SISTEMAS DE MANUFACTURA

Qu es manufactura? Es la aplicacin de procesos fsicos o qumicos para alterar la geometra, propiedades y/o apariencia de un material dado, para hacer partes o productos. Los procesos que se llevan a cabo en la manufactura involucran una combinacin de maquinas, herramientas energa y mano de obra. Industria que consiste de empresas y organizaciones que producen y/o proveen bienes y/o servicios. Clasificacin de industrias: Primaria: Primaria son las que cultivan y explotan recursos naturales. Secundarias: Son las que convierten las salidas de las industrias primarias en productos. Terciarias: Constituido por el sector de servicios. Operaciones en procesos industriales Produccin continua: es cuando el equipo de produccin es usado exclusivamente para el producto y la salida del producto es ininterrumpida. Produccin por lotes: es cuando los materiales son procesados en cantidades finitas. Operaciones bsicas Existen ciertas actividades bsicas en la conservacin de materia prima en productos terminados 1. Operaciones de proceso y ensamble 2. Manejo de materiales 3. Pruebas e inspeccin 4. Coordinacin y control Clasificacin de deformacin al material y Solidificacin (lquidos en moldes) y Particulacion (comprimir polvo) y Deformacin (doblar o aplanar) y Remover material (torno) Realzado de propiedades Son operaciones diseadas para mejorar propiedades fsicas mecnicas de un material de trabajo.  Tratamientos de calor  Sinterizacion (polvos) No altera la forma del material de manera intencional. Operaciones de superficie  Limpieza: uso de qumicos y/o herramientas mecnicas con el fin de eliminar suciedad, polvo etc.  Tratamientos de superficie: Operaciones fsicas.

Aplicacin de capa protectora o pelcula: aplica una capa de material que sirve como proteccin.

Operaciones de ensamble  Dos o ms partes son unidas para formar una nueva identidad.  Pueden estar conectadas de manera permanente o semipermanente. (soldadura, pegamento, conexiones, tornillos etc.)

Relacin de Producto/Produccin
  Las compaas organizan sus operaciones de manufactura y sistemas de produccin como una funcin del producto en particular que hacen. Parmetros del producto  Cantidad o produccin  Variedad de producto  Complejidad de productos ensamblados  Complejidad de productos individuales

Cantidad de produccin y variedad de producto Q= cantidad de producto P= variedad de producto

Qj =Cantidad anual del producto j. Qf=Cantidad total de todas las partes o productos hechos en la fbrica. Complejidad de la pieza y producto Aspectos cualitativos y cuantitativos.  Complejidad del producto. Ejemplo nmero de componentes utilizados para fabricar la pieza  Complejidad de la pieza. Numero de pasos realizados en el proceso de produccin. Asumiendo que el producto es ensamblado y que todos sus componentes son usados, el nmero total de partes manufacturadas por ao est dado por:

npf= numero de partes manufacturadas por ao (pieza/ao) Qj= Cantidad anual del producto por ao j (producto /ao) npj= Numero de partes en el producto j (piezas/ producto)

Limitaciones y Capacidades
Capacidad de manufactura Son las limitaciones tcnicas y fsicas de una firma de manufactura y cada una de sus plantas. Dimensin de capacidad  Capacidad tecnolgica de procesamiento: es el conjunto de procesos de manufactura disponibles.  Tamao fsico y peso del producto: es impuesto por el producto fsico. Dada una planta con ciertos procesos existen limitaciones de tamao y peso en los productos que pueden ser acumulados en la planta.  Capacidad de produccin.

Conceptos de produccin y modelos matemticos

Razn de produccin Es el numero de partes o productos que se realizan dentro de una hora de trabajo de una maquina o de una lnea de produccin. Tipos de produccin  Job shop production  Batch production  Mass production Tiempo de ciclo de la operacin Tc= Tiempo de ciclo de la operacin Es el tiempo que le toma a una unidad de trabajo ser procesada o ensamblada en una maquina  To= tiempo de la operacin actual de procesamiento o de ensamble. TH= tiempo de manejo TTH= tiempo de manejo de herramientas Tiempo de procesamiento por lotes TB=tiempo de procesamiento por lotes (min) Es el tiempo que toma el poder procesar un lote completo Q Tsu= tiempo de preparacin para procesar el lote Q=cantidad de piezas por lote

