TPM

TOTAL
PRODUCTIVE
MAINTENANCE
Manutenção Produtiva Total
Definição:

A TPM (Manutenção produtiva total) é uma filosofia gerencial para aumentar a produtividade
de um processo produtivo ao reduzir perdas, paradas e falhas, integrando os setores de
manutenção e operação.
Essa filosofia TPM foi criada na década de 1970 pelo japonês Seiichi Nakajima com o intuito
de reduzir erros através da manutenção produtiva total.
A ideia seria ir além da manutenção dos equipamentos e envolver todos os profissionais da
empresa em prol de uma produção com produtos de qualidade superior e com uma linha
produtiva com zero quebras, acidentes ou defeitos.
Isso requer uma mudança comportamental na empresa, já que os funcionários precisam
abraçar a nova cultura da TPM.
Quais os objetivos básicos do TPM?

O TPM objetiva a eliminação das causas das quebras e dos defeitos a fim de

garantir a manutenção planejada e programada. Ele se baseia no
comportamento humano e entende que o aumento da disponibilidade, fácil
operação e manutenção das máquinas e equipamentos contribuem para
manter um ambiente produtivo e com qualidade total.

É fácil perceber que o TPM acaba proporcionando um

ambiente limpo, organizado e seguro, e, portanto,
mais saudável. Por isto, costumamos dizer que seu
objetivo principal é composto por três sub-objetivos: a
“Quebra Zero”, o “Defeito Zero” e o “Acidente Zero”.
Só é possível atingir estes três objetivos com mudanças de comportamentos e atitudes de todos
os funcionários da empresa. Se observarmos os japoneses, é fácil perceber porque eles possuem
sucesso com a implantação desta ferramenta. Eles simplesmente entenderam o conceito e
reorganizaram a empresa de forma a implantar uma cultura organizacional voltada a garantir a
integração entre homem, equipamento e produto com o envolvimento de todos os
departamentos, principalmente os de produção e manutenção, essenciais para o processo. A
partir daí eles tornaram isso um hábito, sempre buscando melhorar o processo
disciplinarmente.

Eles mudaram a frase:

“Eu opero, você conserta”

Para:

“Eu e você produzimos”

Manutenção Produtiva Total

A ideia é aproximar os funcionários dos processos e equipamentos, para assim melhorar os

resultados gerais.
A TPM tem como seu pilar, o envolvimento de todas as pessoas da organização e uma
aplicação efetiva e sistêmica do 5S.
Esses dois fundamentos dão a base para os oito pilares da TPM.
Por sua vez, a aplicação desses oito pilares atingem o resultado de zero perdas, erros,
defeitos, desperdícios, poluição e acidentes.
E os resultados obtidos mantém a TPM funcionando com coerência e harmonia.
A figura 1 ilustra bem essa filosofia de trabalho:
Os pilares da manutenção produtiva total
Manutenção autônoma
É importante ter pessoas na equipe
capazes de realizar pequenas ações de
manutenção como limpeza e lubrificação
das máquinas.
Essa autonomia para os trabalhadores do
chão de fábrica também é um dos pilares
da ferramenta TPM.
Com o conhecimento necessário, os
funcionários podem realizar os cuidados
necessários, além de reportar potenciais
falhas para a equipe de manutenção.
Melhoria específica
Além de organizar a gestão da
manutenção de forma geral, a ferramenta
TPM também permite avaliar a eficácia
de cada equipamento para fazer o melhor
uso dentro do processo.
O indicador OEE é uma das
métricas-chave para avaliar os aspectos
fundamentais sobre a performance de
um equipamento. Com ele, os gestores
conseguem medir e representar a
realidade operacional do chão de fábrica
Manutenção planejada
As máquinas são o coração do processo de produção e qualquer tempo de
inatividade é prejudicial. A ferramenta TPM gerencia esse aspecto implementando a
manutenção preventiva e a preditiva.

