FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS SANTO AGOSTINHO

(FACET)

ALINE CARDOSO DOS SANTOS

ERIKA MAYRA ANTUNES ROCHA

GESTÃO DA QUALIDADE: UMA ANÁLISE PARA OTIMIZAÇÃO DO

PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FERRAMENTARIA EM MONTES
CLAROS- MG

MONTES CLAROS - MG
2018
 ALINE CARDOSO DOS SANTOS
ERIKA MAYRA ANTUNES ROCHA

GESTÃO DA QUALIDADE: UMA ANÁLISE PARA OTIM IZAÇÃO DO

PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FERRAMENTARIA EM MONTES
CLAROS-MG

Artigo científico apresentado à Faculdade de Ciências

Exatas e Tecnológicas Santo Agostinho, para a
obtenção do título de Bacharel em Engenharia de
Produção.

Aprovada em: 12/ Novembro/ 2018

Professor Esp. André Luiz Morais e Silva

Faculdades Santo Agostinho
(Orientador)

Professor Esp. Emerson Clei da Conceição Dias

Faculdades Santo Agostinho

Professor Esp. Rodrigo Dhryell Santos

Faculdades Santo Agostinho

MONTES CLAROS - MG
2018
GESTÃO DA QUALIDADE: UMA ANÁLISE PARA OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO
PRODUTIVO DE UMA FERRAMENTARIA EM MONTES CLAROS - MG

SANTOS, ALINE C. dos1*; ROCHA, ERIKA M. A.1*; SILVA, André L. M.2

1- Acadêmicas do curso de Engenharia de Produção das Faculdades Santo Agostinho.
2- Professor das Faculdades Santo Agostinho, Especialista em planejamento e gestão
estratégica, Engenheiro Industrial.
*Autoras correspondentes: alinecardoso.engprod@gmail.com
erikamayra.engproducao@yahoo.com

RESUMO

Em um mercado amplamente globalizado, a sobrevivência das empresas tem se tornado cada vez mais
difícil. Os clientes estão mais exigentes quanto aos prazos de entrega e qualidade dos produtos. Devido
a este cenário, a gestão da qualidade tornou-se indispensável, deixando de ser um diferencial e tornando-
se um requisito básico para o sucesso das empresas. Este estudo foi desenvolvido em uma ferramentaria
fabricante de moldes para injeção termoplástica, localizada em Montes Claros – MG. Objetivando
melhorias para processo produtivo dos moldes e redução dos problemas de retrabalhos e atrasos nos
prazos de entrega, realizou-se um estudo de caso, onde foram analisados históricos passados, fluxo de
processos existente na empresa e realização de entrevistas com proprietário, colaboradores e clientes,
seguindo um roteiro estruturado e a utilização da metodologia DMAIC (Definir, Medir, Analisar,
Melhorar e Controlar), vinculando suas etapas às ferramentas da qualidade, para identificar e analisar
falhas existentes no processo produtivo, relacionadas com os problemas citados. Foi evidenciado,
através das ferramentas utilizadas, que as principais falhas foram a falta de um fluxo padronizado para
o processo produtivo e a falta de utilização da Gestão a Vista. Assim, foi elaborado um Plano de Ação,
de acordo com o método DMAIC, que possibilitou 20% de redução de atrasos na entrega dos produtos
e cerca de 5% de redução dos retrabalhos, tornando-se, assim, possível o alcance dos objetivos propostos
neste estudo.

Palavras-chave: Gestão da Qualidade; DMAIC; Redução de Custo; Padronização; Produtividade.

ABSTRACT

In a widely globalized market, business survival has become increasingly difficult. Customers are
increasingly exigent about delivery prompts and product quality. Under this scenario quality
management has become needful, not being a differential, but becoming a basic requirement for
companies’ success. This study was developed in a tool manufacturing, which manufactures
thermoplastic injection molds, located in Montes Claros – MG. In order to optimize the production
process of the molds, reducing rework problems and delays on the delivery times, a case study was
carried out, where it was analyzed the historical past records and existing process flows in the company.
In addition, interviews were held with owners, employees and customers, following a structured script.
In order to and analyze existing flaws in the production process, related to the issues previously raised,
the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) methodology was used, linking its steps
to quality tools. Through the applied tools, it was verified that the main failures were the lack of a
standardized flow for the productive process and the lack of use of the management in sight. Thus an
Action Plan was developed according to the DMAIC method, which enabled 20% reduction for delays
in the products delivery and about 5% reduction of rework, making it possible to achieve the objectives
proposed by this study.

Keywords: Quality Management; DMAIC; Cost reduction; Standardization; Productivity.

