Gas Liquid Separators Type Selection and Design Rules

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MANUAL
SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO - SELEÇÃO DE TIPO E

REGRAS DE PROJETO
RIP 31.22.05.11-Gen.
Dezembro de 2007
(As circulares do DEP de 03/08 e 14/08 foram incorporadas)
PRÁTICA DE PROJETO E ENGENHARIA
Este documento é restrito. Nem todo nem qualquer parte deste documento pode ser divulgado a terceiros sem o consentimento prévio por escrito da Shell Global Solutions
International BV, Holanda. Os direitos autorais deste documento pertencem a esta empresa. Todos os direitos reservados. Nem todo nem qualquer parte deste documento pode
ser reproduzido, armazenado em qualquer sistema de recuperação ou transmitido de qualquer forma ou por qualquer meio (eletrônico, mecânico, reprográfico, gravação ou outro) sem o
consentimento prévio por escrito do proprietário dos direitos autorais.
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PREFÁCIO
As publicações de DEPs (Design and Engineering Practice) refletem os pontos de vista, no momento da publicação, de:
Shell Global Solutions International BV (Shell GSI)
e/ou
Shell International Exploration and Production BV (SIEP)
e/ou
outras empresas de serviços da Shell.
Eles se baseiam na experiência adquirida durante seu envolvimento com o projeto, construção, operação e manutenção de unidades e
instalações de processamento, e são complementados com a experiência das Unidades Operacionais da Shell.
Quando apropriado, eles se baseiam ou fazem referência a padrões internacionais, regionais, nacionais e da indústria.
O objetivo é estabelecer o padrão recomendado para boas práticas de projeto e engenharia aplicadas pelas empresas Shell que operam uma
refinaria de petróleo, instalação de manuseio de gás, fábrica de produtos químicos, instalação de produção de petróleo e gás ou qualquer outra
instalação, e assim alcançar o máximo de desempenho técnico e econômico beneficiam da padronização.
As informações apresentadas nestas publicações são fornecidas às empresas Shell para sua consideração e decisão de implementação. Isso é
de particular importância quando os DEPs podem não cobrir todos os requisitos ou diversidade de condições em cada localidade. Espera-se que
o sistema de DEPs seja suficientemente flexível para permitir que Unidades Operacionais individuais adaptem as informações estabelecidas nos
DEPs ao seu próprio ambiente e requisitos.
Quando Empreiteiros ou Fabricantes/Fornecedores usarem DEPs, eles serão os únicos responsáveis pela qualidade do trabalho e pelo
cumprimento dos padrões de projeto e engenharia exigidos. Em particular, para os requisitos não cobertos especificamente, o Diretor espera que
eles sigam as práticas de projeto e engenharia que alcançarão o mesmo nível de integridade refletido nas DEPs. Em caso de dúvida, o
Empreiteiro ou Fabricante/Fornecedor deverá, sem diminuir sua própria responsabilidade, consultar o Contratante ou seu consultor técnico.
O direito de usar DEPs é concedido pela Shell GSI, na maioria dos casos sob Contratos de Serviço principalmente com empresas Shell e outras
empresas que recebem consultoria e serviços técnicos da Shell GSI ou de outra Shell Service Company.
Consequentemente, três categorias de usuários de DEPs podem ser distinguidas:
1) Unidades Operacionais que tenham um Contrato de Serviço com a Shell GSI ou outra Shell Service Company. O uso de DEPs por
essas Unidades Operacionais está sujeito em todos os aspectos aos termos e condições do Contrato de Serviço relevante.
2) Outras partes que estão autorizadas a usar DEPs sujeitas a acordos contratuais apropriados (seja como parte de um Contrato de
Serviço ou de outra forma).
3) Empreiteiros/subempreiteiros e Fabricantes/Fornecedores sob um contrato com os usuários referidos em 1) ou 2) que exige que as
propostas para projetos, materiais fornecidos ou - geralmente - trabalhos executados em nome dos referidos usuários cumpram as
normas relevantes.
Sujeito a quaisquer termos e condições particulares que possam ser estabelecidos em acordos específicos com usuários, a Shell GSI se isenta
de qualquer responsabilidade de qualquer natureza por qualquer dano (incluindo ferimentos ou morte) sofrido por qualquer empresa ou pessoa,
seja como resultado ou em conexão com o uso, aplicação ou implementação de qualquer DEP, combinação de DEPs ou qualquer parte dele,
mesmo que seja total ou parcialmente causado por negligência por parte da Shell GSI ou outra Shell Service Company. O benefício desta
isenção de responsabilidade reverterá em todos os aspectos para a Shell GSI e/ou qualquer Shell Service Company, ou empresas afiliadas a
essas empresas, que possam emitir DEPs ou exigir o uso de DEPs.
Sem prejuízo de quaisquer termos específicos em relação à confidencialidade nos acordos contratuais relevantes, os DEPs não devem, sem o
consentimento prévio por escrito da Shell GSI, ser divulgados pelos usuários a qualquer empresa ou pessoa e os DEPs devem ser usados
exclusivamente para o propósito para o qual eles foram fornecidos ao usuário. Eles devem ser devolvidos após o uso, incluindo quaisquer cópias
que só devem ser feitas por usuários com o consentimento prévio e expresso por escrito da Shell GSI. Os direitos autorais dos DEPs pertencem
à Shell GSI. Os usuários devem providenciar que os DEPs sejam mantidos em custódia segura e a Shell GSI pode, a qualquer momento, exigir
informações satisfatórias para eles, a fim de verificar como os usuários implementam esse requisito.
Todas as consultas administrativas devem ser direcionadas ao Administrador DEP no Shell GSI.
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ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ......................................................... .................................................. .....4

1.1 ALCANCE................................................. .................................................. ....................... 4
1.2 DISTRIBUIÇÃO, USO PRETENDIDO E CONSIDERAÇÕES REGULATÓRIAS .........4
1.3 DEFINIÇÕES .................................................. .................................................. .........4
1.4 SÍMBOLOS E ABREVIATURAS ............................................. ......................... 5
1.5 REFERÊNCIAS CRUZADAS ............................................... ............................................. 8
1.6 RESUMO DAS MUDANÇAS DESDE A EDIÇÃO ANTERIOR .........................................8
1.7 COMENTÁRIOS SOBRE ESTE DEP................................................. ......................................... 9
2. CRITÉRIOS DE SELEÇÃO PARA SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO .....................................10

2.1 DEVER ................................................. .................................................. ....................... 10
2.2 ORIENTAÇÃO ........................................................ .................................................. ......10
2.3 COMPONENTES ........................................................ .................................................. .....10
2.4 BASE DE PROJETO................................................ .................................................. ........11
2.5 ESTRATÉGIA DE SELEÇÃO ................................................. ....................................... 12
2.6 SEPARADORES SUJEITOS A MOVIMENTO ............................................. ....................13
3. REGRAS DE PROJETO ........................................................ .................................................. .....15

3.1 TAMBOR VERTICAL KNOCK-OUT................................................ .................................. 15
3.2 TAMBOR HORIZONTAL KNOCKOUT ............................................. .......................... 18
3.3 DESEMBACIADOR DE MALHA VERTICAL................................................ .......................21
3.4 DESEMBACIADOR DE MALHA HORIZONTAL ............................................. ................... 27
3.5 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ VERTICAL ............................................. ..............................31
3.6 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ HORIZONTAL................................................ .......................37
3.7 CICLONE COM ENTRADA TANGENCIAL (CICLONE CONVENCIONAL).................41
3.8 CICLONE COM ENTRADA RETA E SWIRLER (CICLONE "GASUNIE").....46
3.9 SEPARADOR VERTICAL COM PACOTE MULTICICLONE DE FLUXO INVERSO (MULTICILONE
CONVENCIONAL) ............................................. ................49
3.10 SEPARADOR VERTICAL COM MISTMAT COALESCENTE/ VANEPACK E CONVÉS DE DESEMBAÇAMENTO
MULTICICLONES DE FLUXO AXIAL ..................................... ........... 53
3.11 SEPARADOR HORIZONTAL COM MISTMAT COALESCENTE E DECK DESEMBACIADOR MULTICICLONES
DE FLUXO AXIAL................................................ .......................65
3.12 SEPARADOR DE FILTRO ................................................. .............................................. 65
4. REQUISITOS DE CONEXÃO DA TUBULAÇÃO ............................................. ...............70
5. REFERÊNCIAS .................................................... .................................................. ......74
APÊNDICES
APÊNDICE I NATUREZA DA ALIMENTAÇÃO ............................................. ................................... 75
APÊNDICE II DIMENSIONAMENTO DOS BICOS DE ALIMENTAÇÃO E SAÍDA ...........................................79
Apêndice III PROJETO DO DISPOSITIVO DE ENTRADA DO SCHOEPENTOETER (TIPO VANE) ............... 81
APÊNDICE IV MARGENS DE PROJETO PARA PROJETO DE SEPARADOR ...........................................82
APÊNDICE V CONTROLE DE NÍVEL................................................ .......................................... 83
APÊNDICE VI RELAÇÕES GEOMÉTRICAS DOS NAVIOS................................................. .....85
APÊNDICE VII DIMENSIONAMENTO DOS NAVIOS SEPARADORES ................................................. .................. 89
APÊNDICE VIII SEPARAÇÃO A ALTA PRESSÃO ............................................. ......... 94
APÊNDICE IX PACOTES DE PALHETAS ............................................. .................................................. ..97
APÊNDICE X DESLOCAMENTO .................................................... .................................................. ...99
APÊNDICE XI DICAS DE DESGARGAMENTO ........................................ .......................... 100

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1. INTRODUÇÃO
1.1 ALCANCE
Este DEP especifica os requisitos e fornece recomendações para a seleção e projeto de separadores de gás/líquido.
As regras de projeto para os seguintes tipos de separadores são fornecidas na (Seção 3):
ÿ Tambor knock-out (separador vertical e horizontal)

ÿ Desembaçador de malha de arame (separador vertical e horizontal)
ÿ Desembaçador tipo palheta (separador vertical e horizontal)
ÿ Separadores da família SMS (SMS, SVS, SMSM)
ÿ Ciclone com entrada tangencial (ciclone convencional)
ÿ Ciclone com entrada reta e redemoinho (ciclone "Gasunie")
ÿ Separador multiciclone vertical com feixe multiciclone de fluxo reverso (convencional
separador multiciclone)
- Separador de filtro
NOTA O projeto de separadores trifásicos gás/líquido/líquido está excluído do escopo deste DEP; por esta
assunto, DEP 31.22.05.12-Gen. deve ser consultado.
Os usuários deste DEP devem primeiro consultar a Seção 2 ("Critérios de Seleção para Separadores Gás/
Líquido") para se familiarizar com a filosofia geral de projeto e as características dos vários separadores.
Após a seleção do separador desejado, as regras de projeto podem ser obtidas na Seção 3.
Orientações adicionais para desgargalamento de separadores existentes são fornecidas no Apêndice XI.
Esta é uma revisão do DEP de mesmo número de setembro de 2002; um resumo das principais mudanças é dado
em (1.6).
1.2 DISTRIBUIÇÃO, USO PRETENDIDO E CONSIDERAÇÕES REGULATÓRIAS
A menos que autorizado de outra forma pela Shell GSI, a distribuição deste DEP é limitada a empresas Shell e,
quando necessário, a Empreiteiros e Fabricantes/Fornecedores indicados por eles.
Chamamos a atenção para as declarações de direitos autorais e confidencialidade na página de rosto e prefácio
deste DEP e para o fato de que alguns dos documentos referenciados abrangem itens de propriedade da Shell.
Este DEP destina-se a ser utilizado em refinarias de petróleo, fábricas de produtos químicos, fábricas de gás, instalações
de exploração e produção e instalações de abastecimento e comercialização.
Quando os DEPs são aplicados, um processo de Gerenciamento de Mudanças (MOC) deve ser implementado; isto
é de particular importância quando as instalações existentes devem ser modificadas.
Se existirem regulamentos nacionais e/ou locais em que alguns dos requisitos possam ser mais rigorosos do que
neste DEP, a Contratada deverá determinar por escrutínio cuidadoso quais dos requisitos são os mais rigorosos e
qual combinação de requisitos será aceitável em relação ao aspectos de segurança, ambientais, econômicos e
legais. Em todos os casos, a Contratada deverá informar a Contratante de qualquer desvio dos requisitos deste
DEP que seja considerado necessário para cumprir os regulamentos nacionais e/ou locais. O Contratante pode
então negociar com as Autoridades interessadas, com o objetivo de obter um acordo para seguir este DEP o mais
próximo possível.
1.3 DEFINIÇÕES
A Contratada é a parte que realiza todo ou parte do projeto, engenharia, aquisição, construção, comissionamento
ou gerenciamento de um projeto ou operação de uma instalação. A Contratante pode assumir todas ou parte das
funções da Contratada.
O Fabricante/Fornecedor é a parte que fabrica ou fornece equipamentos e serviços para desempenhar as funções
especificadas pela Contratada.
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O Principal é a parte que inicia o projeto e, em última análise, paga pelo seu projeto e construção. O Diretor geralmente
especificará os requisitos técnicos. O Principal também pode incluir um agente ou consultor autorizado a agir em nome
do Principal.
A palavra deve indica um requisito.
A palavra deve indica uma recomendação.
1,4 SÍMBOLOS E ABREVIATURAS
Salvo indicação em contrário, todos os símbolos usados neste DEP são expressos nas unidades abaixo:
UMA área m2
Com Número de Arquimedes:
-
uma
comprimento do lado, entrada quadrada do ciclone (Tipo 1) m
C calor específico J/kg.K
D diâmetro interno do vaso ou tubo grande m
d diâmetro do tubo pequeno, bocal, bolha ou gota m
E liberação disponível para Schoepentoeter m
Ef %
eficiência: Eff = ( QL,out/QL,in ) * 100
FrG gás Froude número:

-
FrL líquido número de Froude:

-
f -
fator de redução
COVA relação gás/óleo N(ormal)m3/m3
g aceleração devido à gravidade m/s2
H altura m
h altura do recipiente para retenção de líquido (para LZA(HH)) m
K fator de perda por atrito -
eu comprimento m
DIA(H) pré-alarme de alto nível
LA(L) pré-alarme de nível baixo
Viagem de alto nível LZA(HH)
Desarme de nível baixo LZA(LL)
M taxa de fluxo de massa kg/s
max(x,y) máximo dos valores x e y
MW peso molecular kg/kmol
NFA área livre de rede -
NL nível normal
n -
número de palhetas (Schoepentoeters), ciclones, etc.
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P pressão Nós iremos
p pressão Nós iremos
Q vazão volumétrica m3/s
R raio da palheta (chifres de pás) m
R rolagem de ciclone m
R constante de gás (R = 8314 J/kmol.K) J/kmol.K
s largura da divisão entre a placa inferior do ciclone e a parede m
SMS Redemoinho Shoehorn Fogmat
SMSM Schoepentet Mistmat Swirldeck Mistmat
SVS Redemoinho de Palhetas de Calçadeira
T temperatura absoluta K
t espessura m
DENTRO volume m3
dentro
velocidade EM
Dentro largura m
dentro largura m
X folga ou distância m
x -
coeficiente de queda de pressão do ciclone
-
S coeficiente de queda de pressão do ciclone
Símbolos gregos:
°
uma ângulo de palheta
-
uma relação dos eixos curto e longo da cabeça do vaso
°
b ângulo de borda (Schoepentoeter)
e -
porosidade (de malha de arame)
a viscosidade dinamica Pa.s
K -
razão dos calores específicos (Cp/Cv)
eu fator de carga de gás:

EM
r densidade kg/m3
p tensão interfacial gás/líquido N/m
Phi parâmetro de fluxo:

-
Assinaturas:
c ciclone
cf parte do filtro da vela (em separadores de filtro)
crit50 relacionado à gota com 50% de chance de remoção no separador G/L
crítico99 relacionado à gota com 99% de chance de remoção no separador G/L
ct tubo de vela (em separadores de filtro)

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dp cano de drenagem
alimentação relacionado ao fluxo de alimentação
fp relacionado ao tubo de alimentação
G gás
HD cabeçalho
HH_H relacionado à banda de controle entre LZA(HH) e LA(H)
H_L relacionado à banda de controle entre LA(H) e LA(L)
dentro relacionado à entrada
eu líquido
EU VOU relacionado à banda de controle entre LA(L) e LZA(LL)
m desembaçador (pacote de palhetas ou tapete de névoa)
m mistura
máximo máximo
min mínimo
noz bocal
p a pressão constante (como em Cp )
Fora relacionado à saída
perfpl placa perfurada
sch relacionado a Schoepentoeter
SD redemoinho
sônica relacionado com a velocidade do som
rua tubo de redemoinho
dentro Eles têm
dentro
a volume constante (como em Cv)
vb caixa de palhetas
vfb relacionado à distância entre a placa inferior e o localizador de vórtices em ciclones
conhecer relacionado ao navio
dentro
abertura de entrada de palheta (em Schoepentoeters)
dentro
arame (de malha de arame)
wm tela metálica
0 relacionado ao diâmetro externo (nominal) do bocal de entrada
1 relacionado à entrada de alimentação
2 relacionado com a saída de gás
3 relacionado à saída de líquido
4 relacionado ao diâmetro do anel de gotejamento em ciclones
(os números de 1 a 5 inclusive também estão relacionados a distâncias/folgas importantes nos vasos separadores (consulte
os desenhos de layout individuais))
a relacionado com a viscosidade dinâmica do líquido
Phi relacionado ao parâmetro de fluxo

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Sobrescrito:
*
correção de densidade (por exemplo, em Q* max)
1,5 REFERÊNCIAS CRUZADAS
Quando forem feitas referências cruzadas, o número da seção ou subseção referida é mostrado entre parênteses.
Todos os documentos referenciados neste DEP estão listados em (5.).
1.6 RESUMO DAS ALTERAÇÕES DESDE A EDIÇÃO ANTERIOR
A edição anterior deste DEP foi datada de setembro de 2002. Além das mudanças editoriais, seguem as principais
mudanças desde aquela edição:
Seção Mudar
2.3.2 Pequenas alterações
2.4.1 Pequenas alterações
2,5 Tabela I. Separador de Filtro de Eficiência corrigido
3 Declaração alterada sobre aplicações de alta pressão
3.1 Requisitos para desgaseificação e desespumação movidos para App. VII.

Especificações para Flare Knockout Drums removidas.
3.2 Requisitos para desgaseificação e desespumação movidos para App. VII.

Especificações para Flare Knockout Drums removidas. Especificação da placa defletora
(espessura) atualizada.
3.3 Especificações de malha de arame adicionadas. Requisitos para desgaseificação e

desespumação movidos para App. VII.
3.4 Especificações de malha de arame adicionadas. Requisitos para desgaseificação e

desespumação movidos para App. VII.
3,5 Separador de dois estágios com pacote de palhetas de fluxo horizontal removido. A Figura
3.6 adaptada em conformidade.
3.5.1 Recomendações revisadas para uso como tambor de sucção do compressor.
3.5.7 Movido para 3.5.6. Inclui diferentes capacidades de manuseio de gás para pacotes de
palhetas de fluxo vertical.
3.6.1 Correção da pressão operacional máxima permitida para 70 bar.
3.6.2 Removida a sugestão de palhetas diagonais.
3.6.3 Equação atualizada para AG,min . Requisito mínimo de altura da tampa de gás removido.
3.7 Movido para 3.10
3.8 Movido para 3,7
3.9 Movido para 3,8
3.10 Movido para 3,9
3.10 Substituído por 3,7. Título alterado para 'Separadores verticais com multiciclones de
fluxo axial Texto alterado substancialmente. Separador SMMSM adicionado. Tabela
2 várias mudanças no número de tubos de turbulência. Especificações obsoletas dos
tubos de drenagem removidos. Incluída nova seção sobre Separadores de fluxo axial
vertical sem casca. Figuras
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11 e 12: alturas de redemoinho e desembaciamento primário adaptadas.
3.11 Substituído por novo capítulo sobre Separadores Horizontais com Multiciclones de
Fluxo Axial.
3.12 Removido.
3.13 Movido para 3.12
4 Figura 4.1 adicionada.
Apêndice VII Critérios de desgaseificação e antiespuma estendidos.
Apêndice VIII Capítulo original sobre especificações de malha de arame removido.
Substituído por um novo capítulo sobre as implicações do projeto de altas pressões

operacionais.
Apêndice X Exemplos de design removidos. Esta seção tornou-se obsoleta com o advento das ferramentas
de projeto de embarcações baseadas em PC, e os casos não foram bem escolhidos.
Substituído por uma nova declaração sobre como lidar com separadores sujeitos a
movimento.
1.7 COMENTÁRIOS SOBRE ESTE DEP
Comentários sobre este DEP podem ser enviados ao Administrador do DEP em standards@shell.com.
A equipe da Shell também pode postar comentários sobre este DEP na Surface Global Network (SGN) na pasta
Standards.
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2. CRITÉRIOS DE SELEÇÃO PARA SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO
Esta seção descreve vários critérios e recursos que desempenham um papel no desempenho e na seleção do separador. A
Tabela 1, ao final desta Seção, resume o desempenho relativo de vários tipos de separadores.
2.1 DEVER
Muitas vezes é necessário separar as fases líquida e gasosa em um determinado estágio de uma operação ou processo.
Uma vez que tanto as condições do fluxo de gás úmido (ou mais geralmente o fluxo de gás/líquido) quanto a eficiência
necessária podem variar amplamente, deve-se tomar cuidado ao selecionar um separador para corresponder à tarefa
específica. Por exemplo, um separador de gás/líquido a montante de um compressor de gás teria de ser muito eficiente,
enquanto que noutros casos um simples recipiente knock-out pode ser suficiente se for necessária apenas a separação em
massa das fases gasosa e líquida (por exemplo, a montante de um trocador de calor no qual ocorrerá a condensação).
2.2 ORIENTAÇÃO
Para separação gás/líquido, um recipiente vertical normalmente deve ser selecionado para os seguintes
razões:
ÿ é necessária uma área de planta menor (crítica em plataformas offshore); ÿ remoção

mais fácil de sólidos; ÿ a eficiência de remoção do líquido não varia com o nível do
líquido (área no recipiente disponível para gás
fluxo permanece constante); ÿ
o volume do vaso é geralmente menor.
No entanto, uma embarcação horizontal deve ser escolhida se:
ÿ grandes slugs de líquido devem ser acomodados; ÿ o espaço

principal é restrito; ÿ é necessária uma baixa velocidade do
líquido para baixo (para fins de desgaseificação ou para espuma
demolir).
2.3 COMPONENTES
Seguindo o caminho do fluxo de gás/líquido através do separador, os seguintes componentes são identificados.
2.3.1 Entrada de alimentação
Isso inclui a tubulação a montante, bocal de entrada e dispositivo de entrada (se houver).
Os requisitos de tubulação detalhados são fornecidos em (4.).
O diâmetro do bocal de entrada é uma função da vazão de alimentação e da pressão.
Informações sobre a natureza da alimentação (regime de fluxo bifásico, tamanho máximo de gota, espuma, etc.) são
fornecidas no Apêndice I.
O critério para o dimensionamento do bocal é que o momento da alimentação não deve exceder os níveis prescritos. O
momento de entrada máximo permitido pode ser aumentado pela instalação de dispositivos de entrada.
Os critérios de momentum são dados no Apêndice II.
A função do dispositivo de entrada é iniciar a separação gás/líquido e distribuir o fluxo de gás uniformemente no
compartimento de gás do recipiente.
Alterado por
Circular 14/08
Dispositivos de entrada comumente usados são um tubo semi-aberto ou um Schoepentoeter. As regras para o projeto de
Schoepentoeters são fornecidas em DEP 31.20.20.31-Gen..
2.3.2 Internos do separador
Após a passagem pela entrada de alimentação, o fluxo de gás geralmente ainda conterá líquido na forma de gotículas.
Normalmente, são necessários mais internos na embarcação para completar o
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processo de separação. Somente quando não é necessária mais do que a separação em massa e as gotículas são
relativamente grandes, a separação interna pode ser omitida. Pela seleção de um diâmetro de vaso suficientemente grande, a
velocidade do gás no vaso pode ser mantida baixa e a maioria das gotículas se assentará por gravidade. Este mecanismo de
separação é usado em vasos knock-out.
Em tambores de abertura de flare não são permitidos internos que não sejam tubos semi-abertos - ou entrada de
schoepentoeter e uma placa defletora de saída, para evitar o bloqueio da saída de gás em caso de falha mecânica ou
incrustação.
Os internos de separação são necessários em todos os outros tipos de separadores de gás/líquido. A escolha do interno
depende do dever exigido.
As opções incluem:
• malha de arame
• pacote de palhetas (para fluxo horizontal ou vertical) • (multi)ciclones
ÿ fluxo axial (por exemplo, "swirltubes") ÿ fluxo reverso (tangencial) •
velas de filtro
Uma combinação também pode ser usada, como:
• malha de arame + tubos de turbulência (em

