Redes Industriais

Prof. Fernando Sermenho do Nascimento

Apostila 4
 Redes Industriais – Principais Conceitos
Durante a década de 50 foram introduzidos os conceitos de transmissão de
dados ou informações representadas por sinais analógicos de 4-20mA. Nos anos 80
surgiu a transmissão digital de dados e o uso de microprocessadores, implementando
os chamados protocolos de comunicação de redes. Atualmente, devido ao seu grande
avanço tecnológico, as redes de automação são largamente utilizadas, apresentando
vantagens em relação a sistema convencionais de cabeamento: diminuição da fiação,
facilidade na manutenção, flexibilidade na configuração da rede e, principalmente,
diagnóstico dos dispositivos. Alem disso, por usarem protocolos de comunicação
digitais padronizados, essas redes possibilitam a integração de equipamentos de vários
fabricantes distintos. Tais sistemas dizem-se abertos e são uma tendência em todas as
áreas da tecnologia, devido a sua flexibilidade e capacidade de expansão. (Fonte:
SMAR).
Redes Industriais são utilizadas nas indústrias com o intuito de permitir a
comunicação entre controladores (ex: IPC, SDCD, PAC), entre controladores, sensores
e atuadores, entre controladores e sistema de supervisão (ex: SCADA, IHM) e entre
controladores e níveis superiores da gestão da fábrica.
- PAC Programmable Automation Controller;
- IPC: Industrial Process Controller;
- SDCD: Sistema digital de controle distribuído;
- SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition;
- IHM: Interface Homem Máquina.
- ERP – Enterprise Resourse Plannig (Planejamento de Recursos Empresariais),
são softwares complexos para controle de vários departamentos.
- MES – Manufacturing Execution Systems (Sistemas Integrados de Controle da
Produção).

➢ Características das redes industriais:

- Alta confiabilidade;
- Alta imunidade a interferências;
- Baixa latência;
- Dispositivos específicos para automação (ex: CLP, sensor, atuador)
- Requisitos diferenciados para aplicações diversas

➢ Vantagens de uma rede industrial de automação:

- Redução da quantidade de cabos;
- Aumento da quantidade de informações;
- Configuração e diagnóstico da rede;
- Conectividade e integração dos dispositivos;
- Interoperabilidade entre dispositivos de fabricantes diferentes, por usar padrões
abertos.
 ➢ Pirâmide de Automação
Com a aplicação de tecnologias de software, de hardware e de equipamentos
específicos nos processos produtivos, a automação industrial nos dá a possibilidade de
controlar os processos por meio de maquinário capaz de se autorregular, aumentando
a autonomia dos processos de fabricação e reduzindo ao máximo o esforço humano na
cadeia de valor.
Para isso, a automação industrial deve ser regida por uma lógica, a chamada
"pirâmide de automação industrial" (figura abaixo). Trata-se de uma representação
visual que visa organizar os cinco níveis de controle e de trabalho existentes no setor
industrial e como tudo se relaciona na prática. Por meio dessa estrutura, é possível ter
um panorama dos diferentes níveis de controle e monitoramento do ciclo produtivo.
Atualmente, além da integração entre os níveis operacionais e administrativos, já é
possível integrar diversas pirâmides entre as indústrias de um mesmo grupo, para que
possam "se comunicar".

Fonte: https://www.logiquesistemas.com.br/blog/piramide-de-automacao-industrial/

Arquitetura de automação conforme ISA-95

(ISA: International Society of Automation)

✓ NÍVEL 1 (Base da Pirâmide) – Aquisição de Dados

O nível mais baixo da pirâmide é o "chão de fábrica", etapa de aquisição de
dados e controle manual, onde se encontram máquinas e componentes da planta e
equipamentos que executam controle automático distribuído - dispositivos de campo,
sensores digitais e analógicos, transmissores, atuadores, inversores de frequência,
conversores, sistemas de partida e Centro de Controle de Motores.

• Sensor
É um dispositivo que “sente” algo, ou seja, ele é capaz de detectar mudanças
nas propriedades físicas, elétricas ou químicas, produzindo uma saída elétrica em
respostas a essas mudanças.
 Exemplos de sensores: Nível, Temperatura, Fluxo, Pressão, VelocIdade e
Posição.

Fonte: RealPars

Os sensores se classificam em Ativos e Passivos.

Sensores ativos são aqueles que não precisam serem energizados
eletricamente (eles próprios geram uma tensão), enquanto os passivos, precisam.