 3

1 INTRODUÇÃO

O ambiente global de comércio industrial desafia as empresas a desenvolverem

estratégias competitivas, pois o mercado se tornou mais exigente quanto aos prazos e qualidade
de seus produtos. Para se adequar a este cenário, há várias ferramentas de controle que auxiliam
no melhor desempenho da qualidade de produtos em relação a comprometimentos com prazos
e demandas, conforme solicitação. Sendo assim, as empresas precisam adotar ferramentas da
qualidade que servem de suporte para gerenciar, controlar e medir a qualidade dos processos e
produtos, maximizam a produtividade, minimizam os desperdícios e os custos, auxiliam na
tomada de decisões e podem ser essenciais para melhoria nos prazos de entrega.
De acordo com Mello et al. (2009, p. 2), a implantação de um sistema de gestão da
qualidade oferece à organização uma forma mais eficiente e eficaz de gerenciar seus processos,
“isso garante que nada importante seja esquecido e que todos estejam conscientes sobre quem
é responsável para fazer o que, quando, como e onde”.
O estudo desenvolveu-se com intuito de propor melhorias no processo produtivo de
uma ferramentaria fabricante de moldes para injeção termoplástica, localizada na cidade de
Montes Claros – MG. Aplicou-se a metodologia DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar
e Controlar) para identificar e analisar as falhas do processo produtivo que ocasionavam
retrabalhos e atrasos nos prazos de entrega dos produtos, objetivando, assim, a redução e/ou
eliminação dos mesmos. Este método atua na identificação e prevenção de falhas e utiliza a
informação e a análise estatística para medir e melhorar o desempenho operacional da empresa
(ROTONDARO, 2002).
A partir disto, para aplicação da metodologia, realizou-se um estudo de caso, onde
foram analisados históricos passados, fluxo de processos existente na empresa e realização de
entrevistas com proprietário, colaboradores e clientes da empresa, abordando pontos positivos
e negativos da empresa, seguindo um roteiro estruturado e a utilização da metodologia DMAIC,
vinculando suas etapas às ferramentas da qualidade.

2 REFERENCIAL TEÓRICO

No referencial teórico foram abordados quatro tópicos, sendo eles: gestão da qualidade
total; metodologia DMAIC, que objetiva a redução da variabilidade nos processos, dos defeitos
e dos desperdícios que comprometem a qualidade dos produtos; as ferramentas da qualidade e,
em seguida, o processo de fabricação de moldes. O mesmo serviu como base para o estudo
 4

realizado, pois, através dos conceitos abordados, houve a oportunidade de colocar em prática a
teoria utilizada.

2.1 Gestão da qualidade total

A Gestão da Qualidade é um modelo de gerência focado na produção de produtos e de

serviços em uma organização. Primeiramente, surgiu na Segunda Guerra Mundial, com a
necessidade de melhoria em produtos, sendo utilizado, anteriormente, o termo “controle de
processos” que, evoluindo, passou a ser chamada de “Garantia da Qualidade”, seguindo normas
específicas para cada etapa. Após isso, no início do século XX, logo surgiu o “Controle da
qualidade”, criado por Frederick Taylor e Ford, devido a definição e divisão de tarefas. Dessa
forma, a Gestão da Qualidade se tornou uma ferramenta imprescindível nos processos
produtivos de uma empresa (PALADINI, 2012).
Segundo Carpinetti (2010), a importância da gestão da qualidade decorre de um longo
processo de evolução de práticas e conceitos de gestão. A mesma prevê a eliminação ou
simplificação de possíveis processos que não agregam valor aos produtos e serviços. Existem
várias ferramentas de gestão que podem ajudar na otimização e análise de processos, como
fluxograma, carta de análise e de controle estatístico e outras. Esses instrumentos possibilitam
controlar, gerir e otimizar, sendo executados tanto em empresas industriais, como nas
prestadoras de serviços.
Para Campos (2004, p. 53), “o estabelecimento de metas, em qualquer nível
hierárquico pode provir de várias fontes como as necessidades de seus clientes, do planejamento
estratégico geral da empresa e da visão estratégica do próprio cliente”. Dessa forma, estabelecer
metas é o mesmo que instituir novas diretrizes para atingir os resultados estipulados. Esse autor
conclui que a TQC é um sistema contínuo de aperfeiçoamento para manter a satisfação entre
colaboradores, clientes, gerente ou dono da organização.

2.2 DMAIC

Duarte (2011) define o DMAIC como uma metodologia disciplinada, dotada de

ferramentas estatísticas, organizadas em um método de solução de problemas, que garante uma
sequência ordenada, lógica e eficaz no gerenciamento dos projetos. É formada de cinco fases
que guiam as atividades abordadas para a melhoria dos processos, com o objetivo de estruturar,
definir os problemas e situações que serão melhoradas, medição dos dados, análise da
 5

informação coletada, controle e obtenção das melhorias. A Figura 1, a seguir, mostra os

principais objetivos, juntamente com as etapas do DMAIC:

Figura 1: Passo a passo DMAIC

Fonte: Rodrigues (2008)

As fases da metodologia DMAIC buscam definir as oportunidades de melhoria, medir

os desvios, através dos dados coletados, analisar as informações obtidas, introduzir melhorias
no processo e ter o controle do processo melhorado (ANDRIETTA; MIGUEL, 2002).
Para Santos (2006), o DMAIC visa à melhoria do processo através de etapas
direcionadas para a solução de problemas, dispostas de forma contínua, contribuindo para
estruturar um método sistemático e disciplinado, capaz de promover a redução dos defeitos e
falhas nos produtos, serviços e/ou processos da empresa.