Com a manutenção preventiva, a equipe segue os padrões de manutenção

recomendados para os equipamentos. Com o tempo de uso, toda máquina
necessita de manutenção para evitar falhas. É um processo indispensável.

Já com a manutenção preditiva, a investigação do estado do maquinário acontece

periodicamente utilizando-se técnicas que detectam anormalidades não previstas
relacionadas ao uso.

O objetivo desse planejamento é prolongar a vida útil do equipamento e maximizar

o retorno do investimento, produzindo produtos com máxima qualidade.
Treinamento e educação
É preciso investir em treinamentos para
as equipes.
Como operar as máquinas, fazer
pequenas limpezas, desligar ao fim do
dia, melhorar o desempenho são alguns
exemplos do que a equipe precisa
aprender e executar com autonomia.
Manutenção da qualidade
Toda empresa precisa assegurar a
qualidade dos produtos que fabrica. Por
isso, na implementação da ferramenta
TPM, o pilar da qualidade é fundamental.
Ele ajuda a detectar e a evitar que as
falhas atinjam as etapas finais da
produção. Com esse controle é possível
reduzir os defeitos, trabalhando na causa
raiz dos problemas.
TPM na administração
A ferramenta TPM também atua
analisando os desperdícios na área
administrativa da empresa.
A aplicação do 5S também se estende a
essa área ajudando a organizar o
ambiente de trabalho e as informações
que mantém os processos gerais em
andamento.

Outras técnicas usadas para auxiliar o

trabalho de qualidade são o gráfico de
controle e o controle estatístico de
processo.
Segurança, saúde, meio
ambiente
A ferramenta TPM também tem um pilar
voltado para a criação de um local de
trabalho seguro e que preserva a
integridade dos funcionários.
A metodologia 5S orienta os cuidados
necessários para manter a empresa em
ordem e evitar acidentes de trabalho.
Além disso, a preocupação com o meio
ambiente e a minimização dos impactos
da produção sobre ele também são
avaliados.
Controle de equipamentos
Inovação e tecnologia são dois termos que
andam juntos. Porém uma empresa não
pode trocar todo seu maquinário de tempos
em tempos para operar sempre com
tecnologia nova e de ponta.
O controle dos equipamentos, outro pilar da
ferramenta TPM, estuda a melhor maneira
de tirar o máximo de eficiência das
máquinas para produzir melhores produtos
com processos simples e fácil.
Benefícios Tangíveis

Aumento da produtividade Redução nas reclamações dos

geral da indústria clientes

Aumento da eficiência da Redução de custos de produção

planta

Redução de paradas repentinas Aumento de sugestões de melhoria

partindo de funcionários
Redução nos defeitos
Autogestão da equipe
 Benefícios Intangíveis

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Funcionários que cuidam Estabelecimento da Com uma imagem melhor, Imagem de uma
melhor dos seus próprios autoconfiança e atitude a tendência é de a companhia altamente
equipamentos nos colaboradores para aumento no número de organizada
redução das paradas e pedidos
defeitos
 Um dado muito importante derivado dos controles do TPM
é o OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Mostra o nível de utilização dos equipamentos. Ou seja, quanto maior a utilização dos equipamentos em %,
maior é o indicador (menos perdas), podemos, portanto, desenvolver sistemas de identificação dos
desperdícios e suas causas. É calculado com base no Índice de Disponibilidade, Índice de Desempenho e
índice de Qualidade.

O OEE é calculado da seguinte forma

OEE= Índice de Disponibilidade X Índice de Desempenho X Índice

de Qualidade X 100(%).

Quanto mais próximo de 100% maior é a utilização dos equipamentos.

Se chegar a 100% alguma coisa pode estar errada, como por exemplo:

Tempo de Setup, Manutenção etc. Tem que haver análise, pois um

equipamento não consegue trabalhar continuamente sem paradas.

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