SMS) • malha de arame + tubos de turbulência + malha de arame
(em SMSM) • palheta de fluxo vertical + tubos de turbulência (em
SVS) • velas de filtro + pacote de palhetas ou malha de arame (em separador de filtro de dois estágios)
A seleção depende da eficiência necessária, capacidade, turndown, queda de pressão máxima permitida e tolerância de
incrustação.
2.3.3 Saídas de gás e líquido
Após a conclusão do processo de separação gás/líquido, as duas fases deixarão o recipiente através da saída de gás e
líquido, respectivamente. Os critérios de dimensionamento do bico são fornecidos no Apêndice II.
2.4 BASE DE PROJETO
2.4.1 Capacidade de manuseio de gás
O separador deve ser grande o suficiente para lidar com a vazão de gás sob as condições de processo mais severas.
O procedimento é primeiro determinar o valor mais alto do fator de carga de gás volumétrico, Q* max:
[m3/s]
onde QG,max é a taxa de fluxo de gás mais alta prevista e inclui uma margem para surtos, incertezas nos dados básicos, etc.
e é expressa em m3/s (real).
Esta margem situa-se normalmente entre 15% e 50%, dependendo da aplicação. Para a margem recomendada, consulte o
Apêndice IV.
ÿG e ÿL são as densidades da fase gasosa e líquida respectivamente (kg/m3). Se dois líquidos imiscíveis estiverem presentes
na alimentação e a vazão do líquido de menor densidade for de pelo menos 5% vol. da vazão total do líquido, então a
densidade do líquido mais leve deve ser usada na fórmula acima.
A área mínima da seção transversal do vaso necessária para o fluxo de gás, AG.min, é determinada pela seguinte fórmula:
AG,min = Q* máximo / máximo [m2]

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onde ÿmax é o fator de carga de gás máximo permitido, que é uma medida da capacidade de manuseio de gás
do separador selecionado.
O fator de carga do gás, também conhecido como fator k ou velocidade de Souders-Brown, é definido como
Esta é uma velocidade superficial do gás modificada com um fator de escala de densidade do gás que é
responsável em grande parte pelo efeito da pressão de operação.
Em um vaso vertical AG,min é a área da seção transversal do vaso. Se for usada uma malha de arame, AG,min
é a área da seção transversal da malha de arame, que pode ser muito menor que a área da seção transversal do
vaso. Em um recipiente horizontal é a área da seção transversal acima do nível de líquido mais alto LZA(HH) -
ver Apêndice V.
Se for usado um pacote de palhetas de fluxo horizontal, um segundo fator de carga de gás é usado para o
dimensionamento do separador interno. Nesse caso, AG,min não está relacionado ao vaso, mas é a área mínima
necessária da face da palheta. (Em um pacote de palhetas de fluxo vertical ou malha de arame ocupando a
seção transversal total da embarcação, os dois fatores de carga são idênticos). Para mais detalhes sobre este
fator de carga, veja (3.5.3).
2.4.2 Parâmetro de fluxo
Outro critério comumente aplicado para o projeto do separador é o parâmetro de vazão, ÿ, usado para caracterizar
o tipo de alimentação de gás/líquido no recipiente ou a importância relativa da carga de líquido que se aproxima
do separador interno.
[-]
onde QL e QG são as vazões volumétricas da fase líquida e gasosa respectivamente (m3/s).
2.4.3 Eficiência
A eficiência de um separador gás/líquido, Eff, é normalmente definida como a razão entre a vazão de líquido
separada da corrente de gás e a vazão de líquido na alimentação que entra no separador, multiplicada por 100.
Eff = (QL,saída / QL,alimentação ) * 100% [%]
Deve-se notar, no entanto, que se o parâmetro de fluxo da alimentação for muito baixo, ou seja, menor que 0,001,
a eficiência do separador, conforme definido acima, pode ser relativamente baixa, mesmo que em termos
absolutos o transporte de líquido no gás fluxo ainda é muito pequeno.
Sob tais condições, é mais significativo descrever o transporte em termos absolutos (m3/s ou kg/s), bem como a
eficiência em termos percentuais.
Neste manual, apenas as eficiências típicas são citadas para os vários separadores, uma vez que a eficiência é
altamente dependente da distribuição do tamanho das gotas de líquido e da carga de líquido na separação gás/
líquido interna.
2,5 ESTRATÉGIA DE SELEÇÃO
Para facilitar a escolha de um tipo de separador para uma determinada aplicação, as características de
desempenho de vários separadores estão resumidas na Tabela 1.
Os separadores são comparados nos seguintes pontos:
Capacidade de manuseio de gás: - máx. capacidade (fator de carga de gás)

- taxa de turndown (é a relação de vazão máxima e mínima Eficiência
de remoção de líquido: - global - em relação à névoa fina - em relação à possível inundação acima do
fator de carga máximo (a inundação causará uma queda acentuada na
eficiência ) - lesmas
Capacidade de manuseio de líquidos:

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- gotículas (sobrecarga de separação interna) - areia - material

Tolerância a incrustações: pegajoso
Queda de pressão
A seguinte estratégia de seleção é sugerida:
Em primeiro lugar, defina os requisitos obrigatórios que o separador deve satisfazer. Com a ajuda da Tabela 1, vários
separadores podem ser descartados. Verifique, usando (2.2), se existem limitações que excluam embarcações horizontais
ou verticais.
Para cada separador dos restantes, use a parte apropriada de (3.). A primeira parte de cada seção fornece o perfil do
separador (por exemplo, características e aplicações típicas do processo). Com base nesses perfis, uma escolha final do
separador pode ser feita.
2.6 SEPARADORES SUJEITOS A MOVIMENTO
Cada vez mais separadores são instalados em flutuadores e outras instalações sujeitas a movimento, por exemplo,
Plataformas de Pernas de Tensão. O desempenho desses separadores pode ser prejudicado pelo movimento imposto
pelas ondas e pelo vento. O sloshing que o acompanha comprometerá a capacidade de manuseio de líquidos, a eficiência
de separação e o funcionamento da instrumentação de nível. A mitigação desses efeitos exigirá a instalação de
componentes internos adicionais e outras medidas.
Diretrizes para o projeto de separadores sujeitos a movimento estão sendo desenvolvidas e serão listadas no Apêndice
X no futuro. Para o presente, o Diretor deve ser consultado para o conselho adicional.
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Tabela 1: Comparação de desempenho dos vários separadores G/L
VKO HKO VW HW VV1 VV2 HV SMS SVS SMSM CT CS VRMC FS

Manuseio de gás
máx. capacidade (ÿ) B B C C D D D E E E E E E C
redução (fluxo máx./mín.) ÿ ÿ 2 2 3 3 3 10 4 10 2 3 2 ÿ
Eficiência de remoção de líquido

geral, % em relação à inundação de 90 90 > 98 > 98 > 96 > 96 > 96 > 98 > 96 > 99 > 96 > 99 > 93 50-80
névoa fina acima de ÿmax (S/N) UMA UMA E E C C C E D F B D B E
* * *
N N S S N N N N N S S
Capacidade de manuseio de líquidos

D E D E D E D D D D D B -
como UMA
D D D D B C C D D D D D B B
lesmas como gotículas (QL,max)
Tolerância a incrustações
** ** **
areia E E B B B C B E C C B
** ** **
material pegajoso E E UMA UMA UMA C UMA E C C UMA
***
Queda de pressão UMA UMA B B B B B C C C D D D
= D =
UMA
muito baixo alto
B = baixo E =
muito alto
C = moderado
ÿ : Infinito
*
: se for pacote de palhetas de bolso duplo: N; para um pacote de palhetas de bolso único ou no caso de palhetas retas: Y
**
: se um pacote de palhetas de bolso duplo: A; se for pacote de palhetas de bolso único: B; se palhetas retas: C dependendo
***
: do grau de incrustação, variando de C a E
Tambor knock-out vertical VKO (3.1) SVS Separador de swirldeck de palhetas de Schoepenteter (3.7)
Tambor knock-out horizontal HKO (3.2) SMSM Separador Schoepenhorn-mistmat-swirldeck-mistmat (3.7)
Desembaçador de malha de arame vertical VW (3.3) CT Ciclone com entrada tangencial (ciclone convencional) (3.8)
Desembaçador de malha de arame horizontal HW (3.4) CS Ciclone com entrada reta e redemoinho (ciclone "Gasunie") (3.9)
Separador vertical em linha VV1 com pacote de palhetas (3.5.5) VRMC Separador vertical com feixe multiciclone de fluxo reverso (multiciclone convencional) (3.10)
Separador vertical de dois estágios VV2 com pacote de palhetas (3.5.6) FS Separador de filtro (3.13)
Desembaçador tipo palheta horizontal HV (3.6)
Separador SMS Schoepenhorn-mistmat-swirldeck (3.7)
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3. REGRAS DE PROJETO
Nesta seção são fornecidas as regras de projeto para os vários separadores.
Salvo indicação explícita em contrário, o projeto deve ser baseado nas vazões máximas de gás e líquido e no volume
de golfadas, levando em consideração uma margem de projeto ou fator de surto conforme especificado no Apêndice
IV.
Os cálculos de queda de pressão são baseados nas taxas máximas de fluxo de gás e líquido.
A Tabela 1 resume os dados de desempenho contidos nesta Seção para permitir uma comparação imediata dos vários
separadores.
3.1 TAMBOR VERTICAL KNOCKOUT
(Figura 3.1)
3.1.1 Critério de seleção
Inscrição:
ÿ separação em massa de gás e líquido.
Características: ÿ
turndown ilimitado; ÿ alta
capacidade de manuseio de lesmas; ÿ
eficiência de remoção de líquido tipicamente 90%;
Aviso: baixa eficiência de remoção de líquido da névoa
ÿ queda de pressão muito baixa;

ÿ insensível a incrustações.
Uso recomendado:
ÿ vasos onde os internos devem ser reduzidos ao mínimo (por exemplo, tambores de desbloqueio de flare); ÿ
serviço de incrustação, por exemplo, cera, areia, asfaltenos; ÿ serviço de espumação.
Uso não recomendado:

ÿ onde é necessário um desembaciamento eficiente do gás.
Aplicações típicas de processo:

ÿ tambores de purga da chaminé de ventilação e
flare; ÿ separador de produção; ÿ separador de massa
(por exemplo, a montante de refrigeradores de gás); ÿ vaso de
flash.
3.1.2 Diâmetro
Em geral, o diâmetro do vaso, D, deve satisfazer:
O critério de capacidade de manuseio de gás:
eu
= Q* /(ÿ D2 / 4) = 0,07 [EM]
máximo máximo min
[m]
Se dois líquidos imiscíveis estiverem presentes na alimentação e a vazão do líquido de menor densidade for de pelo
menos 5% vol. da vazão total do líquido, as propriedades físicas do líquido mais leve devem ser usadas no critério de
manuseio de gás.
Se a pressão estiver bem acima de 90 bara, ou caso contrário, a tensão superficial for tão baixa quanto 5x10-3
N/m ou abaixo, veja também o Apêndice VIII.
O recipiente também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do líquido a
granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII.
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No caso de tambores knock-out de flare , valores ÿ mais altos são aceitáveis. Para obter mais informações sobre o
projeto de knock-out do flare, o DEP 80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
3.1.3 Altura
A altura total do vaso (tangente a tangente) é dada por:
H = h + X1 + X2 + X3 [m]
onde h
= a altura necessária para retenção de líquido (Apêndice V) calculada a partir do fundo
linha tangente [m],
X1 = a folga entre o nível de líquido mais alto LZA(HH) (Apêndice V) e o
dispositivo de
entrada [m], X2 = altura necessária para o bocal de alimentação
[m]; X3 = a distância entre o dispositivo de entrada e a linha tangente superior [m].
ÿ para um dispositivo de entrada de tubo semi-aberto:
X1 = 0,3 D com um mínimo de 0,3 m; X2 = d1,

veja a Figura 3.1 [m]; X3 = 0,9 D com um mínimo
de 0,9 m.
ÿ para um dispositivo de entrada Schoepentoeter:
X1 = 0,05 D com um mínimo de 0,15 m; X2 = d1 +

0,02 [m]; X3 = 0,6 D com um mínimo de 0,6 m.
3.1.4 Bicos
O bocal de alimentação deve, preferencialmente, ser equipado com um dispositivo de entrada de tubo semi-aberto com
a abertura voltada para baixo.
No entanto, o uso de um Schoepentoeter também pode ser considerado, principalmente se D > 1,5 m.
A escolha entre Schoepentoeter e tubo semiaberto será um trade-off entre a eficiência de separação necessária da
entrada interna (em tambores knock-out não é um problema crítico) e os custos.
Para o dimensionamento dos bicos de saída de gás e líquido, consulte o Apêndice II.
Para tambores knock-out de flare, bicos menores são aceitáveis. Para projeto de knock-out de flare, DEP 80.45.10.10-
Gen deve ser consultado.
3.1.5 Queda de pressão
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é
Pino - Pout = 0,5 ÿm v2 m, em + 0,22 ÿG v2 Gota [Nós iremos]
O subscrito "m" refere-se à mistura gás/líquido que entra nos separadores gás/líquido.
As definições de ÿm e vm,in são dadas no Apêndice II. Se uma entrada Schoepenteter for instalada, a queda de
pressão Schoepenteter também deve ser incluída, ver Apêndice II.
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Figura 3.1 Tambor de corte vertical

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3.2 TAMBOR HORIZONTAL KNOCKOUT
(Figura 3.2)
Inscrição:
ÿ separação em massa de gás e líquido.
Características:
ÿ pode lidar com grandes frações de líquidos;
ÿ abertura ilimitada; ÿ capacidade de manuseio
de lesmas muito alta; ÿ eficiência de remoção
de líquido normalmente 90%
Atenção: baixa eficiência de remoção de líquido da névoa;
ÿ queda de pressão muito baixa;

ÿ insensível a incrustações.
Uso recomendado:
ÿ embarcações onde os interiores devem ser reduzidos ao mínimo e onde há altura
limitações; ÿ
coletores de lesmas;
ÿ serviço de incrustação, por exemplo, cera, areia, asfaltenos;
ÿ para líquidos espumosos ou muito viscosos.
ÿ onde é necessário um desembaciamento eficiente do gás.

ÿ tambores knock-out da chaminé de ventilação e
flare; ÿ separador de produção para baixa relação gás/óleo
(GOR); ÿ separador de massa; ÿ coletor de lesmas.
3.2.2 Diâmetro e comprimento
Para tambores horizontais, o diâmetro do recipiente é obtido após considerar os requisitos para gás e líquido.
Área de seção transversal vertical para fluxo de gás
Em geral, a área mínima da seção transversal do vaso para fluxo de gás, AG,min, segue de
eu
= Q* / AG,min = 0,07 [EM]
máximo máximo
em que AG,min é tomado acima do nível de líquido LZA(HH) (consulte o Apêndice V).
Isso pode ser reescrito como: AG ÿ Q* max/ 0,07 [m2]
manuseio de gás.
No caso de tambores knock-out de flare, valores ÿ mais altos são aceitáveis. Para obter mais informações sobre o
projeto de knock-out do flare, o DEP 80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
Seção cheia de líquido do vaso: o tamanho do separador
Para o projeto da seção cheia de líquido do recipiente e a seleção do tamanho do separador, o procedimento descrito
no Apêndice VI deve ser seguido, com as restrições de que apenas níveis de líquido LZA(HH) até 80% do diâmetro do
recipiente são permitidos e a altura da tampa de gás
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deve ser de 0,3 m no mínimo. Isso resultará em uma relação comprimento/diâmetro tangente-a-tangente do vaso entre 2,5
e 6.
O diâmetro do vaso deve ser suficientemente grande para acomodar o dispositivo de entrada de alimentação. Além disso,
uma distância suficiente (> 0,15 m) deve estar disponível entre a parte inferior do dispositivo de entrada e LZA(HH).
O recipiente também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do líquido a granel. Os
critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII. Um diâmetro mínimo típico para um tambor knock-out horizontal em
serviço sem espuma é de 1,0 m e em serviço com espuma de 1,25 m.
3.2.3 Bicos
Os diâmetros dos bocais podem ser considerados iguais aos tamanhos da tubulação de entrada e saída, desde que os
critérios de projeto do bocal sejam satisfeitos.
Para o dimensionamento dos bicos ver Anexo II.
O bocal de alimentação deve estar localizado na parte superior ou na cabeça do recipiente. O uso de um dispositivo de
entrada de alimentação é opcional.
Um tubo semi-aberto ou Schoepenteter pode ser usado.
Quando um tubo semi-aberto ou Schoepentoeter é usado, pelo menos 0,15 m deve ser deixado entre a parte inferior do
dispositivo de entrada e LZA(HH). (Ver Figura 3.2.). Se for utilizado um tubo semi-aberto, sua última seção deve ser
horizontal, apontando para o sentido oposto ao do fluxo no vaso e com sua abertura voltada para cima.
O bocal de saída de gás deve estar localizado na parte superior do recipiente e deve ser equipado com um defletor de saída
de gás (ver Figura 3.2).
Em tambores knock-out de flare, bicos menores são aceitáveis. Para o projeto de tambores knock-out de flare, DEP
80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
Observação: Para defletores de saída em tambores de abertura de flare, aplicam-se requisitos adicionais de resistência mecânica.
Pino - Pout = 0,5 ÿmv2 m, em + 0,22 ÿGv2 G,out [Nós iremos]

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Figura 3.2 Tambor de extração horizontal
(típica) espessura
>10 mm
~
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3.3 DESEMBACIADOR DE MALHA VERTICAL
(Figuras 3.3 e 3.4)

Inscrição:
ÿ desembaciamento do gás.
alta taxa de turndown (fator 4); ÿ alta
capacidade de manuseio de lesmas; ÿ
eficiência de remoção de líquidos > 98 %; ÿ
sensível a incrustações; ÿ baixa queda de
pressão.
Uso recomendado:
ÿ para serviço de desembaciamento com carga líquida moderada em forma de gotas; ÿ
onde a capacidade de manuseio de lesmas pode ser necessária.
ÿ para lavadores de sucção de compressor, em serviço não incrustante, desde que sejam tomadas precauções para
evitar o desprendimento de fios soltos.