2.2.1 Diagrama de Pareto

Para Miguel (2001), o Gráfico de Pareto é uma ferramenta da qualidade, na qual os

dados são organizados por ordem de importância, em que serão determinadas as prioridades
para a aplicação do plano de ação, de modo a corrigir os erros encontrados. O gráfico possui a
classificação por causas (por ordem de frequência), que podem ser defeitos e não
conformidades.
César (2011) afirma que através da aplicação do diagrama de Pareto é possível dividir
problemas de qualidade (falhas nas máquinas, reclamações de clientes, itens defeituosos, perda
 6

de produtividade, entrega fora do prazo, etc.) em classes, conforme sua relevância,

demonstrando que 80% dos problemas são provenientes de 20% das causas, permitindo, assim,
a determinação da prioridade e a visualização dos diversos problemas.
A informação, assim, disposta, também permite o estabelecimento de metas numéricas
viáveis de serem alcançadas. A representação gráfica permite estratificar as causas
identificadas, ordenando-as de maneira decrescente, conforme o grau de contribuição para a
ocorrência dos problemas, e essa identificação auxiliará na proposição de planos de ação para
combater os principais problemas. Com isso, esta ferramenta é utilizada, inicialmente, com uma
abrangência maior no campo econômico, passando a ser divulgada e utilizada também pelas
organizações.

2.2.2 Diagrama de Ishikawa

De acordo com Willians (1995), o diagrama de causa-efeito, também chamado

diagrama de Ishikawa ou de espinha de peixe, é uma ferramenta simples, muito utilizada em
qualidade. Kaoru Ishikawa foi quem criou o diagrama, em 1943, e o usava em ambientes
industriais para verificar a dispersão na qualidade dos produtos e processos. Trata-se de uma
ferramenta que permite a identificação e análise das potenciais causas de variação do processo,
ou da ocorrência de um fenômeno, bem como a forma como essas causas interagem entre si.
Ela, também, é largamente utilizada para análise de problemas organizacionais.
Os fatores influentes são distribuídos em ramos menores dentro de cada categoria. O
diagrama de Ishikawa dá uma visão global ordenada de todas as influências sobre um problema,
onde o detalhamento de um problema (efeito) permite identificar o que motivou a sua
ocorrência (causa).

2.2.3 Mapeamento e Fluxograma

O fluxograma é uma listagem de fases dos processos de forma simples e que possui
fácil compreensão. Na sua elaboração, são utilizados símbolos padronizados universalmente e,
através de sua análise, é possível identificar problemas de qualidade, além de evidenciar os
desperdícios, sendo a clareza e a fidelidade requisitos básicos do fluxograma (CORRÊA e
CORRÊA, 2009). Segundo Oliveira (2003), a aplicabilidade do fluxograma só será efetivada
na medida em que mostrar, verdadeiramente, como é o processo.
 7

Segundo Fischer et al. (2009), o fluxograma é utilizado quando se pretende representar

decursos de processos, compostos de passos individuais. Cada passo é representado em formato
de retângulo e as subdivisões são representadas em forma de losangos, nos quais são escritas as
condições de subdivisões. Com o fluxograma, os decursos podem ser representados de forma
inteligível e brechas podem ser detectadas e corrigidas durante o processo.

2.2.4 5W2H

Um plano de ação é um documento que apresenta o planejamento de todas as ações

necessárias para atingir um resultado desejado, pois é essencial saber identificar e relacionar as
atividades do processo. Essa é uma ferramenta em que se pode verificar o processo como um
todo. Analisando todas as questões, podem-se avaliar as dificuldades, o mercado, os
funcionários e setores de uma empresa. Essa análise é fundamental para o processo de
qualidade, pois quando se identificam as falhas, antes mesmo da execução do processo,
economiza-se tempo e dinheiro, otimizando os lucros da empresa.
Polacinski et al. (2013) descreve que a ferramenta consiste num plano de ação para
atividades pré-estabelecidas, que precisem ser desenvolvidas com a maior clareza possível,
além de funcionar como um mapeamento dessas atividades. O autor continua discorrendo e
ressalta que o objetivo central da ferramenta 5W2H é responder a sete questões e organizá-las
em: O que?; Quem?; Onde?; Quando?; Por quê?; Como? e Quanto Custa?.

2.3 Lead Time

Lead Time ou tempo de atravessamento ou fluxo, segundo Tubino (2000), é uma

medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar matérias primas em produtos
acabados. Pode-se tanto considerar esse tempo de forma ampla, denominando-o como lead time
do cliente, quando se pretende medir o tempo desde a solicitação do produto pelo cliente, até
sua efetiva entrega ao mesmo, como se pode considerar esse tempo de forma restrita, lead time
de produção, levando-se em conta apenas as atividades internas ao sistema de manufatura.
Sendo assim, o lead time está relacionado à flexibilidade do sistema produtivo em
receber uma solicitação do cliente, ou seja, quanto menor o tempo de conversão de matérias
primas em produtos acabados, menor será o custo do sistema produtivo no atendimento das
necessidades.
 8

2.4 Processo de Fabricação de Moldes

Processo de fabricação industrial é o modo como determinado trabalho de construção

e/ou transformação é realizado, geralmente utilizando uma máquina de fabricação. De acordo
com Weiss (2012), a indústria de fabricação tem como objetivo principal a transformação
da matéria-prima em um produto acabado e pronto para ser comercializado, gerando, assim, um
valor agregado.
Contudo, para essa transformação, é necessário dispor de quantidades elevadas de
energia e, também, de um processo de fabricação específico, com estrutura e equipamentos
adequados. O molde de injeção é uma unidade completa, com condições de produzir peças
moldadas. Suas cavidades possuem formas e dimensões da peça desejada e a estrutura básica é
composta pelo conjunto porta molde e cavidades, as quais possuem a função de criar a interface
entre a máquina injetora e molde, de acordo com as características do projeto (HARADA J.,
1991).

