UFCD 0745

Mecânica técnica

Manual de Apoio

Formador: José António Santos, Engº

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Conteúdo

1. O Material Metal ....................................................................................................................................... 4

Pré-história.................................................................................................................................................... 4
Metalurgia extrativa...................................................................................................................................... 5
Ligas de metal ............................................................................................................................................... 5
Tratamentos térmicos ................................................................................................................................... 6
Processos de metalurgia ............................................................................................................................... 7
2. Tipos de materiais usados em mecânica .................................................................................................. 8
Metais ........................................................................................................................................................... 8
Cerâmica ....................................................................................................................................................... 9
Polímeros .................................................................................................................................................... 10
Compostos .................................................................................................................................................. 11
Concreto ...................................................................................................................................................... 11
3. Noções elementares sobre soldadura .................................................................................................... 12
Introdução ................................................................................................................................................... 12
Fundamentos da soldadura ......................................................................................................................... 14
Processos de soldadura ............................................................................................................................... 14
Técnicas e métodos de imposição do cordão de soldadura ........................................................................ 17
Descrição sumária dos processos de soldadura ......................................................................................... 19
Soldadura por bombardeamento electrónico ............................................................................................ 24
Parâmetros de soldadura (variáveis independentes) ................................................................................. 29
Execução das soldaduras ............................................................................................................................. 30
4. Tipos de Roscas de Parafusos ................................................................................................................. 36
Como medir parafusos corretamente......................................................................................................... 45
Medir não é difícil, mas exige atenção ....................................................................................................... 45
Medindo o Comprimento ........................................................................................................................... 45
Medindo o Diâmetro ................................................................................................................................... 46
Mancais de Rolamento ............................................................................................................................... 48
Mancais Hidrodinâmicos ............................................................................................................................. 48
Mancais Hidrostáticos ................................................................................................................................. 48
Mancais Aerostáticos .................................................................................................................................. 48
Mancal Y ...................................................................................................................................................... 49
5. O que são rolamentos? ........................................................................................................................... 49
O que são rolamentos industriais? ............................................................................................................. 50
Lubrificação ................................................................................................................................................. 51
Satisfação dos clientes ................................................................................................................................ 52

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 Rolamentos de rolos cilíndricos .................................................................................................................. 54
Rolamentos axiais de esferas ...................................................................................................................... 55
6. Elementos de transmissão mecânica ...................................................................................................... 57
A importância desses ativos para a indústria ............................................................................................. 57
Quais são os tipos de elementos mecânicos .............................................................................................. 57
Motorredutores .......................................................................................................................................... 58
Redutores de velocidade ............................................................................................................................ 58
Correias ....................................................................................................................................................... 59
Polias ........................................................................................................................................................... 60
Correntes..................................................................................................................................................... 60
Eixos ............................................................................................................................................................ 60
Bibliografia ...................................................................................................................................................... 61

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 1. O Material Metal
Nenhuma substância foi tão importante como o metal na história do controle do homem de seu ambiente.
Avanços na agricultura, a guerra, o transporte, até mesmo as culinárias são impossíveis sem metal. Então,
o metal é a peça-chave de toda a Revolução Industrial, desde o vapor até a eletricidade. É a metalurgia que
torna possível a existência de máquinas, equipamentos, veículos de transporte e bens de consumo. A
metalomecânica envolve, ainda, a aplicação prática dos metais.

Processo de soldagem em metal mecânica

Os processos de metal mecânica incluem usinagem, soldagem, deformação plástica e fundição. Engloba
ainda o estudo das propriedades dos materiais utilizados, o seu projeto e seleção, e ainda de fenômenos
de resistência destes como a fadiga, a fluência ou o atrito.

Pré-história
Desde o início dos tempos, os metais atraem a atenção do homem não apenas por seu aspecto e valor,
mas também por sua capacidade de se transformar em qualquer outro objeto que a mente humana
imaginar. Por volta do ano 7000 aC, algumas comunidades neolíticas começar a martelar o cobre bruto na
forma de facas e foices e perceberam que ele oferecia uma enorme durabilidade e resistência.

Um segredo da natureza revelado acabou por iniciar a tradição da metalurgia: com o fogo, os metais
podiam ser moldados em um novo formato e, quando frios, estavam solidificados novamente. O uso do
fogo, portanto, tornou possíveis dois novos passos significativos no desenvolvimento da metalurgia: a
fundição de metal, vertendo-a em moldes preparados, e da fundição de minérios para extrair metal.
Objetos feitos de cobre fundido, datando de 3800 aC, foram encontrados no Irão. Outra inovação feita
pelos homens da Idade do Bronze foi a da fundição: dois ou mais metais juntos – formando uma liga
metálica – tinham mais durabilidade e confiabilidade do que um sozinho.

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 Fundição de metais em metal mecânica

Metalurgia extrativa
Os minérios se encontram na superfície da terra, em afloramentos de rocha. Com a exploração abaixo da
superfície, desenvolveu-se um novo caminho para a metalurgia, com o apoio da mineração. Metalurgia
extrativa é a remoção de metais valiosos a partir de um minério e refino dos metais extraídos brutos em
uma forma mais pura. A fim de converter um metal óxido ou sulfureto de um metal puro, o minério deve
ser reduzido fisicamente, quimicamente ou electroliticamente. Após a extração, grandes pedaços do
minério são quebrados por meio da trituração e/ou moagem, com o objetivo de obter partículas
suficientemente pequenas em que cada partícula.

Ligas de metal
As ligas metálicas mais comuns são o alumínio, cobre, ferro, magnésio, níquel, zinco, crômio e titânio. Aços
de carbono simples e ferros fundidos são usados em aplicações de baixo custo e alta resistência, ou seja,
são pesados e podem sofrer corrosão. Já aço inoxidável e aço galvanizado são utilizados em produtos em
que é imprescindível a resistência à ferrugem e ao desgaste.

As ligas de magnésio e alumínio apresentam, como característica, leveza e resistência, enquanto as ligas de
cobre-níquel são ideais para ambientes em que a corrosão é intensa e em aplicações não-magnéticas. Ligas
à base de níquel, resistem a altas temperaturas, como em turbocompressores, vasos de pressão e
trocadores de calor. Nessa situação, ligas de cristal único são indicadas para reduzir a deformação do
material.

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 Laminação a frio em metal mecânica

Tratamentos térmicos
Os metais podem receber tratamento térmico para alterar as características de resistência, ductilidade,
tenacidade, dureza ou resistência à corrosão. Processos de tratamento de calor comuns incluem
recozimento, fortalecimento precipitação, têmpera e revenimento. O recozimento amacia o metal por
meio do aquecimento, e, em seguida, permitindo-o arrefecer muito lentamente, o que tira as tensões no
metal e faz com que o metal fique “macio” e se dobre ao invés de quebrar quando receber pressão. Ou
seja, ele fica mais fácil de trabalhar. Extinção, ou quenching, é o processo de resfriamento de um aço
carbono muito rapidamente depois de ele ser aquecido. Ao “congelar” as moléculas do aço, o metal fica
mais duro.

Há um equilíbrio entre a dureza e a resistência em qualquer aço: os mais duros são menos resistentes e os
mais resistentes são menos duros. Temperar alivia tensões no metal causadas pelo processo de
endurecimento. A têmpera torna o metal menos duro e mais resistente a impactos sem quebrar. Muitas
vezes, os tratamentos mecânicos e térmicos são combinados na técnica de tratamento termomecânico,
para melhorar as propriedades de processamento e eficiência dos materiais, especialmente nos aços
especiais de alta liga, superligas e ligas de titânio.

Usinagem em metal mecânica

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Processos de metalurgia
A metalurgia lida com a produção de componentes metálicos para a engenharia de produtos e para o
consumo. A produção de ligas, a modelagem, o tratamento térmico e o tratamento de superfície do metal
são processos de metal mecânica. O engenheiro metalúrgico ou de produção tem como atribuição atingir
o equilíbrio entre as propriedades do material, tais como peso, durabilidade, resistência, custo, dureza ,
corrosão e performance em condições extremas de temperatura.

Dessa forma, o ambiente operacional deve ser levado em conta. Num ambiente de água salgada, metais
ferrosos e certas ligas de alumínio rapidamente sofrem corrosão. Já os metais expostos ao frio podem
suportar uma transição de duro para frágil e perder sua resistência, tornando-se mais vulneráveis a
rachaduras. Metais que recebem cargas cíclicas contínua podem sofrer de fadiga do metal, da mesma
maneira que metais sob constante estresse a temperaturas elevadas podem ceder.

Os metais são moldados pelos seguintes processos:

• Usinagem – tornos, fresadoras e brocas cortam o metal frio para moldar.

• Fundição – metal fundido é vertido para uma forma de molde.
• Forja – aquecimento do metal pelo ferreiro para ser martelado na forma desejada.
• Circulante – um lingote é passado através de rolos sucessivamente mais estreitos para criar uma
folha.

Revestimento a laser – pó metálico é soprado através de um laser de feixe móvel (por exemplo, montado
sobre uma máquina de eixo NC 5). O metal resultante derretido atinge um substrato a partir de uma
piscina de fusão. Ao mover a cabeça do laser, é possível empilhar as faixas e construir-se um pedaço
tridimensional.

Extrusão – metal quente e maleável é forçado sob pressão através de uma matriz , que molda o material
antes que ele fique frio.

Sinterização – metal em pó é aquecido num ambiente não oxidante depois de ter sido comprimido em
uma fieira.

Fabricação – folhas de metal são cortadas com guilhotinas ou cortadores a gás e dobrados e soldados em
forma estrutural.

Laminação a frio – a forma do produto é alterada por laminação ou outros processos enquanto o produto
está a frio, com o objetivo de aumentar a resistência do produto por um processo chamado de
encruamento. Encruamento cria defeitos microscópicos no metal, que resistem a outras alterações de
forma.

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 2. Tipos de materiais usados em mecânica

Existe uma classificação geral de materiais no setor de metal mecânica que ajuda a identificar as
propriedades de cada material.

No ramo de engenharia, há milhares de materiais disponíveis para o uso nas mais diversas aplicações,
processos e metodologias. A maioria dos tipos de materiais em metal mecânica é dividida em três classes
que são baseadas nas forças atômicas da ligação de um material particular. Basicamente, são três
classificações: materiais metálicos, cerâmicos e polímeros. Adicionalmente, alguns materiais diferentes
podem ser combinados para criar um novo material composto. Dentro de cada uma destas classificações,
os materiais são organizados em grupos com base em suas composições químicas ou de acordo com
determinadas propriedades físicas ou mecânicas. Os materiais compostos são agrupados pelos tipos de
combinações ou pela forma como eles estão organizados. Abaixo segue uma lista de alguns materiais
classificados dentro destes quatro grupos gerais de materiais.