Tc= tiempo de ciclo de operaciones para una unidad de trabajo. Tiempo promedio de produccin por unidad de trabajo en un lote Tp= Tiempo promedio de produccin por unidad de trabajo en un lote


TB = tiempo de procesamiento por lotes (min) Q= cantidad de piezas en el lote Razn de produccin por hora Rp= es la razn de produccin por hora

Tp= tiempo promedio de produccin por unidad de trabajo (min) 60min. Se utiliza para convertirlo en horas En Job production cuando Q es igual a 1 se utilizan la siguiente frmula para calcular el tiempo de produccin por unidad de trabajo.

Tsu =tiempo de preparacin para procesar el lote

TC = tiempo del ciclo de operacin para una unidad de trabajo Capacidad de produccin Es la razn mxima de salidas que se pueden obtener de una lnea de produccin...

n=nmero de centros de trabajo S=numero de turnos por periodo H=horas por turno Rp=produccin por hora de cada centro de trabajo

Utilizacin
El nmero de salidas que se generan contra la capacidad de la lnea de produccin.

Q= produccin actual de la planta dentro de un periodo de tiempo Pc= capacidad de produccin. Disponibilidad Es la medicin de que tanto una maquina est disponible para realizar su trabajo

A=disponibilidad MTBF=tiempo promedio entre fallas MTTR= tiempo promedio de reparacin

Costos de operacin de manufactura

Los costos de manufactura pueden ser clasificados en dos grandes categoras: Costos fijos: Es el que se mantiene constante sin importar el nivel de produccin, ejemplo de este puede ser: equipo de produccin, seguros e impuestos, los costos fijos pueden ser expresados en costos anualizados. Costos variables: este tipo de costos varia en proporcin a los niveles de produccin alcanzados, ejemplo la mano de obra directa, materia prima etc. El costo total de produccin se calcula mediante la siguiente frmula:

Donde: TC= Costo total anual ($/ao) FC= Costos fijos ($/ao) VC= Cantidad anual de piezas producidas (piezas /ao) Kaizen significa: El mejoramiento en marcha que involucra a todos

El concepto de Kaizen es fundamental para comprender la diferencia entre los enfoques japons y occidental de la administracin. El Kaizen persigue la mejora continua, enfocando su forma de pensar orientado al proceso, en tanto que en occidente se da preponderancia a la innovacin orientada a los resultados. Qu es el mejoramiento? Se puede dividir en dos:  Kaizen (mejora continua)  Innovacin La innovacin implica una mejora drstica en status quo como resultado de una inversin ms grande en nueva tecnologa y(o) equipo.

Pasos del Kaizen

   
           

Definicin del problema alcance y metas Formar y capacitar el equipo Kaizen Colectar datos: tiempos, takt time, trabajo estandarizado. Tormenta de ideas: colectar ideas en todas las formas
Identificar prioridades Probar las ideas Verificar resultados Modificar el lay out Revisar y actualizar los estndares de trabajo Revisar planes de accin y revisar prioridades Reportar a la administracin Implementar Reconocer el equipo Seguimiento: plan de accin, aceptacin del cambio, lay out. Hacer que el Kaizen sea una forma de vida Medir desempeo de Kaizen

Principios de gestin de calidad

Mejora continua

Liderazgo

Enfoque al cliente

Relaciones mutuamente beneficiosas

Toma de decisiones basadas en hechos

Participacin del personal

Enfoque a procesos

Gestin con enfoque sistemtico

Cuatro pilares de la calidad

Que todos sepamos lo que debemos lograren nuestro trabajo. Que todos nos capacitemos para hacer nuestro trabajo bien hecho. Que todos tengamos lo necesario para hacer nuestro trabajo. Que todos tengamos el deseo de hacer un buen trabajo.

Objetivos
Establecer los fundamentos tericos que nos permitan desarrollar una metodologa bsica para implementacin de un sistema de gestin d calidad. Disear un modelo propio para la implementacin del programa de diseo. Definir los objetivos de cada una de las reas para establecer esta metodologa, as como los recursos necesarios en tiempo y personas.

