Apostila Unidades de Processo

NR-13 - SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE
UNIDADES DE PROCESSO
MASTER’S TRAINING │ GESTÃO EM SAÚDE E SEGURANÇA DO TRABALHO
NR-13 Segurança na Operação de Unidades de Processo
Master’s Training
Trabalho elaborado pela equipe da Master’s Training
Elaboração:
Daniel Pereira Ribeiro – Diretor Master’s Training
Ben Hur Fabri – Engenheiro Mecânico/Segurança do Trabalho
Ben Hur Fabri Filho – Técnico em Segurança do Trabalho
Revisão: Pedro Pablo Spinelli

Coordenação: Daniel Pereira Ribeiro
Master’s Training Gestão em Saúde e Segurança do Trabalho

Rua Antônio Mourão nº. 793 - Centro.
CEP 13610-090 Leme – SP
Telefone: (19) 3554-8390
E-mail: daniel.ribeiro@grupomastereng.com.br
www.grupomastereng.com.br
2
Sumário
O GRUPO MASTER´S TRAINING ...................................................................... 4

Noções de Grandezas Físicas e Unidades ......................................................... 6
Tubulações, Válvulas e Acessórios ................................................................... 24
Torres e Tanques ............................................................................................... 81
Reatores .......................................................................................................... 100
Vasos de Pressão ........................................................................................... 116
Trocadores de Calor ........................................................................................ 119
Torres de Resfriamento ................................................................................... 133
Bombas ........................................................................................................... 140
Compressores ................................................................................................. 159
Noções de Caldeiras ....................................................................................... 184
Fornos ............................................................................................................. 190
Operação do Forno ......................................................................................... 205
Turbinas e Ejetores ......................................................................................... 217
Noções de Instrumentação.............................................................................. 253
Noções de Eletricidade ................................................................................... 297
Operação de Unidade de Processo ................................................................ 324
Primeiros Socorros .......................................................................................... 333
REFERÊNCIAS ............................................................................................... 363
3
O GRUPO MASTER´S TRAINING
O grupo de empresas Master’s Training tem sua sede na cidade de Leme/SP e

atua há 12 anos em todo território Nacional.
NOSSOS SERVIÇOS
• Treinamentos Normativos;
• Treinamentos Técnicos;
• Treinamentos Comportamentais
• Gestão em Saúde e Segurança do Trabalho;
• Assessoria e Consultoria em SSTMAQ;
• Laudos Técnico;
• Perícias;
• Gestão da Qualidade.
POLÍTICA DA QUALIDADE
O grupo de empresas Master’s Training atuando na assessoria, consultoria e

treinamentos, especialmente no segmento de saúde e segurança do trabalho, projetos
para o corpo de bombeiros, elaboração de mapas de risco, laudos técnicos e perícias
trabalhistas, estabelece sua política da qualidade com base nas seguintes diretrizes:
• Satisfazer nossos clientes;

• Treinar continuamente nossa equipe de profissionais;
• Qualificar e fortalecer o relacionamento com provedores externos;
• Melhorar a eficácia e eficiência dos serviços;
• Promover a melhoria do Sistema de Gestão da Qualidade.
4
MISSÃO
Capacitar e Qualificar pessoas por meio de cursos profissionalizantes eficazes

e eficientes, apresentando sempre soluções inovadoras na gestão em saúde e
segurança do trabalho, satisfazendo nossos clientes e seus colaboradores pela
excelência dos nossos serviços.
VISÃO
Ser a melhor empresa e a mais lembrada no mercado de gestão em saúde e

segurança do trabalho, tendo sempre a preferência dos clientes pela excelência dos
nossos serviços.
VALORES
• Ética
• Respeito
• Integridade
• Pontualidade
• Profissionalismo
• Incorruptibilidade
5
Noções de Grandezas Físicas e Unidades
Caldeiras são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor a uma

pressão maior do que a pressão da atmosfera. Para produzir o vapor, uma fonte de
calor aquece água sob condições controladas.
Quem opera caldeiras e vasos de pressão precisa saber bem como eles
funcionam para obter o melhor desempenho possível do equipamento sob sua
responsabilidade. Para isso, além da rotina normal de trabalho, o operador deve
conhecer algumas noções sobre os fenômenos físicos que permitem que esses
equipamentos operem de maneira produtiva e segura.
Por isso, neste módulo, falaremos sobre fenômenos físicos como pressão,
calor, transferência de calor, tipos de vapor, bem como sobre as unidades de medida
que os representam.
Pressão
Se uma pessoa pisar na lama ou na areia fofa, nela será desenhada a marca
das solas de seus sapatos. Isso acontece porque os pés da pessoa exerceram uma
força sobre a superfície em que se apoiaram.
Pois bem, toda força, quando aplicada sobre uma área tem como resultado
uma grandeza física chamada de pressão. Isso quer dizer que pressão é a força
distribuída por uma determinada área.
Por ser uma grandeza física, a pressão pode ser representada
F
matematicamente, ou seja: P = , na qual P é a pressão; F é a força e A é a área.
A
Essa expressão nos ajuda a calcular a pressão sobre os corpos. Uma unidade
de medida chamada pascal e representada pelo símbolo Pa expressa numericamente
essa relação. Assim,
1 Newton
1 Pascal =
1 m2
6
Nessa expressão, newton é a unidade de medida de força e m² é a unidade de

medida de área, segundo o sistema SI.
Observação
O sistema SI é um sistema internacional que padroniza o uso das unidades de

medida. Seu uso no Brasil é regulamentado por lei.
Assim, por exemplo, se quisermos saber qual a pressão exercida pela face de
um paralelepípedo que tem uma área de 0,24 m² e exerce uma força de 24 N sobre a
superfície sobre a qual ele se apoia, teremos:
F 24N
P= → → P = 100 Pa
A 0,24m2
Isso significa que esse paralelepípedo exerce uma pressão de 100 Pa sobre a
superfície sobre a qual ele está apoiado.
Pressão atmosférica
A Terra está envolta por uma camada de ar chamada atmosfera. O ar da

atmosfera em torno de nós é tão leve que podemos nos mover através dele sem
fazermos esforço. No entanto, esse ar tem peso. Como ele é atraído pela gravidade,
faz força sobre nós em todas as direções, exercendo uma pressão de várias toneladas
sobre nosso corpo. Não percebemos essa força porque a pressão do ar dentro dos
nossos pulmões é igual á da atmosfera.
Essa pressão se chama pressão atmosférica. Ela pode ser comprovada por
meio de uma experiência simples: molha-se a borda de um desentupidor de pia que é
comprimido contra uma superfície plana. Isso expulsa a maior parte do ar que havia
dentro do desentupidor e será preciso fazer muita força para retirá-lo do lugar.
Isso acontece porque, sem ar no seu interior, o desentupidor sofre uma pressão
externa muito maior do que a pressão interna.
7
A pressão atmosférica varia de acordo com a altitude, ou seja, ela é maior nos
locais mais baixos e menor nos locais mais altos.
Quem comprovou isso pela primeira vez foi um físico italiano chamado
Evangelista Torricelli. Emborcando em uma cuba cheia de mercúrio um tubo de vidro
de 1 m de comprimento, fechado em uma das extremidades, e também cheio de
mercúrio, ele observou que, ao nível do mar, a coluna de mercúrio contida dentro do
tubo descia até atingir 760 mm de altura (0,76 m).
Com isso, ele comprovou que a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície
livre do mercúrio que estava dentro da cuba, equilibrou a pressão exercida pela coluna
de mercúrio contra o fundo da cuba. Para esse valor de 76 cm (760 mm) de altura de
mercúrio (Hg), ele deu o nome de atmosfera (atm).
8
O aparelho simples que Torricelli inventou para fazer essa experiência chama-
se barômetro. Quando a experiência foi repetida, com o auxilio do barômetro em locais
de altitudes variadas, ficou comprovado que a altura da coluna de mercúrio também
variava.
Com isso, concluiu que a pressão atmosférica varia em função da altitude. Isso
pode ser demonstrado nos exemplos do quadro a seguir:
Pressão atmosférica em mm
Altitude
de mercúrio (mmHg)
0m 760 mm de Hg
100 m 750 mm de Hg
500 m 710 mm de Hg
1000 m 660 mm de Hg
Pressão manométrica e pressão absoluta
Como já foi visto no inicio deste módulo, caldeira é um equipamento destinado

a produzir e acumular vapor a uma pressão maior do que a pressão atmosférica.
Como esse fator é critico para a operação do equipamento, seria interessante
estudar o que acontece com o vapor encerrado em um recipiente fechado.
9
Para o operador de caldeira, há dois fatores muito importantes a serem

observados:
Gases encerrados em recipientes, mesmo sem aquecimento, exercem pressão
igual em todos os sentidos sobre as paredes do vaso que os contêm. Um exemplo
disso é o pneu do automóvel.
Essa pressão se eleva sempre que a temperatura aumenta. Isso significa que,
se uma dona-de-casa descuidada e distraída colocar ao fogo uma panela de pressão
com as válvulas entupidas, o aumento da temperatura levará a um aumento constante
da pressão interna da panela, até ela explodir. É isso o que acontece com a caldeira,
se essa pressão interna não for controlada.
Essa pressão, que é medida dentro de um recipiente fechado (caldeira, por
exemplo) e tendo como referência a pressão atmosférica do local onde o recipiente
está, é chamada de pressão relativa ou manométrica. A pressão relativa pode ser
positiva ou negativa.
Se a pressão relativa é positiva, ou seja, se ela for maior que zero, ela é medida
por meio de um instrumento chamado de manômetro. É com o manômetro que o
operador verifica os níveis de pressão dentro da caldeira e os mantém dentro de faixas
seguras de operação.
Se a pressão relativa for negativa, isto é, se ela for menor que zero, o
vacuômetro é usado na medição.
Se no local onde é feita a medição a pressão relativa (ou manométrica) for
somada com a pressão atmosférica, obteremos a pressão absoluta.
10
Correspondência entre unidades de medida

Para interpretar os dados do mostrador do manômetro, é preciso conhecer a
correspondência entre as unidades de medidas de força e área, uma vez que elas
variam de acordo com as normas de cada país e, portanto, variam de equipamento
para equipamento, dependendo do país onde foi fabricado.
As normas brasileiras, estabelecidas pela ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) recomendam a utilização das unidades do Sistema Internacional
(SI). O quadro a seguir, apresenta a correspondência entre várias unidades de medida
de pressão.
kPa psi mm Hg m H 20
bar Kgf/cm² atm
(KN/m²)* (lbf/pol²) (torr) (mca)
100 1 1,01971 14,50 0,9869 750,062 10,1971
6 3 6
98,0665 0,98066 1 14,2 0,9678 735,556 10,00
5 233 41
6,8947 0,06894 0,07030 1 0,0680 51,715 0,70307
7 7 46
101,325 1,01325 1,03323 14,69 1 760 10,3322
59 6
133,322 1,33322 1,3595 19,36 1,3157 1000 13,59
8 9
9,80665 0,09806 0,1000 1,422 0,0967 73,556 1
33 7
1 0,0100 0,01019 0,145 0,0098 7,50062 0,10197
03 69
* Unidade do Sistema Internacional

Observação
De acordo com o sistema SI, uma atm (atmosfera) corresponde a 101.325 Pa.
CALOR
Tudo o que nos cerca é formado de partículas - chamadas de moléculas - que

estão em constante movimento, embora isso não seja visível. Esse fenômeno
11
acontece porque as moléculas são dotadas de energia de agitação chamada de

energia térmica.
Para saber quanta energia térmica tem um corpo, mede-se sua temperatura,
que nada mais é que a grandeza que indica o nível de agitação das partículas. Assim,
quanto maior é a agitação das partículas, maior é a temperatura do corpo.
Quando dois corpos com temperaturas diferentes são postos em contato,
acontece a transferência de energia térmica do corpo mais quente para o corpo mais
frio, até que se alcance o equilíbrio térmico, ou seja, até que as temperaturas se
tornem iguais.
Essa energia térmica que passa de um corpo para outro, enquanto existe
diferença de temperatura, tem o nome de calor.
Escalas de temperatura
Há várias maneiras de representar a temperatura: a escala Celsius, a escala

Fahrenheit e a escala Kelvin.
Como ponto de referência para as medições, as escalas usam a temperatura
do gelo fundente e a temperatura da água em ebulição.
Na escala Celsius, por exemplo, a temperatura do gelo fundente corresponde
a 0 C, enquanto que a temperatura da água em ebulição corresponde a 100 C na
escala.
O intervalo entre esses dois pontos foi dividido em 100 partes iguais e cada
uma dessas partes corresponde a 1 C.
Na escala Fahrenheit, a temperatura do gelo fundente corresponde a 32 F e a
da água em ebulição é de 212 F. A faixa entre esses dois pontos foi dividida em 180
partes iguais e cada divisão é igual a 1 F.
Para a escala Kelvin, o número de divisões em K corresponde ao equivalente
em C, com a temperatura do gelo fundente (0C) correspondendo ao valor de +273K.
12
Transferência de calor
Quando o calor se propaga de um ponto de maior temperatura para outro de

menor temperatura, ocorre um fenômeno chamado de transmissão de calor. O calor
pode propagar-se através das substâncias com facilidade ou com dificuldade.
A facilidade ou dificuldade que o calor tem de propagar-se através das
substâncias recebe o nome de condutibilidade térmica e ajuda a classificar os
materiais em condutores e isolantes.
Os materiais condutores são aqueles que transmitem o calor com mais
facilidade. Os metais em geral são bons condutores de calor.
Os materiais isolantes, por outro lado, são maus condutores de calor. Materiais
como tecidos, papel e amianto são exemplos de material isolante.
Mesmo entre os materiais condutores, a quantidade de calor que passa através
de uma parede feita de qualquer material depende:
Da diferença de temperatura que existe entre ambos os lados do material;
Do tamanho da superfície da face exposta ao calor, ou seja, superfícies maiores
transmitem mais calor;
Da espessura da parede;
Do material de construção da parede.
A propagação do calor acontece nos sólidos, nos líquidos, nos gases e no
vácuo e pode ocorrer de três formas: por condução, por convecção e por radiação.
13
Nos materiais sólidos, o calor se propaga por condução. Isso é facilmente

verificado ao se colocar a extremidade de uma barra de ferro no fogo. Após um
certo tempo, quem estiver segurando a outra extremidade da barra, começará a
perceber que a temperatura aumenta gradativamente, até que fica impossível
continuar a segurá-la.
Nos líquidos e gases, o calor se propaga por convecção, ou seja, as massas
de líquidos e gases trocam de posição entre si. Isso significa que, se fosse retirada
a fonte de calor – o fogo – que aquecia a barra do exemplo anterior, e se
mantivéssemos a mão a uma certa distância do material aquecido, seria possível
perceber seu calor.
Isso acontece porque o ar em torno da barra quente se aquece, fica mais leve
e sobe. O espaço livre deixado pelo ar quente, é então ocupado pelo ar mais frio (mais
denso) que, por sua vez, se aquece, repetindo o ciclo anterior. Dessa forma,
estabelece-se uma corrente ascendente do ar quente, que atua como veículo
transportador de calor desde a barra de ferro até a mão. Em países de clima frio, por
exemplo, o sistema de aquecimento de ambientes se baseia na convecção do calor
da água.
14
Relembrando: na transmissão por condução, o calor passa de molécula para

molécula. Na transmissão por convecção por sua vez, o calor é transferido juntamente
com o ar, a água ou outro material.
A transmissão por radiação é diferente porque o calor é transferido sem a ajuda
de nenhum material. O melhor exemplo desse tipo de transmissão é o calor do Sol
que chega à Terra: o calor não vem por condução porque não há contato físico entre
os dois astros; nem vem por convecção porque não há atmosfera ligando um ao outro.
O calor do sol chega até nós por ondas semelhantes às ondas de rádio e àquelas que
transmitem a luz. São as chamadas ondas de energia radiante.
É possível sentir os efeitos dessas ondas, aproximando a mão por baixo de

uma lâmpada elétrica acesa. A mão ficará quente apesar do fato de que o ar quente
sobe. Na verdade, o calor sentido foi transmitido por radiação.
O fenômeno de troca de calor é muito empregado nos processos industriais e
ajuda a atender às exigências tecnológicas desses processos. Nas caldeiras, o
processo de transferência de calor entre a queima do combustível na fornalha e o
aquecimento da água e consequente geração de vapor pode ocorrer por radiação,
convecção ou condução.
Em muitos casos, é importante que o aquecimento ocorra com um mínimo de
variação de temperatura. Através da regulagem do fluxo de vapor, é possível controlar
e garantir que o aquecimento de um combustível, por exemplo, seja feito sob
temperatura constante.
15
Calor específico
Algumas substâncias são mais difíceis de se aquecerem do que outras. Se uma

vasilha com água for colocada sobre uma chama e se um bloco de ferro de massa
igual for colocado sobre uma chama de mesma intensidade, o ferro ficará logo tão
quente que fará ferver qualquer gota de água que respingue sobre ele. A água, por
outro lado, continuará fria o suficiente para que se possa mergulhar a mão nela sem
queimá-la.
Isso significa que o ferro necessita de menos calor do que a água para elevar
sua temperatura, ou seja, ele tem menor calor específico.
O calor específico indica a quantidade de calor que cada unidade de massa de
determinada substância precisa para que sua temperatura possa variar em 1 oC. É
uma característica da natureza de cada substância. Portanto cada uma tem seu
próprio calor específico. Para os gases, o calor específico varia com a pressão e o
volume.
A unidade de medida do calor específico é a caloria por grama por Celsius. O
calor específico do vapor sob pressão constante é 0,421 cal/gC.
Calor sensível
Calor sensível é a denominação dada à quantidade de calor absorvido ou

cedido por um corpo quando, nessa transferência, ocorre uma variação de
temperatura.
Calor latente
Calor latente é a denominação dada à quantidade de calor absorvido ou cedido

por um corpo, quando houver uma mudança de estado sem que haja variação de
temperatura. Como exemplo, pode-se citar a transformação do gelo (água em estado
sólido) em água em estado líquido, com a temperatura se mantendo constante.
16
Dilatação térmica
Neste fascículo já estudamos que quando um corpo é aproximado de uma fonte

de calor, vários fenômenos acontecem: a temperatura se eleva e algumas de suas
propriedades e caraterísticas físicas, tais como dimensões, volume e calor específico,
se modificam.
Vimos também que o calor é a energia gerada pelo movimento das moléculas.
Quando um material é aquecido, suas moléculas se agitam mais intensamente. Por
causa disso, elas se movimentam e o material se expande, isto é, aumenta de
tamanho. Esse fenômeno se chama dilatação térmica.
De fato, com o aquecimento, o comprimento, a superfície e o volume do corpo
aquecido aumentam proporcionalmente.
Isso quer dizer que, dependendo do material e das condições do aquecimento,

a dilatação pode ser:
Linear, ou seja, quando o aumento é maior no sentido de uma das dimensões

do corpo.
Superficial, isto é, a expansão acontece apenas na superfície do material.
Volumétrica, quer dizer, a variação de tamanho se dá no volume do corpo.
Os materiais sólidos, quando aquecidos, podem apresentar esses três tipos de
dilatação. Já os líquidos e os gases, por não terem formas próprias, apresentam
somente a dilatação volumétrica.
Cada tipo de dilatação apresenta um determinado coeficiente de dilatação
térmica, ou seja, o aumento de tamanho para cada grau de elevação na temperatura.
Nas caldeiras os coeficientes que interessam ao operador são os coeficientes
de dilatação volumétrica, representados pela razão da variação do volume de um
corpo por unidade de volume, quando sua temperatura varia de 1C.
Os líquidos têm um coeficiente de dilatação volumétrica maior que os sólidos e
exercem pressão ao serem aquecidos em recipientes fechados.
Vapor saturado e vapor superaquecido.
17
Quando um recipiente fechado contendo água é aquecido, o calor faz as

moléculas da água se moverem mais depressa de modo que sua temperatura sobe.
Ao atingir a temperatura próxima de 100oC (considerando-se a pressão ao nível do
mar), a água entrará em ebulição com formação de vapor. Enquanto existir água
dentro do recipiente, o vapor é considerado saturado e sua temperatura não
aumentará.
Mantendo-se o aquecimento após toda a água se evaporar, teremos o que se
denomina vapor superaquecido, com consequente aumento de temperatura.
Existem processos industriais que exigem vapor seco, sem partículas sólidas
em suspensão e com temperatura elevada. Isso é obtido por meio da produção do
vapor superaquecido. Porém, o vapor saturado arrasta umidade e grande parte das
impurezas na forma de partículas sólidas, causando danos ao processo. Um
tratamento eficaz da água da caldeira pode diminuir a quantidade das partículas,
minimizando esse problema.
Mostramos a seguir uma tabela na qual, a um dado valor de pressão absoluta,
ou seja, a soma do valor da pressão manométrica com o valor da pressão atmosférica,
corresponde uma temperatura de vapor saturado.
Tabela: relação entre pressão absoluta e temperatura do vapor saturado

Pressão Tempera Pressão Temp Pressão
Temperatura
absoluta tura absoluta eratura absoluta
kgf/cm² oC kgf/cm² oC kgf/cm² oC
0,01 6,7 2,6 128,1 26 225,0
0,015 12,7 2,8 130,5 28 229,0
0,02 17,2 3,0 132,9 30 232,8
0,025 20,8 3,2 135,1 32 236,3
0,03 23,8 3,4 137,2 34 239,8
18
0,04 28,6 3,6 139,2 36 243,0
0,05 32,5 3,8 141,1 38 246,2
0,06 35,8 4,0 142,9 40 249,2
0,08 41,2 4,5 147,2 42 252,1
0,10 45,4 5,0 151,1 44 254,9
0,12 49,1 5,5 154,7 46 257,6
0,15 53,6 6,0 158,1 48 260,2
0,20 59,7 6,5 161,2 50 262,7
0,25 64,6 7,0 164,2 55 268,7
0,30 68,7 7,5 167,0 60 274,3
0,35 72,2 8,0 169,6 65 279,5
0,40 75,4 8,5 172,1 70 284,5
0,50 80,9 9,0 174,5 75 289,2
0,60 85,5 9,5 176,8 80 293,6
0,70 89,5 10 179,0 85 297,9
0,80 92,9 11 183,2 90 301,9
0,90 96,2 12 187,1 95 305,9
1,0 99,1 13 190,7 100 309,5
19
1,1 101,8 14 194,1 110 316,6
1,2 104,2 15 197,4 120 323,2
1,3 106,6 16 200,4 130 329,3
1,4 108,7 17 203,4 140 335,1
1,5 110,8 18 206,1 150 340,6
1,6 112,7 19 208,8 160 345,7
1,8 116,3 20 211,4 180 355,3
2,,0 119,6 22 216,2 200 364,1
2,2 122,6 24 220,8 220 373,6
2,4 125,5
Observação: Pressão Absoluta corresponde à pressão manométrica + pressão

atmosférica.
OUTRAS VARIÁVEIS
Uma das variáveis mais manipuladas pelo Operador no seu trabalho diário,
relaciona-se com o escoamento dos fluidos de um ponto a outro do processo.
Vazão
Vazão é a quantidade de fluido que escoa por uma tubulação e seus acessórios
durante um intervalo de tempo considerado, que pode ser dado em segundos,
minutos, horas, dias.
20
A quantidade pode ser dada em

Volume - vazão volumétrica, ou
Massa - vazão em massa.
A vazão volumétrica é dada pela seguinte igualdade:
volume transferido V
Q = =
tempo de transferência t
As unidades de medida de vazão volumétrica são m 3/h e I/min.
Exemplo:
Volume transferido = 2m3
Tempo = 2 horas
Vazão: 2 m3  2 h = 1m3/h
A vazão em massa é obtida pela fórmula:
massa transferida M
W = 
tempo de tranferênc ia t
As unidades de representação da vazão em massa são: kg/h, ton/h e g/min.
Exemplo:
Massa transferida = 2 toneladas

Tempo = 2 horas
Vazão: 2 ton  2 h = 1 ton/h
21
Escoamento
Escoamento é o caminho que o fluido percorre no equipamento. Dependendo

da maneira como o fluido escoa, o escoamento pode ser de dois tipos:
Escoamento laminar ou
Escoamento turbulento.
No escoamento laminar, as partículas do fluido deslocam-se paralelamente

umas às outras, praticamente sem se misturarem, como se formassem camadas de
deslocamento com sentido preferencial. Veja representação esquemática a seguir.
No escoamento turbulento, as partículas fluem em todas as direções e

provocam turbilhonamento e redemoinhos. Isso acontece na associação de
velocidades elevadas associadas a viscosidades baixas. O escoamento de água e
de gases é sempre do tipo turbulento. A ilustração a seguir representa
esquematicamente esse fenômeno.
A turbulência favorece as trocas de calor e a mistura do próprio fluido no interior

da tubulação, tornando-o mais homogêneo.
22
Vários fatores influenciam no tipo de escoamento, a saber:

Velocidade do fluido;
Diâmetro da tubulação;
Viscosidade do fluido;
Densidade do fluido.
Velocidade de escoamento
Velocidade de escoamento é a vazão que passa por uma tubulação ou por um

equipamento por unidade de área.
A velocidade de escoamento pode ser medida de forma:

Linear e em massa.
A velocidade linear é aquela pela qual as moléculas do fluido se deslocam na

tubulação.
A velocidade em massa é o produto da vazão em massa pela área da seção
transversal. É muito usada para gases, cujo volume varia bastante, porém a massa,
não.
Perda de carga
Perda de carga é a queda de pressão que um fluido sofre quando escoa por
uma tubulação, devido a atritos e acidentes provocados por curvas, válvulas,
derivações e outros acessórios.
Nos equipamentos, as perdas de carga podem ser provocadas por defletores,
chicanas, recheios.
23
Tubulações, Válvulas e Acessórios
O desenvolvimento da indústria gerou processos complexos de manipulação,

transporte e armazenagem de produtos.
A partir da necessidade de expandir a planta de processamento, manipular
novos produtos e desviar fluxos, foram desenvolvidas as tubulações, válvulas,
conexões e acessórios.
Tubulações
O termo tubulação é usado nas plantas industriais para designar um conjunto

de tubos e seus acessórios. Os tubos são utilizados para transportar todos os tipos de
fluido de processo, sejam fluidos limpos, sujos, com sólidos em suspensão, ou
gasosos.
O transporte é feito em diversas faixas de pressões e temperaturas usuais nos
processos industriais.
Materiais para Tubos
Os tubos são feitos de materiais apropriados para cada fluido e suas condições
no processo, tais como: temperatura de operação, pressão de trabalho, grau de
corrosividade, etc.
Nessas condições, distinguem-se duas classes de materiais para tubulação:
Materiais metálicos;
Materiais não metálicos.
Materiais Metálicos Materiais Não Metálicos

Ferrosos Não- Plásticos Outros
Ferrosos Materiais
Aços ao Cobre Cloreto de polivinil Vidro
carbono Latão Acetato de celulose Cerâmica
Aços-liga Bronze Poliestireno, Barro vidrado
Metal monel polietilieno Porcelana
24
Aços Cromo-níquel Epoxi, poliéster,etc. Concreto

inoxidáveis Níquel armado
Ferro forjado Chumbo Borracha
Ferro fundido Alumínio Cimento
Ferro ligado Titânio amianto
Ferro nodular
De todos esses materiais, os mais utilizados na fabricação de tubos para a

indústria de processamento são os aços ao carbono e os aços-liga.
O aço ao carbono é um dos mais importantes materiais metálicos usados na
indústria. A maior parte dos componentes de máquina é fabricada com esse material,
por ter propriedades mecânicas adequadas às condições de trabalho.
Tubos metálicos de aço ao carbono
Nas indústrias de processamento mais de 80% dos tubos utilizados são de aço
ao carbono devido ao seu menor custo em relação a materiais mais nobres,
excelentes qualidades mecânicas e facilidade para ser trabalhado e soldado.
Os tubos de aço ao carbono no processo são utilizados dentre outros em linhas

de:
Distribuição de vapor saturado e superaquecido;
Água potável, água de incêndio e água para processos industriais, trabalhando
em faixas de pressão e temperatura compatíveis com a aplicação;
Óleos combustíveis e lubrificantes, ar comprimido e outros fluidos industriais,
operando em faixas de temperatura e pressão compatíveis com a aplicação.
Tubos metálicos de aço-liga
Aços-liga são todos os aços que possuem qualquer quantidade de outros

elementos, além dos que entram na composição dos aços ao carbono.
Todos os tubos de aço-liga são bem mais caros do que os de aço ao carbono.
De um modo geral, o custo é tanto mais alto quanto maior for a qualidade de
25
elementos de liga presente no aço. A montagem e soldagem desses tubos também é

mais difícil e mais cara.
Os tubos fabricados com aço-liga são utilizados em:
Altas temperaturas: temperaturas superiores àquelas que os aços ao carbono

não suportam. É importante lembrar, que mesmo dentro desses limites, quando é
exigida grande resistência mecânica ou resistência à fluência, os aços-liga devem ser
empregados.
Baixas temperaturas: para temperaturas inferiores a -40oC, para as quais os
aços-carbono ficam quebradiços, são usados os aços-liga.
Alta corrosão: em serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando dentro da
faixa de emprego dos aços ao carbono. De um modo geral, os aços-liga são
inoxidáveis e possuem melhores qualidades de resistência à corrosão e à erosão do
que os aços ao carbono. Existem, entretanto, diversos casos de exceção: a água
salgada, por exemplo, destrói os aços especiais tão rapidamente quanto os aços ao
carbono, pela presença de íons cloreto (C −).
Necessidade de não contaminação: em serviços para os quais não se pode

admitir a contaminação do fluido circulante (produtos alimentares, farmacêuticos, etc).
A corrosão, ainda que só seja capaz de destruir o material do tubo depois de muito
tempo, pode causar a contaminação do fluido circulante, quando os resíduos da
corrosão são carregados pela corrente fluida. Devido a isso, nos casos que não possa
haver contaminação, empregam-se os aços especiais, embora do ponto de vista da
corrosão, não fosse necessário o seu uso.
Segurança: em serviços com fluidos perigosos (muito quentes, inflamáveis,
tóxicos, explosivos), quando é exigido o máximo de segurança contra possíveis
vazamentos por acidentes.
No que se refere à corrosão, convém observar que, quanto mais resistente for
o material, tanto mais longa será a vida do tubo e seus acessórios.
26
Tubos de aços inoxidáveis
Os tubos de aço inoxidáveis são tubos de aço-liga, com adição de Cromo e

Níquel, em porcentagens diversas, de acordo com a tabela abaixo.
Tipos Limite de temperatura

Estrutur Elementos de liga (%)
(denominação do (oC)
a cristalina
ASTM) Cr Ni Máxima Mínima
304 Austeníti 18 8 600 - 255
ca
304 L Austeníti 18 8 C 400 - 255
ca (máxima): 0,03
316 Austeníti 16 10 Mo: 2 650 - 195
ca
316 L Austeníti 16 10 Mo: 2; 400 - 195
ca (máximo): 0,03
321 Austeníti 17 9 Ti: 0,5 600 - 195
ca
347 Austeníti 17 9 Cb + Ta: 600 - 255
ca 1
405 Ferrítica 12 - Al: 0,2 470 Zero
A presença de pequenas quantidades de ions cloretos (C −), hipocloretos, etc,

pode causar severa corrosão localizada (alvéolos ou pites) ou sob tensão em todos
os aços inoxidáveis austeníticos, devendo, por isso, ser sempre evitada (ex.:
substâncias como soda cáustica, soluções salinas, etc).
Os tubos de aços inoxidáveis austeníticos são usados, entre outros serviços,
para: temperaturas muito elevadas, temperaturas muito baixas (serviços criogênicos),
serviços corrosivos oxidantes, produtos alimentares e farmacêuticos e outros serviços
de não-contaminação, hidrogênio em pressões e temperaturas elevadas, etc.
Tubos de aço galvanizado
Os tubos de aço galvanizado são aqueles que recebem uma penetração de

zinco, por galvanoplastia e a fogo. Eles têm baixa resistência mecânica e muito boa
resistência à corrosão, ao contato com a água, a atmosfera e o solo.
27
Válvulas
As válvulas são acessórios colocados ao longo das tubulações e que servem

para executar manobras operacionais tais como:
Controlar ou regular o escoamento de fluido em uma tubulação. Esse controle
se estende a líquidos, gases e vapores.
Permitir ou impedir totalmente o escoamento.
Impedir o retorno do líquido na tubulação.
Aliviar a pressão em caldeiras e demais equipamentos sujeitos a elevadas
pressões.
Regular a pressão de tubulações e equipamentos.
Material de fabricação
As válvulas podem ser fabricadas de materiais metálicos e não-metálicos, e

são ligadas à tubulação por rosca, por flange ou por solda de encaixe.
28
Aplicação
A presença de válvulas aumenta a possibilidade de vazamentos pelas

gaxetas, roscas e flanges (se houver). Isso aumenta a despesa de manutenção e
introduz perda de carga na tubulação. Por esse motivo, o projeto deve considerar
o uso do menor número possível de válvulas, ou seja, apenas o necessário para a
boa operação da instalação.
Classificação das válvulas
As válvulas podem ser classificadas pela operação que executam. Assim, as

válvulas podem ser:
De bloqueio;
De regulagem;
De fluxo em um só sentido;
De segurança para controle de pressão de montante;
De controle de pressão de jusante.
Válvulas de bloqueio
As válvulas de bloqueio destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o

fluxo da substância conduzida. Portanto, só podem funcionar completamente abertas
ou completamente fechadas. Seus diversos tipos são:
Válvula gaveta: tem uma gaveta e uma sede ou assento. A gaveta tem um
movimento de translação (deslizamento no assento); pode ser cônica ou paralela;
inteiriça ou bi-partida. A haste tem movimentos de rotação. A gaveta tem movimento
de translação, conforme figura:
29
Essa válvula, perde um mínimo de carga quando completamente aberta, drena

bem a tubulação e facilita a abertura ou fechamento devido ao movimento da gaveta
ser adequado ao escoamento.
Válvula macho (ou válvula de fecho rápido): é formada de uma peça cônica
(macho) com orifício de sessão retangular através do cone. Quando o orifício está
alinhado com o tubo há fluxo. Pode ser fechada ou aberta rapidamente.
Outras válvulas de bloqueio:

Válvula de esfera;
Válvula de comporta.
Válvulas de regulagem
30
As válvulas de regulagem são destinadas especificamente a controlar o fluxo.

Trabalham, portanto, em qualquer posição de fechamento. Os diversos tipos são:
Válvula globo: o nome resulta de seu formato. É indicada para fechamento e

regulagem do fluxo. Pode trabalhar em qualquer posição de fechamento.
Válvula de agulha: usada para regulagem fina de líquidos e gases, em

diâmetros de até 2”.
Válvulas de diafragma: é a válvula sem gaxeta, muito usada para fluidos

corrosivos, tóxicos, inflamáveis ou perigosos de um modo geral. Veja ilustrações a
seguir.
31
Válvula borboleta: é usada, principalmente, em tubulações de grande

diâmetro (mais de 20”) e de baixa pressão, que não exigem vedação perfeita, para
serviços com água, ar, gases, materiais pastosos, bem como para líquidos sujos ou
que contenham sólidos em suspensão.
32
Válvula de controle automático serve para controlar a vazão ou a pressão de

um fluido. Essa válvula pode ser utilizada em malha de controle de processo.
Válvulas de fluxo em um só sentido

As válvulas de fluxo em um só sentido impedem o retorno do fluido. Elas são:
Válvula de retenção: é usada quando é necessário que o fluxo seja possível

só em um sentido. É de funcionamento automático. Pode ser de levantamento
horizontal e vertical.
33
Existe um modelo especial que combina roscas, bloqueio e retenção em uma

única válvula e que incorpora um mecanismo capaz de manter o disco em posição de
bloqueio independentemente do fluxo ou, alternativamente, pode restringir a elevação
do disco.
Válvula de segurança
As válvulas de segurança são aquelas que protegem os equipamentos contra

pressão excessiva.
34
A utilização desse tipo de válvula é obrigatória nas caldeiras e nos reservatórios

que contêm fluidos sob pressão. Ela se abre automaticamente quando essa pressão
ultrapassa um determinado valor para o qual foi ajustada.
A ilustração a seguir mostra uma válvula de segurança.
Existem dois tipos de válvulas de segurança: de mola e de contrapeso:
A válvula de segurança de mola é aquela em que o disco é mantido contra o

assento pela força de uma mola que cede, quando a pressão ultrapassa um dado
limite.
A válvula de segurança de contrapeso é aquela em que a força que fecha a
válvula resulta de um contrapeso.
35
Outro tipo de válvula de segurança é a válvula de contrapressão.
Válvulas de controle da pressão a jusante
A esse grupo de válvulas pertence a válvula redutora e a válvula reguladora de

pressão.
Válvula angular
A válvula angular é usada para os casos em que, depois da válvula, seja

necessária uma mudança de direção de 90o. Devido aos bocais estarem a 90o um em
relação ao outro, ela oferece perdas de cargas bem menores do que a válvula globo
normal.
Modos de operação das válvulas
As válvulas podem ser operadas de três formas:

Por operação manual;
Motorizada;
Automática.
36
A operação manual é feita por meio de:

Volantes;
Alavanca;
Engrenagens e parafusos sem fim;
Correntes.
Veja ilustração.
A operação motorizada é usada quando as válvulas:

São muito grandes;
Estão em posições inacessíveis;
Devem ser comandadas por instrumentos automáticos.
Essa operação pode ser:

Pneumática;
Hidráulica;
Elétrica.
37
A operação pneumática é o sistema mais usado na instrumentação de controle

de processos. As válvulas pneumáticas são comandadas à distância por instrumentos
automáticos.
Na operação hidráulica, a
haste da válvula é comandada por
um êmbolo sujeito à pressão de um
líquido, conforme mostra ilustração
ao lado.
Na operação elétrica, um motor elétrico aciona o volante da válvula por meio

de engrenagens de redução. Esse sistema é usado em locais inacessíveis e em
válvulas de grande porte, para tornar a operação mais rápida.
Para válvulas pequenas, a movimentação pode ser feita com solenóides, ou
seja, um eletroímã com uma mola. Por atração magnética, a haste da válvula é
movimentada, abrindo-se ou fechando-se a válvula.
As válvulas de operação automática, são auto-suficientes, dispensando
qualquer ação externa para o seu funcionamento. A operação automática pode ser
conseguida pela diferença de pressões do fluido circulante, ou pela ação de molas ou
contrapesos integrantes da própria válvula.
38
Observações:
As válvulas em linhas pressurizadas devem ser acionadas lentamente para
evitar esforços excessivos ao sistema, causados, por exemplo, pela parada repentina
do fluido (martelo hidráulico).
Válvulas de bloqueio, que não são usadas durante a operação normal, devem
ser operadas de vez em quando para evitar seu emperramento.
Uma válvula, como qualquer outra peça do equipamento, precisa de
manutenção constante.
Movimentação correta de válvulas manuais
As válvulas devem ser operadas com técnica correta de modo a facilitar o

trabalho do operador.
Uma válvula adequadamente lubrificada e engraxada dificilmente oferecerá
dificuldades para a sua movimentação.
Para abertura e fechamento, o limite do esforço físico despendido será dado
pela própria dimensão da válvula.
Chaves de válvulas
Chave de válvula é um dispositivo em forma de “F” utilizado para facilitar a

movimentação dos volantes de válvulas.
O uso de uma chave de válvula só se justifica no caso de válvulas de grande
dimensão em que o esforço físico aplicado é multiplicado pelo auxílio dessa chave, e
está atuando como mão-de-força.
Para não causar danos à válvula, não se deve utilizar artifícios como alavancas,
chaves de encanador, golpes ou pancadas para movimentá-la.
O limite de abertura e fechamento é dado pelo próprio curso da haste; deve-se
deixar uma folga ao final da abertura a fim de facilitar a movimentação quando houver
necessidade de fecha-la. No fechamento, ao final, deverá apenas ser dado um
pequeno esforço adicional a fim de certificar-se de que o fechamento se fez
39
integralmente. A fim de preservar a válvula, também não deverão ser feitos apertos no
fechamento.
Em qualquer caso não se deve forçar o volante em demasia, seja na abertura
ou no fechamento, para não danificá-lo.
Gaxeta
A gaxeta é um material de vedação, que serve para impedir o vazamento do

fluido pelo espaço entre a haste e o castelo de uma válvula, ou entre juntas de
expansão, ou entre eixo de bomba e seu corpo, etc. Seu uso depende da
especificação técnica, bem como da temperatura, pressão, e grau de corrosividade
do fluido a ser transportado.
Os tipos mais comuns de gaxetas são: quadrada e redonda.
Constituição
As gaxetas podem ser de fibra de carbono trançada que, atualmente é usada

no lugar de asbestos ou amianto, náilon, juta, teflon, cobre, alumínio, chumbo, aço. As
gaxetas para válvulas ou bombas contêm material lubrificante para reduzir o atrito
entre os componentes.
A escolha do material da gaxeta depende do tipo de produto que passa pela
válvula.
40
Veja tabela a seguir.
V
Produto Va Á
apor Á A Áci
por alta gua Ar
baixa gua fria mônia dos
Material pressão quente
pressão
Fibra de
X X X X X X X
carbono trançada
Metal X
Semi-metal X X X X X X
Cobre X
Aço X
Lona e
X X X
borracha
Algodão X
Plástico X X X
Teflon X
Observação
As gaxetas devem ser cortadas em forma de arruelas e da maneira ilustrada a
seguir.
CONEXÕES
As conexões são acessórios para tubulação, utilizados para unir, direcionar,

derivar e interromper trechos de tubulação.
As principais conexões utilizadas são:

Flange;
Outras conexões: luvas, joelhos, curvas, niples, bucha de redução, caps, plug
ou bujão, união, cruzetas, tês.
41
Flange
O flange é uma conexão especial, utilizada para ligação entre tubos e curvas,
fechamento de extremidades, conexões entre equipamentos como: válvulas, bombas,
compressores, tanques, etc.
Os flanges podem ser metálicos e não-metálicos, forjados e fundidos nos

mesmos materiais utilizados na fabricação de tubos.
O flange é aplicado onde se requer facilidade de montagem ou desmontagem

de uma linha ou equipamento e para facilidade de manutenção.
A figura ao lado mostra

uma ligação flangeada com junta,
parafusos e porcas.
Há diversos tipos de flanges, a saber:
Flange de pescoço: é bastante usado em tubulação industriais, para

quaisquer pressões e temperaturas. De todos os flanges não-integrais é o mais
resistente e o que fornece melhor vedação.
42
Flange sobreposto: é um flange mais barato e mais difícil de instalar do que o

anterior, porque a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e
evitando a necessidade de corte do tubo na medida exata.
Em tubulações industriais, o flange roscado é usado apenas para tubos de

metais não soldáveis, ou para faixas menores de pressão de operação.
O flange cego é um flange fechado, usado para extremidades de tubulações

ou fechamento de bocais flangeados.
43
O flange de encaixe e solda é semelhante ao sobreposto. Contudo, é mais

resistente e tem um encaixe completo para a ponta do tubo, dispensando, por isso, a
solda interna. Não é recomendado para serviços com materiais corrosivos.
Flange cego temporário (raquete): é instalado entre dois flanges, quando se

deseja, temporariamente, um bloqueio rigoroso e absoluto do fluxo. Devem ser
colocadas juntas em ambos os lados; é um acessório utilizado durante a realização
do teste hidrostático de tubulações e equipamentos.
A raquete possui um cabo que tem a finalidade de indicar se a tubulação está

ou não bloqueada. Existe também um tipo de flange cego denominado figura oito,
que possui função idêntica à da raquete.
Flange macho e fêmea: é usado em casos especiais, para fluidos corrosivos.