ÿ serviço de incrustação (cera, asfaltenos, areia, hidratos) ÿ para
líquidos viscosos onde a necessidade de desgaseificação determina o diâmetro do vaso

ÿ separador de produção/teste (não incrustante, GOR moderado); ÿ depuradores
de entrada/saída para contatores de glicol; ÿ depuradores de entrada para
gasodutos de exportação de gás; ÿ para vasos de pequeno diâmetro e/ou de
baixa pressão, onde os custos extras de, por exemplo, palhetas ou componentes internos SMS não podem ser justificados.
3.3.2 Especificação e instalação do tapete desembaçador
FABRICAÇÃO
O tapete desembaçador deve ser feito de arame tricotado para dar a forma correta, e não cortado de forma a deixar
bordas cruas e/ou pedaços de arame soltos que possam se desprender.
As esteiras do desembaçador são normalmente de aço inoxidável.
O tapete de neblina deve ter:
ÿ um volume livre de pelo menos 97 % (ÿ = 0,97) ÿ uma

espessura do fio,dw, entre 0,23 mm e 0,28 mm.
A espessura de um tapete horizontal em um vaso vertical é normalmente de 0,1 m.
MONTAGEM
A esteira de arame deve ser colocada entre duas grelhas com uma área livre de pelo menos 97 %. O tapete deve ser
fixado de tal forma que não possa ser comprimido ao ser montado.
Para maximizar a área de névoa disponível para desembaçamento, os anéis de suporte devem ter uma estrutura aberta
conforme mostrado no desenho padrão S 20.030.
Se os anéis não tiverem uma estrutura aberta, uma correção deve ser incorporada nos cálculos da capacidade de
manuseio de gás (consulte a Seção 3.3.4). O diâmetro efetivo do vaso nos cálculos deve então ser considerado como
o diâmetro do anel de suporte interno. Faz-se referência à folha de requisição DEP 31.22.05.93-Gen. e Desenhos
Padrão S 20.028, S 20.029 e S 20.030.
Em um vaso vertical, placas perfuradas NÃO devem ser montadas a montante do desembaçador (na tentativa de
minimizar a má distribuição do fluxo de gás sobre a malha de arame), pois durante a operação
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líquido se acumulará entre a placa e o tapete, resultando em uma deterioração do desempenho do desembaçador.
3.3.3 Considerações do processo
3.3.3.1 Desligamento
Em termos práticos, o turndown de uma embarcação de desembaciamento vertical não deve se tornar um
constrangimento. A eficiência do tapete desembaçador diminuirá em fluxos de gás inferiores a cerca de 40% do limite
de projeto se a distribuição do tamanho das gotículas do líquido arrastado no fluxo de gás permanecer a mesma. Isso
fica evidente na Figura 3.4; deve-se notar que esta é a eficiência da malha de arame apenas, a eficiência total de um
desembaçador de malha de arame será maior devido à separação pelo dispositivo de entrada etc.
No entanto, à medida que a vazão do gás diminui (na ausência de chokes, etc.), a dispersão na linha de fluxo a
montante do separador é menos pronunciada, resultando em gotas maiores que são mais fáceis de serem interceptadas
pela tela de arame. Este efeito compensará a perda de eficiência causada pela diminuição da vazão de gás.
Isso significa, na prática, uma taxa de turndown de 4.
3.3.3.2 Eficiência
A eficiência de remoção de líquido de um separador de malha de arame é altamente dependente da distribuição do

tamanho da gota de líquido e da carga de líquido na esteira do desembaçador.
A Figura 3.4 demonstra o efeito do tamanho médio das gotas na eficiência.
Para fins de projeto, uma eficiência geral de remoção de líquido superior a 98% pode ser assumida para um recipiente
de desembaçamento vertical de tamanho correto (isso inclui a pré-separação pelo dispositivo de entrada de alimentação).
3.3.4 Diâmetro
O diâmetro do vaso, D, deve satisfazer
o critério de capacidade de manuseio de gás:
eu
máximo = Q* max/(ÿD2 min / 4) = 0,105fÿf ÿ [EM]
[m]
f é o fator de redução que permite a viscosidade da fase líquida

a
0,04
se ÿL > 0,001 Pa.s: fÿ= (0,001/ÿL) ,
se ÿL ÿ 0,001 Pa.s, então fÿ = 1
f é o fator de redução relacionado ao parâmetro de fluxo na face da malha de arame, ÿwm ÿ
f se ÿwm ÿ 0,1
ÿ 1/(1+10 ÿwm) ÿ
Na prática, ÿwm não excederá 0,1.
ÿwm será uma função do parâmetro de fluxo da alimentação que entra no vaso e a capacidade KO do
dispositivo de entrada de alimentação.
ÿ Se for usado um Schoepentoeter, assuma ÿwm = 0,05ÿfeed

(ou seja, a eficiência assumida do Schoepenteter é de 95%)
ÿ Se for usado um tubo meio aberto, assuma ÿwm = 0,2 ÿfeed
(ou seja, a eficiência assumida do tubo meio aberto é de 80%)
manuseio de gás.
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Para um anel de suporte para o tapete desembaçador projetado de acordo com o Desenho Padrão S 20.030, a largura do anel
pode ser desprezada e o diâmetro D calculado pela fórmula acima será o diâmetro interno do vaso. Para outros tipos de anel,
o diâmetro do vaso é o D calculado mais o dobro da largura do anel.
O recipiente também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do líquido a granel. Os
critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII.
3.3.5 Altura
Seja h a altura do recipiente necessária para retenção de líquido (Apêndice V). Então a altura total do vaso tangente a
tangente (veja a Figura 3.3) é:
H = h + X1 + X2 + X3 + búfalo + X4 [m]
Onde
t wm = espessura do tapete desembaçador, geralmente 0,1 m
ÿ e também (com Schoepenteter como dispositivo de entrada):
X1 = 0,05 D com mínimo de 0,15 m X2 = d1 + 0,02 m

com d1 = diâmetro interno do bocal de entrada X3 = d1
com mínimo de 0,3 m X4 = 0,15 D com mínimo de 0,15
m
ÿ ou (com tubo meio aberto como dispositivo de entrada):
X1 = 0,3 D com um mínimo de 0,3 m X2 = d1 [m]
X3 = 0,45 D com um mínimo de 0,9 m X4 = 0,15 D

com um mínimo de 0,15 m
3.3.6 Bicos
Se o diâmetro do recipiente for inferior a 0,5 m, o bocal de alimentação deve ser equipado com um dispositivo de entrada de
tubo semi-aberto, com a abertura voltada para baixo.
Para diâmetros de vasos de 0,5 me maiores e tamanhos de bocais de entrada de 0,15 me maiores, um dispositivo de entrada
Schoepenteter é recomendado.
Para o dimensionamento do bocal de alimentação, consulte o Apêndice II.
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto de Schoepentoeters, veja DEP 31.20.20.31-Gen.
Pino - Pout = 0,5ÿmv2 m, em + 0,22ÿGv2 G,out + ÿpwm [Nós iremos]
Recomenda-se que a queda de pressão através do tapete de névoa (ÿpwm) seja calculada da seguinte forma:
ÿpwm = 200 ( ÿL-ÿG) ÿ2 twm = [Nós iremos]
20.000 ÿ2 twm (ÿ 22 mm [líquido de processo mm]
em condições de carga máxima de gás se a espessura do tapete twm = 0,1 m)

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NOTA: Esta é a queda de pressão úmida. A queda de pressão seca através do tapete de névoa é de 50% deste valor. Na fórmula acima
recomendada para a queda de pressão, uma correção média para o carregamento de líquido do
mistmat foi levado em consideração.
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Figura 3.3 Desembaçador de malha de arame vertical

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Figura 3.4 Curvas de eficiência típicas para tapetes desembaçadores

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3.4 DESEMBACIADOR DE MALHA HORIZONTAL
(Figura 3.5)
Aplicação: ÿ
desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de líquidos.
alta taxa de turndown (fator 4); ÿ
capacidade de manuseio de lesmas muito
alta; ÿ eficiência de remoção de líquidos > 98
%; ÿ sensível a incrustações; ÿ baixa queda
de pressão.
Uso recomendado: ÿ
normalmente para serviço de desembaçamento com alta carga de líquido e baixo GOR; ÿ
aplicado onde a capacidade de manuseio de lesmas pode ser necessária; ÿ para líquidos
viscosos onde o requisito de desgaseificação do líquido determina o diâmetro do vaso; ÿ em situações em que o
espaço livre é restrito; ÿ para líquidos espumantes.

ÿ Serviço de incrustação (cera, asfaltenos, areia).

ÿ separador de produção/teste para baixo GOR ÿ
aplicações com limitações de altura.
3.4.2 Especificações do tapete desembaçador
FABRICAÇÃO
O tapete desembaçador deve ser feito de arame tricotado para dar a forma correta, e não cortado de forma a deixar
bordas cruas e/ou pedaços de arame soltos que possam se desprender.
As esteiras do desembaçador são normalmente de aço inoxidável.
O tapete de neblina deve ter:
ÿ um volume livre de pelo menos 97 % (ÿ = 0,97) ÿ uma

espessura do fio,dw, entre 0,23 mm e 0,28 mm.
Um tapete de neblina vertical em um recipiente horizontal deve ter uma espessura de pelo menos 10% do diâmetro do
recipiente com um mínimo de 0,15 m.
MONTAGEM
O tapete desembaçador vertical deve se estender do topo da embarcação até 0,10 m abaixo de LZA(LL).
A área entre o tapete e o fundo do vaso deve permitir a passagem livre de todo o fluxo de líquido (Figura 3.5).
A distância entre o Schoepenteter ou a seção horizontal do tubo semiaberto e a face frontal do tapete desembaçador
deve ser de pelo menos D.
A distância entre o lado a jusante do bocal de saída e a face traseira do tapete desembaçador deve ser de pelo menos
0,5D. Ambas as distâncias também estão indicadas na Figura 3.5.
A esteira de arame deve ser colocada entre duas grelhas com uma área livre de pelo menos 97 %. O tapete deve ser
fixado de tal forma que não possa ser comprimido ao ser montado.
Para maximizar a área de névoa disponível para desembaçamento, os anéis de suporte devem ter uma estrutura aberta
conforme mostrado no desenho padrão S 20.030.
Se os anéis não tiverem uma estrutura aberta, uma correção deve ser incorporada nos cálculos da capacidade de
manuseio de gás (consulte a Seção 3.3.4). O diâmetro efetivo do vaso no
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os cálculos devem então ser tomados como o diâmetro do anel interno. Faz-se referência à folha de requisição
DEP 31.22.05.93-Gen. e Desenhos Padrão S 20.028, S 20.029 e S 20.030.
Para desembaçadores horizontais de tela metálica, o diâmetro do vaso é obtido após considerar os requisitos
para gás e líquido.
A área mínima da seção transversal do vaso para fluxo de gás, AG,min, é tomada acima do nível de líquido
LZA(HH) (consulte o Apêndice V) e é calculada da seguinte forma:
/ eu máximo [m2]
AG,min = Q* máximo
e ÿmax = 0,09 fÿf ÿ então AG [EM]
ÿ Q* máximo / (0,09 fÿf ÿ) [m2]
f
a é o fator de redução responsável pela viscosidade da fase líquida
0,04
se ÿL > 0,001 Pa.s: fÿ= (0,001/ÿL) ,
se ÿL ÿ 0,001 Pa.s, então fÿ = 1
f é o fator de redução relacionado ao parâmetro de fluxo na face da malha de arame, ÿwm

Phi
f ÿ 1/(1+10 ÿwm) se ÿwm ÿ 0,1 ÿ Na prática, ÿwm não

excederá 0,1.
ÿwm será uma função do parâmetro de fluxo da alimentação que entra no vaso e a capacidade KO do
dispositivo de entrada de alimentação.
ÿ Se for usado um Schoepentoeter, assuma ÿwm = 0,05ÿfeed

ÿ Se for usado um tubo meio aberto, assuma ÿwm = 0,2 ÿfeed
Se dois líquidos imiscíveis estiverem presentes na alimentação e a vazão do líquido de menor densidade for de
pelo menos 5% vol. da vazão total do líquido, as propriedades físicas do líquido mais leve devem ser usadas no
critério de manuseio de gás.
ATENÇÃO: A capacidade de movimentação de gás do desembaçador horizontal de tela metálica é menor que
a de seu equivalente vertical, sendo a principal razão que a força da gravidade é menos efetiva em evitar que
as gotas migrem através do tapete de neblina e atinjam a face a jusante.
Seção cheia de líquido do vaso: o tamanho do separador
Para o projeto da seção cheia de líquido do recipiente e a seleção do tamanho do separador, o procedimento
descrito no Apêndice VI deve ser seguido, com as restrições de que apenas níveis de líquido LZA(HH) até 60%
do diâmetro do recipiente são permitidos e que a altura da tampa de gás deve ser de 0,6 m no mínimo.
O procedimento levará a uma relação comprimento/diâmetro tangente-a-tangente do vaso entre 2,5 e 6.
Um diâmetro mínimo típico para um desembaçador de malha de arame horizontal é de 1,3 m em serviço sem
espuma e 1,6 m em serviço com espuma.
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3.4.4 Bicos
Um dispositivo de entrada Schoepenteter é recomendado para desembaçadores horizontais de malha de arame.
O bocal de alimentação pode estar localizado na cabeça do vaso ou no topo do vaso, conforme indicado na Figura 3.5.
Para fins de processo, a localização superior é ligeiramente preferível. Em ambos os casos, a distância entre o Schoepentat
e o tapete de neblina deve ser de pelo menos um diâmetro de vaso.
Alterado por
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A saída de gás deve estar localizada na parte superior do recipiente e deve ser equipada com um defletor de saída de gás
(consulte também a Figura 3.2 para detalhes do defletor).
Pino - Pout = 0,5ÿmv2 m, em + 0,22ÿGv2 G,out + ÿpwm [Nós iremos]
Recomenda-se que a queda de pressão através do tapete de névoa (ÿpwm) seja calculada da seguinte forma:
ÿpwm = 200 ( ÿL-ÿG)ÿ2 t wm

= 20.000 ÿ2t [líquido de processo de
wm
mm] (ÿ 24 mm em condições de carga máxima de gás se espessura da esteira twm = 0,15 m)
NOTA: Esta é a queda de pressão úmida.
A queda de pressão seca através do tapete de névoa é de 50% deste valor. Na fórmula recomendada acima para a
queda de pressão, foi considerada uma correção média para a carga líquida do tapete de névoa.
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Figura 3.5 Desembaçador de malha de arame horizontal

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3,5 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ VERTICAL
Tipos:
1. SEPARADOR EM LINHA COM PAINEL DE FLUXO HORIZONTAL (Figura 3.6a)

2. SEPARADOR DE DOIS ESTÁGIOS COM PAINEL DE FLUXO VERTICAL (Figura 3.6c)
Aplicação: ÿ
desembaciamento de gás.
Características:
ÿ eficiência de remoção de líquido > 96 %; ÿ
índice de turndown moderado (fator 3); ÿ adequado
para serviço levemente sujo (somente palhetas retas ou de bolso único); ÿ não é adequado para
pressões acima de 70 bar; ÿ projeto robusto; ÿ sensível a slugs de líquidos (o separador em linha
não consegue lidar com slugs).
Uso recomendado: ÿ
normalmente para serviço de
desembaçamento; ÿ separador em linha para ser usado apenas com parâmetro de fluxo relativamente baixo
(ÿfeed < 0,01); ÿ separador de dois estágios a ser usado se ÿfeed ÿ 0,01; ÿ atrativo para serviço levemente sujo
(somente palhetas retas ou de bolso único); ÿ pode ser usado onde as esteiras desembaçadoras podem ficar
obstruídas, por exemplo, petróleo bruto ceroso, enxofre
unidades de recuperação.
Uso não recomendado: ÿ serviço

de incrustações pesadas (ceras pesadas, asfaltenos, areia, hidratos); ÿ para líquidos
viscosos onde a exigência de desgaseificação determina o diâmetro do vaso; ÿ o separador de pacote de
palhetas de fluxo vertical em linha não deve ser usado onde possa ocorrer slugging de líquido ou onde ÿfeed ÿ 0,01; ÿ se a
pressão exceder 70 bar, devido ao conseqüente declínio acentuado na remoção de líquido
eficiência e redução insuficiente.

ÿ vasos de desembaciamento com serviço levemente incrustante.
ÿ depuradores de sucção do compressor – onde os pacotes de palhetas são preferidos às esteiras de desembaçamento,
pois sua construção é mais robusta. Tendo em vista a limitada eficiência de separação dos pacotes de palhetas, esta
aplicação deve ser limitada a pressões de operação bem abaixo de 50 bar.
3.5.2 Especificação do pacote de palhetas
Até recentemente, os vasos desembaçadores tipo palhetas verticais disponíveis no mercado eram normalmente equipados
com um pacote de palhetas com fluxo horizontal. Pacotes de palhetas com fluxo vertical também estão disponíveis, e são
preferidos em separadores de palhetas de dois estágios porque fazem melhor uso do espaço disponível e são menos
propensos à má distribuição do fluxo de gás.
Basicamente, existem três tipos de elementos de palheta: o tipo reto (sem bolso), de bolso único e de bolso duplo. Em
pacotes de palhetas com fluxo vertical, apenas palhetas de bolso duplo são aplicadas. No Apêndice IX são fornecidas mais
informações sobre os vários projetos de palhetas e algumas diretrizes gerais para a instalação de pacotes de palhetas.
3.5.3 Determinação da área da face do pacote de palhetas
A face da área do pacote de palhetas, Av, deve ser calculada a partir
Desligado = Q* máximo [m2]

/ ÿv,máx.
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onde ÿv,max é o fator de carga de gás máximo permitido com base na área da face do pacote de palhetas.
ÿv,max é uma função do parâmetro de fluxo e das propriedades físicas.
No caso de estarem presentes dois líquidos imiscíveis e o caudal do líquido "minoritário" exceder 5 % vol. da
vazão total do líquido, ÿv,max deve ser calculado para ambas as fases líquidas e o valor mais baixo deve ser
usado para o dimensionamento do pacote de palhetas.
Em vanepacks podem ocorrer diferentes mecanismos de reentrada dependendo das propriedades físicas. O
regime relevante pode ser estabelecido a partir do número de Arquimedes. O número de Arquimedes é um grupo
de propriedades físicas adimensional e é definido como:
[-]
onde g é a aceleração da gravidade e ÿ é a tensão interfacial gás/líquido.
ÿ possibilidade 1: Ar > 225 (este normalmente será o caso)

0,04
ÿv,max = c1{g ÿ / ( ÿL-ÿG)}0,24 (ÿ/ÿL) / (1 + 25ÿv ) [EM]
onde ÿv é o parâmetro de fluxo na face da palheta e é derivado do parâmetro de fluxo de alimentação levando
em consideração a eficiência de separação da alimentação interna.
Em um separador corretamente projetado, ÿv não excederá 0,01.
ÿ possibilidade 2: Com ÿ 225
ÿv,max = c2 (ÿ/ÿL) / (1+25ÿv) [EM]
A segunda possibilidade geralmente se aplica quando a viscosidade do líquido é relativamente alta (por
exemplo, enxofre líquido ou glicóis).
Para pacotes de palhetas com fluxo horizontal c1 = 1,75 e c2 = 0,14.
Para pacotes de palhetas com fluxo vertical, a capacidade de manuseio de gás é menor, refletida em valores
menores para as constantes de proporcionalidade, ou seja, c1 = 0,95 e c2 = 0,08. A diferença se deve, em parte,
à configuração diferente das palhetas, em outra parte, à direção de fluxo diferente.
3.5.4 Considerações do processo
3.5.4.1 Desligamento
Como a eficiência de desembaçamento do pacote de palhetas está relacionada às forças centrífugas induzidas
pelo caminho oscilatório do fluxo de gás entre as placas do pacote de palhetas, a eficiência de remoção de névoa
de um pacote de palhetas diminui em fluxos de gás mais baixos (assumindo que a distribuição de tamanho de
gota permanece a mesmo).
A eficiência dos eliminadores de névoa do pacote de palhetas tende a diminuir em cerca de 50% do rendimento
do projeto. No entanto, uma redução de 30% da taxa de gás de projeto pode ser alcançada com eficiências
aceitáveis, especialmente se for levado em consideração que em taxas de fluxo de gás mais baixas o tamanho
das gotículas de líquido tende a ser maior, o que facilita a separação gás/líquido.
3.5.4.2 Eficiência
A eficiência de remoção de líquido de um desembaçador do tipo palheta é altamente dependente da distribuição

do tamanho da gota de líquido e da carga de líquido no pacote de palhetas. Para fins de projeto, uma eficiência
geral de remoção de líquido superior a 96% pode ser assumida para um desembaçador de tamanho correto.
3.5.5 Separador em linha com pacote de palhetas de fluxo horizontal
(Figura 3.6a)
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Atenção: Este tipo só deve ser usado se ÿfeed < 0,01 e não for esperado slugging.
A filosofia de projeto é primeiro determinar a área da face da palheta necessária para a separação G/L. As regras para isso
são dadas em (3.5.3). Subsequentemente, as dimensões do recipiente e do bocal são determinadas de modo que a má
distribuição do fluxo de gás sobre o pacote de palhetas seja mantida dentro de limites aceitáveis.
3.5.5.1 Layout do pacote de palhetas (Figura 3.6b)
O pacote de palhetas deve ser colocado em uma caixa com uma conexão estanque ao gás para o bocal de saída.
Esta conexão deve ser aparafusada.
Deve haver uma folga de pelo menos 0,1 m entre a parede do recipiente e a caixa do extrator de névoa para permitir a
instalação, remoção, fixação e inspeção.
Da mesma forma, a distância entre o topo da caixa de palhetas e a solda da costura superior do vaso deve ser de pelo
menos 0,1 m.
Para facilitar a instalação da caixa de palhetas, o vaso deve ter flange superior se o diâmetro do vaso for inferior a 1,2 m.
Inicialmente, tome a altura da palheta, hv, como:
[m]
onde a área da palheta, Av, segue das fórmulas dadas em (3.5.3).
Se ÿv < 0,01, mesmo que não seja exatamente conhecido, tome como padrão ÿv = 0,01 nas fórmulas.
hv deve ser ajustado para ficar dentro do seguinte intervalo:
0,30 ÿ hv ÿ 1,5 [m]
A largura do pacote de palhetas:
wv = Desligado / hv [m]
A largura da caixa do extrator de névoa:
wb = wv + 0,1 [m]
A altura da caixa do pacote de palhetas, hvb, deve incluir uma margem para obter cobertura suficiente das palhetas para
evitar que o vapor passe pelo desembaçador. Além disso, deve haver altura suficiente para permitir a drenagem adequada
do líquido separado (Figura 3.6a).
Normalmente, hvb = hv + 0,3 [m]
O líquido deve ser drenado do pacote de palhetas para o compartimento inferior do vaso por meio de tubos de drenagem
com diâmetro mínimo de 0,05 m. Deve ser usado pelo menos um tubo para cada metro de largura do pacote de palhetas.
O(s) tubo(s) de drenagem deve(m) se estender pelo menos 0,10 m abaixo de LZA(LL) para fins de vedação.
A profundidade da caixa de palhetas, tvb, depende do tipo de palheta selecionada e é normalmente

entre 0,20 e 0,45 m.
NOTA:
No tvb, uma margem de 2 vezes 0,05 m deve ser incluída para permitir a distância das placas perfuradas aos elementos das palhetas
(assumindo placas perfuradas tanto a montante quanto a jusante do pacote de palhetas).
Para promover um fluxo de gás uniforme sobre a face do pacote de palhetas, as seguintes medidas devem ser tomadas:
1. A face do pacote de palhetas deve ser perpendicular às linhas centrais de ambas as entradas de alimentação
bocal e bocal de saída de gás.
2. A seção transversal do bocal de entrada deve ser de pelo menos 15 % de Av (na maioria dos casos, o critério de
quantidade de movimento para o bocal de entrada também é satisfeito (ver (3.5.5.4))).
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3. O diâmetro do bocal de saída não deve ser menor que o diâmetro do bocal de alimentação.
4. Uma placa perfurada deve ser instalada na parte traseira do pacote de palhetas.
A área livre líquida recomendada (NFA) da placa perfurada é de cerca de 20%.
Os furos devem ser distribuídos uniformemente sobre a placa e o tamanho nominal do furo deve ser de cerca de
12 mm.
3.5.5.2 Diâmetro do vaso
O diâmetro mínimo do recipiente do separador em linha é determinado pelos dois requisitos a seguir:
1. [m] (requisito de caixa de palhetas)
2. D ÿ 0,6 [m] (requisito de acessibilidade da embarcação)
3. A embarcação também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do
líquido a granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII.
3.5.5.3 Altura da embarcação
Seja h a altura do recipiente necessária para retenção de líquido (Apêndice V).
Então a altura total do vaso H (tangente a tangente) é
H = h + X1 + hvb + X2 [m]
Onde
X1 é a distância entre a caixa de palhetas e LZA(HH)

X1 ÿ 0,5 m.
X2 é a distância entre a caixa de palhetas e a linha tangente superior X2 ÿ 0,1 m
3.5.5.4 Bicos
Os seguintes requisitos devem ser atendidos para o bocal de alimentação:
1. A seção transversal do bocal de entrada e a última seção do tubo de alimentação ao longo de um comprimento de
4 diâmetros deve ser de pelo menos 15 % de Av.
Isso significa que:
[m]
ÿ 3750 Pa
2. ÿGv2 G,in
Normalmente, se o requisito 1 for atendido, o requisito 2 também será atendido.
O diâmetro do bocal de saída de gás, d2, deve satisfazer o seguinte requisito:
d2 ÿ d1 [m]
Para o dimensionamento do bocal de saída de líquido, consulte o Apêndice II.
3.5.5.5 Queda de pressão
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é a soma das quedas de pressão nos bicos, no pacote
de palhetas e na(s) placa(s) perfurada(s).
Pino - Pout = 0,5ÿmv2 m, em + 0,22ÿGv2 Gota + ÿpv + ÿpperfpl [Nós iremos]
Onde
ÿpv = Kv(ÿL-ÿG) ÿ2 dentro [Nós iremos}
no qual Kv = 15 para palhetas de bolso único

ou Kv = 10 para palhetas de bolso duplo
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e ÿpperfpl = 0,8(1 - NFA) (ÿL-ÿG)ÿ2 v / NFA2 [Pa]

em que NFA = a área livre líquida da placa perfurada (em fração)
3.5.6 Desembaçador vertical com pacote de palhetas de fluxo vertical
(Figura 3.6c)
Nos últimos anos, os pacotes de palhetas de fluxo vertical BM/KCH 628 com palhetas ocas foram adaptados como uma
substituição de tapetes de névoa em desembaçadores verticais de malha de arame porque não era viável instalar um
pacote de palhetas de fluxo horizontal. Após uma experiência positiva com esses pacotes de palhetas, eles agora são
considerados igualmente aceitáveis.
No serviço de enxofre líquido, esses pacotes de palhetas são projetados com tubos de drenagem curtos sem vedação
hidráulica. Isso é possível porque a queda de pressão sobre o pacote de palhetas é baixa e a densidade do enxofre é
alta.
Alterado por
Circular 14/08
A carga máxima de líquido para o pacote de palhetas é limitada a um parâmetro de fluxo de alimentação ÿ < 0,01. No
caso de um schoepentoeter ser usado como dispositivo de entrada, o parâmetro de fluxo pode ser maior, desde que a
eficiência de separação do schoepentoeter seja suficiente para reduzir ÿ para 0,01 logo a montante do pacote de
palhetas. Isso significa que, para sistemas de hidrocarbonetos, o fator de carga de gás do vaso deve ser limitado a
Alterado por
Circular 14/08
ÿmax = Q* máximo / AG,min = 0,11 + 0,0095 ÿfeed-0,75 [EM]
Para sistemas aquosos, isso pode ser relaxado para:
Alterado por
Circular 14/08
Se não forem esperados slugs , o critério acima não deve exceder:
ÿmáx = 0,15 [EM]
Se slugs são esperados:
Alterado por
Circular 14/08
máximo = 0,10 [EM]
(para evitar a inundação do pacote de palhetas).