Hacer conciencia sobre los beneficios de aplicar esta metodologa, tanto para la empresa como para los trabajadores, y ser capaz de transmitir estos beneficios. Generar la capacidad de motivar e implicar a otros trabajadores en el proyecto. Ser capaz de mantener su rea de trabajo en un buen estado despus de aplicar este mtodo.

Qu es cultura? Programacin colectiva de la mente de un grupo humano que se realiza a travs de un proceso de comunicacin

Las 5Ss (housekeeping)

Son acciones expresadas con 5 palabras japonesas que comienzan con S y cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Japons Espaol Ingles Ingles Seiri Clasificar Sort Clear aut Seiton Organizar Straightin Configure Seiso Limpiar Scrob Clean and check Shitsuke Disciplina Standardize Custom and practice Seiketsu Estandarizar Systematize Conform
(bienestar personal)

Qu pasa donde no hay 5Ss?

No se facilita la convivencia Mal humor Ausentismo No se favorece la participacin de los miembros del personal Muchos re trabajos Desaparicin de documentos

Por qu no se aplica las 5Ss?

No podemos para.

La limpieza es una prdida de tiempo y recursos Les pago para que trabajen no para que limpien Me contrataron para trabajar no para limpiar Es la costumbre, as se ha hecho siempre. Nunca me ha pasado nada

En las 5Ss tambin

Realice un diagnostico (tome fotos del lugar) Disee un plan Ejectelo Mida, controle Mejore

Circulo de Deming

Seiri (clasificar, despejar)

Clasificar significa eliminar de rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Metodologa 1. Preprate. elabore el plan de trabajo Quin har qu?, en dnde?, cundo?, Cmo?, por y para qu? 2. Define criterios de seleccin. Por el deterioro, frecuencia de uso, obsolescencia, caducidad, peligro etc. 3. Capacita al personal en los criterios determinados. Despeja dudas, continua agregando criterios y compartiendo la informacin.

4. Contina seleccionando. Cubra todos los espacios, puede usar la tarjeta roja.

Seiton (organizar)
Organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad Metodologa 1. Anlisis Qu es y para qu sirve cada cosa? 2. Ordena el rea donde vas a colocar las cosas. Redistribuye estantes, gavetas, archivos etc. Disea nuevos espacios, utiliza el control visual . 3. Asigna un domicilio a cada cosa. Qu debe estar a la mano? la altura es la correcta? 4. Define la forma en que ordenas. Asigna las claves y documentos necesarios para la localizacin adecuada. Cubre todos los espacios, puede usar la tarjeta roja 5. Asigne nombres a cosas y lugares. Estandariza y procura que no se preste a confusin Recuerda:  Recuerda y coloca letreros  Reduce exhibidores y repisas.  Elimina alambres y conductores visibles.  Reduce el nmero herramientas.  Coloca las herramientas cerca de donde se requieren y el orden en que se ocupan.  Coloca ayudas visibles

Seiso (limpiar)
Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden. Limpiar retira y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, oxido, arena pintura y otros materiales extraos de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control elctrico, ya que ah se deposita polvo y no es frecuente, por motivos de seguridad observar el estado interior. Metodologa para limpiar 1. Limpiar el rea de trabajo y mantenla as diariamente 2. Investiga las causas de la suciedad Podemos realizar una investigacin cientfica sobre este tema 3. Clasificar la suciedad. Establece lugares para su guardado y las formas apropiadas para su destruicin. 4. Crea y mantn un programa de limpieza. Asigna responsabilidades y establece premios y castigos . 5. Desarrolla un programa de mejora.

Seiketsu (bienestar personal)

Situacin ideal en la que una persona puede desempear de la mejor manera todas sus funciones. Tiene que ver con e3l estado fsico y emocional de las personas, con su seguridad y con el espacio en que se desarrolla, con su familia y con sus expectativas.

