ESTUDO DE CASO DE MELHORIA DE MANUTENÇÃO COM

PLANEJAMENTO

Leandro Garcia Arantes, leandroarantes@alunos.utfpr.edu.br

Marcos Henrique Pinheiro Carvalho, mcarvalho@alunos.utfpr.edu.br
Fernando Camara, fernandocamara@utfpr.edu.br

1. Introdução preciso saber usá-los de forma racional e produtiva

como descreve Viana (2002).
A realidade de incertezas e de um cenário de É um desafio industrial que implica rediscutir as
extrema competição em que o mercado se encontra faz estruturas atuais inertes e promover métodos adaptados
com que a indústria busque reduzir seus custos de à nova natureza dos materiais. Monchy (1987), ainda
fabricação e suavizar suas perdas, mantendo-se assim, faz uma analogia comparando a saúde humana à saúde
competitiva. da máquina, afirmando que a manutenção é a “medicina
A busca incessante por otimizações e obtenção de das máquinas”.
maquinário mais eficiente para uma maior demanda,
traz, consequentemente, uma maior necessidade de
implantação de estratégias eficientes na disponibilidade
e confiabilidade dos equipamentos.
Dessa maneira, a manutenção tem se tornado, cada
vez mais, fundamental na organização e disposição de
equipamentos e instalações para garantir total
funcionamento destes. Para Pereira (2010, p.31), a
atuação da manutenção de forma íntegra em demais
áreas, mantém a organização de seus processos em
sintonia e a torna competitiva.
O foco da manutenção é evitar que os equipamentos
e sistemas possam manifestar falhas decorrentes de
desgaste natural ou mal uso, podendo acarretar em
perdas de desempenho, paradas inesperadas na
produção e consequente perda de qualidade dos
produtos, além de atrasos nos prazos de entrega, entre
outros problemas. Estas manifestações podem colocar
em risco a produtividade e sobrevivência da empresa.
Considerando também o que diz Viana (2002, p.4)
sobre as empresas: “Para que estes tenham condições de
sobrevivência em tal contexto, é preciso que seus meios
de produção se armem de tecnologia de ponta, Figura 1. Analogia entre saúde humana x máquina.
excelentes recursos humanos, programas consistentes de
qualidade, produtos competitivos e também um eficaz Para Xenos (1998), o gerenciamento da manutenção
plano de manutenção dos instrumentos de produção”. é importante diante da melhoria da produtividade para
Tendo isso em mente, desenvolveremos este ganhos potenciais. Xenos (1998, p. 21) ainda declara
trabalho visando implantar um planejamento e controle que o objetivo da manutenção, além de manter ou
da manutenção em uma empresa do setor de construção restaurar as condições físicas dos equipamentos, é
civil de Itamogi (Minas Gerais). A necessidade surgiu manter as capacidades funcionais. Diante destes
devido à falta de qualquer tipo de planejamento e argumentos, a importância de implementação de um
controle na empresa em estudo, e diante do teor planejamento de manutenção em um processo
puramente corretivo não-planejado da manutenção, industrial, torna-se indispensável, visto que paradas em
gerando altas taxas de falha e baixa disponibilidade dos equipamentos durante os picos de produção podem
equipamentos, que por sua vez acabam diminuindo a gerar prejuízos incalculáveis para uma empresa.
competitividade desta empresa. Faria (1994) define manutenção de uma forma
sucinta, para ele a manutenção é como os equipamentos
2. Fundamentação Teórica devem funcionar da mesma forma como foram
projetados.
A manutenção dos equipamentos é um elemento Segundo Xenos (1987, p. 19), as atividades de
chave para a produtividade das empresas assim como manutenção, em um sentido restrito, estão limitadas ao
para a qualidade dos produtos, afirma Monchy (1987), retorno de um equipamento às suas condições originais.
pois não basta se ter instrumentos de produção, é