Metais – Metais e ligas ferrosos (ferros, aços de carbono, ligas de aço, aços inoxidáveis, ferramenta e
matrizes de aços)

Metais não-ferrosos e ligas (alumínio, cobre, magnésio, níquel, titânio, metais preciosos, metais refratários
e superligas).

Cerâmica – Vidros, cerâmica de vidro, grafite e diamante.

Polímeros – Plásticos termoplásticos, plásticos termoendurecíveis, elastómeros e compostos.

Compostos – Plásticos reforçados; Compostos de matriz de metal; Compostos de matriz de cerâmica;

Estruturas de encaixe.

Concreto – Os metais são responsáveis por cerca de dois terços de todos os elementos e cerca de 24% da
massa do planeta. Eles têm propriedades úteis, incluindo força, ductilidade, alto ponto de fusão,
condutividade térmica e elétrica e boa resistência. Da tabela periódica, pode-se ver que um grande
número de elementos é classificado como sendo um metal. Alguns dos mais comuns metais e suas
utilizações típicas são apresentados abaixo.

Materiais metálicos comuns:

Ferro / Aço – As ligas de aço são usadas para aplicações de força crítica;

Alumínio – O alumínio e suas ligas são fáceis de dar forma, são baratos, recicláveis e facilmente
encontrados no ambiente;

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Cobre – O cobre e as ligas de cobre têm muitas propriedades que os tornam úteis, incluindo a
condutividade elétrica e térmica elevada, alta ductilidade e boa resistência à corrosão;

Titânio – As ligas de titânio são usadas para aplicações que exijam a força em altas temperaturas
(aproximadamente 537°C), quando o peso do componente é uma preocupação, ou quando a boa
resistência à corrosão é necessária;

Níquel – As ligas de níquel são usadas em temperaturas ainda mais elevadas (815 a 1093°C) ou quando a
boa resistência à corrosão é necessária;

Materiais refratários são utilizados para aplicações com temperatura mais alta (superiores a 1093°C).

A principal característica que distingue os metais dos não metais é a sua ligação. Os materiais metálicos
têm elétrons livres para se mover facilmente de um átomo para outro. A existência destes elétrons livres
tem uma série de consequências profundas para as propriedades dos materiais metálicos. Por exemplo,
esses materiais metálicos tendem a ser bons condutores elétricos, porque os elétrons livres podem se
mover dentro do metal com facilidade.

Cerâmica

A cerâmica tem sido tradicionalmente definida como um sólido, inorgânico não metálico que é preparado
a partir de materiais em pó; é fabricado através da aplicação de calor e exibe tais propriedades
características como dureza, resistência, baixa condutividade elétrica e fragilidade. A palavra cerâmica vem
da palavra grega “Keramikos”, o que significa que são materiais de natureza cristalina, compostos
formados entre elementos metálicos e não metálicos como o alumínio e o oxigênio, cálcio e oxigênio,
silicone e nitrogênio.

Dependendo do seu método de formação, a cerâmica pode ser densa ou leve. Normalmente demonstra
excelente resistência e dureza, no entanto, é muitas vezes frágil por natureza. A cerâmica também pode
ser formada para servir como material eletricamente condutivo ou isolante. Algumas cerâmicas, como
supercondutores, também apresentam propriedades magnéticas. Elas também são mais resistentes a altas
temperaturas do que os metais e polímeros. Devido à vasta gama de propriedades dos materiais
cerâmicos, eles são usados para uma infinidade de aplicações.

As grandes categorias ou segmentos que compõem a indústria de cerâmica podem ser classificadas como:
produtos cerâmicos estruturais (tijolos, tubulação de esgoto, coberturas e paredes de azulejo, forros de
combustão, etc); louças brancas (louças, pisos, azulejos, porcelana elétrica, etc); refratários (tijolos e
produtos monolíticos usados em metal, vidro, cimento, cerâmica, conversor de energia, petróleo e
indústrias de produtos químicos); vidros (vidro plano [janelas], recipientes de vidro pressionado [garrafas],
vidro soprado [louças], fibras de vidro [isolamento em casas] e vidro avançado /especialidade [fibras
ópticas]); abrasivos (natural [como granadas, diamantes, etc] e sintéticos [carboneto de silício, diamante,
alumina fundida, etc], abrasivos são usados para retificação, corte, polimento, lapidação, ou cortr por jato
a pressão de materiais); cimentos (para estradas, pontes, edifícios, barragens e etc); cerâmica avançada;
estrutural (peças de desgaste, biocerâmicas, ferramentas de corte e componentes de motor); elétrico
(capacitores, isoladores, substratos, peças de circuito integrado, piezelétricos, ímãs e supercondutores);

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revestimentos (componentes de motor, ferramentas de corte, peças de desgaste, etc.); química e
ambiental (filtros, membranas, catalisadores e sustentação do catalisador).

Os átomos em materiais cerâmicos são mantidos juntos por uma ligação química. As duas ligações
químicas mais comuns para materiais cerâmicos são chamadas de covalentes e iônicas. As ligações
covalentes e iônicas são muito mais fortes do que as ligações metálicas e, em geral, é por isso que a
cerâmica é frágil e os metais são dúcteis.

Polímeros

Um sólido polimérico pode ser considerado como um material que contém muitas partes quimicamente
ligadas, ou unidades, que são unidas para formar um sólido. A palavra polímero significa, literalmente,
“muitas partes”. Dois materiais importantes industrialmente são os polímeros plásticos e os elastômeros.
Os plásticos são um grupo grande e variado de materiais sintéticos processados por formação ou
moldagem. Assim como existem muitos tipos de metais como o alumínio e o cobre, existem muitos tipos
de plásticos, como o polietileno e o nylon. Já os elastômeros ou borrachas podem ser deformados
elasticamente em grande quantidade quando uma força é aplicada sobre eles, podendo retornar à sua
forma original (ou quase), quando a força é liberada.

Os polímeros têm muitas propriedades que os tornam essenciais para uso em determinadas condições.
Muitos polímeros são menos densos do que os metais ou a cerâmica, resistem à corrosão, oferecem boa
compatibilidade com o tecido humano e apresentam excelente resistência à condução de corrente
elétrica.Os plásticos de polímeros podem ser divididos em duas classes: termoplásticos e plásticos
termofixos, dependendo de como eles são estruturalmente e quimicamente ligados. Polímeros
termoplásticos compreendem quatro tipos de materiais comuns mais importantes – polietileno,
polipropileno, poliestireno e policloreto de vinila. Há também uma série de polímeros especiais.

O termo “termoplástico” indica que estes materiais derretem com o aquecimento e podem ser
processados com base em algumas técnicas de moldagem e extrusão. Alternadamente, os termofixos são
polímeros que não podem ser derretidos ou refundidos. Os polímeros termofixos incluem resinas
alquídicas, resinas amino e fenólicos, epóxis, poliuretanos e poliésteres insaturados.

A borracha é um polímero que ocorre naturalmente na natureza. No entanto, a maioria dos polímeros é
criada nos laboratórios de engenharia, com a combinação de átomos de hidrogênio e carbono e por meio
do arranjo das cadeias que se formam. A molécula de polímero é uma longa cadeia de átomos covalentes
ligados e intitulados como secundários, sugerindo grupos de cadeias de polímero formando o material
polimérico. Os polímeros são produzidos principalmente a partir do petróleo ou do gás natural bruto, mas
o uso de substâncias orgânicas é crescente. O super material conhecido como Kevlar é um polímero
sintético. O Kevlar é usado em coletes à prova de bala, peças fortes, leves e cabos submarinos que são até
20 vezes mais fortes do que o aço.

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Compostos
Um composto é comumente definido como uma combinação de dois ou mais materiais distintos, cada um
dos quais mantém as suas propriedades distintas, para criar um novo material com propriedades que não
podem ser alcançadas por qualquer um dos componentes isoladamente. Usando esta definição, pode-se
determinar que uma ampla gama de materiais de engenharia se enquadra nesta categoria. Por exemplo, o
concreto é um composto, pois é uma mistura de cimento e agregados. A folha de fibra de vidro é um
composto, uma vez que é feita de fibras de vidro embutidas em um polímero.

Os materiais compostos são conhecidos por terem duas fases. A fase de reforço abrange as fibras, folhas
ou partículas que são incorporadas na fase matriz. O material de reforço e o material de matriz podem ser
de metal, cerâmica ou polímeros. Normalmente, os materiais de reforço são fortes com baixas densidades,
enquanto o material de matriz é geralmente dúctil e resistente.

Algumas das classificações comuns de compósitos são:

Plásticos reforçados – Compostos de metal matriz; Compostos de cerâmica matriz; Estruturas de encaixe

Concreto

Os materiais compostos assumem muitas formas, mas eles podem ser separados em três categorias
baseadas no mecanismo de fortalecimento. Estas categorias são dispersão reforçada, partícula reforçada e
fibra reforçada. Os compostos de dispersão reforçada têm uma distribuição fina de partículas secundárias
na matriz do material. Estas partículas impedem que os mecanismos permitam que um material se
deforme. Muitos compostos de matriz metálica entram na categoria de dispersão reforçada. Os compostos
de partículas reforçadas têm uma fração grande de partículas dispersas na matriz e a carga é
compartilhada pelas partículas e a matriz. Cerâmicas comerciais e muitos polímeros preenchidos são
partículas reforçadas. Em compostos reforçados por fibras, a fibra é o componente de suporte de carga
primário. A fibra de vidro e os compostos de fibra de carbono são exemplos de compostos reforçados por
fibras.

Se a composição é projetada e fabricada corretamente, ela combina a força do material composto de

reforço com a dureza da matriz para alcançar uma combinação de propriedades desejáveis não disponíveis
em qualquer material único convencional. Alguns compostos também oferecem a vantagem de ser feitos
sob medida para que algumas propriedades, tais como resistência e rigidez, possam ser facilmente
alteradas mudando as quantidades ou a orientação do material de reforço. A desvantagem é que tais
compostos são muitas vezes mais caros do que os materiais convencionais.

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 3. Noções elementares sobre soldadura

Introdução

Soldadura é um importante método de fabricação e de reparação de construções e equipamentos

mecânicos, que merca do desenvolvimento das técnicas de aplicação é cada vez mais utilizado,
tomando o lugar de construções rebitadas, fundição etc.