Shitsuke (disciplina)
Significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados. Podemos obtener los beneficios alcanzados con las primeras S por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Implica un desarroll de la cultura de autocontrol dentro la empresa. Es una capacidad de permanecer fieme e inquebrantablemente en los propsitos. Metodologa 1. Estandarizar y normalizar comportamientos predeterminados 2. Comunicar y capacitar adecuadamente 3. Promover la participacin de todos 4. Corregir oportuna y adecuadamente cuando se cometen errores 5. Establecer premios y castigos adecuados y cumplir constantemente. 6. No permitir excepciones a las conductas deseadas.

Poka Yoke
Tipo de errores
Anormalidad: se apaga la maquina o se bloquea el sistema de operacin, se prev que siga ocurriendo el mismo error. Funcin reguladora ms fuerte: maximiza eficiencia para alcanzar cero defectos.

Mtodos de advertencia: advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, activacin

de una luz o sonido. Menos efectivo usarlo cuando el impacto de las anormalidades sea mnimo o por factores tcnicas y/o econmicas no se puede implantar un control. Los componentes de la calidad con cero defectos o Zero Quality Control (ZQC). Son tres Inspeccin en la fuente: Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes.

Inspeccin 100%: utilizan aparatos Poka Yokes de bajo costos (aprueba de errores) para inspeccionar automticamente por errores o condiciones inadecuados de operacin. Accin inmediata: las operaciones son detenidas instantneamente cuando un error es provocado y no se opera nuevamente hasta que dichos errores son corregidos. Inspeccin en la fuente Inspeccin 100% Accin inmediata 60% 30% 10% las personas somos animales que olvidan Busque aprender ms de lo que olvida .

Los ocho principios bsicos del mejoramiento para Poka Yoke y cero defectos
1. 2. 3. 4. 5. 6. Construya calidad en su proceso. Todos los errores sin intencin y los defectos pueden ser eliminados. Deje de hacerlo mal y empiece hacerlo bien-ahora. No piense en escusas piense como hacerlo bien Una oportunidad del 60% de xito es suficientemente buena-implemente su idea ahora Errores y efectos pueden ser radicados a cero cuando todos trabajamos juntos para eliminarlos. 7. Diez cabezas piensan mejor q una 8. Busque la causa real de los problemas utilizando sw y ih

Funciones bsicas del Poke Yoke

Los defectos ocurren en dos estados a punto de ocurrir o ya ocurrido El poke yoke tiene tres funciones bsicas a usar en contra de los defectos paro de lnea control y alarma . Detectar un defecto antes de que otro ocurra se le llama prevencin y encontrar el defecto despus de que este ha ocurrido deteccin

Lean para reduccin del tiempo de preparacin Y ajuste SMED

Hay tipos de preparacin internos y externos Preparacin interna (IED): operaciones realizadas con maquina parada Preparacin externa (OED): operaciones realizadas con la maquina trabajando Propsito: convertir operaciones internas a externas (filmar, analizar, cambiar)

Speed Minute Exchange of Dies

      Preparacin de las maquinas Identificacin de los procesos de preparacin de una maquina Clasificar procesos internos y externos Si es posible convertir internos a externos Eliminar ajustes (bien y a la primera) Optimizacin

Mantenimiento Productivo Total TPM

Perdidas por equipos reducidas por el TPM  Tiempos muertos: fallas, arranques, ajustes y cambios de tiempo  Perdidas de velocidad: paros menores, velocidad reducida por ajustes de partes.  Defectos mala calidad: rendimiento reducido hasta la aceptacin de las partes Elementos del mantenimiento TPM  Mantenimiento correctivo programado.  Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores) termografia infrarroja, anlisis de vibracin y aceites.  Mantenimiento productivo autnomo por operadores (limpieza, lubricacin, etc.)  Mantenimiento proactivo por ingeniera (rediseo mantenibilidad, confiabilidad, poka yokes)

Pasos para implementar el mantenimiento productivo total (TPM)

Fase
 

Paso 1.-La alta direccin anuncia inicio TPM 2.-Programa de educacin y campaa

Preparacin

3.-Crear organizaciones / promocin 4.-Establecer polticas bsicas y metas 5.- Formular plan maestro

Detalles T Directores, seminarios general presentaciones Crear comits en cada nivel para promocin Evaluar condiciones, metas Preparar planes detallados de actividades
 !  