Universidade Tecnológica Federal do Paraná, câmpus Cornélio Procópio

No entanto, num sentido mais amplo, essas atividades
também devem envolver modificações das condições
originais através da introdução de melhorias para evitar
a ocorrência ou reincidência de falhas, reduzir custos e
aumentar a produtividade.
De maneira geral, a disponibilidade dos
equipamentos é importante para o bom desempenho da
empresa, e por isso, um bom planejamento de
manutenção é essencial.
2.1. Gestão da Manutenção
Adotar uma estratégia de manutenção deve estar
integrada às metas de produção, buscando favorecer a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e
máquinas, reduzir custos e aumentar o faturamento e a
segurança ambiental e pessoal.
Diante do quanto as falhas em equipamentos afetam
a segurança, qualidade e custos de produção, a função
da manutenção vem sofrendo transformações e
evoluindo (SELLITO, 2007).
Para Xenos (1998), as atividades de manutenção
resultam de ações tomadas no dia a dia, sejam para
prevenção ou correção de eventuais anomalias ou falhas
detectadas nos equipamentos. Desta maneira, Moubray
(1996) apud Sellito (2007), afirmam que gestores da
manutenção vêm adotando novos modos de pensar,
tanto tecnicamente quanto estrategicamente, ao mesmo
tempo que as limitações dos sistemas de gestão
existentes se tornam mais visíveis. Segundo Sellito
(2007), uma alteração nos atuais sistemas de gestão da
manutenção é a criação de estratégia formal de
manutenção, com crenças fundamentadas na
confiabilidade e manutenibilidade.
O novo papel da manutenção, conforme Kardec e
Nascif (2009), é um grande desafio gerencial. Para eles,
a visão sistêmica do negócio e a mudança de
paradigmas e de conceitos levarão a grandes inovações.
Neste cenário, uma ferramenta de manutenção será
apresentada: o RCM (Reliability Centered Maintenance)
ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade).
RCM (Reliability Centered Maintenance) ou MCC
(Manutenção Centrada na Confiabilidade):
Um trabalho conduzido por um grupo de estudos da
Federal Aviation Administration, nos Estados Unidos
em 1950, sobre falhas em equipamentos eletrônicos de
uso militar, introduziu o conceito de confiabilidade. As
conclusões deste estudo, reorientaram os procedimentos
de manutenção até então vigentes: (i) se um item não
possui um modo predominante e característico de falha,
revisões planejadas afetam muito pouco o nível de
confiabilidade deste item; (ii) para muitos itens, a
prática de manutenção preventiva não é eficaz
(MOUBRAY, 1996 apud SELLITO, 2007).
A RCM ou Manutenção Centrada na Confiabilidade,
é uma metodologia que estuda, em detalhes, um
equipamento ou sistema; analisa as possíveis causas de
falhas e define a melhor forma de realizar manutenção
de modo a prevenir a falha ou minimizar as perdas
decorrentes das falhas. Assim, se torna uma ferramenta
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de suporte à decisão gerencial (KARDEF e NASCIF,
2009).
Para Souza e Lima (2003) apud Costa (2013), a
RCM busca orientar e replanejar a manutenção de uma
área/equipamento específico ou da empresa como um
todo, sendo esta organização responsável pela definição
do nível de serviço que deseja ou considera aceitável
para seus equipamentos, em acordo com especificações
de projeto, custo x benefício, impactos de falhar, entre
outros.
Para Kardec e Nascif (2009), os passos para
implantação da RCM são:
- Seleção dos sistemas;
- Definição das funções e padrões de desempenho;
- Determinação das falhas funcionais e de padrões
de desempenho;
- Histórico de manutenção e revisão da
documentação técnica;
- Determinação de ações de manutenção: política,
tarefas e frequência.
Kardec e Nascif (2009) ainda recomendam a
utilização de sete perguntas para enquadrar um
equipamento, componente ou sistema no processo de
RCM:
1. Quais são as funções e os padrões de
desempenho do item no seu contexto operacional
atual?
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha tem importância?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito, se não for encontrada uma
tarefa preventiva apropriada?
Seguindo uma sequência estruturada, a RCM dispõe
de métodos e ferramentas de um amplo conjunto de
soluções para responder tais perguntas.
Apontando os principais resultados obtidos pela
implementação de análise de RCM, Kardec e Nascif
(2009) descrevem:
- Melhoria da percepção do funcionamento do
equipamento ou sistema, possibilitando uma ampliação
de conhecimentos aos integrantes de diversas áreas;
- Desenvolvimento do trabalho em equipe, com
reflexos altamente positivos na análise, solução de