O desenvolvimento dos métodos e técnicas de soldadura têm em vista a qualidade e a economia

de meios, o que muitas vezes são objectivos antagónicos, havendo que conciliar, um e outro
tendo em vista as margens de segurança, a vida útil da estrutura etc.

Das inúmeras aplicações de soldadura, citaremos algumas mais directamente relacionadas com a
engenharia naval, mencionando algumas dificuldades e progressos no momento presente.

Em construção naval corrente, a soldadura está implantada de forma permanente, podendo-se

dizer que o aumento de tonelagem verificado se ficou a dever, em grande parte, ao baixo custo e
elevada produção possibilitada pela soldadura automática. Conseguiram-se eléctrodos e métodos
de controle de qualidade que satisfazem ou superam as características globais de resistência
estrutural do metal base.

Em construção de submarinos, com aços de alta resistência existe presentemente o problema de

para aços de muita alta resistência o desenvolvimento das características do material depositado
e consequentemente dos eléctrodos, não acompanhar em resistência e em qualidade as
características das ligas de que são manufacturados os elementos estruturais.

Em construção de cascos aligeirados (hydrofoils, navios de efeito de superfície, hovercrafts-

vedetas rápidas), onde se ligas metálicas de alumínio ou ferro de espessura fina existem
problemas devido às deformações originadas pela introdução de calor e contracções dos
cordões de soldadura.

Em construção de tanques esféricos, reservatórios de gás natural liquefeito, onde se usa

alumínio de elevada espessura, existem problemas quanto à qualidade, por motivo de defeitos
como porosidade, falta de penetração etc.

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Os blocos dos motores mais modernos, são construções mecano-soldadas muito mais
económicas do que blocos fundidos, porque se tornam construções mais aligeiradas e resistentes
devido a ser possível utilizar materiais com características superiores.

Soldadura e técnicas afins, como a metalização e os enchimentos são também usados

extensivamente em reparações, onde outrora não era possível reparar e haveria que substituir o
que como é evidente embaratece a utilização dos equipamentos. Como exemplo, citaremos a
recuperação de êmbolos de motores diesel de elevadas dimensões, cujas caixas dos aros
quando em mau estado, são cheias por soldadura por arco submerso e em seguida rectificadas.

Acabaremos esta introdução definindo o que é “soldadura”:

Soldadura de metais é um método de junção de peças metálicas através do aquecimento a
temperaturas acima da gama de recristalização ou do ponto de fusão, com ou sem aplicação de
pressão e com ou sem adição de metal, proporcionando a continuidade da matéria entre as
peças a unir, sem degradação das propriedades físicas das mesmas.

Além desta soldadura completa existem outras onde as peças a unir não atingem a temperatura
de fusão.

Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga cujo ponto de fusão é
inferior a 500ºC, a soldadura é feita com “solda fraca” ou “branda”.

Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga não ferrosa cujo ponto de
fusão é superior a 500ºC, mas inferior aos pontos de fusão dos metais a ligar, diz-se que a
soldadura é feita com “solda forte”. Neste caso, o metal de adição adere às superfícies do
metal base por atracção capilar.

Estas soldaduras, forte e fraca, sobretudo a primeira, é também chamada brazagem

(do inglês ‘brazing’).

Se a união de peças é feita por fusão e o metal de adição for de composição igual à das peças
a unir, designa-se esta soldadura por soldadura autogénea.

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Fundamentos da soldadura

A ligação por soldadura de duas peças resulta do facto de existirem forças de coesão entre as
partículas metálicas de valor suficiente para garantir a sua ligação íntima.

Na realidade, as partículas de matéria exercem entre si forças de atracção e de repulsão

cujo valor relativo tem muito a ver com a distância a que se encontram as partículas e o
respectivo nível de energia. A distância a que as partículas se devem encontrar para que as
forças de atracção sejam superiores às forças de repulsão podem ser calculadas e podem ser
um parâmetro na soldadura. Como as superfícies a soldar apresentam rugosidade, pode
acontecer que essa distância não seja atingida mesmo com os corpos em contacto; nesses casos é
possível a ligação provocando deformações plásticas nas superfícies a soldar, quer fundindo essas
mesmas superfícies quer usando um metal de adição com um ponto de fusão inferior ao dos
metais a ligar e que se vai adaptar perfeitamente a todas as irregularidades das
superfícies.

Também a existência de matérias estranhas nas superfícies das peças podem dificultar a
aproximação das partículas metálicas; também neste caso a deformação plástica, a par das
elevadas temperaturas que são atingidas e dos fluxos utilizados permitem ultrapassar esse
problema.

Efeito do calor na soldadura

A execução de soldaduras com fusão dos materiais, provoca dois tipos de problemas:

• o efeito do aquecimento localizado e do arrefecimento na micro-estrutura e

propriedades do metal base.
• O efeito de tensões residuais que permanecem no cordão devido ao arrefecimento
irregular do cordão da soldadura; nalguns casos estas tensões provocam deformações.

O aquecimento localizado e o arrefecimento irregular provocam danos na metalurgia da peça

numa zona adjacente ao cordão (a zona afectada pelo calor)

Processos de soldadura

Nomenclatura básica

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Metal soldado: parte da peça soldada mais o metal de adição e, nalguns casos, de componentes
do revestimento do metal de adição que foi fundida e ressolidificada durante o processo de
soldadura.
Zona afectada pelo calor (ZAC): parte do metal base adjacente ao metal soldado que foi
aquecido durante a soldadura a temperaturas tais que sofre mudanças estruturais detectáveis e
significativas.

Tipos de juntas

A forma como as peças a soldar se apresentam uma em relação à outra, constitui o tipo de
junta. Nessa junta, o metal de adição (se o houver) será depositado naquilo que se chama o
cordão.

Este tipo de junta é determinado, principalmente, pela posição geométrica das peças na
estrutura a que pertencem e pelas características dos esforços previsíveis (de projecto),
etc.

Os tipos de junta são os seguintes:

• Topo a topo - os bordos apresentam-se frente a frente.

• Em T - as peças dispõem-se perpendicularmente uma à outra.
• Em L - as peças dispõem-se perpendicularmente uma à outra formando um L (exterior ou
interior).
• Sobreposta - as peças sobrepõem-se numa faixa.
• Rebordeada - o bordo de uma das peças ou o bordo de ambas são virados e unidos pelo
contorno com o cordão de soldadura.
• Rebite de soldadura - as peças são sobrepostas e, por meio de furos numa delas, faz-se a
soldadura.

Nos tipos de junta onde o cordão de soldadura une duas superfícies metálicas perpendiculares,
como é o caso das que se apresentam nas figuras com cordões triangulares, designam-se por
cordões de canto. Nos tipos de junta a topo e L exterior, é necessário ou o uso de um cobre-
junta (de metal diferente ou do mesmo metal) ou da execução dum cordão de suporte (ou
“reprise”), a fim de garantir uma fusão completa das superfícies a unir, evitando
descontinuidades, crateras, etc.

O uso de cordão de suporte ou de reverso (ou “reprise”) está mais divulgado em caldeiraria naval
corrente e é dado para rematar a soldadura, eliminando os defeitos que por vezes aparecem

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na execução do 1º cordão, sempre difícil de dar; o cordão de suporte é precedido de uma
operação de burilagem com buril mecânico ou disco
abrasivo, ou por “abertura” usando eléctrodo de carvão, ou menos usualmente maçarico
oxiacetilénico, afim de remover escórias e produtos de oxidação e encontrar o “são” do 1º
cordão.

Posições de soldadura

Os cordões de soldadura podem ser executados nas seguintes posições:

• Ao baixo - cordão horizontal num plano horizontal.

• Horizontal — cordão horizontal num plano vertical.
• Vertical — cordão vertical num plano vertical (ascendente ou descendente).
• Ao tecto ou ao alto —cordão horizontal num plano horizontal mas por cima da cabeça do
soldador.

Em soldadura manual a ordem por que estas posições foram indicadas, apresentam uma ordem
crescente da dificuldade de executar a soldadura. De notar a dificuldade na soldadura de tubos,
sobretudo no caso do tubo estar fixo na posição horizontal (eixo na horizontal).

Preparação dos bordos — Tipos de chanfros

Para se efectuarem as soldaduras, há que preparar os bordos das peças a soldar, conforme as
suas espessuras, as características dos materiais e tipo de soldadura.

Os bordos não chanfrados destinam-se geralmente apenas a pequenas espessuras, no máximo

5mm, podendo ir a maiores espessuras com método; da soldadura em que se conseguem
penetrações maiores (eléctrodos de grande penetração, e outros).
A nomenclatura dos vários tipos de chanfros na preparação dos bordos apresentam-se na figura1.
Os tipos de chanfros são usados em função de espessura, do método de soldadura, da qualidade
da junção da posição das estruturas etc.

Os chanfros em V ou X (completos), com ou sem nariz, são os mais usados em caldeiraria naval.
O chanfro de bordo sutado é usado quando se pretende unir topo a topo em peças de espessuras
diferentes.

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Técnicas e métodos de imposição do cordão de soldadura

Apresentam-se alguns exemplos de métodos de imposição de cordão, a escolher, conforme a

espessura, dimensões do chanfro, quantidade de metal depositado na unidade de tempo,
correcção ou minimização de deformações:

• execução de uma passagem

• execução de várias passagens:
• passagens largas, passagens estreitas que se sobreponham parcialmente, execução de
movimentos transversais em ziguezague, execução de movimentos triangulares execução
de passo de peregrino.
• soldadura contínua - quando a fusão dos bordos a soldar e do tal de adição progride sem
interrupção.

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• soldadura intermitente - execução de pequenos cordões espaços, e
normalmente colocados alternadamente de um e do outro lado da junta.

Figura 1 Preparação dos bordos de chanfros

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Descrição sumária dos processos de soldadura

Da multiplicidade de processos de soldadura, consoante a fonte de calor, a atmosfera

desoxidante, o método de execução etc., daremos agora uma descrição sumária dos que
presentemente se usam, deixando para capítulo seguinte o desenvolvimento dos

métodos que realmente têm maior aplicação prática nas actividades de engenharia
naval ao nosso alcance.
Apresentamos em seguida uma classificação, necessariamente arbitrária, mas que
tenta sistematizar os vários métodos.

Soldadura por fricção ou por atrito - método de junção em que o aquecimento e fusão das
superfícies a juntar é feito através da produção de atrito pelo movimento das peças com
aplicação de pressão - poderemos dizer que é o aproveitamento industrial do efeito de
“gripagem”.