Implantacion

 

6.- Organizar actos de lanzamiento 7.- Mejorar la efectividad de cada equipo

Seleccionar equipo modelo, formar equipos proyectos Promover los 7 pasos, fabricar tiles de diagnostico y establecer el procedimiento de fabricacin de los trabajadores

8.-Programar el mantenimiento autnomo

Incluye mantenimiento peridico 9.- Programa de mantenimiento para equipos predictivo, gestin de repuesto, nuevos por mantenimiento herramientas, dibujos y programas 10.- Dirigir el entrenamiento para mejorar operacin y capacidad de mantenimiento 11.- Programar actualizacin de los equipos antiguos 12.- Perfeccionar y mejorar el TPM Entrenar a los lideres, estos comunican la informacin con los miembros del grupo. Reconstruccin y mantenimiento preventivo Evaluacin para el previo mantenimiento productivo fijar objetivo mas elevado

7 Pasos ara
Los pasos
RQH
1.- Limpieza inicial s)

sarro o

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BA

imi

o a omo
C FED C G

Las actividades
Limpiar para iminar polvo iedad principalmente, en el cuerpo del equipo lubricar apretar pernos descubrir problemas

Prevenir la causa del polvo, suciedad difusin de 2.- Acciones en la fuente de los problemas esquirlas mejorar partes que son difciles de limpiar lubricar, reducir el tiempo requerido limpiar lubricar Establecer estndares que reduzcan el tiempo astado de limpiado, lubricando apretando especficamente tareas diarias peridicas) Con la inspeccin manual se enera instruccin los miembros de crculos descubren corrigen defectos menores del equipo Desarrollar emplear listas de chequeo para inspeccin automtica Estandarizar categoras de control de lugares de trabajo, individuales sistematizar el fondo de control del mantenimiento estndares de inspeccin, limpieza lub registro de datos mantenimiento Desarrollo adicionales de polticas metas compaa incrementa regularidad de actividades mejora. Registrar resultados, anlisis BF disear contramedidas concordancias

5.- nspeccin automtica

Lote Econmico
Es aquel pedido que optimiza los costos de pedido, almacenaje y ruptura El lote econmico es aquella cantidad de unidades que deben solicitarse al proveedor en cada pedido de manera que se logre minimizar el costo asociado a la compra y el mantenimiento de las unidades inventario. El objetivo bsico que se persigue al definir el lote econmico la reduccin de costos a la vez que se responden dos preguntas claves: Cunto Pedir? Cundo Pedir?

I P

1%3@9 0 171%)68$ 16%3&7&%36%$5 4

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6.- O

4.- nspeccin general

3.- Estndares de limpieza lubricacin

S S

Para determinar el lote econmico debemos identificar cules son los costos asociados a los inventarios. 1.- Colocacin de pedido C1: Este valor se considera fijo cualquiera sea la cuanta del lote,
pues no estn afectados por el tipo de polticas de inventariaos. Est representado por el costo del formato de compra, tiempo de computador, el costo de enviar la orden de compra al proveedor, etc.

2.-Costos de mantenimiento/unidad de tiempo C2: Se define como el costo de

mantener una unidad o artculo durante un tiempo determinado. Los artculos que se almacenan en inventario, adems estn sujetos a perdidas por robo obsolescencia y deterioro

3.-Costos por quedarse cortos (falta): cuando una empresa por cualquier circunstancia
no puede cumplir con el pedido, por lo general ocurre dos comportamientos, que dan lugar a dos tipos de costo:

3.1 Costos de ruptura C3: est representado por la falta del artculo durante un
tiempo determinado. La caracterstica principal es que a pesar del incumplimiento, el cliente prefiere esperar.

3.2Costos por faltante C4: est representado por la falta de un artculo durante un
tiempo determinado. En este caso la demanda no es cautiva, se pierde el cliente y se pierde la venta.