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Figura 3.6 Layout do separador vertical tipo palheta
0,15D
(a) SEPARADOR EM LINHA (b) DETALHES DA CAIXA DE VANE (c) SEPARADOR DE FLUXO VERTICAL
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3.6 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ HORIZONTAL
(Figura 3.7)
Inscrição:
ÿ desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de líquidos.
Características:
ÿ eficiência de remoção de líquido > 96 %;
ÿ índice de turndown moderado (fator 3); ÿ
adequado para serviço levemente sujo (se não tiver palhetas de bolso duplo); ÿ alta
capacidade de manuseio de lesmas; ÿ projeto robusto.
Uso recomendado:
ÿ normalmente para serviço de desembaciamento com alta carga de líquido e baixo GOR e onde muito
alta eficiência não é necessária;
ÿ atraente para serviço levemente sujo (se forem usadas palhetas de bolso único) e pode ser usado
onde as esteiras de desembaciamento podem ficar obstruídas, ou seja, petróleos brutos cerosos.

ÿ serviço de incrustação pesada (ceras pesadas, asfaltenos, areia, hidratos); ÿ se a
pressão exceder 70 bar (abs).

ÿ separador de produção onde o GOR é baixo e o serviço é levemente incrustado.
3.6.2 Em geral
Normalmente, o desembaçador do tipo palheta horizontal é equipado com pacotes de palhetas de fluxo horizontal
com palhetas de bolso simples ou duplo. A área do pacote de palhetas necessária é calculada com as equações
fornecidas em (3.5.3).
O desembaçador do tipo palheta é adequado para serviço com pouca sujeira se palhetas de bolso único forem
usadas. As palhetas de bolso duplo são aceitáveis apenas em serviço limpo.
O desembaçador deve ser equipado com um Schoepenteter como dispositivo de entrada de alimentação no qual
ocorrerá a separação primária gás/líquido.
A filosofia de projeto é primeiro dimensionar o desembaçador para uma separação adequada de gás/líquido
primário e uma capacidade adequada de manuseio de líquido. Isso determinará a área mínima da seção
transversal do vaso para o fluxo de gás e o volume mínimo de controle do líquido. Subsequentemente, o pacote
de palhetas é dimensionado com área de palhetas suficiente para um desembaciamento adequado.
Para desembaçadores do tipo palheta horizontal, o diâmetro do vaso é obtido após considerar os requisitos para
gás e líquido.
Para sistemas de hidrocarbonetos, a área mínima da seção transversal do vaso para fluxo de gás, AG,min, é
derivada de:
Alterado por
Circular 14/08
Para sistemas aquosos, isso pode ser relaxado para:
Alterado por
Circular 14/08

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(ÿmax deve ser baixo o suficiente para ter eficiência de separação suficiente do Schoepenteter para trazer o parâmetro
de fluxo para 0,01 logo a montante do pacote de palhetas.)
AG.min é tomado acima do nível de líquido LZA(HH) (consulte o Apêndice V), fornecendo:
AG ÿ Q* máximo / máximo [m2]
manuseio de gás.
Se não forem esperados slugs , o critério acima não deve exceder:
ÿmáx = 0,15 [EM]
Se slugs são esperados:
ÿmax = 0,10 [EM]

(para evitar sobrecarga do pacote de palhetas)
Seção cheia de líquido do vaso: tamanho do separador
Para o projeto da seção cheia de líquido do recipiente e a seleção do tamanho do separador, o procedimento descrito
no Apêndice VI deve ser seguido.
Observe que o diâmetro do vaso também deve ser suficientemente grande para acomodar o Schoepenteter. Além
disso, uma distância suficiente (0,15 m) deve estar disponível entre a parte inferior do Schoepentoeter e LZA(HH).
granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII. Um diâmetro mínimo típico para um desembaçador
tipo palheta horizontal é de 1,5 m em serviço sem espuma e 1,9 m em serviço com espuma.
3.6.4 Pacote de palhetas
A distância entre o Schoepentoeter e a face frontal do pacote de palhetas deve ser de pelo menos D.
A distância entre o lado a jusante do bocal de saída e a face traseira do pacote de palhetas deve ser de pelo menos
0,5D. Ambas as distâncias também estão indicadas na Figura 3.7.
O pacote de palhetas de fluxo horizontal usado no separador horizontal tem um desempenho semelhante ao pacote
de palhetas de fluxo horizontal no separador vertical. Portanto, para a determinação da área de face do pacote de
palhetas necessária, Av, as fórmulas fornecidas em (3.5.3) podem ser usadas (com a suposição de que ÿv = 0,01).
O pacote de palhetas tem basicamente o mesmo layout que o empregado nos desembaçadores do tipo palheta
vertical equipados com pacotes de palhetas de fluxo horizontal (consulte a Figura 3.6b para detalhes da caixa de palhetas).
A altura da palheta, hv, deve estar entre 0,3 m e 1,5 m.
Devem ser tomadas medidas para evitar que o gás contorne o pacote de palhetas. As palhetas devem ser posicionadas em
uma caixa estanque ao gás ao redor da saída de gás. A drenagem do líquido do reservatório da caixa de palhetas é feita
por meio de tubos de drenagem (tipicamente tubo de drenagem de 0,05 m de diâmetro por metro de largura da caixa de
palhetas) e normalmente por meio de um tubo de drenagem de 0,05 m no alojamento da caixa de palhetas; os tubos de
drenagem devem se estender pelo menos 0,10 m abaixo do nível LZA(LL). Isso é mostrado na Figura 3.7.
A distância entre a extremidade inferior da superfície livre das palhetas e LZA(HH) deve ser de pelo menos 0,25 m.
3.6.5 Bicos
O bocal de alimentação deve ser equipado com um Schoepenteter.
Alterado por
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O bocal de alimentação pode estar localizado na frente ou no topo da embarcação, conforme indicado na Figura 3.7.
Para fins de processo, a localização superior é a opção preferida.
Em ambos os casos, a distância entre o Schoepenteter e o pacote de palhetas deve ser de pelo menos um diâmetro
de vaso.
A saída de gás deve estar localizada na parte superior do recipiente e ser equipada com um defletor de saída de gás
(Veja também a Figura 3.2 para detalhes do defletor).
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é a soma das quedas de pressão nos bicos, no pacote de
palhetas e na(s) placa(s) perfurada(s).
(A queda de pressão através do Schoepenteter é insignificante.)
Pino - Pout = 0,5ÿmv2 m, em + 0,22ÿGv2 Gota + ÿpv + nÿpperfpl [Nós iremos]
Onde
ÿpv= Kv(ÿL-ÿG) ÿ2 dentro [Nós iremos]
no qual Kv = 15 para palhetas de bolso único

ou Kv = 10 para palhetas de bolso duplo
e n = número de placas perfuradas
ÿpperfpl= 0,8(1 - NFA) (ÿL-ÿG)ÿ2 v / NFA2 em que [Nós iremos]
NFA = a área livre líquida da placa perfurada (em fração)

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Figura 3.7 Desembaçador tipo palheta horizontal
(Apenas a opção de caixa estanque a gás é mostrada, veja o texto principal)

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3.7 CICLONE COM ENTRADA TANGENCIAL (CICLONE CONVENCIONAL)
(Figura 3.8)
Aplicação: ÿ
desembaçamento de gás em serviço de incrustação
robusto à incrustação; ÿ taxa de turndown
limitada (fator 2); ÿ queda de pressão alta.
Uso recomendado:
ÿ normalmente para uso em um ambiente de incrustação (por exemplo, formação de coque) e onde uma alta
a eficiência de desembaciamento ainda é necessária.

ÿ se a alta queda de pressão não puder ser tolerada.

ÿ em usinas de gás: ÿ Separador LTX
em refinarias de petróleo: Unidades Térmicas de Gasóleo (TGU);
Unidades Visbreaker (VBU);
ÿ em plantas químicas: Plantas de Borracha Termoplástica.
3.7.2 Em geral
O ciclone contém os seguintes elementos básicos:
ÿ entrada tangencial.
Na Figura 3.8, duas opções são fornecidas para isso. Embora o tipo 1 gere um redemoinho mais pronunciado e, portanto,
uma eficiência de separação ligeiramente maior, por motivos de construção não deve ser usado se a diferença entre a
pressão de operação e a pressão fora do corpo do ciclone exceder 5 bar.
Em ambos os tipos, as entradas retangulares também são aceitáveis, sendo a altura maior que a largura. Isso levará a
ciclones mais compactos, particularmente em aplicações de baixa pressão (abaixo de 5 bar) onde uma tampa superior
plana em vez de abobadada pode ser usada.
ÿ defletor cilíndrico no topo do ciclone (anel de gotejamento).

Este defletor melhorará a eficiência de remoção de líquido porque impede que o filme líquido se arraste sobre o teto do
ciclone para o localizador de vórtices.
No entanto, se for esperado coqueamento (TGU ou VBU), NÃO deve ser usado um anel de gotejamento
ÿ localizador de vórtices.
ÿ placa inferior (dólar) com spoilers de vórtice.

Esta placa é essencial para proteger o compartimento inferior cheio de líquido da corrente de gás no ciclone, a fim de
evitar a captação de líquido pelo gás.
Nesta Seção, as regras gerais de projeto são fornecidas para ciclones.
Para detalhes de projeto de ciclones de serviço especial (por exemplo, ciclones usados em craqueadores térmicos), o Diretor
deve ser consultado.
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3.7.3 Diâmetro
O diâmetro do ciclone deve estar relacionado com o tamanho da entrada conforme indicado abaixo.
(Veja também a Figura 3.8)
(O dimensionamento da entrada do ciclone é baseado nas taxas de fluxo REAIS , ou seja, EXCLUINDO uma margem
de projeto).
Tipo 1 (entrada retangular):
a ÿ 0,0007{QG(ÿL-ÿG)/ÿG}0,333 [m]
0,25 0,5
a ÿ 0,128 ÿG QG [m]
(equivalente a ÿGv2 G, em ÿ 3750 Pa)
0,5
a ÿ QL [m]
(equivalente a vL, em ÿ 1 m/s)
ÿ Se houver material erosivo na alimentação:

0,5
a 0,2 QG [m]
(equivalente a vG, em ÿ 25 m/s)
ÿ Se o líquido tiver tendência à formação de espuma:
0,5
preferencialmente um ÿ 0,316 QG [m]
(equivalente a vG, em ÿ 10 m/s)
NOTA Se este critério entrar em conflito com os critérios de dimensionamento de entrada anteriores (por exemplo, em aplicações de alta
pressão), ele deve ser anulado pelos outros critérios.
O menor valor de "a" que satisfaça as equações acima deve ser tomado. Observe que nessas equações o coeficiente
do lado direito não é adimensional. Portanto, somente unidades SI devem ser usadas.
D ÿ 2,8a [m]
0,5
D ÿ 0,652 QG [m]
(velocidade média do gás no corpo do ciclone ÿ 3 m/s)
Deve ser tomado o menor valor de D que satisfaça as equações acima.
Tipo 2 (entrada circular):
d1 ÿ 0,0007{QG(ÿL - ÿG)/ÿG}0,333 d1 ÿ [m]
0,144ÿG 0,25QG 0,5 (equivalente a ÿGv2 [m]
G, em ÿ 3750 Pa)
0,5
d1 ÿ 1,13 QL [m]
(equivalente a vL, em ÿ 1 m/s)
ÿ Se houver material erosivo na alimentação:

0,5
d1 0,226 QG [m]
(Isto é equivalente a vG, em ÿ 25 m/s)
ÿ Se o líquido tiver tendência à formação de espuma:
0,5
preferencialmente d1 ÿ 0,356 QG [m]
(Isto é equivalente a vG, em ÿ 10 m/s)
(o critério 10 ÿ vG, em ÿ 25 m/s vale para ciclones de craqueamento térmico, por exemplo)
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NOTA Se este critério entrar em conflito com os critérios de dimensionamento de entrada anteriores (por exemplo, em aplicações de alta
pressão), ele deve ser anulado pelos outros critérios.
O menor valor de d1 que satisfaça as equações acima deve ser tomado. Observe que novamente nessas equações
o coeficiente do lado direito não é adimensional. Portanto, somente unidades SI devem ser usadas.
O diâmetro do ciclone é então dado por:
D ÿ 3,5d1 [m]
0,5
D ÿ 0,652 QG [m]
(velocidade média do gás no corpo do ciclone ÿ 3 m/s)
Deve ser tomado o menor valor de D que satisfaça as equações acima.

3.7.4 Distância entre o localizador de vórtices e a placa inferior
A distância entre a extremidade inferior do localizador de vórtices e a parte superior da placa inferior, Hvfb, é uma
função da razão das taxas de fluxo de massa de líquido e gás.
Há uma tendência de que o tamanho médio das gotas de névoa na alimentação diminua se a proporção acima
diminuir. Em seguida, é necessária uma distância maior entre o localizador de vórtices e a placa inferior para obter
um desembaciamento adequado.
Hvfb/D ÿ 0,7 - 0,5 log10(ML/MG) [-]
Hvfb/D ÿ 0,5 [-]
ML e MG são as taxas de fluxo de massa de líquido e gás, respectivamente, em kg/s.
3.7.5 Anel de gotejamento
O anel de gotejamento (defletor anti-creep) é concêntrico ao vortex finder e tem como diâmetro mínimo d4 = (D +
d2) / 2 (ver também Figura 3.8).
A distância vertical entre a parte superior do bocal de entrada e a extremidade inferior do anel de gotejamento deve
ser de 0,1a (ciclone tipo 1) ou 0,1d1 (ciclone tipo 2).
Se for esperado coque (no serviço de craqueamento térmico, por exemplo), um anel de gotejamento NÃO deve ser
usado.
3.7.6 Localizador de vórtices
O diâmetro do localizador de vórtices é normalmente igual ao do bocal de saída, d2.
Sua extremidade inferior deve se estender pelo menos 0,2a (ciclone tipo 1) ou pelo menos 0,2d1 (ciclone tipo 2)
abaixo do fundo do bocal de entrada de alimentação. A fim de reduzir a reentrada de líquido, recomenda-se
selecionar um localizador de vórtices com um diâmetro de entrada maior que o do bocal de saída (por exemplo, 0,3
m).
3.7.7 Placa inferior (dólar)
É importante que o nível do líquido esteja sempre abaixo da placa inferior. Portanto, a extremidade inferior da placa
inferior (cônica) deve estar pelo menos 0,1 m acima de LZA(HH).
Para a drenagem adequada do líquido depositado na placa inferior para o compartimento de líquido do ciclone, é
especificado um ângulo superior da placa inferior de 160°. A superfície superior da placa inferior não deve ter
saliências. Se for necessário um bueiro na placa inferior, ele deve ser instalado nivelado com a parte superior da
placa inferior.
Os spoilers de vórtice devem estar presentes embaixo da placa inferior (consulte a Figura 3.8).
Recomenda-se o uso de quatro spoilers de vórtice líquido com largura máxima de D/8. Nos ciclones TC, a prática é
minimizar ao máximo a largura dos spoilers de vórtice para reduzir a formação de coque.
A folga, s, entre a placa inferior e a parede do ciclone deve satisfazer o seguinte:

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ÿ Em condições sem espuma e sem coque:
s = 0,025D (com um mínimo de 0,01 m) [m]
ÿ Em condições de formação de espuma :
s = 0,05D (com um mínimo de 0,02 m) [m]
ÿ Em condições de coqueificação :
0,05 ÿ s ÿ 0,1 [m]
3.7.8 Altura
Seja h a altura necessária para retenção de líquido (até LZA(HH)), então a altura do ciclone de
BTL para a extremidade inferior do anel de gotejamento no topo do ciclone é:
H = h + X1 + Hvfb + X2 + X3 + X4 [m]
Todos os termos do lado direito da equação acima foram indicados na Figura 3.8.
X1 ÿ 0,1 + 0,5D bronzeado (10°) [m]
X2 ÿ 0,2a (ciclone tipo 1) ou ÿ 0,2d1 (ciclone tipo 2) [m]

(ciclone
X3 = a (ciclone tipo 2) [m]tipo 1) ou = d1
X4 = 0,1a (ciclone tipo 1) ou = 0,1d1 (ciclone tipo 2) [m]
3.7.9 Bicos
O dimensionamento do bocal de alimentação já foi dado em (3.8.3).
Curvas na tubulação de entrada só são permitidas se estiverem em um plano horizontal e a curvatura estiver na mesma
direção do vórtice do ciclone.
A área de fluxo da saída de gás deve ser pelo menos igual à da entrada.
Os diferenciais de pressão entre entrada, saída de gás e saída de líquido são os seguintes:
(a queda de pressão é baseada em vazões MÁXIMAS , ou seja, INCLUINDO a margem de projeto).
Pino - PG, fora = xÿG,inv2 G,in = [Nós iremos]
Pino - Pabaixo da placa inferior yÿG,inv2 G,in [Nós iremos]
x e y são uma função tanto da geometria do ciclone quanto da razão gás/líquido de alimentação.
Recomenda-se usar os seguintes valores típicos (um pouco conservadores):
Para ambos os tipos de ciclones: x = 8 e y = 2.
3.7.11 Vedação de drenagem de líquido
Para o funcionamento satisfatório de qualquer ciclone, é essencial que o dreno de líquido esteja vedado, ou seja, não
deve haver fluxo de gás em nenhuma direção do dreno.
O líquido do ciclone às vezes é drenado por meio de uma perna de imersão para um recipiente receptor. Nesses
casos, é essencial que seja calculado um equilíbrio de pressão para garantir que o nível do líquido permaneça
sempre abaixo da placa inferior.
Se o nível subir acima desta placa, resultará em arrasto severo.