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Os materiais e métodos foram divididos em três etapas, sendo elas: o tipo de pesquisa
utilizada, onde foi aplicada e a metodologia de coleta de dados para realização do projeto.

3.1 Tipo de pesquisa

O trabalho foi realizado através de uma pesquisa aplicada que, segundo Prodanov e
Freitas (2013, p. 51), “é uma pesquisa que objetiva gerar conhecimentos para aplicação prática
dirigidos à solução de problemas específicos. Envolve verdades e interesses locais”.
Consiste em um estudo de caso, onde foi realizada uma pesquisa descritiva, que visa
identificar falhas existentes no processo de confecção de moldes, podendo-se utilizar de
ferramentas da qualidade para o auxílio na redução e/ou eliminação dos retrabalhos e atrasos.
Prodanov e Freitas (2013, p. 60) dizem que o “estudo de caso consiste em coletar dados e
analisar informações sobre determinado indivíduo”. O estudo de caso, em questão, foi realizado
através de análise crítica reflexiva e sistemática, na premissa de adequar os processos, para
melhor atender as necessidades dos clientes, eliminando ou reduzindo os retrabalhos e atrasos
nas entregas dos produtos.
 9

A pesquisa descritiva, segundo Prodanov e Freitas (2013), é aquela que “observa,

registra, analisa e ordena dados, sem manipulá-los, isto é, sem interferência do pesquisador.
Utilizou-se, também, pesquisa bibliográfica, com o objetivo de reunir as informações e dados
que serviram de base para construção deste estudo, baseando-se em um determinado tema.
Como técnica decisiva para a pesquisa, foi utilizado pesquisa documental, onde foi abordado a
utilização de tabelas, informativos, depoimentos e outros meios de documentos,
disponibilizados pela empresa e elaborados durante o estudo.
Com uma abordagem qualitativa e quantitativa, foi aprofundado o entendimento sobre
as principias necessidades de melhoria e controle, viabilizando um conjunto de procedimentos
capazes de definir uma política eficaz, possíveis correções e aplicações no processo. A
característica deste estudo é a utilização e implantação da metodologia DMAIC, através das
ferramentas da qualidade, mostrando o impacto na padronização, controle e melhoria dos
processos.

3.2 Local de estudo

O estudo foi realizado em uma ferramentaria fabricante de moldes para injeção

termoplástica, localizada na cidade de Montes Claros – MG. A empresa está organizada da
seguinte forma: composta por maquinários de usinagem mecânica para a fabricação dos moldes,
como CNC; torno convencional; bancadas para ajuste ferramental; fresas; erosão a fio; erosão
e penetração; e setor de projetos, totalizando-se, assim, 16 colaboradores.

3.3 Coleta de dados

Para a realização da coleta de dados, aplicou-se a metodologia DMAIC, vinculando as

etapas do método às ferramentas da qualidade, para identificar e analisar as causas existentes
no processo que ocasionavam retrabalhos e atrasos, objetivando a redução e eliminação destes
problemas.
Primeiramente, foi realizado um acompanhamento e observação do processo de
confecção dos moldes. Prodanov e Freitas (2013) dizem que a coleta é utilizada para conseguir
os objetivos e informações acerca de um problema, para o qual procura-se uma resposta e,
também, utiliza-se a observação dos fatos que ocorrem para coletar dados relevantes referentes
ao estudo em questão.
 10

Em seguida, uma consulta ao histórico de defeitos e falhas passadas, que ocasionavam

retrabalhos e atrasos nos prazos de entrega dos produtos, segundo Gil (2008), baseia-se em
materiais que não receberam um tratamento analítico e que podem ser reelaborados, de acordo
com os objetivos da pesquisa. Após isto, a coleta de dados ocorreu pela aplicação de uma
entrevista estruturada, direcionada aos colaboradores, proprietário e clientes da empresa,
buscando a causa raiz dos problemas em análise.
Através destes levantamentos, foi feita uma análise do fluxo atual, com intuito de
deixá-lo adequado ao processo. A metodologia DMAIC permitiu que fosse possível: “Definir”
o que ser feito, através da observação do processo, consulta ao histórico e aplicação de
questionários; “Medir”, para que fosse possível focar em uma necessidade específica e
necessária de melhoria, com a elaboração do diagrama de Pareto; para “Analisar”, aplicou-se o
do diagrama de Ishikawa, procurando identificar a causa raiz dos atrasos e retrabalhos; para
“Melhorar”, foram propostas soluções de melhoria para os problemas identificados, para isso
utilizou-se o Plano de Ação; e, por fim, na etapa “Controlar”, buscou-se implementar as
melhorias propostas, avaliando, selecionando soluções e gerenciando resultados. Foi deixado à
empresa uma proposta de gestão para controle de qualidade do processo produtivo e produto
confeccionado na empresa.
Sendo assim, uma estrutura de melhoria documentada e repassada aos funcionários da
empresa que trabalham no processo, viabiliza um conjunto de procedimentos capazes de definir
uma política eficaz, possíveis correções e aplicações no processo.