Soldadura por resistência - esta soldadura aplica o efeito de Joule, isto é, a grande
libertação de calor pela passagem de uma corrente eléctrica bastante intensa através dos
metais. A corrente utilizada tem uma intensidade da ordem da centena de amperes e
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pequena tensão (5 a 10 V), o calor libertado pela passagem da corrente provoca a fusão dos
pontos de contacto das partes metálicas a soldar.

A soldadura por resistência, por pontos, pontos salientes e por roletes requer a
sobreposição das partes a soldar. A soldadura por pontos serve para ligar chapas de
pequenas espessuras: a corrente eléctrica passo por 2 eléctrodos de cobre geralmente
afilado entre os quais são comprimidas as chapas a soldar sobrepostos. Esta soldadura
torna-se idêntica a uma rebitagem.

À soldadura com roletes ou por costura, aplica-se em chapas até 5 mm; nesta soldadura, os
eléctrodos são constituídos por dois roletes entre os quais se fazem deslizar as chapas
sobrepostos, passando a corrente eléctrica entre os roletes fundindo as camadas exteriores
das chapas em contacto, formando uma costura contínua de soldadura.

A soldadura por resistência a topo efectua-se juntando as peças do topo e fazendo circular
através delas a corrente eléctrica ao mesmo tempo que se comprimem um de encontro ao
outro; procura-se assim um pequeno encalque muito útil para expulsar da zona de
soldadura as escórias do material oxidado.

De notar que esta soldadura é feita sem adição de metal.

Soldadura de fusão com pressão - vulgarmente denominada de caldeamento, consistiu

numa operação muito usada no passado, nas oficinas de forja, compreendendo basicamente
o aquecimento das partes a ligar a uma temperatura tal que estas partes a ligar se tornem
bastante plásticas, para que pela acção da martelagem as moléculas de uma outra parte
sejam de tal forma comprimidas que a força de coesão molecular entre as partículas em
contacto das duas peças seja suficiente para tornar a união contínua, uniforme e
permanente.

As caldas, feitas sem adição de metal, constituem uma técnica muito interessante, que hoje
já não é usada na extensão de outrora, pelo que nos obstemos de acrescentar pormenores
de execução.

Presentemente é mais usada como fonte de calor a passagem de corrente eléctrica, em

vez do forno da forja, e em vez da martelagem é utilizada uma pistola especial, como
aplicador de pressão. Esta soldadura é muito utilizada para soldar pernos em chapas. O
aquecimento pode também ser obtido por chama.

Soldadura com gás

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Neste método de junção, a fonte de calor é resultante da queima de gases combustíveis. O
gás mais conveniente utilizado é o acetileno embora, por motivos económicos, a maioria dos
estaleiros navais esteja a optar por propano.

Usando acetileno a soldadura designa-se oxiacetilénica, e neste caso o aquecimento do

metal base e do metal de adição (varetas de metal idêntico ao metal base ou de ligas
diferentes) até à fusão é obtido pela combustão do acetileno, misturado com o oxigénio no
maçarico; este maçarico pode ser débito fixo ou variável, sendo este último mais aplicado. A
potência do maçarico é uma variável importante e exprime-se em capacidade de acetileno
por unidade de tempo (l/h), e pode ir dos 10 l/h aos 5000 l/h.
Na figura vemos um esquema de um maçarico típico.

Se o gás combustível é o hidrogénio passa-se a designar por soldadura oxídrica. Se o gás

combustível é outro, designa-se por soldadura oxigás.

As propriedades dos gases combustíveis para soldadura mais importante são:

• elevada velocidade de propagação da chama de temperatura elevada

• poder calorífico adequado
• ausência de reacção química com o metal base.

O posto de soldadura é constituído pelas garrafas de oxigénio e do gás combustível,

redutores de pressão, válvulas, manómetros, torneiras de regulação, mangueiras e
maçaricos.
A chama do maçarico tem duas zonas bem distintas, o dardo onde se dá o combustão
primária e o cauda onde se dá a combustão secundário, com temperaturas distintas. Se o
maçarico estiver bem regulado atinge as temperaturas indicadas na figura
(aproximadamente 1,1 a 1,2 vol O2 para 1 vol C2 H2).

A maneira prática de conseguir esta regulação é abrir a torneira do acetileno de forma a

aparecer uma auréola branca (chama com excesso de acetileno); abrir em seguida a torneira
de oxigénio lentamente até essa auréola desaparecer.

Reacção química da queima oxiacetilénica

Cone interior (dardo)
2 C2 H2 + 2O2 Æ 4 CO + 2 H2

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Oxigénio da garrafa
Cone exterior (cauda)

4 CO + 2O2 Æ 4 CO2

2 H2 + 2 O2 Æ 2 H2 O Oxigénio do ar exterior

Soldadura eléctrico por arco eléctrico

Esta soldadura consiste como já foi dito, em juntar 2 peças metálicas estabelecendo uma
união metalúrgica entre eles, Como também já foi dito existem muitos métodos de produzir
esta união, através da aplicação de pressão e ou fusão.
A soldadura eléctrico por arco eléctrico é conseguida por fusão. A união entre metais é
produzida por redução a um estado de fusão das superfícies a serem juntas e em seguida
permitindo a solidificação dos metais, para que o união seja completa.

Maçarico de Soldar

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Na soldadura por arco, o calor necessário para fundir os metais é produzido por um
arco voltaico, que é formado entre as peças a serem soldadas e um arame metálico ou
varão chamado eléctrodo. O arco, que produz temperaturas da ordem dos milhares de graus
centígrados, na ponta do eléctrodo, é formado trazendo essa ponta próximo do metal a ser
unido. A enorme quantidade de calor produzida permite a liquefacção do eléctrodo e das
camadas superficiais das peças a unir numa zona que poderemos designar por cratera ou
banho. Na solidificação, os metais são unidos numa sólida e homogénea peça. Movendo o
eléctrodo ao longo da costura ou junta a soldar, as superfícies são unidas em todo o seu
comprimento.

O arco eléctrico é sem dúvida e de momento a mais usada fonte de energia do calor intenso
que é necessária para soldadura por fusão. O arco é uma descarga eléctrica ou faísca
mantida numa descontinuidade espacial curta num circuito eléctrico.

A resistência do ar ou gás na intermitência da passagem da corrente transforma a energia

eléctrica ou calor a temperaturas elevadas e de forma instantânea e concentrada, suficiente
para a fusão dos metais.

A energia utilizável proveniente do arco eléctrico é função de vários factores a desenvolver

mais tarde, nomeadamente revestimento dos eléctrodos, tipo de corrente (CA,CC), direcção
da fluxo electrónico (CC), etc.

Em quase todos os tipos de soldadura eléctrica por arco, este é envolvido numa atmosfera
especial, com o fim de controlar o complexo fenómeno e de melhorar as características
físicas do cordão depositado e metal adjacente. A atmosfera envolvente é conseguida a
través de várias técnicas: um. revestimento de produtos químicos do eléctrodo, gases
inertes (argon, hélio) compostos de fluxo granular, sais metálicos colocados na alma do
eléctrodo etc. Conforme os tipos de fluxo, aliado a processos próprios de soldadura, assim
temos vários métodos ou processos de soldadura eléctrica como vimos na classificação.

A atmosfera envolvente, em qualquer dos caso, tem como objectivos:

• proteger o metal fundido do oxigénio do ar, usando gás vapor ou escória.

• adicionar materiais de liga e fluxo.
• controlar a fusão da haste consumível, de forma a uma utilizar da energia de
forma mais efectiva.
• estabilizar o arco.

A soldadura eléctrica por arco requer um funcionamento contínuo de corrente, com

determinadas características controláveis, e a ligação eléctrica ao eléctrodo e às peças a
soldar.

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Soldadura por bombardeamento electrónico

A fonte de calor é a emissão acelerada de electrões incidindo na zona a soldar. Esta emissão
é feita a voltagem da ordem das centenas de milhar de volts, com intensidade inferiores a 1
A. Com este método, consegue-se potências específicas (W/cm2) da ordem de 105 W/cm2,
possibilita uma profunda penetração.

O bombardeamento feito no vácuo é o que está mais desenvolvido e possibilita já a

execução de soldaduras (em laboratórios) de espessuras até 360 mm. Em prática industrial
já se conseguem soldar espessuras até 200 mm. Estima-se que existem mais de 1000
máquinas de soldadura no mundo.

As maiores vantagens deste método são a penetração profunda, ausência de distorção,

relativamente pouco calor introduzido, não necessita de metal de adição nem de chanfros
nas juntas, grande velocidade de avanço o que possibilita elevada produção, pode ser
usado em materiais de soldadura difícil como o Titânio e com metais dissimilares.

As maiores desvantagens são o elevado custo do equipamento, reduzida resistência ao

impacto (resiliência).

O uso de equipamento sem vácuo, além de perigoso por motivo de radiações, não alcança a
mesma penetração porque o ar dispersa e retarda o bombardeamento.

Soldadura com eléctrodos revestidos

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Circuito básico de soldadura por arco eléctrico

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Soldadura por arco. 1-Fluxo ou revestimento; 2-alma; 3-atmosfera protectora; 4-Banho de
fusão; 5-Escória; 6-Arco eléctrico e metal transferido; 7- Profundidade da cratera.

Soldadura TIG

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 Soldadura MIG (gás inerte) ou MAG (CO2)

As máquinas de soldadura são, basicamente, geradores de energia eléctrica com diversas

características adequadas aos processos de soldadura onde vão ser usadas.

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Existem:

• Máquinas de corrente contínua (CC)

• Máquinas de corrente alterna (CA)

As primeiras podem ser ligadas com polaridade directa (PD) ou com polaridade inversa
(PI); nesta última, o eléctrodo é o polo positivo.

O uso de um determinado tipo de máquina está associado ao processo, aos materiais, às

posições de soldadura e às dimensões (espessuras) das peças.

O modo de transferência do metal de adição, quando fundido, pode ser feito das seguintes
formas:

• Metal pulverizado (5.3.b)

• Transferência globular (baixa intensidade, arco comprido)
• Curto circuito (usado com atmosfera CO2 em aços)

O modo de transferência depende, essencialmente, da intensidade da corrente; a

transferência de pulverizado para globular dá-se a um valor de intensidade de corrente bem
definido que se designa por corrente de transição.