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Figura 3.8 Ciclone com entrada tangencial
Alterado por
Circular 03/08
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3.8 CICLONE COM ENTRADA RETA E SWIRLER (CICLONE "GASUNIE")
(Figura 3.9)
Aplicação: ÿ
desembaciamento de gás onde uma alta capacidade de manuseio de gás e uma alta eficiência de remoção de líquido
É necessário.
separador muito compacto; ÿ alta
eficiência de remoção de líquidos (98% a 99%); ÿ capacidade
de manuseio de gás muito alta (fator de carga de gás máximo permitido 0,9 m/s); ÿ taxa de turndown de
3; ÿ queda de pressão alta; ÿ adequado para serviço com pouca incrustação (por exemplo, baixa carga
de areia); ÿ capacidade de manuseio de lesmas.
Uso recomendado:
ÿ onde há pouco espaço disponível na parcela (por exemplo, na indústria offshore ou em geral para condições de alta
pressão); ÿ como retrofits de embarcações existentes onde a capacidade de desgargalamento e/ou melhoria
eficiência de separação são necessários.
Uso não recomendado: ÿ se for

essencial uma baixa queda de pressão; ÿ se
houver espaço de cabeça insuficiente; ÿ no caso
de cargas líquidas elevadas, ou seja, superiores a 3 % em volume.
Aplicação típica do processo:

ÿ separadores de cabeça de
poço; ÿ sucção do compressor e depuradores intermediários; ÿ
separadores a frio; ÿ separadores de entrada para plantas de
adsorção.
3.8.2 Em geral
Este tipo de ciclone foi desenvolvido pela Gasunie, empresa holandesa de distribuição de gás. Ele será fornecido como
um pacote completo pelo Vendedor (um licenciado da Gasunie) com base no design proprietário da Gasunie. As regras
fornecidas abaixo podem ser usadas para verificar o design proprietário do Fornecedor.
Um layout esquemático deste ciclone é apresentado na Figura 3.9 e seu princípio de funcionamento é descrito abaixo.
O gás com líquido entra no ciclone através de uma entrada lateral reta e é colocado em rotação por um elemento de
turbilhão. Devido a esta rotação, o líquido arrastado é separado do gás e conduzido para a parede do ciclone.
Subsequentemente, drena através da parede para o compartimento líquido do ciclone.
O gás limpo sai do ciclone através do tubo de vórtice ou localizador de vórtice. (O tubo de vórtice é o tubo central ligado
à saída de gás).
Várias medidas foram tomadas para promover a separação do líquido do gás e minimizar a reentrada do líquido
separado no gás.
1. As palhetas presentes no tubo de vórtice promovem a separação gás/líquido guiando o

líquido para a parede do ciclone.
2. A extremidade inferior do localizador de vórtices é moldada de modo que o líquido entre no vórtice
localizador devido à pressão local é minimizado.
3. Uma placa de cobertura cônica ("chapéu chinês") está presente embaixo do localizador de vórtices, o que evita a
reentrada de líquido do compartimento de líquido no fluxo de gás.
LZA(HH) deve estar abaixo do "chapéu chinês".
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3.8.3 Diâmetro
O diâmetro deve satisfazer os seguintes critérios:
1. O critério de capacidade de manuseio de gás:
Para pressões até 100 bar:
ÿ ÿ Q* máximo / (ÿD2 min / 4) = 0,9 [EM]
Para pressões acima de 100 bar, é necessária uma redução adicional para ÿ = 0,6 a 0,7. Se dois líquidos
imiscíveis estiverem presentes na alimentação e a vazão do líquido mais leve for de pelo menos 5% vol. da
vazão total do líquido, as propriedades físicas do líquido mais leve devem ser usadas no critério de manuseio
de gás.
2. Critério de queda de pressão
Alterado por
Circular 03/08
D ÿ {3360ÿGQ2 G,max/(ÿ2ÿPmax)}0,25 [m]
ÿPmax é a queda de pressão máxima permitida pelas condições do processo a jusante do ciclone.
Em geral, o critério de pressão determinará o diâmetro do ciclone
Se o diâmetro do ciclone calculado for maior que 1,5 m, vários separadores deste tipo devem ser usados em
paralelo.
3.8.4 Altura
A distância da linha tangente inferior a LZA(HH) deve ser de pelo menos 1,0 D.
A distância de LZA(HH) até a linha tangente superior deve ser de pelo menos 3,2 D.
Consequentemente, a altura mínima total (da linha tangente inferior à superior) é 4,2 D
3.8.5 Desempenho de remoção de gotículas
A partir do diâmetro do ciclone, vazão de gás e diferença de densidade entre a fase gasosa e líquida, o
desempenho de remoção de gotículas do ciclone pode ser avaliado pelo cálculo de dcrit50 e dcrit99 (o diâmetro
de gotículas de líquido na alimentação com chance de remoção em o ciclone de 50% e 99%, respectivamente,
com as seguintes relações:
[µm]
dcrit99 = ÿ2 * dcrit50 [µm]

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Figura 3.9 Ciclone com entrada reta e redemoinho ("ciclone Gasunie")

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3.9 SEPARADOR VERTICAL COM PACOTE MULTICICLONE DE FLUXO INVERSO

(MULTICECLONE CONVENCIONAL)
(Figura 3.10)
Aplicação: ÿ
desembaciamento e despoeiramento de gás em serviço levemente incrustado e alta pressão.
adequado para serviço com pouca incrustação (por exemplo, baixa carga de
areia); ÿ queda de pressão alta; ÿ separador compacto; ÿ sensível a alta
carga de líquido ou slugs.
Uso recomendado: ÿ
normalmente para uso em um ambiente levemente incrustado onde a pressão do gás é maior do que
100 bar (abs) e um separador compacto é necessário.
Uso não recomendado: ÿ baixa
pressão do gás; ÿ serviço de
incrustação pesada (alto carregamento de areia causará erosão); ÿ alta carga
de líquido; ÿ lesmas; ÿ quando é necessária alta eficiência de remoção de líquido.
Aplicação típica do processo:

ÿ separadores de cabeça de
poço; ÿ depuradores primários em serviço com pouca sujidade e quando a carga de líquido é baixa; ÿ
depuradores de sucção do compressor se houver areia na alimentação.
3.9.2 Em geral
Normalmente, o separador multiciclone é fornecido como um pacote completo de recipiente e internos com base
em um projeto proprietário do fornecedor. As regras fornecidas abaixo podem ser usadas para verificar o design
proprietário do Fabricante.
Um separador multiciclone vertical é um recipiente vertical no qual uma série de pequenos ciclones paralelos são
encaixados entre uma placa superior e inferior. Deste modo é criada uma câmara que é protegida dos compartimentos
superior e inferior do recipiente.
A alimentação flui diretamente para este compartimento e entra nos ciclones através de suas entradas tangenciais.
A separação gás/líquido ocorre nestes ciclones. Subsequentemente, o gás limpo flui para o compartimento superior
do recipiente e o líquido separado é drenado para o compartimento inferior.
3.9.3 Ciclones
Normalmente, os ciclones são ciclones tangenciais (fluxo reverso) com 2" de diâmetro e com duas entradas
tangenciais diametralmente opostas.
A vantagem de usar um separador multiciclone em vez de um separador monociclone é que o mesmo recipiente
pode ser usado para uma ampla variedade de condições de fluxo. Para períodos prolongados de taxas de fluxo
relativamente baixas, a eficiência de separação é mantida cegando alguns dos multiciclones.
A ampliação de um separador multiciclone é feita simplesmente aumentando o número de ciclones proporcionalmente

ao fluxo de gás no separador.
Os pacotes multiciclone são dispositivos de propriedade do fabricante. Para obter informações sobre Fabricantes
aprovados, o Diretor deve ser consultado.
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Ao contrário de outros tipos de separadores de gás/líquido, a capacidade volumétrica de manuseio de gás dos ciclones
é insensível à pressão do gás. Em altas pressões de gás (entre 90 e 180 bar) a experiência de campo mostrou que é
necessário satisfazer os seguintes requisitos para cada ciclone para manter uma eficiência de remoção de líquido de
pelo menos 93%:
0,003 m3/s reais ÿ QG,c ÿ 0,007 m3/s reais
ÿfeed < 0,003 [-]

slugs não são permitidos
NOTAS:
1. QG,c, a vazão volumétrica de gás por ciclone, está em unidades de m3/s reais.
2. Se o limite superior de vazão for cumprido, a erosão também é minimizada.
3. Se o multiciclone de fluxo reverso for usado a uma pressão muito inferior a 90 bar, o limite superior prescrito tanto para a vazão
de gás quanto para o parâmetro de vazão é conservador. Nesses casos, o Diretor deve ser
consultado.
4. Se os ciclones tiverem que operar por um período prolongado com uma vazão de gás inferior a 0,003 m3/s, recomenda-se tapar
temporariamente vários ciclones em suas saídas superior e inferior, obtendo assim cargas reais de
QG > 0,005 m3/s reais. Esses plugues são fornecidos pelos fabricantes de multiciclones.
5. Para aumentar a capacidade de manuseio de líquidos de um separador multiciclone de fluxo reverso, os fabricantes também
oferecem um separador de dois estágios no qual o primeiro estágio tem uma função de eliminação de líquido. No entanto,
uma vez que a queda de pressão neste tipo de ciclones (de fluxo reverso) é relativamente alta, é necessária uma altura
adicional do vaso, uma vez que o tubo de drenagem do feixe deve ser suficientemente longo para acomodar o líquido
empurrado para dentro do tubo no compartimento de líquido pela diferença de pressão. Uma solução alternativa para superar
o problema de back-up de líquido é aumentar o número de ciclones. A desvantagem disso é que, além de uma possível
diminuição da eficiência de remoção de líquido, é necessário um diâmetro de vaso maior. Outros tipos de separador podem então ser preferidos.
Por causa das razões acima, o separador multiciclone de fluxo reverso de dois estágios não é atraente.
3.9.4 Pacote multiciclone de fluxo reverso
O layout do pacote multiciclone deve atender aos seguintes requisitos:
1. O passo ciclone-ciclone deve ser de pelo menos 80 mm.
2. Todas as entradas do ciclone devem estar no mesmo nível. O escalonamento vertical não deve ser empregado para
economizar espaço.
3. Para minimizar a má distribuição da alimentação pelos ciclones, é recomendado (particularmente se o diâmetro do

vaso for maior que 1,5 m) ter um setor livre de ciclone voltado para a entrada de alimentação do vaso.
4. As tampas superior e inferior devem ser estanques ao gás.
5. Recomenda-se que o pacote multiciclone seja removível em uma única peça.
Para monitorar a condição do feixe multiciclone (vazamento da placa superior/inferior e/ou erosão do ciclone), é
recomendável instalar uma medição de diferencial de pressão ao longo do feixe multiciclone. A perda de queda de
pressão indicará a deterioração do feixe.
3.9.5 Acessibilidade da embarcação
Devido ao risco de erosão do ciclone, é necessária uma inspeção regular dos componentes internos.
O projeto do separador deve, portanto, permitir a remoção do pacote completo do ciclone e o recipiente deve ser
equipado com um flange superior ou uma tampa superior de diâmetro total.
3.9.6 Diâmetro
O diâmetro do vaso, D, do separador multiciclone deve ser grande o suficiente para conter ciclones suficientes para
atender ao critério de capacidade de manuseio de gás.
O número de ciclones necessários, nc, é dado por:
nc = QG,max / 0,007 [-]
com nc arredondado para o inteiro mais próximo.

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QG,max é a vazão volumétrica real máxima e deve incluir a margem de projeto apropriada (consulte o Apêndice IV).
O denominador do lado direito da equação acima é a vazão máxima real por ciclone (m3/s).
O recipiente também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do líquido a granel.
Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII. Na prática, esses dois critérios quase sempre serão satisfeitos
devido às limitações do parâmetro de fluxo de alimentação (ÿfeed < 0,003).
3.9.7 Altura
Seja h a altura necessária para retenção de líquido (até LZA(HH)), então a altura total do recipiente,
H (tangente à tangente ou tangente inferior à face do flange se um flange de vaso completo estiver instalado), é
normalmente
ÿ para um recipiente com saída de gás na parte superior (Figura 3.10a):
H = h + 0,6 + 0,15 + d0 + 0,15 + 0,2D [m]
ÿ para um recipiente com saída de gás no lado do recipiente (0 3.10b):
H = h + 0,6 + 0,15 + d0 + 0,2D + d0 + 0,7D [m]
Nas equações acima, d0 é o diâmetro externo do bocal de entrada.
3.9.8 Bicos
O tamanho do bocal de alimentação e do bocal de saída de gás pode ser considerado igual ao tamanho da tubulação,
mas deve ser assegurado que:
ÿ 3750
rGv2 G, não [Nós iremos]
Curvas na tubulação de entrada só são permitidas se estiverem no plano horizontal e a curvatura for na mesma direção
do vórtice dos ciclones.
A queda de pressão através do separador multiciclone é:
Pino - Pout = KcÿGv2 G,c [Nós iremos]
Tipicamente, Kc = 17 para ciclones de 50 mm de diâmetro.
Assim, no fluxo máximo de gás (assumindo ÿG = 120 kg/m3), a queda de pressão é de 0,24 bar.
A diferença de pressão entre a entrada de vapor e o espaço abaixo dos ciclones é cerca de metade da queda
de pressão através do separador.
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Figura 3.10 Separador vertical com feixe multiciclone de fluxo reverso (multiciclone
convencional)
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3.10 SEPARADOR VERTICAL COM COALESCANTE MISTMAT/ VANEPACK E FLUXO AXIAL

CONVÉS DE DESEMBAÇAMENTO DE MULTICICLONES
Os separadores verticais com decks desembaçadores de tubo espiral foram desenvolvidos pela Shell Research em
cooperação com a NAM há cerca de vinte anos. Ao estender um desembaçador de malha de arame vertical com um
deck multiciclone a jusante, uma capacidade de manuseio de gás muito maior pode ser alcançada. Neste conceito de
separador, a malha de arame é usada em duas capacidades: em vazões normais, funciona como um coalescedor para
aumentar a eficiência do swirldeck a jusante, no turndown ele recupera sua função de desembaçador e assume a
separação do swirldeck. A partir deste chamado separador SMS, foram desenvolvidas as variantes SVS, SMSM e
SMMSM para aplicações dedicadas. Essas alternativas e sua janela de aplicação específica são discutidas em (3.10.1).
Além da Shell, um número crescente de fornecedores oferece diferentes modalidades de separadores de multiciclone
internos. Nos casos em que se considera a aplicação desses internos, consulte as seções 3.10.2. Independentemente
do tipo de multiciclone interno usado, o vaso deve ser dimensionado para um fator de carga de gás máximo - incluindo
margem de projeto - de 0,25 m/s.
3.10.1 Separadores de tubo espiralado de concha
Tipos:
1. SEPARADOR DE SCHOEPENTOETER-MISTMAT-SWIRLDECK (Figuras 3.11a (SMS)

e 3.11b)
2. SEPARADOR DE SCHOEPENTOETER-VANE PACK-SWIRLDECK (Figura 3.12a) (SV)
3. SCHOEPENTOETER-MISTMAT-SWIRLDECK-MISTMAT SEPARADOR (SMSM)

(Figura 3.12b)
4. BUZINA DA PÁ-MISTMAT-MISTMAT-SWIRLDECK-MISTMAT (SMMSM)

SEPARADOR
3.10.1.1 Critérios de seleção
Inscrição:
ÿ desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de gás.
compacto; ÿ alta
capacidade de manuseio de gás (fator de carga de gás de vaso máximo permitido de 0,25 m/s); ÿ SMS e
SM(M)SM: - alta eficiência; sensível a incrustações;
incrustação;
alta taxa
altadetaxa
turndown
de turndown
(fator 10).
(fator
menos
4). sensível à
-
-
ÿ SVS: -
-
Uso recomendado:
ÿ por ser compacto, adequado para indústria offshore ou em geral para alta pressão
condições; ÿ
para desgargalamento de separadores existentes; ÿ SVS
atraente para serviço levemente incrustado. Pode ser usado onde tapetes desembaçadores podem
tornar-se obstruído, ou seja, petróleos cerosos.

ÿ SMS e SMSM: - serviço de incrustação;
ÿ SVS: serviço de incrustação- pesada; ÿ para líquidos viscosos
onde a exigência de desgaseificação determina o diâmetro do vaso;

ÿ SMS: separador de produção, tambor de sucção do compressor; ÿ SVS:
separador de cabeça de poço, tambor de sucção de compressor centrífugo.
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ÿ SMSM: lavador de entrada para contatores de glicol, lavador de entrada para gasodutos de exportação;
ÿ SMMSM: separador a frio (remoção da mistura líquida glicol/HC), lavador de entrada para glicol
contatores, contatores de amina
3.10.1.2 Geral
Os separadores SMS, SVS e SM(M)SM são separadores de gás/líquido de alta capacidade proprietários da Shell com
os seguintes componentes internos:
ÿ um Schoepentoeter como dispositivo de entrada de alimentação para a separação primária de gás/

líquido; ÿ um tapete de névoa (SMS e SMSM), um tapete de névoa dupla de alto desempenho (SMMSM) ou uma palheta
pack (SVS) atuando como coalescedor;
ÿ uma plataforma de turbulência composta por vários tubos de turbulência de tamanho
normalizado; ÿ um segundo tapete de névoa no caso do SMSM e SMMSM, para desembaçamento do gás secundário
para melhorar ainda mais a eficiência da separação gás/líquido.
Nesta Seção, os vários componentes internos do SMS, SVS, SMSM e SMMSM serão especificados e as regras de
projeto relevantes serão fornecidas para cada tipo.
Política de compras
Para os separadores SMS, SVS e SM(M)SM, o recipiente e o pacote total de internos devem ser adquiridos
separadamente.
Os componentes internos devem ser obtidos apenas de um Fabricante aprovado pela Contratante.
Os anexos da embarcação para os separadores SMS, SVS e SM(M)SM podem ser especificados pelo Fabricante, mas
o Contratante ou o Contratado devem especificar o Schoepenteter e o swirldeck.
3.10.1.3 Buzina de remo
Este dispositivo de entrada de alimentação é usado em todos os três tipos. Sua função é distribuir o fluxo de gás sobre
a seção transversal do vaso, e a separação em massa do gás e do líquido que entra no separador
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto detalhado veja DEP 31.20.20.31-Gen.
Uma tampa coletora não é permitida a menos que a área da seção transversal do bocal restante ainda seja
suficientemente grande para satisfazer o critério de momento (ver Apêndice II).
3.10.1.4 Névoa coalescente
Tanto no SMS quanto no SMSM, um tapete de névoa padrão é montado entre o Schoepenteter e o swirldeck.
Sob condições de projeto (ou seja, o fator de carga de gás ÿ = 0,25 m/s; veja 3.7.8) o tapete de névoa será inundado.
Sob essas condições, o tapete de névoa atuará como um coalescedor: aumentará o tamanho da gota da névoa que
passa pelo tapete de névoa. Este aumento no tamanho das gotas facilitará a separação gás/líquido nos tubos de
turbulência.
Quando o fator de carga cai abaixo de 0,10 m/s, a eficiência de separação dos tubos de turbulência diminuirá. No
entanto, nessas condições, o tapete de névoa funcionará como um separador eficiente. Devido a isso, tanto o SMS
quanto o SMSM apresentam uma excelente taxa de turndown (10).
Para evitar ambiguidade, recomenda-se dimensionar a camada de névoa primária para um fator de carga de gás
mínimo (no projeto) de 0,15 m/s.
Fabricação e montagem
A fabricação e montagem do tapete de névoa são as mesmas do desembaçador de tela de arame, consulte a seção
3.3. A compra do tapete de névoa deve ser deixada para o fabricante interno aprovado, pois o design é complicado
devido à passagem dos vários tubos de drenagem.
O subfornecedor do tapete de névoa estará sujeito à aprovação da Contratante.
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3.10.1.5 Pacote de palhetas coalescentes
No SVS, um pacote de palhetas é usado como coalescedor em vez de um tapete de névoa. Para esta aplicação, é
usado um pacote simples de palhetas sem bolso. Devido à sua estrutura aberta, é menos sensível à incrustação do
que um tapete de névoa, mas sua capacidade de coalescência é menor.
Além disso, em fatores de carga de gás baixos, ele não assumirá a função de separador do turbilhão porque é, como
os tubos de turbulência, um separador inercial. Devido a esses fatores, tanto a taxa de turndown quanto a eficiência de
um SVS são menores do que as do SMS.
Fabricação e montagem
O tamanho do pacote de palhetas deve corresponder à área da seção transversal do vaso e deve ter uma área aberta
o maior possível.
O pacote de palhetas deve ter tubos de drenagem que se estendam pelo menos 0,1 m abaixo de LZA(LL) para evitar o
acúmulo de líquido na placa de montagem entre o pacote de palhetas e a parede do vaso.
Se a embarcação não tiver flange superior, o pacote de palhetas deve ser projetado de modo que suas partes possam
passar pelo bueiro.
3.10.1.6 Névoa primária dupla
O separador SMMSM é fornecido com dois tapetes de névoa primários diferentes.
Nos Separadores de Baixa Temperatura, o líquido entra na forma de uma névoa fina, e a separação é ainda mais
complicada pela presença simultânea de hidrocarbonetos e glicol.
Este serviço requer um projeto de coalescência mais sofisticado para manter a eficiência de coalescência suficiente e
suprimir a interferência entre os diferentes fluidos. Para isso são utilizados dois tapetes primários com especificações
diferentes, um otimizado para manipular o glicol e outro para coalescer os hidrocarbonetos. Este projeto de coalescedor
também tem sido usado com sucesso em aplicações com misturas de água/condensado, por exemplo, lavadores de
entrada de plantas de desidratação de gás.
A aquisição dos chamados tapetes de névoa do tipo 9797 deve ser deixada para o Fabricante interno aprovado. Para
a requisição devem ser especificadas a densidade, viscosidade e tensão superficial dos fluidos predominantes.
3.10.1.7 Redemoinho
Todos os separadores SMS, SVS e SM(M)SM possuem uma plataforma de redemoinho que consiste em tubos de redemoinho.
O tubo de redemoinho:
O tubo de turbulência do desembaçador é um ciclone axial. Os desenhos esquemáticos são apresentados na Figura
3.11.
O swirltube é, em essência, um tubo de aço inoxidável de 0,11 m de diâmetro interno com um swirler na entrada e
fendas longitudinais na parede do tubo. O líquido é separado nas palhetas do turbilhão por impacto de gotículas no
turbilhão e na parede do tubo como resultado das forças centrífugas induzidas pelo fluxo de gás em turbilhão.
A reentrada deste líquido é evitada drenando o filme através das fendas para a câmara de coleta de líquido fora do
tubo. Para garantir o bom funcionamento do tubo de turbulência é essencial que algum gás também seja sangrado
através dessas fendas. Este gás sai da câmara de coleta de líquido através das saídas secundárias na parte superior
e, no caso do SM(M)SM, passa pelo segundo tapete de névoa. A fração principal do gás sai do tubo de turbulência
através da saída de gás primária na parte superior. Os tubos de drenagem conduzem o líquido, recolhido no espaço
entre os tubos e na tampa superior do turbilhão, para abaixo do nível do líquido no fundo do recipiente.
O aumento de escala de um separador equipado com uma plataforma de turbulência é feito simplesmente aumentando
o número de tubos de turbulência proporcional ao fluxo de gás no separador.
O redemoinho:
Dependendo da aplicação e da acessibilidade da embarcação, os tubos de turbulência podem ser combinados de

diferentes maneiras para formar um deck de turbilhão desembaçador.
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Atualmente, os três tipos de plataformas de redemoinho a seguir são usados:
ÿ Redemoinho integral (Figura 3.14a)