problemas e estabelecimento de programas de trabalho;
- Determinação de como um item pode falhar e suas
causas básicas, desenvolvendo mecanismos para evitar
falhas que possam acontecer espontaneamente ou por
atos pessoais;
- Elaboração de planos para garantir o
funcionamento do item em um nível de performance
desejado. Sendo eles planos de manutenção,
procedimentos operacionais, lista de modificações ou
melhorias.
 2.1.1 Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM)
Monchy (1987) afirma que, em um serviço de
manutenção, o planejamento é trabalhoso e delicado, as
operações são variadas e a noção de urgência é mais
frequente e influente na produção. Além disso, Monchy
(1987) cita problemas específicos que devem ser
resolvidos pelo planejamento da manutenção:
dependência da produção (paradas de fabricação);
segurança (prazos de restrições); acompanhamento dos
trabalhos subcontratados; suprimento das peças de
reposição; meios de manutenção especiais a tornar
disponíveis; triagem das urgências de intervenções
corretivas.
Viana (2006) afirma que o PCM é um órgão de
suporte à manutenção e está ligado diretamente à
gerência de departamento. Sendo assim, a manutenção e
a operação, englobada na produção, possuem o mesmo
nível hierárquico dentro de uma organização produtiva.
Viana (2006, p.53) ainda explica que o reporte das
informações concernentes aos serviços de manutenção
tem grande importância no gerenciamento de um
processo produtivo, visto que um banco de dados
organizado possibilita o acompanhamento de toda a
trajetória de um equipamento, e os problemas que o
cercam. Além disso, a análise detalhada de dados serve
de base para projetos de engenharia, estudo de troca de
fornecedores, melhoria da manutenibilidade e tomada
de decisão.
Desta maneira, para a implantação do PCM, é
essencial a estruturação de um Sistema de Planejamento
e Controle, seja ele manual ou informatizado. Viana
(2006, p. 163) lista as finalidades de um sistema de
controle de manutenção:
- Organizar e padronizar os procedimentos ligados
aos serviços de manutenção, tais como: solicitação de
serviços, programação de serviços e informações
provenientes do banco de dados;
- Facilitar a obtenção de informações da
manutenção, por exemplo, custo do equipamento,
performance, características técnicas, etc;
- Gerenciar a estratégia de manutenção através dos
planos preventivos, de forma a garantir que as tarefas
planejadas sejam emitidas em formas de Ordem de
Manutenção;
- Aumentar a produtividade da manutenção através
de informações, otimização de mão-de-obra e/ou
priorização dos serviços;
- Controlar o estado dos equipamentos;
- Fornecer relatórios de histórico dos equipamentos,
bem como dos indicadores de manutenção.
Sendo assim, a realidade da manutenção da empresa,
deve ser estudada a fim de criar uma relação com suas
necessidades, traçando o perfil do sistema de controle
de manutenção mais adequado ao PCM em questão,
explica Viana (2006).
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, câmpus Cornélio Procópio
3. Metodologia
Como o objetivo deste trabalho é desenvolver um
planejamento e controle da manutenção que se adeque
da melhor forma às características dessa empresa, de
modo que tenha boa aplicabilidade, realizaremos um
levantamento da realidade desta organização através de
entrevistas com envolvidos na manutenção, análise do
processo produtivo e coleta de dados sobre o setor de
manutenção.
Após o levantamento de informações, realizaremos
então a aplicação da metodologia no setor de fabricação
de blocos pré moldados da empresa no decorrer de 5
etapas:
1ª Etapa: Cadastro e codificação dos equipamentos
(Individualizar e identificar os equipamentos e
possibilitar um acompanhamento de sua vida útil, o seu
histórico de quebras, custos, entre outros. Utilizando
planilhas criadas a partir do Microsoft Excel);
2ª Etapa: Implantação de um sistema de ordens de
serviço de manutenção (Criar uma ficha de ordem de
serviço para cada intervenção da manutenção, que
contenha e detalhe as informações do equipamento, da
falha, do setor, da data e hora do início e do término);
3ª Etapa: Criação de um banco de dados para
armazenar o histórico, os custos e materiais utilizados
para manutenção (Arquivar em planilha do Excel as
fichas de ordem de serviço, a fim de manter um
histórico das manutenções, com informações como
custo, tempo de parada, possibilitando cálculos dos
índices de desempenho da manutenção para auxiliar na
tomada de decisões futuras);
4ª Etapa: Concepção de implementação de um
planejamento para manutenção preventiva e preditiva
(Tentar adequar a empresa dentro do conceito de