Existem alguns casos onde não há corrente de transição, como por exemplo:

• CPD + eléctrodo de aço + atmosfera Argon – Sempre globular

• CC + eléctrodo de aço + atmosfera CO2 – Sempre globular
• CC + eléctrodo de aço + atmosfera Hélio – Sempre globular
• CC + eléctrodo de aço + atmosfera 80% Hélio +20% Argon – Pulverizado com boa
penetração

As forças que actuam sobre a transferência do metal de adição são as seguintes:

Força gravitacional (pouco importante se a transferência for de metal pulverizado)

• Tensão superficial
• Forças electromagnéticas
• Forças do arco
• Erupções gasosas

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Parâmetros de soldadura (variáveis independentes)

Existem alguns elementos a considerar na execução da soldadura que devidamente considerados

criam as condições necessárias de execução do cordão, com as características requeridas: são os
parâmetros de soldadura.

• Corrente
• Voltagem
• Velocidade de avanço
• Velocidade de alimentação do eléctrodo

São estas variáveis independentes os principais elementos a controlar pelo operador, e com os
quais se obtém a energia calorífico fornecida, a quantidade de metal depositado, etc.

Soldadura Manual: estabelecidos I e V, na máquina

Soldadura Semiautomática: estabelecidos I, V e velocidade de alimentação do eléctrodo.
Soldadura automática:estabelecidos I V, velocidade de alimentação do eléctrodo e
velocidade de avanço do cordão.

Nota: A velocidade de alimentação do eléctrodo está relacionada com a velocidade de fusão.

A energia ou calor introduzido na peça pela soldadura por arco é h=60 VI/v (J/cm) (também se
designa por entrega térmica) v = a velocidade de avanço em cm/s.
h=24 x 60 VI/v (cal/s/cm)

O calor gerado pelo arco dissipa-se na peça a soldar, por condução térmica, no eléctrodo por
condução térmica e para fundir o seu extremo na atmosfera que rodeia o arco, por radiação.
O calor transferido não é integralmente aproveitado na soldadura propriamente dita.

A quantidade de calor aproveitada é indicada pelo rendimento do arco  sendo a potência

calorífico efectiva Q a seguinte:

Q=  24 VI

Os eléctrodos podem ser revestidos por um fluxo de revestimento cujas propriedades e funções
já foram mencionadas anteriormente.

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Comparação entre os diversos processos de soldadura por arco

1 – melhor / alto Eléctrodo Soldadura por Arco Electroesc. MIG TIG

revestido gravidade Electrogás
6 – pior ou baixo Submerso

Velocidade de 4 3 2 1 5 6
deposição do
material
Custo do 6 5 2 1 3 4
Equipamento
Propriedades 3 4 5 6 2 1
mecânicas
(Resiliência)
Posição Todas Ao baixo Ao baixo Vertical Tod. Tod.

Custo (valor relativo) 1-2 2 3-40 4-60 4 2-20

Opinião geral O mais versátil Não requer treino Maior velocidade de Não requer muita Fácil de iniciar o arco.
especial produção preparação dos bordos. Sofrem o efeito do
Sofre o efeito do vento vento
(o electrogás)

Execução das soldaduras

Executar soldaduras, consiste na utilização da técnica correcta para o método

decidido e para as características dos materiais a juntar. Esta técnica é não só a
imposição do cordão com as dimensões, parâmetros de soldadura, características
do eléctrodo adequadas, mas também com o pré aquecimento, sequência de
imposição de cordões, tratamento térmico, medidas correctivas de reparação dos
cordões ou de recuperação dimensional (correcção de deformações) a partir dos
resultados controle de qualidade adoptada.
Neste grupo de operações que vão desde a execução de um projecto que
inclui soldadura até à sua entrega como produto terminado, são os campos de
actividade principal do engenheiro que se dedica à soldadura (a contribuição do
engenheiro de soldadura para o projecto e outras actividades fabris é também
importante, mas não se desenvolvem aqui porque estão fora do âmbito deste
trabalho).

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Na necessidade de executar qualquer junção, quer seja construção ou reparação,
há que fazer várias perguntas antes de executar o trabalho propriamente dito:

a) Quais os materiais ou material em presença?

b) Qual o objectivo da execução da soldadura da peça?

o pressão interior

o compressão

o encastramento

o união estrutural

c) Qual a magnitude dos esforços a que a peça se vai submeter?

d) Que métodos de soldadura posso usar? Qual o mais conveniente?

e) Qual os parâmetros de soldadura e os características dos eléctrodos a

usar?

f) Quantas passagens e qual a sequência de soldadura que devo usar?

g) Como devo restringir mecanicamente as peças a unir para evitar

deformações?
h) É necessário pré ou após aquecimento? Qual o controle no decréscimo da
temperatura após a imposição do cordão?

i) Devo aliviar tensões residuais? Qual o método?

j) Onde devo usar os END’s? Quais? Onde?

Como podemos reparar esta lista mistura partes que podem ser de “projecto”
com as de execução propriamente dita como acima a definimos.

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A conciliação dos projectos com as execuções é necessária porque:
Os cálculos são feitos de forma idealista os materiais são contínuos (sem defeitos)
homogéneos, isotrópicos (excepto os materiais fibrosos), a forma é perfeita e não
há tensões residuais. A realidade mostra, que existem defeitos, os materiais não
são homogéneos, não têm formas perfeitos e existem tensões residuais. Na sua
forma mais elementar esta conciliação é conseguida através de factores de
segurança arbitrários. Como se disse, o processo tecnológico de soldadura é
susceptível de defeitos, quer de natureza interna nos cordões soldados e zonas
contíguas (zona afectada pelo calor ZAC) quer de natureza externa, tensões
residuais e deformações.

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Defeitos de soldadura

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Figura 26 Defeitos dimensionais

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Defeitos estruturais

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 4.Tipos de Roscas de Parafusos

Existem diferentes tipos de roscas de parafusos, alguns indicados para o rosqueamento,

travamento ou mesmo para movimentação.

A rosca é um dos principais elementos que compõem um parafuso. A rosca nada mais é do que
uma estrutura helicoidal, composta por filetes em torno de uma superfície cilíndrica.

Sua função é permitir o encaixe e o travamento de materiais através do movimento rotacional.

Aplicações

Dentre as principais aplicações de uma rosca de parafusos estão:

• Fixação: como parafusos em madeira, parafusos para máquinas, porcas, etc;

• Conexão: ligando canos, mangueiras e outros elementos;

• Movimentação: através da conversão da rotação em movimento linear;

• Torque: através da compressão de peças, como no caso de tornos.

Ou seja, mais do que servir para “rosquear”, a rosca de parafusos e outros acessórios é
responsável pela força de ferramentas e engrenagens.

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Tipos de Roscas

Normalmente a rosca de um parafuso é definida através de quatro aspetos: diâmetro, número

de filetes (em polegadas ou milímetros), espessura do filete ou material.

Também existe variação no formato dos filetes de rosca. Cada formato define o nome e a
aplicação da rosca. Os principais formatos de roscas
são: triangulares, trapezoidais, redondas, quadradas e dentes de serra.

Outro fator importante é a inclinação do filete com base no eixo do

parafuso: direta e esquerda. No primeiro caso, o filete sobe da direita para a esquerda e no
segundo, da esquerda para a direita.

Roscas Triangulares

As roscas triangulares são as mais comuns em parafusos, devido sua usabilidade na fabricação
de máquinas e outros equipamentos. São fabricadas de acordo com três sistemas de
normas: métrico (MA), americano (UNC) e inglês ou Whithworth (BSW).

Sistema Métrico (MA)

O sistema métrico também é conhecido como internacional (ISO). Seus filetes possuem forma
triangular com 60º de inclinação, crista plana e raiz arredondada.

Sistema Inglês (Withworth – BSW)

Com uma inclinação de 55º, crista e raiz arredondadas, o sistema British Standard Whithworth
(BSW) se faz pouco presente no universo brasileiro. Normalmente é encontrado em algumas
poucas medidas.

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Seu passo é calculado pela quantidade de filetes compreendidos entre uma polegada.

Sistema Americano (Unified Thread Standard – UNC)

O sistema americano (UNC) possui um ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.

Da mesma forma que o inglês (BSW), seu passo é calculado pela quantidade de filetes
compreendidos entre uma polegada.

Roscas Grossas e Finas

As roscas de parafusos também possuem distinções quanto à espessura de seus filetes.

Normalmente são especificadas como roscas grossa e fina. O que as diferencia é a quantidade
de filetes: as roscas grossas (ou normais) possuem menos filetes que as finas.

Nos sistemas americano e inglês, as respectivas siglas UNC e BSW se referem à rosca grossa
(ou normal) enquanto as siglas UNF e BSF se referem à rosca fina.
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Já no sistema métrico, são utilizadas as siglas MA para rosca grossa e MB para rosca fina.

Tipos de Parafusos e suas aplicações

O universo da fixação é extremamente vasto. O parafuso, por se tratar de um elemento

existente em nossa sociedade há muito tempo, ganhou inúmeras formas ao longo do tempo,
sendo empregado nos mais diferentes setores da sociedade.

Existem diversos tipos de parafusos, cabeças, fendas, roscas, materiais, indicados para as mais
diversas aplicações. Ainda sim, é possível agregá-los em grupos principais: francês, sextavado,
sextavado interno ou “allen”, rosca máquina, auto atarraxantes, para madeira ou moveleiros,
auto brocantes drywall, plastic, agrícola e solar.

Conheça os principais tipos de parafusos e descubra qual é o mais ideal para o seu projeto.

Principais Tipos de Parafusos

Parafuso Francês

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O parafuso francês possui uma cabeça em formato de cogumelo, acompanhada de uma seção
quadrada logo abaixo. Esta seção permite o travamento do parafuso quando colocado em
furos quadrados ou redondos em madeiras.

Foi desenvolvido para fixar placas metálicas de reforço em vigas de madeira. É também muito
utilizado em pallets de madeira, bancos de praça, carrocerias de caminhões, suportes diversos,
construções navais, embalagens diversas, ferragens agrícolas, arados mecânicos e de tração
animal, entre outros.

Parafuso Sextavado

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O parafuso sextavado é um dos fixadores mais comuns quando se trata de construção e
reparo. Dentre todos os tipos de parafusos, este é um dos mais utilizados ao redor do mundo.
Seu nome se deve à sua cabeça com 6 (seis) faces. Pode ser utilizado em uma infinidade de
aplicações, sejam internas e externas.