O faceamento deste flange consiste de uma lingueta e uma ranhura para encaixe da
junta, protegida para não ter contato com o fluido.
44
O flange quadrado pode ser usado em

casos especiais de ligações de equipamentos,
como trocadores de calor, válvulas, etc.
O flange oval é também usado em casos

especiais, como ligações de compressores de
ar, refrigeração de bombas e lubrificadores.
Flange de orifício: é um flange que possui dois furos equidistantes em sua

lateral. Esses furos vão do diâmetro externo até o interno, são rebaixados, roscados
ou de encaixe para solda para tubos de 1/2" ou 3/4" de diâmetro.
45
Entre dois desses flanges é colocada uma placa com orifício, que serve para
realizar a medição do fluxo por meio de tomadas de impulso conectadas nas laterais
dos flanges.
Conexões não-flangeadas
As conexões não-flangeadas são peças que servem para unir um tubo ao outro,
permitindo a mudança de direção, redução de bitola, derivação, fechamento de
extremidades, facilitando a montagem e desmontagem de uma tubulação.
Esse tipo de conexão pode ser metálica e não-metálica, forjadas, fundidas e

pré-fabricadas nos mesmos materiais utilizados na fabricação de tubos.
Os tipos de conexões não-flangeadas são descritos a seguir.
46
Luvas
As luvas servem para:
Unir dois tubos, prolongando
uma linha.
Conectar acessórios;
Reduzir bitola de tubo.
Tipos de luvas roscadas:
47
Tipos de luvas de encaixe para solda:
Joelhos
Os joelhos servem para mudar a direção de
uma tubulação, podendo ser roscados ou de encaixe
para solda normal ou com redução. Diferem das
curvas por terem raio de curvatura mínima.
Curvas
As curvas também servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo

ser roscadas, de encaixe para solda normal, de redução, ou unidas por ligação
flangeada.
A curva é mais cara do que o joelho e ocupa mais espaço; em compensação,
a perda de carga é menor. Por isso, é sempre preferível ao joelho.
As curvas também podem ser fabricadas de tubos ou de chapas, possibilitando
uma variação maior de curvatura.
48
Tipos de curvas roscadas
Tipos de curvas para solda
Niples
Os niples são peças curtas de tubos, preparados especialmente para facilitar a

ligação entre dois acessórios.
Tipos de niples roscados
49
Tipos de niples para solda
Buchas de redução e reduções
As buchas de redução têm a mesma função do niple, mas com a finalidade de

reduzir o diâmetro e gerar economia de material.
Tipos de redução para solda de topo
Tipo de buchas de extremidade roscada.
50
Caps
Os caps servem para fechar as extremidades de tubos, podendo ser roscadas

ou para solda.
Plugue ou bujão
O plugue serve para o fechamento de uma conexão roscada.
Esse tipo de conexão pode ter extremidade lisa ou extremidade quebrada

conforme figura.
51
União
A união serve para unir duas extremidades de um tubo, facilitando a montagem

e a desmontagem de uma linha.
Cruzetas
As cruzetas são usadas em ramais ou derivações. Elas podem ser:
Roscadas,
Para solda de encaixe
52
Para solda de topo.
Tê
O tê serve para ligações de ramais, ligações de manômetros ou termômetros e

outros instrumentos.
Os três podem ser unidos por solda ou por ligação flangeada.
53
Conexões Pré-Fabricadas
As conexões pré-fabricadas são fabricadas de tubos ou chapas e têm a mesma

função das conexões vistas anteriormente.
Vantagens das conexões roscadas

Baixo custo de instalação;
Não oferecem riscos durante a montagem em áreas perigosas;
Permitem a retirada de um trecho sem afetar os demais.
Desvantagens das conexões roscadas

As roscas não são aconselháveis para média e alta pressão; também não são
recomendadas para fluidos corrosivos, ou produtos químicos;
Durante a montagem deve-se obrigatoriamente começar por uma das
extremidades;
Para que não ocorra vazamento usa-se uma fita de teflon na rosca para obter
uma vedação perfeita;
Com o tempo essas conexões tendem a enferrujar, o que dificulta a sua
desmontagem. Às vezes, isso torna impossível o reaproveitamento das tubulações.
54
Conexões de ferro fundido
As conexões de ferro fundido têm a mesma finalidade das conexões de aço,

mas tem seu emprego limitado à classe da pressão que permite seu uso.
Essas conexões são mais empregadas em tubulações (adutoras de água), ou

linhas de drenagem. Requerem o processo de chumbamento, tornando mais difícil
sua montagem e desmontagem.
Conexões de plástico
É crescente o emprego do plástico nas indústrias. As conexões de plástico

estão substituindo, com grande vantagem, algumas conexões metálicas.
Elas podem transportar fluidos corrosivos, desde que não apresentem
temperaturas muito altas.
55
Esses tubos são empregados em tubulações industriais secundárias, de baixas

pressões e temperaturas, para água e ar comprimido.
Tubos plásticos
A descoberta do plástico, particularmente do Cloreto de Polivinil (PVC), permitiu

a fabricação de tubos plásticos para variadas aplicações. Na construção civil são
utilizados em instalações de água potável, de esgotos e de águas pluviais.
Sua utilização é limitada para fluidos com temperaturas acima de 40C.
Os tubos plásticos vieram facilitar e simplificar a mão-de-obra nas instalações
hidráulicas. Essas tubulações são imunes às incrustações e à corrosão, permitindo
ótima vazão dos líquidos, com baixíssimo atrito, pois as paredes internas são polidas,
não oferecendo acréscimo de resistência à sua passagem.
56
Suportes de tubulação
As tubulações, em geral, necessitam ser fixadas para eliminar ou dividir os

esforços ou pesos exercidos pelos tubos nas mais variadas situações e direções. A
fixação é um requisito importante na instalação da linha, tanto para determinar o
movimento admissível na tubulação como para atender se a mesma deve ser apoiada
ou pendurada.
Por esse motivo, há uma grande variedade de tipos e modelos de suportes,

a saber:
Suportes rígidos (apoiados e pendurados): são assim chamados os que são

imóveis, não permitindo nenhuma liberdade de movimento vertical aos tubos.
Suportes semi-rígidos pendurados: normalmente são utilizados para trechos

de tubos horizontais e podem dar liberdade de movimento à tubulação.
57
Para tubo vertical
Suportes não rígidos: sustentam o peso das tubulações, dando-lhes ao

mesmo tempo certa liberdade de movimento.
Suporte de ancoragem: é usado quando se pretende fixar pontos de

tubulação a fim de dividir os trechos de dilatação da mesma.
Caminhamento das tubulações
58
Em trajetos onde não há cruzamentos com pistas de tráfego de veículos, as

tubulações, formando grupos paralelos, são colocadas sobre suportes de pequena
altura (a pelo menos 30 cm do solo), em geral na margem ou no acostamento da rua.
Veja figura a seguir.
Onde houver necessidade de travessia frequente de pedestre sobre os tubos,

deve ser construída uma ponte, que também pode servir de local de manobra de
válvulas.
Tubulações com isolamento térmico externo não devem ser pisadas por
pedestres, pois isso pode causar deterioração da proteção do isolamento. Isso pode
permitir a entrada de umidade que gera a corrosão.
Pipe way
Sempre que houver cruzamento de pista de tráfego de veículos, a solução mais

usual consiste em colocar o grupo de tubos dentro de uma trincheira (pipe-way)
59
Pipe-rack
Um pipe-rack (ou seja, suporte de tubulação) é uma estrutura para suportar as

tubulações elevadas, fabricada geralmente de aço ou vigas de concreto.
O pipe-rack consiste de pórticos sobre os quais as tubulações se apoiam,
conforme ilustra a figura a seguir.
Norma de cores para identificação de tubulações
Como já sabemos, tubulações são os tubos de uma instalação industrial

destinados à condução de fluidos e à proteção de condutores elétricos.
Por questões de segurança, a identificação das tubulações está normalizada,
e é feita por meio de um código de cores.
Essa norma é baseada na Norma Regulamentadora NR-26 – Sinalização de
Segurança / Ministério do Trabalho, e complementada pelas seguintes normas da
ABNT:
NBR 07195 - Cores para Segurança (Jun/95);
NBR 06493 - Emprego de Cores Fundamentais para Tubulações
Industriais (Out/94);
NB 00572 - Cores para Identificação de Tubulações da Indústria de
Petróleo e Atividades Afins.
NBR 07485 - Emprego de cores para identificação de tubulações em
usinas e refinarias de açúcar e destilarias de álcool (Out/94);
60
NBR 07532 - Identificadores de extintores de incêndio - Dimensões e

cores (Abr/82);
NBR 13193 - Emprego de cores para identificação de tubulações de
gases industriais (Ago/94).
Esse conjunto de normas tem por objetivo fixar as cores para identificação das
tubulações que transportam líquidos, gases e vapores das unidades de processo e
utilidades e identificar, também, os condutores elétricos.
Estas normas consideram para fins de proteção e identificação, os seguintes

conceitos:
Pintura Geral da Tubulação: é o revestimento protetor da tubulação por meio
de tintas apropriadas;
Pintura de Identificação: é o revestimento total ou parcial de uma tubulação por
meio de tintas apropriadas, com a finalidade de identificação do fluido circulante.
Faixa de Identificação: é a superfície limitada da tubulação, em que se usa a
pintura de identificação.
Cores Fundamentais: são as cores fixadas pela norma NR-26 do Ministério do
Trabalho, para facilitar a identificação de tubulações industriais e que servem de base
à organização do código de cores.
A tabela a seguir indica as cores fundamentais adotadas de acordo com o fluido

circulante pela tubulação:
Cor
Produto
fundamental
Vermelh
Sistemas de combate a incêndio
o
Amarelo Gases não liquefeitos
Azul Ar comprimido
Verde Água
Alaranja
Ácidos
do
61
Lilás Produtos cáusticos (derivados de soda/álcalis)

Gases liquefeitos, inflamáveis, combustíveis, produtos
Alumínio
químicos em geral.
Preto Inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade
Branco Vapor/condensado
Cinza
Canalização em vácuo
claro
Cinza
Eletrodutos
escuro
Identificação de quaisquer fluídos não identificáveis
Marrom
pelas demais cores
Púrpura Material radioativo
Cores Secundárias: são as cores usadas nas faixas de identificação para

possibilitar a caracterização de um maior número de produtos.
Observação
O transporte de fluidos com baixa ou alta temperatura é feito através de

tubulações com isolamento térmico apropriado para cada aplicação, como por
exemplo, silicato de cálcio, “foam glass”, poliuretano, lã de vidro, isopor, lã de rocha,
perlita expandida.
OUTROS ACESSÓRIOS
Além das válvulas e conexões, as tubulações e equipamentos do processo

necessitam de outros acessórios. Estes têm a finalidade de auxiliar e garantir o bom
funcionamento do conjunto.
Neste capítulo, estudaremos os filtros, os purgadores, as bombas de teste, as
juntas e os vedantes.
62
Filtros
Os filtros são acessórios instalados nas tubulações, com a finalidade de reter

poeiras, sólidos em suspensão e corpos estranhos no fluxo de líquidos ou gases.
Industrialmente, existem duas classes mais comuns de filtros para líquidos: os
filtros permanentes e os provisórios.
Os filtros permanentes são acessórios instalados definitivamente na tubulação.

Eles são empregados principalmente em:
Tubulações com fluidos que sempre apresentarão corpos estranhos;
Casos de necessidade de purificação rigorosa e controle do fluido;
Tubulações de entrada de equipamentos tais como, bombas de engrenagens,
medidores volumétricos, etc.
Esses filtros são, geralmente, construídos em caixa de aço, de ferro fundido ou
bronze.
Os materiais com os quais os elementos filtrantes são fabricados variam de

acordo com as características do fluído, o grau de filtragem desejado e a dimensão
da impureza a filtrar.
Os filtros provisórios são intercalados nas tubulações, próximo dos bocais de
entrada dos equipamentos (bombas, compressores, turbinas, etc), para evitar que
sujeira e corpos estranhos deixados nas tubulações durante a montagem penetrem
63
nesses equipamentos quando a sistema for posto em funcionamento. Após certo

tempo de funcionamento, os filtros provisórios podem ser removidos da tubulação.
Os elementos filtrantes mais comuns tanto para filtros provisórios como para
filtros permanentes são os seguintes:
Grades metálicas, chapas perfuradas e telas metálicas para filtragem grosseira;
Telas finas, feltro, nylon, porcelana e papel para filtragem fina de líquidos;
Folhas metálicas, feltro, camurça, elemento cerâmico poroso para filtragem de
gases.
Os filtros de ar são dispositivos destinados a eliminar água, partículas sólidas
em suspensão, óleo e umidade do ar comprimido, para que ele possa ser utilizado em
instrumentos equipamentos pneumáticos.
64
Os filtros de ar apresentam-
se em três tipos: com dreno
manual; com dreno automático e
hidrostático.
Os principais componentes
dos filtros de ar são:
Defletor: dirige o fluxo de ar
no sentido circular para que o líquido
seja extraído pela força centrífuga.
Elemento filtrante: serve
para remover partículas sólidas.
Os materiais mais usados nesses
elementos são: bronze
sinterizado; papel-filtro; lâminas
de fibra.
Separador: é um anteparo
que tem a forma de um guarda-
chuva, servindo para formar uma
região onde não haja vazão de ar, a
fim de evitar que o líquido retirado
do ar não seja arrastado para a
saída.
Válvula de dreno manual: está localizada na parte inferior do corpo, servindo
para remover o líquido acumulado.
Corpo: pode ser de plástico transparente, para permitir visualização quando há
líquido acumulado. Seu uso é limitado à pressão máxima de 10 kgf/cm 2. Para
pressões maiores ele é construído de aço-carbono.
Observação
O corpo de plástico só pode ser lavado com água e sabão, pois, os solventes
químicos podem danificá-lo.
65
Purgadores
Outro tipo de acessório é o purgador, que é um dispositivo automático que serve

para eliminar o condensado formado nas linhas de vapor e nos aparelhos de
aquecimento, sem deixar escapar vapor. Ele é fabricado com materiais metálicos.
Os bons purgadores, além de remover o condensado, eliminam também o ar e

outros gases incondensáveis, (CO2) por exemplo, que possam estar presentes.
Aplicação
Os purgadores de vapor são empregados mais comumente em tubulação

industrial para:
Eliminar o condensado formado nas tubulações de vapor em geral;
Reter o vapor nos aparelhos de aquecimento (trocadores de calor, serpentinas
de aquecimento, autoclaves, estufas, etc), deixando sair apenas o condensado.
Os purgadores para ar comprimido são instalados em linhas de ar para remover

o condensado (água), que pode causar problemas de corrosão.
Classificação
Os purgadores são classificados em três grupos: mecânico, termostático,

especial.
Purgadores mecânicos
Os purgadores mecânicos agem por diferença de densidade. Eles são
classificados em:
Purgador de bóia;
Purgador de panela invertida;
Purgador de panela aberta.
66
O purgador de bóia funciona com um orifício de saída de água sempre abaixo

do nível mínimo; havendo excesso de água ou condensado, o nível levanta e a bóia
flutua, abrindo a saída pelo orifício. A bóia se estabiliza em uma posição em que a
água que está entrando (com o vapor) é igual à água que está saindo.
Veja representação esquemática a seguir.
Purgador termostático
Os purgadores termostáticos são indicados para pressões de vapor saturado e
são chamados de purgadores de expansão balanceada (fole).
A ligação da descarga tanto pode ser na horizontal, como em ângulo de 90 o;
para este caso, é só mudar a posição do bujão.
67
Os purgadores termostáticos são indicados para serviços leves, nas retiradas

de condensados de cozinhadores, serpentinas, autoclaves, etc; pelo seu tamanho e
alta capacidade são muito práticos e fáceis de instalar.
A instalação do purgador deverá ser feita a, no mínimo, um metro da saída do

aparelho, devendo existir um pequeno declive para o purgador.
Observação
O purgador não deve ser instalado em ambiente em que haja temperaturas

externas elevadas; deve-se instalá-lo, sempre em local de temperatura ambiente.
Purgadores especiais
Os purgadores especiais são:
Purgador termodinâmico;
Purgador de ar (ventoso).
68
O purgador termodinâmico é usado para retirar água condensada em

tubulações, serpentinas e todos os tipos de aparelhos aquecidos a vapor, tais como:
tachos, estufas, cilindros, irradiadores, cozinhadores, etc.
Nesse tipo de purgador, é indispensável a instalação de um filtro de vapor, pois
ele é muito sensível a detritos e impurezas.
O purgador termodinâmico descarrega com o condensado, automaticamente,
todo o ar ou gases não condensáveis que se encontrarem nas máquinas ou aparelhos
em que forem instalados.
O purgador de ar é instalado em linhas de ar comprimido para drenar

condensado (água) das instalações de ar. Também serve para expulsar o ar da linha
de líquidos, equipamentos, etc. Veja a seguir um purgador com flutuador esférico.
69
Bombas de teste
As bombas de teste são bombas hidráulicas utilizadas para testar linhas de

tubulação ou equipamentos de processo. Elas podem ser: de pistão, axial manual,
elétrica e pneumática
As bombas manuais de teste hidrostático geralmente são usadas para testar
tubulações em término de fabricação ou em manutenção, e também para testar
equipamentos recém-montados ou em reparo.
Essa bomba é fabricada de material metálico e é composta das seguintes
partes ilustradas na figura a seguir.
Base;
Reservatório de
água;
Alavanca de
acionamento;
Pistão;
Válvula de
retenção;
Manômetro;
Carcaça;
Porca de aperto;
Suporte da
alavanca;
Gaxeta
Juntas de vedação
A junta é um elemento que serve para vedar a união de dois flanges, não
permitindo vazamentos. É fabricada de materiais metálicos e não-metálicos.
70
As juntas são usadas em todas as ligações flangeadas, para compensar as

irregularidades das faces dos flanges e para suportar as várias pressões e
temperaturas de operação, garantindo vedação perfeita.
Quando em serviço, a junta fica submetida a uma forte compressão provocada
pelo aperto dos parafusos, e também a um esforço de cisalhamento devido à pressão
interna do fluido circulante.
O material da junta deverá ser elástico e deformável, e resistente às ações do
fluido e às condições extremas de temperatura.
As juntas de vedação podem ser: corrugada ou lisa metálica, espirotálica
(flexitálica), plana metálica, em anel, total.
A junta corrugada ou lisa metálica é composta por capa de lâmina metálica,
plana ou corrugada, e enchimento de material macio, geralmente amianto, hoje
substituído por fibra de carbono.
Dependendo das condições de trabalho, a capa metálica pode ser de aço
inoxidável, cobre, latão, alumínio ou aço ao carbono.
A junta espirotálica (flexitálica) é constituída de uma lâmina geralmente de aço

inoxidável, torcida em espiral, com enchimento de fibra de carbono entre cada volta e
externamente com anel metálico de reforço para proteger as espiras a uma forte
compressão provocada pelo aperto dos parafusos. Usam-se essas juntas quando
têm-se grandes variações de pressões e temperaturas.
71
Observação:
O mesmo modelo pode apresentar, entre uma espira e outra, um enchimento
de teflon para aplicações em baixa temperatura,
A junta plana metálica é maciça com faces planas ou ranhuras. Usa-se com
flanges de face com ressalto (para pressões muito altas) e com flange de macho ou
fêmea ou de ranhura e lingueta. Em todas as juntas metálicas é importante que o
material da junta seja menos duro que o material do flange.
A junta metálica em anel é maciça de sessão ovalada (mais comum) ou

octognal. Esses anéis são, geralmente, de aço inoxidável, mas também podem ser de
aço ao carbono, cobre, níquel e metal monel. São sempre peças de fabricação
cuidadosa. Essas juntas são empregadas exclusivamente com flanges de face para
juntas de anel.
72
A junta total é assim chamada, porque ocupa totalmente a área do flange com
todos os furos equivalentes. É constituída geralmente de material não-metálico e
usada em flanges de face lisa. Os materiais mais usados na sua confecção são:
Borracha natural - para ar, água, condensado até 100oC;
Borracha sintética - para óleo até 120oC;
Fibra de carbono para vapor até 400oC e 48 kg/cm2.
Materiais plásticos - para fluidos corrosivos em baixas pressões e baixas
temperaturas;
Papelão hidráulico, para água, ar condensado e outros serviços de baixa
temperatura e pressão.
Observação
Existem juntas especiais e não-metálicas de vários formatos, para uso em
trocadores de calor, torres, vasos, caldeiras e diversos equipamentos. As ilustrações
a seguir representam esquematicamente juntas para vedação de espelhos de
trocadores de calor.
73
Juntas de expansão
As juntas de expansão são peças não-rígidas que são instaladas nas

tubulações, com a finalidade de absorver total e parcialmente as dilatações
provenientes de variações de temperatura, e também de impedir a propagação de
vibrações. São construídas em materiais metálicos, geralmente aço inoxidável.
As juntas de expansão são de vários tipos, a saber:
Axial;
Universal;
Dobradiça;
Cardânica.
A junta de expansão tipo axial é projetada para absorver movimentos térmicos
longitudinais, entre trechos retos de tubos fixados.
74
A junta de expansão universal possui estrutura auto-suportante. É projetada

para absorver movimentos laterais e transmitir os mínimos esforços.
Essa junta é recomendada para bocais de turbinas, bombas ou quaisquer

equipamentos sensíveis. Ela é fabricada nos seguintes modelos:
Universal com articulação simples;
Universal com articulação cardânica;
Universal auto-compensada.
Universal com articulação simples
Indicadas para médias e baixas pressões, absorvendo movimentos laterais e
eventualmente axiais.
Universal com articulação cardânica

Recomendadas para altas pressões, absorvendo movimentos laterais e
eventualmente axiais.
75
Universal auto-compensada
Com derivação e articulação cardânicas, recomendadas para altas pressões,
absorvendo movimentos laterais e axiais.
A junta dobradiça é uma junta de expansão com movimento articular em plano

que, com duas ou mais peças, absorve grandes dilatações em uma ou mais direções.
A junta cardânica é uma junta de expansão articulada, com rotação angular em

qualquer plano que tenha pares com ou sem combinação de juntas dobradiças.
Absorve grandes movimentos em qualquer plano em uma ou mais direções.
76
Aplicação
Utilizam-se as juntas de expansão quando:

Os movimentos da tubulação provocados pela dilatação térmica não podem ser
absorvidos pelo caminhamento da tubulação;
Os esforços e movimentos transmitidos pela tubulação podem danificar os
equipamentos aos quais está ligada. Isso porque os equipamentos estáticos (tanques,
torres, vasos, trocadores de calor, etc) e equipamentos dinâmicos (bombas, turbinas,
compressores, etc.) não suportam tensões combinadas de flexão e torção.
Deseja-se simplificar o caminhamento da tubulação com a consequente
diminuição da perda de pressão do fluido que está escoando pela tubulação;
Os esforços transmitidos são excessivos e é necessário um projeto estrutural
ou de fundação mais econômico;
Houver necessidade de isolar vibrações mecânicas;
Deseja-se absorver dilatações diferenciais que apareçam em trocadores de
calor, vasos horizontais ou verticais e evaporadores.
Curvas de expansão (ou “liras”)
Para reduzir as deformações causadas pela movimentação térmica de

contração e dilatação devem ser usadas juntas de expansão ou arranjos flexíveis. A
fim de restringir o uso de juntas de expansão ao mínimo indispensável, a flexibilidade
de uma tubulação é conseguida com um traçado conveniente, com mudanças de
direção no plano ou no esforço.
77
Desta forma as dilatações térmicas serão absorvidas por meio de flexões ou

torções provocadas nas tubulações quando frias.
Comumente, as curvas de expansão são feitas de trechos de tubos retos e
curvas comuns. As pernas perpendiculares ao longo da tubulação fornecem
flexibilidade.
Em pipe-racks, o arranjo de tubulações sujeitas a expansão térmica deve ser
feito de forma que as linhas com curvas de expansão maiores contenham as menores,
a fim de economizar espaço.
A rigidez das tubulações deve ser evitada nos arranjos entre tanques, vasos ou
outros equipamentos nos quais existe a possibilidade de grandes variações na
temperatura devido ao processo ou clima, ou ainda, por estarem localizados em
fundações diferentes, propensas a ceder ou a se dilatar por interferência de variações
de temperatura. A flexibilidade deve ser dada pelas curvas de expansão.
Caminhamento das tubulações - Curvas de expansão
Os dois arranjos a seguir usam uma curva de expansão na mudança de direção

do tubo principal. Observe qual é o mais flexível.
78
Da mesma forma, o arranjo a seguir economiza uma curva e duas soldas. Nos
dois casos, a bomba é usada para fazer circular o fluido no tanque ou vaso. O arranjo
flexível reduz a tensão nos bocais e também permite a passagem entre os dois
equipamentos.
Vedantes
Os vedantes são materiais empregados na junção de peças do mesmo material

ou de materiais diferentes. São empregados para impedir o escapamento de líquido,
vapor ou gás. Os vedantes são de diferentes tipos, de diferentes estados físicos e de
diferentes formas.
Na construção civil, são utilizados nas instalações hidráulicas e nas industriais,
principalmente nas ligações entre tubos e conexões.
79
O tipo de vedante é determinado em função do material empregado na

instalação do líquido, do gás ou vapor que deva passar na tubulação e sua variação
de temperatura e pressão.
80
Torres e Tanques
Tanques de Armazenamento
A armazenagem de produtos nas indústrias é necessária por vários fatores, tais

como:
Manter a matéria-prima em condições ideais para utilização e manuseio no
processo;
Estocar o produto acabado;
Regular estoques.
O principal equipamento utilizado para esse fim é o tanque de armazenamento

que apresenta a seguinte classificação
Tanques atmosféricos,
Tanques com isolamento
Tanques atmosféricos
A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) considera como tanques

atmosféricos, aqueles que operam sob pressão atmosférica até o máximo de 3,5 cm
de coluna de água.
Os tanques atmosféricos trabalham com pressão próxima ao valor da pressão

atmosférica, comunicando-se diretamente com o ambiente por meio de aberturas de
ventilação ou de medição.
Os principais tanques atmosféricos podem ser de:

Teto fixo e
Teto flutuante
81
Tanques atmosféricos de teto fixo
Os tanques atmosféricos de teto fixo são tanques recomendados para líquidos

voláteis. Normalmente, são construídos de chapas de aço carbono, unidas por
processo de soldagem. Seu formato é cilíndrico com teto cônico e fundo com
declividade em torno de 1%. Dependendo do diâmetro, o tanque poderá possuir
estrutura metálica interna para sustentação do teto.
Quando utilizados para armazenagem de líquidos viscosos, como óleo
combustível ou asfalto, por exemplo, são pintados em cor preta para melhor absorver
o calor solar, mantendo a temperatura do produto, no interior do tanque, que deve ser
isolado termicamente.
Para líquidos voláteis e de baixa viscosidade, como óleo diesel, querosene, ou
nafta, são pintados em cor branca ou cores claras para refletir ao máximo o calor,
reduzindo as perdas por evaporação.
Observação
Por razões de ordem econômica algumas indústrias utilizam os tanques
atmosféricos em dimensões menores para líquidos mais voláteis.
Acessórios
Os tanques atmosféricos de teto fixo possuem uma série de acessórios. Eles

são:
“Vents” ou respiros;
Dreno sifonado;
Abertura de medição
Escada lateral;
Tubo articulado;
Misturadores;
Drenos de fundo;
Conexão de terra;
Boca de visita.
82
Os “vents” ou respiros são as aberturas de ventilação.
Essas aberturas são necessárias porque o enchimento de um tanque provoca

deslocamento de ar e vapores que são forçados a sair para dar lugar ao fluido que
entra. Da mesma forma, ao se esvaziar o tanque há arraste de ar por sucção para o
seu interior, criando-se uma leve pressão negativa (vácuo). Os respiros
contrabalançam essa pressão negativa.
Observação
Se as operações de enchimento e esvaziamento forem muito rápidas, existe a
possibilidade de o tanque danificar-se por efeito de deformação, devido as diferenças
de pressão.
As diferenças de temperatura entre dia e noite provocam dilatação e contração

dos líquidos e, consequentemente, um diferencial de pressão. As aberturas de
ventilação (vent’s) também servem para atenuar os efeitos de movimentação do
líquido. O tipo e as dimensões dessas aberturas são projetados em função do líquido
armazenado e de sua velocidade de escoamento.
Os “vents” podem ser simples ou de conservação.
83
O “vent”, ou respiro simples, é basicamente um tubo reto ou recurvado a 180 o,

com uma tela ou capuz na extremidade da descarga para evitar a entrada de corpos
estranhos. A abertura de descarga deve estar próxima à bomba ou do lado de fora do
tanque.
Os “vents” de conservação têm a função de conservar os produtos

armazenados, reduzindo as perdas por evaporação. A pressão do tanque é
equilibrada por um peso que se levanta quando a pressão ultrapassa um certo limite.
A figura a seguir mostra um tipo de “vents” de conservação representado por

uma válvula de pressão e vácuo.
84
Esse respiro opera do seguinte modo: a pressão interna do tanque é aplicada

sobre o peso que regula a pressão. Quando a força resultante da pressão ou vácuo
excede o valor de “ajuste”, o peso respectivo levanta-se e a pressão ou o vácuo são
aliviados, protegendo a estrutura do tanque de qualquer dano.
O dreno sifonado é uma linha de drenagem em formato de sifão, com a
extremidade interna mergulhada ao nível da caixa de drenagem, para permitir o
esvaziamento total do tanque em caso de limpeza.
A abertura ou escotilha de medição é uma abertura com tampa metálica por

onde se introduz a trena de medição de nível do tanque.
85
A escada lateral é utilizada para permitir o acesso ao teto do tanque quando é

necessário fazer medições e serviços de manutenção. Pode apresentar dois formatos
de construção:
Helicoidal que acompanha o contorno do tanque e necessita de um corrimão
lateral.
Vertical que é montada paralelamente à parede do tanque no sentido vertical.
Para proteção do operador, ela possui guarda-corpo. É também conhecida como
escada de marinheiro.
Muitas vezes os produtos utilizados no processo apresentam contaminações.

Se houver diferença acentuada na sua densidade, os produtos formarão duas ou mais
fases líquidas. O tubo articulado permite a retirada do produto com densidade
diferente, ou outro produto que se queira retirar do tanque. O tubo pode ser elevado
ou abaixado até a altura desejada de sucção. Veja figura a seguir.
86
Observação
Válvulas colocadas em pontos estratégicos do tanque, também resolvem este
tipo de problema.
Alguns tanques são equipados com misturadores para garantir a
homogeneidade dos produtos armazenados. Os misturadores são muito empregados
na indústria alimentícia, de papel e celulose.
87
A operação de um agitador é regulada por um controlador de nível que desliga

ou liga o seu motor automaticamente.
Serpentina de aquecimento
É utilizada em tanques onde o produto armazenado deve ser mantido em

temperatura controlada, ou tanques que armazenam produtos viscosos com tendência
a se cristalizar ou solidificar.
Os drenos de fundo são colocados no ponto mais baixo do tanque,

aproveitando sua declividade e possibilitando a drenagem total do produto.
A conexão de terra protege o tanque contra descargas elétricas atmosféricas e

dissipa as cargas eletrostáticas que podem constituir riscos de explosão e incêndio.
88
Essa conexão é composta de um eletrodo de cobre ou um tubo galvanizado de

aproximadamente 2,50 m de comprimento. A ligação entre o tubo e o tanque é feita
por um condutor de cobre, preso por parafuso ao costado do tanque ou boca de visita.
A resistência entre o
eletrodo e o solo não deve
ultrapassar o valor de 250 ohms e
deve ser medida periodicamente.
Se necessário, o eletrodo deve ser
substituído por um novo.
A boca de visita é utilizada para permitir acesso ao interior do tanque para

limpeza e inspeção. O diâmetro de abertura da boca de visita varia com os diâmetros
dos tanques (mínimo de 24 polegadas). Ela é colocada no costado ou no teto do
tanque.
89
Tanque atmosférico de teto flutuante
Os tanques atmosféricos de teto flutuante são recomendados para armazenar

líquidos mais voláteis como querosene, diesel, solventes, outros. Teoricamente não
apresentam perdas por evaporação, mas, por razões econômicas, seu emprego só se
justifica a partir de um determinado volume. São pintados de branco ou cores claras
que permitem maior reflexão da luz solar. Isso diminui a possibilidade de evaporação
pelo efeito do aumento da temperatura.
Acessórios
Os tanques atmosféricos de teto flutuante possuem uma série de acessórios.

Eles são:
Drenos de teto;
Suportes de teto;
“Vents” de teto.
Os drenos de teto são utilizados para impedir o acúmulo de água de chuva

sobre o teto do tanque, a fim de evitar a sobrecarga no teto pelo peso da água
acumulada.
90
Um exemplo de dreno de teto é a mangueira flexível, que é ligada com uma

conexão e uma válvula no costado do tanque. Esta válvula poderá permanecer aberta
ou ser aberta periodicamente, a intervalos regulares, por ocasião de chuvas. Podem
também ser utilizados drenos articulados.
Observação
Os tanques de teto flutuante devem possuir drenos de fundo idênticos aos de
teto fixo.
Os suportes de teto servem para manter o teto a uma determinada distância do

fundo do tanque, onde são apoiados sobre chapas; são resistentes o suficiente para
suportar o peso da extremidade.
91
Os “vents” ou respiros de teto são utilizados para escoamento do ar quando o

tanque está recebendo fluido. Retirado o ar, o teto flutua e o “vent” fecha-se
automaticamente. Da mesma forma como na operação de esvaziamento, o “vent”
abre-se automaticamente pouco antes do teto repousar sobre os suportes, evitando a
formação de vácuo sob o teto. Os diâmetros ou aberturas dos “vents” devem ser
calculados em função da velocidade de enchimento e esvaziamento e do volume do
produto a ser armazenado.
92
Tanques com isolamento
Os tanques com isolamento, também chamados de criogênico é um tanque que

armazena produtos a temperaturas abaixo de –75o C a –1º C. É um tanque especial de
formato cilíndrico de paredes duplas. A parede externa é construída em aço carbono e
o teto tem forma hemisférica, com sistema auto-suportado. Geralmente, o tanque
interno é construído em alumínio.
A estrutura do
tanque em si
compreende um tanque
dentro do outro, com o
espaço entre eles
preenchido com
isolamento especial para
baixa temperatura.
Três tipos de isolamento térmico são usados nesses tanques:

Lã mineral no espaço entre os tetos;
Perlita expandida (ou poliuretano) no espaço anular formado pelas paredes;
Lã de vidro utilizada na instalação do fundo do tanque.
A pressão do fluido armazenado atua também na parede do tanque externo,

pois o tanque interno não é hermético. O teto suspenso do tanque interno possui
“vents” para equalização de pressões.
Como medida de segurança, o espaço entre os dois tanques deve ser mantido
a uma pressão positiva pouco acima da pressão atmosférica, a fim de evitar danos ao
tanque interno. Para garantir esta pressão, é injetado nitrogênio no espaço entre os
tanques.
93
Com a finalidade de evitar o congelamento da umidade do solo onde se assenta

o tanque, introduz-se vapor a baixa pressão na fundação, mantendo-a acima do 0 C.
Existem os tanques com isolamentos não orgânicos, que também operam a
baixas temperaturas e possuem todos os acessórios e dispositivos do tanque
criogênico, porém, diferem na construção.
O teto suspenso possui “vents” para equalização de pressão, e duas válvulas
para segurança de pressão e vácuo.
Torres
Existem vasos de pressão com aplicações específicas. Um exemplo desse tipo

de equipamento é a torre.
Torres são vasos de pressão de características e dimensões específicas,
instalados na posição vertical, com alimentação ou carga introduzida no equipamento
em sua parte superior, próximo ao topo. Podem ser utilizadas nos processos de
destilação ou de fracionamento, extração ou por absorção.
Destilação
Destilação é uma operação que permite a separação da mistura de líquidos em

componentes puros, através da diferença de volatilidade entre seus constituintes.
Para isso é necessária a injeção de vapor, que fará a separação dos componentes
leves e pesados, de modo que os leves são liberados pelo topo da torre e os pesados
retirados pelo fundo, onde são novamente vaporizados no refervedor.
94
Diretamente ligado à entrada de carga, encontra-se o distribuidor que tem por

finalidade distribuir a carga de maneira uniforme na bandeja superior da torre.
As bandejas intermediárias da torre também podem possuir um distribuidor,
usado para recirculação. Este produto alimentado vai sendo escoado por gravidade
nas bandejas, defletores e vertedores, em troca de calor com o vapor e gases
ascendentes.
No fundo da torre irá se acumular a fase líquida composta pelas frações mais
pesadas que vão se acumulando em cada bandeja.
O produto de fundo recircula para o interior da torre após trocar calor com o
vapor, no refervedor.
A destilação pode ser efetuada de maneira descontínua (ou em bateladas) ou
contínua.
Na destilação descontínua, a mistura a ser processada deve ser controlada da
mesma maneira que no processo contínuo, com exceção da tarefa que envolve troca,
transferência da carga para o destilador ao final do processo, remoção da carga
remanescente, drenagem, limpeza e preparação para nova carga.
95
A destilação contínua tem maior rendimento pois as etapas de introdução e

remoção de carga são eliminadas já que a alimentação e retirada são feitas de forma
contínua.
A destilação contínua pode ser executada em um único equipamento, em
múltiplos estágios, cada um deles com uma especificação diferenciada.
Na destilação com muitos estágios, um recurso muito usado é o refluxo, que
consiste no aproveitamento parcial do produto de topo, que após a condensação, é
recirculado para um ponto diferente da alimentação da torre, definido pelo projetista,
conforme a especificação desejada...
Estes vapores descendentes trocam calor com os vapores ascendentes
melhorando a separação dos componentes e sua especificação de qualidade.
Extração
Outro processo que utiliza as torres é o processo de extração que é usado para
remover componentes indesejáveis do produto. Normalmente isso é feito com o uso
de solventes que se misturam com a parte dos constituintes que se quer separar,
arrastando-a para ser retirada pelo fundo ou pelo topo da torre.
Esta operação pode ser realizada subsequentemente à separação pela
destilação.
Absorção
A absorção é um processo de separação que consiste na circulação em contra-

corrente, em uma torre de processo, da mistura de gases e de um solvente líquido. A
separação é efetuada por absorção seletiva no solvente utilizado. Nesse processo, a
transferência de matéria acontece em um único sentido da fase gasosa para a fase
líquida.
96
Características de construção
As condições do processo geram as características de construção das torres

ou colunas e devem considerar:
Altura;
Diâmetro;
Pressão e temperatura de operação;
Dispositivo de contato líquido – vapor;
Material de construção;
Produto a ser processado;
Equipamentos auxiliares.
Altura
Para facilitar a separação, a torre deverá dispor de altura adequada em função

do volume a ser processado e dos diferentes pontos de ebulição dos produtos a serem
obtidos. Desde que haja necessidade de um número de elementos de contato, a altura
variará proporcionalmente a esta necessidade e à pureza desejada.
Para produtos cujos pontos de ebulição sejam muito próximos, há necessidade
de um número maior de pratos ou bandejas. Isso influi na altura da coluna, já que há
necessidade de espaçamento entre elas.
O espaçamento entre os pratos ou bandejas também leva em conta a

necessidade de acesso para reparos e limpeza.
Diâmetro
O diâmetro ou seção transversal é definido em função das vazões de

alimentação, de líquidos e vapor no interior da coluna e da vazão teórica ou
dimensionada de refluxo com que a torre deverá operar.
97
Pressão e temperatura de operação
Essas variáveis determinam as características dos acessórios componentes,

principalmente dos elementos de proteção e segurança do equipamento.
As condições de operação devem seguir limites de controle tais, que permitam
o uso de pressões e temperaturas adequadas à extração de produtos nas suas faixas
usuais.
Como a pressão provoca variações das temperaturas de ebulição dos líquidos
e define a vazão volumétrica com que a coluna operará, os esforços de pressão
exercidos influirão na escolha dos materiais.
Por outro lado, um aumento de pressão acarretará menor volume de vapor.
A temperatura influi na eliminação dos vapores, determinando a velocidade dos
fluxos de alimentação, extração, refluxo e acúmulo de líquido ao nível dos pratos ou
bandejas. Influi diretamente também em relação à pressão de operação.
O calor também influi na escolha do material, pois os esforços adicionais,
devidos às contrações e expansões dos materiais, interferem em sua resistência.
Também em relação à corrosão, a ocorrência dos fatores de pressão e
temperatura influem na definição do material a ser empregado.
Material de construção
Em função do produto a ser processado, de sua condição de corrosividade nas

fases líquida, gasosa e nas regiões de interface liquido/gás, o projetista mecânico
definirá o material adequado à construção da torre.
Na construção do casco e dos tampos, os materiais normalmente usados são
as ligas de aço-carbono. Na parte interna, usa-se material inoxidável.
Produto a ser processado
As torres de processo são dimensionadas em função do produto a ser

processado, pois cada tipo de produto possui uma faixa de temperaturas que deve ser
atingida para causar a reação ou separação de seus componentes. O projetista de
98
processo, de posse das informações sobre o produto a ser processado e sobre os

componentes que se espera obter a partir do produto principal, define o tipo de
equipamento e suas características de processo: bandejas perfuradas, pratos
valvulados, recheio, etc...
99
Reatores
Outro tipo de vaso de pressão de aplicação específica é o reator.