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Para a obtenção dos resultados, foi utilizada a metodologia DMAIC, que auxiliou na
identificação das causas e na redução e/ou eliminação de retrabalhos e atrasos.
Definir: Com a observação do processo produtivo dos moldes, consulta ao histórico
de defeitos, falhas passadas e relatos de colaboradores e clientes, constatou-se que a empresa
possuía cerca de 20% de retrabalhos em sua confecção e uma média de 15 dias de atrasos nas
entregas dos produtos. Através das questões contidas nos questionários, aplicados na empresa,
foi realizado o brainstorming, onde buscou-se opiniões e ideias que possibilitaram o
levantamento das possíveis causas e suas ocorrências, responsáveis pelos problemas detectados,
definindo-se nove causas possíveis.
Medir: Sendo assim, para medir os dados obtidos, com base nas nove causas
identificadas, foi utilizado o diagrama de Pareto, conforme Tabela 1 e Figura 2:
 11

Tabela 1- Ocorrências das possíveis causas

CAUSAS OCORRÊNCIAS % ACUMULADO

Falta de gestão a vista 12 27% 27%

Padrão de fluxo não definido 9 20% 47%
Falha em processos 7 16% 62%
Falta de sequenciamento de prioridades 5 11% 73%
Falta de informações de faturamento 4 9% 82%
Disponibilidades de ferramentas 3 7% 89%
Maquinário inadequado 2 4% 93%
Layout inadequado 2 4% 98%
Quadro de funcionários não atende demanda 1 2% 100%
Total 45 100%

Fonte: Elaboração própria (2018)

Figura 2: Diagrama de Pareto (Ocorrências das Possíveis Causas)

Fonte: Elaboração própria (2018)

Baseando-se na aplicação do diagrama de Pareto, no referencial teórico citado neste

estudo e mensuração dos dados obtidos, verificou-se que a “Falta de Gestão a Vista” e “Padrão
de Fluxo não definido” estão concentradas entre 27% das causas que são responsáveis por 47%
dos problemas, sendo eles retrabalhos e atrasos. Com a proposta de reduzir 80% dos problemas,
foram abordadas as cinco maiores causas, conforme o diagrama de Pareto da Figura 2. A
 12

abordagem restringiu-se as cinco, também por questões de tempo e investimento,

disponibilizados pela empresa.
Analisar: Durante essa etapa foi elaborado o diagrama de Ishikawa para identificar em
quais categorias (6 M´s) estavam localizadas as cinco causas definidas, anteriormente, que
influenciam na qualidade do processo, produto e proporcionam um elevado número de
retrabalhos e atrasos nos prazos de entrega, conforme Figura 3 abaixo:

Figura 3: Diagrama de Ishikawa

Fonte: Elaboração própria (2018)

De acordo com o diagrama e análise feita, foi possível realizar a organização das
causas aos respectivos fatores que envolvem a execução do processo. Apesar de o diagrama de
Ishikawa abordar os 6M´s, as cinco causas que foram trabalhadas ocupam apenas 2M´s, sendo
três delas no “Método” e duas na “Medida”. Dessa forma, foi concluído que na empresa não
havia um método bem definido para o fluxo, processos de execução e prioridades dos produtos,
e que as medidas para uma gestão a vista e informações de faturamento não eram utilizadas, o
que, de acordo com relatos e observações, também seria essencial para a redução de retrabalhos
e atrasos.
Melhorar: Para obtenção de melhorias, foram elaborados dois Planos de Ação
(5W2H), sendo um deles para as causas 1 e 2 (pertencentes ao “método” de trabalho da
empresa) e o outro para a causa 3 (pertencente ao “método”) e as causas 1 e 2 (pertencentes a
“medida”).
No primeiro Plano de Ação foi abordado a elaboração de fluxograma adequado para
padronização do processo de produção, conforme Quadro 1:
 13

Quadro 1- Plano de ação – Elaboração de um Fluxograma Adequado

What/ O que? Elaboração de um Fluxograma Adequado

Porque não havia um fluxo padronizado a ser seguido pelos colaboradores durante o
processo de produção, ocasionando, assim, falhas nos processos; para garantir um
Why/ Por quê?
produto final de qualidade, sem desperdício de tempo ou de recursos, objetivando o
controle do processo e redução de retrabalhos e atrasos.

Who/Quem? Aline, Erika e Gestor da produção

Where/ Onde? Empresa em estudo

When/ Quando? De 27 de agosto a 14 de setembro de 2018

Através da observação do fluxo existente e do processo produtivo, o fluxograma será

elaborado baseado nos dados coletados e relatos dos colaboradores; a elaboração será
feita in loco, em dias intercalados, durante as semanas, dentro do prazo determinado,
com acompanhamento do proprietário e gestor da produção, sendo abordados
How/ Como?
maquinários, materiais e mão de obra disponível, desde o recebimento do pedido ao
produto acabado e logística de entrega. O mesmo será impresso em uma folha de
tamanho A1 (594x841mm) e afixado em um painel existente no setor de produção,
com ampla visibilidade para os colaboradores.