Vídeo: Sensores Conceitos Básicos

• Atuador
Em linhas gerais, um atuador é um dispositivo que faz algo se mover ou operar.
O atuador recebe uma fonte de energia e a usa para mover algo. Em outras
palavras, ele converte essa energia em movimentos físicos.
Os três tipos de fontes de energia são: Elétrica, Hidráulica e Pneumática.
Atuadores típicos usados na indústria são: Motores Elétricos, Motores Hidráulicos e
Válvula de Controle Pneumática.

Fonte: RealPars
Vídeo: Atuadores Conceitos Básicos
✓ NÍVEL 2 – Controle do Processo
No segundo nível se encontram os equipamentos que executam o controle
automático centralizado ou não das atividades de planta (como o Controlador Lógico
Programável - CLP, Sistema Digital de Controle Distribuído - SDCD, relés). Neste nível
há uma troca grande de informações entre os dispositivos com considerável
inteligência, onde podem ser indicadas as diretrizes de automação do sistema de
controle.

• Controlador Lógico Programável (CLP)

Conforme a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) o Controlador
Lógico Programável é um equipamento eletrônico digital, com hardware e software
compatíveis com aplicações industriais. Segundo a National Electrical Manufacturers
Association (NEMA), é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória
programável para armazenar internamente instruções e para implementar funções
específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética,
controlando, por meio de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou
processos.
O controlador possui um sistema operacional de tempo real, para controle de
processos de alto risco, comum em indústrias, e um hardware que deve suportar
condições extremas de trocas temperatura, umidade, pressão, entre outras situações
as quais um computador padrão não suportaria.

o Composição básica do Controlador Lógico Programável (CLP):

- Fonte de Alimentação
- Processador
- Módulos de Entrada e Saída
 Fonte: RealPars
Vídeo: CLP Conceitos Básicos

✓ NÍVEL 3 – Supervisão e Monitoramento

No terceiro nível ocorre a supervisão dos processos produtivos e é onde podem
ser encontrados os bancos de dados com informações sobre qualidade da produção,
relatórios e estatísticas.
Trata-se da integração da pirâmide por meio de sistemas supervisórios que
concentram as informações (bancos de dados, local onde é realizado o
armazenamento de informação de toda a produção) passadas pelos equipamentos dos
níveis 1 e 2 e as repassam para os níveis 4 e 5, que são administrativos. Para isso,
utiliza informações relativas ao processo, como por exemplo, índices de produtividade
e algoritmos de otimização.

• Interface Homem-Máquina (IHM)

É uma máquina utilizada para permitir a operação ou monitoramento de
dispositivos usados nas redes de automação industrial, baseada em programas de
computador (softwares) que podem realizar diversas funções ou também obter
informações oriundas do CLP. IHM e CLP normalmente trabalham em conjunto.
Muitas vezes a IHM se apresentará como uma tela de um computador, sendo
em alguns casos touch screen. Informações como temperatura ou pressão podem ser
obtidas através da IHM.

Fonte: RealPars
Vídeo: IHM Conceitos Básicos
• Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA) - Sistema de Supervisão e Aquisição
de Dados
Sistema que utiliza software para monitorar e supervisionar as variáveis e
os dispositivos de processos industriais, não industriais e equipamentos
conectados através de servidores/drivers de comunicação específicos .
Vídeo: O que é o sistema supervisório SCADA

✓ NÍVEL 4 – Gerenciamento da Planta

O nível 4 é responsável pelo planejamento e programação da planta,
repassando as tarefas que devem ser realizadas para o nível 3, além de realizar o
controle e logística de suprimentos. Com tecnologia avançada, neste nível ocorre o
compartilhamento de informações com foco corporativo, em especial para a área de
vendas e gestão financeira.

✓ NÍVEL 5 (Topo da Pirâmide) – Administração de Recursos

O topo da pirâmide tem foco na parte administrativa de todo o ciclo produtivo.
Neste nível é realizado o gerenciamento dos recursos financeiros da empresa por meio
da utilização de softwares especializados que focam na gestão de venda, gestão
financeira e Business Intelligence.
As tecnologias e os computadores utilizados nos níveis 4 e 5 devem ser
altamente confiáveis e ter uma grande memória para o armazenamento de dados e
grande capacidade de processamento. Além disso, precisam contar com redundância
de máquina e de disco rígido, além de restrito acesso para garantir a segurança de
todo o sistema de automação.
Vídeo: Seis passos para entender automação industrial