Reator é um equipamento empregado nos mais diversos tipos de indústria,
constituído de vasos de pressão de formato cilíndrico, com tampos no topo e na base,
de formatos ou construção apropriada à aplicação ou ao projeto da instalação. No
reator as substâncias são transformadas sob condições físicas de temperatura,
pressão, etc., adequadas.
Os reatores podem ser classificados de acordo com os métodos de
processamento. Assim, ele podem ser:
• Descontínuos,
• Semi-contínuos e
• Contínuos.
Reatores descontínuos
Os reatores contínuos são normalmente usados em pequenas produções. São

operados manualmente o que dificulta a operação e o controle da reação. Por causa
disso, há dificuldade em assegurar conformidade na operação.
No reator descontínuo, misturam-se simultaneamente todos os reagentes e o
catalisador, desde o começo do processo até completar a reação, no grau de
conversão econômica ou desejável. A composição do conteúdo do reator é uma
função do tempo a partir do início da reação.
Reatores semi-contínuos
No reator semi-contínuo, misturam-se vários reagentes na carga inicial e outros

vão sendo acrescentados continuamente à medida que a reação vai se processando.
Esse sistema é empregado para controlar a reação quando esta é altamente
exotérmica.
100
Também no caso do reator semi-contínuo, a composição do conteúdo do reator

é uma função do tempo a partir do início da reação.
Reatores contínuos
No reator de processamento contínuo, os reagentes entram por uma

extremidade do sistema e fluem para a outra extremidade com um mínimo de mistura
longitudinal.
Nesses tipos de reatores, todas as amostras coletadas numa mesma posição,
devem apresentar as mesmas características.
Vemos abaixo um exemplo de montagem de um processo envolvendo um
reator.
1. Reator; 6. Vaso intermediário para se

2. Eixo do agitador; promover vácuo no sistema;
3. Condensador; 7. Conexão para bomba de
4. Coluna de destilação ou vácuo;
condensador de refluxo; 8. Camisa para
5. Vaso destinado a receber aquecimento/resfriamento do produto da
água, frações resultantes da reação; reação;
9. Válvula de fundo (saída de
produto acabado).
101
Classificação dos reatores quanto ao tipo de catalisador
Existem vários modos para conseguir o produto final utilizando um reator. Entre
eles podemos citar:
• Adição contínua de um ou vários reagentes (gás, líquido, sólido);
• Remoção contínua de um dos produtos formados (gás, precipitado sólido
ou formação de líquido que não se mistura);
• Adição contínua de um reagente e remoção de um produto;
• Adição de um catalisador.
Catalisadores são substâncias utilizadas em reatores de processos químicos,
com o objetivo de alterar as características dos produtos ali presentes, podendo
provocar ou acelerar as reações, alterar temperaturas do leito do reator (reações
exotérmicas) e outros fenômenos típicos das reações químicas.
Geralmente este catalisador que pode ou não estar presente no leito do reator,
reage com a mistura gasosa que entra pelo topo do vaso e, atravessando o leito, sairá
pelo fundo do vaso dando continuidade ao processo.
Existem reatores, com aplicação específica em alguns tipos de processo, que
são classificados em função do arranjo do leito de catalisadores em:
• Leito fixo
• Leito fluidizado (ou fluido)
Reator com catalisador de leito fixo
Nesses reatores, o leito de catalisadores é carregado no reator em uma ou mais

camadas, que podem ser de granulação igual ou diferente, dependendo das
condições do processo.
O carregamento deste recheio é feito sobre uma grade fixa instalada na parte
inferior do vaso, servindo de sustentação ao leito de catalisador. Essa grade deve ser
coberta com uma tela ou peneira para evitar a perda de catalisador de granulação
mais fina pelo fundo do vaso.
102
O leito de catalisador pode também ser carregado sobre um leito de bolas de

cerâmica, cuja finalidade é dar sustentação mecânica ao leito de catalisadores.
Devem ser tomados cuidados com relação ao aumento de temperatura,
fazendo-se a constante monitoração do perfil de temperaturas ao longo do leito, e na
saída do produto.
Alguns tipos de reatores possuem sistemas de resfriamento que podem ser:
• Intermediários, em cada camada do leito, evitando-se com isso

temperaturas elevadas que prejudiquem a reação ou rendimento do reator;
• Internos, próximo à saída do último leito, evitando-se temperaturas
elevadas na saída do reator;
• Externamente, através da passagem do produto após a reação nos
trocadores de calor, resfriados por água, ar ou gases a temperaturas mais baixas.
Parte do produto resfriado pode retornar ao reator.
O catalisador devido à ação da temperatura e da corrente gasosa pode sofrer

um desgaste por abrasão, com a formação de pó provocado pela quebra dos grãos
do catalisador.
Os catalisadores em presença de alguns produtos ou contaminantes, podem
sofrer um “envenenamento”, que pode ser parcial ou definitivo.
Em caso de um envenenamento parcial ou saturação da carga de
catalisadores, que prejudica sua atividade, deve ser feita sua regeneração, com a
circulação ou sopragem de uma mistura de ar/vapor, com acompanhamento, por meio
de análises químicas periódicas das condições de regeneração.
Concluída a regeneração, que deverá ser executada de acordo com
procedimento recomendado pelo fabricante, o catalisador voltará a ter sua atividade
de reação normalizada, tendo sua vida útil prolongada.
O número de regenerações possíveis para uma determinada carga de reator,
depende de sua utilização e do grau de atividade mínimo exigido pelo processo.
103
Quando for necessária a remoção da carga para a substituição de grãos

quebrados por grãos novos, ambas as cargas deverão ser peneiradas para
homogeneizar sua granulação.
Reator com catalisador de leito fluidizado
Esses reatores consistem de uma câmara vertical, na qual o catalisador é

mantido em leito fluido sobre uma grelha de sustentação. O gás é injetado pela parte
inferior do reator e é obrigado a atravessar a camada do catalisador.
O catalisador é alimentado automaticamente. O gás, arrastando o catalisador,
é enviado posteriormente para um ciclone onde é feita uma separação.
Esse tipo de reator é bastante usado para plantas de produção de ácido
sulfúrico, com alta capacidade de produção.
A fonte de calor para a reação pode ser proveniente do vapor d’água. Neste
caso o vapor entra pela parte superior da camisa e sai na forma de condensado pela
parte inferior. A refrigeração é feita com a circulação de água de modo inverso. Antes
de iniciar a refrigeração é necessário bloquear o vapor, drenar a camisa e introduzir a
água a partir da parte inferior.
No caso do reator utilizar o fluido térmico como fonte de calor, este circulará
pela serpentina externa do reator, que serve também para resfriamento, bastando
para isso, fazer o fluido térmico passar por um trocador de calor instalado no circuito
fechado do reator.
Controle das variáveis da reação
A variável de uma reação química é o estado do material em processamento, e

qualquer condição desse material que esteja sujeito a uma mudança. Para determinar
como uma reação pode ser controlada, deve-se separar todas as variáveis e analisar
quais delas influem na reação.
Destas variáveis, algumas são independentes de outra principal que é a que
deve ser controlada, conforme vemos abaixo:
104
a. Variáveis de energia:
- Temperatura,
- Pressão,
- Eletricidade,
- Som,
- Radiação.
b. Variáveis do fluido:
- Fluxo do fluido (vazão),
- Nível do fluido,
- Peso,
- Espessura,
- Velocidade,
c. Características físico-químicas:
- Densidade,
- Peso específico,
- Umidade,
- Viscosidade,
- Poder calorífico,
- Ponto de combustão,
- Polaridade,
- Concentração de íons de hidrogênio,
- Potencial de oxidação-redução.
Uma variável medida é uma indicação do estado de balanço da reação. Assim,

pode-se deduzir que a determinação das variáveis é a base para o controle do
processo.
Praticamente todos os processos contínuos seriam impossíveis sem o devido
controle automático, fase por fase e passo-a-passo. Os processos descontínuos
precisam igualmente de controle por instrumentos, embora não com tanta automação.
105
Como resultado desse controle, tem-se a desejada uniformidade do produto que

passou do laboratório à escala industrial através da planta piloto.
Assim, é necessário encontrar métodos que sejam eficientes para aproveitar
todas as informações no sistema e poder estimar o comportamento da reação.
A utilização dos sensores, acoplados a sistemas mecânicos e a registradores
gráficos, é parte importante para manter uma variável crítica do processo de
fabricação, dentro de certa faixa de valores.
As variáveis físicas do produto em processamento, tais como: cor, pH, etc., bem
como as variáveis químicas: índice de acidez, e índice de alcalinidade e outros são
suscetíveis de serem medidas continuamente.
O estabelecimento de uma especificação para o processo de fabricação,
implica em uma habilidade em reconhecer valores aceitáveis e inaceitáveis, para uma
propriedade característica do produto.
Para que o fabricante atinja estes objetivos, deve estabelecer especificações
para a matéria-prima. As especificações finais resultam, em princípio, de um
compromisso entre o desejável e o mais econômico e com elas são estabelecidos
todos os parâmetros operacionais do processo.
ACESSÓRIOS DE VASOS, TORRES E REATORES.
Todos os equipamentos enquadrados na NR-13 utilizam uma série de

acessórios, que auxiliam no controle operacional e na manutenção das condições de
segurança. Eles são:
• Indicador ou visor de nível;

• Válvula de alívio;
• Válvula de segurança;
• Instrumentos em geral (manômetros, termômetros, termostatos,
pressostatos);
• Agitador ou misturador;
• Sistemas de proteção contra incêndios;
• Sistemas de arrefecimento/aquecimento;
106
• Sistemas de proteção contra vazamentos;
Componentes de vasos, torres e reatores
De uma maneira geral, os componentes externos e internos deste tipo de

equipamento são denominados de maneiras diferentes em cada tipo de empresa.
Assim, para melhor identificar e tentar padronizar dentro da nomenclatura adotada
pelo IBP (Instituto Brasileiro de Petróleo) em sua guia de Inspeção, adotaremos a
figura a seguir.
Os componentes de vasos, torres e reatores estão reunidos em dois grupos:
1. Componentes externos e
2. Componentes internos.
107
108
Componentes externos
Os componentes externos são:
• Anéis de reforço;
• Boca de visita;
• Bocas de inspeção;
• Bocais de ligação ou de conexão;
• Braço de carga;
• Grampos para movimentação;
• Portas de inspeção;
• Isolamento térmico.
Os anéis de reforço são anéis soldados ao casco com a finalidade de garantir

um aumento da resistência mecânica da chapa soldada. Anéis de sustentação de
camadas de isolamento térmico também podem ser soldados ao casco.
As bocas de visita (ou portas de acesso) são aberturas feitas no casco dos
vasos de pressão, torres, tanques e reatores, com dimensões que permitem a entrada
de pessoas, materiais de apoio à manutenção e componentes internos. Geralmente
têm dimensões acima de 20’’ (500mm). Devem ser fechadas com inclusão de juntas
para evitar vazamentos.
Os bocais de ligação ou de conexão são aberturas feitas em vasos, torres,

tanques e reatores para permitir:
• Ligação por tubulações dos vasos com os demais equipamentos de
processo ou com o corpo do mesmo vaso;
• Instalação de instrumentos;
• Instalação de pontos de drenagem e respiro.
109
O braço de carga é um dispositivo instalado no topo de vasos, torres e reatores,

para auxiliar na elevação e carregamento de materiais ou componentes que serão
introduzidos no interior do vaso através da boca de visita.
Os grampos para movimentação (orelha) são utilizados durante a montagem,
para instalação do vaso em sua base.
As portas ou bocais de inspeção ou coletas de amostras são componentes
existentes nos reatores. Ficam nas laterais em alturas correspondentes a cada leito,
usadas para inspeção, limpeza e principalmente, onde possível, para remoção da
carga gasta ou saturada.
Os reatores devem ter sua superfície externa revestida com isolamento térmico
para altas temperaturas, uma vez que a grande maioria dos processos gera reações
exotérmicas, com grande liberação de calor.
Outros equipamentos também devem ser isolados termicamente com material
apropriado para altas e baixas temperaturas conforme sua temperatura de operação.
Componentes internos
Os componentes internos mais comuns em vasos de pressão são:
• Distribuidor;
• Defletor;
• Alçapão;
• Bandejas;
• Pratos perfurados;
• Enchimento;
• Feixe tubular;
• Anel de sustentação.
O distribuidor é um dispositivo existente em vasos, torres e reatores, que

normalmente constitui-se de um tubo coletor ligado à tubulação de entrada de carga,
que tem a finalidade de distribuir a carga de maneira uniforme evitando áreas de fluxo
preferencial no interior do vaso...
O defletor é um componente usado principalmente em vasos e torres, que tem
por finalidade alterar a direção do fluxo, aumentando o tempo de circulação do produto
no interior do equipamento.
110
Em torres de diâmetro maior

que 1,0m, as bandejas são
divididas em seções para permitir
sua entrada no equipamento
durante a montagem. O alçapão ou
boca de visita de bandeja, é uma
das seções desta bandeja,
normalmente identificada pela sua
maneira diferente de fixação em
relação às demais seções.
As bandejas são componentes existentes em torres de processo, montadas por

meio de diversas seções de chapas que podem ser perfuradas ou com borbulhadores
tipo válvula. São unidas entre si através de fixação por parafusos de modo a preencher
quase que totalmente o diâmetro da torre. Essas bandejas são dimensionadas pelas
exigências do processo, com relação ao número de válvulas por seção, tamanho das
válvulas, curso e abertura para passagem de gás.
111
Bandejas com borbulhadores “tipo válvula”
Os borbulhadores permitem a passagem do vapor através de cada seção das

bandejas. Atingida a bandeja ou prato onde deve existir um nível líquido, o vapor em
contracorrente atingirá a passagem que o leva aos borbulhadores e, através dos
rasgos destes, que estão submersos, manterá um contato com a fase líquida.
A velocidade do fluxo do vapor deverá ser muito alta, a fim de permitir um
borbulhamento mais eficiente. Também não poderá ser muita baixa uma vez que o
fracionamento das bolhas não se daria totalmente, diminuindo então a superfície de
troca no interior da torre.
Para maior eficiência de operação das torres de pratos com borbulhadores,
deve-se dispensar atenção para não permitir acúmulo ou depósito de sujeira que
impeçam a movimentação dos borbulhadores.
Os pratos perfurados compõem-se de uma placa metálica com furos circulares,
distribuídos de forma a fornecer uma vazão determinada em função da operação da
coluna ou torre.
Quando não possuem ponto de acumulação, têm a flexibilidade operacional
diminuída.
Algumas torres possuem feixes tubulares em seu interior para promover o
aquecimento do produto de fundo. Instalações mais atuais têm uma linha de retirada
do produto de fundo que passa por um trocador de calor instalado do lado externo da
torre, normalmente denominado de refervedor.
O anel de sustentação é um componente interno utilizado em vasos, torres e
reatores. Constitui-se de um anel soldado ao casco, que servirá de sustentação aos
componentes internos montados no vaso. As condições físicas das soldas devem ser
verificadas quando as inspeções internas são realizadas.
Dependendo do peso que deverá ser suportado, os anéis de sustentação
podem ser substituídos por vigas internas de sustentação.
112
Os retentores de gotículas
(ou “demister”) são usados em vasos
e torres, para evitar o arraste de
líquido em correntes de vapores
gasosos. Essas gotículas ficam
retidas nas malhas deste
componente e quando se acumulam,
formam gotas que caem novamente
sobre o nível de líquido do vaso.
A grade fixa é um componente interno de reatores. Consiste de seções de

grades metálicas, unidas entre si através da fixação com parafusos. Ela serve para
dar sustentação ao leito de catalisador e deve ser coberta por uma tela ou peneira
bem fina para evitar a passagem de catalisador de fina granulação para o fundo do
reator, com riscos de entupimento da linha de fundo.
A grade flutuante também é composta de seções de grades metálicas, unidas
entre si por parafusos. Fica apoiada no leito do catalisador e tem por finalidade
acompanhar sua movimentação. Também deve ser coberta por uma tela ou peneira
para evitar passagem de material de granulação mais fina pelo topo do vaso, com
riscos de contaminação do produto.
O agitador pode ser provido de redutor de velocidade. A agitação é de suma
importância no reator no qual se manejam grandes volumes de materiais. Com a
agitação, consegue-se a distribuição uniforme dos materiais reagentes, numa
transferência uniforme de calor, evitando aquecimentos localizados.
O vertedor é o componente das bandejas existentes em torres de destilação
por onde escoa a parte líquida retida em cada bandeja.
113
A caixa de retirada ou “panela” tem por finalidade acumular o produto mais

pesado que vai ficando retido abaixo de um certo número de bandejas. Normalmente
está ligada a uma tubulação de recirculação.
O anti-vórtice, ou quebra-turbilhão, é instalado no fundo de vasos e torres. Tem
por finalidade evitar o turbilhonamento do fluxo provocado pela sucção da bomba de
recirculação ou de transferência.
Observação
O turbilhonamento é um fenômeno que pode causar erosão no fundo do vaso.
Enchimento
Em algumas torres de
processo, as bandejas usadas
para separação das fases leve e
pesada dos produtos são
substituídas por enchimento,
que pode se constituir de peças
em formatos de anéis ou de
selas, cavaco ou limalha de
ferro, cuja principal finalidade é
de aumentar o rendimento do
equipamento em termos de
processo.
Colocação de enchimento na torre
A colocação de enchimento na torre deve ser feita com o maior cuidado quando
se tratar de material cerâmico, o qual deve ser colocado com a seção da torre
previamente inundada com água, ou através de lenta deposição.
114
Quando o material de enchimento for de outro tipo deve-se tomar cuidado

especial para não “socar” o material, nem depositá-lo caoticamente. O carregamento
deve ser feito de modo a que o enchimento se acomode naturalmente no interior da
torre.
115
Vasos de Pressão
Na indústria, inúmeros processos necessitam de equipamentos pressurizados

para a sua realização. Por motivos econômicos, os gases são normalmente
armazenados liquefeitos e sob pressão, para que se possa ter grande peso
armazenado em um volume relativamente pequeno.
Detalhe de unidade de processo com vários tipos de vasos de pressão

Em unidades industriais, os vasos de pressão constituem um conjunto
importante de equipamentos que abrangem os mais variados usos.
Entende-se como “vaso de pressão” todos os reservatórios, de qualquer tipo,
dimensões ou finalidades, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluido,
projetado para resistir com segurança a uma pressão interna superior a 1 Kgf/cm 2 ou
inferior à pressão atmosférica; ou submetidos à pressão externa.
116
Para efeitos de legislação, a NR-13, em seus anexos III e IV define

respectivamente para que tipos de equipamentos a norma regulamentadora é
aplicável e como esses equipamentos são classificados em categorias, segundo o tipo
de fluido e o potencial de risco.
A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados
especiais relacionados com o seu projeto, fabricação, montagem, inspeção e
testes. As falhas de um vaso de pressão, quando em operação, além de
provocarem perda de produto e parada de um processo, podem acarretar perda de
vidas. Assim, vasos de pressão normalmente são considerados equipamentos de
alto grau de periculosidade.
Partes componentes
Um vaso de pressão é formado por casco e tampos, que são escolhidos pelo
projetista de acordo com cada aplicação.
O casco geralmente é de formato cilíndrico construído com chapas calandradas
e soldadas entre si. Existem também vasos de pressão com casco de formato esférico
e cônico, dependendo da aplicação.
Os tampos são as peças de fechamento dos cascos cilíndricos, geralmente
conformadas nos seguintes formatos: semi-esféricos, semi-elípticos, planos, cônicos
ou toro-esféricos.
117
Instalação
Os valos de pressão podem ser instalados nas seguintes posições:

Vertical;
Horizontal;
Inclinada.
Cilindro horizontal Cilindro vertical
Esférico Cilíndrico inclinado
118
Trocadores de Calor
Trocador ou permutador de calor é um equipamento utilizado para aquecer,

resfriar, vaporizar ou condensar fluidos de acordo com as necessidades do processo.
Esse é o assunto deste fascículo.
Constituição
O trocador de calor, representado esquematicamente na ilustração abaixo, é

constituído pelas seguintes partes:
Casco
Carretel
Tampa do carretel
Espelho
Tubos / Feixe tubular
Por convenção, um trocador

de calor é representado pelo
símbolo mostrado a seguir.
119
Classificação
Os trocadores classificam-se segundo quatro critérios, ou seja, quanto

À passagem dos fluidos;
À aplicação no processo;
Ao arranjo físico e
À mudança de fase de um dos fluidos.
Passagem dos fluidos
Quanto à passagem de fluidos, os trocadores podem ter passagem em corrente

paralela e em contra-corrente.
Os trocadores de calor com passagem de fluidos em corrente paralela são os

tipos de trocadores nos quais os fluidos fazem a troca térmica percorrendo o trocador
no mesmo sentido, conforme mostra ilustração a seguir.
120
Observação
A temperatura de saída do fluido quente T 2 não poderá ser mais baixa que a
temperatura de saída do fluido frio t2 pois, quando as temperaturas dos fluidos se
igualarem, cessará a transferência de calor.
O trocador com passagem em corrente paralela é usado quando se deseja uma

transmissão de calor muito grande no início, com rápido resfriamento.
Exemplo:
Na pasteurização, o leite deve ser submetido logo no início a uma temperatura
de 80C para eliminar bactérias, e deve ser resfriado rapidamente para não alterar
suas propriedades e paladar.
121
Os trocadores de calor com passagem de fluidos em contra-corrente são os

tipos de trocadores nos quais os fluidos percorrem o equipamento em sentido
contrário. Veja a figura abaixo.
Nesse tipo de trocador, a temperatura de saída do fluido quente T 2 poderá ser

mais baixa que a temperatura de saída do fluido frio t2, porém, nunca menor que t1.
Aplicação no processo
Os trocadores de calor são aplicados nos processos de:
Aquecimento;
Resfriamento;
Condensação.
No aquecimento, os trocadores de calor são usados em três tipos de sistemas:
122
Aquecedor (“heater”);
Rfervedor (“reboiler”);
gerador de vapor.
G
O sistema é aquecedor quando aquece o fluido do processo com o auxílio do
vapor ou outro meio qualquer.
Exemplo:
Aquecedor para regeneração de soda, cuja representação esquemática é

mostrada abaixo.
O sistema é refervedor (“reboiler”) quando vaporiza um líquido por meio de

vapor ou outro fluido quente.
O refervedor é utilizado para fornecer calor às torres de destilação, vaporizando
parte do produto do fundo.
123
Veja representação esquemática a seguir.
O sistema é gerador de vapor quando gera vapor, aproveitando calor de um

líquido quente proveniente do processo.
No resfriamento os fluidos do processo são resfriados usando água ou outros
fluidos. A diminuição de temperatura dos líquidos a serem armazenados evita as
perdas por evaporação dos produtos leves.
O resfriamento pode ser realizado por três sistemas:
Resfriador (“cooler”): resfria os fluidos do processo, usando água como meio
de resfriamento.
Condensador: condensa um fluido usando água ou outro fluido refrigerante. É
aplicado para recuperação de vapores de coluna de destilação bem como para
condensação de vapor exausto de turbinas, reduzindo a pressão de descarga das
mesmas.
Caixa resfriadora: resfria líquidos do processo, passando-os em uma grande
serpentina disposta dentro de um reservatório de água.
O arranjo físico refere-se à maneira como o trocador de calor é construído.
124
Assim, ele pode ser:
Trocador de calor monotubular ou

bitubular.
Trocador de calor multitubular (de passo triangular ou passo quadrado)
Trocador de calor tipo serpentina
125
Mudança de fase de um dos fluidos

Segundo a mudança de fase, o trocador de calor pode ser de dois tipos:
Trocador de calor sensível: troca calor sem mudança de estado dos fluidos
Trocador de calor latente: troca calor com mudança de estado de pelo menos
um dos fluidos.
Características construtivas
O trocador de calor, de acordo com suas características construtivas pode ser:

Trocador de calor de feixe em “U”;
Trocador de calor de feixe paralelo.
No trocador de calor de feixe em “U”, podem ser destacadas seis partes

principais:
Casco;
Tampa boleada;
Tampa do carretel;
Carretel;
Feixe;
Junta.
A representação esquemática a seguir ilustra esse tipo de trocador.
126
Observação
Todas as tampas e sessões de carretel são conectadas com jogos de parafusos

e juntas.
O trocador de calor de feixe paralelo tem a mesma característica do feixe em

“U”. Apresenta também uma tampa chamada flutuante, que é conectada ao feixe com
o jogo de parafusos e uma junta. Veja figura abaixo.
1 - Tampa do Flutuante 2 - Jogo de parafusos

3 - Junta 4 - Chicana
A figura a seguir apresenta um trocador de calor montado em uma base de

concreto.
127
Observação
Quando o feixe paralelo não possui o espelho flutuante, as dilatações
diferenciais do feixe e do casco podem ser absorvidas por uma junta de expansão
montada no casco. Veja figura abaixo.
Escolha do fluido
De maneira geral passam pelo lado interno dos tubos: fluido mais corrosivo;
fluido com mais pressão; fluido menos viscoso; fluido de menos vazão volumétrica,
fluido mais “sujo”.
Fluido com maior pressão

Porque o casco tem menos resistência, por ser maior o seu diâmetro.
Fluido menos viscoso

A menos que a perda de carga deva ser muito baixa.
Fluido de menos vazão volumétrica

Em vista de o casco oferecer maior espaço físico.
Fluido mais “sujo”

Devido à maior facilidade de limpeza pelo lado interno dos tubos com
hidrojateamento.
128
Observação
Entre líquidos semelhantes, deve-se escolher para passar pelos tubos aquele
de maior pressão, maior temperatura e o mais corrosivo.
OPERAÇÃO COM TROCADORES
Na partida, deve-se alinhar primeiramente o fluido mais frio. Quanto maior for a
temperatura do fluido, mais lenta deve ser sua admissão no trocador.
Na parada, fecha-se primeiro a entrada do fluido mais quente. Caso contrário,
o equipamento poderá ser colocado em condições de risco.
Exemplo:
O trocador de calor tipo serpentina abaixo, deverá promover a troca térmica
entre dois fluidos:
Fluido frio = água com temperatura inicial ti = 20C
Fluido quente = água com temperatura inicial Ti = 90C
Observações:
O fluido quente deverá passar pelos tubos (ou feixe tubular) e o fluido frio pelo
casco.
Com o objetivo de aumentar o tempo de residência dos fluidos e,
consequentemente, melhorar o rendimento da troca térmica, o fluido quente deverá
129
entrar na parte mais alta do trocador de calor (V1) e o fluido frio na parte mais baixa
(V3).
Sequência da partida:
Abrir a V2 para purgar os gases;
Abrir a V3 para entrada do FF;
Abrir a V1 para entrada do FQ (lentamente);
Abrir a V4 para saída do FQ (lentamente).
Sequência da parada:
Fechar a V1 para bloquear o FQ;
Fechar a V4;
Fechar a V3 para bloquear o FF;
Fechar a V2.
Perda de eficiência
A perda da eficiência de um trocador de calor pode ocorrer em diversas
situações:
Condições operacionais inadequadas,
Falha de projeto,
Vazamentos ou
Deposição ou sujeira no equipamento.
Quando o permutador está sujo e não há suficiente troca de calor entre as

partes, o pessoal de manutenção deve retirar as tampas do carretel, boleado e
flutuante, onde houver, para proceder à limpeza.
Camadas de graxa, lama e depósitos podem ser removidas dos tubos com
arames, escovas ou jatos de água.
Se os tubos estiverem entupidos com depósitos muito agregados em seu
interior, pode-se utilizar hidrojateamento com alta pressão, limpeza mecânica ou, em
alguns casos, até limpeza química.
130
Teste de pressão
Todos os trocadores de calor, sejam novos ou em caso de manutenção, antes

de entrarem em funcionamento operacional, são totalmente abertos e submetidos a
um teste hidrostático com pressões que variam de acordo com a sua fabricação.
Para que isso seja feito os testes devem ser realizados segundo as seguintes
recomendações:
O permutador deverá ser testado com água e a pressão mantida por, pelo
menos, 30 minutos.
O casco e o feixe tubular deverão ser testados separadamente, de maneira que
possíveis vazamentos na mandrilhagem dos tubos sejam verificados pelo menos de
um lado.
A pressão de teste hidrostático em temperatura ambiente deverá ser 1,5 vezes
a pressão do projeto, ou outra recomendada pelo engenheiro responsável.
Quando não for possível o teste com água, poderá ser feito o teste pneumático.
Esse teste deve ser cercado de algumas medidas preventivas de segurança.
Teste do casco
O teste do casco de um trocador casco-tubos permite localizar vazamentos nos

seguintes locais:
Mandrilhagem dos tubos;
Junta entre casco e espelho fixo;
Tubos;
Conexões.
131
Teste do feixe
O teste do feixe permite, geralmente, localizar vazamentos nos seguintes

pontos:
Junta entre tampa e carretel;
Conexão para instrumentos;
Tampa do lado do casco.
132
Torres de Resfriamento
Na grande maioria dos processos industriais, há a necessidade de resfriar os

equipamentos e máquinas que geram certa quantidade de calor durante a operação.
O fluido geralmente usado para dissipar o calor é a água, devido às suas boas
características físicas, tais como: alto calor específico, baixa viscosidade, alta
condutividade térmica, densidade alta.
Neste fascículo estudaremos como se realiza o processo de resfriamento, por

meio das torres de resfriamento.
Tipos de torres de resfriamento
Quando as legislações de proteção de ambiente não existiam ou eram pouco

rígidas, geralmente a água usada no resfriamento era simplesmente descartada.
Com a crescente dificuldade de obter água em abundância e com a criação de

legislações ambientais mais rigorosas, a água de resfriamento passou a ser ela
mesma resfriada e reaproveitada por meio de circuitos semi-fechados.
Com isso, surgiu a torre de resfriamento que é um equipamento que usa os

princípios da evaporação (torres “molhadas”) e da irradiação (torres “secas”) para
resfriar a água.
Torres molhadas
As torres “molhadas” são as mais amplamente usadas. Seu funcionamento

baseia-se no princípio que diz que entre massas idênticas expostas ao ambiente,
resfria-se em menor tempo aquela que tiver a maior superfície de contato.
133
Por isso, um dos pontos mais importantes em uma torre de resfriamento é a

subdivisão da água circulante no maior número possível de gotículas, a fim de que a
superfície de água exposta ao ar seja aumentada ao máximo.
Isso é conseguido, utilizando-se bicos especiais que promovem a aspersão da
água em forma de gotículas e obstáculos à sua queda, de modo que se forme um
filme ou subdivisões maiores devidas aos respingos.
O ar necessário para garantir a troca de calor pode vir da convecção por

diferenças de temperaturas e, consequentemente, diferenças de densidade, ou por
movimentação mecânica, com o auxílio de ventiladores ou exaustores.
Efeito de respingo sobre uma superfície
134
Há diversos tipos de torres “molhadas”, a saber:
Torre de ventilação natural:
É composta basicamente por uma tubulação provida de bicos pulverizadores e

um invólucro dotado de venezianas que orientam e auxiliam a passagem do ar, além
de reduzir a perda de água por respingamento.
Torre de tiragem natural:
Utiliza aspersão de água aliada (ou não) a uma superfície de troca de calor e
uma estrutura geralmente hiperbólica que facilita a saída do ar. O ar quente tem a
densidade diminuída e tende a subir, criando uma zona de baixa pressão na parte
inferior da torre, que induz à entrada de nova massa de ar frio.
135
Veja as partes principais da torre de tiragem natural na ilustração a seguir.
A - entrada principal de água quente

B - tanque central
C - canais de água quente
D - tubos de asbestos para distribuição
H - trocador de calor
J - chapas de reforço da torre
K - fundações
Torre de tiragem
mecânica:
É o tipo de torre mais usado
nos diversos processos industriais
existentes. Nela, a vazão do ar é
aumentada com o auxílio de um
ventilador. Quando o ventilador é
instalado na entrada de ar da torre,
esta se denomina “torre de tiragem
forçada”.
136
Quando o ventilador é instalado na saída do ar, a torre é chamada de “torre de

tiragem induzida”.
Corte transversal de uma torre de resfriamento com escoamento duplo

e tiragem induzida
Dentro da categoria das torres de tiragem mecânica, há ainda duas concepções

de projeto:
Torre em contra-corrente:
A água cai através do enchimento no sentido vertical, enquanto o ar usado para

o resfriamento segue no sentido oposto. Ela pode ser usada em qualquer vazão,
porém é mais usada para médias vazões (até 600 m 3/h) e grandes diminuições de
temperatura.
137
Torre em corrente cruzada:
A água cai verticalmente através do enchimento e é resfriada pelo ar em

trajetória horizontal. É indicada para grandes vazões e diminuições médias de
temperatura. Para as mesmas condições operacionais, geralmente apresenta menor
consumo de energia. Quando se trata de grandes vazões, possui um projeto mais
moderno, proporcionando maiores facilidades de acesso e manutenção. quando a
entrada de ar é localizada em apenas um dos lados da torre (entrada única), esta é
chamada de torre de fluxo cruzado simples (“single cross flow”). Quando o ar entra
por dois lados da torre, ela é chamada de torre de fluxo cruzado duplo (“double cross
flow”).
Partes componentes
Uma torre de resfriamento de água é composta basicamente pelas seguintes

partes:
Tubulação de distribuição de água, canaletas ou tanques:
São os conjuntos responsáveis pela correta distribuição de água na torre. A

tubulação é usada quando a distribuição é feita sob pressão. As canaletas e tanques
são utilizados quando a distribuição é feita por gravidade.
Enchimento:
É a parte interna da torre por onde a água passa e tem sua superfície de contato
aumentada
138
Venezianas:
São dispositivos colocados junto às entradas de ar da torre e que servem para

orientar o fluxo do ar e evitar respingos. São dispensáveis nas torres do tipo contra-
corrente.
Eliminadores de respingos
São aletas que retém a água proveniente do ar saturado. O ar utilizado para o

resfriamento é aspirado ou forçado a passar através do enchimento. Durante a troca
de calor, o ar fica saturado e, por causa disso, sai da torre apresentando muitas
gotículas em suspensão que são retidas nos eliminadores.
Plenum:
É o espaço vazio através do qual passa o ar após caminhar pelo enchimento e

antes de sair da torre.
Equipamento mecânico:
É o conjunto composto pelo ventilador, redutor de velocidade ou polias, eixo de

transmissão ou correias, motor de acionamento e chassi suporte. Este conjunto é
responsável pela circulação de ar quando a torre é do tipo tiragem mecânica.
139
Bombas
Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que conferem energia aos

fluidos incompressíveis (líquidos), com a finalidade de transportá-los de um ponto
a outro do sistema, aumentando sua pressão.
As bombas classificam-se em bombas de deslocamento positivo (ou
volumétricas) e bombas centrífugas (ou turbo-bombas).
Bombas de deslocamento positivo
As bombas de deslocamento positivo, ou volumétricas, são aquelas em que

a movimentação de líquido é diretamente causada pela movimentação de um órgão
mecânico da bomba que obriga o líquido a executar o mesmo movimento que ele.
As bombas de deslocamento positivo classificam-se em:

Alternativas;
Rotativas;
Dosadoras.
Bombas alternativas
As bombas alternativas são usadas para sistemas que exigem alta pressão
e pequena capacidade, operam com líquidos viscosos e realizam dosagem de
produtos químicos.
Nas bombas alternativas, a entrada e a saída do líquido são controladas por
válvulas, que são movidas pela pressão diferencial criada quando o pistão se move
para frente ou para trás. As válvulas que controlam a entrada são chamadas
válvulas de admissão ou sucção, e as que controlam a saída são chamadas
válvulas de descarga.
Quando o pistão se move de um lado para o outro do cilindro, ele causa um
vácuo parcial num lado e uma pressão positiva do outro, quando for de dupla ação.
O vácuo parcial criado num lado faz abrir a válvula de sucção correspondente e,
140
quando a pressão excede à de descarga, abre-se a válvula de descarga,

esvaziando o líquido contido no cilindro. Devido ao movimento do pistão para frente
e para trás, o fluxo de líquido é intermitente ou pulsante.
As bombas alternativas podem ser:
de pistão: que possuem anéis de vedação no próprio pistão.
141
De êmbolo: cujos anéis de vedação ficam no cilindro. Essas bombas podem

ser de efeito simples ou duplo.
Uma bomba de simples efeito é definida como a que desloca o líquido durante
a metade do ciclo, enquanto que uma de duplo efeito bombeia o líquido durante as
duas metades de ciclo, na ida e na volta do pistão.
As bombas alternativas podem ser acionadas por turbina ou motor elétrico.

Podem ser classificadas também pelo número de cilindros operados por um mesmo
acionador.
142
Um tipo especial de
bomba alternativas é a
bomba com diafragma,
usada para bombear
fluidos muito corrosivos.
Neste caso, o pistão
comprime o diafragma,
que entra em contato com
o líquido e procede à ação
de bombeamento.
Bombas Rotativas
Este tipo de bomba não tem válvula de entrada e saída, como as bombas
alternativas. Ela simplesmente aprisiona uma quantidade de fluido na entrada e faz a
descarga na saída.
As bombas rotativas podem bombear quase todos os tipos de líquidos não-
corrosivos, e são muito utilizadas no bombeamento de líquidos viscosos.
Essas bombas podem manter uma quantidade de líquido praticamente
constante, contra qualquer pressão dentro dos limites do projeto da bomba.
As bombas rotativas podem ser dos

seguintes tipos:
Rotativas de engrenagem: são as
bombas rotativas mais simples.
Seu princípio de funcionamento é ilustrado a seguir.
143
Rotativa de lóbulos: são

bombas de funcionamento
semelhante ao da bomba de
engrenagem, podendo ter dois ou
mais lóbulos.
Bombas dosadoras
Quando queremos medir ou controlar uma vazão pequena com precisão,

usamos as chamadas bombas dosadoras.
Essas bombas são, em geral, bombas de deslocamento positivo, que têm uma
regulagem da vazão bombeada. Os tipos mais comuns são as de êmbolo e as de
diafragma.
Partidas de bombas alternativas e rotativas
Nessas bombas, a pressão de descarga, caso a válvula de descarga esteja

fechada, é sempre crescente e pode atingir valores tão altos a ponto de danificar a
tubulação ou a própria bomba.
144
Para que isto seja evitado existe uma válvula de alívio na descarga dessas
bombas. Essas válvulas são reguladas para evitar que se atinjam pressões acima de
determinado valor, considerando o limite de pressão aceitável para a instalação.
Observação:
As bombas alternativas e algumas rotativas requerem sempre que a válvula de
descarga esteja aberta quando da partida.
BOMBAS CENTRÍFUGAS
As bombas centrífugas são as mais usadas nas indústrias em geral.