Impressão: R$30,00
How Much/ Quanto
Transporte e lanche: R$ 20,00
Custa?
Total: R$50,00

Fonte: Elaboração própria (2018)

O fluxograma existente na empresa não representava os decursos necessários para uma

produção padronizada e de qualidade, sem que houvesse a necessidade de retrabalhos e, até
mesmo, perdas, onde abordava-se apenas os decursos do setor comercial, que seria a parte
inicial do processo, finalizando-o com envio do pedido à produção.
Para o conhecimento do processo interno da empresa, houve o acompanhamento do
gestor da produção e dos colaboradores, para os quais se fizeram questionamentos de como
deveria ser o processo interno e, a partir das informações coletadas e Plano de Ação
desenvolvido, elaborou-se um novo fluxograma para auxiliar os colaboradores no processo de
confecção dos moldes, com objetivo de reduzir retrabalhos e atrasos nos prazos de entrega dos
produtos, bem como implementar um padrão a ser seguido por toda a empresa, para que fosse
possível obter o controle dos resultados positivos, alcançados com a utilização do mesmo,
conforme Figura 4:
Figura 4: Fluxograma
Fonte: Elaboração própria (2018)
14
 15

Para dar suporte a análise do processo, observou-se um meio eficaz para o

planejamento e a solução de alguns dos problemas com a confecção de um novo fluxograma, o
qual permitiu a visão global do processo, por onde passa cada material e, ao mesmo tempo,
ressaltando operações críticas ou situações em que há cruzamento de vários fluxos, facilitando-
se, assim, a identificação das falhas.
Mediante a utilização do novo fluxograma, foi possível obter um resultado significante
de redução do lead time, em relação aos prazos para confecção das peças e entrega. A utilização
do Fluxograma possibilitou, também, redução de falhas e retrabalhos, pois, com os decursos
contidos no mesmo, foi possível realizar cada etapa do processo corretamente, sem que fosse
necessário refazê-las. Dessa forma, em comparação com os dados obtidos via a aplicação dos
questionários e dos históricos analisados, para moldes que necessitavam de cerca de 90 a 100
dias para serem confeccionados, foi possível reduzir o prazo para 80 dias úteis, alcançando-se,
assim, 20% de redução dos atrasos nas entregas dos produtos, conforme apresentado na Tabela
2.
Esta redução possibilitou um ganho de três dias úteis no processo produtivo, pois, com
o percentual adquirido, o número de atrasos das entregas de produtos passou de 15 dias a 12
dias úteis. A padronização do fluxograma também possibilitou cerca de 5% de redução de
retrabalhos nas peças confeccionadas, em que, com este percentual de redução, a quantidade de
retrabalhos no processo e produtos passou de 20% para 15%. Sendo, anteriormente, para 50
peças confeccionadas entregues aos clientes, cerca de 10 eram retornadas a empresa para
retrabalhos, com a redução possibilitada após a implementação do fluxograma, o número de
peças retornadas para retrabalho passou a ser aproximadamente 8 peças.

Tabela 2- Comparativo de atividades antes e após a implementação do fluxograma

Atividades Dias Úteis Atividades Dias Úteis

Orçamento 1 Orçamento 1

Aprovação do cliente para o orçamento 5 X Aprovação do cliente para o orçamento 5

Elaboração do projeto 4 Elaboração do projeto 4

Análise e aprovação do projeto pelo Análise e aprovação do projeto pelo
5 5
cliente cliente
Possíveis alterações e detalhamento 5 Possíveis alterações e detalhamento 5

Execução da Projeto (peça) na produção 80 Execução da Projeto (peça) na produção 60

Total Lead Time 100 Total Lead Time 80

Fonte: Elaboração própria (2018)

 16

No segundo plano de ação foi proposto a implementação de um quadro de gestão a

vista, conforme apresentado no Quadro 2 abaixo.

Quadro 2- Plano de ação – Proposta de implementação da Gestão a Vista

What/ O que? Implementação de um quadro de Gestão a vista

Porque na empresa não há Gestão a vista, sequenciamento de prioridades e

informações de faturamento repassadas direto à produção; para que os
Why/ Por quê? colaboradores possam receber comunicados de informações relevantes e ter um
engajamento com os processos da empresa, realizando, assim, um processo
produtivo de qualidade, sem retrabalhos e atrasos.

Who/Quem? Proprietário (autorização) e Gestor de Planejamento e Controle da produção

Where/ Onde? Empresa em estudo

When/ Quando? De 25 de outubro de 2018 a 15 de Janeiro de 2019

Após aprovação do proprietário, será encomendado um quadro com superfície

confeccionada em MDF branco texturizado, com medida de 140x95cm (LxA),
preenchido com 12 porta folhas em PETG, fixados em fita dupla face, que
How/ Como? comporta 1 folha de tamanho A4. O quadro será afixado em uma parede da
empresa, onde todos os colaboradores terão acesso e poderão visualizar os
indicadores da área, status de projetos e tendências. Acompanhando, assim, as
demandas e desejos dos clientes.