4.-Costos de sobrante C5: este costo es causado por deterioro, obsolescencia, inversin
inoficiosa e inutilidad de un artculo o material, cuando no es utilizado antes de determinado tiempo. El clculo del lote econmico puede obtenerse a travs de la aplicacin de modelos matemticos, cada uno de los cuales utiliza ciertos supuestos. Alguno de esos modelos son:

Probabilstico
 Demanda flexible  Suministro incierto

Deterministico
 Demanda contante  Suministro instantneo

Vamos a calcular el tamao del lote atreves de la aplicacin determinista Harris:

Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

De las grficas anteriores, se puede deducir:

 Si T es grande, q (tamao del lote) tambin lo es y el costo de almacenamiento es grande. En cambio n es pequeo, pues hay que hacer pocos pedidos.  Si T es pequeo, q (tamao del lote) tambin lo es y el costo de almacenamiento es pequeo. En cambio n es grande, pues hay que hacer muchos pedidos.

MODELO DE TAMAO DEL LOTE ECONMICO BSICO (EOQ)

Esta tcnica es relativamente fcil de usar pero hace una gran cantidad de suposiciones. Las ms importantes son: 1. La demanda es conocida y constante 2. El tiempo de entrega, esto es, el tiempo entre la colocacin de la orden y la recepcin del pedido, se conoce y es constante. 3. La recepcin del inventario es instantnea. En otras palabras, el inventario de una orden llega en un lote el mismo momento. 4. Los descuentos por cantidad no son posibles. 5. Los nicos costos variables son el costo de preparacin o de colocacin de una orden (costos de preparacin) y el costo del manejo o almacenamiento del inventario a travs del tiempo (costo de manejo). 6. Las faltas de inventario (faltantes) se pueden evitar en forma completa, si las rdenes se colocan en el momento adecuado. Variables del modelo: Q = nmero de piezas por orden. Q* = nmero ptimo de piezas por orden (EOQ). D = demanda anual en unidades para el producto del inventario. S = costo de preparacin para cada orden. H = costo de manejo del inventario por unidad por ao. N = nmero esperado de rdenes. T = tiempo esperado de rdenes. CT = costo total.

EJEMPLO Sharp, Inc., una empresa que comercializa las agujas hipodrmicas indoloras en los hospitales, desea reducir sus costos de inventario mediante la determinacin del nmero de agujas hipodrmicas que debe obtener en cada orden. La demanda anual es de 1000 unidades; el costo de preparacin o de ordenar es de 10 dlares por orden; y el costo de manejo por unidad de ao es de 50 centavos de dlar. Utilizando estos datos, calcule el nmero ptimo de unidades por orden (Q*), el nmero de rdenes (N), el tiempo transcurrido (T), y el coso total anual del inventario. Utilizar un ao laboral de 250 das

1.-Numero optimo de piezas por orden (

2.-Numero esperado de ordenes (N)

3.-Tiempo esperado de ordenes (T)

   

4.-Costo total (TC)

KANBAN
El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, conocido como sistema de "pull" o jalar 1, tiene sus propias caractersticas a la hora de funcionar, pues las mquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se generan inventarios innecesarios que quiz al final queden varados y no se vendan, ya que seran excedentes de produccin. El sistema de produccin de "jalar" est soportado por el kanban, una metodologa de origen japons que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificacin". Esta tcnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrn basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviaran directamente a las mquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida. El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuacin se enumeran: 1. 2. 3. 4. 5. Eliminacin de desperdicios. Mejora continua Participacin plena del personal Flexibilidad de la mano de obra. Organizacin y visibilidad

Definiciones del sistema Kanban

Es muy comn la asociacin de Kanban = JIT 2 o Kanban = CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si est relacionado con estos trminos, Kanban funcionar efectivamente en combinacin con otros elementos de JIT, tales como calendarizacin de produccin mediante etiquetas, buena organizacin del rea de trabajo y flujo de la produccin. Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin".

Bsicamente Kanban nos servir para lo siguiente:

 Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.  Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.  Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.  Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:  Eliminacin de la sobreproduccin.  Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero que los dems.  Se facilita el control del material.

Mejora de los procesos

Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles, y daran los siguientes resultados:  Eliminacin de desperdicios.  Organizacin del rea de trabajo.  Reduccin del set-up 3 . El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso.  Utilizacin de maquinarias vs. utilizacin en base a demanda.  Manejo de multiprocesos.  Mecanismos a prueba de error.  Mantenimiento preventivo.  Mantenimiento productivo total.  Reduccin de los niveles de inventario.