O princípio de funcionamento desse tipo de bomba é o seguinte:
Quando giramos um balde contendo água, acima de uma certa velocidade, a
água não cai. A força que mantém a água no balde é a força centrífuga. Nas bombas
centrífugas usamos esta força para bombear o líquido.
Imagine o rotor da bomba em repouso dentro d’água. É a mesma coisa que o
balde parado. Se o rotor começar a girar, a água começará a sair por entre as lâminas
do rotor (chamadas palhetas), da mesma maneira que sairia do fundo do balde, se
este fosse furado. A força que faz sair a água é a força centrífuga, de onde vem o
nome dessas bombas, nas quais o movimento do fluido ocorre em direção normal ao
eixo de rotação.
145
Enquanto o impelidor manda para fora o líquido, no centro do rotor forma-se

uma zona de menor pressão, na qual a tubulação de sucção da bomba é ligada.
Para que o líquido saia na direção desejada, coloca-se à direita, uma guia que
dirige o líquido.
Na parte de saída do líquido está a voluta, na qual a seção vai aumentando e
o líquido vai perdendo velocidade e aumentando sua pressão.
Existem bombas centrífugas com difusor, peça que auxilia a ação da voluta e
serve também para dirigir o fluxo para a saída.
146
Partes de uma bomba centrífuga

As partes principais de uma bomba centrífuga são: rotor, voluta, eixo e mancal.
O rotor, (ou impelidor) tem a função de fornecer energia cinética ao fluido. Na
voluta esta energia cinética é transformada em energia de pressão.
Ele é fabricado de vários materiais, conforme o líquido bombeado, e pode ser
de três tipos principais:
Rotor totalmente fechado,
Rotor semi-fechado e
Rotor aberto.
O rotor totalmente fechado é usado para aplicação na qual se deseja alta
pressão.
147
O rotor semi-fechado é usado em operações gerais.
O rotor aberto é usado para baixas pressões, para líquidos com sólidos em
suspensão e pequenas vazões.
Geralmente, as palhetas do rotor são viradas para trás.
A voluta (ou difusor) é a região da carcaça da bomba que tem um formato

especial (no caso da voluta, em espiral) e cuja função é transformar a energia cinética
do fluido (velocidade) em energia de pressão.
Ela pode ser construída de uma variedade de metais, podendo inclusive ser
recoberta do mesmo material do rotor, quando este for recoberto de borracha, vidro
ou plástico.
148
O eixo é a peça responsável pela transmissão da potência do acionador para o

rotor; deve ser feito de material resistente à corrosão.
Os mancais suportam o conjunto eixo-rotor. Conforme o tipo de bomba
centrífuga, varia o número e o tipo de mancal.
O mancal mais comum é o mancal de rolamento, lubrificado a óleo ou graxa. O
óleo lubrificante fica geralmente num depósito situado abaixo do mancal. A distribuição
do lubrificante no rolamento pode ser feita por um anel de lubrificação, ou por uma
bomba auxiliar.
As bombas com mancal de apoio, normalmente, são bombas maiores e
pesadas.
O desacoplamento das partes, motor, mancal, redutor (se houver) e bombas, torna
mais fácil a sua manutenção. Estas bombas requerem perfeito alinhamento.
Características da bomba centrífuga
A bomba centrífuga é uma unidade versátil na área de processos, pois é de

fácil controle e fluxo contínuo. Apresenta as seguintes características:
Pode operar em grande faixa de vazão, de pressão e com fluidos de
características diferentes;
É facilmente acoplada diretamente aos acionadores (motor elétrico ou turbina);
Ocupa pequeno espaço;
É de custo relativamente baixo;
Difícil obter vazões baixas com pressões moderadas e altas;
Imprime turbulência ao fluido.
Instalação de bombas centrífugas
Na instalação das bombas centrífugas, deve ser providenciada uma lavagem

com água quente, pois no armazenamento uma solução aquosa com agente
antioxidante foi introduzida na bomba para protegê-la contra a ferrugem.
149
A bomba deve ser instalada o mais próximo possível da origem do líquido, de

modo que a linha de sucção seja curta e direta.
As fundações devem ser firmes e rígidas, para suportar e absorver ao máximo
as vibrações do equipamento. É importante também que as fundações estejam
niveladas.
O alinhamento do equipamento deve ser rigorosamente verificado e se houver
desalinhamento entre a luva de acoplamento, bomba e motor, este deve ser corrigido.
O desalinhamento é a causa mais comum de ruído excessivo e vibrações.
Feitas as fundações, montadas as unidades e verificados os alinhamentos,
conecta-se a tubulação de sucção e recalque da bomba.
A abertura de sucção deve ser inferior ao diâmetro da tubulação da sucção.
Isto ajuda a evitar a formação de bolhas de ar no interior da bomba. Um filtro
ou um ralo deve ser colocado para evitar a entrada de corpos estranhos na linha de
sucção da bomba.
Uma válvula de retenção instalada na linha de descarga da bomba evitará que
o rotor gire ao contrário, devido ao retorno do líquido, depois de a bomba ser
desligada, principalmente para o caso de um desligamento não-programado.
Nas bombas que trabalharão com líquidos quentes ou que serão acionadas,
por exemplo, por turbinas a vapor, uma nova inspeção de alinhamento deve ser feita
quando a bomba e o acionador estiverem trabalhando nas temperaturas máximas de
operação.
Operação de bombas centrífugas
Para entrar em funcionamento, uma bomba centrífuga deve ter sempre o corpo
e a tubulação de sucção completamente cheios do líquido que se vai bombear.
O líquido, ao entrar no interior da bomba também elimina o ar, os gases e os
vapores, que porventura estejam em seu interior. A presença de gases ou vapores no
corpo da bomba afeta as condições de sucção, causando a chamada cavitação.
De forma alguma a bomba deve partir vazia. Se for necessário, é feita então a
escorva da bomba.
150
Para promover a escorva, deve-se considerar duas situações:

Nível do líquido “abaixo” da bomba;
Nível do líquido “acima” da bomba ou bomba afogada.
Quando o nível do líquido está abaixo da bomba, tanto a bomba quanto a linha
de sucção devem ser enchidas. Se a tubulação de sucção for equipada com um
dispositivo auxiliar, chamado válvula de pé, a escorva poderá ser feita enchendo-se
manualmente a bomba e a tubulação.
Quando o nível do líquido está acima da bomba, ou seja, a bomba centrífuga
está em uma posição mais abaixo do nível da fonte abastecedora do líquido, a escorva
pode ser feita pela ação da gravidade abrindo-se o “vent” da carcaça e a válvula de
sucção. Quando começa o vazamento do líquido pela abertura, fecha-se o “vent”
(respiradouro).
Partida
A partida da bomba centrífuga se dá na seguinte sequência operacional:

Verificar drenos e “vents”; se estiverem abertos, devem ser fechados.
Alinhar a água de refrigeração para selo e mancais (se houver).
Alinhar a sucção lentamente, pressurizando-a.
Verificar o óleo e o sistema de lubrificação.
“Ventar” a bomba, expulsando os gases.
Partir (ligar acionador).
Alinhar descarga lentamente.
Quando a bomba estiver em funcionamento, observar se há aquecimento no

selo, deficiência na refrigeração, vibração, ruído estranho e o aspecto do óleo.
Parada
A sequência operacional de parada deve ser a seguinte:

Fechar válvula de descarga.
151
Desligar o acionador.
Fechar válvula de sucção.
Abrir “vent” (respiradouro).
Obedecida esta sequência, não é necessário nova escorva da bomba para
reiniciar a operação. Porém, se houver evaporação ou vazamento do líquido, nova
escorva deve ser providenciada.
Em qualquer situação, nunca se deve dar partida em uma bomba sem verificar
a escorva.
Também não se deve permitir que uma bomba funcione com a descarga
fechada pois, isto irá causar superaquecimento da bomba.
A bomba centrífuga nunca deve ser regulada por estrangulamento da válvula
de sucção, ou seja, a sucção deve estar sempre totalmente aberta.
Controle de bombas centrifuga
As bombas centrífugas podem ser controladas por:

Variação da rotação;
Estrangulamento na válvula de descarga.
A variação de rotação é um método fácil de controlar uma bomba se o acionador
for uma turbina, pois, a rotação de uma turbina, pode ser variada dentro de uma
grande faixa de rotação.
O estrangulamento da válvula de descarga é um método mais usual por ser

mais simples. É feito por meio de maior ou menor abertura na válvula de descarga da
bomba.
Resfriamento
O resfriamento do mancal e de outras partes possivelmente afetadas pela

temperatura é feito quando a bomba trabalha com líquido quente. Ele é feito por meio
de camisas de resfriamento.
152
Normalmente, o fluido de resfriamento é a água. Essa água deve ser tratada

para evitar depósitos e corrosão.
Curva característica
Dá-se o nome de “head” (ou altura manométrica) à altura que uma bomba
centrífuga eleva qualquer líquido para cada vazão especificada. P1 é a pressão de
descarga da bomba, que é igual a P2, que é a pressão onde o fluido é descarregado,
desde que não haja perda de energia na tubulação, para uma dada vazão.
As bombas são projetadas para uma determinada rotação e um determinado

“head”. Nestas condições a eficiência é máxima.
153
Observação
Eficiência é a relação entre a potência fornecida pela bomba ao fluido e a

potência fornecida pelo acionador à bomba.
Quanto maior for a viscosidade de determinado líquido, maior será a perda de

carga introduzida no sistema.
Apesar de não haver variação do “head”, a pressão de descarga da bomba é
tanto maior quanto for a densidade do líquido. A energia a ser fornecida ao fluido é
também, tanto maior quanto for a densidade do líquido. Esta energia é fornecida pelo
acionador.
Cada rotação da bomba fornece uma curva característica, como mostram as
figuras abaixo:
154
Associação de bombas centrífugas
Para aumentar a eficiência do processo, é possível associar um conjunto de

bombas. Elas podem ser associadas de dois modos:
Em paralelo;
Em série.
A associação em paralelo é usada em instalações onde a vazão necessária

varia em uma grande faixa. Uma só bomba grande seria suficiente para a vazão
máxima, mas ineficiente para pequenas vazões. Nesta situação o melhor é associar
duas bombas de capacidade menor em paralelo, pois:
As pressões de descarga continuam praticamente as mesmas.
As capacidades são somadas.
Algumas vezes é vantajoso, economicamente, usar duas ou mais bombas em

série.
Nessa situação, a pressão de descarga da primeira bomba é a pressão de
sucção da segunda. Assim, consegue-se uma maior pressão na descarga embora a
vazão seja a mesma que a da menor das bombas associadas.
As tendências são as seguintes:

As capacidades permanecem as mesmas;
As pressões são somadas.
Cavitação
Em uma bomba centrífuga, se a pressão de sucção é deficiente, aparece o

fenômeno de cavitação. Por esse fenômeno, se existir baixa pressão em um ponto
qualquer do rotor, geralmente na entrada, pode haver formação de bolhas de gás.
Essas bolhas provêm da vaporização do líquido ao encontrar uma região de pressão
inferior à sua pressão de vapor. Mais à frente, no rotor, a pressão se eleva e as bolhas
155
se condensam. Denomina-se cavitação o fenômeno da vaporização e condensação

sucessiva.
O rotor pode ser danificado por efeito da cavitação. A cavitação é evitada com
enchimento total da bomba e manutenção de uma pressão de sucção adequada, que dê
uma margem de segurança sobre a pressão de vapor do líquido. A esta margem de
pressão dá-se o nome de NPSH (Net Positive Suction Head) ou CPS (Carga Positiva de
Sucção).
Unidades de selagem
O sucesso de qualquer instalação de bombeamento, muitas vezes, depende

da seleção adequada da unidade de selagem, para prevenir vazamento do líquido que
está sendo bombeado, através das aberturas entre o eixo e o corpo da bomba.
A unidade de vedação é instalada no local onde o eixo entra no corpo da
bomba.
Se a bomba operar com líquido quente que dissolve o lubrificante das gaxetas,
emprega-se um selo líquido, chamado de líquido de selagem. O líquido de selagem
protege a flexibilidade das gaxetas.
156
Observação:
Quando usamos uma caixa de gaxeta como elemento vedante, não se pode
apertá-la em demasia. É necessário que haja um pequeno vazamento de líquido para
lubrificar e resfriar as gaxetas, desde que este líquido não seja tóxico ou inflamável.
Quando o líquido de selagem é usado, coloca-se um anel no centro das

gaxetas, chamado anel de lanterna. Esse anel funciona como um guia do líquido de
selagem.
O líquido de selagem, além da vedação, lubrifica e refrigera as gaxetas. O
próprio líquido que está sendo bombeado também pode servir como líquido de
selagem. Quando isto não é possível, usa-se um líquido de composição semelhante
à do líquido que está sendo bombeado.
Para melhor desempenho, a pressão do líquido de selagem deve ser maior do
que a pressão de sucção da bomba.
Quando há necessidade de uma vedação melhor do que a conseguida por uma
caixa de gaxeta, usa-se o chamado selo mecânico.
O selo mecânico é fundamentalmente constituído de dois anéis polidos,
mantidos em contato por um sistema de molas. Um dos anéis gira com o eixo, sendo
preso a este por um anel de borracha.
157
A face polida deste anel é posta em contato com a face polida de um anel fixo
de carvão, através do sistema de molas. O anel de carvão fica solidário ao corpo da
bomba. A vedação é feita pelo contato íntimo das superfícies polidas.
Em bombas que trabalham com líquidos à temperatura abaixo da temperatura
de solidificação da água, costuma-se usar sistema de selos mecânicos duplos, de
maneira que o selo mecânico interno não entre em contato com o ar ambiente. Isto
evita a formação de cristais de gelo no selo interno.
Também é empregado um sistema que se constitui da circulação de um produto
com características anti-congelantes, através do selo. O produto anti-congelante mais
comumente empregado é o metanol.
As unidades de processamento que se utilizam desse tipo de selagem, devem
dispor de um sistema de armazenagem desse líquido.
158
Compressores
Gases acima ou abaixo da pressão atmosférica são uma necessidade da

indústria. O processo de compressão é parte integral dos ciclos de refrigeração e dos
ciclos de turbinas a gás, com ampla utilização em uma série de serviços.
Nas indústrias, entre outras utilizações, o ar comprimido é empregado em
máquinas-ferramenta pneumáticas, tais como marteletes e perfuratrizes, em pistolas
de ar para pintura, em limpeza com jato de ar, em elevadores pneumáticos, em
bombeamento de água por elevação pneumática (“air lift”), em instrumentação, etc.
Neste fascículo estudaremos o equipamento responsável pela produção de ar
comprimido e pela movimentação do fluido compressível ao longo de equipamentos e
tubulações: o compressor.
Princípio de funcionamento
O funcionamento de um compressor baseia-se em uma das propriedades da

matéria chamada compressibilidade. Ela diz que a matéria tem a propriedade de ter
seu volume reduzido quando submetida a certas pressões.
Essa propriedade pode ser observada, se empurrarmos o êmbolo de uma
seringa de injeção cujo orifício de saída foi tapado. Se a seringa contiver apenas ar,
será possível perceber que o êmbolo empurra esse ar até certo ponto. Isso acontece,
porque o ar pode ter seu volume reduzido, ou seja, comprimido.
Na ilustração, pode-se notar que houve um deslocamento do êmbolo no interior
da seringa de a para b, provocando, desta forma, uma diminuição de volume.
159
O ar é altamente compressível, porém, a água comprime-se muito pouco.

Assim, se repetirmos a mesma experiência com uma seringa cheia de água o
resultado será o mostrado na ilustração a seguir.
Uma utilização prática dessa propriedade, é representada pela bomba de

compressão destinada a comprimir os gases dentro de recipientes. É o mesmo tipo
de bomba usado para encher pneus de bicicleta ou bolas de futebol.
Nela, o ar é comprimido dentro do cilindro. Não tendo por onde escapar, ele é
forçado a entrar na câmara de ar do pneu ou na bola. As válvulas do pneu e da bola
impedem que o ar retorne para o interior da bomba.
Portanto, o movimento linear (subir e descer) do êmbolo produzirá o
enchimento do pneu e da bola por sucessivas compressões da bomba.
160
Compressores
Dá-se o nome de compressor à máquina que tem por finalidade principal

aumentar a pressão de um fluido compressível (gás ou vapor) acima da pressão
atmosférica até atingir a pressão necessária para uso industrial.
Em geral, um equipamento que aumenta a pressão de um fluido compressível
de mais de 2,5 kgf/cm2 é considerado compressor. Para pressões menores que este
valor, são utilizados sopradores ou ventiladores.
O compressor tem também como segunda finalidade movimentar o fluido
compressível ao longo de equipamentos e tubulações.
Para funcionar, o compressor exige trabalho, que é fornecido por um motor
elétrico ou por uma turbina a vapor.
Classificação dos compressores
Os compressores trabalham segundo dois princípios diferentes:

Deslocamento positivo, no qual o ar é admitido em uma câmara de compressão
isolada do exterior. Para obter a compressão, reduz-se o volume de ar contido na
câmara de modo que a pressão desse ar aumenta proporcionalmente.
161
Deslocamento dinâmico, no qual o ar é acelerado por meio de um rotor girando

a alta velocidade. Por meio da descarga de ar por um difusor, a energia cinética é
transformada em pressão estática.
Os compressores volumétricos que funcionam sob o princípio do deslocamento

positivo abrangem os seguintes tipos:
Compressores alternativos ou de êmbolo linear;
Compressores rotativos ou de êmbolo rotativo.
Os compressores dinâmicos que funcionam sob o princípio do deslocamento

dinâmico compreendem os seguintes tipos:
Turbocompressor
Compressor axial.
A tabela a seguir mostra o campo de aplicação dos compressores de acordo

com seu tipo e capacidade.
Relação
Máxima Relação
de
pressão de máxima de Vazão
Tipo compressão
descarga compressão máxima (m3/h)
(p/estágio)
kgf/cm2 (p/ máquina)
Psaída/Pentrada
alternati 2.500 a sem 6.000 a
10
vo 3.500 limite 8.500
centrífu 200 a
3 a 4,5 8 a 10 340.000
go 350
rotativo 7a9 4 8 34.000
1,2 a
axial 5,5 a 9 5 a 6,5 3.400.000
1,5
162
COMPRESSORES DE DESLOCAMENTO POSITIVO
Como já vimos, os compressores volumétricos ou de deslocamento positivo

abrangem os compressores alternativos e os rotativos.
Compressor alternativo
O compressor alternativo, também chamado de compressor de êmbolo está

representado esquematicamente na ilustração a seguir.
Ele pode ser acionado por motor elétrico com polia e correia, e também por
motor a explosão. Basicamente, funciona da seguinte forma:
No primeiro momento, o pistão está no fim do curso e a válvula de admissão
(S) e a válvula de descarga (D) estão fechadas.
O pistão se movimenta, a válvula de admissão se abre succionando e a válvula
de descarga continua fechada.
Quando o pistão atinge o fim do curso, as duas válvulas estão fechadas.
O pistão se move comprimindo e mantendo S fechada e abrindo D, a partir de
uma certa pressão de descarga.
Volta à posição inicial.
A ilustração a seguir faz a representação esquemática desse processo.
163
O compressor de êmbolo de movimento linear é o mais usado porque é

adequado para todos os tipos de pressão. Ele classifica-se em:
Compressor de simples efeito tem apenas uma câmara de compressão por
cilindro e opera somente em uma direção. O gás é comprimido apenas uma vez, pois
o pistão só tem uma face ativa
164
Compressor de duplo efeito, tem duas câmaras de compressão, uma de cada

lado do êmbolo e opera nos dois sentidos de movimento. O movimento linear do pistão
comprime o gás na ida e na volta do pistão.
Compressor de êmbolo de um estágio é bastante utilizado, pois comprime a

baixa, média ou alta pressão.
Compressor de dois estágios com refrigeração intermediária: para a

compressão a pressões mais elevadas, são necessários compressores de vários
estágios. O gás aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão) e refrigerado
logo em seguida, antes de entrar no segundo pistão.
No segundo pistão é novamente comprimido e mais uma vez é refrigerado, e
assim sucessivamente. A refrigeração é necessária, pois sabe-se que todo fluido, ao
165
ser comprimido libera grande quantidade de energia térmica (calor). Os compressores

podem ser refrigerados a água ou a ar.
A determinação do número de estágios desse compressor depende do nível de

compressão exigido para o trabalho. Assim pressões:
Até 4 kgf/cm2 pedem compressores de um estágio.
Até 15 kgf/cm2 exigem compressores de dois estágios.
Acima de 15 kgf/cm2 necessitam de compressores de três estágios ou mais.
Compressor de membrana
(diafragma): mediante uma
membrana, o êmbolo fica separado
da câmara de sucção e
compressão, ou seja, o gás não tem
contato com as partes deslizantes.
Esse tipo de compressor tem
emprego na indústria alimentícia,
química e farmacêutica.
166
Partes componentes
Componentes importantes de um compressor são:
Válvulas;
Anéis;
Cilindro;
Pistão/haste.
As válvulas são componentes do compressor que têm a função de permitir a

movimentação do fluido dentro da câmara de compressão. Elas podem ser de
membrana ou automática.
As válvulas operam tipicamente sob o princípio da diferença de pressão.
Geralmente, elas só abrem quando uma pressão pouco abaixo da pressão ambiente
é atingida.
Assim, por exemplo, quando a pressão do lado da sede da válvula de
membrana fica menor que a do lado da tampa, as fitas curvas de aço comprimem-se
sobre toda a superfície da sede (esmerilhada), fechando a válvula. Na posição aberta,
as fitas de aço comprimem-se contra a tampa da válvula.
167
As válvulas automáticas também funcionam por diferença de pressão.
Elas são
compostas por:
Obturador;
Mola;
Encosto;
Sedes.
A mola tem por finalidade disciplinar a posição do obturador, sendo a vedação

feita pela diferença de pressão. Quando uma determinada diferença de pressão é
atingida, o obturador sobe e pára no encosto, dando passagem ao fluido
compressível.
Esse é o modo de funcionamento das válvulas automáticas de sucção e de
descarga, que são idênticas e que, por isso, são intercambiáveis.
Observações:
É preciso tomar cuidado na montagem das válvulas de membrana para não
inverter suas posições na descarga e na sucção do compressor, o que causará sérios
transtornos à operação.
Em geral, as válvulas são feitas de material resistente à fadiga; para serviço em
ambientes corrosivos ou em altas temperaturas, elas são sempre feitas de aço
inoxidável.
Para que uma válvula funcione bem, ela tem que assentar perfeitamente nas
sedes, garantindo a vedação. Elas também devem ser refrigeradas, especialmente
no caso das válvulas de descarga.
Os anéis, geralmente em duas peças, montados nos cilindros, selam a
passagem do gás do compartimento em que ele está sendo comprimido.
Para compressores com lubrificação, os anéis são fabricados de ferro fundido,
bronze, alumínio, carvão, etc.
168
Nos compressores sem lubrificação são usados geralmente os anéis de teflon

ou de carvão.
O cilindro é a carcaça dentro da qual o pistão se movimenta. Por esse motivo,
sua superfície interna deve ser lisa e polida, a fim de diminuir as áreas de atrito.
Os cilindros podem ser fabricados de alumínio, ferro fundido, aço inoxidável ou
outro material adequado à ação corrosiva do gás.
O pistão e a haste formam um conjunto solidário que é responsável pela
compressão do fluido. Essa compressão é obtida por meio de sua movimentação
dentro do cilindro. Eles devem ser resistentes à corrosão, pois estão sempre em
contato com a atmosfera e o interior do cilindro.
Compressores Rotativos
No compressor rotativo, os compartimentos se estreitam e comprimem o ar, ou

gás, neles contido. Eles são de vários tipos, a saber:
Compressor rotativo multicelular (palheta) que consiste de um
compartimento cilíndrico (carter), com abertura de entrada e saída e no qual gira
um rotor montado excentricamente, ou seja, fora de centro. O rotor tem palhetas
que, em conjunto com as paredes do cilindro formam pequenos compartimentos
(células). As palhetas se movem radialmente nas ranhuras do rotor e são forçadas
contra as paredes do carter pela força centrífuga. Devido à excentricidade de
localização do rotor, as células diminuem e aumentam de tamanho, transportando
o ar da entrada para a saída. Seu funcionamento contínuo e uniforme garante
vazão uniforme de gás ou ar comprimido.
169
Compressor helicoidal de dois eixos (duplo parafuso) que consiste em um

carter dentro do qual giram dois rotores em sentidos opostos. Um dos rotores possui
lóbulos convexos e o outro, lóbulos côncavos, denominados, respectivamente, rotor
macho e rotor fêmea. Não há contato entre os rotores nem entre eles e o carter, dentro
da câmara de compressão. Consequentemente, estas partes não necessitam de
lubrificação e, por isso, o gás comprimido estará completamente isento de óleo.
Compressor tipo “Roots” (lóbulos) que consiste de um cárter, dentro do qual

giram dois rotores em sentido contrário. Não há contato entre os rotores e o cárter,
portanto, não necessita de lubrificação. Nele, o ar é transportado de um lado para o
outro sem alteração de volume. A compressão ocorre cada vez que a extremidade de
um dos êmbolos coincide com a concavidade do outro êmbolo. Só pode ser
empregado para baixas pressões de trabalho, isto é, até 1kgf/cm 2. Além disso, seu
nível de ruído é muito alto.
170
Compressor de anel líquido, no qual a admissão e descarga do gás se efetuam

através de duas ou quatro aberturas existentes no distribuidor central, ligadas às
tubulações de aspiração e descarga. A compressão é obtida pelo giro do rotor em
torno do distribuidor central, que está parcialmente cheio de líquido. A força centrífuga
agindo sobre este líquido provoca a formação de um selo líquido, que evita fuga de
gases para a descarga. Essa máquina pode ser usada para comprimir um gás ou
aspirá-lo (bomba de vácuo) e só pode ser usada quando o líquido do anel não reage
e não contamina o gás que está sendo comprimido. Neste caso particular, quase todo
o calor da compressão fica no líquido, e isto exige a circulação e a refrigeração do
líquido.
171
Compressores de Deslocamento Dinâmico
Nos compressores de deslocamento dinâmico, o aumento de pressão é devido

à aceleração e posterior transformação da energia cinética em energia de pressão.
Nessa categoria se enquadram os turbocompressores que trabalham segundo o
princípio de aceleração de massa e são adequados para o fornecimento de grandes
vazões.
Nos turbocompressores, que podem ser de um ou vários estágios, o gás é
colocado em movimento por um ou mais rotores, que transformam a energia do
movimento em energia de pressão. Eles são construídos em duas versões:
Turbocompressor axial, que emprega conjuntos móveis de palhetas (no rotor)
e conjuntos estacionários, fixados à carcaça, para converter a energia cinética do
fluido em energia de pressão, em um difusor na extremidade da descarga.
Turbocompressor radial, ou centrífugo, no qual a compressão se processa pela

aceleração do ar aspirado de câmara para câmara, em direção à saída. O ar é
impelido axialmente para as paredes da câmara e, posteriormente, em direção ao
eixo. Daí, no sentido radial, para a próxima câmara, e assim sucessivamente. O gás
comprimido fornecido por esse compressor é isento de óleo. Para capacidades acima
de 500 m3 a uma pressão de 7kgf/cm2, esse tipo de compressor é bastante econômico.
172
173
Limites de operação
O ponto de surgência (surge) de um compressor centrífugo é aquele abaixo

do qual a máquina é instável. A vazão mínima correspondente a este ponto resulta
em head máximo, ou seja, máximo trabalho cedido a cada unidade de peso do
fluido no processo de compressão
A surgência é ocasionada pelo retorno momentâneo do gás, através do
impelidor. Isto produz um efeito de pulsação no gás que está passando na câmara de
compressão.
Muitas máquinas podem operar seguramente em surgência, mas não é
aconselhável e não se deve operar nestas condições, devido à vibração e ao ruído
das tubulações, e o risco de empenamento do rotor.
Usualmente controla-se a surgência por meio de controladores de fluxo mínimo
por bypass (ou desvio), que faz passar gás automaticamente da descarga para a
sucção, prevenindo dessa maneira que a máquina caia no ponto de surgência.
Stonewal ou stall
O fenômeno denominado stonewall (ou stall) ocorre quando a vazão aumenta

violentamente. Se a vazão aumenta, a velocidade também aumenta e pode-se chegar
à velocidade do som. Como consequência, ondas de choque causam uma rápida
queda de pressão na descarga.
Gráfico de limite de operação
Este gráfico mostra os dois fenômenos de limite de operação de compressores
centrífugos.
174
Operação
O compressor alternativo deve partir despressurizado (em vazio), com a
recirculação toda aberta.
A sequência operacional de partida é a seguinte:

Verificar o óleo de lubrificação, completando o nível se for necessário.
Alinhar água de refrigeração para a camisa do pistão e para os resfriadores da
descarga.
Abrir as válvulas de bloqueio geral da sucção e descarga. O compressor parte
vazio, sem carga.
Verificar o nível do tambor de sucção, pois, se entrar líquido no compressor,
pode estourar o anel e, mesmo, a camisa.
Ligar a bomba de óleo para pressurizar a rede de lubrificação e dar a partida
no compressor.
Após a partida, iniciar a carga no compressor abrindo a válvula de admissão.
Para compressores de duplo estágio deve-se abrir as válvulas de forma a balancear
as forças. Não se deve abrir todas válvulas de uma vez pois a pressão pode subir
muito.
Observar o desempenho da máquina quanto à circulação do óleo, vibrações e
barulhos estranhos. Para quaisquer anormalidades, devem ser tomadas as devidas
providências.
175
Parada
Todo compressor alternativo deve parar em carga, principalmente aqueles

acionados por turbina a vapor, por causa do problema da velocidade crítica da turbina.
Cuidados na partida e parada de compressores
Nos compressores alternativos e centrífugos não se pode permitir a presença
de líquido dentro do compressor.
Para evitar que o líquido entre no compressor, em geral coloca-se um tambor
ou vaso (chamado “knock out drum”) na sucção, o qual retém o eventual líquido
arrastado pelo gás. Esse tambor tem um dreno, por onde sai o líquido acumulado.
Caso o nível no tambor atinja valores muitos altos, há alarmes que previnem o
operador. Em certos casos, conforme o valor atingido, há dispositivos que desligam a
máquina automaticamente.
Partida de um compressor centrífugo
Quando se trata de um motor, é interessante que a partida se dê com a menor

vazão possível. Para o compressor ocorre o oposto, isto é, a vazão deve ser a maior
possível para evitar o surge, isto é, retorno instantâneo de gás através do impelidor, o
que causa ruído, vibração e até danos mecânicos ao conjunto. Geralmente, parte-se
com a válvula de descarga fechada mantendo-se a recirculação aberta, abrindo-se a
válvula de descarga assim que a rotação nominal do conjunto seja atingida.
Observação:
Todos os compressores e turbinas são projetados para uma determinada
velocidade máxima. Acima desta velocidade máxima, a força centrífuga torna-se tão
grande que pode chegar a destruir o rotor. Um dispositivo mecânico é instalado em
cada máquina para desligá-la quando se atinge a velocidade máxima. Esse dispositivo
é denominado “sistema de trip” do compressor.
Se a pressão do óleo lubrificante diminuir, ocorrerá um aumento na temperatura

dos mancais, o que poderá causar sérios danos ao equipamento em questão de
176
segundos. Para evitar que isso ocorra, existe um sistema que desliga o compressor
automaticamente, quando a pressão do óleo cair abaixo de um determinado valor.
Controle de capacidade dos compressores
O problema de controle do compressor aparece quando o sistema consumidor

necessita de vazão diferente daquela dada pelo compressor em condições normais
de operação.
Em geral, por facilidade, controla-se a pressão de descarga do compressor
numa certa faixa. Quando a pressão cai, o sistema está exigindo maior vazão.
Opostamente, quando a pressão sobe, isso pode significar que ele está
sobrecarregado.
Parada e partida do motor elétrico que aciona o compressor
O sistema de controle de partida e parada do motor elétrico está associado a
um pressostato instalado na descarga do compressor.
Descarga para a atmosfera
A descarga na atmosfera é um sistema usado apenas para compressores que

comprimem ar. Nesse sistema, o motor não liga e desliga, e o controle é feito através
de uma válvula que descarrega para a atmosfera, comandada pela pressão no
reservatório ou na linha de descarga do compressor.
177
Recirculação
A recirculação é empregada em alguns compressores a gás. Ela utiliza o
mesmo sistema que o de descarga na atmosfera. A diferença, neste caso, está no fato
de que a válvula descarrega na sucção do compressor.
Variação do espaço morto
A variação do espaço morto é um dos sistemas mais usados para

compressores alternativos. É um sistema de controle de capacidade dos
compressores no qual se determina espaços existentes na câmara de compressão,
disponíveis para aumentar ou diminuir a vazão em função da demanda de gás
comprimido. Ele é baseado no fato de que, quanto maior o espaço morto, menor a
vazão de admissão do compressor, que pode chegar a ser nula.
O sistema pode ser:
Sistema contínuo de variação de espaço morto, no qual o operador aumenta

ou diminui o espaço morto por meio de uma válvula (manual ou automática),.
Sistema descontínuo ou de degraus, no qual o operador, por meio conveniente,
abre (ou fecha) válvulas que aumentam (ou diminuem) espaço morto que fazem com
que a capacidade caia (ou aumente).
178
Sistema de alívio nas válvulas de sucção
Neste sistema usamos válvulas tipo solenóides, que provocam a abertura

constante da válvula de sucção, mesmo durante a compressão, reduzindo a
capacidade do estágio a zero.
Regulagem por fechamento
Nesta regulagem, fecha-se o lado da sucção, ou a válvula de sucção até o

mínimo recomendado pelo projeto para evitar superaquecimento da máquina.
Regulagem por garra
Mediante garras, mantém-se aberta a válvula de sucção.
179
Refrigeração e Lubrificação
A temperatura do compressor se eleva não só pelo atrito entre as partes móveis

mas, principalmente, pela compressão de gases. Esse calor deve ser dissipado para
que a vida útil do compressor não seja reduzida. Esse é o assunto deste capítulo.
Sistemas de refrigeração
Os compressores devem ser resfriados para:

Manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do gás a ser
comprimido;
Evitar a deformação do cilindro por alta temperatura.
Conforme o nível de temperatura e o porte do compressor, é necessário
escolher o sistema de refrigeração mais adequado. Ele pode ser a ar ou a água.
Refrigeração a ar
Em compressores pequenos, utiliza-se a refrigeração a ar. Para que isso

ocorra, serão suficientes apenas as aletas de ventilação para que o calor seja
dissipado.
No compressor resfriado a ar, as aletas estão fixadas no próprio cilindro. Trata-

se de um pequeno compressor de dois estágios, de simples efeito.
180
Para dissipar o calor dos compressores de porte médio, empregam-se

ventiladores auxiliares ou ainda refrigeração a água (inter-resfriador ou “intercooler”).
Refrigeração a água
Quando se trata de estação de compressores de alta potência, o sistema de

refrigeração mais adequado é aquele que usa a água circulante ou água corrente
contínua.
A água entra pela extremidade próxima ao cilindro de alta pressão, e vai às
camisas dos cilindros. O ar comprimido, ou gás, sai do cilindro de baixa pressão e, ao
caminhar ao cilindro de alta-pressão, passa por alguns obstáculos denominados
chicanas, que estão alojados no interior do trocador de calor.
Dentro do compressor alternativo, devido às pequenas folgas existentes, não se

pode de modo algum permitir condensação do fluido compressível, pois haveria sérios
danos à máquina. Dessa maneira, quando houver este risco, devemos usar a água de
refrigeração com temperatura acima da temperatura de entrada do gás no compressor.
No sistema de refrigeração, é recomendável que a água entre por baixo e saia
por cima para ocupar todo o recipiente e para arrastar as bolhas de ar presentes.
181
Compressão em vários estágios
Com o intuito de reduzir o trabalho de compressão, esta é feita em vários

estágios, com resfriamento intermediário entre cada estágio. Outra vantagem de se
fazer compressão em vários estágios é que isso não aumenta em demasia a
temperatura dos gases, pois, em geral, os lubrificantes usados se inflamam acima de
220oC.
Muitas vezes, o resfriamento intermediário é feito com o objetivo de retirar o
condensado formado, fazendo com que a carga de gás para o segundo estágio seja
menor.
Devido ao aumento de pressão em cada estágio subsequente, o volume
diminui. Por causa disso, os cilindros têm tamanhos diferentes em cada estágio.
Lubrificação
A lubrificação do compressor tem por finalidade reduzir o atrito entre as peças

móveis em contato, reduzindo o desgaste e resfriando o compressor.
Há dois tipos de lubrificação:

Por salpico, na qual o virabrequim ao girar, faz com que a biela mergulhe no
óleo lubrificante armazenado no cárter do compressor, salpicando óleo nas peças
móveis.
Forçada na qual, uma bomba é acionada pelo eixo do compressor e pressuriza
óleo lubrificante para suas partes móveis.
Em compressores com lubrificação por salpico, deve-se verificar diariamente o

nível do óleo, o que é feito através de visores apropriados.
Em compressores com lubrificação forçada, usam-se pressostatos de óleo

como dispositivos de segurança. Assim, caso haja queda de pressão de lubrificação,
o pressostato desliga o compressor automaticamente.
182
Em qualquer tipo de lubrificação, deve-se usar no carter do compressor óleo

específico para compressores, ou seja, óleo mineral não-detergente com inibidores
de oxidação e com viscosidade SAE 30.
Com relação à lubrificação, há dois tipos de compressores:
Sem lubrificação,
Com lubrificação.
Os compressores sem lubrificação são aqueles nos quais todas as partes

móveis são lubrificadas com exceção do pistão do compressor que não é lubrificado.
Em geral, esses compressores são usados nas centrais de ar para
instrumentos, as quais não permitem a presença de óleo misturado ao ar. São usados
também como compressor de oxigênio, pois, se houvesse óleo, haveria explosão por
combustão espontânea.
Os compressores sem lubrificação nos anéis do pistão apresentam algumas

desvantagens em relação ao compressor lubrificado, a saber:
Menor vida dos anéis e do cilindro;
Maior atrito;
Exigem menor rotação por unidade de tempo;
Maior folga: o gás pode escapar de um estágio para outro;
Maior manutenção.
No compressor com lubrificação, uma pequena quantidade de óleo é injetada

em cada cilindro, geralmente por meio de uma pequena bomba acionada por motor
elétrico.
Em ambos os tipos citados, a diferença está nos anéis do pistão.
No caso de compressores sem lubrificação, este anel é feito de material
auto-lubrificante, como o carvão ou o teflon.
183
Noções de Caldeiras
No século XXI, a máquina a vapor, como fornecedora de energia foi sendo

substituída por:
• Turbinas a vapor, para a geração de energia elétrica;

• Motores de combustão interna para transporte;
• Geradores para fontes portáteis de energia;
• Por motores elétricos, para uso industrial e domestico.
Mesmo assim, o vapor ainda hoje tem extensa aplicação industrial, nas mais
diversas formas, dependendo do tipo de indústria e da região onde esta instalada.
O vapor produzido em um gerador de vapor pode ser usado de diversas formas:
• Em processos de fabricação e beneficiamento;

• Na geração de energia elétrica;
• Na geração de trabalho mecânico;
• No aquecimento de linhas e reservatórios de óleo combustível;
• Na prestação de serviços.
Nos processos de fabricação e de beneficiamento, o vapor e empregado em:
• Indústria de bebidas e conexos: nas lavadoras de garrafas, tanques de

xarope, pasteurizadoras.
• Indústrias madeireiras: no cozimento de toras, secagem de tabuas ou
laminas em estufas, em prensas para compensados.
• Indústria de papel e celulose: no cozimento de madeira nos digestores,
na secagem com cilindros rotativos, na secagem de cola, na fabricação de papelão
corrugado.
• Curtumes: no aquecimento de tanques de água, secagens de couros,
estufas, prensas, prensas a vácuo.
184
Indústrias de laticínios: na pasteurização, na esterilização de recipientes, na

fabricação de creme de leite, no aquecimento de tanques de água, na produção de
queijos, iogurtes e requeijões (fermentação).
• Frigoríficos: nas estufas para cozimento, nos digestores, nas prensas

para extração de óleo.
• Indústria de doces em geral: no aquecimento do tanque de glicose, no
cozimento de massa em panelas sob pressão, em mesas para o preparo de massa,
em estufas.
• Indústria de Vulcanização e recauchutagem: na vulcanização. nas
prensas.
• Indústrias químicas: nas autoclaves, nos tanques de armazenamento,
nos reatores, nos vasos de pressão, nos trocadores de calor.
• Indústria têxtil: utiliza vapor no aquecimento de grandes quantidades de
água para alvejar e tingir tecidos, bem como para realizar a secagem em estufas.
• Indústria de petróleo e seus derivados: nos refervedores, nos trocadores
de calor, nas torres de fracionamento e destilação, nos fornos, nos vasos de pressão,
nos reatores e turbinas.
• Indústria metalúrgica: nos banhos químicos, na secagem e pintura.
A geração de energia elétrica através de vapor e obtida nas usinas

termoelétricas e outros pólos indústrias. Para isso, os equipamentos são compostos
basicamente de um gerador de vapor superaquecido. Uma turbina, um gerador
elétrico e um condensador.
O vapor e também utilizado para a movimentação de equipamentos rotativos,

na geração de trabalhos mecânicos.
O vapor é também utilizado para a movimentação de equipamentos rotativos,

na geração de trabalhos mecânicos
185
Nas indústrias onde é usado "óleo combustível pesado" é necessário o

aquecimento das tubulações e reservatórios de óleo, a fim de que ele possa fluir
livremente e proporcionar uma boa combustão. Isso e feito por meio dos geradores
de vapor.
Além desses usos industriais, os hospitais. As indústrias de refeições, os hotéis
e similares utilizam o vapor em suas lavanderias e cozinhas e no aquecimento de
ambientes.
Classificação das caldeiras
As caldeiras podem ser classificadas de acordo com:
Classes de pressão.
• Grau de automação.
• Tipo de energia empregada.
• Tipo de troca térmica
De acordo com as classes de pressão, as caldeiras foram classificadas

segundo NR-13 em:
• Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa

(19. 98kgf/cm2);
• Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588
kPa (5.99kgf'cm') e volume interno igual ou Interior a 100 litros;
• Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias
anteriores.
De acordo com o grau de automação as caldeiras podem se classificar em:

Manuais, semi-automática e automática.
186
De acordo com o tipo de energia empregada, elas podem ser do tipo:

combustível sólido, líquido, gasoso, caldeiras elétricas e caldeiras de recuperação.
Existem outras maneiras particulares de classificação, a saber: quanto ao tipo
de montagem, circulação de água, sistema de tiragem e tipo de sustentação.
Tipos de caldeiras
A classificação mais usual de caldeiras de combustão refere-se à localização

de água/gases e divide-as em: flamotubulares, aquatubulares e mistas.
As caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que os gases
provenientes da combustão (gases quentes) circulam no interior dos tubos, ficando
por fora a água a ser aquecida ou vaporizada.
A ilustração a seguir é uma representação esquemática da caldeira

flamotubular.
Ao se acompanhar o processo evolutivo por que passaram os geradores de

vapor, nota-se que nas caldeiras flamotubulares primitivas a superfície de
187
aquecimento era muito pequena, tendo como consequência uma baixa vaporização
especifica (12 a 14kg de vapor gerado/m2).
Embora essa capacidade tenha sido ampliada com o aumento do numero de
tubos, por mais tubos que se colocassem dentro da caldeira, essa superfície ainda
continuava pequena, causando o baixo rendimento térmico e a demora na produção
de vapor.
Com a evolução dos processos industriais, aumentou muito a necessidade de
caldeiras com maior rendimento, menos consumo, rápida geração e grandes
quantidades de vapor. Baseados nos princípios da transferência de calor e na
experiência com os tipos de caldeiras existentes, os fabricantes inverteram a forma
de geração de calor: trocaram os tubos de fogo por tubos de água, o que aumentou
muito a superfície de aquecimento, surgindo a caldeira aquatubular.
Seu principio de funcionamento baseia-se no principio da Física que diz que
quando um líquido é aquecido, as primeiras partículas aquecidas ficam mais leves e
sobem, enquanto que as frias, que são mais pesadas, descem. Recebendo calor, elas
tornam a subir, formando assim um movimento continuo, até que a água entre em
ebulição.
Na ilustração a seguir podemos notar que a água é vaporizada nos tubos que
constituem a parede mais interna, subindo ao tambor de vapor, dando lugar a nova
quantidade de água fria que será vaporizada e assim sucessivamente.
188
As caldeiras mistas são caldeiras flamotubulares que possuem uma ante-

fornalha com parede d'água. Normalmente são projetadas para a queima de
combustível sólido.
A caldeira elétrica é um equipamento cujo papel principal é transformar energia
elétrica em térmica, para transmiti-la a um fluido apropriado, geralmente água.
A produção de vapor, em uma caldeira elétrica, baseia-se no fato de que a
corrente elétrica, ao atravessar qualquer condutor, encontra resistência a sua livre
circulação e desprende calor (Efeito Joule). As partes constituintes dessas caldeiras
serão estudadas em outros módulos.
189
Fornos
Fornos são equipamentos destinados ao aquecimento de materiais, com vários

objetivos: cozimento, fusão, calcinação, tratamento térmico, secagem, etc.
A função principal do forno qualquer que seja o trabalho executado, é transferir
ao material o calor gerado pela combustão, com a máxima eficiência, uniformidade e
segurança.
Neste fascículo, estudaremos os fornos, suas partes componentes, sua
operação e aspectos de segurança.
Tipos de fornos
Os fornos a combustão são os mais usados e sua classificação baseia-se no

relacionamento entre o combustível, os produtos da combustão e o material em
processamento.
Os fornos podem ser classificados por meio de vários critérios:
1. Fornos nos quais o combustível e o material estão misturados na mesma

câmara, tais como o forno cubilô e o alto-forno.
2. Fornos em que o combustível e o material estão em câmaras separadas e

os gases da combustão não têm contato com o material, como a muflas e os fornos
com cadinho.
3. Fornos nos quais o combustível e o material estão em câmaras separadas,

mas os gases da combustão têm contato com o material, como os fornos intermitentes
e os contínuos. Esse grupo de fornos abrange o maior numero de fornos indústrias
190
Forno cubilô
O forno cubilô e utilizado para a produção de ferro fundido ou outros metais. Os

gases quentes da combustão atuam sobre a mistura de gusa, carvão coque e calcário,
fundindo-os, e a mistura de material fundido e recolhida na parte inferior do forno.
191
Alto-forno
O alto-forno e ao mesmo
tempo um forno e um reator. A
carga, constituída de minério de
ferro. Coque e fundente de
escórias (calcário), e introduzida e
misturada pela parte superior em
duas etapas, de forma a não
permitir escapamentos dos gases
residuais.
A carga em movimento descendente vai se aquecendo à medida que se

aproxima da zona de máxima temperatura. Ao mesmo tempo, ocorre a redução do
minério de ferro, liberando o ferro metálico fundido que é recolhido na parte inferior.
Muflas
As muflas são utilizadas quando se quer proteger o material da ação dos gases
da combustão. Os gases quentes circulam pela parte externa de uma câmara
(construída de material resistente ao calor e ao mesmo tempo bom condutor) e saem
pela chaminé, sem entrarem em contato com o material.
As muflas são utilizadas para esmaltação, recozimento, etc.
192
Fornos intermitentes
Nos fornos intermitentes, o aquecimento é periódico e grande parte do calor

residual é perdido no resfriamento. Seu uso justifica-se somente quando a fabricação
ocorre em pequena escala ou diversificada.
Os fornos intermitentes são empregados na indústria cerâmica e apresentam
vários tipos de formato. Os mais conhecidos são: o tipo garrafão, o tipo catenária e os
de campânula.
Nos fornos tipo garrafão e catenária, a circulação dos gases é feita em função
da arrumação do material dentro do forno. Arranjos mal feitos, além de reduzirem a
transferência do calor, reduzem a eficiência do forno.
Os fornos intermitentes são empregados, também. Em secagem, em processos
químicos, no recozimento de grandes pecas, etc.
Fornos contínuos
Os fornos contínuos mais comuns nas indústrias são:
• Forno rotativo;
• Forno túnel;
193
• Forno circular;
• Forno cuba.
O forno rotativo e constituído de cilindros em chapa de aço, interiormente

revestidos de refratários. É utilizado em indústria de cimento, cal e óxidos metálicos.
O forno e ligeiramente inclinado, e tem sua parte mais baixa voltada para a
fonte de calor. O material é colocado pela parte mais elevada e pelo movimento
rotativo do cilindro vai se deslocando em direção a parte mais quente (região de
chama), onde é completado o cozimento ou calcinação. A marcha é regulada pela
rotação do forno e a temperatura pela intensidade da chama.
O forno túnel apresenta uma construção semelhante a um túnel feito de
material refratário ao longo do qual o material circula sobre vagonetes ou suspenso
em cabos. É utilizado em indústrias de louça, azulejos, refratários e secagem de
materiais pintados.
O sentido de deslocamento do material e feito na direção da zona de queima.
Como ela está situada um pouco além do meio do forno, o material vai se aquecendo
lentamente, até atingir a máxima temperatura, completando o cozimento.
A eficiência desse forno é bastante alta, quando comparada com os
intermitentes, e aumenta em função do seu comprimento.
O forno circular e formado de uma serie de câmaras justapostas, formando um
circuito fechado.
É também conhecido como "HOFFMANN", e tem uma característica que o
diferencia do forno túnel. Enquanto no forno túnel o material passa pela região de
194
chama que é fixa, nos fornos "HOFFMANN", a carga permanece fixa e a zona de
queima é que se desloca.
Os fornos circulares têm grande utilização na indústria de cerâmica vermelha.
No forno tanque, a carga entra pela parte superior e sai pela parte inferior,
fazendo o caminho inverso dos gases quentes.
O forno tanque tem larga utilização na indústria do vidro e como o nome indica,
trata-se de um tanque no qual é colocada a mistura para a fabricação do vidro.
Outros fornos de funcionamento continuo são utilizados no aquecimento de
materiais dos mais diversos, tais como na indústria de derivados de petróleo podendo
ser denominados fornos de pirolise, de caixa, ou retortas conforme a configuração dos
tubos da serpentina.
Estrutura dos fornos
Os fornos são formados por uma estrutura metálica composta de vigas,

cantoneiras e chapas de aço a fim de suportarem o seu peso e as dilatações
provocadas pelas variações de temperaturas.
Alguns fornos, devido às condições de trabalho, exigem que certas partes do
mesmo sejam mantidas arrefecidas.
195
Os fornos na siderurgia e metalurgia, quando possuem duas a três zonas de

aquecimento, exigem um resfriamento continuo com água nas vigas que sustentam a
abóbada na zona superior de aquecimento.
Partes principais de um forno
Um forno é composto de varias partes: abóbada, paredes laterais, soleiras,

câmara de combustão, queimadores, portas de enfornamento e desenfornamento,
canais de gases, chaminés, pré-aquecedor.
Abóbada
A abóbada é a parte superior do forno projetada para garantir temperaturas

uniformes e tiragem dos gases no topo do forno.
É constituída de material refratário que depende de temperatura a ser atingida
pelo forno. Uma abóbada bem construída não deverá deixar espaços entre os tijolos,
pois os espaços são fontes de perda de calor.
Há dois tipos de abóbada:
• Abóbada em arco,
• Abóbada plana suspensa.
Observação:
Nos tetos em arco, conforme o arranjo dos tijolos, existe a desvantagem de que
a queda de um tijolo, pode levar os demais a caírem também. Nesse tipo de teto, a
troca de tijolos também e mais difícil.
196
Paredes laterais
As paredes laterais constituem o apoio da abóbada e devem apresentar

resistência mecânica adequada.
Para isso, elas são construídas normalmente de uma camada de tijolos
refratários, uma camada de material isolante e de uma chapa de proteção.
Observação:
A temperatura da face externa da parede do forno devera ser a menor possível,
pois quanto maior for essa temperatura, maior será a perda de calor para o meio
ambiente.
Soleiras
Soleira é o piso do forno. Ela deve ser construída de chapas de aço sobre a
qual são instalados tijolos ou massa refrataria resistente ao calor e suficientemente
resistente a choques, atritos, etc...
Para temperaturas de ordem de 1000 a 1250°C a soleira e feita de tijolos de
magnesita.
Câmara de combustão
Câmara de combustão é a caixa ou invólucro na qual será processada a queima

do combustível, ou seja, é onde a combustão acontece. Deve ser dimensionada em
função da capacidade de queima e temperaturas esperadas dos gases de combustão.
A câmara devera ter um volume suficiente para queimar uma determinada
quantidade máxima de combustível. A escolha do tipo de queimador deverá depender
da chama que ele produz a fim de não tocar nas paredes e abóbadas. Se isso
acontecer, o refratário que a constitui pode ser destruído, obrigando a parada do forno.
Um forno de qualquer tipo só poderá admitir uma determinada quantidade de
combustível. Excedendo-se a quantidade adequada, não se terá queima completa
197
dentro do forno e parte do combustível vai queimar fora do forno. Isso causa prejuízo
ao meio ambiente pela presença de fumaça preta.
Queimador
O queimador é um dispositivo usado para a queima de combustíveis em fornos,

caldeiras e secadores.
As funções do queimador são:
• Promover uma mistura íntima entre o combustível e o ar para

combustão;
• Direcionar a mistura de forma atomizada e pulverizada na câmara de
combustão;
• Promover a queima continua e eficiente da mistura.
Os queimadores podem ser usados na combustão do gás e do óleo. Podem

também ser do tipo combinado.
Os queimadores de gás dividem-se em dois tipos:
• Queimadores que misturam previamente uma parte ou o total do ar

necessário a combustão com o gás no queimador;
• Queimadores que misturam no forno o ar e o gás, fora do conjunto do
queimador.
O ar atmosférico e aspirado para o queimador pela ação de uma corrente de

gás situada em um tubo "venturi". O ar que se mistura antes no queimador e chamado
ar primário; e o ar restante de combustão, qualquer que seja sua procedência. É
denominado ar secundário.
Quando a pressão do gás e baixa deve-se estabelecer cuidadosamente a
proporção no queimador, pois pode ocorrer que a pressão do jato de arraste não seja
198
suficiente para deslocar grandes volumes de ar. A velocidade da mistura ar/gás deve
ser também maior que a da combustão, caso contrario, haverá- retrocesso de chama.
Veja a seguir a representação esquemática de um queimador a gás que utiliza
ar primário da combustão.
Os queimadores de óleo, além de garantir a mistura ar/combustível, tem a

função de atomizar o combustível.
Isso pode ocorrer:

• Fragmentando-se a película de óleo combustível em gotículas por
centrifugação;
• Forçando o óleo a passar por uma abertura de baixa pressão;
• Usando vapor ou ar a alta pressão para atomizar o óleo combustível.
Dos tipos conhecidos, os mais comuns são os de atomização com ar e vapor.

Esses queimadores aceitam qualquer tipo de combustível liquido, desde que a
viscosidade seja adequada ao tipo de queimador.
A figura a seguir mostra o esquema de um queimador a óleo com atomização
por vapor.
199
Observação:
Combustíveis muito sujos frequentemente entopem o bico do queimador. Isso
requer uma troca mais constante dos queimadores para que se processe a limpeza.
O queimador combinado consiste na montagem de um queimador do tipo a gás
com outro do tipo a óleo como se fosse uma só unidade.
Esse queimador permite flexibilizar o uso de um ou de outro combustível. Em
um queimador combinado, o gás aspira ar primário. A mistura entre o gás e o ar flui
ao longo da passagem entre o tubo do queimador a óleo e o cilindro a gás.
Quando a alimentação de óleo para o queimador e interrompida, deve-se
manter um pequeno fluxo de vapor pelo queimador para evitar o superaquecimento
do bico. Quando se queima gás no forno, deve-se colocar em todos os queimadores
a óleo combustível uma pequena corrente de vapor de limpeza.
Veja a seguir o esquema simplificado de um queimador combinado.
200
Observação:
Os blocos de amortecimento auxiliam no direcionamento e controle da chama.
Portas de Enfornamento e Desenfornamento
São as portas de entrada e de saída do material na câmara de combustão. Elas

devem ter seu funcionamento sempre em ordem e sua vedação deve ser completa a
fim de evitar frestas e perdas de calor.
Canais de Gases
Há fornos em que os gases quentes da combustão são conduzidos para a

chaminé através de passagens denominadas canais de gases ou dutos de gases ou
de fumaça.
Os dutos de gases podem ou não ser construídos de tijolos refratários e não
devem possuir nenhum estrangulamento que impeça a passagem dos gases. Devem
ser vistoriados sistematicamente por ocasião das paradas para a localização de
fendas e aberturas. Também deve ser feita a limpeza dos canais para evitar problemas
na tiragem de gases de combustão.
201
Chaminés
As chaminés ajudam a tiragem dos fornos. Podem ser construídas de chapas

de aço ou de tijolos comuns. Porém, em qualquer um dos casos, sua construção deve
ser rigorosa, levando-se em conta a quantidade, a velocidade e a temperatura dos
gases. Deve-se também levar em conta a pressão atmosférica local e evitar-se fendas
que possibilitem a entrada falsa de ar.
Pré-aquecedor
Os pré-aquecedores são dispositivos utilizados para transferir o calor dos gases

de combustão para pré-aquecer o ar para a combustão. São intercalados no percurso
dos gases para a chaminé
Tiragem
Para haver combustão, e necessária uma corrente de ar alimentando os

queimadores, e ao mesmo tempo retirando os gases da combustão. O fluxo desta
corrente de ar e chamado de tiragem.
202
A tiragem pode ser natural, forçada,

induzida ou mista.
A tiragem natural é aquela em que a
diferença de pressão gerada pela diferença de
densidade entre os gases quentes e ar frio na
entrada da fornalha provoca o escoamento
natural dos gases de combustão para a
chaminé.
A altura da chaminé e o controle do damper limitam a entrada de ar para a
combustão.
Chama-se tiragem forçada a injeção de ar na fornalha com a ajuda de
ventiladores sopradores.
Equipamentos mecânicos são

utilizados para promover o suprimento
de ar, e a chaminé passa a ser apenas
uma complementação, com a finalidade
de jogar os gases para o alto,
facilitando sua dissipação na
atmosfera.
A dimensão do soprador e
calculada em função da capacidade do
forno ou da caldeira.
203
A tiragem induzida ocorre quando o ventilador-exaustor succiona os gases da

combustão e os sopra para a chaminé.
A tiragem mista é aquela na qual o sistema possui um ventilador-soprador e um

ventilador-exaustor formando um conjunto balanceado.
Observação:
Como sequência de um ou de outro tipo de tiragem, pode-se ter pressão maior
ou menor que a pressão atmosférica na fornalha. Tem-se então, dois tipos de fornalha,
ou seja: de pressão positiva ou de pressão negativa.
204
Operação do Forno
A operação de um forno prevê uma série de rotinas que devem ser estritamente
seguidas não só para que se alcance a máxima eficiência no desempenho do
equipamento, mas também por questões de segurança do operador e da planta na
qual o equipamento está instalado.
As rotinas estão dentro das etapas de pré-partida, partida, operação e parada.
Assim, antes da partida, o forno deve ser cuidadosamente inspecionado e
algumas operações preliminares devem ser executadas, tais como:
Alinhamento e localização dos queimadores:
O operador deve se certificar de que os bicos dos queimadores estão colocados

corretamente e de que todas as entradas de ar e abafadores vão operar livremente.
Estando o forno em operação, os operadores devem estar aptos a fazer, com
facilidade, os ajustes dos queimadores;
Verificação dos instrumentos:
Todos os controladores, indicadores, transmissores, alarmes devem ser

verificados antes da partida do forno;
Verificação da posição dos abafadores:
A posição de abertura e fechamento total dos abafadores de chaminé deve ser

verificada visualmente e mapeada em campo;
205
Verificação da vedação das aberturas existentes;
Verificação dos tubos:
Antes da partida, deve ser verificado se os tubos estão livres e desobstruídos.

Alguma água pode permanecer nos tubos após o teste hidrostático e corpos estranhos
podem acumular-se. Ar comprimido pode ser injetado em pressão suficiente para
assegurar vazão satisfatória de gás, antes da entrada do forno em operação
Limpeza das linhas dos queimadores:
Todas as linhas dos queimadores devem ser cuidadosamente limpas com ar

comprimido ou vapor. Isso é de particular importância para queimadores de óleo.
Falhas na remoção de impurezas provocarão sérias dificuldades operacionais por
longo período. Essas impurezas dificultarão a atomização, resultando chamas
irregulares e gotejamento de óleo e coque. Constantes paradas podem ser
necessárias, até que todo esse material estranho seja removido do sistema.
Secagem dos refratários:
O refratário do forno deverá ser secado por um aquecimento brando, com

chama baixa por um período predeterminado, dependendo das características do
material refratário, das condições de aplicação ou do tipo de reparo executado em
intervenção de manutenção.
Pré partida
Após completados os itens de pré-partida, pode-se realizar a partida

propriamente dita.
206
Partida
A partida prevê uma série de etapas a saber:
Alinhamento e circulação de produto
O operador deve ter certeza de que existe circulação em todos os passes por
meio da verificação dos indicadores do fluxo ou controladores. A distribuição de vazão
entre os passes deve ser ajustada, o mais rigorosamente possível, dentro dos valores
determinados em procedimentos, antes de acender os queimadores.
Acendimento dos queimadores
O acendimento dos queimadores deve ser feito manualmente, transferindo-se

para o automático a partir da estabilização do processo de queima.
Partida do gás
Todo tipo de queimador a gás, com exceção apenas de fornos equipados com
pilotos ou geradores de centelha, possuem normas de segurança para a partida, as
quais devem ser seguidas rigorosamente e da seguinte forma:
Verificar a válvula de gás e certificar-se de que está na posição fechada.

Verificar todas as válvulas individuais dos queimadores, que deverão estar
fechadas.
Verificar os drenos de condensado e certificar-se de que tambores de
decantação do sistema de gás foram drenados.
Abrir totalmente as entradas de ar primário e secundário dos queimadores.
Se o forno for equipado com abafador de chaminé, certificar-se de que ele está
totalmente aberto.
Purgar o forno com ar durante o tempo que for necessário a fim de garantir as
condições de tiragem suficientes para a admissão do gás e início da combustão.
207
Abrir a válvula principal do sistema de gás.

Colocar a tocha de forma que a chama fique sobre o queimador, ou dar partida
com a utilização do ignitor.
Partida com óleo
O procedimento para partida com óleo deve ser:
Preparar uma tocha com material adequado, ou verificar o funcionamento do

ignitor para fornos que possuam este dispositivo.
Ajustar abafadores e sopradores, se existirem, a fim de manter fluxo de ar
através do forno. Verificar medidores de tiragem do forno.
Fechar todas as válvulas individuais de vapor e óleo dos queimadores.
Fazer circular óleo através do anel, até que sua temperatura deste seja a
temperatura normal de queima.
Purgar o forno com ar ou vapor para garantir a exaustão dos gases existentes.
Abrir a alimentação de vapor para o anel e drenar o condensado da linha.
Abrir a válvula de vapor para o queimador liberando o condensado da linha. Em
seguida, regular a abertura da válvula em forma de um pequeno jato de vapor para o
queimador.
No caso de acendimento com tocha, colocá-la defronte ao queimador de forma
que a chama desta esteja próxima do jato de vapor. Se possível, manter a tocha
abaixo do bico do queimador. Verificar se a tocha se mantém acesa.
Regular um pequeno fluxo de ar para o queimador. O controlador de ar primário,
caso exista, deverá ser apenas parcialmente aberto. No caso de acendimento com
piloto, efetuar a ignição.
Abrir a válvula de óleo e assim que a vazão se iniciar, manter a abertura da
válvula para a posição de chama baixa.
Precaução: se o óleo espirrou no forno, mas não queimou, feche a válvula e
não acenda imediatamente. Retomar o processo de partida desde o início, com purga
da fornalha.
208
Regular vapor, óleo e ar para uma queima normal, a fim de obter um

aquecimento do bloco do queimador.
Usar o mesmo procedimento para os outros queimadores.
Operação normal
Durante o processo de partida e de elevação da carga do forno até a carga

nominal, é necessário adotar procedimentos adequados para evitar danos ao
equipamento.
Assim, o operador deverá ajustar os queimadores de modo que a elevação da
carga do forno ocorra conforme procedimento recomendado pelo fabricante.
Quando o forno estiver com pressão, temperatura e vazões próximos aos
valores nominais, transferir o controle para automático.
Quando se tratar de um equipamento novo, o forno deve ser mantido sob
controle manual até que o controle automático esteja completamente ajustado.
Entretanto, quando ocorrer uma partida de rotina, a mudança de controle manual para
automático pode se processar assim que as temperaturas se aproximem da
temperatura exigida pelo processo, ou conforme manual de procedimentos da
empresa.
Regulagem e controle durante a operação
Fazem parte da rotina normal do operador algumas atividades, a saber:

Manter a carga do forno, acompanhando e anotando os parâmetros de controle
(temperaturas, vazões, pressões, etc.).
Verificar periodicamente o estado dos queimadores (chama, entupimento,
apagamento, etc.).
Ajustar a tiragem do forno atuando nas virolas de ar e damper.
Monitorar continuamente a temperatura dos gases da chaminé, para melhorar
o rendimento do forno.
Analisar periodicamente o combustível utilizado na queima.
209
Fazer inspeção visual periódica no forno, identificando a existência de: pontos

de superaquecimento, vazamentos de gás de combustão ou de produto, falhas de
instrumentos, deformações, quedas de refratários, etc.
Os queimadores devem ser desmontados e limpos em todas as paradas para
manutenção, com verificação geral de orifícios, juntas e válvulas.
Nas paradas ou saídas de operação, as partes do circuito de óleo dos
queimadores devem ser retiradas e guardadas de preferência mergulhadas em óleo
diesel ou querosene.
A dimensão do orifício de saída de óleo deve ser observada periodicamente.
As buchas ou bicos com orifícios ovalizados ou diâmetros irregulares devem ser
trocados.
Observação:
O queimador foi projetado para operar com diâmetro de orifício original; fora
dessa condição, haverá desperdício de combustível, respingos na fornalha e
dificuldade de ajuste de chama.
A operação deve manter limpos os instrumentos de controle e o local de

trabalho. Instrumentos limpos e em bom funcionamento permitem melhores condições
de operação e economia.
As indicações de posição das válvulas devem ser de fácil observação, de
maneira a se ter a indicação visual do consumo de combustível.
Quando os queimadores de um forno trabalham com as mesmas condições de
operação, a regulagem geral de ar e combustível pode ser feita nas válvulas principais,
ficando as válvulas individuais abertas. Com isso, obtém-se melhores condições de
controle sobre o equipamento.
A quantidade de ar necessário pode ser verificada pelas condições de: chama,
atmosfera, fornalha e fumaça, pela análise das porcentagens de O 2, CO e CO2 nos
gases da combustão.
210
A regulagem de tiragem de chaminé deve ser acionada todas as vezes que

houver mudanças da qualidade e quantidade de combustível, de maneira a manter-
se uma sobre pressão no forno em um ponto ótimo de controle.
Uma vez ajustada à melhor condição de queima, é importante variar o mínimo
possível na relação estabelecida entre ar/combustível.
Muitas vezes, o ruído do queimador é característica da operação deficiente.
Observar as temperaturas de trabalho especificadas, anotá-las no relatório de
operação do forno e relatar qualquer anormalidade durante os trabalhos.
O tempo de aquecimento deve ser o mínimo necessário para alcançar a
temperatura de trabalho do forno.
Para manter a temperatura adequada, não é necessário queimar tanto
combustível como durante o período de aquecimento.
O forno jamais deverá permanecer em temperaturas elevadas durante grandes
intervalos de carga ou em qualquer anomalia da planta, porque isso representa perda
de combustível, e pode prejudicar as condições dos materiais de sua estrutura.
Outro fator importante visando à economia, é o bom funcionamento das portas;
essas devem fechar completamente e com facilidade, evitando as infiltrações de ar:
para a combustão, deve entrar somente o ar estritamente necessário. Toda fresta deve
ser suprimida.
Observação:
Em fornos para tratamento térmico, o excesso de ar provocará oxidação
(formação de carepa) no material que está sendo aquecido.
A chama deve manter-se dentro do forno. Chama fora do forno é indício de
combustão mal-controlada.
Observações:
Alguns dias antes de uma parada, os operadores devem anotar problemas em
componentes que necessitam de manutenção, expor dificuldades de operação, anotar
defeitos prováveis dos equipamentos, bem como anotar sugestões de melhoria.
O operador deve sempre ser informado sobre os resultados obtidos com o
programa de economia.
211
Parada do forno
O procedimento de parada do forno varia com o tipo de forno e a razão da

parada. Fornos de alta temperatura ou unidades operando acima da carga nominal,
devem ser parados mais vagarosamente do que unidades-padrão operando nas
condições de projeto. As seguintes regras servem como um guia geral:
Parada normal
Uma parada normal, deve-se diminuir gradativamente a intensidade da fonte

de calor, em uma taxa recomendada pelo procedimento interno da empresa ou pelo
fabricante do forno.
Deve-se reduzir a carga do forno, substituindo a alimentação do produto por
uma substância (vapor ou água) que mantenha a circulação dentro dos tubos para
garantir sua refrigeração. Continua-se a purga com vapor até que a temperatura de
saída caia a um valor igual à temperatura do vapor que está sendo alimentado.
Controle do combustível e do ar para a combustão
Na maioria dos fornos, a temperatura de saída do produto aquecido é o ponto

de controle. Para manter essa temperatura em um valor pré-estabelecido, controla-se
automaticamente a quantidade de combustível a ser queimado.
Observação:
Excesso de ar de combustão é a causa de maior rendimento, portanto usa-se
um excesso de ar na faixa de 15 a 20%.
Controle do ar de combustão
Na maioria dos fornos existem 3 pontos de controle de ar combustão:
212
Entrada de ar primário dos queimadores: são os elementos de controle

básico de ar de combustão que vai ao forno, especialmente quando se queima gás.
Entrada de ar secundário: controla a quantidade de ar para o forno, o que

pode ser feito por virolas ou dampers. Quando há excesso de ar de combustão,
normalmente diminui-se o ar secundário.
Damper: é o que controla a saída dos gases. Este abafador que está na chaminé,
é ajustado de modo que fique quase fechado, diminuindo, assim, a passagem dos gases
quentes, o que elevará a temperatura interna dos fornos, melhorando sua eficiência.
Condições ideais de chama

Quanto à coloração da chama, esta pode ser:
Azul com traços de amarelo para queima de gás;

Amarela limpa (alaranjada para queima de óleo).
Uma chama com manchas escuras pode caracterizar uma deficiência de

combustão. Isso indica a necessidade de melhorar as condições da relação
ar/combustível, sempre acompanhando através da chaminé.
Ao realizar a verificação através do visor de chama, deve-se avaliar:
Se o formato da chama está uniforme e não pulsante;

Se a chama está muito afastada do bico do queimador: isso pode ser indício de
alta pressão do óleo/fluido de atomização;
Se a chama está “colada” no bico do queimador: isso pode indicar baixa
pressão do óleo/fluido de atomização;
Se a chama está incidindo diretamente nos tubos;
Se a chama está soltando fagulhas, que caracterizam má atomização.
213
Após essa avaliação, o operador deverá tomar as medidas necessárias para o

devido ajuste da chama nas condições ideais.
Cuidados com os queimadores
O rendimento de um forno depende das boas condições da chama. Por isso,

uma rotina de limpeza dos queimadores é fundamental. Os queimadores devem ser
limpos periodicamente de acordo com as recomendações do fabricante ou do
procedimento interno da empresa, independente do combustível utilizado.
A superfície interna dos queimadores deve ser limpa com escova de latão e/ou
solvente, por se tratar de superfície que deve ser mantida isenta de rugosidades.
Sopradores de fuligem
Durante a operação de um forno, verificam-se depósitos de resíduos sólidos

(fuligem, que é a resultante da queima do combustível) nos tubos.
O acúmulo de fuligem em locais onde a velocidade dos gases é baixa e a
passagem é estreita, pode obstruir o fluxo dos gases de combustão, diminuindo a área
de troca térmica e causando deposição nos tubos.
Tudo isso diminui o rendimento do forno, aumentando consideravelmente o
consumo de combustível.
Os sopradores de fuligem são equipamentos destinados à eliminação desses
resíduos, através de descarga de jatos de vapor a alta velocidade nos tubos do forno
ou da caldeira.
Esta operação deve ser periódica, principalmente quando se usa óleo
combustível, e essa periodicidade dependerá do tipo de combustível utilizado em cada
empresa.
O elemento soprador é constituído de um tubo perfurado, ligado a uma rede de
vapor.
Uma turbina acionada a ar comprimido (mais comumente utilizada), ou motor
elétrico, provocam uma lenta rotação neste tubo.
214
O vapor que escapa em alta velocidade pelos furos, varre uma área do feixe
tubular, removendo esses depósitos.
Durante a operação de sopragem, os abafadores (dampers) devem estar
totalmente abertos. Isso facilita o arraste da sujeira juntamente com os gases para a
atmosfera.
Cuidados com o vapor
A linha de alimentação dos sopradores deverá ser independente e pode ter um

tambor de acúmulo de condensado, onde toda água será drenada. Assim obteremos
um vapor o mais seco possível, e à máxima pressão.
A drenagem de água da linha de vapor é de suma importância, pois evita seu
arraste pelo vapor durante a sopragem, o que provocaria trincas por contração e
expansões rápidas, bem como erosão, tanto no soprador como nos tubos de forno.
Operações com sopradores de fuligem
Drenar todo condensado da linha antes de abrir a válvula de vapor.

Alinhar lentamente o vapor, promovendo o aquecimento do equipamento, até
abertura total quando então será colocado em operação.
Acionar o ramonador e abrir totalmente o damper.
Após a ramonagem, recuar o equipamento e bloquear a válvula de vapor.
Drenar condensado.
Retornar o damper à posição anterior ou à mais adequada à situação de
operação.
Observações:
Quando em operação, o ramonador emitirá um ruído característico, produzido
por um dispositivo na linha de vapor, após a válvula de admissão.
Quando fora de operação, os ramonadores deverão permanecer em posição
que facilite o escoamento e eliminação do condensado que possivelmente se forme
na tubulação.
215
A remoção de fuligem em situação de rotina com o uso de sopradores deve ser

executada em horário previamente combinado com o órgão de controle do meio
ambiente. Quando se tratar de situação de emergência operacional, essa informação
deve ser passada à supervisão.
216
Turbinas e Ejetores
Do ponto de vista de aproveitamento de energia, o ciclo térmico a vapor, do

qual a turbina a vapor é parte integrante, apresenta rendimentos bastante
satisfatórios, quando comparados com os rendimentos de outras máquinas como a
turbina a gás ou os motores de combustão interna.
Por isso, a turbina a vapor é atualmente o mais usado entre os diversos tipos
de acionadores primários existentes.
Este fascículo tratará das turbinas a vapor, suas características, emprego,
partes componentes, funcionamento, operação e aspectos de segurança.
Ciclo térmico do vapor
O objetivo de qualquer máquina térmica é transformar calor em trabalho. Para

isso, em toda instalação térmica, usamos uma substância, chamada fluido de trabalho,
ou seja, água e vapor que percorre um ciclo termodinâmico no qual:
Recebe calor de uma fonte quente;
Realiza trabalho durante um processo de expansão;
Rejeita a parte do calor recebido não transformada em trabalho para uma fonte
fria;
Consome parte do trabalho produzido na expansão para retornar ao estado
inicial, completando o ciclo.
A instalação térmica a vapor
Os quatro processos acima descritos correspondem aos quatro elementos

fundamentais da instalação térmica a vapor, conforme ilustra a figura:
A caldeira, na qual a substância de trabalho, a água, recebe calor dos gases de
combustão, resultantes da queima da mistura combustível-ar na fornalha,
vaporizando-se.
A turbina, na qual o vapor gerado na caldeira expande-se, desde a alta pressão
da caldeira até a baixa pressão do condensador, fornecendo durante esta expansão
217
trabalho em seu eixo, utilizado normalmente para acionamento de um gerador elétrico,

bomba, compressor, ventilador, etc...
O condensador, no qual o vapor de baixa pressão descarregado da turbina
cede a parcela do calor recebido na caldeira, que não foi transformado em trabalho
na turbina, à água de refrigeração do condensador, condensando-se.
A bomba de alimentação da caldeira, que eleva a pressão do condensado, para
que ele possa ser reinjetado na caldeira, completando o ciclo. A bomba, para
pressurização do condensado, consome parte do trabalho produzido na turbina.
Veja na representação esquemática a seguir, como esses elementos se
relacionam.
A figura mostra um exemplo de arranjo típico e um balanço energético dos

principais componentes de uma central térmica real.
218
Turbinas: utilização e características
A turbina a vapor é uma máquina acionadora primária, cuja função é

transformar a energia do vapor admitido em trabalho de acionamento de
equipamentos rotativos.
Os principais usos da turbina a vapor são:
Acionamento de geradores elétricos em centrais termoelétricas convencionais

ou nucleares;
Acionamento mecânico de equipamentos rotativos (bombas, compressores,
ventiladores), em indústrias que possuem geração de vapor;
Acionamento marítimo, em navios de guerra ou mercantes de grande porte.
O calor residual contido no vapor descarregado pela turbina pode ser

aproveitado seja no processo industrial, seja para fins de aquecimento, em lugar de
ser rejeitado para o ambiente. Assim, indústrias que consomem quantidades
apreciáveis de vapor como refinarias, petroquímicas ou fábricas de papel, em muitos
casos, possuem centrais térmicas próprias.
219
220
Além do aproveitamento do calor residual, a turbina a vapor também apresenta

uma série de características favoráveis do ponto de vista mecânico. Elas são:
A turbina a vapor é uma máquina rotativa pura na qual a força acionadora é

aplicada diretamente no elemento rotativo da máquina. Isso resulta em um
funcionamento extremamente suave da máquina e em velocidade uniforme do
conjunto formado pela turbina e a máquina acionada.
A turbina a vapor não necessita de lubrificação interna. Assim, o vapor que sai
da turbina é isento de óleo e permite o aproveitamento imediato do condensado.
Trata-se de uma máquina de fácil operação e controle, pois seu dispositivo de
controle de velocidade, o governador, é bastante simples. Isso possibilita variações
de velocidade em faixas razoavelmente amplas.
Apresenta grande confiabilidade operacional.
Suas campanhas operacionais médias, ou seja, a duração em meses entre
intervenções de manutenção, são bastante longas.
A manutenção é simples e econômica.
Tem vida útil bastante longa.
Componentes básicos das turbinas
As turbinas são compostas de várias partes. Seu elemento principal, no entanto

são os expansores, ou seja, pequenos orifícios de formato especial por onde o vapor
é obrigado a escoar, transformando a energia do vapor em energia cinética, isto é,
energia de movimento.
Os expansores têm formas construtivas específicas, de acordo com sua
aplicação. Assim poderemos ter expansores constituindo:
221
Bocal: utilizado nas

turbinas de pequena
potência e estágio único de
ação, que pode ser de
pressão ou de velocidade.
Possui um único expansor.
Bocal e arco de palhetas guias de uma turbina

de pequena potência
Arco de expansores:
constituído por vários
expansores trabalhando em
paralelo. É usado no estágio
único de máquinas de simples
estágio ou no primeiro estágio
de máquinas multi-estágio.
Câmara de vapor, arco de expansores e

arco de palhetas guias
Anel de expansores: estágio intermediário ou final de uma turbina de ação, de

vários estágios. Esse anel é seguido de uma roda de palhetas móveis, montadas em
peças chamadas diafragmas. Os diafragmas são constituídos por dois
semi-círculos, um encaixado na tampa e outro encaixado na metade inferior da
carcaça, que separam os diversos estágios de uma turbina de ação multi-estágio.
222
Diafragma com anel

de expansores
Anel de palhetas fixas:

presentes em cada estágio de
reação de uma turbina de reação
multi-estágio.
A expansão do vapor se realiza
parte nas palhetas fixas, parte nas
palhetas móveis.
Anel de palhetas fixas
As palhetas móveis constituem um estágio de ação. Elas são encaixadas em

rebaixos usinados na periferia das rodas ou discos de palhetas. Estes discos ou rodas
são, por sua vez, montados em um eixo único, constituindo o que se chama de
conjunto rotativo da máquina.
O conjunto rotativo é constituído por discos, montados em um eixo, com fixação
por interferência e chaveta. Eles se constituem em partes componentes das turbinas de
ação, nas quais usa-se a construção do tipo disco e diafragma.
223
A carcaça de uma turbina suporta os diafragmas e expansores ou os anéis-

suportes e as palhetas fixas, os mancais, as válvulas de controle de admissão e de
extração de vapor, a válvula de desarme rápido, e outras partes estacionárias.
Em turbinas pequenas, admitem-se carcaças de partição vertical, porém a
grande maioria das turbinas tem carcaça de partição horizontal, na altura do eixo. Esta
construção facilita a manutenção da máquina, pois permite acesso ao seu interior,
224
pela simples remoção de sua metade superior, permanecendo a metade inferior em

seu suporte.
Válvulas de controle de admissão
Para que a turbina opere eficazmente, ela precisa que o vapor seja fornecido
de maneira estável. Essa função é exercida pelas válvulas de controle de admissão
que podem estar em um sistema multi-valve (de válvulas múltiplas, ou parcializadoras)
ou em um sistema single-valve (de válvula única).
Na construção multi-valve, o controle da admissão de vapor é feito através de
várias válvulas, em paralelo, cada uma alimentando um grupo de expansores. A
abertura destas válvulas é sequencial: à medida que a vazão total de vapor cresce,
para atender ao aumento da carga, a quantidade de expansores que está recebendo
vapor cresce proporcionalmente.
Assim, a vazão de vapor através de cada expansor em operação, pode ser
mantida constante, a despeito das flutuações da carga. Isto aumenta bastante a
eficiência da turbina, principalmente em condições de baixa carga.
A abertura sequencial das válvulas de controle de admissão de vapor pode ser
obtida por meio de um eixo de cames, ou por meio de válvulas com hastes de
comprimento variável, acionadas por uma barra horizontal.
225
Na construção single-valve, a válvula de controle da admissão de vapor é única,

admitindo vapor simultaneamente para todos os expansores. Esta construção é pouco
eficiente quando a turbina opera com carga baixa e, em consequência, com baixa
vazão total de vapor, a qual é dividida igualmente por cada expansor. Isso faz a vazão
em cada expansor ser bastante inferior à sua vazão de projeto e prejudica a eficiência
da turbina.
226
Para melhorar sua eficiência com baixa carga, as turbinas “single-valve”

possuem válvulas parcializadoras, de acionamento manual, que podem fechar grupos
de expansores. Quando a turbina estiver trabalhando com baixa carga, o operador
poderá melhorar a eficiência da máquina, fechando manualmente uma ou mais
válvulas parcializadoras.
Válvulas de controle de extração
Algumas turbinas possuem uma retirada parcial de vapor, em um estágio

intermediário, portanto a uma pressão intermediária, entre a de admissão e a de
descarga, conhecida como extração. Essa retirada é realizada pela válvula de controle
de extração.
Esse tipo de válvula funciona da mesma forma que a válvula de controle de
admissão, com a diferença de que é controlada pela pressão do vapor extraído.
Válvula de bloqueio automático
A maneira usual de parar uma turbina a vapor é pelo fechamento rápido de uma
válvula, chamada válvula de bloqueio automático, colocada em série com a válvula de
controle de admissão. Isso permite cortar totalmente a admissão de vapor para a
turbina. Essa válvula é também conhecida como válvula de desarme rápido ou como
válvula de trip.
227
Quando uma determinada velocidade é atingida (velocidade de trip), a força

centrífuga sobre o pino de trip vence a força da mola e o pino é expulso de seu
alojamento, acionando o gatilho de trip. Este, por sua vez, libera a alavanca, o que
provoca o fechamento da válvula de bloqueio automático e a parada da turbina. A
velocidade em que o dispositivo de desarme atuará pode ser regulada pela
modificação da tensão inicial da mola.
O dispositivo de desarme protege a turbina, impedindo que opere em
velocidades superiores à velocidade de trip. Se isso acontecer, as tensões resultantes
da força centrífuga tornam-se perigosas para a resistência mecânica do conjunto
rotativo da turbina.
Mancais
Os mancais são os dispositivos sobre os quais se apoiam eixos girantes,

deslizantes ou oscilantes. Uma turbina possui mancais radiais e mancais de escora.
O conjunto rotativo de turbinas a vapor é normalmente suportado por dois
mancais radiais, um em cada ponta de eixo, ficando todas as rodas de palhetas entre
ambos.
Os mancais radiais suportam, além do peso próprio do conjunto rotativo, a
componente radial de qualquer outro esforço que atue sobre o conjunto rotativo.
Os mancais radiais são também responsáveis pela manutenção das folgas entre o
conjunto rotativo e as partes estacionárias.
228
O mancal de escora é responsável pelo posicionamento axial do conjunto

rotativo, em relação às partes estacionárias da máquina, e, consequentemente, pela
manutenção das folgas axiais.
O mancal de escora de uma turbina deve ser capaz de resistir ao empuxo axial
atuante sobre o conjunto rotativo da máquina. Em turbinas de reação estes empuxos
são consideráveis, enquanto que em turbinas de ação são bastante reduzidos.
Selagem
Entre uma peça estacionária e uma peça rotativa de uma turbina (como por
exemplo entre a carcaça e o eixo) deve existir sempre uma certa folga, pois o contato
entre ambas é tecnicamente inadmissível. Através dessas folgas poderá ocorrer
vazamento de vapor, se a pressão for superior à atmosférica, ou entrada de ar, se a
pressão for inferior à atmosférica. Para reduzir o vazamento de vapor ou a entrada de
ar a um mínimo, é obrigatória a existência de uma selagem nessas folgas.
A selagem pode ser feita por:
Anéis de carvão, ou
229
Labirintos.
Em turbinas de uso geral, só há dois pontos a selar: os locais onde as duas

pontas do eixo saem da máquina, atravessando a carcaça.
Em turbinas especiais, temos a selagem:

Externa, que é a selagem existente nos locais nos quais o eixo sai do interior
da máquina, atravessando a carcaça;
Interna das palhetas fixas e das palhetas móveis.
Como em uma turbina de uso especial, a confiabilidade operacional e o tempo

de campanha são características mais importantes do que a economia ou simplicidade
construtiva, usa-se sempre a selagem por labirintos nessas máquinas, tanto para
selagens internas, como para selagens externas.
Classificação das turbinas
Turbinas: princípio de funcionamento
Uma máquina motora a vapor tem como objetivo transformar a energia, contida
no fluxo contínuo de vapor que recebe, em trabalho mecânico. O trabalho mecânico
realizado pela máquina pode ser o acionamento de um equipamento qualquer, como,
por exemplo, um gerador elétrico, um compressor, uma bomba, um ventilador.
230
A Segunda Lei da Termodinâmica diz que “somente parte da energia contida

no vapor, que chega à máquina, poderá ser convertida em trabalho”. A parte restante
da energia, que não pode ser transformada em trabalho, permanece no vapor
descarregado pela máquina.
A energia não aproveitada, que permanece no vapor descarregado pela
máquina, é, em muitos casos, simplesmente rejeitada para o ambiente, em um
condensador. Em outras situações, entretanto, é possível aproveitar o vapor
descarregado pela máquina, por exemplo, para fins de aquecimento. Assim, sua
energia residual é aproveitada, melhorando, em consequência, o rendimento térmico
global do ciclo.
Em uma máquina alternativa a vapor a energia do vapor é convertida
diretamente em trabalho mecânico, à medida que o vapor se expande no interior do
cilindro, deslocando o êmbolo, que por sua vez aciona o sistema biela-manivela,
produzindo trabalho no eixo. Um exemplo disso, é a locomotiva a vapor.
Em uma turbina a vapor, a transformação da energia do vapor em trabalho é
feita em duas etapas:
Inicialmente, a energia do vapor é transformada em energia cinética. Para isso,
o vapor é obrigado a escoar através de pequenos orifícios, de formato especial,
denominados expansores, nos quais, devido à pequena área de passagem, ele
adquire alta velocidade, aumentando sua energia cinética, mas diminuindo, em
consequência, seu calor. Em um expansor, além do aumento de velocidade e da
diminuição do calor, ocorrem também queda na pressão, queda na temperatura e
aumento no volume específico do vapor.
Na segunda etapa da transformação, a energia cinética obtida no expansor é
transformada em trabalho mecânico.
O aproveitamento da energia cinética obtida no expansor para a realização de
trabalho mecânico é realizado de duas maneiras:
Pelo princípio da ação: se o expansor for fixo e o jato de vapor for dirigido contra
um anteparo móvel, a força de ação do jato de vapor irá deslocar o anteparo, na
direção do jato, levantando o peso P.
231
Pelo princípio da reação: se o expansor puder mover-se, a força de reação, que

atua sobre ele, fará com que se desloque, em direção oposta à do jato de vapor,
levantando o peso P.
Nos dois casos, a energia do vapor foi transformada em energia cinética no

expansor e esta energia cinética foi, então, convertida em trabalho. A força resultante
move o anteparo, na direção do jato, e levanta o peso P. Este é, em essência, o
princípio da ação.
Newton, um cientista inglês do século XVII, estabeleceu uma lei que diz que “a
cada ação corresponde uma reação igual e contrária”. Assim, se fizermos um furo em
um dos lados da caixa e colocarmos neste furo um expansor haverá através do
expansor um jato de vapor que provocará um desbalanceamento de forças que fará a
caixa mover-se na direção oposta à do jato do vapor, caracterizando o princípio da
reação.
232
Em uma turbina de ação teremos vários expansores, em paralelo, constituindo

um arco ou um anel de expansores, conforme ocupem apenas parte ou toda a
circunferência.
Os anéis de expansores são também conhecidos como rodas de palhetas fixas.
Os expansores dirigem seu jato de vapor na direção de uma roda de palhetas móveis.
Em um estágio de ação toda a transformação de energia do vapor em energia

cinética ocorrerá nos expansores. Em consequência, no arco ou no anel de
expansores (roda de palhetas fixas) de um estágio de ação haverá uma queda de
pressão do vapor e um aumento da velocidade. Na roda de palhetas móveis não
haverá expansão (queda de pressão), pois as palhetas móveis tem seção simétrica,
o que resulta em áreas de passagem constantes para o vapor. Não havendo
expansão, a velocidade do vapor em relação às palhetas móveis ficará constante.
Haverá uma queda na velocidade absoluta do vapor nas palhetas móveis,
transformando, assim, a energia cinética, obtida nos expansores, em trabalho
mecânico.
233
Em uma turbina de reação, teremos sempre vários estágios, colocados em

série. Cada estágio é constituído de um anel de expansores (também chamado
de roda de palhetas fixas), seguido de uma roda de palhetas móve is.
Tanto as palhetas fixas, como as palhetas móveis têm seção assimétrica,
o que resulta em áreas de passagens convergentes, para o vapor.
Na realidade, o que chamamos comercialmente de turbina de reação é uma
combinação dos dois princípios: ação e reação. Nas palhetas fixas teremos uma
expansão parcial do vapor, enquanto que, nas palhetas móveis ocorrerá o
restante da expansão. Isso resulta em uma segunda queda de pressão e em um
aumento da velocidade do vapor em relação à palheta. Entretanto, mesmo
havendo um aumento da velocidade do vapor em relação à palheta móvel,
causada pela sua expansão, a velocidade absoluta do vapor nas palhetas móveis
cairá, pois estas atuam, não só como expansores, mas também, transformando a
velocidade gerada em trabalho mecânico.
Define-se entalpia como sendo uma função termodinâmica do estado da
substância, que é a soma da energia interna com o produto da pressão e volume
do sistema.
Em máquinas de grande potência, nas quais se opera com grandes saltos
de entalpia e nas quais a preocupação com a eficiência é essencial, aparecem
velocidades excessivas nas palhetas, incompatíveis com sua resistência
mecânica.
234
A solução para o problema é dividir o aproveitamento do salto de entalpia

em vários saltos menores subsequentes, que chamamos de estágios. Máquinas
de grande potência têm, portanto, vários estágios, colocados em série, e que
podem ser tanto de ação quanto de reação.
Em máquinas de menor potência, entretanto, o salto de entalpia a ser
aproveitado é usualmente menor. Além disso diminui a preocupação com a
eficiência da máquina e cresce a importância do custo inicial. Por isso, as
máquinas de pequena potência são, usualmente, máquinas compactas,
constituídas de um só estágio, sempre de ação, embora com menor eficiência.
Turbinas: classificação
As turbinas podem ser classificadas de acordo com variados parâmetros.