ÿ Redemoinho composto por caixas (Figura 3.14b)
ÿ Redemoinho composto por bancos (Figura 3.14c)
O swirldeck integral é recomendado para embarcações novas de até 1,2 m de diâmetro interno porque é fácil de instalar
e manter. Para este convés, são necessários um flange superior de diâmetro total e uma altura de içamento suficiente
acima da embarcação.
O layout deste tipo de SMS é dado na Figura 3.14a.
Para vasos de maior diâmetro e para vasos existentes (por exemplo, para uma reforma), o swirldeck deve ser composto
por caixas.
As caixas são usadas como mostrado na Figura 3.14b, cada caixa compreendendo de dois a seis tubos de turbulência e
um tubo de drenagem. As caixas são construídas juntas dentro da embarcação com painéis nas bordas. Para a instalação
destas caixas é necessário um bueiro com diâmetro interno mínimo de 20".
Este tipo de construção é relativamente caro e requer um tamanho de embarcação relativamente grande.
A alternativa, no entanto, é o uso de uma flange superior (em conjunto com uma plataforma de redemoinho integral), que
pode ser ainda mais cara.
Em embarcações muito grandes (acima de cerca de 3 metros de diâmetro interno) é vantajoso que o redemoinho seja
composto por bancos. Normalmente, uma fileira dupla de tubos de turbulência por banco é usada como mostrado na
Figura 3.14c. Este método de instalação é mais barato que a instalação com caixas, mas é necessário um bueiro com
um diâmetro interno de pelo menos 550 mm.
O layout de um SMS com um swirldeck do tipo caixa ou do tipo banco é apresentado na Figura 3.8b.
O número máximo de tubos de turbulência que podem ser instalados em um vaso é dado em função do ID do vaso na
Tabela 2.
Se a seção transversal do vaso for maior do que a necessária para fins de manuseio de gás, a área da seção
transversal não deve ser preenchida completamente com tubos de turbilhão.
O número máximo de tubos de turbulência a serem instalados é então determinado pelo critério de que ÿst ÿ 0,5 m/s.
O líquido separado pelo turbilhão (depositado no fundo da caixa de coleta de líquido e na tampa superior do turbilhão)
deve ser transportado para o compartimento de líquido por meio de tubos de drenagem. Cada um desses tubos de
drenagem deve ser equipado com uma placa vertical na entrada para atuar como um disjuntor de vórtice.
Se forem usados mais de seis tubos de turbulência, esses tubos de drenagem verticais são combinados em um coletor
horizontal
O coletor termina em um tubo de drenagem vertical do mesmo diâmetro que se estende pelo menos 0,10 m abaixo de
LZA(LL).
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Se não for necessário manter um nível de líquido no recipiente, o tubo de drenagem pode ser equipado com uma
válvula de lingueta (por exemplo, quando a alimentação contém uma pequena quantidade ou nenhum líquido) que
abre em resposta ao peso do líquido acumulados no tubo de drenagem. Esta última opção está sujeita à aprovação
do Diretor.
Se forem utilizados coletores horizontais, para evitar a má distribuição do gás sobre os tubos de turbulência e para
facilitar a instalação, deve haver um espaço de pelo menos 0,5 m entre o fundo do turbilhão e o topo do coalescedor
(palheta ou manta de neblina). Este espaço pode ser reduzido se a plataforma for colocada abaixo do(s) tapete(s)
primário(s).
Se os cabeçalhos de coleta horizontais não forem usados, um espaço de 0,3 m é suficiente.
O líquido coletado no topo do turbilhão é transportado para o compartimento de líquido do recipiente por tubos de
drenagem separados também se estendendo pelo menos 0,10 m abaixo de LZA(LL).
Mesa 2: Dimensionamento de separadores SMS (ou SVS/SMSM)

D Flange superior Tipo de Número de tubos Q* máx . eu máximo
redemoinho de redemoinho
[m] [S/N] [m3/s] [EM]
0,21 S Integrante 1 0,0064 0,185

0,45 S Integrante 4 0,0256 0,161
0,50 S Integrante 5 0,0320 0,163
0,65 S Integrante 9 0,0576 0,174
0,70 S Integrante 12 0,0768 0,200
0,85 S Integrante 16 0,102 0,180
0,90 S Integrante 21 0,134 0,211
0,95 S Integrante 24 0,154 0,217
1,05 S Integrante 29 0,186 0,214
1.10 S Integrante 32 0,205 0,216
1,15 S Integrante 37 0,237 0,228
1,20 S Integrante 44 0,282 0,249
1,30 N Caixa 52 0,333 0,251
1,40 N Caixa 56 0,365 0,237
1,45 N Caixa 60 0,390 0,236
1,50 N Caixa 68 0,435 0,246
1,60 N Caixa 76 0,486 0,242
1,70 N Caixa 88 0,563 0,248
1,80 N Caixa 104 0,640 0,252
NOTA: Para diâmetros maiores, calcule o número de tubos de turbulência como 30 * D2 e arredonde para um múltiplo de quatro.
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3.10.1.8 Névoa secundária
No SM(M)SM, um tapete de névoa secundário é instalado a jusante do turbilhão para desembaçar a fração do
fluxo de gás que sai do turbilhão através das saídas de gás secundárias.
A área bruta da seção transversal deste tapete de neblina deve ser pelo menos igual à área da seção transversal
do redemoinho. As saídas primárias do tubo de turbulência devem penetrar perfeitamente através do tapete de
névoa com um ajuste apertado. (Veja também a Figura 3.13). O suporte e a grade de retenção são de aço
inoxidável. As grades são de design especial para garantir a planicidade e o posicionamento da névoa.
No caso de um separador SMSM, o tapete de névoa é um tapete de névoa de aço inoxidável Shell padrão (cf.
seção 3.3). No caso de um separador SMMSM, o tapete de névoa secundário também é um tapete de névoa
'especial' do tipo 9797.
3.10.1.9 Diâmetro do vaso
O critério de capacidade de manuseio de gás:
ÿ ÿ Q* máximo / (ÿD2 min / 4) = 0,25 [EM]
[m]
Observe que isso inclui a margem de design. Se dois líquidos imiscíveis estiverem presentes na alimentação e a
vazão do líquido mais leve for de pelo menos 5% vol. da vazão total do líquido, as propriedades físicas do líquido
mais leve devem ser usadas no critério de manuseio de gás.
Se o Dmin calculado < 1,5 m, então o Dmin deve ser recalculado usando a Tabela 2, na qual os diâmetros padrão
do vaso do separador SMS são listados juntamente com seus Q* máximo
ea
número máximo de tubos de turbulência que podem ser instalados no recipiente.
O procedimento é selecionar um valor de Q* máximo que é pelo menos tão alto quanto o valor usado em
fórmula acima. O Dmin necessário é então o diâmetro do vaso associado.
O menor separador viável tem um diâmetro de 0,21 m e contém um tubo de turbulência.
Se o critério de capacidade de manuseio de gás for atendido, o fator de carga do tubo de turbulência, ÿst, é calculado da
seguinte forma:
ÿst ÿ Q* máximo / (Assistência) ÿ 0,67 [EM]
Onde
nst é o número de tubos de turbulência na plataforma de

turbulência e Ast é a área da seção transversal do tubo de turbulência (=
ou P* máximo
0,0095 m2) 0,0064 m3/s / nst ÿ
N/m ou inferior, ver também Apêndice VIII.
Pode ser necessário instalar uma quantidade maior de tubos de turbulência no separador (com um aumento
correspondente do diâmetro do vaso) para permitir futuros aumentos da vazão de gás.
Recomenda-se que o seguinte critério seja usado para determinar o número máximo permitido de tubos de
turbulência "ativos" a serem instalados no separador:
ÿst ÿ 0,5 [EM]
Se mais tubos de redemoinho forem instalados, os tubos excedentes devem ser cegados.
Para evitar o desvio do gás, este fechamento deve ocorrer na entrada E no PRIMÁRIO
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e saídas de gás SECUNDÁRIA desses tubos de turbulência. O cegamento na entrada por caixa ou banco
também é aceitável.
Além disso, deve haver um número suficiente de tubos de turbulência na plataforma de turbulência para manter a
carga de líquido por tubo de turbulência abaixo do nível máximo permitido. Para conseguir isso, a concentração de
líquido na alimentação deve ser inferior a aproximadamente 5% vol. Para cargas de líquido mais altas, o Diretor deve
ser consultado.
3.10.1.10 Altura
Seja h a altura necessária para retenção de líquido (até LZA(HH), consulte o Apêndice V), então a altura total do
recipiente, H, (tangente a tangente) é:
H = h + X1 + X2 + X3 + X4 + X5 + 0,36 + X6 [m]
Todos os termos à direita da equação acima estão indicados nos desenhos do separador SMS, SVS e SMSM (Figuras
3.11a, 3.11b, 3.12a e 3.12b respectivamente).
d1 = diâmetro interno do bocal de entrada [m]

X1 = 0,5 m X2 =
d1 + 0,02 m X3 = d1 com
um mínimo de 0,3 m X4 = 0,1 m em caso de
névoa (SMS(M))
X4 = 0,2 m no caso de pacote de palhetas (SVS)
X4 = 0,48 m no caso de um SMMSM X5 = 0,2 D
[m]
X5 ÿ 0,5 m se forem utilizados colectores horizontais por baixo do turbilhão X5 ÿ 0,3 m se não forem
utilizados colectores horizontais X6 = 0,15 D no caso de SMS ou SVS [m], com um máximo de 0,4 m.
X6 = 0,15 D + 0,3 m no caso de SMSM [m]
A distância entre LZA(HH) e o fundo do turbilhão deve ser suficientemente grande para acomodar a altura de líquido
nos tubos de drenagem causada pela queda de pressão entre o compartimento de gás abaixo do pacote de palhetas
coalescentes ou o manto de névoa coalescente e o compartimento de líquido do redemoinho.
Em condições normais de operação, se a queda de pressão sobre o dispositivo coalescente não se tornar
excessivamente alta devido à formação de hidrato, por exemplo, o requisito para o comprimento do tubo de drenagem
é sempre atendido.
3.10.1.11 Bicos
O bocal de alimentação deve ser equipado com um Schoepenteter se D ÿ 0,5 m.
Alterado por
Circular 14/08
Se D < 0,5 m, deve-se usar um tubo meio aberto (nesse caso, o separador não seria mais classificado estritamente
como separador SMS, SVS ou SMSM).
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é basicamente a soma das quedas de pressão sobre os
bicos, o meio coalescente e o swirldeck.
A queda de pressão tanto no Schoepentet quanto no tapete de névoa secundário (no caso do SMSM) é insignificante.
Pino - Pout = 0,5ÿmv2 m, em + 0,22ÿGv2 G,out + ÿpwm (ou ÿpv) + ÿpsd [Nós iremos]
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onde em condições de carga máxima de gás
ÿpwm ÿ 125 [mm líquido de processo] ÿpv

ÿ 25 [mm líquido de processo] ÿpsd ÿ 700 -
1200 [mm líquido de processo] dependendo da aplicação.
Medição de queda de pressão
Para monitorar a condição dos internos (por exemplo, grau de incrustação), é recomendável instalar uma medição
de diferencial de pressão entre o meio coalescente e o turbilhão.
3.10.2 Separadores Multiciclone de Fluxo Axial Vertical Sem Casca
Além da Shell, um número crescente de fornecedores oferece diferentes modalidades de separadores de

multiciclone internos. A Shell Global Solutions International BV e a Shell Global Solutions US mantêm e atualizam
o conhecimento sobre recursos de terceiros e critérios de projeto, como fator de carga de gás máximo para os
ciclones.
Para aplicações de separadores de multiciclone internos nos EUA, a Shell Global Solutions US deve ser contatada
para fornecer consultoria sobre a adequação técnica do produto específico para a operação prevista, caso a caso.
Para aplicações fora dos EUA, a Shell Global Solutions International BV deve ser contatada para fornecer tal
orientação.
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Figura 3.11 Separador de SMS
0,36
0,36
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Figura 3.12 Separadores SVS e SMSM
0,36
0,36
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Figura 3.13 Esquema esquemático de um único tubo de turbulência - Sem e com desembaciamento
secundário (SMSM)
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Figura 3.14 Vários tipos de plataformas de redemoinho (esquema)

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3.11 SEPARADOR HORIZONTAL COM MISTMAT COALESCENTE E FLUXO AXIAL

CONVÉS DE DESEMBAÇAMENTO DE MULTICICLONES
3.11.1 Separadores Shell Swirltube
Os swirltubes Shell devem ser instalados verticalmente. Isso complica sua instalação em um recipiente horizontal, pois
são necessárias precauções especiais para garantir uma distribuição igual do gás em todos os tubos de turbulência.
Além disso, minimiza a carga disponível para drenagem do líquido separado.
Se for considerado o uso de tubos de turbulência da Shell em uma embarcação horizontal, o Diretor deve ser
consultado.
3.11.2 Outros Separadores Multiciclone de Fluxo Axial Horizontal
Além da Shell, um número crescente de fornecedores oferece diferentes modalidades de separadores de multiciclone
internos. As modalidades de ciclones de fluxo axial que recirculam o gás secundário para a entrada podem facilitar
uma instalação na orientação horizontal. Também aqui a altura de drenagem disponível continua a ser uma questão
importante. Independentemente do tipo de separador interno multiciclone usado, o recipiente deve ser dimensionado
para um fator de carga de gás máximo – incluindo margem de projeto – de 0,2 m/s.
A Shell Global Solutions International BV e a Shell Global Solutions US mantêm e atualizam o conhecimento sobre
recursos de terceiros e critérios de projeto, como o fator de carga de gás máximo para os ciclones.
Para aplicações de separadores de multiciclone internos nos EUA, a Shell Global Solutions US deve ser contatada
para fornecer consultoria sobre a adequação técnica do produto específico para a operação prevista, caso a caso.
Para aplicações fora dos EUA, a Shell Global Solutions International BV deve ser contatada para fornecer tal orientação.
3.12 SEPARADOR DE FILTRO
(Figura 3.15)
3.12.1 Critérios de seleção
Inscrição:
ÿ pós-limpeza de gás já desembaçado quando a eficiência máxima de remoção de líquido é
requeridos.
Características:
ÿ eficiência de remoção de líquido de 50% a 80%; ÿ
queda de pressão alta; ÿ inadequado em caso de alta
carga de líquido ou slugs; ÿ sensível à incrustação por partículas
sólidas ou material pegajoso.
Uso recomendado:
ÿ normalmente como um separador de gás/líquido de segunda linha para limpar posteriormente o fluxo de gás que sai do
o separador gás/líquido de primeira linha.
ÿ é necessário um pré-filtro se estiverem presentes sólidos.
Uso não recomendado: ÿ

serviço de incrustação pesada (material pegajoso); ÿ
alta carga de líquido; - lesmas.
Aplicação típica do processo: ÿ

última etapa de desembaciamento do gás natural antes do envio para venda;
ÿ proteção extra de compressores a jusante, processos de tratamento sensíveis, etc.
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3.12.2 Geral
Normalmente, o filtro separador é fornecido como um pacote completo de recipiente e componentes internos com
base em um projeto proprietário do fabricante. As regras fornecidas abaixo devem ser usadas para verificar o design
proprietário do Fabricante.
3.12.3 O separador de filtro de estágio único
(Figura 3.15)
O separador de filtro de estágio único é um separador horizontal ou vertical. Consiste em dois compartimentos, um
compartimento de distribuição de vapor e um compartimento de filtro com um conjunto de velas de filtro paralelas.
Para poder remover as velas como um feixe, o compartimento da vela do filtro deve ter flange superior.
3.12.3.1 O compartimento do filtro
A função deste compartimento é aglutinar a névoa fina. Para isso, um pacote de velas de filtro é instalado. A vela de
filtro consiste em um filtro fibroso (normalmente com um diâmetro externo e interno de 4" e 3" respectivamente e
com um comprimento de 36" ou 72"). As velas são agrupadas em uma configuração quadrada ou triangular.
O fluxo de gás passa de dentro para fora das velas. Em um ambiente de incrustação ou se houver mercúrio na
alimentação (por exemplo, gás natural), uma etapa de pré-filtragem é essencial porque, caso contrário, a sujeira ou
o mercúrio se acumularão dentro das velas e acabarão por bloqueá-las. Para a etapa de pré-filtragem, podem ser
usadas velas de filtro convencionais com o fluxo de fora para dentro.
O líquido será eliminado e drenado do separador no controle de nível através da folha do tubo.
Os seguintes requisitos e recomendações se aplicam:
1. Para garantir um processo de coalescência adequado, a velocidade do gás na parte do filtro das velas, vG,cf, não
deve ser muito alta. O limite superior recomendado é de 0,10 m/s (vG,cf é baseado na superfície externa da
vela).
2. Para evitar a reentrada das gotículas coalescentes no compartimento do filtro ao redor das velas, as velas não
devem preencher mais de 35% da seção transversal do recipiente e o fator de carga do recipiente ÿ deve ser ÿ
0,1 m/s.
3. O compartimento do coalescedor deve ter um flange superior ou uma tampa superior de diâmetro total para
permitir a instalação das velas do filtro. Deve permitir que o feixe da vela do filtro seja removido em uma única
peça. Se for utilizado um porta-filtro para esta finalidade, a distância mínima entre as velas do filtro e a parede
do recipiente deve ser de 50 mm.
Os dois primeiros requisitos determinarão o número de velas de um determinado tipo.

3.12.3.2 Bicos
O tamanho do bocal de alimentação e do bocal de saída de gás pode ser considerado igual ao tamanho da
tubulação, mas deve ser assegurado que:
ÿ 4500
rGv2 G, não [Nós iremos]
Para o dimensionamento dos bicos de saída de líquido, consulte o Apêndice II.
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor do filtro separador é a soma das quedas de pressão nos
bicos, velas do filtro e desembaçador (incluindo placas perfuradas):
Pino - Pout = 0,5ÿmv2 m, em + 0,22ÿGv2 G,out + ÿpcf [Nós iremos]
Onde
ÿpcf varia normalmente de 0,05 bar (cartuchos limpos) a 0,7 bar (cartuchos sujos imediatamente antes da
substituição)
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3.12.4 Separador de filtro horizontal de dois estágios
(Figura 3.16)
O filtro separador horizontal de dois estágios consiste em dois compartimentos, um com um conjunto paralelo de
velas de filtro (para coalescer a névoa fina e separar o pó) seguido por um com um dispositivo final de
desembaçamento. Este dispositivo de desembaciamento é um pacote multiciclone, um tapete de névoa ou um
pacote de palhetas. Isso significa que para o dimensionamento do vaso (diâmetro) devem ser aplicadas as regras
de projeto para os respectivos dispositivos desembaçadores.
Este separador foi instalado em muitos locais e geralmente se afirma que remove ÿ 99% dos líquidos de entrada.
Em campanhas recentes de solução de problemas nos EUA e na Holanda, verificou-se que isso não era superior
a cerca de 50% e, portanto, a aplicação desse separador não é mais recomendada. Se a remoção total do líquido
for absolutamente necessária, recomenda-se a aplicação de outras tecnologias. Para mais informações, o Diretor
deve ser consultado.
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Figura 3.15 Separador de filtro vertical

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Figura 3.16 Separador de filtro horizontal de dois estágios (com pacote de palhetas como desembaçador)
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4. REQUISITOS DE CONEXÃO DA TUBULAÇÃO
A tubulação de e para o separador deve interferir o mínimo possível com o funcionamento do separador. As
seguintes restrições devem ser observadas:
uma. O uso de válvulas, expansões ou contrações de tubos dentro de dez diâmetros de tubo do bocal de entrada
deve ser evitado devido à sua tendência de gerar gotículas de líquido relativamente pequenas.
Se não for possível evitar uma válvula na linha de alimentação próxima ao separador, ela deve ser do tipo
gaveta ou esfera, totalmente aberta em operação normal. Quedas de alta pressão que causem flashing e
atomização devem ser evitadas no tubo de alimentação.
Se uma válvula redutora de pressão no tubo de alimentação não puder ser evitada, ela deve ser localizada o
mais a montante possível do vaso.
b. O uso de curvas dentro de dez diâmetros de tubo do bocal de entrada deve ser evitado
pois irão gerar uma má distribuição do fluxo de gás no separador.
Se as dobras não puderem ser evitadas dentro de dez diâmetros de tubo do bocal de entrada, as seguintes
regras devem ser seguidas:
ÿ Para tambores knock-out, desembaçadores tipo tela e palhetas e para qualquer outro tipo de desembaçador
em que NÃO seja utilizada uma entrada tangencial, uma curva no tubo de alimentação só é permitida se
estiver no plano vertical através do eixo do bocal de alimentação.
Se isso resultar em um sistema de riser logo a montante da embarcação, pode ocorrer slugging no caso
de um parâmetro de fluxo de alimentação alto. A embarcação deve ser capaz de lidar com isso.
ÿ Para ciclones, uma curva no tubo de alimentação só é permitida se estiver em um plano horizontal e a
curvatura estiver na mesma direção do vórtice do ciclone.
c. Se desejado, um redutor de tubo pode ser usado na linha de vapor que sai do separador, mas não deve estar
situado a menos de duas vezes o diâmetro do bocal de saída do topo do recipiente.
d. O layout da tubulação e a localização/projeto de qualquer redutor devem ser tais que não existam bolsões
onde os líquidos podem se acumular e aumentar o risco de slug flow.
Se as condições acima não puderem ser satisfeitas, a remoção do líquido será menos eficiente.
As observações listadas acima estão ilustradas na Figura 4.1.

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Figura 4.1a Tubulação a montante de um separador: configuração ideal
Configuração ideal -
A primeira perturbação a montante é muito maior que 10 D a montante do bocal de entrada.
Figura 4.1b Tubulação a montante de um separador: Curva no plano horizontal
Configuração aceitável (mas não ideal) -

Há uma curva no plano horizontal, mas está 10 D a montante do bocal de entrada.
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Figura 4.1c Tubulação a montante de um separador: Curva no plano horizontal
Configuração inaceitável -
Há uma curva no plano horizontal dentro de 10 D do bocal de entrada.
Figura 4.1d Tubulação a montante de um separador: Curva no plano vertical

Há uma curva dentro de 10 D do bocal de entrada, mas está no plano vertical.
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Figura 4.1e Tubulação a montante de um separador: Duas curvas no plano vertical

Existem duas curvas dentro de 10 D do bocal de entrada, mas ambas
estão no plano vertical.
Figura 4.1f Tubulação a montante de um separador: Duas curvas no plano vertical
Configuração possivelmente aceitável (mas não ideal) -

ambas estão
Existem duasnocurvas
planodentro
vertical.
de 10 D do bocal de entrada, mas
no plano vertical.
Aviso!
acumular-se.
Existe agora aExiste
possibilidade
agora a possibilidade
de fazer uma de
bolsa
fazer
onde
uma
osbolsa
líquidos
onde
podem
os líquidos
acumular e formar
podem acumular-se lesmas.
e formar lesmas.
Se este for o caso, isso é inaceitável!
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5. REFERÊNCIAS
Neste DEP, são feitas referências às seguintes publicações:

NOTAS: 1. A menos que especificamente designado por data, a última edição de cada publicação deve ser usada,
juntamente com quaisquer alterações/suplementos/revisões aos mesmos.
Alterado por
Circular 14/08
2. Os DEPs e os padrões externos mais referenciados estão disponíveis para a equipe da Shell no SWW
(Shell Wide Web) em http://sww.shell.com/standards/.
Alterado por
Circular 14/08
PADRÕES DE CASCO
Internos para colunas DEP 31.20.20.31-Gen.
Separadores líquido/líquido e gás/líquido/líquido (trifásico) – DEP 31.22.05.12-Gen.