Quadro:R$474,05
How Much/ Quanto Frete:R$106,71
Custa? Total:R$580,76
Prazo de entrega aproximado: 26 a 33 dias úteis.

Fonte: Elaboração própria (2018)

O Plano de Ação de implementação do quadro da gestão a vista foi direcionado à

empresa apenas como proposta de melhoria contínua dos processos internos, por ausência de
tempo para entrega do estudo, tempo disponibilizado pela empresa, recursos financeiros e,
também, por análise e aprovação do proprietário e gestor da produção.
De acordo com o plano de ação elaborado, a utilização do quadro de gestão a vista
proporciona engajamento de colaboradores, motivação, tendências e informações necessárias
para uma boa produção. Considera-se que, com a implementação futura da gestão a vista, o
número de retrabalhos e atrasos possam ser ainda menores ou, até mesmo, eliminados. As
soluções propostas foram todas no intuito de redução ou eliminação dos retrabalhos e atrasos,
que eram problemas visíveis na empresa.
 17

Controle: Para controle do processo e das implementações propostas, pretende-se

retornar a empresa a partir de janeiro de 2019, para verificação da utilização do fluxograma
revisado e para a implementação do quadro de gestão a vista, a fim de ser feito um novo
levantamento de dados e resultados.
“Se fossemos esperar que todos estivessem no mesmo nível, jamais chegaríamos a lugar
nenhum” (CROSBY, 1990, p. 105). Nessa perspectiva, Crosby (1990) explica que a existência
dos padrões é essencial para se estabelecer patamares mínimos de qualidade na operação, ou
seja, como sempre há um meio melhor de atingir algo, e esse meio deve ser registrado para se
tornar o novo padrão. Se não existe um padrão, não é possível melhorá-lo. Para que os efeitos
das fases do DMAIC sejam mantidos e não voltem aos “velhos hábitos”, tornou-se necessário
a elaboração de um plano de controle. Assim, este é apresentado no Quadro 3 abaixo:

Quadro 3 – Plano de Controle

Quando
Nº O que? Como? Quem? Entregar
(frequência)

Acompanhar o Verificar juntamente com

sequenciamento e o setor comercial as Rotina com
Gestor de
1 preenchimento do quadro de necessidades e Semanalmente apresentação de
Produção
gestão a vista e utilização do disponibilizar as resultados
fluxograma para a produção informações necessárias

Verificar todos os dados

repassados mediante a Apresentação de
Alocar um responsável para a
produção e confeccionar resultados com
atividade e criar planilhas para Gestor de
2 relatórios com as Semanalmente métodos corretos
registrar as ocorrências nas Produção
ocorrências e ajustes nas
inspeções
novas inspeções

Fonte: Elaboração própria (2018)

Através do plano de controle, pode-se perceber que, para cada ação, deverá existir um
responsável, sendo determinado este, o gestor de produção, para verificar, semanalmente, as
planilhas de ordens de serviços e materiais a serem liberados, realizando todo o processo de
conferência, para que não ocorram retrabalhos e atrasos. Caso haja necessidade, deve-se
promover aos colaboradores um treinamento semestral, para capacitar e apresentar técnicas
corretas para a interpretação exata do quadro de gestão a vista, ressaltando a importância de não
haver retrabalhos e atrasos para a lucratividade e maior produtividade da empresa.
 18

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este estudo, independentemente dos resultados alcançados, atingiu seu objetivo

primordial, sendo o de estudar e aplicar, de forma estruturada, uma metodologia relacionada à
Engenharia de Produção. O estudo propôs a utilização da metodologia DMAIC e Ferramentas
da Qualidade com o objetivo de propor melhorias para o processo produtivo de confecção de
moldes para injeção termoplástica de uma ferramentaria, localizada em Montes Claros – MG.
Para o alcance do objetivo geral, foram definidos os seguintes objetivos específicos:
analisar e identificar as falhas existentes no processo, que ocasionavam retrabalhos de peças e
atrasos nas entregas; utilizar a metodologia DMAIC, vinculando suas etapas às ferramentas da
qualidade, para a melhoria e controle do processo produtivo em estudo; implementar e
padronizar um fluxograma mais adequado, para melhor visualização do processo produtivo e
para redução dos problemas.
Pela aplicação de entrevista estruturada, junto aos colaboradores, proprietários e
clientes da empresa, observação, acompanhamento dos processos, consulta a históricos
passados e utilização das ferramentas da qualidade, foi possível alcançar os objetivos propostos.
O estudo de caso revelou que a implementação e padronização do fluxograma adequado à
produção mostrou-se essencial para uma redução considerável dos números de retrabalhos e
atrasos nos prazos de entrega existentes na empresa. Para alcance de melhores resultados, a
metodologia de coleta de dados possibilitou a elaboração de um plano de ação direcionado à
empresa, como a proposta de utilização da Gestão a Vista, que é primordial para enxergar os
dados atualizados, indicadores e tendências de forma ampla, favorecendo a tomada de decisões
e minimizando os problemas e prejuízos.
Conclui-se que, o método de resolução de problemas DMAIC, junto às ferramentas da
qualidade, são eficientes na solução de falhas e auxiliam no alcance dos objetivos
organizacionais, possibilitando percorrer um caminho lógico e gradativo, para identificar e
solucionar falhas, utilizando, em cada fase, ferramentas apropriadas, com objetivo de
determinar, verificar, analisar e propor soluções para os problemas. Por esta razão, vale ressaltar
que a Gestão da Qualidade tem como propósito principal dirigir e controlar uma empresa, de
forma a gerar melhorias em seus produtos e serviços, garantindo a completa satisfação dos
clientes e superando suas expectativas. Dessa forma, a metodologia utilizada é sugerida para
estudos futuros, visando ao aprimoramento da mesma na empresa em estudo.
 19