Assim, pode-se classificá-las de acordo com:
Os aspectos construtivos;
A aplicação, porte e a velocidade;
Pressão de descarga;
Fluxo de vapor.
Considerando-se o aspecto construtivo, existem basicamente dois tipos de
turbinas:
Turbinas de uso geral: que são máquinas de pequena potência que
recebem vapor em condições não muito severas e possuem eficiência apenas
razoável, pois a preocupação principal em seu projeto é a obtenção de uma
máquina compacta e de baixo custo inicial. Esse tipo de turbina possui
normalmente um único estágio, sempre de ação, que pode ser de velocidade ou
de pressão.
235
Turbinas de uso especial são máquinas de média ou alta potência que

recebem normalmente vapor de alta pressão. A obtenção de uma eficiência
elevada é sempre um objetivo fundamental no projeto desse tipo de turbina. Essas
turbinas possuem sempre vários estágios em série. O primeiro destes estágios é
sempre um estágio de ação. Os estágios seguintes podem ser de ação ou de
reação.
236
Em função da aplicação, deverão variar as condições de pressão e temperatura

do vapor de admissão. Máquinas de pequena potência utilizam vapor em condições
moderadas de pressão e temperatura, enquanto que máquinas de grande porte,
237
exigem vapor com qualidade, pressão e temperaturas mais rígidas (até na faixa de
310 kgf/cm2 e 550oC de temperatura).
As turbinas que acionam os geradores elétricos de grande porte são
usualmente ligadas a estes por acoplamento direto. Nesse caso, o conjunto deverá
girar a 3600 rpm (gerador de dois pólos) ou 1800 rpm (gerador de quatro pólos), para
que a corrente gerada tenha uma frequência de 60 c/s (ou 60 Hz).
Em geradores de menor potência, a turbina poderá ser ligada ao gerador por
meio de um redutor de velocidade, o que permitirá que a turbina trabalhe em rotações
superiores a 3600 rpm.
Turbinas para acionamento mecânico podem girar a até 20.000 rpm, sendo
que, para uma mesma potência, o porte físico da máquina diminui à medida que
aumenta sua rotação (rpm) de trabalho.
As turbinas de uso especial, usadas para acionamento de compressores
centrífugos de processo, são normalmente máquinas de velocidade mais alta na faixa
de operação, na maioria das aplicações, situada entre 3.000 rpm e 12.000 rpm.
Entretanto, em alguns casos especiais podem atingir 20.000 rpm.
De acordo com sua pressão de descarga, as turbinas podem ser divididas em
dois tipos básicos:
Condensantes, quando sua pressão de descarga é inferior à atmosférica, e
Não-condensantes (ou de contrapressão), quando sua pressão de descarga é
superior à atmosférica.
As turbinas condensantes descarregam para um condensador, enquanto as
turbinas de contrapressão descarregam simplesmente para uma linha de vapor.
Com relação ao fluxo de vapor, temos:
Turbina de fluxo direto, na qual toda a vazão de vapor admitido da máquina,

atua do primeiro ao último estágio, sem qualquer retirada intermediária de vapor.
238
Turbinas com reaquecimento, na

qual todo o fluxo de vapor admitido na
máquina é retirado em um estágio
intermediário, reaquecido na caldeira, e
retorna ao estágio seguinte da turbina,
de onde evolui, através dos estágios
finais, até a descarga.
Turbinas com extração automática, na qual há em um, dois ou três estágios

intermediários, uma retirada parcial de vapor, para fins de aquecimento ou uso no
processo industrial. A pressão do vapor extraído é mantida constantemente por meio
de válvulas de controle de extração.
239
Turbinas com extração não-automática na qual pode haver vários pontos de

retirada de vapor em diferentes estágios e níveis de pressão. Em cada ponto de
extração, a pressão do vapor extraído de uma turbina com extração não-automática,
varia com as flutuações da carga da turbina.
Turbina de fluxo radial
O fluxo de vapor em todas as turbinas, que vimos até agora, tinha uma direção
axial. Esta é a solução adotada na grande maioria das turbinas. Existe, entretanto, um
tipo de turbina, na qual o vapor é admitido no centro da máquina e escoa, radialmente,
através de várias rodas de palhetas, todas elas móveis e de reação, no sentido do
exterior da máquina.
240
Operação das turbinas
Após a instalação de turbinas de uso especial, iniciam-se os procedimentos de

pre-operação normalmente supervisionados por um técnico do fabricante, que orienta
o pessoal de operação e manutenção, a respeito de todos os detalhes de operação e
manutenção da máquina.
A pré-operação de uma turbina a vapor consta, em linhas gerais, das seguintes

etapas:
Preparação dos diversos sistemas auxiliares:
Limpeza, circulação e teste do sistema de lubrificação.

Limpeza, circulação e teste do sistema de condensado.
Limpeza das linhas de vapor, com sopragem para remoção de restos de
material de solda e sujeira que possam causar danos às rodas devido ao
desbalanceamento;
Calibração e teste dos diversos instrumentos.
Teste de desempenho mecânico desacoplada:
Aumento lento de velocidade.

Observação de vibrações e ruidos anormais.
Observação da temperatura dos diversos mancais.
Observação das pressões e temperaturas de vapor nos diversos manômetros
e termômetros.
Leitura de diversos instrumentos.
Teste de “trip”, que consiste em confirmar o valor da rotação em que o sistema
de “trip” atua, de acordo com os dados de projeto da máquina.
241
Teste de desempenho mecânico acoplada:
Acoplamento da turbina ao equipamento acionado.

Aumento lento da velocidade do conjunto, em patamares definidos no
procedimento de partida até atingir a velocidade de operação, com o equipamento
acoplado e sem carga.
Teste de desempenho:
Aplicação gradual da carga.
Embora turbinas a vapor sejam máquinas de construção robusta, existem

folgas pequenas entre partes estacionárias e partes rotativas, que devem ser
mantidas, apesar da grande variação de temperatura que sofrem, durante o
procedimento de partida. É importante que os operadores leiam e sigam estas
instruções.
Partida
Os detalhes do procedimento de partida de uma turbina variam de acordo com

o tipo e tamanho da máquina. Como uma orientação de ordem geral, é apresentado
a seguir um procedimento de partida para uma turbina multi-estágio, condensante,
com extração automática, bomba de óleo principal acionada pelo eixo da turbina,
usada para acionamento de gerador elétrico.
Parta a bomba auxiliar de óleo e verifique a pressão no sistema.
Verifique o nível de óleo no reservatório.
Abra todos os drenos da carcaça.
Abra os drenos da selagem.
Drene todo o condensado da linha de alimentação de vapor.
Estabeleça a circulação de água de resfriamento do condensador.
Faça nível no condensador e parta a bomba de extração de condensado.
242
Regule a pressão nas câmaras de selagem, de alta e de baixa pressão, para

as condições de partida.
Com o auxílio do ejetor, coloque em operação o sistema de vácuo do
condensador.
Feche os drenos dos estágios que trabalham sob vácuo.
Após o estabelecimento do vácuo parcial de partida, admita rapidamente vapor,
em quantidade suficiente para girar o conjunto rotativo e, em seguida, corte a
admissão de vapor.
Em turbinas que possuem o girador, (giro lento), faça seu teste de
funcionamento antes de colocá-lo em operação
Observe com atenção a ocorrência de ruídos, que indiquem possíveis
interferências entre o conjunto rotativo e as partes estacionárias.
Não havendo sinais de arrastamento, admita vapor suficiente para estabelecer
uma velocidade de cerca de 200 rpm. Mantenha essa velocidade por cerca de meia
hora, para aquecimento da carcaça e do conjunto rotativo.
Acione o dispositivo de “trip” manual, para testá-lo.
Restabeleça a admissão de vapor e aumente gradualmente a velocidade da
turbina, até atingir a velocidade de operação em cerca de 15 minutos, ou conforme
procedimento específico do equipamento.
Ajuste a pressão nas selagens de alta e baixa pressão para as condições de
operação.
Quando não houver mais saída de condensado, feche os drenos da carcaça.
Abra a circulação de água para o resfriador de óleo, procurando manter uma
temperatura de 100o F (45o C) na saída do óleo, após o resfriador.
Observe se o governador assumiu o controle da turbina, quando se atingiu a
velocidade mínima de sua faixa de atuação.
Coloque o gerador em linha e aplique uma carga de 20%.
Coloque em operação o sistema de extração.
243
Parada
O procedimento de parada, para a mesma máquina do item anterior, consta,

em linhas gerais, das seguintes etapas:
Reduza gradualmente a carga do gerador até zero e retire-o rapidamente de
linha.
Retire de operação o sistema de extração.
Corte a admissão de vapor para a turbina, pelo acionamento manual do sistema
de trip.
Corte a admissão de vapor para os ejetores do condensador.
Verifique se a bomba auxiliar de óleo partiu e mantém a pressão correta no
sistema de óleo.
Pare a bomba de extração de condensado.
Corte a admissão de vapor para a selagem, mantendo a turbina no giro lento
para resfriamento em baixa rotação.
Abra todos os drenos atmosféricos.
Feche a água de resfriamento para os resfriadores de óleo.
Corte a circulação de água de resfriamento para o condensador.
Conserve a bomba auxiliar de óleo operando até que a turbina esteja fria
Conserve a bomba auxiliar de óleo operando até que a turbina esteja fria.
Sistemas de controle
O sistema de controle de uma turbina atua no fluxo de vapor através da

máquina, para manter o valor desejado de alguma variável. Esta variável normalmente
é a velocidade da turbina, que deve ser mantida constante, qualquer que seja a carga
da turbina, desde que esta não exceda sua capacidade máxima.
Em algumas situações particulares como, por exemplo, em turbinas com
extração automática pode haver um controle, em paralelo, sobre outra variável além
da velocidade da turbina. Controla-se, também, a pressão do vapor extraído.
Qualquer que seja, entretanto, o sistema de controle empregado em uma
turbina, haverá sempre um outro sistema, de segurança, independente do sistema de
244
controle, que impedirá a velocidade de ultrapassar o limite de segurança, compatível

com a resistência mecânica de seu conjunto rotativo.
Esse sistema de segurança é indispensável, porque à medida que a velocidade
da turbina cresce, crescem proporcionalmente ao seu quadrado as tensões sobre o
conjunto rotativo, resultantes da força centrífuga decorrente da rotação da turbina.
Controle de velocidade
Estudaremos inicialmente a situação de uma turbina de fluxo direto, com

controle apenas de velocidade, que, embora mais simples, é encontrado na maioria
das turbinas.
A vazão de vapor através da turbina é proporcional à abertura da válvula de
controle de admissão. Desde que não seja excedida sua capacidade máxima, a
potência desenvolvida pela turbina em cada instante será determinada pelas
necessidades da carga acionada.
Esse controle da abertura da válvula de admissão, em função da potência
exigida pela carga acionada é feito automaticamente por um dispositivo conhecido
como governador.
245
246
Para as turbinas de uso geral, máquinas de pequeno porte que acionam as

bombas centrífugas de processo, não há necessidade de grande precisão nas
características de controle do governador. Além disso, o que se necessita é de um
governador simples e de baixo custo. A faixa de ajuste de velocidade necessária é
pequena, porque o controle da descarga da bomba não é feito através da velocidade
da turbina.
Controle de extração
O vapor a uma pressão constante, para uso no processo, pode ser obtido em
uma turbina a vapor por meio de uma retirada parcial do vapor em evolução na turbina,
em um estágio intermediário, e, portanto, em um nível de pressão intermediário entre
a pressão de admissão e a pressão de descarga da turbina. A esta retirada, quando
feita com controle de pressão, chamamos de extração automática.
247
Em uma turbina com extração automática, o sistema de controle deve ser capaz
de controlar simultaneamente a pressão do vapor extraído e a velocidade da turbina.
248
249
Controle de pressão de descarga
Em turbinas superpostas é necessário manter constante sua pressão na

descarga. Para isso, a abertura das válvulas de admissão é controlada, não por um
governador, em função da velocidade da turbina, mas por um regulador de pressão
de descarga, em função da pressão de vapor na descarga da turbina.
A vazão de vapor através da turbina será, então, variável para que a pressão
na sua descarga se mantenha constante, qualquer que seja o consumo de vapor no
coletor de vapor para o qual descarrega.
Sistema de lubrificação
O sistema de lubrificação de uma turbina a vapor tem duas finalidades básicas:

reduzir o atrito nos mancais, permitindo que o conjunto rotativo gire o mais livremente
possível, e refrigerar os mancais, impedindo que se superaqueçam.
O aquecimento de mancal ocorre, em uma turbina a vapor, não só pelo próprio
calor gerado pelo atrito no mancal, mas também pelo calor conduzido do interior da
turbina, através do eixo.
Em turbinas de uso geral, normalmente máquinas de pequena potência, a
lubrificação é feita usualmente por meio de um reservatório de óleo, de pequena
capacidade, situado no próprio mancal.
Nas turbinas de uso especial, usa-se sempre lubrificação forçada. Nela, o óleo,
tanto para lubrificação dos mancais do compressor como para os sistemas de controle
e de segurança da turbina, é suprido pelo mesmo sistema.
Os principais componentes do sistema de lubrificação são: bombas de óleo,
filtros, resfriadores e acumuladores.
Bombas de óleo/filtros
Existem sempre duas bombas de óleo:

A principal, que opera normalmente,
250
A reserva, que entra em operação automaticamente em caso de falha da

principal.
A bomba reserva é normalmente idêntica à principal e, por segurança
operacional, uma delas é acionada a motor elétrico, enquanto a outra é acionada pela
turbina a vapor.
Também para os filtros e resfriadores existe um sistema principal e um sistema
reserva para garantir sua confiabilidade operacional. Os tambores acumuladores
servem para garantir alimentação ao sistema em casos de falha da bomba de óleo de
lubrificação.
Ejetores
Os ejetores têm como função retirar o ar e outros gases não condensáveis que
chegam ao condensador durante a operação da turbina, para que não se acumulem
no condensador, prejudicando o vácuo. Os ejetores primários succionam do topo do
condensador da turbina uma mistura de vapor d´água, ar e gases não condensáveis.
Essa mistura é descarregada no condensador do ejetor primário. Esse processo pode
ser repetido em vários estágios, de modo a eliminar o ar e os gases do condensado.
A função dos ejetores, durante a operação normal de turbina, não é estabelecer
o vácuo no condensador, mas somente retirar dele os gases não condensáveis.
Antes da partida da turbina, não há condensação do vapor, por isso não se
consegue estabelecer um bom vácuo no condensador. Consegue-se estabelecer
apenas um vácuo parcial por meio dos próprios ejetores de operação normal, ou
mesmo por um ejetor de partida de maior capacidade, que descarrega diretamente
para a atmosfera.
251
252
Noções de Instrumentação
É principalmente através da instrumentação, que um operador faz o

acompanhamento do processo. Esse acompanhamento é feito por meio da medição
e controle adequado das principais variáveis, que são temperatura, pressão, vazão e
nível.
Todavia, as variáveis escolhidas para controle dependem do processo a ser
controlado. Assim, outras variáveis, tais como densidade, cor, viscosidade
condutividade, pH, etc., também podem ser escolhidas.
Os instrumentos responsáveis por esse controle podem estar localizados em
painéis na sala de controle e/ou no campo, e deles dependem a qualidade e a correta
especificação na elaboração dos produtos.
O operador deve ter em mente que os instrumentos também representam a
segurança das pessoas e das instalações, máquinas e equipamentos que compõem
a Unidade.
Classificação dos instrumentos
Sob o ponto de vista do operador, os instrumentos podem classificar-se

segundo:
Suas funções e
Suas características.
De acordo com as funções, os instrumentos podem ser de:
Medição da variável;
Controle da variável, segundo informações obtidas pelos instrumentos de
medição.
Alarme, que alertam o operador sobre condições anormais das variáveis,
dentro da margem de segurança que o processo e a Unidade exigem.
Segundo suas características, os instrumentos podem ser:
253
Indicadores, nos quais a variável é indicada por meio de um ponteiro em uma

escala, ou digitalmente em um mostrador digital;
Registradores, nos quais a variável é registrada em uma carta por meio de uma
pena;
Controladores, que mantém a variável num valor pré-determinado.
Os instrumentos podem desempenhar, simultaneamente, uma ou mais das

funções citadas acima.
Sistema de identificação
Existe um sistema que é comumente empregado na identificação de
instrumentos utilizados em controle e verificação em unidades de processo. Ele é
formado por um conjunto de, no máximo, três letras cujas posições identificam a
informação a ser fornecida.
Assim, a primeira letra indica a grandeza física medida ou controlada; a
segunda letra identifica a função do instrumento dentro do processo, e a terceira letra
traduz a função adicional do instrumento.
A tabela a seguir identifica a função de cada letra:
1a 2a 3a 1a 2a 3a
letra letra letra letra letra letra
alar alar press
A - P - -
me me ão
cond cont cont regis
C R - -
utividade rolador rolador trador
densi difer veloc segu
D - S -
dade encial idade rança
vazã temp
F - - T - -
o eratura
indic visco vál
I - - V -
ador sidade vula
L nível - - W peso - -
254
Sistemas de transmissão de sinal
Em geral, a medição de uma variável é feita no campo e o instrumento pelo

qual se acompanha o valor dessa variável está na sala de controle. Isto é possível
devido ao que chamamos de transmissão de sinal.
Os instrumentos que incorporam dispositivos para efetuar a transmissão são
chamados instrumentos transmissores. Esses dispositivos de transmissão empregam
uma fonte de energia auxiliar.
Assim, conforme a natureza dessa energia auxiliar, os transmissores se
classificam em: pneumáticos, hidráulicos e eletrônicos.
Existem elementos medidores que, por natureza, geram energia e não
precisam de dispositivo adicional para a realização da transmissão do sinal, mas
apenas meios para transmiti-lo (fios condutores).
Se admitirmos que uma variável, quando medida, varia de 0 a 100, existem
convenções que relacionam esse intervalo de medição com uma faixa de transmissão.
Assim, por exemplo, são comuns as faixas de 3 a 15 “psi“, 0,2 a 1 kgf/cm2, ou
4 a 20 mA (miliampères) na transmissão elétrica analógica ou 4 a 20 mV (milivolts) na
transmissão elétrica digital.
Medidores de temperatura
A temperatura, de certa maneira, é uma das variáveis mais importante no

controle de processo nas indústrias.
Geralmente, temperatura é conceituada como o grau de aquecimento ou
resfriamento de uma substância ou corpo e é medida por meio de instrumentos
denominados termômetros.
Medidores de temperatura
Sob o ponto de vista industrial, os termômetros podem ser classificados de

acordo com seus princípios de funcionamento, da seguinte forma:
Termômetros de mercúrio;
255
Termômetro de dilatação;
Termômetro de pressão;
Sistemas termoelétricos,
Pirômetros ópticos.
Termômetro de mercúrio
O termômetro de mercúrio é o mais simples dos indicadores de temperatura.

Consiste de um tubo capilar de vidro, e tem em uma das extremidades, um bulbo cheio
de mercúrio que, quando aquecido, se dilata, indo atingir uma certa altura no tubo
capilar. O valor da temperatura está indicado na escala.
Termômetro de dilatação
Como sabemos, os corpos quando aquecidos, dilatam-se, ou seja, aumentam

de volume. Os termômetros bimetálicos funcionam sob o princípio de que metais
diferentes apresentam coeficientes de dilatação diferentes.
Assim, se aquecermos uma barra metálica, constituída de dois metais de
coeficientes de dilatação diferentes, soldados entre si longitudinalmente, esta barra se
deformará, alongando-se desigualmente nas duas partes.
Como existe uma correlação entre a deformação da barra e a temperatura a
que é submetida, os elementos bimetálicos podem ser usados como termômetros
indicadores.
Em geral, a barra bimetálica é enrolada em forma de hélice, com uma das
extremidades presa ao bulbo do termômetro e a outra ligada a um ponteiro. Quando
a temperatura do meio em que o termômetro está imerso varia, a hélice bimetálica
expande-se ou contrai-se e sua ponta livre indicará a temperatura medida através do
ponteiro em uma escala previamente graduada.
Visando a proteção mecânica do termômetro bimetálico e a facilidade de
manutenção, esse instrumento costuma ser instalado em um poço termométrico. A
figura a seguir mostra um termômetro bimetálico.
256
Termômetros de pressão
Os termômetros tipo pressão utilizam, para medição da temperatura, a

expansão térmica dos fluidos, uma vez que existe uma correlação entre a temperatura
e a pressão exercida pelo fluido em sistema fechado.
257
Portanto, um termômetro de
pressão, nada mais é do que um
instrumento que mede a pressão interna em
um sistema fechado, conforme mostrado na
figura.
Conforme a natureza do fluido

contido no sistema fechado, os
termômetros de pressão podem ser de:
Líquido;
Gás;
De vapor
Os termômetros de pressão de líquido consistem de um bulbo cheio de líquido

ligado a uma espiral ou a um tubo de Bourdon por meio de um tubo capilar. Os líquidos
mais usados para enchimento do sistema são mercúrio, álcool etílico e tolueno.
258
Os termômetros de pressão de gás têm como fluído de enchimento do sistema

um gás, geralmente um gás inerte, como por exemplo, o nitrogênio. Prestam-se muito
bem para a medição de temperaturas na faixa entre -130o C e +427o C.
Nos termômetros de pressão de vapor, o elemento de medição de pressão é

acionado pelo vapor que enche parcialmente o sistema de medição. A superfície livre
do líquido deverá estar sempre no bulbo, vaporizando-se ou condensando-se,
conforme a temperatura medida aumente ou diminua.
Sistemas termoelétricos
Os sistemas termoelétricos de medição de temperatura usam a eletricidade

para fazer a medição. Eles são:
Termopares;
Termômetro de resistência
Os termopares têm como princípio de funcionamento a formação de uma força

eletro-motriz (f.e.m.), que gerada no circuito formado pela junção de dois metais
259
diferentes, quando essas junções estão a temperaturas diferentes, conforme a figura

abaixo.
Industrialmente, os termopares mais usados são formados por ferro/constantã;

cromel/alumel; cobre/constantã.
O termopar é um meio prático de medir temperatura. Além de ser possível
instalá-lo em qualquer lugar, a f.e.m. pode ser medida a grandes distâncias sem perda
de precisão.
Os termopares têm geralmente seus fios isolados por isoladores de cerâmica e
terminam em um bloco de conexão, no qual os “fios de extensão” são conectados.
Os termômetros de resistência têm seu princípio de funcionamento baseado na
variação da resistência elétrica dos metais em função da temperatura. Geralmente, os
materiais usados são a platina ou o níquel.
Instrumentos indicadores para termopares
Geralmente, o indicador de temperatura é um instrumento múltiplo, isto é,
muitos termopares chegam a um conjunto de chaves ou então chegam a um
dispositivo digital que permite selecionar o par desejado.
O indicador múltiplo de temperaturas, geralmente, é usado para verificação de
temperaturas em muitos pontos da unidade de processamento.
260
Assim, para se fazer a leitura de uma temperatura qualquer, basta acionar a

chave correspondente e verificar a posição do valor da escala em relação ao traço de
referência.
Instrumentos registradores para termopares
Os instrumentos registradores podem registrar uma ou mais temperaturas.

Geralmente, são escolhidas as temperaturas mais importantes da unidade.
O registro pode ser feito por meio de uma pena em um gráfico, ou então, por
meio de impressão de um símbolo no gráfico.
261
Transdutores
Geralmente, no sistema de transmissão elétrico, se o instrumento receptor do

painel da casa de controle é eletrônico e o elemento de medição é um termopar, há
necessidade de dispositivo que converta os milivolts gerados para uma faixa de
corrente de 4 a 20 mA. Esses são os transdutores
Pirômetros ópticos
Os pirômetros ópticos funcionam sob o princípio de que os corpos aquecidos

emitem radiações imperceptíveis ao olho humano quando as temperaturas são
bastante elevadas. Comparando-se a cor da radiação emitida com a de um padrão,
consegue-se determinar a temperatura do corpo.
Os instrumentos relacionados com a variável temperatura são representados

pelas seguintes siglas:
Tl Indicador de temperatura (transmitido à casa de controle)

Thl Indicador de temperatura local
TR Registrador de temperatura
TC Controlador de temperatura
TA Alarme (cego) de temperatura
TIC Indicador-controlador de temperatura.
TRC Registrador-controlador de temperatura.
TW Poços de termômetros
TE Elemento de medição de temperatura.
TCV Válvulas de controle, auto-operadas por temperatura.
TSV Válvulas de segurança (“temperature safety valve”) para controle de
temperatura.
262
MEDIDORES DE PRESSÃO
Nas indústrias, a variável mais importante, depois da temperatura, é a pressão.
Tipos de instrumentos medidores de pressão
Os medidores de pressão funcionam basicamente sob dois princípios:

O do balanceamento ou equilíbrio de uma pressão desconhecida contra uma
pressão de valor conhecido (manômetros de coluna de mercúrio ou outro líquido);
O da medição de pressão pela deformação elástica de certos elementos
(molas, foles, diafragma, etc.).
Indicadores tipo tubo em “U” e de coluna
O tipo mais simples dos manômetros e, ao mesmo tempo, um dos mais exatos
é o tubo em “U”.
Nesse instrumento a pressão a medir é equilibrada por uma coluna líquida de

densidade conhecida, como a água ou o mercúrio.
263
Para a indicação da pressão enche-se o tubo com o líquido até a altura da

marca zero da escala. Ao ser aplicada, num dos braços do tubo, uma pressão
qualquer, haverá o deslocamento do líquido no sentido de menor pressão até que seja
atingida outra condição de equilíbrio. A diferença de nível medida será o valor da
pressão.
No caso da figura mostrada, a pressão aplicada corresponde a 6 (seis)
unidades da coluna líquida.
Uma modificação do tubo “U” é o manômetro de coluna, no qual um dos braços
do tubo “U” é substituído por uma cuba de grande diâmetro.
Por ser geralmente de vidro, o tubo “U” é muito frágil e não é utilizado como
instrumento de campo, tendo aplicação principalmente, em oficinas de calibração de
instrumentos industriais.
Indicadores tipo campânulas
Esses medidores equilibram a pressão a ser determinada contra um peso

conhecido. São de grande sensibilidade e utilizados para medição de tiragem de
caldeiras e fornos.
264
Indicadores tipo diafragma
São os mais comumente usados, com grande vantagem sobre os anteriores,

por serem mais robustos, compactos e econômicos. Em geral, sua escala é em
polegadas ou centímetros de coluna de água.
Indicadores tipo Bourdon
O manômetro do tipo Bourdon é constituído externamente, de uma caixa, uma

escala e um ponteiro e, internamente, de um tubo encurvado denominado tubo de
265
“Bourdon”, de secção elíptica, que tende a abrir-se sob a ação da pressão do fluido
que é conectado na extremidade fixa.
Geralmente, o próprio fluido entra em contato com o tubo de Bourdon. Existem

situações, porém, em que o manômetro é protegido por meio de um líquido de
selagem. Isso acontece quando o fluido:
É corrosivo,
Possui temperaturas elevadas,
Pode solidificar-se no tubo de Bourdon, ou
Contém sólidos em suspensão.
Para proteção de manômetros sujeitos a pulsações podem-se usar dispositivos

amortecedores entre a tomada e o manômetro.
Na instalação de um manômetro deve-se sempre prever a colocação de uma

válvula de bloqueio e de uma válvula de dreno, a fim de permitir a remoção do
instrumento para reparos, mesmo com o sistema em operação.
266
Indicadores tipo “fole”

Os indicadores do tipo “fole” são idênticos aos de diafragma, porém, em lugar
destes têm foles metálicos.
Registradores de pressão
Os registradores de pressão são semelhantes aos indicadores, com a diferença

de serem dotados de dispositivos que permitem o registro em um gráfico (papel com
escalas) dos valores da variável durante um certo período de tempo.
Para sua movimentação, possuem um mecanismo de relojoaria que pode ser
acionado mecanicamente por “corda”, por um motor elétrico ou por acionador
pneumático.
Controladores de pressão
Os controladores de pressão, como os demais controladores, recebem um sinal

correspondente ao valor da variável medida, comparam com um valor pré-
estabelecido e enviam, quando necessário, um sinal de correção, para uma válvula
de controle.
267
Recomendações
Os instrumentos indicadores de pressão podem ser facilmente danificados,

especialmente quando operados com valores acima do máximo permitido.
Assim sendo, se um sistema ou equipamento estiver sendo testado, com
valores de pressão acima do normal de operação, os manômetros e demais
instrumentos de pressão devem ser bloqueados ou isolados por raquete.
Os diversos instrumentos relacionados com a variável pressão são
representados pelas seguintes siglas:
Pl indicadores de pressão
PR registradores de pressão
PC controladores de pressão
PA alarmes de pressão
PIC controladores-indicadores de pressão.
PRC controladores-registradores de pressão.
PCV válvulas de controle, auto-operadas por pressão.
PSV válvulas de segurança (“pressure safety valve”)
MEDIDORES DE VAZÃO E VOLUME
O monitoramento da variável vazão, ou seja, da quantidade de fluido escoado,

é importante porque permite:
Controlar o balanço de carga da unidade, desde que existam medidores
volumétricos na carga da unidade e nos seus diversos produtos derivados finais.
Contabilizar com mais exatidão a venda (ou transferência) dos produtos.
Tipos de medidores de vazão e volume
Segundo seu princípio de funcionamento, os medidores e vazão e volume são
classificados nos seguintes tipos principais:
Medidores de vazão tipo pressão diferencial variável,
Medidores de vazão tipo “área variável”.
268
Medidores de vazão tipo pressão diferencial variável

Quando introduzimos uma restrição em uma tubulação através da qual escoa
um fluido, ocorre como consequência, uma perda ou queda de pressão. Esta perda
de pressão é tanto maior quanto maior for a vazão do fluido que estiver escoando pela
tubulação.
A perda de pressão introduzida não é a mesma para todos os fluidos, e depende
da viscosidade, temperatura e densidade do fluido em questão. Ela também depende
do tamanho de restrição e do diâmetro da tubulação em que a restrição se situa.
A partir da medição da perda ou queda de pressão de um fluido devida a uma
restrição colocada em uma tubulação, é possível determinar a vazão.
Na primeira das figuras a seguir, está representada uma restrição na tubulação
e na segunda, um gráfico representativo de como a pressão varia na região em torno
da restrição (orifício).
269
A queda da pressão introduzida é: P1 - P2 =  P.