➢ Redes industriais
➢ Sensorbus
Como o próprio nome indica, a sua principal é função é conectar as redes de sensores digitais e
atuadores. O protocolo transmite dados de pequeno tamanho à rede, exigindo um processamento
mínimo por parte do sensor. Eles não buscam cobrir longas distâncias: a preocupação aqui é manter os
custos de conexão os mais baixos possíveis. Por isso, os equipamentos necessários são mais simples.
Na prática, o sensorbus leva a informação dos sensores conectados aos cartões de entradas e
saídas até o Controlador Lógico Programável (CLP), que é um computador industrial projetado para
comandar e monitorar processos industriais. As redes mais utilizadas no ambiente industrial são as
chamadas ASI e Interbus.
• Categorias dos Protocolos de Campo:
• Conecta equipamentos simples e pequenos diretamente à rede;
• Os equipamentos deste tipo de rede necessitam de comunicação rápida em níveis discretos
e são tipicamente sensores e atuadores de baixo custo;
• Estas redes não almejam cobrir grandes distâncias, sendo sua principal preocupação manter
os custos de conexão tão baixos quanto for possível;
• Exemplos típicos de rede sensorbus incluem Seriplex, AS-i e INTERBUS Loop.

➢ Devicebus
A função desse protocolo é intermediar a transferência de dados entre o Sensorbus e o Fieldbus.
Seu objetivo é fazer com que os sinais analógicos – como transmissores – e os digitais levem dados do
chão de fábrica ao CLP.
Seu controle de malhas é sobre variáveis de processo, como pressão, nível, vazão, temperatura
etc. É capaz de cobrir distâncias de até 500m e faz rápidas transferências de dados. Para indústrias, são
recomendáveis as Modbus, Profibus DP e Devicenet.
Estes protocolos já são mais familiares, não só porque já estão mais difundidos, mas também
porque encontramos um número maior de aplicações como, por exemplo, em controles de CCM (Centro
de Comando de Motores).
• Categorias dos Protocolos de Campo:
• Pode cobrir distâncias de até 500 m;
• Os equipamentos conectados a esta rede terão mais pontos discretos, alguns dados
analógicos ou uma mistura de ambos;
• Além disso, algumas destas redes permitem a transferência de seis blocos em uma
menor prioridade comparados aos dados no formato de bytes;
• Esta rede tem os mesmos requisitos de transferência rápida de dados da rede de
sensorbus, mas consegue gerenciar mais equipamentos e dados;
• Alguns exemplos de redes deste tipo são CAN, DeviceNet, PROFIBUS-DP, LONWorks,
Modbus e INTERBUS-S.

➢ Fieldbus
Se caracterizam pela possibilidade dos dispositivos se comunicarem em rede e suportarem
aplicações de diferentes processos. As principais características das redes industriais fieldbus são as
seguintes:
I. Comunicação serial - As redes industriais fieldbus podem apresentar um sistema de
comunicação serial do tipo two-way digital, capazes de interconectarem equipamentos de
campo (field, em inglês) como sensores, atuadores e controladores.
 II. Versatilidade - Sistemas com redes industriais fieldbus devem ser configuradas através
de Local Area Network - LAN caso seja utilizada para instrumentos utilizados em automação de
processos ou m automação de manufaturas.
III. Controle do processo produtivo - Várias funções de sistemas de controle são possíveis
graças as possibilidades das redes industriais fieldbus. A instalação pode contar com entrada
analógica, saída analógica e controle proporcional, integral ou derivativo.
IV. Economia de sistema de infra-estrutura - As redes fieldbus de uso industrial permite que
vários dispositivos sejam conectados em um único par de fio, facilitando assim a infra-estrutura
demandada. Essa característica das redes industriais fieldbus se converte também em menor
possibilidade de falhas no sistema de comunicação.

➢ Terminologias
• Industrial Comunication Network ICN (Redes industriais)
• Fieldbus: FB (Rede de campo)
• Industrial Ethernet: IE
• Industrial Wireless: IW

Fonte: https://revista-automacao.com/news/17595-hms-networks-apresenta-an%C3%A1lise-anual-do-mercado-de-redes-
industriais
O estudo inclui a estimativa da HMS para 2019 baseada no número de novos nodos instalados em 2018
no âmbito da Automação de Fábricas.
Normas
Redes industrias são normalizadas via padrões abertos internacionais
- IEC 61158 Industrial Communication Networks Fieldbus Especification
- IEC 61784 Industrial Communication Networks Profiles
Fonte: exsto

