limitada para tubos com diâmetro entre 9 e 100 mm.

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4.5 LIMPEZA INTERNA

A limpeza interna do tubo é uma etapa importante para a obtenção de resultados confiáveis no
ensaio IRIS. A limpeza por hidrojato é a técnica mais usual e indicada para tal. Existem casos onde
a limpeza por hidrojato precisa ser complementada por processos de limpeza química.
O tipo de produto interno ao tubo e o seu material são fatores determinantes para a definição
do tipo de limpeza a ser empregado. Equipamentos que operam com produtos pesados ou água de
resfriamento são de limpeza mais difícil.

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Para realizar o trabalho, foram utilizadas as orientações do API 581, sendo possível avaliar o
risco em Nível quantitativo. foram avaliados 7 permutadores de calor, com a função de
condensadores de enxofre, tendo no lado dos casco como fluido água de caldeira e vapor e, no lado
dos tubos, gás ácido e enxofre líquido. A análise foi feita quanto ao tipo e toxidade do fluido
circulante, o estado físico do produto circulante, a pressão e temperatura de operação, a quantidade
disponível de produto em caso de vazamento, a capacidade de pronta manutenção da unidade. A
metodologia permite ainda avaliar os equipamentos quanto à susceptibilidade e, em caso positivo, ao
estágio de avanço da corrosão, considerando os mecanismos de corrosão alveolar interna e externa,
corrosão sob tensão, fluência, fadiga e danos por hidrogênio [6].
Na Tabela 1 são apresentados os dados técnicos dos permutadores onde foi aplicado o ensaio
IRIS.

TABELA 1: Dados técnicos de permutadores para o ensaio IRIS.

PERMUTADOR TUBOS AMOSTRAGEM FLUIDO PRESSÃO TEMPERATURA

OPERAÇÃO OPERAÇÃO
1 201 16,5% gás ácido 2,8 300
e enxofre
2 193 20,2% gás ácido 1 250
e enxofre
3 145 19,3% gás ácido 2 250
4 127 18,9% gás ácido 1 230
e enxofre
5 85 29,4% gás ácido 2,5 220
6 653 27,3% gás ácido 2,5 200
e enxofre
7 20 N/A água de 7 70
caldeira

Uma vantagem da metodologia RBI é permitir o estabelecimento de cenários a fim de avaliar

a confiabilidade dos equipamentos em circunstâncias determinadas, gerenciando desta forma um
plano de inspeção adequado ao risco apresentado. Neste estudo são apresentados 2 cenários de
inspeção, diferentes entre si em relação ao prazo. O “cenário 1” consiste na avaliação quantitativa,
realizada em abril/2002 sobre o intervalo de inspeção recomendado, sendo a última inspeção efetiva
realizada em agosto/1998, utilizando metodologia convencional de inspeção de permutadores de

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calor, que consiste em inspeção visual interna e retirada de tubos por amostragem para avaliação da
corrosão interna e externa. O “cenário 2” estabelece avaliação quantitativa para os mesmos
equipamentos considerando a aplicação do ensaio de IRIS, consideradas duas condições:
• Inspeção convencional realizada em agosto de 1998;
• Inspeção por IRIS em abril de 2002;
• Nenhuma inspeção programada em 6 anos de campanha até agosto de 2008;

5.1- CENÁRIO 1:

Os resultados para o “cenário 1” são apresentados na Figura 2.

Os campos coloridos na matriz determinam os domínios de gradação do risco da unidade; as
cores verde, amarelo, laranja e vermelho, representam os níveis baixo, médio, médio-alto e alto de
risco, respectivamente. Estes resultados são apontados em função da conseqüência de falha e da
probabilidade de falha. As categorias de “A” a “E”, expressam a conseqüência de falha, sendo “E” a
de conseqüência mais grave. A probabilidade de falha é expressa sob os graus “1” a “5”, onde a
mais alta probabilidade de falha é expressa pelo grau “5”. Os algarismos no interior dos quadrados
representam a quantidade de equipamentos situados naquele nível de risco.

CONSEQÜÊNCIA DE FALHA

A B C D E
PROBABILIDADE
DE FALHA
5 1 1

4 2 2

2 1 3

1 2 4 1

3 4 4

Figura 2- Matriz de para avaliação quantitativa dos trocadores de calor da Unidade de

Recuperação de Enxofre, com inspeção convencional.

Cada permutador de calor foi analisado considerando os componenetes casco e tubo

separadamente, com suas características. Os resultados do cenário 1 demonstraram que o
componente casco apresenta menor probabilidade de falha, concentrando-se no grau 1 na matriz de
risco. Desta forma do total de equipamentos em risco baixo 85,71% são atribuídos ao componente
risco. Para o componente tubo a distribuição do risco estendeu-se desde risco baixo até alto, sendo
este componente responsável por 75% do risco médio apresentado pelo total de equipamentos. Do

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ponto de vista de inspeção e confiabilidade vale destacar que neste cenário 3 equipamentos
apresentaram o componente tubo com risco médio alto a alto, constituindo-se 43% deste
componente preocupante para a disponibilidade e segurança da unidade.
Na Tabela 2 são apresentados os risco obtidos no cenário 1, contemplando ainda a
progressão destes riscos em um plano de inspeção de 6 anos, nas condições sem inspeção e com
inspeção a cada 3 anos neste intervalo.