A vazão, nesses medidores, relaciona-se com a pressão diferencial medida
através da seguinte fórmula:
Q = K P
Nessa igualdade, Q é a vazão, K é a constante que depende de cada instalação
e P é a pressão diferencial entre as tomadas de alta e de baixa pressão.
As duas tomadas de pressão, que fornecem a pressão diferencial, são ligadas

a um medidor diferencial de pressão (elemento secundário). Veja a figura a seguir.
270
Medidores de vazão tipo “área

variável”
Este tipo é também conhecido pelo
nome de “rotâmetro”, que consta de um
tubo cônico, contendo no seu interior um
flutuador. A posição do flutuador vai
depender da diferença entre o peso
próprio e a força de empuxo causada pela
vazão, que passa pela coroa circular
compreendida entre o diâmetro interno do
tubo e o diâmetro do flutuador.
Uma das vantagens deste medidor é que sua escala é linear.
271
Instrumentos receptores e controladores de vazão
Tanto os receptores como os controladores para a variável vazão, são similares

aos usados para as demais variáveis. Eles podem ser: pneumáticos ou eletrônicos
(elétricos).
Medidores de volume tipo “deslocamento”
Esses instrumentos medem o volume escoado e têm uma precisão muito boa.
São indicados para medição com efeito comercial ou contábil, principalmente, porque
através de dispositivos mecânicos e/ou mecânico-elétricos podem fazer a integração
do volume escoado.
Os instrumentos mais usuais de vazão e volume têm a seguinte simbologia:
Fl indicador de vazão (“flow indicator”)

FR registrador de vazão (“flow recorder’)
FC controlador de vazão (“flow controler”)
FQ integrador ou totalizador volumétrico (T= totalizer)
FlC indicador e controlador de vazão
FRC registrador e controlador de vazão
FE elemento primário de vazão (“flow element”)
FG visores de vazão (“flow-glass”)
FCV válvula auto-operada por vazão
VERIFICAÇÃO DE NÍVEL
A medição de nível de líquidos é muito importante na indústria e geralmente

tem dois fins principais:
Avaliação de estoque em tanques de armazenamento;
Controle de processos contínuos onde existem volumes líquidos de
acumulação temporária, amortecimento, etc.
272
Medidores de Nível de tanques
Um medidor simples de nível para tanques é o tipo “régua e bóia”. Consiste de

um cabo metálico (ou fita ou corrente), de um indicador e de um contra-peso. Nesse
medidor, o indicador percorre a escala graduada (régua de madeira ou metálica), na
qual é feita a leitura de nível líquido do tanque.
Geralmente a escala é chamada “invertida”, pois o nível vazio fica no topo da

escala e o nível cheio, na base da escala.
Como variante desses sistemas (para tanques com produtos voláteis) existem
medidores em que a corrente ou cabo metálico é substituído por uma fita (ou trena)
perfurada a distâncias rigorosamente exatas e que deslocam uma roda dentada; o
contra-peso é substituído por uma mola tensora. Esse conjunto pode ficar encerrado
em caixa estanque e a medição é automática.
Estes medidores de nível podem ser convertidos em transmissores com o
acréscimo de um conjunto com componentes elétricos que possibilitam a emissão de
impulsos elétricos correspondentes ao nível (sistema “telepulse”).
Geralmente os tanques têm uma “escotilha de medição”, com a finalidade de
permitir que os operadores executem medições locais (manuais), com o auxílio da
chamada “trena de medição”.
273
A trena de medição consta de uma trena de aço com um prumo de latão na

extremidade. Se o produto é escuro e deixa marca na trena, a medição é feita
simplesmente pela imersão da trena de medição. Se o produto é claro ou então se
existem no tanque produtos não miscíveis, de densidades diferentes, a trena deverá
ser usada com “pastas identificadoras”.
Medidores de nível de vasos do processo
O mais importante medidor de nível de líquidos e também o de maior confiança

é o chamado visor de nível.
O visor de nível consiste de um tubo de

vidro (ou similar) em comunicação com o vaso
que se deseja medir. O tubo é de maior ou
menor espessura, dependendo da pressão,
temperatura e condições de operação.
A figura ao lado mostra um exemplar

desse medidor.
Em caso de condições mais críticas de operação usam-se vidros planos, com

proteções metálicas, conforme mostra a figura abaixo.
274
Todo visor de nível deve ter uma válvula de bloqueio em cada tomada e uma
válvula de dreno.
Medidores de nível com boia
Estes instrumentos possuem uma bóia, geralmente esférica, que flutua na

superfície líquida. Os deslocamentos da bóia são comunicados ao instrumento
indicador por meio de alavancas ou outras conexões com o nível. A figura a seguir
mostra um desses medidores.
O inconveniente desses medidores, embora simples e práticos, reside na

vedação (engaxetamento) junto à parede do vaso, que, em geral, é pressurizado.
Medidores de nível por pressão diferencial (coluna hidrostática)
A pressão em um ponto situado a uma profundidade “H” da superfície do líquido
é dada pela relação:
P=h
Nessa igualdade P é a pressão no ponto considerado;  é o peso específico do

líquido e h é a distância vertical entre o ponto e a superfície do líquido.
Se o ponto considerado situar-se no fundo do vaso, o valor de “h” representará
o nível do líquido no vaso e a pressão será, portanto, proporcional ao nível em
questão. Os instrumentos usados, em geral, são os chamados “conversores
diferenciais” similares aos usados na medição de vazão.
275
Medidores de nível tipo elétrico
Pode-se medir diretamente o nível de um líquido em um vaso, por meio de

eletrodos colocados em alturas diferentes.
À medida que o líquido sobe, os circuitos elétricos, são acionados
sucessivamente, podendo emitir sinal para indicação à distância.
Os instrumentos relacionados com nível são representados pela seguinte

simbologia:
LG visores de nível (“Level glass”)

Ll indicadores de nível
LC controladores de nível
LA alarmes de nível
LlC indicadores-controladores de nível
LRC registradores-controladores de nível
LCV válvulas auto-operadas de nível
INSTRUMENTOS ESPECIAIS
A necessidade de um controle rigoroso constante da qualidade final (ou

intermediária) de um processo industrial é cada vez mais acentuada. Nesses
processos, o controle de qualidade é exercido, em grande parte, por análises químicas
276
ou físicas. Para executá-las, existe uma quantidade variada de instrumentos especiais

a saber:
Peagômetro,
Condutivímetro,
Densímetro,
Viscosímetro,
Silícômetro.
Peagômetro
Peagômetro é instrumento utilizado para medir o pH, que é a concentração de

íons H+ de uma solução, e que indica o grau de alcalinidade, neutralidade ou acidez
de uma solução.
Os diversos tipos de medidores de pH podem ser representados pelas

seguintes siglas:
pH - indicador de pH
pHR - registrador de pH
pHIC - conrolador-indicador de pH
pHRC - controlador-registrador de Ph
variável:
pH - potencial
hidrogeniônico
Princípio de funcionamento do detector (elemento primário)
O dispositivo de detecção de pH consiste de dois eletrodos, um de medição

(eletrodo de vidro) imerso na solução testada e outro de referência imerso em uma
solução de concentração hidrogeniônica constante e conhecida. Estes eletrodos estão
separados por uma membrana, à qual permite a passagem da corrente eletro-química.
277
A diferença de potencial entre os dois eletrodos indica o valor do pH da solução

testada, d.d.p. esta que varia linearmente com o valor do pH.
Condutivímetro
Condutivímetro é o instrumento para medição de condutividade elétrica de uma

solução. A unidade de medida desse instrumento é o s/cm (micro siemens por
centímetro).
Princípio de funcionamento do detector (elemento primário)
A célula de medição de condutividade é composta de dois eletrodos cilíndricos
concêntricos que mede a resistência elétrica da solução em que está imersa.
278
Os diversos tipos de instrumentos relacionados com condutividade podem ser

Cl - indicador de condutividade
CR - registrador de condutividade
CIC - controlador indicador de condutividade
CRC - controlador registrador de condutividade
Densímetro
Densidade relativa (specific gravity) de um líquido é o peso de um determinado

volume deste fluído comparado com o peso do mesmo volume de água, ambos
medidos nas mesmas condições de pressão e temperatura (usualmente à pressão
atmosférica e a 20oC). Densímetro é o instrumento que fornece a densidade relativa
de um líquido ou a concentração de uma solução líquida.
279
A densidade relativa, por ser resultado de uma comparação, é adimensional,

ou seja não tem unidade de medida.
Para produtos de petróleo para simplificação de expressão, é adotada a
unidade ºAPI (graus API, American Petroleum Institute, ou Instituto Americano de
Petróleo).
A correspondência entre a unidade o API e a densidade relativa é dada na tabela
abaixo, notando-se que a escala API corre em sentido inverso da densidade relativa.
ºAPI densidade a  15o C

0 1,0760
10 1,0000
20 0,9340
30 0,8762
40 0,8251
50 0,7796
60 0,7389
70 0,7022
80 0,6690
90 0,6388
100 0,6112
Os diversos tipos de instrumentos relacionados com densidade podem ser

Sgl - indicador de densidade

SgR - registrador de densidade
SglC - controlador indicador de densidade
SgRC - controlador registrador de densidade
Princípio de funcionamento do detetor (elemento primário)
280
O detetor compõe-se de uma esfera de volume fixo conhecido, através da qual

o líquido flui continuamente. O líquido então é pesado por um mecanismo de balanço
de forças com ou sem um sistema de transmissão.
Viscosímetro
Viscosímetro é aparelho utilizado para medir a viscosidade cinemática, cuja

unidade de medida é stokes = 10-4 m2/s.
O líquido analisado é bombeado, a uma vazão, constante através de um tubo

de fricção. A queda de pressão através deste tubo é medida em termos de viscosidade
por um sistema normal de medição de pressão diferencial.
281
Os diversos tipos de instrumentos relacionados com viscosidade podem ser

Vl - indicador de viscosidade
VR - registrador de viscosidade
VIC - controlador indicador de viscosidade
VRC - controlador registrador da viscosidade
Analisador de porcentagem de oxigênio
O analisador de porcentagem de oxigênio analisa a concentração de oxigênio

em gases, inclusive os presentes nos gases de combustão das caldeiras, para
verificar sua eficiência. Sua unidade de medida é % de O2 (por volume).
O detector baseia-se na susceptibilidade magnética em um campo magnético

não-uniforme:
O oxigênio se destaca entre os gases pelo seu comportamento paramagnético,
isto é, a sua atração por um campo magnético. Um pequeno corpo de prova, imerso
em um campo magnético não-uniforme tende a ser expelido se o O2 estiver presente.
Este deslocamento aumenta com o aumento da concentração de O 2.
282
Os diversos tipos de instrumentos relacionados com porcentagem de oxigênio

podem ser representados pelas seguintes siglas:
Oxl - indicador % de O2
OxR - registrador % de O2
OxRC - controlador registrador % de O2
OxlC - controlador indicador % de O2
Silicômetro
O silicômetro analisa a concentração de SiO2 (silica) em líquidos, a fim de

proteger o equipamento contra deposição. É muito usado para o controle da água de
alimentação de caldeiras.
Na água a ser analisada são adicionados reagentes H2SO4 a 50% e (NH4)6 Mo7
O24. 4H2O a 10%; depois de bem mesclado o fluido final passa por uma câmara
283
transparente onde sua coloração é comparada com a de um fluido padrão por meio
de células fotoelétricas.
Os diversos tipos de instrumentos ligados à presença de sílica podem ser

Sil - indicador de sílica

SiR - registrador de sílica
SilC - controlador indicador de sílica
SiRC - controlador registrador de sílica
CONTROLE AUTOMÁTICO
Nos processos industriais antigos ou de pequeno porte as variáveis eram

controladas pelo elemento humano; o controle manual.
Atualmente, devido à complexidade dos processos industriais, por questões de
modernização das plantas ou redução de mão de obra vem diminuindo a participação
do elemento humano em alguns tipos de tarefas, que passam a ser executadas por
controles automáticos. A existência de controles automáticos não substitui por
284
completo a mão de obra de operadores habilitados e capacitados para avaliar,

diagnosticar e interferir em situações que envolvam a unidade industrial.
Conceito de controle automático
Entende-se por “controle automático” um conjunto de operações que consistem

em:
Medir uma variável;
Comparar esta medida com um valor desejado;
Corrigir o desvio observado.
A figura a seguir mostra, sob a forma de um diagrama de blocos, o conceito de

controle automático.
Comparação
Medição Correção
Processo
Os componentes principais do controle automático são: o processo e o

controlador automático.
O processo ou sistema controlado compreende uma operação ou uma série de
operações realizadas no qual uma variável é controlada.
O controlador automático é um instrumento que recebe o valor da variável
medida e atua para corrigir ou limitar o desvio dessa variável em relação a um ponto
de controle.
Variável controlada é a quantidade ou condição que é medida e controlada.
A representação esquemática a seguir mostra um exemplo de controle de
temperatura do óleo, indicando os termos utilizados.
285
Malhas ou circuitos de controle
Uma malha ou circuito de controle consiste do processo, do elemento de

medição do controlador e do elemento final de controle. Se o controlador está na
chamada “posição manual”, dizemos que a malha é aberta. Com o controlador na
posição “automática” a malha é fechada (com realimentação).
Sistemas de controle
De acordo com a natureza da energia usada pelo controlador, os sistemas de

controle podem ser: pneumáticos, hidráulicos, elétricos e eletrônicos.
Modos de controle
O controlador de um sistema de controle pode efetuar a sua ação de correção

de modos diversos.
Se o elemento final de controle (em geral válvula de controle) tem somente
duas posições, o controle se denomina de “duas posições”, “abre-fecha” ou “on-off”.
Se a válvula de controle tem uma posição determinada para cada desvio, o
controle é chamado “proporcional”.
286
Se a válvula tem sua posição reajustada (processo com “variação de carga”) a fim
de manter a variável no valor desejado, temos controle de reajuste automático ou integral
(“reset”).
Se a válvula de controle tem a intensidade de variação aumentada em função
da velocidade do desvio, temos o controle derivativo ou antecipatório (“rate”).
Controle em cascata
Certos processos têm um comportamento específico e mais crítico e daí o

sistema pode ser, por exemplo, de controle “em cascata”. Nesse tipo de controle, estão
o controlador da variável primária e o controlador da variável secundária. O
controlador primário atua no ponto de ajuste (ponto de controle variável) do
controlador secundário, com o objetivo de garantir um bom desempenho do processo,
mesmo com flutuações externas de cargas. O controlador secundário atua sobre a
válvula de controle (elemento final de controle).
No esquema apresentado, o controlador de temperatura atua no controlador de

vazão que vai solicitar aumento do refluxo através da abertura da válvula de controle.
287
Controle de razão
Em sistemas de controle onde há necessidade de manter o valor de uma

variável guardando uma razão com uma outra variável do sistema, tem-se o “controle
de razão”.
Assim, supondo-se que se deseja misturar dois produtos líquidos, guardando
sempre uma razão ou relação de vazões, uma vazão é considerada principal e a outra
secundária.
Os sinais de medição das duas vazões vão ao controlador e este, em função
do “ajuste de razão”, envia um sinal de correção para uma válvula de controle
colocada na linha da vazão secundária.
Controle override
Este tipo de controle é geralmente, necessário para controlar um processo com

um único elemento final de controle, a partir das duas ou mais variáveis que são
interdependentes e que não devem ultrapassar certos limites de segurança máxima
ou mínima. Pode ser utilizado para evitar cavitação em bombas ou “surge” e “stall” em
compressores.
288
Malhas de controle
As caldeiras tem, em geral, sistemas de controle típicos, tradicionais.

Trataremos dos principais sistemas.
Controle automático
O sistema a seguir mostra um arranjo típico no qual o fluido a ser aquecido vai
aumentando sua temperatura a partir da circulação do vapor pela serpentina.
O ajuste da temperatura do vapor, abrindo ou fechando a válvula de admissão
de vapor é feito pelo TRC (controlador e registrador de temperatura).
Medição e controle de nível do tubulão
O sistema representado a seguir mostra como é feita a medição e o controle

de nível de um tubulão de caldeira no qual a calibração do transmissor deverá
considerar:
Densidade da água em temperatura ambiente e à temperatura do tubulão;
Valor de h (altura do nível a ser medido).
289
Observação:
Os dados sobre a água podem ser obtidos em tabelas específicas.
Controle de temperatura do vapor superaquecido
Cada fabricante de caldeiras tem um sistema ligeiramente diferente de controlar

temperatura do vapor superaquecido.
O esquema a seguir mostra que o controle da temperatura é feito em um
“dessuperaquecedor” pela atuação de uma válvula de controle de injeção da água de
resfriamento.
290
Controle de equipamentos diversos
Controle de vazão de bombas e compressores
O controle de vazão das bombas ou compressores do tipo de deslocamento

direto é função direta da velocidade dos mesmos, portanto, o sistema da figura ao
lado, onde a válvula de controle varia a vazão de vapor para a turbina é uma forma
possível de realizar este controle.
291
Se o acionador é um motor elétrico, o sistema pode ser controlado por uma

válvula retornando parte do fluído, para a sucção da bomba ou compressor.
Para as bombas e compressores centrífugos, a vazão varia em função de sua

pressão de descarga, mesmo para uma rotação constante, logo o controle de vazão
pode ser feito diretamente em uma válvula colocada na linha de descarga.
292
Controle de temperatura na saída de fornos
Um sistema de controle para a temperatura de saída de um produto que passa

por um forno, depende do valor do poder calorífico do combustível, da pressão e vazão
deste combustível, e dos valores relativos ao suprimento do produto.
VÁLVULAS DE CONTROLE
O elemento final de controle é um mecanismo que atua no processo

comandado pelo sinal emitido pelo instrumento controlador, com a finalidade de
corrigir ou reduzir ao mínimo o desvio acusado no valor da variável controlada. Na
maioria dos casos, esse elemento de controle é uma válvula.
Descrição e princípio de funcionamento:

Uma válvula de controle, de um modo geral, é constituída de dois conjuntos:
Parte motora ou atuador,
Corpo
293
O atuador consta
de uma câmara metálica
contendo um diafragma
flexível, uma mola de
alcance ajustável, de
uma haste de
acionamento presa ao
diafragma, de um
indicador de posição de
abertura da válvula.
O corpo é a parte
colocada na tubulação
para variar o agente de
controle. Internamente
ele possui uma ou duas
restrições à passagem
do produto, chamadas
sedes ou assentos da
válvula.
A válvula de controle funciona da seguinte maneira: o sinal de ar modulado

enviado pelo controlador pressiona o diafragma, vencendo a contra-pressão exercida
pela mola, até atingir uma condição de equilíbrio. Assim, a válvula tem seu curso
variando desde a posição aberta até a posição fechada quando o “plug” toca a sede.
Externamente, o indicador preso à haste indica a posição da válvula na escala presa ao
atuador.
Ação das válvulas de controle
As válvulas de controle podem ter duas diferentes ações, dependendo do

projeto da instalação:
294
Ar abre,
Ar fecha.
Uma das razões importantes dessas ações é o fator segurança quando a

válvula está colocada em um determinado sistema de processo: a falta de ar (por
exemplo, falha no suprimento) é considerada como uma condição possível e em tal
caso a posição tomada automaticamente pela válvula de controle deverá ser escolhida
de modo que seja a mais segura para o processamento ou para o equipamento.
Tipos
As válvulas de controle tem várias classificações quanto ao tipo:

Válvulas de sede simples e de sede dupla
Válvula de controle Válvula de controle com 2

plugues
Válvulas com curva característica que é a curva que relaciona a vazão que a
válvula deixa passar com sua abertura.
Válvula agulha, usada para pequenas vazões ou alta pressão.
Válvula de característica linear, na qual a vazão varia proporcionalmente à sua
abertura.
Válvulas-borboleta e válvulas de três vias com aplicações específicas.
295
Posicionadores
Certos sistemas de controle exigem das válvulas um comportamento mais

crítico e daí o emprego de posicionadores.
Posicionadores são dispositivos capazes de receber o sinal de saída do
controlador e enviar para a cabeça da válvula um sinal equivalente ou diferente, porém
guardando alguma relação com o mesmo.
Seu emprego justifica-se:

Para vencer o atrito na haste da válvula, por exemplo quando a gaxeta é
apertada para evitar vazamento;
Para diminuir o atraso de resposta do atuador de grande capacidade ou
distante do controlador;
Para inverter a ação do controlador;
Para alterar a faixa do sinal do controlador.
Os posicionadores em geral, consistem de um fole que recebe o sinal do

controlador, uma alavanca que transmite a posição da haste ao fole e um sistema de
relê-piloto com conjunto bico-palheta.
296
Noções de Eletricidade
Fundamentos de Eletrostática
Quando ligamos um aparelho de televisão, rádio ou máquina de calcular,

estamos utilizando eletricidade que é uma forma de energia que está presente em
tudo o que existe na natureza.
Para compreender o que são os fenômenos elétricos e suas aplicações, neste
capítulo estudaremos o que é eletricidade estática; o que é tensão, suas unidades de
medida e as fontes geradoras de tensão.
Para estudar este capítulo com mais facilidade, você deve ter bons
conhecimentos anteriores sobre o comportamento do átomo e suas partículas.
Tipos de eletricidade
A eletricidade é uma forma de energia que faz parte da constituição da matéria.

Existe, portanto, em todos os corpos.
O estudo da eletricidade é organizado em dois campos: a eletrostática e a

eletrodinâmica.
Eletrostática
Eletrostática é a parte da eletricidade que estuda a eletricidade estática. Dá-se

o nome de eletricidade estática à eletricidade produzida por cargas elétricas em
repouso em um corpo.
Na eletricidade estática, estudamos as propriedades e a ação mútua das
cargas elétricas em repouso nos corpos eletrizados.
Um corpo se eletriza negativamente (-) quando ganha elétrons e positivamente
(+) quando perde elétrons.
297
Entre corpos eletrizados, ocorre o efeito da atração quando as cargas elétricas

têm sinais contrários. O efeito da repulsão acontece quando as cargas elétricas dos
corpos eletrizados têm sinais iguais.
No estado natural, qualquer porção de matéria é eletricamente neutra. Isso

significa que, se nenhum agente externo atuar sobre uma determinada porção da
matéria, o número total de prótons e elétrons dos seus átomos será igual.
Essa condição de equilíbrio elétrico natural da matéria pode ser desfeita, de
forma que um corpo deixe de ser neutro e fique carregado eletricamente.
O processo pelo qual se faz com que um corpo eletricamente neutro fique
carregado é chamado eletrização.
A maneira mais comum

de se provocar eletrização é por
meio de atrito. Quando se usa
um pente, por exemplo, o atrito
provoca uma eletrização
negativa do pente, isto é, o pente
ganha elétrons.
Ao aproximarmos o pente eletrizado negativamente de pequenos pedaços de
papel, estes são atraídos momentaneamente pelo pente, comprovando a existência
da eletrização.
298
A eletrização pode ainda ser obtida por outros processos como, por exemplo,
por contato ou por indução. Em qualquer processo, contudo, obtém-se corpos
carregados eletricamente.
Descargas elétricas
Sempre que dois corpos com cargas elétricas contrárias são colocados
próximos um do outro, em condições favoráveis, o excesso de elétrons de um deles é
atraído na direção daquele que está com falta de elétrons, sob a forma de uma
descarga elétrica. Essa descarga pode se dar por contato ou por arco.
Quando dois materiais possuem grande diferença de cargas elétricas, uma
grande quantidade de carga elétrica negativa pode passar de um material para outro
pelo ar. Essa é a descarga elétrica por arco. O raio, em uma tempestade, é um bom
exemplo de descarga por arco.
299
Relação entre desequilíbrio e potencial elétrico
Por meio dos processos de eletrização, é possível fazer com que os corpos
fiquem intensamente ou fracamente eletrizados. Um pente fortemente atritado fica
intensamente eletrizado. Se ele for fracamente atritado, sua eletrização será fraca.
O pente intensamente atritado tem maior capacidade de realizar trabalho,

porque é capaz de atrair maior quantidade de partículas de papel.
Como a maior capacidade de realizar trabalho significa maior potencial, conclui-

se que o pente intensamente eletrizado tem maior potencial elétrico.
300
O potencial elétrico de um corpo depende diretamente do desequilíbrio elétrico

existente nesse corpo. Assim, um corpo que tenha um desequilíbrio elétrico duas
vezes maior que outro, tem um potencial elétrico duas vezes maior.
Carga elétrica
Como certos átomos são forçados a ceder elétrons e outros a receber elétrons,
é possível produzir uma transferência de elétrons de um corpo para outro.
Quando isso ocorre, a distribuição igual das cargas positivas e negativas em
cada átomo deixa de existir. Portanto, um corpo conterá excesso de elétrons e a sua
carga terá uma polaridade negativa (-). O outro corpo, por sua vez, conterá excesso
de prótons e a sua carga terá polaridade positiva (+).
Quando um par de corpos contém a mesma carga, isto é, ambas positivas (+)
ou ambas negativas (-), diz-se que eles apresentam cargas iguais.
Quando um par de corpos contém cargas diferentes, ou seja, um corpo é
positivo (+) e o outro é negativo (-), diz-se que eles apresentam cargas desiguais ou
opostas.
A quantidade de carga elétrica que um corpo possui, é determinada pela
diferença entre o número de prótons e o número de elétrons que o corpo contém.
Tensão elétrica
A diferença de potencial elétrico entre dois corpos eletrizados também é

denominada de tensão elétrica, importantíssima nos estudos relacionados à
eletricidade e à eletrônica.
Observação
No campo da eletrônica e da eletricidade, utiliza-se exclusivamente a palavra
tensão para indicar a ddp (diferença de potencial) ou tensão elétrica.
301
Unidade de medida de tensão elétrica
A tensão (ou ddp) entre dois pontos pode ser medida por meio de instrumentos.
A unidade de medida de tensão é o volt, que é representado pelo símbolo V.
Como qualquer outra unidade de medida, a unidade de medida de tensão (volt)
também tem múltiplos e submúltiplos adequados a cada situação.
Veja tabela a seguir:
Símbo Valor com relação

Denominação
lo ao volt
megavolt MV 106V ou 1000000V
Múltiplos
quilovolt kV 103V ou 1000V
Unidade volt V -
milivolt mV 10-3V ou 0,001V
Submúlti
10-6V ou
plos microvolt V
0,000001V
Observação:
Em eletricidade empregam-se mais frequentemente o volt e o quilovolt como
unidades de medida, ao passo que em eletrônica as unidades de medida mais usadas
são o volt, o milivolt e o microvolt.
Pilha ou bateria elétrica
A existência de tensão é imprescindível para o funcionamento dos aparelhos

elétricos. Para que eles funcionem, foram desenvolvidos dispositivos capazes de criar
um desequilíbrio elétrico entre dois pontos, dando origem a uma tensão elétrica.
Genericamente esses dispositivos são chamados fontes geradoras de tensão.
As pilhas, baterias ou acumuladores e geradores são exemplos desse tipo de fonte.
302
As pilhas são fontes geradoras de tensão constituídas por dois tipos de metais
mergulhados em um preparado químico. Esse preparado químico reage com os
metais, retirando elétrons de um e levando para o outro. Um dos metais fica com
potencial elétrico positivo e o outro fica com potencial elétrico negativo. Entre os dois
metais existe portanto uma ddp ou uma tensão elétrica.
A ilustração a seguir representa esquematicamente as polaridades de uma

pilha em relação aos elétrons.
303
Pela própria característica do

funcionamento das pilhas, um dos metais
torna-se positivo e o outro negativo. Cada um
dos metais é chamado pólo. Portanto, as
pilhas dispõem de um pólo positivo e um pólo
negativo. Esses pólos nunca se alteram, o
que faz com que a polaridade da pilha seja
invariável.
Daí a tensão fornecida chamar-se
tensão contínua ou tensão CC, que é a tensão
elétrica entre dois pontos de polaridades
invariáveis.
A tensão fornecida por uma pilha
comum não depende de seu tamanho
pequeno, médio ou grande nem de sua
utilização nesse ou naquele aparelho. É
sempre uma tensão contínua de
aproximadamente 1,5V.
Corrente elétrica
A eletricidade está presente diariamente em nossa vida, seja na forma de um

relâmpago seja no simples ato de ligar uma lâmpada. À nossa volta fluem cargas
elétricas que produzem luz, som, calor... Para entender como são obtidos tais efeitos
é preciso, em primeiro lugar, compreender o movimento das cargas elétricas e suas
particularidades.
Este capítulo vai tratar do conceito de fluxo das cargas elétricas. Vai tratar
também das grandezas que medem a corrente.
Para desenvolver os conteúdos e atividades aqui apresentadas você já deverá
ter conhecimentos anteriores sobre estrutura da matéria, e diferença de potencial
entre dois pontos.
304
A corrente elétrica consiste em um movimento orientado de cargas, provocado

pelo desequilíbrio elétrico (ddp) entre dois pontos. A corrente elétrica é a forma pela
qual os corpos eletrizados procuram restabelecer o equilíbrio elétrico.
Para que haja corrente elétrica, é necessário que haja ddp e que o circuito
esteja fechado. Logo, pode-se afirmar que existe tensão sem corrente, mas nunca
existirá corrente sem tensão. Isso acontece porque a tensão orienta as cargas
elétricas.
O símbolo para representar a intensidade da corrente elétrica é a letra I.
Descargas elétricas
Como já foi estudado, as descargas elétricas são fenômenos comuns na

natureza. O relâmpago, por exemplo, é um exemplo típico de descarga elétrica. O
atrito contra o ar faz com que as nuvens fiquem altamente eletrizadas e adquiram um
potencial elevado. Quando duas nuvens com potencial elétrico diferente se
aproximam, ocorre uma descarga elétrica, ou seja, um relâmpago.
O que ocorre não passa de uma transferência orientada de cargas elétricas de

uma nuvem para a outra.
305
Durante a descarga, numerosas cargas elétricas são transferidas, numa única

direção, para diminuir o desequilíbrio elétrico entre dois pontos. Os elétrons em
excesso em uma nuvem deslocam-se para a nuvem que tem poucos elétrons.
Como já foi visto, também, o deslocamento de cargas elétricas entre dois
pontos onde existe ddp é chamado de corrente elétrica. Desse modo, explica-se o
relâmpago como uma corrente elétrica provocada pela tensão elétrica existente entre
duas nuvens.
Durante o curto tempo de duração de um relâmpago, grande quantidade de
cargas elétricas flui de uma nuvem para outra. Dependendo da grandeza do
desequilíbrio elétrico entre as duas nuvens, a corrente elétrica, ou seja, a descarga
elétrica entre elas pode ter maior ou menor intensidade.
Unidade de medida de corrente
Corrente é uma grandeza elétrica e, como toda a grandeza, pode ter sua
intensidade medida por meio de instrumentos. A unidade de medida da intensidade
da corrente elétrica é o ampère, que é representado pelo símbolo A.
Como qualquer outra unidade de medida, a unidade da corrente elétrica tem

múltiplos e submúltiplos adequados a cada situação. Veja tabela a seguir.
Valor com relação

Denominação Símbolo
ao ampère
Múltiplo Quiloampère kA 103 A ou 1000 A
Unidade Ampère A -
Miliampère mA 10-3 A ou 0,001 A
10-6 A ou 0,000001
Submúltiplos Microampère A
A
10-9 A ou
Nanoampère nA
0,000000001 A
306
Observação:
No campo da eletrônica empregam-se mais os termos ampère (A), miliampère
(mA) e o microampère (A).
Amperímetro
Para medir a intensidade de corrente, usa-se o amperímetro. Além do

amperímetro, usam-se também os instrumentos a seguir:
Miliamperímetro: para correntes da ordem de miliampères;
Microamperímetro: para correntes da ordem de microampères;
Corrente contínua
A corrente elétrica é o movimento de cargas elétricas. Nos materiais sólidos, as

cargas que se movimentam são os elétrons; nos líquidos e gases o movimento pode
ser de elétrons ou íons positivos.
Quando o movimento de cargas elétricas formadas por íons ou elétrons ocorre
sempre em um sentido, a corrente elétrica é chamada de corrente contínua e é
representada pela sigla CC.
Corrente alternada
Quando o movimento de cargas elétricas formadas por íons ou elétrons ocorre

ora em um sentido, ora em outro, a corrente elétrica é chamada de corrente alternada
e é representada pela sigla CA.
Circuitos elétricos
Empregamos a eletricidade das mais diversas formas. A partir da energia

elétrica movimentam-se motores, acendem-se luzes, produz-se calor... Embora os
efeitos sejam os mais diversos, todas as aplicações da eletricidade têm um ponto em
comum: implicam na existência de um circuito elétrico.
307
Portanto, o circuito elétrico é indispensável para que a energia elétrica possa

ser utilizada. Conhecer e compreender suas características é fundamental para
assimilar os próximos conteúdos a serem estudados.
Este capítulo vai tratar das particularidades e das funções dos componentes do
circuito elétrico. Ao estudá-lo, você será capaz de reconhecer um circuito elétrico,
identificar seus componentes e representá-los com símbolos.
Para acompanhar bem os conteúdos e atividades deste capítulo, é preciso que
você já conheça a estrutura da matéria; corrente e resistência elétrica.
Materiais condutores
Os materiais condutores caracterizam-se por permitirem a existência de

corrente elétrica toda a vez que se aplica uma ddp entre suas extremidades. Eles são
empregados em todos os dispositivos e equipamentos elétricos e eletrônicos.
Existem materiais sólidos, líquidos e gasosos que são condutores elétricos.

Entretanto, na área da eletricidade e eletrônica, os materiais sólidos são os mais
importantes.
As cargas elétricas que se movimentam no interior dos materiais sólidos são os
elétrons livres.
308
Como já vimos, os elétrons livres que se movimentam ordenadamente formam

a corrente elétrica.
O que faz um material sólido ser condutor de eletricidade é a intensidade de
atração entre o núcleo e os elétrons livres. Assim, quanto menor for a atração, maior
será sua capacidade de deixar fluir a corrente elétrica.
Os metais são excelentes condutores de corrente elétrica, porque os elétrons
da última camada da eletrosfera (elétrons de valência) estão fracamente ligados ao
núcleo do átomo. Por causa disso, desprendem-se com facilidade o que permite seu
movimento ordenado.
Vamos tomar como exemplo a estrutura atômica do cobre. Cada átomo de
cobre tem 29 elétrons; desses apenas um encontra-se na última camada. Esse elétron
desprende-se do núcleo do átomo e vaga livremente no interior do material.
A estrutura química do cobre

compõe-se, pois, de numerosos
núcleos fixos, rodeados por elétrons
livres que se movimentam
intensamente de um núcleo para o
outro.
A intensa mobilidade ou liberdade de movimentação dos elétrons no interior da

estrutura química do cobre faz dele um material de grande condutividade elétrica.
Assim, os bons condutores são também materiais com baixa resistência elétrica. O
309
quadro a seguir mostra, em ordem crescente, a resistência elétrica de alguns materiais

condutores.
Depois da prata, o cobre é considerado o melhor condutor elétrico. Ele é o metal

mais usado na fabricação de condutores para instalações elétricas.
Materiais isolantes
Materiais isolantes são os que apresentam forte oposição à circulação de

corrente elétrica no interior de sua estrutura. Isso acontece porque os elétrons livres
dos átomos que compõem a estrutura química dos materiais isolantes são fortemente
ligados a seus núcleos e dificilmente são liberados para a circulação.
A estrutura atômica dos materiais isolantes compõe-se de átomos com cinco

ou mais elétrons na última camada energética.
Em condições anormais, um material isolante pode tornar-se condutor. Esse

fenômeno chama-se ruptura dielétrica. Ocorre quando grande quantidade de energia
transforma um material normalmente isolante em condutor. Essa carga de energia
aplicada ao material é tão elevada que os elétrons, normalmente presos aos núcleos
dos átomos, são arrancados das órbitas, provocando a circulação de corrente.
310
A formação de faíscas no desligamento de um interruptor elétrico é um exemplo

típico de ruptura dielétrica. A tensão elevada entre os contatos no momento da
abertura fornece uma grande quantidade de energia que provoca a ruptura dielétrica
do ar, gerando a faísca.
Circuito elétrico
O circuito elétrico é o caminho fechado por onde circula a corrente elétrica.

Dependendo do efeito desejado, o circuito elétrico pode fazer a eletricidade assumir
as mais diversas formas: luz, som, calor, movimento.
O circuito elétrico mais simples que se pode montar constitui-se de três

componentes:
Fonte geradora;
Carga;
Condutores.
Todo o circuito elétrico necessita de uma fonte geradora. A fonte geradora

fornece a tensão necessária à existência de corrente elétrica. A bateria, a pilha e o
alternador são exemplos de fontes geradoras.
A carga é também chamada de consumidor ou receptor de energia elétrica. É
o componente do circuito elétrico que transforma a energia elétrica fornecida pela
311
fonte geradora em outro tipo de energia. Essa energia pode ser mecânica, luminosa,
térmica, sonora.
Exemplos de cargas são as lâmpadas que transformam energia elétrica em
energia luminosa; o motor que transforma energia elétrica em energia mecânica; o
rádio que transforma energia elétrica em sonora.
Observação:
Um circuito elétrico pode ter uma ou mais cargas associadas.
Os condutores são o elo de ligação entre a fonte geradora e a carga. Servem

de meio de transporte da corrente elétrica.
Uma lâmpada, ligada por condutores a uma pilha, é um exemplo típico de
circuito elétrico simples, formado por três componentes.
A lâmpada traz no seu interior uma resistência, chamada filamento. Ao ser

percorrida pela corrente elétrica, essa resistência fica incandescente e gera luz. O
filamento recebe a tensão através dos terminais de ligação. E quando se liga a
lâmpada à pilha, por meio de condutores, forma-se um circuito elétrico. Os elétrons,
em excesso no pólo negativo da pilha, movimentam-se pelo condutor e pelo filamento
da lâmpada, em direção ao pólo positivo da pilha.
A figura a seguir ilustra o movimento dos elétrons livres. Esses elétrons saem
do pólo negativo, passam pela lâmpada e dirigem-se ao pólo positivo da pilha.
312
Enquanto a pilha for capaz de manter o excesso de elétrons no pólo negativo

e a falta de elétrons no pólo positivo, haverá corrente elétrica no circuito; e a lâmpada
continuará acesa.
Além da fonte geradora, do consumidor e

condutor, o circuito elétrico possui um componente
adicional chamado de interruptor ou chave. A função
desse componente é comandar o funcionamento dos
circuitos elétricos.
Quando aberto ou desligado, o interruptor provoca uma abertura em um dos

condutores. Nesta condição, o circuito elétrico não corresponde a um caminho
fechado, porque um dos pólos da pilha (positivo) está desconectado do circuito, e não
há circulação da corrente elétrica.
Quando o interruptor está ligado, seus contatos estão fechados, tornando-se

um condutor de corrente contínua. Nessa condição, o circuito é novamente um
caminho fechado por onde circula a corrente elétrica.
313
Sentido da corrente elétrica
Antes que se compreendesse de forma mais científica a natureza do fluxo de

elétrons, já se utilizava a eletricidade para iluminação, motores e outras aplicações.
Nessa época, foi estabelecido por convenção, que a corrente elétrica se constituía de
um movimento de cargas elétricas que fluía do pólo positivo para o pólo negativo da
fonte geradora. Este sentido de circulação (do + para o -) foi denominado de sentido
convencional da corrente.
Com o progresso dos recursos científicos usados para explicar os fenômenos
elétricos, foi possível verificar mais tarde, que nos condutores sólidos a corrente
elétrica se constitui de elétrons em movimento do pólo negativo para o pólo positivo.
Este sentido de circulação foi denominado de sentido eletrônico da corrente.
O sentido de corrente que se adota como referência para o estudo dos
fenômenos elétricos (eletrônico ou convencional) não interfere nos resultados obtidos.
Por isso, ainda hoje, encontram-se defensores de cada um dos sentidos.
Observação:
Uma vez que toda a simbologia de componentes eletroeletrônicos foi
desenvolvida a partir do sentido convencional da corrente elétrica, ou seja do + para
o -, as informações deste material didático seguirão o modelo convencional: do
positivo para o negativo.
314
Simbologia dos componentes de um circuito
Por facilitar a elaboração de esquemas ou diagramas elétricos, criou-se uma

simbologia para representar graficamente cada componente num circuito elétrico.
A tabela a seguir mostra alguns símbolos utilizados e os respectivos
componentes.
Designação Figura Símbolo
Condutor
Cruzamento
sem conexão
Cruzamento
com conexão
Fonte,
gerador ou bateria
Lâmpada
Interruptor
O esquema a seguir representa um circuito elétrico formado por lâmpada,

condutores interruptor e pilha. Deve-se observar que nele a corrente elétrica é
representada por uma seta acompanhada pela letra I.
315
Lei de Ohm
Muitos cientistas têm se dedicado ao estudo da eletricidade. Georg Simon

Ohm, por exemplo, estudou a corrente elétrica e definiu uma relação entre corrente,
tensão e resistência elétricas em um circuito. Foi a partir dessas descobertas que se
formulou a Lei de Ohm.
Embora os conhecimentos sobre eletricidade tenham sido ampliados, a Lei de
Ohm continua sendo uma lei básica da eletricidade e eletrônica, por isso conhecê-la
é fundamental para o estudo e compreensão dos circuitos eletroeletrônicos.
Esta aula vai tratar da Lei de Ohm e da forma como a corrente elétrica é medida.
Desse modo, você será capaz de determinar matematicamente e medir os valores das
grandezas elétricas em um circuito.
Para desenvolver de modo satisfatório os conteúdos e atividades aqui
apresentados, você já deverá conhecer tensão elétrica, corrente e resistência elétrica
e os respectivos instrumentos de medição.
Determinação experimental da Primeira Lei de Ohm
A Lei de Ohm estabelece uma relação entre as grandezas elétricas: tensão ( V

), corrente ( I ) e resistência ( R ) em um circuito.
Verifica-se a Lei de Ohm a partir de medições de tensão, corrente e resistência
realizadas em circuitos elétricos simples, compostos por uma fonte geradora e um
resistor.
Montando-se um circuito elétrico com uma fonte geradora de 9V e um resistor
de 100, notamos que no multímetro, ajustado na escala de miliamperímetro, a
corrente circulante é de 90 mA.
316
Formulando a questão, temos:

V = 9V
R = 100
I = 90mA
Vamos substituir o resistor de 100 por outro de 200. Nesse caso, a

resistência do circuito torna-se maior. O circuito impõe uma oposição mais intensa à
passagem da corrente e faz com que a corrente circulante seja menor.

V = 9V
R = 200
I = 45mA
À medida que aumenta o valor do resistor, aumenta também a oposição à

passagem da corrente que decresce na mesma proporção.

V = 9V
317
R = 400 
I = 22,5 mA
Colocando em tabela os valores obtidos nas diversas situações, obtemos:
Situação Tensão (V) Resistência (R) Corrente ( I )
1 9V 100 90 mA
2 9V 200 45 mA
3 9V 400 22,5 mA
Analisando-se a tabela de valores, verifica-se:

A tensão aplicada ao circuito é sempre a mesma; portanto, as variações da
corrente são provocadas pela mudança de resistência do circuito. Ou seja, quando a
resistência do circuito aumenta, a corrente no circuito diminui.
Dividindo-se o valor de tensão aplicada pela resistência do circuito, obtém-se o
valor da intensidade de corrente:
Tensão aplicada Resistência Corrente
9V  100 = 90mA
9V  200 = 45mA
9V  400 = 2,5mA
A partir dessas observações, conclui-se que o valor de corrente que circula em

um circuito pode ser encontrado dividindo-se o valor de tensão aplicada pela sua
resistência. Transformando esta afirmação em equação matemática, tem-se a Lei de
Ohm:
V
I =
R
Com base nessa equação, enuncia-se a Lei de Ohm:
318
“A intensidade da corrente elétrica em um circuito é diretamente proporcional à

tensão aplicada e inversamente proporcional à sua resistência”.
Aplicação da Lei de Ohm
Utiliza-se a Lei de Ohm para determinar os valores de tensão ( V ), corrente ( I

) ou resistência ( R ) em um circuito. Portanto, para obter em um circuito o valor
desconhecido, basta conhecer dois dos valores da equação da Lei de Ohm: V e I,
I e R ou V e R.
Para determinar um valor desconhecido, a partir da fórmula básica, usa-se as

operações matemáticas e isola-se o termo procurado.
Fórmula básica:
V
I =
R
Fórmulas derivadas:
V
R =
I
V=R.I
Para que as equações decorrentes da Lei de Ohm sejam utilizadas, os valores

das grandezas elétricas devem ser expressos nas unidades fundamentais:
Volt ( V )  tensão
Ampère ( A )  corrente
Ohm (  )  resistência
319
Observação:
Caso os valores de um circuito estejam expressos em múltiplos ou submúltiplos
das unidades, esses valores devem ser convertidos para as unidades fundamentais
antes de serem usados nas equações.
Potência Elétrica em CC
Certos conceitos de física já fazem parte do nosso dia-a-dia. Quando se opta,

por exemplo, por uma lâmpada de menor potência para gastar menos energia elétrica,
está-se aplicando um conceito de física chamado potência.
Potência é um conceito que está diretamente ligado à idéia de força, produção
de som, calor, luz e até mesmo ao gasto de energia.
Estudando esta unidade sobre a potência elétrica em CC, você terá
oportunidade de aprender como se determina a potência dissipada por uma carga
ligada a uma fonte de energia elétrica.
Para desenvolver satisfatoriamente os conteúdos e atividades aqui
apresentadas, você deverá conhecer resistores e Lei de Ohm.
Potência elétrica em CC
Ao passar por uma carga instalada em um circuito, a corrente elétrica produz,

entre outros efeitos, calor, luz e movimento. Esses efeitos são denominados de
trabalho.
O trabalho de transformação de energia elétrica em outra forma de energia é
realizado pelo consumidor ou pela carga. Ao transformar a energia elétrica, o
consumidor realiza um trabalho elétrico.
O tipo de trabalho depende da natureza do consumidor de energia. Um
aquecedor, por exemplo, produz calor; uma lâmpada, luz; um ventilador, movimento.
A capacidade de cada consumidor produzir trabalho, em determinado tempo, a
partir da energia elétrica é chamada de potência elétrica, representada pela seguinte
fórmula:
320

P=
t
Onde P é a potência;  (lê-se “tal”) é o trabalho e t é o tempo.