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANDRIETTA, João Marcos; MIGUEL, Paulo Augusto Cauchick. A importância do método

seis sigma na gestão da qualidade analisada sob uma abordagem teórica. Revista Ciência &
Tecnologia, Piracicaba, v. 11, n. 20, Jul./Dez, p. 91-98, 2002.

CAMPOS, Vicente Falconi. TQC- Controle da Qualidade Total (no estilo Japonês). Nova
Lima: INDG Tecnologia e Serviços Ltda., 2004.

CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e operações:

manufaturas e serviços – uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2009.

CROSBY, P. B. Qualidade: Falando Sério. São Paulo: McGraw Hill, 1990. 201 pag.

DUARTE, Douglas dos Reis. Aplicação da metodologia seis sigma – modelo DMAIC – na
operação de uma empresa do setor ferroviário. Trabalho de Conclusão de Curso. 2011.
Universidade Federal de Juiz de Fora – UFJF, Juiz de Fora. Disponível em:
<http://www.ufjf.br/ep/files/2014/07/2014/07/2011_3_Douglas.pdf>. Acesso em: 20 set.
2018.

FISCHER, Georg et al. Gestão da Qualidade: segurança do trabalho e gestão ambiental. 1.

ed. [S.l.]: Blucher, 2009. 240 p. v. 1.

GIL, A. C. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6. ed. São Paulo: Atlas, 2008.

CÉSAR, Francisco Giocondo. Ferramentas básicas da qualidade: instrumentos para

gerenciamento de processo e melhoria contínua. São Paulo: Biblioteca 24 horas, 2011.
Disponível em: <https://www.webartigos.com/artigos/ferramentas-da-qualidade-para-
controle-e-melhoria-de-processos/130329/#ixzz4IrWmTb31>. Acesso em: 20 out. 2018.

HARADA, J. Moldes para injeção de Termoplásticos: projetos e princípios básicos. São

Paulo: Artliber Editora Ltda., 2004.

MELLO, Carlos Henrique Pereira et al. ISO 9001: 2008:. Sistema de gestão da qualidade
para operações de produção e serviços. 1. ed. São Paulo: Editoria Atlas, 2009.

MIGUEL, Paulo Augusto Cauchick. Qualidade: enfoques e ferramentas. São Paulo: Artliber,
2001. p. 139-152.
 20

OLIVEIRA, O. J. (Org.). Gestão da qualidade: tópicos avançados. São Paulo: Pioneira

Thomson Learning, 2003.

PALADINI, Edson Pacheco. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2. ed. São Paulo: Atlas,
2004.

POLACINSKI, Édio et al. Implantação dos 5Ss e proposição de um SGQ para uma indústria
de erva-mate. Revista ADMpg Gestão Estratégica, Ponta Grossa, v. 6, n. 1, p. 71-78, 2013.
Disponível em:
<http://www.admpg.com.br/revista2013_1/Artigos/14%20Implantação%20dos%205Ss%20e
%20proposicao%20de%20um%20SGQ.pdf>. Acesso em: 30 abr. 2018.

PRODANOV, Cleber Cristiano. Metodologia do trabalho científico [recurso eletrônico] :

métodos e técnicas da pesquisa e do trabalho acadêmico / Cleber Cristiano Prodanov, Ernani
Cesar de Freitas. – 2. ed. – Novo Hamburgo: Feevale, 2013.

CARPINETTI, Luiz Cesar Ribeiro. Gestão da Qualidade: Conceitos e Técnicas. 1. ed. São
Paulo: Atlas, 2010. 241 p. v. 1.

ROTONDARO, R. G. Seis Sigma: estratégia gerencial para melhoria de processos, produtos

e serviços. São Paulo: Atlas, 2002.

SANTOS, A. B. Modelo de referência para estruturar o programa de qualidade Seis

Sigma: proposta e avaliação. Tese (Doutorado). 2006. Universidade Federal de São Carlos –
UFSCAR.

TUBINO, D. F. Manual de planejamento e controle da produção. São Paulo: Atlas, 2000.

WEISS, Almiro. Processos de Fabricação Mecânica. 1. ed. Curitiba: Livro Técnico, 2012.

WERKEMA, Maria Cristina Catarino. Criando a cultura Seis Sigma. Nova Lima:
Werkema, 2004.

WILLIANS, Richard L. Como Implantar a Qualidade Total na sua Empresa. 1. ed. Rio de
Janeiro: Campus, 1995.