TABELA 2: Análise de risco dos permutadores da Unidade de Recuperação de Enxofre.

PERMUTADOR RISCO ATUAL FIM DE 6 ANOS FIM DE 6 ANOS COM
COMPONENTE SEM INSPEÇÃO INSPEÇÃO A CADA 3
TUBOS ANOS
1 MÉDIO ALTO -4D ALTO – 5D MÉDIO ALTO – 4D
2 ALTO – 5D ALTO – 5D ALTO – 5D
3 MÉDIO ALTO – 4D MÉDIO ALTO - 4D MÉDIO ALTO – 4D
4 MÉDIO – 2D MÉDIO – 2D MÉDIO – 2D
5 MÉDIO – 2D MÉDIO – 2D MÉDIO – 2D
6 MÉDIO – 2D MÉDIO ALTO – 4D MÉDIO ALTO – 4D
7 BAIXO – 2A BAIXO – 2A BAIXO – 2A

O API 581 permite estabelecer planos de inspeção avaliando sua efetividade para minimizar
o risco nos equipamentos. Para este cenário foi observado que mesmo diminuindo os intervalos de
inspeção o risco não foi satisfatoriamente minimizado a níveis baixos. Este dado foi obtido segundo
a efetividade de inspeção do banco de dados do “API USERS GROUP” para o API 581. Ficou
evidenciada a necessidade de aplicar inspeção mais efetivas que a convencional a fim de calcular
taxas de corrosão precisas e permitir a previsibilidade quanto às condições físicas destes
equipamentos.

5.2- CENÁRIO 2:

Os resultados obtidos podem ser visualizados na Figura 2.

CONSEQÜÊNCIA DE FALHA

A B C D E
PROBABILIDADE
DE FALHA 8
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Figura 3- Matriz de Risco cenário 2 para avaliação quantitativa de permutadores de calor da

Unidade Recuperação de Enxofre da REDUC.

Os resultados do cenário 2 apresentam o componente casco no mesmo nível de risco do

cenário 1. Estes dados podem ser compreendidos segundo a metodologia proposta de não
contemplar este componente com novos ensaios senão os convencionalmente utilizados com
inspeção visual e medição de espessura em pontos de acompanhamento. Nesta situação observou-se
que não havia necessidade de contemplá-los com novos ensaios devido a permanência em risco
baixo e eventualmente médio.
Os dados apresentados para o componente tubo consideram que no plano de inspeção foi
aplicada a técnica IRIS em amostragem satisfatória e significativamente representativa para avaliar a
condição física dos permutadores. Observa-se que o risco do cenário 1 foi minimizado deslocando-
se dos níveis médio alto e alto para média e baixo em 85,71% e 14,29% dos componentes
analisados, respectivamente.
Vale destacar que os resultados obtidos no emprego desta ´tecnica foram mais efetivos para
minimização do risco do que o emprego da técnica convencional do cenário 1, apresentada na
Tabela 2, ainda que em um intervalo 50% menor que o analisado por IRIS no cenário 2. Observa-se
que mesmo a itervenção intrusiva com baixa efetividade não contribui para aumento da
confiabilidade dos equipamentos.

6. CONCLUSÕES
• O nível quantitativo de avaliação de Inspeção Baseada em Risco permite maior
aprofundamento na análise, detalhando os aspectos de mecanismo de corrosão e todos os
fatores que contribuem para o agravamento da conseqüência de falha dos equipamentos.
• A Inspeção Baseada em Risco mostrou que, seguindo a metodologia do API 581, é possível
estabelecer planos de inspeção efetivos a fim de orientar o nível de risco adequado para uma
campanha segura.
• Uma vez iniciada a avaliação é aconselhável manter uma constante atualização dos dados,
permitindo assim novas avaliações e dimensionamento dos riscos envolvidos na tomada de
decisões em campanha e até no dimensionamento do escopo das paradas de manutenção.

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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] BJORNOY, O. H., MARLEY, M. J., NILSEN e C. J., WILLIAMSON, R., “RBI Planning for
Pipelines, Principles and Benefits”, 20th International Conference on Offshore Mechanics and Arctic
Engineering, Brazil, 2001.
[2] BALFANZ, H. P. e RUMPF, J., “RAMS – An Integrated Risk-Based Decision Making Tool”,
Technischer Überwachungs-Verein Nord e.V., Germany.
[3] Norma PETROBRAS, N- 2690 - Ensaio Não-Destrutivo IRIS.
[4] Prospectos da empresa BBL- BUREAU BRASILEIRO S/C LTDA.
[5] Práticas Recomendadas em IRIS – Documento PETROBRAS através do Grupo Tecnológico de
Inspeção do ABASTECIMENTO.
[6] GENTIL, V., “Corrosão”, 3a edição, Rio de Janeiro, LTC, 1996, pág 150-170.

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