Para dimensionar corretamente cada componente em um circuito elétrico é
preciso conhecer a sua potência.
Trabalho elétrico
Os circuitos elétricos são montados visando ao aproveitamento da energia

elétrica. Nesses circuitos a energia elétrica é convertida em calor, luz e movimento.
Isso significa que o trabalho elétrico pode gerar os seguintes efeitos:
Efeito calorífico
Nos fogões, chuveiros, aquecedores, a energia elétrica converte-se em calor.
Efeito luminoso
Nas lâmpadas, a energia elétrica converte-se em luz (e também uma parcela
em calor).
Efeito mecânico
Os motores convertem energia elétrica em força motriz, ou seja, em movimento.
321
Potência elétrica
Analisando um tipo de carga como as lâmpadas, por exemplo, vemos que nem
todas produzem a mesma quantidade de luz. Umas produzem grandes quantidades
de luz e outras, pequenas quantidades.
Da mesma forma, existem aquecedores que fervem um litro de água em 10 min
e outros que o fazem em apenas cinco minutos. Tanto um quanto outro aquecedor
realizam o mesmo trabalho elétrico: aquecer um litro de água à temperatura de 100 oC.
A única diferença é que um deles é mais rápido, realizando o trabalho em menor
tempo.
A partir da potência, é possível relacionar trabalho elétrico realizado e tempo
necessário para sua realização.
Potência elétrica é, pois, a capacidade de realizar um trabalho numa unidade
de tempo, a partir da energia elétrica.
Assim, pode-se afirmar que são de potências diferentes:
As lâmpadas que produzem intensidade luminosa diferente;
Os aquecedores que levam tempos diferentes para ferver uma mesma
quantidade de água;
Motores de elevadores (grande potência) e de gravadores (pequena potência).
Unidade de medida da potência elétrica
A potência elétrica é uma grandeza e, como tal, pode ser medida. A unidade de
medida da potência elétrica é o watt, simbolizado pela letra W.
Um watt (1W) corresponde à potência desenvolvida no tempo de um segundo

em uma carga, alimentada por uma tensão de 1V, na qual circula uma corrente de 1A.
322
Potência nominal
Certos aparelhos como chuveiros, lâmpadas e motores têm uma característica

particular: seu funcionamento obedece a uma tensão previamente estabelecida.
Assim, existem chuveiros para 110V ou 220V; lâmpadas para 6V, 12V, 110V, 220V e
outras tensões; motores, para 110V, 220V, 380V, 760V e outras.
Esta tensão, para a qual estes consumidores são fabricados, chama-se tensão
nominal de funcionamento. Por isso, os consumidores que apresentam tais
características devem sempre ser ligados na tensão correta (nominal), normalmente
especificada no seu corpo.
Quando esses aparelhos são ligados corretamente, a quantidade de calor, luz

ou movimento produzida é exatamente aquela para a qual foram projetados. Por
exemplo, uma lâmpada de 110 V/60 W ligada corretamente (em 110 V) produz 60 W
entre luz e calor. A lâmpada, nesse caso, está dissipando a sua potência nominal.
Portanto, potência nominal é a potência para qual um consumidor foi projetado.
Enquanto uma lâmpada, aquecedor ou motor trabalha dissipando sua potência
nominal, sua condição de funcionamento é ideal.
323
Operação de Unidade de Processo
Unidade padrão: descrição do processo
Para facilitar a compreensão do funcionamento de uma unidade de processo e

como suas mais variadas partes se relacionam, foi criado um fluxograma fictício
visando contemplar a maioria dos equipamentos existentes em uma unidade industrial
desse tipo.
Esse fluxograma serve como recurso didático, que poderá ser apresentado
como modelo para que os participantes do treinamento o associem com suas reais
condições de trabalho.
Neste fluxograma podemos visualizar uma planta que tem como equipamentos
principais:
Caldeira;
Torre de resfriamento;
Reator;
Compressor;
Turbina.
A interpretação operacional deste modelo deverá utilizar o fluxograma a seguir.
324
325
Unidade padrão: operação
A operação de uma unidade de processo, seja ela qual for, abrange uma série
de etapas e rotinas que devem ser executadas em uma sequência rígida e com muito
cuidado. Essas etapas são:
Preparação para a partida;
Partida;
Procedimentos operacionais de rotina;
Procedimentos de parada da unidade;
Procedimentos em situações de emergência.
Preparação para a partida
Vários itens devem ser inspecionados e várias rotinas devem ser executadas
antes de ser dada a partida de uma unidade de processo. Sem isso, corre-se o risco
da ocorrência de acidentes com danos para equipamentos e pessoas. Essas
providências independem do processo que esteja sendo considerado.
As atividades mais importantes a serem executadas são:

Verificação das condições dos locais de trabalho garantindo limpeza,
organização e segurança adequados;
Vistoria geral dos equipamentos e seus respectivos acessórios quanto à sua
instalação correta, conforme manual de operação, desenhos e recomendações do
fabricante;
Realização de testes de estanqueidade nas tubulações e equipamentos, no
sentido de identificar vazamentos e saná-los, tomando os cuidados necessários em
sistemas onde houver riscos de explosão ou contaminação ambiental;
Verificação das condições operacionais dos tanques de água, óleo ou outro
combustível e produtos químicos, além de tanques de matérias primas e produtos
acabados nas unidades que os possuírem;
Verificação das condições de fornecimento de energia elétrica;
326
Garantia das condições ideais de funcionamento dos instrumentos e sistemas

de controle.
Partida da unidade
A partida prevê as seguintes atividades:

Alinhamento de água industrial para as estações de tratamento de água de
alimentação de caldeira e água de resfriamento;
Abastecimento do desaerador e da torre de água de resfriamento após o
tratamento adequado;
Partida nos seguintes equipamentos, de acordo com a conveniência do
processo:
Torre de resfriamento,
Compressor de ar,
Bomba de vácuo,
Caldeira.
Cada um dos equipamentos deverá ter a sua partida executada conforme o

manual de operação, ou procedimento interno da empresa.
Assim, por exemplo, a partida do processo que envolve o reator e turbina

requer:
Abastecimento do reator com matérias-primas;
Homogeneização da carga do reator;
Preparação do reator para receber o vapor, fazendo os alinhamentos para o
seu aquecimento, que deve ser feito de maneira gradual.
Alinhamento da água de resfriamento para o condensador da turbina, fazendo
também os alinhamentos de vapor necessários para o aquecimento e testes de “trip”
da turbina.
327
Quando o reator e a turbina estiverem em condições de receber o vapor, o

operador deverá comunicar-se com a casa de caldeiras, solicitando permissão para
abertura da válvula de vapor para o processo.
Deverão ser abertas as válvulas de drenagem da linha de vapor para purga do
excesso de condensado e de ar existentes. Os purgadores devem ser alinhados para
garantir um bom aproveitamento do vapor.
Até que o processo se estabilize, deve-se fazer um acompanhamento rigoroso
das condições de operação da unidade.
Procedimentos operacionais de rotina
Com a unidade operando em condições normais, o operador deverá:

Permanecer na área de operação e não abandoná-la sem conhecimento de
supervisão ou dos colegas de trabalho;
Fazer verificações e anotações na planilha de rotinas diárias, observando os
parâmetros operacionais;
Verificar possíveis anormalidades (ruídos, vazamentos, vibrações,
superaquecimentos, etc.);
Anotar no livro apropriado (Registro de Segurança ou Livro do Processo) todas
as ocorrências de cada turno de trabalho;
Efetuar as coletas de amostras para análise;
Manter as áreas de trabalho em condições adequadas de limpeza e segurança;
Efetuar as manobras de rotina com objetivo de manter os parâmetros
operacionais sob controle;
No caso do reator, executar e acompanhar carregamento, aquecimento da
carga, reação, resfriamento, providenciando descarregamento e limpeza,
caracterizando assim um ciclo de produção;
Efetuar os testes de rotina nos componentes, onde forem aplicáveis (válvulas
de segurança, de alívio, etc.).
328
Procedimentos de parada da unidade
Da mesma forma que na partida, também a parada programada deverá

obedecer a uma sequência, de forma a garantir a segurança dos equipamentos no
que se refere a:
Despressurização dos sistemas;
Garantias de circulação dos fluidos sem riscos de obstrução dos sistemas;
Garantias de circulação nos sistemas de resfriamento.
Nessa planta, deveremos parar na sequência inversa à partida e conforme
conveniência do processo, os seguintes equipamentos:
Caldeira,
Bomba de vácuo,
Compressor de ar,
Torre de resfriamento.
Cada equipamento deverá ter sua parada de acordo com o seu Manual de
Operação.
Procedimentos em situações de emergência
Para uma avaliação completa das possíveis situações de emergência para o

fluxograma em estudo, é necessário executar uma análise de risco, definindo as ações
a serem tomadas em cada caso.
Cada empresa deverá possuir em seu manual de operação, as ações a serem
executadas em situações de emergência.
Uma possível situação de emergência, que pode ocorrer na unidade de
processo dada como exemplo, é a falha no sistema de água de resfriamento que pode
ser provocada por um dos motivos abaixo:
Desarme da bomba de alimentação por alta amperagem do motor;
Falha mecânica da bomba de alimentação;
Falha do sistema de instrumentação;
Falta de acompanhamento operacional;
Defeito na rede de distribuição de água de resfriamento.
329
As prováveis consequências desses problemas podem ser:

Aumento da temperatura do reator com consequente perda do controle da
reação, possível perda da carga e possíveis danos a pessoas e ao equipamento.
Aumento da temperatura da água de resfriamento com prejuízo ao sistema de
arrefecimento do compressor, turbina e bomba de vácuo, que numa sequência final,
obrigará à parada da caldeira.
No caso da falta da bomba por alta amperagem do motor o fato deve ser
comunicado ao órgão especializado em manutenção elétrica. Para o caso de falha
mecânica da bomba ou da rede de distribuição, esse fato deve ser comunicado ao
órgão especializado em manutenção mecânica. O mesmo se aplica às falhas ligadas
à instrumentação.
Para a falta de acompanhamento operacional, a providência a ser tomada
deverá ser a investigação sobre o motivo da ausência do operador, adotando-se as
medidas e ajuste de procedimentos necessários para evitar a repetição desse fato.
Aspectos de segurança
Plantas de unidades de processo, principalmente as que processam produtos

químicos, apresentam alto grau de risco para a segurança e saúde de seus
operadores e também para o ambiente ao redor das instalações.
Por isso, o operador deve estar sempre atento com relação aos aspectos de
segurança, observando o seguinte:
Jamais abandonar a área sem que os colegas ou a supervisão estejam

informados;
Utilizar os EPIs e exigir de todos a sua utilização durante a permanência na
área;
Manter o local limpo e organizado;
Manter todos os equipamentos em perfeitas condições de funcionamento;
Usando os recursos disponíveis, não deixar os parâmetros operacionais como
pressão, temperatura, viscosidade, condutividade, entre outros, saírem do controle;
Não permitir a deterioração das instalações elétricas;
330
Não permitir que se trabalhe no interior de recintos fechados, sem ventilação

adequada, mantendo sempre uma pessoa no lado externo do equipamento para a
comunicação em caso de emergência;
Antes de liberar a entrada em ambientes confinados, deve-se adotar todos os
procedimentos de segurança, como por exemplo verificar a presença de gases
explosivos, tóxicos e/ou inflamáveis;
Adotar as precauções adequadas quanto à tensão, blindagem e estado de
conservação das instalações, quando utilizar energia elétrica em ambientes
confinados;
Tomar as medidas de segurança necessárias para a liberação de realização de
serviços de solda e manutenção em tubulações e equipamentos do processo que
operam com fluidos que apresentam riscos de acidentes (incêndio, explosão, etc);
Adotar medidas necessárias de identificação e sinalização, nas instalações
elétricas em painéis, botoeiras, disjuntores, chaves e outros;
Adotar medidas necessárias de identificação e sinalização, nas tubulações,
válvulas e equipamentos;
Conservar as proteções das partes móveis;
Não permitir que se fume em locais não reservados para este fim;
Não permitir que vazamentos em tubulações, bombas e afins contaminem o
local de trabalho;
Não deixar material de fácil combustão próximo a fontes de calor.
Utilizar os guarda-corpos ao acessar partes altas da planta;
Tomar os cuidados necessários para a execução de trabalhos em partes altas
da planta;
Manter em boas condições o isolamento térmico das partes aquecidas;
Não permitir que pessoas não autorizadas e sem treinamento tenham acesso
à área de serviço;
Conhecer os planos de emergência da sua área e dos demais setores para
ação em casos de incêndio, alagamento, falta de energia, abandono de local e outros;
Tomar os cuidados necessários na manipulação e pesagem dos produtos
químicos ou matéria-prima a fim de evitar reações perigosas;
331
Comunicar à chefia ou à supervisão qualquer anormalidade observada no

setor;
Direcionar todos os efluentes à estação de tratamento de efluentes (ETE);
Não permitir que produtos poluentes e resíduos produzidos na planta
contaminem o solo e o ar;
Acondicionar os resíduos sólidos nos locais apropriados para descarte;
Fazer a sinalização adequada para trabalhos realizados em partes altas da
planta.
332
Primeiros Socorros
Objetivos
Ao final do treinamento o participante poderá reconhecer os riscos em um local

de acidentes, tomar as devidas precauções para que outros acidentes não aconteçam,
acionar corretamente o socorro, além de poder agir em caso de parada
cardiorrespiratória e obstrução de vias aéreas. Conhecer e tratar primariamente
vítimas em Estado de Choque, Convulsões, Hemorragias, Fraturas, Queimaduras,
além de efetuar corretamente o transporte de vítimas de trauma.
Definição: primeiros procedimentos realizados em uma vítima de caso clínico
ou trauma, no próprio local, visando estabiliza-la até a chegada do socorro
especializado, ou ainda, efetuar o transporte adequado desta ao Hospital.
Características do Socorrista
• Possuir conhecimento básico de primeiros socorros;

• Ser calmo e tranquilo;
• Ter voz ativa (liderança);
• Não comentar com a vítima sobre seu real estado de saúde;
• Ser criativo.
• Impactos psicológicos no Socorrista:
• Traumas graves;
• Ocorrências envolvendo crianças;
333
• Presenciar sofrimento humano.

Cuidados com a cena do acidente:
• Antes de acessar o local, verifique as condições do terreno,
possível desabamento, risco de choque elétrico, risco de vazamento de gás,
de explosão ambiental, atropelamento, colisão, etc.
• Em caso de acidente de trânsito, sinalize corretamente o local. Em
qualquer outro caso garanta a segurança da cena.
• Certifique-se que você tem condições físicas e psicológicas para
efetuar a estabilização da vítima e se possui o mínimo de proteção individual
(luvas).
• Evite tornar-se outra vítima!
Acionamento do socorro
Informar
Tipo do acidente: queda, incêndio, acidente de trânsito, atropelamento,

agressão, etc.
Quantidade de vítimas: quantidade exata para adequar o socorro.
Estado clínico das vítimas (se possível): parada cardiorrespiratória, se está
consciente ou inconsciente, convulsionando, hemorragias, fraturas, queimaduras, etc.
Local exato com ponto de referência: local de fácil ou difícil acesso.
334
Análise Primária
Primeiros procedimentos realizados em uma vítima, afim de reconhecer um

problema que pode levá-la a óbito no primeiro momento; realizado de forma evolutiva,
isto é, à medida que vai se constatando um agravo na saúde da vítima, para aplicar o
melhor tratamento. Sempre verifique e garanta a segurança do local e dos socorristas.
Verifique a Responsividade da vítima (tapa leve no ombro);

X. Controle de grandes hemorragias;
C. Verificação de pulso e compressão torácica;
A. Vias aéreas e estabilização da coluna cervical;
B. Verificação da respiração e ventilação de resgate;
D. Verificação do estado neurológico e nível de consciência; e
E. Exposição da vítima e prevenção a hipotermia.
Importante: Uma boa equipe não seguirá uma ordem e sim, dividirá a atividade
para otimizar assim o atendimento.
335
Reanimação Cardiopulmonar – R.C.P.

Reanimação Cardiopulmonar: procedimento realizado em vítimas de parada
cardíaca de qualquer natureza.
0 a 1 ano: bebê 1 a 8 anos: criança 8 adiante: adulto
Procedimento para vítimas adultas e Tratamento:
• Identifique a PCR - parada cardiorrespiratória (pela ausência da

respiração);
• Se constatado a PCR, coloque a vítima numa superfície rígida;
• Retire adornos que possam atrapalhar as compressões e
exponha o tórax da vítima (avalie as complicações que esse procedimento
possa trazer);
• Posicione-se ajoelhado ao lado vítima (entre quadril e ombros);
• Sobreponha as duas mãos na metade inferior do esterno (dois
dedos acima do apêndice xifoide);
• Mantenha os braços esticados e articulações estáticas, use o
peso do corpo em um só bloco para realizar as compressões;
• Inicie as compressões com uma frequência de 100 a 120 por
minuto (2 por segundo);
• Comprima de 5 a 6 cm o tórax da vítima;
• Não apoie seu peso na vítima, permita o retorno do tórax;
336
• Reveze a cada dois minutos com outro socorrista, a exaustão

poderá comprometer a qualidade das compressões;
• Não interrompa as compressões a não ser que o socorro
especializado chegue, o DEA – Desfibrilação externo automático indique ou
aconteça a exaustão (apenas um socorrista na cena).
O socorrista do SAMU ou do Corpo de bombeiros fará 30 compressões
pausando para 2 ventilações de resgate (boca a boca ou outra técnica). Para leigos,
segundo procedimentos, não fica indicado a ventilação de resgate (boca a boca ou
outra técnica), em virtude da técnica exigida e do risco a saúde do socorrista, uma vez
que ele poderá não possuir dispositivo de barreira para tal técnica.
Equipamentos para Reanimação Cardiopulmonar
Em toda PCR deve-se aplicar o DEA – Desfibrilador externo automático para

reverter uma possível arritmia no coração da vítima, caso contrário as compressões
não terão eficácia.
337
Desobstrução de Vias Aéreas
Manobra de Heimlich
Em situação de engasgamento (objeto ou alimento) a vítima precisa
imediatamente receber socorro. É importante ficar atento, pois muitas vítimas
demoram a pedir socorro nestes casos.
Procedimento para os primeiros socorros:

• Veja se consegue visualizar o causador da obstrução (objeto ou
alimento), se sim, tente retira-lo;
• Se a vítima estiver tossindo, aguarde, a tosse tende a expelir o
alimento ou objeto;
• Caso a obstrução continue, posicione-se atrás da vítima,
identifique o apêndice xifoide, posicione a mão fechada abaixo dele (boca do
estômago) e faça compressões fortes;
• As compressões seguem o formato da letra “J” (para baixo, para
trás e para cima nessa ordem);
• Atentar para parada respiratória e cardiorrespiratória e
necessidade de entrar com os procedimentos de RCP.
Variações:
• Se estiver sozinho use uma cadeira ou algo similar para
realizar as compressões;
338
• Obesos, gestantes e lactentes (bebês que mamam)

necessitam de técnicas diferentes.
Estado de Choque
O estado de choque caracteriza-se por uma oxigenação insuficiente dos órgãos

vitais, que acontece devido a uma insuficiência circulatória aguda, que pode ser
causada por fatores como trauma, perfuração de órgãos, emoções, frio ou calor
extremo, cirurgias, entre outros.
Causas:
• Hemorragias;
• Fraturas;
339
• Queimaduras;
• Choque elétrico;
• P.C.R.;
• Hipotermia/hipertermia;
• Estado pós-convulsivo;
• Casos clínicos diversos;
• Emocional.
Sinais e Sintomas:
• Pele pálida, fria e úmida;
• Sede intensa;
• Sudorese;
• Tremores e calafrios;
• Extremidades arroxeadas (cianóticas);
• Hipotensão (pressão baixa);
• Sonolência e Fraqueza;
• Confusão Mental.
Tratamento:
• Manter vítima em decúbito dorsal (costas no chão);

• Cuidar do trauma ou disfunção que deu origem ao Choque;
• Afrouxar vestes;
340
• Manter vias aéreas permeáveis (com passagem de oxigênio):

• Aquecer a vítima;
• Monitorar sinais vitais;
• Ministrar oxigênio (socorro especializado);
• Transporte adequado ao hospital.
Obs.: não dê nada para a vítima beber
Estado de Choque (Anafilático)
Choque anafilático é uma reação alérgica aguda a medicamentos

(principalmente a penicilina), picadas de insetos, comidas, pós e outros agentes.
Instala-se rapidamente, logo após o contato com a substância a qual a vítima é
alérgica. Promove a liberação, nos tecidos, de uma substância chamada histamina
que promove vasodilatação geral e edema de glote causando insuficiência
respiratória.
Sinais e Sintomas:
• Hiperemia (aumento do fluxo sanguíneo);

• Edemas (inchaço da glote);
• Prurido (manchas e erupções na pele);
341
Tratamento
• Normalmente do tratamento é feito com adrenalina.
Desmaio (Síncope)
Perda breve e repentina da consciência, geralmente com rápida recuperação.

Pode ser devido a múltiplas causas, desde um simples susto (ansiedade, tensão
emocional) até um quadro encefalítico (cerebral).
Sinais e Sintomas:
• Náuseas;
• Tonturas;
• Suor moderado ou abundante;
• Palidez;
• Visão turva;
• Perda da consciência.
Tratamento
• Manter vítima com as costas no chão e com as pernas elevadas;

• Afrouxar vestes;
• Manter vias aéreas permeáveis (com passagem de oxigênio):
• Ministrar oxigênio (socorro especializado);
• Transporte adequado ao hospital;
342
Convulsão
Contrações involuntárias da musculatura, causadas por algum tipo de problema

neurológico (neuropatias):
Causas:
• Epilepsia;
• Traumatismo cranioencefálico;
• Crises de abstinência;
• Hipoglicemia, entre outros.
Sinais e Sintomas:
• Perda do controle do corpo (risco de queda);
• Contrações involuntárias da musculatura;
• Sialorréia (excesso de saliva);
• Vômitos;
• Liberação de esfíncteres (músculos que abrem ou fecham orifícios ou

cavidades naturais de nosso corpo);
• Confusão mental;
• Amnésia momentânea (pós-convulsivo);
Obs.: pode ocorrer P.C.R.
Tratamento:
• Segurar a cabeça da vítima;
343
• Não restringir a vítima;
• Afastar objetos próximos à vítima;
• Não tentar desenrolar a língua da vítima;
• Não colocar dedos e objetos na boca da vítima;
• Lateralizar a vítima (risco de engasgamento/afogamento);
• Aguardar a convulsão cessar e acalmar a vítima;
• Encaminhá-la ao hospital.
Hemorragias
Perda de sangue proveniente do rompimento de um vaso. A quantidade de

sangue extravasado determina a gravidade da hemorragia. Existem dois tipos de
hemorragia: Interna e externa.
Hemorragias Internas
Perda de sangue que ocorre internamente, ou seja, não é possível observar,

qual a origem do sangramento, somente sinais e sintomas:
• Pele pálida fria e úmida;
• Perfusão capilar nula ou lenta ();
• Respiração rápida e fraca;
• Pulso rápido e fraco;
• Fraqueza e sonolência;
• Calafrios;
• Dores abdominais;
344
• Manchas na pele (hematomas);
• Sede.
Tratamento:
• Tentar identificar a causa da hemorragia;
• Solicitar socorro o mais rápido possível;
• Manter a vítima aquecida;
• Manter vias aéreas liberadas;
• Checar sinais vitais;
• Se possível, ministrar oxigênio.
Este tipo de hemorragia é a mais grave pela dificuldade de identificação,

principalmente no abdome!
Hemorragias Externas
Perda de sangue que ocorre externamente, ou seja, é possível observar qual a

origem do sangramento; geralmente decorre de um trauma no tecido da pele, onde a
gravidade se dá pela quantidade de sangue perdido, seja ele proveniente de uma veia,
capilar ou de uma artéria.
Veia: vaso de pequeno e médio calibre que chega ao coração; transporta
sangue pobre em oxigênio, rico em gás carbônico (sangue escuro), não tem pressão,
portanto, quando extravasa, escorre continuamente.
Capilar: Os capilares são vasos sanguíneos do sistema circulatório com forma
de tubos de pequeníssimo calibre, eles fazem a comunicação entre as artérias e as
veias e quando extravasa sai em fluxo suave.
345
Artéria: vaso de grande calibre que parte do coração; transporta sangue rico
em oxigênio (sangue vermelho vivo), quando extravasa, sai em jatos devido à pressão
arterial; maior quantidade de sangue perdido.
Tratamento
• Tamponamento compressivo (gaze estéril);
• Elevação do membro atingido (cuidado com fraturas);
• Compressão indireta da artéria mais próxima;
• Aqueça a vítima;
• Não dê água caso seja solicitado.
Obs.: não retire o primeiro tamponamento realizado e sim, adicione outra

bandagem sobre a primeira. Se mesmo assim a hemorragia continuar aplique um
torniquete.
Hemorragias Nasais (Epistáxis)
Hemorragia aguda ou perda de sangue pelas fossas nasais, a cavidade nasal

ou a nasofaringe (região dentro do nariz onde as 2 fossas nasais convergem).
Classifica-se como anterior ou posterior, dependendo do local da hemorragia.
346
Causas:
• Traumatismos;
• Infecções das vias aéreas superiores (rinite ou sinusite);
• Ar frio e seco do exterior e o ar interior aquecido.
Obs.: atenção para vítimas portadoras de hipertensão arterial
Tratamento
• Sentar-se e inclinar-se ligeiramente para frente com a

cabeça também inclinada para frente;
• Apertar as partes moles do nariz entre o polegar e o
indicador aplicando uma pressão firme por pelo menos 5 minutos e
repetir quantas vezes forem necessárias até a hemorragia parar;
• Aplicar gelo envolvido, por exemplo, numa toalha no nariz
e nas faces Depois de a hemorragia parar, não se inclinar, não fazer
esforços nem levantar objetos pesados e não assuar, esfregar nem
introduzir nada no nariz durante vários dias.
Obs.: se não cessar a hemorragia após o procedimento, procurar atendimento

médico!
Ferimentos em Tecidos Moles (traumas)
Ferimentos podem ser definidos como uma agressão à integridade tecidual

(transferência de energia, impacto).
Dependendo da localização, profundidade e extensão, podem representar risco
de vida para a vítima pela perda sanguínea que podem ocasionar ou por afetar órgãos
internos.
347
Os ferimentos podem ser classificados:
• Ferimento aberto: é aquele onde existe uma perda de

continuidade da superfície cutânea, ou seja, onde a pele está aberta.
• Ferimento fechado ou contusão: a lesão ocorre abaixo da pele,

porém não existe perda da continuidade na superfície, ou seja, a pele continua
intacta.
Tipos:
Tratamento
• Exponha o ferimento para que possa visualizar a área lesada;

• Retire as vestes com cuidado sem movimentar a vítima;
348
• Não remova objetos transfixados no corpo;

• Controle hemorragia (caso houver);
• Efetue o curativo de acordo com ferimento utilizando gaze estéril;
• Observe a possível presença de fraturas na área lesada;
• Conduza a vítima ao hospital.
Fraturas
Interrupção do segmento ósseo causado por traumas.

As fraturas, quanto à exposição, podem ser: interna ou fechada e exposta ou
aberta.
Fratura interna ou fechada
Ocorre quando o tecido ósseo quebra e não há o rompimento da pele.
Sinais e Sintomas:
• Dor local;
• Inchaço (edema);
• Deformidade;
• Coloração diferente da pele (hematoma);
349
• Perfusão capilar diminuída ou nula;
• Incapacidade funcional;
• Crepitação óssea (ranger dos ossos).
Fratura Aberta ou Exposta
Ocorre quando o tecido ósseo quebra e há o rompimento da pele, expondo-o.
Sinais e Sintomas:
• Dor local;
• Exposição do tecido ósseo;
• Hemorragia;
• Perfusão capilar diminuída ou nula;
• Incapacidade funcional;
• Crepitação óssea (ranger dos ossos);
• Contaminação dos tecidos por exposição.
Tratamento para fraturas internas e abertas:
• Não alinhar o osso fraturado;
• Imobilização da região acima e abaixo do local fraturado;
• Controlar hemorragias, caso houver;
• Não colocar o osso exposto para dentro do ferimento;
350
• Prevenir o Estado de Choque;
• Acionar socorro para o transporte adequado da vítima.
Materiais para imobilização
Fratura de Coluna Vertebral
Lesão grave que pode levar a pessoa à paraplegia, à tetraplegia ou à morte;

ocorre quando após um trauma, fragmentos da vértebra fraturada, secciona a medula
espinhal, provocando a paralisia.
Causas:
• Quedas;
351
• Acidentes de trânsito;
• Agressões;
• Acidentes aquáticos, entre outros.
Sinais e sintomas:
• Dores na região dorsal;
• Incapacidade funcional (diminuição do tônus muscular, relaxamento do

músculo);
• Respiração ofegante;
• Liberação de esfíncter;
• Priapismo (pênis ereto sem estímulo, condição que pode durar horas e
que leva a impotência definitiva).
Obs.: lesão na coluna cervical pode levar à PCR!
Tratamento:
• Não movimentar a vítima bruscamente;
• Acione o socorro especializado rapidamente;
• Imobilização da vítima em prancha longa;
• Prevenir Estado de Choque;
• Transporte adequado para o hospital.
352
Luxações/Entorses
É uma lesão onde as extremidades ósseas que formam uma articulação ficam
deslocadas, permanecendo desalinhadas e sem contato entre si.
Ocorre devido a uma pressão extrema ou forte contração muscular causando
uma possível ruptura de ligamentos.
Tratamento semelhante ao da fratura (imobilização) e encaminhamento ao
hospital.
Traumatismo cranioencefálico - TCE
Causado por traumas como agressões a mão armada, acidentes de trânsito e

quedas. O TCE pode levar a vítima a óbito devido ao hematoma que será causado no
cérebro, sendo que pode variar de leve, moderado a grave.
Sinais e sintomas:
• Lesão no crânio;
• Cefaleia acentuada (dor de cabeça);
• Náuseas e vômitos;
• Pupilas anisocóricas (tamanhos diferentes);
353
• Sangramento pelos ouvidos, nariz e boca (não tentar conter

sangramento pelo ouvido);
• Olhar conjugado;
• Descerebração (dano no tronco cerebral) /decorticação (lesão nos

núcleos da base);
• Sonolência ou inconsciência.
Tratamento:
• Efetuar curativo oclusivo (impede a perda de sangue);
• Não tentar colocar tecido exposto para dentro do crânio;
• Imobilizar a vítima em decúbito dorsal;
• Em caso de vômitos, lateralizar a vítima completamente;
• Acionar o socorro para transporte adequado ao hospital.
Queimaduras
É uma lesão produzida nos tecidos de revestimento do organismo, causada

geralmente por agentes térmicos, produtos químicos, eletricidade, radiação, etc.
As queimaduras podem lesar a pele, os músculos, os vasos sanguíneos, os
nervos e os ossos.
354
Quanto à profundidade:
1º GRAU: atinge a primeira camada da pele (epiderme), causando

vermelhidão;
2º GRAU: atinge a primeira e segunda camada da pele (derme), causando
vermelhidão e formação de bolhas;
3º GRAU: atinge a primeira, segunda e terceira camada da pele (hipoderme),
podendo atingir o tecido ósseo, provocando necrose do tecido.
A gravidade da queimadura se dá pela extensão corpórea atingida e não pela

profundidade. Acima de 10% já é considerado grave.
Tratamento para queimaduras de 1° e 2°:
• Não deixe a pessoa correr e apague as chamas por abafamento.

• Lave o local com água corrente em abundância;
• Não retire pedaços de vestes grudados na pele, corte os pedaços
soltos;
• Retire o mais rápido possível anéis e alianças por causa dos
inchaços;
• Cubra a região atingida com panos limpos e úmidos;
• Previna o Estado de Choque aquecendo a vítima;
355
• Não fure bolhas;

• Não passe pasta de dentes ou qualquer tipo de creme antes da
consulta ao médico.
Tratamento para queimaduras de 3°:
• Não aplicar água, pois aumenta o risco de hipotermia e infecção;

• Controle a hipotermia desligando ar condicionado e aquecendo a
vítima.
Intoxicações
Tóxico ou veneno é qualquer substância que afeta a saúde ou causa a

morte por sua ação química quando interage com o organismo.
Intoxicação é uma emergência médica caracterizada por distúrbios no
funcionamento de órgãos ou sistemas causados pela interação com o organismo
humano de substâncias químicas ou orgânicas.
O socorrista, ao avaliar a cena da emergência, pode suspeitar de
envenenamento ao perceber a presença de recipientes abertos, líquidos derramados,
cápsulas, comprimidos, substâncias venenosas ou qualquer indício que permita
identificar a substância tóxica.
Adicionalmente os sinais e sintomas que a vítima apresenta podem indicar
um caso de envenenamento ou overdose de drogas.
Substâncias geralmente envolvidas:
Geralmente, as substâncias envolvidas são medicamentos, derivados de

petróleo, cosméticos, pesticidas, raticidas, plantas venenosas, drogas, alimentos
contaminados, limpadores domésticos chumbo, pomadas, cremes, animais, drogas
injetáveis.
356
Vias de ingresso do agente nocivo:
• Ingestão: deglutição de substâncias químicas;
• Inalação: aerossóis, pós, fumaças, gases;
• Absorção: através do contato direto da pele com certas substâncias;
• Injeção: inoculada através de peçonhas ou agulhas (seringas).
Sinais e sintomas:
• Variam de acordo com o produto;
• Odores de produtos químicos;
• Pulso rápido e fraco;
• Respiração rápida e superficial;
• Convulsões;
• Queimação das vias aéreas;
• Pruridos (manchas e erupções na pele), ardência;
• Suor;
• Presença de manchas ao redor da boca, sialorreia (salivação excessiva);
• Dor abdominal, náuseas e vômitos;
• Midríase (dilatação da pupila) ou miose (contração da pupila);
• Confusão mental ou inconsciência.
Tratamento:
• Atentar para utilização de EPI adequado para intervenção;
357
• Remoção da vítima do local de risco;
• Se necessário conter a vítima;
• Efetuar a remoção de vestes e de resíduos do produto com água corrente;
• Virar a vítima inconsciente de lado em caso de vômitos;
• Conduzir ao hospital, juntamente com a vítima, uma amostra de substância,

recipientes, seringas ou vômito para auxiliar a equipe médica na identificação e
tratamento.
• Consultar a FISPQ – Ficha de informação de segurança de produtos

químicos;
• Atentar para traumas.
Acidentes com Animais Peçonhentos
Animais peçonhentos são aqueles que possuem glândulas de veneno que

se comunicam com um aparelho inoculador: dentes ocos, ferrões, aguilhões, por onde
o veneno passa ativamente, como as serpentes, aranhas, escorpiões, lacraias,
abelhas, marimbondos e arraias.
De modo geral, as peçonhas ofídicas (inoculadas por serpentes)
apresentam ação proteolítica (digerem proteínas, coagulante, neurotoxina (age no
sistema nervoso central), miotóxica (necrose do músculo), hemorrágica, nefrotóxica
(tóxico para o rim) e hemolítica (destrói glóbulos vermelhos), entre outras que estão
sendo estudadas pelos especialistas.
Serpentes peçonhentas no Brasil
• Jararaca (gênero Bothrops): veneno de ação proteolítica, neurotoxica e

anticoagulante.
358
Sintomas:
o Alterações locais como dor, edema (inchaço) e equimoses (manchas

roxas). Tardiamente bolhas podem surgir e até necroses.
• Cascavel (gênero Crotalus): veneno de ação hemolítica e neurotóxica;

apresenta manifestações clínicas três horas após a picada.
Sintomas:
o Fraqueza, visão escurecida, queda das pálpebras e paralisia de músculos

da face, dores musculares e apresentar urina escura, comprometendo o sistema renal,
inchaço e formigamento discreto. Em alguns casos, não é possível identificar o
ferimento das presas.
• Surucucu (gênero Lacheis): inoculam grande quantidade de veneno, é

encontrada na Amazônia e Mata Atlântica.
Sintomas:
o Dor, edema, equimose (hemorragia no tecido subcutâneo) e podem surgir

bolhas, infecção e necrose, hemorragias, sudorese, náuseas e vômitos, cólicas
abdominais, diarreia, diminuição da frequência dos batimentos cardíacos e queda da
pressão arterial.
• Coral verdadeira (gênero Micrurus): a ação neurotóxica deste veneno

manifesta-se precocemente e determina casos graves.
359
Sintomas:
o Tóxico para os nervos e músculos provoca turvação visual, queda das

pálpebras e paralisia muscular que pode comprometer a respiração do paciente. Não
há manifestações locais importantes.
Aranhas
• Aranha armadeira (gênero Phoneutria): se refugiam nas residências e seus

arredores, bananeiras e folhagens de jardim.
Ocorrem mais frequentemente quando as pessoas estão calçando sapato,
fazendo limpeza em jardim, mexendo com legumes e frutas (especialmente a
banana).
Sintomas:
o Dor intensa no local, inchaço, vermelhidão, eventualmente, sudorese fina.

O acidente grave só ocorre em crianças. Nesta situação, vômitos, sudorese (suor) por
todo o corpo, hipertensão (pressão alta), ou hipotensão (pressão baixa), aumento ou
diminuição dos batimentos cardíacos podem ocorrer.
• Aranha marrom: Os acidentes por Loxosceles são comuns. A aranha

marrom não é agressiva e só pica quando comprimida contra a pele. Por isso, os
acidentes acontecem principalmente enquanto as pessoas estão se vestindo ou
dormindo.
Sintomas:
o Dor leve, pele arroxeada e esbranquiçada após 12/24h, evoluindo para

necrose, transformando-se em grandes feridas; vermelhidão pelo corpo, febre, mal-
estar, náuseas, vômitos e mais raramente, anemia e urina escura.
360
Escorpiões
Mais de 1.600 espécies existentes, sendo que 25 podem causar acidentes

graves. A espécie Tityus é a principal causadora de acidentes no Brasil. O escorpião
Tityus serralatus (escorpião amarelo) é o maior causador na América do Sul.
Sintomas:
o Normalmente a picada de escorpião provoca dor moderada ou intensa ou

formigamento no local. Nos casos mais graves, pode haver náuseas, vômitos,
transpiração intensa, aumento da frequência cardíaca e da pressão arterial, agitação,
salivação e tremores.
Abelhas
Acidentes com abelhas e vespas apresentam manifestações clínicas distintas,

dependendo da sensibilidade do indivíduo ao veneno;
Sintomas:
• De uma forma geral, além da dor local, apresenta-se broncoespasmo,

edema de glote e choque anafilático.
Tratamento
• Lave o local com soro;
• Cubra com gaze estéril;
• Transporte a vítima o mais rápido possível ao hospital em repouso

absoluto;
• Não tente chupar o ferimento nem tão pouco furar o local da picada;
361
• Se possível, identifique o animal causador do acidente;
• Atenção ao Choque Anafilático!
Movimentação e Transporte de Vítimas
362
REFERÊNCIAS
KREITH, F e BOHN, M.S. Princípios de Transferência de Calor. Thonsom Pioneira.
BEJAN, A. Transferência de Calor. Edgard Blucher.
GHIZZE, A. Manual de Trocadores de Calor, Vasos e Tanques. IBRASA.
NR 13 – Norma do Ministério do Trabalho e Emprego (regras de operação e

segurança)
NBR 13203 – Inspeção de segurança de caldeiras estacionárias elétricas
363

Apostila Unidades de Processo

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Apostila Unidades de Processo

Enviado por

Direitos autorais:

NR-13 - SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE

NR-13 Segurança na Operação de Unidades de Processo

Revisão: Pedro Pablo Spinelli

Master’s Training Gestão em Saúde e Segurança do Trabalho

O GRUPO MASTER´S TRAINING ...................................................................... 4

O GRUPO MASTER´S TRAINING

O grupo de empresas Master’s Training tem sua sede na cidade de Leme/SP e

O grupo de empresas Master’s Training atuando na assessoria, consultoria e

• Satisfazer nossos clientes;

Capacitar e Qualificar pessoas por meio de cursos profissionalizantes eficazes

Ser a melhor empresa e a mais lembrada no mercado de gestão em saúde e

Noções de Grandezas Físicas e Unidades

Caldeiras são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor a uma

Nessa expressão, newton é a unidade de medida de força e m² é a unidade de

O sistema SI é um sistema internacional que padroniza o uso das unidades de

A Terra está envolta por uma camada de ar chamada atmosfera. O ar da

Pressão manométrica e pressão absoluta

Como já foi visto no inicio deste módulo, caldeira é um equipamento destinado

Para o operador de caldeira, há dois fatores muito importantes a serem

Correspondência entre unidades de medida

* Unidade do Sistema Internacional

Tudo o que nos cerca é formado de partículas - chamadas de moléculas - que

acontece porque as moléculas são dotadas de energia de agitação chamada de

Há várias maneiras de representar a temperatura: a escala Celsius, a escala

Quando o calor se propaga de um ponto de maior temperatura para outro de

Nos materiais sólidos, o calor se propaga por condução. Isso é facilmente

Relembrando: na transmissão por condução, o calor passa de molécula para

É possível sentir os efeitos dessas ondas, aproximando a mão por baixo de

Algumas substâncias são mais difíceis de se aquecerem do que outras. Se uma

Calor sensível é a denominação dada à quantidade de calor absorvido ou

Calor latente é a denominação dada à quantidade de calor absorvido ou cedido

Neste fascículo já estudamos que quando um corpo é aproximado de uma fonte

Isso quer dizer que, dependendo do material e das condições do aquecimento,

Linear, ou seja, quando o aumento é maior no sentido de uma das dimensões

Quando um recipiente fechado contendo água é aquecido, o calor faz as

Tabela: relação entre pressão absoluta e temperatura do vapor saturado

kgf/cm² oC kgf/cm² oC kgf/cm² oC

0,01 6,7 2,6 128,1 26 225,0

0,015 12,7 2,8 130,5 28 229,0

0,02 17,2 3,0 132,9 30 232,8

0,025 20,8 3,2 135,1 32 236,3

0,03 23,8 3,4 137,2 34 239,8

0,04 28,6 3,6 139,2 36 243,0

0,05 32,5 3,8 141,1 38 246,2

0,06 35,8 4,0 142,9 40 249,2

0,08 41,2 4,5 147,2 42 252,1

0,10 45,4 5,0 151,1 44 254,9

0,12 49,1 5,5 154,7 46 257,6

0,15 53,6 6,0 158,1 48 260,2

0,20 59,7 6,5 161,2 50 262,7

0,25 64,6 7,0 164,2 55 268,7

0,30 68,7 7,5 167,0 60 274,3

0,35 72,2 8,0 169,6 65 279,5

0,40 75,4 8,5 172,1 70 284,5

0,50 80,9 9,0 174,5 75 289,2

0,60 85,5 9,5 176,8 80 293,6

0,70 89,5 10 179,0 85 297,9

0,80 92,9 11 183,2 90 301,9

0,90 96,2 12 187,1 95 305,9

1,0 99,1 13 190,7 100 309,5

1,1 101,8 14 194,1 110 316,6

1,2 104,2 15 197,4 120 323,2

1,3 106,6 16 200,4 130 329,3

1,4 108,7 17 203,4 140 335,1

1,5 110,8 18 206,1 150 340,6

1,6 112,7 19 208,8 160 345,7

1,8 116,3 20 211,4 180 355,3