É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, móveis de aço, estruturas metálicas

e muitas outras aplicações. Com toda a certeza você já viu o parafuso sextavado sendo
utilizado, seja ao usar algum aparelho em sua academia, checando o motor do seu carro, ou
dirigindo através de uma grande ponte.

Parafuso Sextavado Interno (Allen)

O parafuso allen é um fixador com uma fenda hexagonal (sextavado interno). Diferente do
parafuso sextavado em que as 6 faces ficam do lado de fora, a fenda allen fica internamente na
cabeça ou na haste do parafuso (parafuso sem cabeça).

Ideal para a aplicação em locais com pouco espaço para manuseio, como motores,
maquinários internos e outras peças.

Parafuso Máquina

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O parafuso máquina também é um dos tipos de parafusos mais usados. Normalmente com
fendas simples ou phillips, este tipo de parafuso é largamente utilizado em maquinários
diversos, conexões metálicas, estruturas, eletrodomésticos e outros.

Parafuso Auto Atarraxante

O parafuso auto atarraxante possui uma rosca mais fina e cortante que o faz “agarrar” com
mais força no furo. Dependendo do caso, não necessita de um furo prévio, já que com sua
dureza maior, consegue resistir ao esforço de abrir a rosca.

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Muito utilizado com buchas de nylon, em chapas metálicas finas, móveis tubulares e
dependendo, em paredes de alvenaria e concreto. Pode ser aplicado em MDF, necessitando de
furo prévio e cuidado em sua aplicação.

Parafuso para Madeira / Linha Moveleira

Existem vários tipos de parafusos para madeira. A principal característica presente em todos é
a rosca mais larga, desenvolvida para agarrar e segurar a madeira com firmeza. Dentre os
principais tipos estão o parafuso chipboard; parafuso madeira; parafuso corrediça; parafuso
cama; parafuso rosca soberba.

São inúmeras as aplicações que necessitam de parafusos moveleiros, como fabricação e

montagem de móveis, estruturas de madeira como vigas, união de placas de madeira e
aglomerado e muito mais.

Parafuso Auto Brocante Drywall

O grande diferencial do parafuso auto brocante é sua capacidade de perfurar, atarraxar e

vedar (opções com arruela) em uma única operação. Tais propriedades o fazem um fixador
completo para diferentes aplicações.

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Este tipo de parafuso é largamente utilizado em fixação de coberturas e telhas, montagens de
paredes divisórias, paredes drywall, placas de gesso, forros, estruturas metálicas, chapas e
perfis metálicos e também em madeiras com aço e alumínio.

Parafuso Plastic

O parafuso plastic possui roscas mais largas e é encontrado apenas com fenda phillips. Foi
desenvolvido para a fixação em elementos de plástico.

É muito utilizado em brinquedos, refrigeração, eletroeletrônicos, eletrodomésticos e

componentes plásticos industriais.

Parafusos Agrícolas

Os parafusos agrícolas, como o próprio nome diz, são utilizados em maquinários e outros
elementos empregados em atividades do agronegócio. Os principais tipos de parafusos dessa
categoria são o parafuso arado, o parafuso para correia elevadora e o parafuso sextavado
cônico para silo.

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Como medir parafusos corretamente

Medir não é difícil, mas exige atenção.

É normal enfrentar alguma dificuldade ao medir parafusos e acessórios. São tantos tipos para
inúmeras aplicações que muitas vezes, definir o tamanho ideal acaba se tornando algo
extremamente trabalhoso.

Por isso, separamos algumas dicas úteis para você aplicar no seu dia a dia:

Medindo o Comprimento

Geralmente o comprimento de um parafuso é medido de sua cabeça até a outra extremidade,

onde sua rosca termina. Entretanto, para parafusos em que a cabeça ficará para fora da
superfície é necessário medir seu comprimento abaixo da cabeça até o final da rosca.

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Parafusos com cabeça chata e que ficarão nivelados com a superfície de aplicação, devem ser
medidos desde sua cabeça até a ponta de sua rosca.

Medindo o Diâmetro

Há diferentes locais em um parafuso onde é possível medir seu diâmetro. Os locais

comumente usados são:

Diâmetro da Rosca (T) – também chamado de Diâmetro Maior

Diâmetro da Haste (S)

Diâmetro da Raiz (R) – também chamado de Diâmetro Menor

Na maioria das vezes é considerado o Diâmetro da Rosca.

Diâmetro da Cabeça?

É comum algumas pessoas se basearem no tamanho da cabeça do parafuso (principalmente o

parafuso sextavado) para definir o seu comprimento e diâmetro. Porém, esta prática
é incorreta devido a dois motivos

Falta de comunicação, podendo resultar na seleção de parafusos muito maiores do que o

indicado.

Pode haver variação do tamanho da cabeça para o mesmo diâmetro de rosca, especialmente
em parafusos de rosca métrica, de modo que ao comparar cabeça com cabeça pode-se obter
um parafuso de tamanho incompatível.

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Porcas e Arruelas

Porcas e Arruelas devem ser selecionadas de acordo com o parafuso que devem se encaixar.
Por exemplo: uma porca de 1/2 polegada se encaixa em um parafuso de 1/2 polegada. Esta
regra também se aplica a porcas.

O que são mancais e para que servem?

Mancais são elementos de máquinas que servem de apoio fixo para eixos. Geralmente são
compostos de uma estrutura de ferro fundido e bipartida (base tampa), que encerra o
casquilho, no qual gira o eixo.

Os principais tipos são:

os de escorregamento, deslizamento ou bucha;

• mancal de rolamento;
• hidrodinâmicos;
• hidrostáticos;
• aerostáticos, e
• magnéticos.

O mancal é um importante componente para garantir o desempenho de um rolamento.

Saber para que serve um mancal lhe ajudará a fazer a escolha certa. Além disso, garantirá que
ele atinja a sua vida útil projetada.

Mancais de Escorregamento, Deslizamento ou Bucha

São constituídos de uma bucha fixada em um suporte e são utilizados em máquinas pesadas.
Também em equipamentos de baixa rotação, pois este tipo mancal possui atrito elevado.
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Principalmente quando comparado com os outros mancais e em altas rotações
superaqueceria.

Portanto, são simples de montar e desmontar. Dessa forma apresentam vida útil prolongada
se respeitados os ciclos de lubrificação, limpeza e alinhamento.

Mancais de Rolamento
Os Mancais de Rolamento são constituídos de dois anéis concêntricos. Entre esses são
colocados rolamentos, tais como esferas, agulhas ou roletes. Um mancal de rolamento é
indicado em projetos que exigem maior velocidade e menor atrito.

Mancais Hidrodinâmicos
Mancais Hidrodinâmicos são conjuntos mecânicos formados por um eixo e uma bucha, nos
quais o diâmetro do eixo é muito próximo diâmetro interno da bucha. Dessa forma, quando
montados, a folga existente entre esses dois elementos é muito pequena.

Assim, acomoda um filme de óleo lubrificante que impede o contato direto entre as duas
partes durante suas operações. Situação em que se atinge o regime de lubrificação
hidrodinâmica. São empregados em turbo máquinas por permitirem altas cargas em altas
velocidades.

Além disso, a vida de um mancal de deslizamento, teoricamente, é infinita. Uma vez que não
existe contato entre peças com movimento relativo, garante longa continuidade operacional.

Mancais Hidrostáticos
Por apresentarem precisão extremamente alta e ser quase isento de desgaste, os Mancais
Hidrostáticos são empregados em aplicações de alta precisão. Por exemplo, em máquinas de
medição, máquinas de testes e máquinas ferramentas.

O funcionamento deste tipo de mancal ocorre através de um sistema de alimentação de

lubrificante com pressão externa. Pressionando, portanto, continuamente o lubrificante
líquido através de canais de entrada para câmaras entre as superfícies dos mancais.

Desta forma, as superfícies destes mancais para rolamentos são separadas por um filme de
lubrificação fino e, assim, não será gerado nenhum atrito. Ou seja, possibilita uma regulagem
de posição de alta precisão, na faixa de sub-micrômetros.

Ao contrário dos mancais hidrodinâmicos, nos hidrostáticos não ocorre resistência de deslize
no início ou parada do equipamento, que apesar de pequenas, geram desgastes nestes
produtos.

Mancais Aerostáticos
Mancais Aerostáticos são lubrificados a filme de ar, cuja camada tem espessura entre 5 e 30
micrômetros. Assim, as superfícies deste tipo de mancais são intercaladas com camadas de ar
comprimido, que é fornecido por um ou mais bocais no mancal, que servirá para separar as
superfícies.

Desse modo, os Mancais Aerostáticos suportam altas temperaturas, quase não geram calor.
Também estão livres de vibrações quando comparados com outros tipos, apresentam pequeno
erro médio de giro do mancal (excentricidade), e apresentam baixo ruído de operação.
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Além disso, o ar pode escapar para o ambiente sem perigo de contaminação, não havendo
necessidade de equipamento auxiliar para reciclagem. Apresentam fricção mínima e exatidão
elevada a altas e baixas velocidades; e não necessitam lubrificação pois não há desgaste.

Mancal Y
Arranjos de rolamentos simples e econômicos podem ser conseguidos com a utilização
de mancais Y. Desse modo, em função das suas características particulares, são encontrados
em aplicações de maquinário agrícola e equipamentos de construção. Também podem ser
utilizados em transportadores de correias, ventiladores e máquinas têxteis. Além disso, são
utilizados em máquinas para produção de alimentos e de embalagem.

Os mancais Y podem absorver pequenos erros iniciais de alinhamento, porém, não permitem
deslocamentos axiais. Sendo assim, não são adequados para arranjos de rolamentos livres.

Portanto, a distância entre os rolamentos deve ser curta ou o mancal deve ser montado em
uma estrutura flexível. Dessa forma evita que fique sujeito a sobrecargas axiais, por exemplo,
como resultado de dilatação térmica.

5. O que são rolamentos?

Rolamentos são elementos que têm a função de carregar e suportar cargas. Ou seja, o seu
objetivo é facilitar e apoiar a ação rotativa de um objeto, reduzindo o esforço e a força para
locomoção dele. Além disso, eles podem transmitir cargas em direções radiais e axiais ou
transmitir essas duas cargas de forma combinada.

Eles estão presentes em diversos tipos de mercados e sua aplicação é bem ampla, sendo
utilizados desde em carros, até em máquinas de barbear e em redutores de velocidade.
Portanto, como há uma variedade de mancais rotativos. Neste artigo nós falaremos mais a
respeito dos mancais rotativos para uso industrial.