Organização
Tecnologia Variações Tipos Regulamentadora Norma

H1 FB
Foudantion Fieldbus (FF) HSF IE Foudantion Fieldbus IEC 61158
H2 FB
ControleNet FB
Ethernet/IP IE
CIP (Common Industrial ODVA (Open Device
Ethernet IP IEC 61158
Protocol) Vendor Association)
TSN IE
DeviceNet FB
Profibus DP FB
Profibus PA FB
PI (Profibus
PROFINET / PROFIBUS PROFINET IEC 61158
International)
CBA IE
PROFINET IO IE
IAONA (Industrial
Automation Open
EtherCAT IE IEC 61158
Networking
Association)
ETHERNET Powerlink IE IAONA IEC 61158
MODBUS TCP IE
Modbus MODBUS Modbus Organization IEC 61158
RTPS FB
ISA ( International
ISA100 WL Society of IEC 62734
Automation)
HART (Highway HART FB
Addressable Remote WirelessHART WL FieldComm Group IEC 62591
Transducer) HART IP IE
Asi (Atuador Sensor AS-Interface
Interface) FB organization IEC 62026-2
PI (PROFIBUS
IO Link FB International) IEC 61131-9
CiA (CAN in
CANOpen FB Automation)
➢ Comparação Redes de Computadores x Redes de Automação

• Redes de computadores
• Um conjunto de computadores autônomos interconectados
• Concebidas para troca de informação entre pessoas
• Elementos da rede ( tem recursos e funções similares)

• Redes industriais
• Redes utilizadas na indústria para permitir a comunicação entre controlador ( SDCD, PAC) e
dispositivos sensores e atuadores, entre controlador e controlador e entre controladores e
níveis superiores da gestão da fábrica ( sistemas MES e ERP, etc
• Sempre pensado para troca de informações entre dispositivos
• Espera-se elementos da rede com recursos e funções diferenciados

➢ Algumas características das redes de computadores e de automação

Fonte: exsto

➢ Principais características das redes industriais

• Baixa latência
• Perda de dados é aceitável se for mantida a cadência
• Redução de overhead
• Endereçamento local
• Dispositivos com recursos computacionais limitados
➢ Redes industriais e a camada física
• Fio metálico
• Ar
• Fibra óptica
• Cabo STP (Shielded Twisted Pair) - PROFINET

• Cabo UTP (Unshielded Twisted Pair) - ETHERNET

• ASi

• Conector M12 -IO Link

• Multivias blindado – MODBUS, CAN

• Fibra óptica
 • RS-232
Esse padrão usa transmissão serial, onde os bits são enviados um a um sobre um fio que interliga
o transmissor do receptor. A transmissão é assíncrona, ou seja, não há transmissão de um sinal de clock.
Os sistemas devem ter as velocidades de recepção e transmissão configuradas igualmente. Cada fio só
carrega sinais numa direção. Para a comunicação bidirecional são necessários dois fios, normalmente
chamados de Rx e Tx. O sinal é desbalanceado, ou seja, temos um terra comum ao Rx e Tx.
O RS232 utiliza o sistema binário (1 e 0) para transmitir dados em formato ASCII (American
Standard Code for Information Interchange) e este código é capaz de traduzir um código legível pelos
humanos (letras e números) em códigos legível pelos computadores (1 e 0). A maioria dos CLPs de
mercado possuem porta serial que são utilizadas para transmitir/receber dados em forma
de tensão (+/-15 volts), onde a tensão positiva é chamada de MARK e a tensão negativa é chamada de
SPACE.
Existem 2 tipos de dispositivos RS232. O primeiro é chamado de dispositivo DTE (Data Terminal
Equipment) e um exemplo típico deste dispositivo é o computador. O outro tipo é o DCE (Data
Communications Equipment) e um exemplo típico é o antigo modem. O CLP pode tanto ser tratado
como DTE, quanto DCE, dependendo do fabricante.
A porta serial opera ligando alguns pinos enquanto desliga outros e cada um destes pinos
possuem uma finalidade específica. A porta serial por sua vez possui 2 tipos (9 pinos ou 25 pinos).
Abaixo podemos ver uma figura com os 2 tipos de pinagem.

Na tabela abaixo, podemos ver a finalidade de cada pino nos 2 diferentes conectores na comunicação
RS232:
 Na comunicação RS232, quando os dispositivos são do mesmo tipo e o cabo a ser
ligado for comum, eles simplesmente não conseguem comunicar entre si. A solução então
para este caso é inverter os cabos de forma com que o pino 2 do primeiro dispositivo seja
ligado no pino 3 do segundo e o pino 3 do primeiro no pino 2 do segundo, conforme
imagem abaixo.