manutenção planejada, visando estabelecer um modelo
que não seja puramente corretivo não-planejado da
manutenção);
5ª Etapa: Definição dos indicadores para controle de
desempenho da manutenção (Escolher indicadores que
possam avaliar o desempenho do setor de manutenção,
com medições e indicações que apontam se o caminho a
ser percorrido está correto ou necessita de alterações
para melhorias, como por exemplo: MTBF - Mean
Time Between Failures e do MTTR - Mean Time To
Repair).
4. Resultados Esperados ou Parciais
Espera-se que com este trabalho consigamos
descrever a importância do Planejamento e Controle Da
Manutenção, exemplificando passos na implementação
e demonstrando seus impactos significativos e benéficos
para garantir a prosperidade da empresa, diante da
cultura não-planejada que a empresa adota, o que
acarreta na diminuição da competitividade da mesma.
E também como objetivo demonstrar a relevância do
PCM no estudo da manutenção para o curso de
Engenharia Mecânica.
 5. Cronograma
As atividades serão realizadas de acordo com as
seguintes etapas:
1ª Etapa: Cadastro e codificação dos equipamentos;
2ª Etapa: Implantação de um sistema de ordens de
serviço de manutenção;
3ª Etapa: Criação de um banco de dados para
armazenar o histórico, os custos e materiais utilizados
para manutenção;
4ª Etapa: Implementação de um planejamento para
manutenção preventiva e preditiva;
5ª Etapa: Definição dos indicadores para controle de
desempenho da manutenção.
Tabela em anexo no final do trabalho (Anexo 1).
6. Considerações Finais
Inicialmente grande parte da dificuldade enfrentada
será a aceitação por parte dos colaboradores da empresa
na mudança de cultura de manutenção, como a adoção
de ordens de serviços específicas para manutenção dos
equipamentos em estudo. Acreditamos também que,
outra dificuldade que encontraremos, será com o
levantamento de dados para o trabalho na coleta de
informações dos equipamentos por falta de histórico de
manutenção e por não ter existido anteriormente uma
metodologia de planejamento na empresa.
Outra dificuldade que pode vir a afetar o estudo de
caso e a sua implementação, é devido à situação que
estamos enfrentando durante a pandemia, podendo
acarretar atrasos e que venham a alterar o cronograma
de execução.
No entanto, mantendo contato constante, e com altas
expectativas, seguimos buscando informações
relevantes, que servirão de grande valia para darmos
continuidade no trabalho.
ramo alimentício. In: VI Congresso Nacional de
Excelência em Gestão, 2010, Niterói.
SELLITO, Miguel Afonso. Análise estratégica da
manutenção de uma linha de fabricação metal-
mecânica baseada em cálculos de confiabilidade de
equipamentos. Revista GEPROS (Gestão da Produção,
Operações e Sistemas. Ano 2, vol.3, 2007. Disponível
em: <
http://revista.feb.unesp.br/index.php/gepros/article/vie
w/157/142 > Acesso em 22 nov. 2021.
TOAZZA, Guilherme Francez; SELLITO, Miguel
Afonso. Estratégia de Manutenção Preditiva no
Departamento Gráfico de uma Empresa do Ramo
Fumageiro. Revista Produção Online. V.15, n.3, 2015.
Disponível em: <
http://www.producaoonline.org.br/rpo/article/view/16
23/1298 > Acesso em 22 nov. 2021.
VIANA, Hebert Ricardo Garcia. Planejamento e
Controle da Manutenção. 1.ed. Rio de Janeiro: Ed.
Qualitymark, 2006. 167 p.
XENOS, Harilaus G. Gerenciando a Manutenção
Produtiva: O Caminho para Eliminar Falhas nos
Equipamentos e Aumentar a Produtividade. 1.ed. Rio
de Janeiro: EDG, 1998. 302 p.
Anexos
Anexo 1 - Tabela de Cronograma:
Tabela I – Cronograma de Execução.
Mês 1 Mês 2 Mês 3 Mês 4
Etapas
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Etapa 1 x x
Etapa 2 x x
Etapa 3 x x x x
Etapa 4 x x x x
Etapa 5 x x x x

7. Referências
COSTA, Mariana de Almeida. Gestão estratégica da
manutenção: uma oportunidade para melhorar o
resultado operacional. 2013. 103f. Trabalho de
Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de
Produção). Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz
de Fora, 2013.
KARDEC, Alan; NASCIF Júlio. Manutenção: função
estratégica. 3.ed. Rio de Janeiro: Ed. Qualitymark,
2009. 384 p.
MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação
para a gerência da Manutenção Industrial. 1.ed. São
Paulo: Ed. Durban, 1987. 424 p.
PEREIRA, Mário Jorge. Técnicas Avançadas de
Manutenção. 1.ed. Rio de Janeiro: Ed. Ciência
Moderna, 2010. 80 p.
REIS, Zaida Cristiane dos; DENARDIN, Carina
Desconzi; MILAN, Gabriel Sperandio. A Implantação
de um Planejamento e Controle da Manutenção: Um
estudo de caso desenvolvido em uma empresa do

Universidade Tecnológica Federal do Paraná, câmpus Cornélio Procópio