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O que são rolamentos industriais?
Diferentemente dos outros modelos, as peças para aplicação industrial são mais exigentes e
agressivas, justamente por causa do ambiente fabril. Assim, os rolamentos industriais são
utilizados em aplicações com ambientes agressivos, como em indústrias alimentícias e de
mineração. A partir disso, eles são capazes de suportar cargas extremamente elevadas e
ambientes com umidade e agentes corrosivos.

De forma geral, eles têm a função de apoiar movimentos, apoiando eixos que transmitem esses
movimentos em uma operação. Eles são fundamentais para o funcionamento de qualquer
atividade industrial, pois são os responsáveis pela movimentação de: esteiras, estruturas de
elevação ou qualquer maquinário que necessita da movimentação de estruturas e engrenagens.

Os rolamentos são constituídos, geralmente, por:

• pistas;
• esferas;
• gaiola;
• retentores;
• lubrificação.

Para que esses equipamentos funcionem de forma plena, é necessário lubrificá-los. A partir
disso, você evitará atritos, fricção e desgastes do seu equipamento, evitando possíveis prejuízos
em sua operação.

O processo de lubrificação deve ser feito com frequência para retirar a graxa deteriorada ou
suprir vazamentos. No entanto, você precisa de auxílio profissional para determinar o prazo de
lubrificação dos rolamentos.

Isso porque as condições em que os rolamentos operam costumam variar bastante e a

quantidade de lubrificação pode variar de uma vez ao dia até a montagem de um cronograma
minuciosamente pensado conforme a ampla carga de gamas, temperaturas e velocidades
operacionais.

Não existe uma regra específica, porém, apesar de vários fatores influenciarem, a tendência é
que quanto menor o rolamento e maior a velocidade, menos frequente será o intervalo de
lubrificação com graxa. Já os rolamentos maiores, com velocidades menores exigem uma
frequência maior de relubrificação.

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As considerações no geral são:

• rolamentos diferentes exigem intervalos de lubrificação diferentes;

• radial de esferas: intervalo base;
• rolos cilíndricos: frequência cinco vezes maior;
• Axial-esferas e rolos: frequência 10 vezes maior.

Lubrificação
Lubrificação com massa

A maioria dos processos de lubrificação de rolamentos pode ser feito com graxa. O grande
diferencial, nesse caso, é que a graxa específica para rolamentos tem algumas vantagens em
relação ao óleo. A principal delas é que ela é retida com mais facilidade. Isso acontece,
especialmente, em eixos inclinados ou verticais.

Além disso, a lubrificação com graxa ajuda também na vedação contra umidade, água e outros
tipos de contaminantes. Porém, torna-se muito importante tomar o máximo de cuidado possível
com a quantidade de graxa aplicada. Saiba que quando aplicada em excesso, acontece um
aumento muito rápido da temperatura de trabalho.

Com destaque para aplicações de altas velocidades de rotação. Na maioria das situações,
somente o rolamento precisa ser preenchido por inteiro com graxa. Já o alojamento ou caixa
deve ser preenchido parcialmente. Algo em torno de 30 a 50%. A única situação em que deve
ser preenchido completamente é se ele trabalhar em baixa velocidade e exigir proteção contra
corrosão.

Lubrificação com óleo

O uso de óleo para lubrificação de rolamentos acontece apenas em situações em que altas
velocidades ou temperaturas não permitem o uso de graxa. Outra possibilidade é quando o calor
gerado externamente ou por atrito deve ser removido do rolamento e em ocasiões em que
componentes adjacentes são lubrificados com óleo.

A maneira mais prática de fazer o procedimento com óleo é o banho de óleo. Dessa maneira, o
óleo é recebido pelos componentes rotativos do rolamento e distribuído dentro do mesmo nível.
O mais recomendado é que o nível do óleo deve ser abaixo do centro do corpo rolante de
maneira sútil. Isso no centro do corpo rolante que estiver na posição mais baixa quando o
rolamento estiver parado.

Vale lembrar que as operações de alta velocidade provocam a alta da temperatura de trabalho.
Em função disso, acontece a aceleração do envelhecimento do óleo. Como consequência disso,
se torna necessário o processo de lubrificação por circulação do óleo. Na maioria dos momentos,
esse processo é feito com o auxílio de uma bomba.

Logo após passar pelo rolamento, o óleo precisa ser filtrado. Em alguns casos, sempre que
necessário, deve ser resfriado antes de retornar ao ponto exato da lubrificação.

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Esse resfriamento será responsável que a temperatura de trabalho seja mantida de maneira
baixa. Veja, abaixo, outras formas de lubrificação com óleo:

• lubrificação de rolamentos por jato de óleo: o jato de óleo é injetado a alta pressão em
um dos lados do rolamento;
• lubrificação de rolamentos por atomização: são transportadas quantidades pequenas e
bem definidas de óleo.

Satisfação dos clientes

Uma das formas de satisfazer os clientes no meio industrial é oferecer produtos com qualidade
superior à concorrência. Assim você consegue fidelizar os seus clientes apenas oferecendo
produtos bons e com valor agregado para eles.

Além disso, mancais rotativos de baixa qualidade, apresentam maior índice de falha e,
consequentemente, provocam mais prejuízos para a indústria. Como a falha faz o equipamento
parar, é necessário efetuar manutenções corretivas. Assim, os prejuízos podem ser relevantes
para a companhia.

Quais são os modelos de rolamentos que existem?

Há diversos modelos disponíveis e muito utilizados pelo mercado. Portanto, veja abaixo alguns:

• rolamentos de esfera, classificados a partir dos seus anéis, que podem ser rígidos de
esferas, contato angular e axiais;
• roletes (Rolamentos de rolo), caracterizados por rolos que podem ser cilíndricos,
cônicos, esféricos ou de agulhas;
• rolamentos autocompensadores.

Além disso, os modelos variam em relação a sua forma aberta, estrutura vedadas por meio
de retentores metálicos, de plástico ou borracha e sua forma selada, uma estrutura que
consegue reter maior nível de graxa nos mancais rotativos.

Ou seja, enquanto rolamentos de esfera são utilizados em operações que têm maior rotação e
precisão e, consequentemente, menor torque e vibração, os mancais rotativos de rolo têm

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maior capacidade de carga, assim, eles são aplicados em processos que necessitam de maior
resistência às cargas e choques.

Vamos entender agora sobre as características de cada tipo de Rolamento.

Rolamentos rígidos de esferas

Os rígidos de esferas são os modelos mais populares entre todos os tipos de rolamentos no
mercado. Por causa disso, eles são ofertados em diferentes tamanhos.

Esse produto tem características altamente versáteis, pode suportar cargas radiais e axiais em
ambas as direções e é extremamente indicado para aplicações com velocidades altas.

Além disso, esses modelos:

têm um ótimo custo-benefício;

são de construções simples e não separáveis, o que faz com que eles sejam capazes de operar
em altas velocidades.

Rolamentos de esferas contato angular

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Esses produtos são compostos por pistas de anel interna e externo que são deslocadas na
direção do eixo do rolamento com o objetivo de acomodar cargas axiais e radiais em um único
sentido e de forma simultânea.

É necessário que eles sejam montados de maneiras opostas ao outro rolamento, para que assim,
possam receber cargas axiais em sentidos contrários.

Essa peça de contato angular tem esse nome por causa do seu “ângulo de contato”, que é um
ângulo entre a linha que une os pontos de contato da esfera e das pistas no plano do rolamento
radial.

Confira abaixo alguns modelos de contato angular que estão disponíveis no mercado:

esferas de contato angular duplex;

de quatro pontos de contato;

de contato angular de uma carreira;

duas carreiras de esferas de contato angular.

Rolamentos de rolos cônicos

Esse modelo é composto por pistas de anéis internos e externos, cônicas e rolos cônicos. Além
disso, eles permitem a montagem dos anéis internos e externos de forma separada, pois só
aceitam cargas axiais em um único sentido.

Os rolamentos de rolos cônicos são utilizados quando cargas axiais e radiais são aplicadas
simultaneamente. A partir disso, as linhas de projeção das pistas entram em um movimento de
conversão em direção a um único ponto comum no eixo do rolamento.

Algumas características desse modelo são:

• têm baixo atrito;

• fazem a distribuição adequada de toda carga através das suas tolerâncias geométricas;
• suportam cargas axiais e radiais.

Rolamentos de rolos cilíndricos

Os modelos de rolos cilíndricos são constituídos por uma carreira de rolos com gaiola e ofertados
em diferentes tamanhos e séries.

Além disso, eles são aplicados em equipamentos e operações onde há a necessidade de altas
cargas radiais e alta velocidade de rotação. Portanto, é muito comum aplicar esse tipo de
rolamento em motores elétricos e cilindros de laminadores, entre outras máquinas e
equipamentos.

Veja abaixo algumas características desse modelo:

• suportam altas cargas (principalmente carga radial);

• têm alta rigidez;
• são intercambiáveis;
• adequados para altas rotações.

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Rolamentos axiais de esferas
Constituídos por anéis e gaiolas com esferas embutidas, esse produto tem o objetivo de suportar
cargas axiais e são classificados como autocompensadores ou assentos planos.

Os axiais de esferas podem ser disponibilizados em dois modelos, o de escora simples, formado
por dois anéis e uma carreira de esfera e gaiola, e o de escora dupla, composto por três anéis e
duas carreiras de esferas e gaiola. Assim, eles são comumente aplicados em máquinas e
operações que não suportam cargas radiais e que têm altas velocidades de operação.

Rolamentos de agulha

Esse modelo é muito utilizado quando há pouco espaço radial em uma operação. Eles são
compostos por elementos de rolos mais finos, diâmetro menor e adequados para situações em
que a redução da altura do rolamento é imprescindível.

Além disso, as peças de agulha se distinguem de outros modelos, pois têm uma gaiola que
permite o alojamento de uma grande quantidade de roletes com diâmetros inferiores à sua
longitude. Apesar de serem pequenos, os rolamentos de rolo de agulhas têm alta capacidade de
carga e são formados por dois tipos:

alinháveis, que são compostos por um anel externo com superfície externa esférica e dois anéis
de assento com superfície interna esférica que são preenchidos por uma bucha de aço laminado;

combinados, esse modelo consiste na combinação de rolamentos radiais de agulhas com

rolamentos axiais.

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Rolamentos auto compensadores

Esse produto é composto por duas carreiras de esferas e uma pista esférica comum ao seu anel
externo. A partir dessa configuração, os rolamentos autocompensadores não são afetados por
desalinhamentos angulares do eixo em relação ao seu mancal, sendo ótimos para aplicações
onde há desalinhamento ou deflexão do eixo.