• RS-485
O padrão RS-485 (Recommendad Standart-485) ou EIA-485 (Electronic Industries Alliance-485) foi
aprovado em 1983 pela EIA (Electronics Industries Association) como um novo meio de transmissão de
dados por cabeamento, sendo largamente aceito em praticamente todo tipo de indústria como:
equipamentos médicos, automação industrial, embarcações, laboratórios, robótica, sistemas de ar
condicionado e muitas outras aplicações. As caraterísticas mecânicas dos conectores elétricos não são
abordadas pelo padrão, sendo possível adotar diversos tipos diferentes conforme a necessidade da
aplicação. A utilização estratégica do sinal diferencial permite uma filtragem eficiente dos ruídos
captados pelo cabo ao longo de seu comprimento, tornando o padrão RS-485 robusto a interferências.
Outra vantagem do sinal diferencial é sua imunidade a variação do potencial de terra dos diferentes
dispositivos da rede. Pequenas variações no potencial de terra não prejudicam a comunicação.

A topologia utilizada pelo padrão RS-485 é a de barramento ou sua variante daisy chain e permite
a adição e remoção de dispositivos sem influenciar outros dispositivos que já estejam em operação.
Sendo um padrão multiponto, é possível adicionar vários dispositivos na mesma rede, diferente do
padrão RS-232, onde apenas é admitida a comunicação entre dois dispositivos. RS485 é a única interface
capaz de interconectar múltiplos transmissores e receptores na mesma rede. Quando utilizados
receptores no padrão RS485 com a resistência de entrada de 12kΩ, é possível conectar até 32
dispositivos diferentes na rede sendo que resistores com alta resistência disponíveis atualmente no
mercado permitem a RS485 expandir para 256 dispositivos. Ainda nesta comunicação, repetidores
também estão disponíveis que fazem este número crescer para milhares de dispositivos por milhares de
quilômetros. Outro ponto importante é que esta interface não requer um hardware inteligente na rede
e a implementação pelo lado do software não é muito complexa se comparada à RS232. Esta é uma
razão pela qual a RS485 é tão popular nos computadores industriais, CLPs, micro controladores e
sensores inteligentes.

• Comunicação Serial Assíncrona

Fonte: exsto

Fonte: exsto

Quanto maior for a distância, maior será a distorção do sinal e menor será a taxa de transmissão.

Taxa de transmissão=1/tb

➢ Propriedades das Redes Industriais

• Redes Determinísticas: sabe-se o tempo de chegada de uma mensagem ou consegue-se fazer
leituras dos dados em períodos conhecidos ou ainda, sabe-se o tempo de resposta da rede. Uso
de técnicas de acesso ao meio que evite colisões, são normalmente determinísticas.
• Redes Probabilísticas: não se sabe com certeza o tempo de chegada de uma mensagem ou não
se consegue fazer leituras dos dados em períodos definidos ou ainda, não se sabe-se com
certeza o tempo de resposta da rede. CSMA-CD é um tipo de acesso ao meio usado em redes
probabilísticas. A Internet é um exemplo de rede probabilística.
➢ Overhead
• Carga adicional de dados a ser transportada na mensagem. Em geral, são adicionados pelos
protocolos.

Fonte: exsto

Fonte: exsto

• Overhead com o uso do HTTP e do MODBUS

Fonte: exsto

➢ Throughput ou vazão de dados

o No exemplo do protocolo MODBUS acima, numa rede de 10 Mbps teríamos 7,1% sendo
usados para transmitir os dados ou informações do MODBUS (710 Kbps) e 92,9% sendo
usados para transmistir o overhead (9,29 Mbps).
o Gráfico Utlização do canal Ethernet x Número de estações
 Overhead diminui

Overhead aumenta
▪ Quanto maior for a quantidade de bytes de informação a ser transmitida, maior
será o throughput e a eficiência de utilização do canal Ethernet.

➢ Latência
o Tempo da transmissão dos dados entre dois pontos.
o Tempo de propagação no meio (ex: velocIdade da luz = 300.000 Km/s)
o Tempo de transmissão (associado a velocidade de transmissão do canal) (ex: link de 100
Mbps)
o Tempo de processamento nos elementos da rede (ex: roteador, switch)
▪ Exemplo: calcular a latência de um pacote de dados entre dois elemntos de uma
rede LAN, com as seguintes características:
• Meio físico: cabo de par trançado UTP
• Distância dos componentes da rede até o switch= 20m
• Velocidade de transmissão da rede = 100 Mbps
• Tempo de processamento do switch = 50 μS
Solução:
• Tempo de propagação no meio = considerando a velocidade da luz
teremos 0,066 μS para o sinal ir do elemento 1 até o switch (20 m de
distância) e esse mesmo tempo para o sinal ir do switch até o elemento
2 (20 m de distância). Templ total de propagação no cabo UTP=0,132 μS
.
• Geralmente, as redes industriais trabalham em ambiente de rede local devido a baixa
latência (switch tem menor latência do que o roteador).