Assim, uma das vantagens desse modelo é que ele gera menos atrito do que os outros tipos,
conseguindo operar em temperaturas baixas e com altas velocidades. Além disso, eles têm alta
capacidade de carga e um ótimo tempo de vida útil.

Algumas aplicações dos rolamentos autocompensadores são:

• eixos longos e flexíveis;

• em indústrias químicas;
• em indústrias agrícolas.

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 6. Elementos de transmissão mecânica
A importância desses ativos para a indústria
Os elementos de transmissão mecânica são peças que possibilitam a transmissão de potência,
torque e rotação para uma máquina acionada em uma operação industrial. Os principais
elementos são: acoplamentos, redutores e motoredutores, correias, engrenagens, cabos de
aço, polias, correntes, eixos e rolamentos.

Fazer um maquinário funcionar requer o trabalho de muitos sistemas e passagens de energia.

Dentro do sistema, são necessários elementos de transmissão mecânica que fazem,
justamente, essas transmissões de energias.

Se você quer conhecer mais sobre elementos mecânicos de transmissão e acabar com as suas
dúvidas durante o trabalho com máquinas, acompanhe nosso conteúdo! Separamos um guia
prático e fácil.

O que são elementos de transmissão mecânica

Para que uma máquina seja colocada em funcionamento, as peças internas devem estar
operando em harmonia. Isso significa, na prática, garantir a correta execução de todas as
etapas de transmissão de energia.

Podemos entender um sistema mecânico desta forma: eles são criados para possibilitar a
transferência de potência, energia e movimento a outros sistemas e elementos que compõem
a máquina.

Os elementos de transmissão operam dentro de um sistema. Eles compõem o todo e

garantem o funcionamento geral de uma máquina.

Portanto, elementos de transmissão mecânica são os responsáveis por transmitir potência,

torque e rotação entre os elementos de uma máquina. Eles são os responsáveis por manter o
bom funcionamento e rendimento das máquinas durante toda a operação industrial.

Uma característica desses equipamentos de transmissão é a presença de elementos rolantes,

que fazem com que a transmissão de energia seja realizada por meio de um movimento
rotacional.

Quais são os tipos de elementos mecânicos

Alguns elementos são prioritários para que um sistema mecânico funcione. Pois são eles que
fazem a transmissão de energia e do movimento para uma máquina acionada.

Descubra os principais deles abaixo:

1. Acoplamentos

Os acoplamentos são elementos de transmissão utilizados para conectar duas máquinas ou

dois sistemas maiores. São eles que promovem a transmissão de torque quando há um
acionamento.

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Entretanto, fazer a interação entre dois sistemas maquinários não é a única função do
acoplamento. Com o uso desse elemento, é possível transmitir qualquer movimento, reduzir
as vibrações do sistema, acabar com desalinhamentos e diminuir o efeito de choques.

O acoplamento serve para uso em diferentes máquinas, como transportadores, compressores

e agitadores. Por isso, o elemento é de extrema importância a indústria atual garantindo maior
eficiência e resultados para a operação.

Muitos segmentos industriais dependem do uso de acoplamentos. Podemos citar, como

principais, o setor de mineração, petróleo e gás.

Além disso, eles são divididos de acordo com a sua necessidade industrial. Para maior
entendimento sobre as diferenças e características acesse nossos artigos sobre: acoplamentos
elásticos, engrenagens, lâminas, e de precisão.

Motorredutores
Os motorredutores são sistemas mecânicos que contêm uma engrenagem de redução e um
motor elétrico. Normalmente, são constituídos por eixos sem-fim, engrenagens, rolamentos e
eixos de entrada e saída.

Eles são utilizados em máquinas que precisam de movimentos rotativos com torque elevado.

O sistema consegue diminuir a velocidade de rotação dos acionadores de máquinas,

adequando a quantidade de rotações de acordo com a necessidade.

Com a implantação de motorredutores, a complexidade de desenvolvimento de um

maquinário diminui consideravelmente. Na prática, você garantirá maiores resultados em
menos tempo, e com menos problemas.

Os motorredutores são usados em: fixadores, transportadores, guindastes, esteiras, entre

outros sistemas maquinários com movimentos de torque elevado.

Diferentemente dos redutores, esse tipo de ativo industrial utiliza motores elétricos em sua
composição.

Para maior informação sobre essa diferença, veja o seguinte post: “Motorredutor ou redutor?
Qual devo utilizar em meu processo industrial? Entenda a diferença entre os 2!”

Para maiores informações sobre marcas e modelos de motorredutores, acesse e

leia: Motorredutor: O que é? Por que devo utilizá-lo em minha indústria? Saiba tudo sobre
esse importante ativo industrial.

Redutores de velocidade
Os redutores de velocidade possuem uma função simples de compreender, mas são
extremamente importantes para o funcionamento de qualquer maquinário.

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Eles são responsáveis por diminuir a velocidade de um acionador. Como consequência, o
torque de saída aumenta e a potência necessária ao sistema consegue ser transmitida. É por
meio dos redutores de velocidade, também, que a força da máquina é modificada.

Esse tipo de elemento é utilizado em máquinas como: guinchos, transportadores, pontes

rolantes, fornos rotativos entre outros.

Os redutores trazem diversos benefícios para a indústria, pois eles possuem alto desempenho
de rotação, baixo nível de ruído e vibração e inúmeras aplicações possíveis que variam de
acordo com a sua necessidade industrial.

Para mais informações sobre os redutores, leia o artigo: “Redutor de Velocidade: Entenda
sobre a importância deste equipamento!”

Correias
As correias são como estabilizadores de sistemas mecânicos. Esses elementos são utilizados
para manter o sincronismo de rotação de diferentes peças.

Além disso, a correia é utilizada para transmissão de força entre engrenagens ou polias.
Consequentemente, o movimento uniforme também é repassado.

Elas são vitais para as máquinas e se constituem basicamente por um anel de material flexível
que corre em torno de dois eixos.

Há dois tipos possíveis de correias, são elas:

• Correias para transporte (esteiras rolantes)

• Correias de transmissão.

As correias para transporte são máquinas utilizadas com o objetivo de providenciar um fluxo
contínuo de materiais entre as operações de duas partes da indústria.

Esse tipo de correia é utilizada em motores, hélices, misturadores ou qualquer equipamento

que necessite desse tipo de transmissão.

Elas podem ser dentadas, trabalhando em conjunto com as engrenagens ou planas,

trabalhando em conjunto com as polias.

Engrenagens

As engrenagens ou rodas dentadas são elementos rígidos utilizados para transmitir

movimentos de forma contínua e organizada. São empregadas na geração de potência dentro
de um sistema maquinário.

Existem diferentes tipos de engrenagens, para uso em máquinas distintas. Portanto, tudo
depende da aplicação da peça.

Alguns dos tipos de engrenagem mais conhecidos são as cônicas e helicoidais.

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Independentemente do tipo de elemento utilizado, todas as engrenagens transmitem potência
ao produzir rotação e torque.

Além disso, o Backlash indica o coeficiente de folga entre os dentes da engrenagem e ele é
necessário em qualquer tipo de engrenagem, pois é importante deixar um espaço entre os
dentes para que haja lubrificação e dilatação.

Deseja saber mais sobre esse elemento de transmissão mecânica? Acesse nosso artigo: “O que
são engrenagens? Entenda quais são os seus tipos, modelos e aplicações”.

Polias
As polias são elementos mecânicos circulares e acoplados a eixos motores. Assim, elas são,
normalmente, movidas por máquinas e equipamentos e utilizadas para transformar e
transferir movimentos.

Geralmente essa força é transmitida por meio de correias e então é utilizada para movimentar
uma série de objetos. Via de regra, o material utilizado na produção destas correias é um tipo
de borracha processada como uma trama de nylon, o que lhe confere alta flexibilidade.

A transmissão, feita por meio de polias e correias, é mais segura e oferece uma proteção mais
elevada contra possíveis choques e vibrações.

Correntes
As correntes de transmissão mecânica, usualmente conhecidas como correntes de rolos, são
equipamentos utilizados para transmitir força e movimento para que a rotação do eixo ocorra
no sentido horário e anti-horário. Graças a seus altos índices de eficiência, esse dispositivo é
amplamente adotado em sistemas que precisam movimentar um eixo.

A implementação dos elementos mecânicos, é bem simples. Basicamente, consiste em

conectar a corrente à duas engrenagens, uma motriz e uma sem potência. Ao girar, a
engrenagem motriz movimenta a corrente, que assim leva potência a engrenagem comum,
fazendo-a girar também.

Eixos
Os eixos são fundamentais para as máquinas pois eles são utilizados com o objetivo de
transmitir potência e suportar componentes rotativos. Esse dispositivo pode ser descrito como
uma espécie de barra de ferro arredondada.

A finalidade dessa peça é transmitir a energia, produzida pelo motor, para a máquina. Para
isso, o eixo precisa estar conectado tanto ao motor quanto as engrenagens, que compõem o
equipamento industrial.

A operação desses elementos mecânicos é simples. Quando o motor funciona, ele põe os eixos
em movimento. Por estarem conectados às engrenagens, eles fornecem a energia para que
elas girem, transferindo assim energia motora para que a máquina em questão funcione.

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Bibliografia
COLLINS, J. Projeto mecânico de elementos de máquinas: uma perspectiva de prevenção de
falhas. São Paulo: Editora LTC, 2006.

CUNHA, Lauro Salles, CRAVENCO, Marcelo Padovani. Manual prático do mecânico. São Paulo:
Ed. Hemus, 2003.

FAIRES, V. M. Elementos orgânicos de máquina. Rio de Janeiro: Ed. LTC, 1971. v. I e II.

MELCONIAN, S. Elementos de máquinas. São Paulo: Ed. Érica Ltda., 2008. PROVENÇA, F.
Projetista de máquinas. São Paulo: Ed. PROTEC,1978. v. I, II e III.

SHIGLEY, J. E. Elementos de máquinas. Rio de Janeiro: Ed. LTC, 1984. v. I e II.

Chaparro, B.M.S. (2006), “Comportamento Plástico de Materiais Metálicos: Identificaçã e

Optimização de Parâmetros”. Tese de Doutoramento em Engenharia Mecânica, Departamento
de Engenharia Mecânica, Faculdade de Ciências e Tecnologia, Universidade de Coimbra,
Coimbra.

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