Seleção de tipos e regras de design
Projeto de alívio de pressão, flare e sistemas de ventilação DEP 80.45.10.10-Gen.
FOLHAS DE DADOS/REQUISITOS
Folha de requisição - Desembaçador de malha de arame DEP 31.22.05.93-Gen.
Folha de dados/requisição - Dispositivo de entrada Schoepenteter (tipo DEP 31.20.41.93-Gen.

palheta)
DESENHOS PADRÃO
Rompedores de vórtice para bicos S 10.010
Detalhes típicos do Schoepentoeter (entrada de alimentação de palhetas)
Tipo II S 20.015
Tipo III S 20.016
Tipo IV S 20.017
Alterado por
Circular 14/08
Tipo IA S 20.020
Tipo IB S 20.021
Tipo IC S 20.022
Detalhes típicos de desembaçadores S 20.028
Detalhes típicos dos anexos do desembaçador S 20.029
Detalhes típicos dos suportes do desembaçador S 20.030

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APÊNDICE I NATUREZA DA ALIMENTAÇÃO
REGIME DE FLUXO NO TUBO DE ALIMENTAÇÃO
A alimentação que entra em um separador G/L pode ser na forma de névoa, fluxo estratificado, fluxo em golfadas,
etc., dependendo das taxas de fluxo e das propriedades físicas das fases gasosa e líquida e das características
do tubo de alimentação (diâmetro, comprimento, vertical /horizontal).
Pode-se usar mapas de fluxo bifásicos disponíveis para caracterizar o regime de fluxo G/L no tubo de alimentação.
Nas Figuras I.1 e I.2 são apresentados dois mapas de fluxo. O primeiro mapa de fluxo fornece os regimes de
fluxo bifásico em uma tubulação horizontal e o segundo em uma tubulação vertical (fluxo ascendente).
A rigor, os mapas de fluxo são aplicáveis apenas a tubos muito longos com fluxo bifásico de equilíbrio. No entanto,
se o tubo de alimentação tiver mais de dez diâmetros de tubo, os mapas de fluxo ainda fornecerão uma indicação
justa do regime de fluxo predominante para um determinado conjunto de condições.
A transição de um regime de fluxo para outro é bastante gradual, e os limites mostrados separando os diferentes
regimes não devem ser interpretados como mudanças bruscas no padrão de fluxo.
Os mapas de vazão são generalizados usando como parâmetros o número de Froude de gás e líquido
respectivamente, com base na velocidade e diâmetro do tubo de alimentação.
A vantagem desta representação geral é que os mapas de fluxo tornam-se insensíveis a variações nas condições
de fluxo, propriedades físicas e geometria do tubo de alimentação. Isso significa que os mapas de fluxo podem
ser usados para uma ampla variedade de condições de fluxo, propriedades físicas e diâmetros de tubulação de
alimentação.
Se ainda for considerado necessário que um mapa de fluxo seja gerado para um determinado conjunto de
condições, o Diretor deve ser consultado.
Os números de Froude de gás e líquido são definidos da seguinte forma:
ÿ gás número de Froude:
[-]
ÿ número de Froude líquido:
[-]
Nas fórmulas acima vG e v são a velocidade superficial do gás e do líquido, respectivamente, em

eu
o tubo de alimentação e dfp é o diâmetro interno do tubo de alimentação.
vG = QG / (ÿd2 fp /4) [EM]
vL = QL/ (ÿd2 fp /4) [EM]
e a densidade média do líquido ÿL é definida como:
ÿL = ML/QL [kg/m3 ]
Dentro dos regimes de fluxo estratificado ondulado e anular, é possível que a formação de gotículas ocorra no
tubo de alimentação, resultando em uma névoa quando essas gotículas são arrastadas para o separador.
Como indicação aproximada, o tamanho aproximado das maiores gotas, dp,max, formadas no tubo de alimentação
com diâmetro dfp é dado por: dp,max/dfp = 4,5{ÿ/(ÿGv2 Gdfp)}0,6(ÿG/ÿL) 0,4
[-]
As gotas menores geralmente terão um diâmetro de cinco a dez vezes menor que dp,max.
No entanto, gotículas muito menores podem ser formadas se o fluxo multifásico tiver passado por um
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redução de pressão súbita e significativa (por exemplo, um estrangulador com uma queda de pressão superior a,
digamos, 10 bar).
Em altas pressões e no caso de fluidos de baixa tensão superficial, névoas finas podem prevalecer, exigindo medidas
adicionais. Mais informações podem ser obtidas através do Diretor.
TENDÊNCIA DE ESPUMA
Para que ocorra a formação de espuma é necessário que se formem bolhas de gás e que a drenagem dos filmes líquidos
que circundam as bolhas seja retardada. A drenagem dos filmes é mais lenta em líquidos altamente viscosos, mas as
principais causas da formação de espuma são as propriedades da superfície que geralmente são imprevisíveis. Por esta
razão, a tendência de formação de espuma é melhor avaliada com base na experiência de casos semelhantes. Testes
de laboratório também podem dar uma indicação da espuma do sistema.
Exemplos de sistemas espumantes são alguns óleos brutos, resíduos pesados, solventes de absorção e extração.
A formação de espuma no separador pode levar à passagem de gás ou à passagem de líquido. Este último ocorrerá em
particular quando a espuma atingir a separação gás/líquido interna e/ou a saída de gás, mas antes mesmo que isso
aconteça, o arraste aumentará devido à aceleração do fluxo de gás e devido ao re-arrastro de névoa formada por
estourando bolhas. A formação de espuma também perturbará o sistema de controle de nível.
Deve-se notar que a formação de espuma é mais provável de ser um problema em altas cargas de líquido, quando o
fluxo no tubo de entrada está nos regimes de fluxo espumoso ou intermitente.
A instalação de internos de separação G/L para combater a espuma só pode ser eficaz se forem do tipo ciclone.
A formação de espuma no recipiente é minimizada diminuindo a velocidade descendente do líquido, por exemplo
aumentando o diâmetro do recipiente separador.
Às vezes, um agente antiespuma pode ser injetado para suprimir a formação de espuma.
ALIMENTAÇÃO COM SÓLIDOS E CERA (serviço de incrustação)
Areia, ferrugem, escamas ou outros sólidos presentes na alimentação deixarão o separador junto com o líquido. No
entanto, os sólidos também se depositam no separador e tendem a se acumular. Por esta razão, deve-se tomar cuidado
com a localização das conexões do instrumento que podem ficar obstruídas. Deve-se prever a limpeza do separador
durante as paradas e, se necessário, durante a operação, pela instalação de um spray e dreno de líquido (água).
Se sólidos estiverem presentes na alimentação, deve-se considerar a redução da velocidade de entrada e adicionar uma
"permissão de erosão" de 1 mm a 2 mm de espessura extra de material ao dispositivo de entrada (se houver).
A cera na alimentação será depositada em qualquer superfície onde as velocidades e temperaturas sejam baixas. Além
disso, aberturas estreitas tenderão a ficar obstruídas.
Recomenda-se o uso de decantadores vazios no serviço de incrustação. No entanto, se devido aos requisitos de alta
eficiência o uso de internos de separação L/L e/ou G/L não puder ser evitado, o interno selecionado deve ser robusto à
incrustação (por exemplo, usando um pacote de palhetas em vez de um tapete de névoa para G /L e um pacote de
placas com grande ângulo de placa ou grande espaçamento entre placas para separação L/L). Se isso não for possível,
o interior deve ser protegido adequadamente por um pré-filtro.
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Figura I.1 Mapa de fluxo bifásico para tubos de alimentação horizontais

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Figura I.2 Mapa de fluxo bifásico para tubos de alimentação vertical (fluxo ascendente)
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APÊNDICE II DIMENSIONAMENTO DOS BICOS DE ALIMENTAÇÃO E SAÍDA
O dimensionamento dos bicos deve ser baseado nas vazões máximas , incluindo a margem de projeto apropriada.
BICO DE ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO
O diâmetro interno do bocal, d1, pode ser considerado igual ao do tubo de alimentação, mas também deve ser satisfeito um
critério de quantidade de movimento (dependente do dispositivo de entrada, se houver):
ÿ Se nenhum dispositivo de entrada for usado:
ÿmv2 m, emÿ 1 400 [Nós iremos]
Onde:
ÿm é a densidade média da mistura no tubo de alimentação
rm = (MG + ML)/(QG + QL) [kg/m3 ]
e vm,in é a velocidade da mistura no bocal de entrada
vm,in = (QG + QL)/(ÿ d1 2/4 ) [EM]
ÿ Se um tubo semi-aberto for usado como dispositivo de entrada:
ÿmv2 m, emÿ 2100 [Nós iremos]
ÿ Se um Schoepentoeter for usado como dispositivo de entrada:
ÿmv2 ÿ 8000
m, em [Nós iremos]
A queda de pressão através do Schoepenteoter aproxima-se de:
ÿpsch = 0,08* ÿmv2 m, em [Nós iremos]
Em Unidades de Alto Vácuo ou em qualquer outra unidade ou separador onde a velocidade de entrada pode ser muito alta devido
à baixa densidade do gás, o uso de um Schoepenteter como dispositivo de entrada de alimentação é obrigatório. Os seguintes
limites de velocidade também devem ser satisfeitos:
- Para evitar a erosão:
vG, em ÿ 70 [EM]
- Para evitar asfixia ou danos devido a vibrações:
vG, em ÿ 0,8vsônico,G
Onde
vsonic,G é a velocidade sônica se apenas gás estiver presente (presença de líquido ignorada)
K RT
dentro
=
sônico, G MW
G [EM]
R é a constante do gás (8314 J/kmol/K)
T é a temperatura absoluta
ÿ é a razão dos calores específicos (Cp/Cv)

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MWG é o peso molecular médio da fase gasosa
NOTA: A velocidade sônica real pode ser menor se houver líquido substancial presente.
BICO DE SAÍDA DE GÁS
O diâmetro do bocal de saída de gás, d2, normalmente deve ser igual ao do tubo de saída, mas o seguinte critério
deve ser satisfeito:
ÿ 4500
ÿGv2 G,out [Nós iremos]
Em Unidades de Alto Vácuo este critério pode resultar em uma alta velocidade de saída, levando a uma queda de
pressão muito alta. Nesse caso, o bocal de saída de gás deve ser dimensionado de modo que os requisitos de
queda de pressão entre a coluna e o sistema a jusante sejam atendidos.
BICO DE SAÍDA DE LÍQUIDO
O diâmetro do bocal de saída do líquido, d3, deve ser escolhido de modo que a velocidade do líquido não exceda
1 m/s. O diâmetro mínimo é de 0,05 m (2 pol). O bocal deve ser equipado com um disjuntor de vórtice de acordo
com o Desenho Padrão S 10.010.
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APÊNDICE III PROJETO DO DISPOSITIVO DE ENTRADA SCHOEPENTOETER (TIPO VANE)
Alterado por
Circular 14/08
Este conteúdo restante deste apêndice foi excluído. Para o projeto de Schoepentoeters, veja DEP 31.20.20.31-
Gen.
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APÊNDICE IV MARGENS DE PROJETO PARA PROJETO DE SEPARADOR
Para determinar a maior carga de gás e líquido prevista para o projeto do vaso, são necessárias margens de projeto
(fatores de surto):
As margens do projeto devem ser fornecidas pelo Diretor.
Os valores típicos são:
EM APLICAÇÕES DE EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO:
1. Serviço offshore Margem do projeto
Separador que manipula a produção de fluxo natural de: a) poços

de acesso vertical direto (DVA) por conta própria 1.2
plataforma
b) outra plataforma ou jaqueta de poço em águas rasas c) outra 1,3
plataforma ou poço em águas profundas 1,4
Separador que manuseia a produção levantada de gás de:

a) Poços DVA em sua própria plataforma b) Poços em outra 1,4
plataforma, ou jaqueta de poço c) Poços submarinos 1,5
1,5
2. Serviço em terra
Separador que processa a produção de fluxo natural ou separador de

entrada da planta de gás em: a) terreno plano ou de baixa ondulação b)
terreno montanhoso 1,2
1,3
Separador que manuseia a produção elevada de gás em:

a) terreno plano ou de baixa rotação b) terreno montanhoso 1,4
1,5
EM REFINARIAS E USINAS QUÍMICAS:
A margem de projeto varia normalmente de 1,15 a 1,25.

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APÊNDICE V CONTROLE DE NÍVEL
Na parte inferior da Figura V.1 os níveis dos bicos de instrumentação são indicados tanto para uma embarcação vertical
quanto para uma horizontal.
O vão do medidor de nível (LG) deve se estender de 0,15 m acima do fundo da embarcação (embarcação horizontal)
ou 0,15 m acima da BTL (embarcação vertical). Para uma embarcação horizontal, isso pode exigir disposições
especiais. A faixa de disparo de nível (LZA) deve se estender preferencialmente de 10% a 90% da faixa LG, a faixa de
controle de nível (LCA) deve estender-se preferencialmente de 20% a 80% da faixa LG.
Os seguintes espaçamentos mínimos são recomendados:
• LZA(LL) (disparo de nível baixo) deve estar pelo menos 0,1 m acima do nível do bico LG inferior.
• LA(L) (pré-alarme de nível baixo) deve estar pelo menos 0,10 m acima de LZA(LL) ou, se necessário, deve estar
localizado de modo que haja tempo de retenção de líquido suficiente entre os dois níveis para intervenção do
operador ( a ser especificado, mas normalmente 1 min a 2 min para ação na sala de controle e 5 min para ação
fora da sala de controle).
• LA(H) (pré-alarme de nível alto). A distância mínima entre LA(H) e LA(L) deve ser de 0,35 m (o freio padrão de 14").
A distância entre LA(L) e LA(H) deve ser tal que haja tempo de retenção de líquido suficiente entre os dois níveis
para fins de controle.
Os seguintes tempos de controle genéricos devem ser atendidos:
ÿ 3 min na vazão total de produto para trens separadores;
ÿ 5 min na vazão total de produto para colunas para fornos ou outras colunas;
ÿ 10 min na saída total do produto para os tambores de alimentação.
O Nível Normal (NL) deve ser posicionado de forma que o tempo de controle seja distribuído igualmente entre
LA(L) e NL e entre NL e LA(H); isso garante uma operação ideal, também em combinação com SSVC.
Se forem esperados slugs, eles devem ser acomodados entre NL e LA(H).
Se o volume esperado da golfada não for conhecido, o volume deve ser considerado como 2 s a 5 s de vazão com
a velocidade máxima de alimentação (gás + líquido) e 100% de enchimento líquido do tubo.
Em geral, o tamanho do slug é influenciado pelo layout da tubulação a montante. Em caso de dúvida, o Diretor
deve ser consultado para uma estimativa do tamanho do slug.
Na prática, o volume total a ser fornecido entre LA(L) e LA(H) é a soma do volume de controle necessário e o
volume do slug previsto.
• LZA(HH) (disparo de alto nível) está pelo menos 0,1 m acima de LA(H) ou localizado de modo que haja tempo de
retenção de líquido suficiente entre os dois níveis para intervenção do operador (a ser especificado, mas
normalmente 1 min para 2 min para ação na sala de controle e 5 min para ação fora da sala de controle).
Se o líquido apresentar tendência à formação de espuma, a distância entre LA(H) e LZA(HH) deve ser aumentada
em mais 0,25 m.
O compartimento de gás do recipiente acima de LZA(HH) deve ser suficientemente grande para permitir uma separação
G/L adequada. O dimensionamento deste compartimento de gás depende do tipo de separador G/L e é abordado na
seção correspondente deste DEP. Se a ação do operador para evitar um desarme não for realisticamente possível, o
pré-alarme deve ser descartado.
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Figura V.1 Controle de nível de líquido em um separador de gás/líquido
NOTAS 1. As alturas de líquido indicadas neste apêndice são para um separador bifásico gás/líquido. Para o projeto de separadores
trifásicos, DEP 31.22.05.12-Gen. deve ser consultado.
2. Os tempos de controle de invenção do operador recomendados neste Apêndice são o resultado de um compromisso entre
o tamanho da embarcação e a robustez operacional. Se as limitações de peso e espaço estiverem governando, por
exemplo, no caso de aplicações offshore, a preferência pode ser dada a pequenos atrasos ao custo de tempos de controle
mais curtos.
3. A direção à prova de falhas é diferente para o desarme de nível alto e baixo, o que geralmente é uma razão para dividir a
faixa de desarme de nível alto e baixo e usar dois transmissores. Se houver apenas uma faixa de disparo, é preferível
torná-la idêntica à faixa de controle. Isso facilita a comparação de medições e permite o uso duplo em caso de falha do
instrumento.
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APÊNDICE VI RELAÇÕES GEOMÉTRICAS DO NAVIO
SEÇÃO TRANSVERSAL: ÁREA DO ACORDE E ALTURA DO ACORDE
Nos procedimentos de cálculo apresentados no Anexo VII para o dimensionamento de separadores G/L
horizontais, frequentemente têm que ser determinados os limites das zonas horizontais ocupadas pelas
fases gasosa e líquida usando como entrada as respectivas áreas de seção transversal.
O cálculo inverso (cálculo das respectivas áreas de seção transversal das fases gasosa e líquida a partir
dos respectivos limites inferior e superior) também é frequentemente necessário.
Neste Apêndice serão dadas as relações que possibilitam este tipo de cálculos, tanto graficamente quanto
via equações.
Uma seção transversal de um separador horizontal G/L com diâmetro D é mostrado esquematicamente na
Figura VI.1.
As posições das fases líquida e gasosa foram indicadas e têm como área de seção transversal AL e AG
respectivamente.
A altura da interface G/L está em h1.
Para uma representação mais geral, as áreas e as alturas são adimensionais dividindo-as pela área da
seção transversal do vaso e pelo diâmetro do vaso, respectivamente.
UMA* UMA*
eu = AL / (ÿD2 / 4) G = AG /(ÿD2/4)
+ A* = 1) h* 1 = h1/D
(UMA*
G eu
e A* e
UMA*
eu G agora são áreas de cordas adimensionais com alturas de cordas adimensionais, h* 1
(1-h* 1) respectivamente.
Na Figura VI.2 é apresentada a relação geral entre uma área de corda adimensional, A* e sua altura de
corda adimensional associada, h* .
Este gráfico fornece diretamente a relação entre A* L (= (1-A*G) eh * 1. A partir disso, tendo
em conta o diâmetro do vaso D, obtém-se a relação entre as áreas das secções transversais das várias
fases e os seus limites no vaso.
A Figura também pode ser usada diretamente para determinar as áreas de seção transversal das várias
faixas de controle de nível G/L em função de seus limites superior e inferior.
Ele também permite que um limite de banda de controle seja localizado diretamente se a área da seção
transversal da banda de controle e a localização do outro limite forem conhecidas.
Relacionamentos
Tanto h* quanto A* podem ser expressos em termos de ÿ (veja também a inserção na Figura VI.2)
A* = 0,5*(ÿ - senÿ)/ÿ
h* = 0,5*{1 - cos(ÿ/2)}
• h* ÿ A*
Como h* também pode ser expresso em termos de ÿ, A* pode ser calculado diretamente de h* via: =
2*arccos(1- 2*h/D) e posteriormente A* = 0,5*(ÿ - sinÿ)/ÿ . ÿ
• A* ÿ h*
O cálculo de h* de A* requer iteração:

A fórmula da iteração é:
=
i+1 ÿi - (2*ÿ*A*- ÿi +senÿi )/(cosÿi -1)
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O valor inicial para ÿ não é crítico. Mesmo o início simples ÿ0 = ÿ sempre dá convergência. Após a
convergência, h* segue então de:
h* = 0,5*{1 - cos(ÿ/2)}
Volume de cabeças de vasos
A faixa de controle de nível de interface dos separadores G/L horizontais incluirá uma parte das cabeças dos
vasos.
A relação para este volume, ÿVhd, em função do diâmetro do vaso D, e seus limites inferior e superior, h1 e h2
respectivamente, é dada abaixo.
ÿVhd = ap D3{0,75*(h* 2 - h* 1) - (h* 2 - 0,5)3 + (h* 1 - 0,5)3} / 6
h* 1 eh * 2 são o limite inferior e superior adimensional, respectivamente, e são definidos

Como:
h* 1 = h1/D
h* 2 = h2/D
ÿ é a razão entre o eixo curto e o longo da cabeça do vaso
A cabeça semi-elíptica mais comum tem um ÿ de 0,5.
Em casos raros (a pressão de operação muito alta, por exemplo) uma cabeça semi-esférica é especificada: ÿ =1.
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Figura VI.1 Seção simplificada de um separador horizontal gás/líquido com a posição e as áreas da
seção transversal das duas fases indicadas
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Figura VI.2 Relação entre a área da corda adimensional, A*, e o comprimento da corda
adimensional, H*, de uma seção transversal de um navio
ÿ = 2 agulhas (1-2h/D)
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APÊNDICE VII DIMENSIONAMENTO DOS NAVIOS SEPARADORES
VII.1 EMBARCAÇÃO VERTICAL
Para limitar o arraste de líquido, o diâmetro do recipiente, D, deve satisfazer o critério de capacidade de manuseio de
gás. Este critério é endereçado para cada separador individualmente. Veja a parte apropriada da (Seção 3) no texto
principal.
Quando o transporte de vapor não for permitido, o diâmetro do recipiente deve satisfazer o critério de desgaseificação
do líquido:
Na prática, pode-se supor que, se bolhas maiores que 200 µm forem capazes de escapar, o carry-under será desprezível.
Isso significa que a velocidade descendente do líquido deve satisfazer o seguinte requisito:
vL ÿ QL,max/(ÿD2/4) = 2,2*10-8(ÿL-ÿG)/ÿL [EM]
[m]
Quando o líquido tem tendência para a formação de espuma , a velocidade descendente do líquido tem de ser adaptada
em conformidade. Uma primeira verificação pode ser obtida aplicando o critério de desespuma:
D ÿ 95Q0,5 L,max {ÿL/(ÿL-ÿG )}0,14 [m]
Na verdade, o critério de desgaseificação, que é baseado na lei de Stokes, se aplica para baixas concentrações de gás
(< 5%), e o critério de desespuma deve ser considerado no caso de concentrações mais altas de gás.
É possível no caso de um líquido viscoso ou espumoso que uma das últimas equações determine o diâmetro do vaso.
Isso é ilustrado na Figura VII.1 para um desembaçador de malha de arame vertical. Esta figura apresenta o diâmetro
mínimo requerido do vaso em função da viscosidade do líquido, calculado de acordo com três critérios diferentes. Vê-se
que, com um parâmetro de fluxo alto, os critérios de desespuma e desgaseificação anulam o critério de capacidade de
manuseio de gás.
Se o critério de remoção de espuma for limitante, consulte o par. VII.3 para considerações adicionais sobre o manuseio
de espuma.
VII.2 EMBARCAÇÃO HORIZONTAL
No caso de tambores knock-out horizontais, desembaçadores de malha de arame e desembaçadores do tipo palheta, o
diâmetro do recipiente é obtido diretamente após considerar os requisitos para gás e líquido.
No caso de separadores horizontais equipados com ciclones, o procedimento é menos simples, pois as dimensões do
compartimento de gás (acima de LZA(HH)) são determinadas principalmente pela altura mínima dos tubos de drenagem
do convés do ciclone acima de LZA(HH) e o espaço ocupado pelo convés de ciclones que, por sua vez, é função do
número e diâmetro dos ciclones e da disposição do convés de ciclones.
Se este tipo de separador for selecionado, recomenda-se dimensionar este recipiente em cooperação com o Fabricante
dos ciclones.
Um procedimento de dimensionamento para tambores horizontais, desembaçadores de malha de arame e desembaçadores

do tipo palheta é dado abaixo.
A determinação da área da seção transversal vertical para fluxo de gás é tratada em (3.) no texto principal para cada
separador individualmente.
Em geral, a seção cheia de líquido do recipiente horizontal determina o tamanho do separador.
As etapas a seguir detalham a abordagem do projeto:

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i) Determinar os requisitos mínimos de altura para controle de nível (consulte o Apêndice V), incluindo uma margem
para espuma ou balas (se necessário).
ii) Determine o diâmetro mínimo do vaso necessário para acomodar AG,min usando a Tabela VII.2, que fornece AG
em função do diâmetro do vaso D e LZA(HH).
Nesta Tabela foi indicado para cada um dos três separadores quais combinações (D-LZA(HH)) são permitidas
(à esquerda ou abaixo das linhas de demarcação na Tabela).
O diâmetro mínimo permitido do vaso e o grau de enchimento máximo permitido (100*LZA(HH)/D) também são
especificados na Tabela VII.1 abaixo para os três tipos de separadores horizontais.
Tabela VII.1 Diâmetro mínimo e grau máximo de enchimento da horizontal

tambor knock-out, desembaçador de malha de arame e desembaçador tipo palheta
min D, m min. altura da grau de enchimento máximo,

(sem espuma) tampa de gás, m %
Suprimir 1,00 0,3 80

Tela metálica 1,30 0,6 60
Tipo de palheta 1,50 0,8 50
Como ponto de partida, pode-se supor que o nível do líquido é definido pelos requisitos mínimos para controle.
Isso significa LZA(HH) = 0,70 m para um sistema sem espuma e 0,95 m para um sistema com espuma.
A Tabela VII.2 dá então o D correspondente.
iii) Calcule LA(H) e LA(H).
Tome como valores iniciais: LA(L) = LZA(LL) + 0,1 m e LZA(LL) = 0,15 m LA(H) = LZA(HH)
-0,1 m (serviço sem espuma)
LA(H) = LZA(HH)-0,35 m (serviço de espuma)
Calcule a área da seção transversal vertical, AH_L, entre LA(L) e LA(H) (ou seja, a área da seção transversal
do volume de líquido para controle e requisitos de slug) com o auxílio das relações área da corda-altura da
corda (ou Figura VI.2) no Anexo VI.
iv) O comprimento tangente a tangente da embarcação, L, segue então de
[m]
L =(Vslug + QLt H_L - 2ÿVhd,H_L)/AH_L
Vslug é o volume do slug previsto (se houver) a ser acomodado

t
HL é o tempo de controle necessário entre os níveis LA(L) e LA(H).
ÿVhd,H_L é o volume da cabeça do vaso entre LA(L) e LA(H) e pode ser calculado com as relações
apresentadas na segunda parte do Apêndice VI.
Calcular L/D
• Se L/D < 2,5, tome L = 2,5 D; vá para o passo vi; •

Se 2,5 ÿ L/D ÿ 6 então vá para o passo vi; • Se L/D >
6 então vá para o passo v.
v) Aumente D e recalcule LZA(HH).
LZA(HH) é determinado mantendo AG constante, com as relações área-comprimento da corda apresentadas

no Apêndice VI ou usando a Figura VII.2.
Em casos extremos, D não pode ser aumentado sem aumentar também AG , porque LZA(HH)/D não pode
exceder o valor máximo prescrito.
AG é então determinado pelo LZA máximo permitido (HH) no D selecionado.
Retorne ao passo iii.

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vi) Verifique se:
LZA(HH)-LA(H) e LA(L)-LZA(LL) são suficientemente grandes para atender ao tempo de controle especificado
correspondente, levando em consideração uma tolerância de espuma (se necessário).
t
EU VOU = (L*AL_LL + 2ÿVhd,L_LL)/QL ÿ tempo de controle especificado
Para sistema sem espuma:

t
HH_H = (L*AHH_H + 2ÿVhd,HH_H )/QL ÿ tempo de controle especificado
Para sistema de espuma:

t
HH_H = (L*A(HH-0,25)_H + 2ÿVhd,(HH-0,25)_H )/QL ÿ tempo de controle especificado
Se os tempos de controle forem atendidos, vá para a etapa vii.
Se os tempos de controle não forem atendidos, aumente a largura da(s) banda(s) de controle associada(s)
multiplicando pela razão dos tempos de controle especificados e calculados e retorne ao passo iii.
vi) Verifique se:
ÿ A tampa de gás é suficientemente grande para acomodar o dispositivo de entrada de alimentação (tubo semi-aberto
ou Schoepentoeter). Além disso, deve haver distância suficiente entre a parte inferior do dispositivo de entrada e
LZA(HH). A tampa de gás acima de LZA(HH) deve ter uma altura central de tipicamente 2d1 + 0,15 m. Se este
não for o caso, aumente D e volte ao passo iii.
ÿ A desgaseificação é suficiente (se crítica na aplicação específica): Uma fórmula similar à do vaso vertical é usada
(VII.1) tomando a área para o fluxo de líquido descendente como D*L. Esta é a área de interface G/L quando o
recipiente está 50% cheio de líquido. Desta forma:
D ÿ {4,5*107QL,maxÿL/(ÿL-ÿG)} / L
ÿ A desespuma é suficiente (se for esperada a formação de espuma):
D ÿ 7 000 QL,max{ÿL/(ÿL-ÿG)}0,27 / L
Se este for um problema, consulte o par. VII.3 para considerações adicionais sobre o manuseio de espuma.
VII.3 CRITÉRIO DE DESESPUMA
O critério de desespuma é baseado em uma correlação de Barber Wijn, que relaciona a altura da camada de
espuma em um vaso de flash com a velocidade superficial do líquido, a energia na corrente de alimentação de
entrada e as propriedades físicas do líquido. Através de várias simplificações, a retenção de gás e a velocidade
de entrada são eliminadas e o critério é reduzido a um requisito de diâmetro mínimo do vaso. Este diâmetro
corresponde a uma velocidade que resulta numa altura de espuma de 1 m. Se não estiver disponível, será
necessário aumentar o diâmetro do vaso.
Se o líquido não estiver piscando, o critério de antiespuma é muito conservador e a equação original de Barber
Wijn deve ser revertida. Para mais orientações, o Diretor deve ser consultado.
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Figura VII.1 Diâmetro do desembaçador de malha de arame vertical - Efeito do parâmetro de fluxo e
viscosidade
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Figura VII.2: AG (m2) em função de D e LZA(HH) em separadores horizontais
LZA(HH), m
D, m 0,7 0,8 0,9 1,0 1.1 1.2 1.3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2.1 2.2 2,3 2,4 2,5
1,0 0,20 0,11 0,04
1.1 0,31 0,21 0,12 0,04
1.2 0,45 0,33 0,22 0,12 0,05
1.3 0,60 0,47 0,35 0,23 0,13 0,05
1,4 0,77 0,63 0,49 0,36 0,24 0,13 0,05
1,5 0,96 0,81 0,66 0,52 0,38 0,25 0,14 0,05
1,6 1,16 1,01 0,85 0,69 0,54 0,39 0,26 0,15 0,05
1,7 1,39 1,22 1,05 0,88 0,72 0,56 0,41 0,27 0,15 0,05
1,8 1,63 1,45 1,27 1,09 0,92 0,74 0,58 0,42 0,28 0,15 0,06
1,9 1,89 1,70 1,51 1,32 1,13 0,95 0,77 0,60 0,43 0,29 0,16 0,06
2,0 2,16 1,97 1,77 1,57 1,37 1,17 0,98 0,79 0,61 0,45 0,30 0,16 0,06
2.1 2,45 2,25 2,05 1,84 1,63 1,42 1,21 1,01 0,82 0,63 0,46 0,30 0,17 0,06
2.2 2,76 2,55 2,34 2,12 1,90 1,68 1,46 1,25 1,04 0,84 0,65 0,47 0,31 0,17 0,06
2.3 3,09 2,87 2,65 2,42 2,19 1,96 1,73 1,51 1,28 1,07 0,86 0,67 0,48 0,32 0,18 0,06
2.4 3,43 3,20 2,97 2,74 2,50 2,26 2,02 1,78 1,55 1,32 1,10 0,88 0,68 0,50 0,33 0,18 0,06
2,5 3,78 3,55 3,32 3,08 2,83 2,58 2,33 2,08 1,83 1,59 1,35 1,13 0,91 0,70 0,51 0,33 0,18 0,07
2.6 4,16 3,92 3,68 3,43 3,17 2,91 2,65 2,39 2,14 1,88 1,63 1,39 1,15 0,93 0,71 0,52 0,34 0,19 0,07
2.7 4,55 4,31 4,05 3,80 3,53 3,27 3,00 2,73 2,46 2,19 1,93 1,67 1,42 1,18 0,95 0,73 0,53 0,35 0,19
2,8 4,95 4,71 4,45 4,18 3,91 3,64 3,36 3,08 2,80 2,52 2,25 1,97 1,71 1,45 1,20 0,97 0,75 0,54 0,35
2.9 5,38 5,12 4,86 4,59 4,31 4,02 3,74 3,45 3,16 2,87 2,58 2,30 2,02 1,75 1,48 1,23 0,99 0,76 0,55
3,0 5,82 5,56 5,29 5,01 4,72 4,43 4,13 3,83 3,53 3,23 2,94 2,64 2,35 2,06 1,78 1,51 1,25 1,01 0,77
3.1 6,27 6,00 5,73 5,44 5,15 4,85 4,55 4,24 3,93 3,62 3,31 3,00 2,70 2,40 2,11 1,82 1,54 1,28 1,03 ÿ NÃO
3.2 6,74 6,47 6,19 5,90 5,59 5,29 4,98 4,66 4,34 4,02 3,70 3,38 3,07 2,75 2,45 2,15 1,85 1,57 1,30 HKO
3.3 7,23 6,95 6,66 6,36 6,06 5,74 5,42 5,10 4,77 4,44 4,11 3,78 3,45 3,13 2,81 2,50 2,19 1,89 1,60 ÿ SIM
3.4 7,73 7,45 7,16 6,85 6,54 6,21 5,89 5,55 5,22 4,88 4,54 4,20 3,86 3,52 3,19 2,86 2,54 2,23 1,92
3,5 8,25 7,96 7,66 7,35 7,03 6,70 6,37 6,03 5,68 5,33 4,99 4,64 4,29 3,94 3,59 3,25 2,92 2,59 2,27
3.6 8,79 8,49 8,19 7,87 7,54 7,21 6,87 6,52 6,16 5,81 5,45 5,09 4,73 4,37 4,01 3,66 3,31 2,97 2,63
3.7 9,34 9,04 8,73 8,41 8,07 7,73 7,38 7,02 6,66 6,30 5,93 5,56 5,19 4,82 4,45 4,09 3,73 3,37 3,02
3.8 9,91 9,60 9,29 8,96 8,62 8,27 7,91 7,55 7,18 6,81 6,43 6,05 5,67 5,29 4,91 4,54 4,16 3,79 3,43
3,9 10,49 10,18 9,86 9,53 9,18 8,82 8,46 8,09 7,71 7,33 6,95 6,56 6,17 5,78 5,39 5,00 4,62 4,23 3,86
4,0 11,09 10,78 10,45 10,11 9,76 9,40 9,02 8,65 8,26 7,87 7,48 7,08 6,68 6,28 5,88 5,48 5,09 4,69 4,30
ÿ SIM AT ÿ NÃO ÿ SIM HW ÿ NÃO
HKO : Tambor knock-out horizontal

HW: Desembaçador de malha de arame horizontal
HV : Desembaçador tipo palheta horizontal

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APÊNDICE VIII SEPARAÇÃO EM ALTA PRESSÃO
Um dos parâmetros que determinam a eficiência de separação dos vários tipos de separadores é a distribuição do
tamanho das gotículas do líquido na alimentação.
O movimento de uma gota em um separador é determinado pela resultante das forças que atuam sobre ela, por um
lado a força de arrasto exercida pelo gás, por outro a força de gravidade líquida. O tamanho de gota de corte, ou seja,
o diâmetro de uma gota que é grande o suficiente para não ser separada está relacionado à velocidade superficial do
gás pela seguinte equação:
2 2
Pi C dv
Pi r
r g ) g=
3 D o que hh
d (r ÿ
co
6 eu
Isso pode ser reescrito como
4 gd co
eu =
3C
D
ou seja, o fator de carga de gás é proporcional a dco 0,5. A eficiência de separação que acompanha é igual à fração
volumétrica cumulativa de gotículas menores que dco.
Por sua vez, a distribuição do tamanho das gotículas depende das propriedades físicas do gás e do líquido.
O tamanho máximo de gota estável é proporcional a (ÿ/ÿg) 0,6. A implicação disto para uma mistura de hidrocarbonetos
leves (C6- ) é ilustrada na Tabela VIII.1 abaixo. Pode-se observar que o tamanho máximo da gota diminui em quase
uma ordem de grandeza na faixa de pressão entre 20 e 120 bar.
Para manter a mesma eficiência de separação em pressão elevada, o tamanho de gota de corte deve diminuir junto
com o tamanho máximo de gota estável, o que significa que o fator de carga de gás deve ser reduzido com um fator (ÿ/
ÿg) 0,3. A última coluna da Tabela VIII.1 fornece o fator de carga reduzido para um separador aberto.
Em sistemas aquosos e para hidrocarbonetos mais pesados, a tensão superficial é menos dependente da pressão e o
efeito na capacidade de manuseio de gás será menos dramático.
Tabela VIII.1 Variação das propriedades físicas de uma mistura C6 e seu efeito no tamanho máximo (relativo) de
gotículas e capacidade de manuseio de gás de um separador aberto
Pressão Densidade do gás Superfície (ÿ/ÿg) 0,6. eu
tensão (relativo às
propriedades a 20 bar)
20 18,7 28,9 1,0 0,07
40 39,6 22,0 0,54 0,052
60 60,7 16,4 0,35 0,042
80 84,7 11,7 0,23 0,034
100 108,4 8.1 0,16 0,028

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O databook GPSA fornece uma correlação semelhante para a redução de desembaçadores de malha de arame,
que é plotada na Figura VIII.1
No entanto, também há um limite para isso: em fatores de carga baixos as névoas perderão eficiência por falta
de impacto: as gotas não conseguirão atingir os fios neste regime, cf. Figura 3.4.
Pressões elevadas requerem designs de névoa mais sofisticados, por exemplo, co-knits de aço inoxidável e fios
de teflon, otimizados para capturar gotículas menores. Orientações adicionais devem ser solicitadas ao Diretor.
Figura VIII.1 Correlação do databook GPSA para a capacidade máxima de manuseio de gás de um
desembaçador de malha de arame
0,12
0,1
Correlação de databook GPSA
0,08
Névoa
carga
fator
máx.
gás,
m/
de
s
0,06
0,04
0,02
0
0 40 80 120 160
Pressão de operação, bar
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Os separadores de tubo espiral também são afetados pela alta pressão de operação, devido à maior densidade
do gás, bem como ao menor tamanho médio de gota na alimentação. O fator de carga máximo do tubo deve ser
limitado a < 0,6 m/s para minimizar a reentrada. Caso contrário, a redução será menos oportuna, mas uma perda
de eficiência nem sempre é evitável, cf. Figura VIII.2. Também aqui serão necessários tapetes de névoa primários
e secundários de alto desempenho para manter a máxima eficiência de separação.
Figura VIII.2 Eficiência dos separadores de tubo de turbulência Shell em função da densidade do gás e
do tamanho da gota
100
ÿg = 20 kg/m3
90 = 50
80
eficiência,
%
= 100
70
60
50
10 100 1000
d50, entrada
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APÊNDICE IX PACOTES DE PALHETAS
INFORMAÇÕES GERAIS
As palhetas em pacotes de palhetas podem ser do tipo sem bolso (reto), bolso único ou bolso duplo (Figura IX.1).
Dos três tipos de palhetas, a palheta reta tem a menor sensibilidade à incrustação, mas também tem a menor capacidade
de manuseio de gás.
O tipo de palheta de bolso duplo tem a maior sensibilidade à incrustação, mas sua eficiência acima de ÿmax (onde
começa a retração do líquido) se deteriora em menor grau do que com os outros tipos porque o líquido separado é
melhor protegido do fluxo de gás. ). A palheta oca BM/KCH é uma variação de uma palheta de bolso duplo que é mais
robusta à incrustação e adequada, por exemplo, para serviço de enxofre líquido.
Em pacotes de palhetas com fluxo horizontal, os tipos de bolso simples ou duplo são normalmente usados. Os pacotes
de palhetas com fluxo horizontal são normalmente usados em vasos desembaçadores do tipo palheta vertical (consulte
3.5).
Os pacotes de palhetas com fluxo vertical são equipados com palhetas retas ou de bolso duplo. No SVS (ver 3.7) são
utilizadas palhetas retas devido à sua robustez à incrustação.
Nesta aplicação, a baixa eficiência do pacote de palhetas é um problema menor, uma vez que o pacote de palhetas
funciona normalmente como um coalescedor para o turbilhão a jusante. No entanto, o vanepack não pode fornecer o
mesmo turndown que um mistmat coalescente.
Um pacote de palhetas de fluxo vertical com palhetas de bolso duplo só é recomendado se o serviço for limpo. Uma vez
que tem uma capacidade de manuseio de gás maior do que os tapetes de névoa e requer pouca altura (no máximo
cerca de 0,20 m), é um dispositivo de adaptação adequado para atualizar os desembaçadores de malha de arame
subdimensionados instalando-o a jusante (ou seja, acima) do tapete de névoa. Se for necessário aconselhamento
adicional, o Diretor deve ser contatado.
FABRICAÇÃO
Os pacotes de palhetas são geralmente feitos de aço inoxidável.
O Fabricante do pacote de palhetas deve fornecer à Contratante desenhos totalmente dimensionados e detalhados do
pacote de palhetas para a aplicação específica. Tais informações serão tratadas pelo Diretor como confidenciais.
MONTAGEM
A embarcação deve fornecer acesso suficiente para inspeção, limpeza, manutenção e remoção e instalação do pacote
de palhetas e outros componentes internos. Os internos devem ser aparafusados em acessórios soldados à parede do
vaso. O fornecedor do pacote de palhetas deve fornecer desenhos detalhados de fixação ao fabricante da embarcação.
No caso de uma embarcação vertical, a embarcação pode ser fornecida com um flange superior completo ou com
bueiros. Um flange superior completo permite a instalação de internos como uma caixa pré-fabricada; isto é preferido
para diâmetros de vasos abaixo de 1,2 m.
Alternativamente, devem ser previstos dois bueiros; um a montante e um a jusante do pacote de palhetas. A opção
menos preferível é fornecer apenas um bueiro; nesse caso, deve estar localizado a montante do pacote de palhetas.
Recomenda-se um diâmetro interno mínimo do vaso de 0,6 m para vasos verticais e 1,5 m para vasos horizontais.
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Figura IX.1 Exemplos de vários tipos de palhetas
(a) palheta reta sem bolsos; vista lateral (a) palheta oca KCH 628; vista lateral -
usado entre outros como coalescedor em separadores SVS para uso em fluxo vertical
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APÊNDICE X SLOSHING
Cada vez mais separadores são instalados em flutuadores e outras instalações sujeitas a movimento, por exemplo,
Plataformas de Pernas de Tensão. O desempenho desses separadores pode ser prejudicado pelo movimento
imposto pelas ondas e pelo vento. O sloshing que o acompanha comprometerá a capacidade de manuseio de
líquidos, a eficiência de separação e o funcionamento da instrumentação de nível.
Uma maneira comum de mitigar o impacto negativo do sloshing é instalar defletores perfurados para limitar o
movimento do líquido e amortecer as ondas. No entanto, o layout desses defletores e a seleção da área livre da rede
são fundamentais para seu sucesso. Com a diminuição do NFA, o amortecimento se tornará mais eficaz, mas no
caso de misturas óleo/água, o aumento da velocidade do fluido através dos orifícios pode levar à redispersão.
Diretrizes para o projeto de separadores sujeitos a movimento estão sendo desenvolvidas e serão listadas no
Apêndice X no futuro. Para o presente, o Diretor deve ser consultado para o conselho adicional.
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APÊNDICE XI DICAS DE DESGARGAMENTO
Se um separador tiver um desempenho ruim (por exemplo, devido a uma mudança nas condições de fluxo ou devido a um
projeto ruim), o separador deve ser substituído ou atualizado/desgargalo.
Abaixo estão algumas dicas de desgargalamento que orientam e servem de lembrete para o designer. Este Apêndice não é
exaustivo. Mais informações podem ser solicitadas ao Diretor.
ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO
Em refinarias, em particular em plantas de hidrocraqueamento, ainda muitos desembaçadores de malha de arame não
estão equipados com um dispositivo de entrada. A má distribuição do fluxo de gás que o acompanha ('jateamento'), levará
à sobrecarga local do tapete de névoa. Este problema pode ser resolvido com sucesso pela adaptação de um dispositivo de
entrada schoepentoeter.
Se o bico de entrada estiver sobrecarregado, mesmo com um schoepentoeter, recomenda-se instalar defletores coletores
de líquido embaixo do schoepentoeter. São placas planas com inclinação de 10 graus em relação à horizontal, abrangendo
toda a seção transversal do separador. Estes protegem o reservatório do fluxo de gás no recipiente e fornecem superfície
para capturar e coalescer pequenas gotículas de líquido. Desta forma, a reentrada é suprimida.
DESGASEIFICAÇÃO E DESESPUMANTE
Em separadores com uma carga de líquido relativamente alta, o transporte de gás por baixo geralmente é causado pelo
arrasto de gás com o líquido mergulhando (efeito cascata). Neste caso, pode-se considerar a instalação de uma bandeja de
retorno de líquidos ou uma bandeja coletora de líquidos.
Se um recipiente existente não puder atender ao requisito de desgaseificação (Apêndice VI) devido à alta viscosidade do
líquido, a instalação de um pacote de placas para remover as bolhas de gás deve ser considerada.
No caso de uma alimentação espumante, a entrada de alimentação existente pode ser adaptada com um dispositivo de
entrada tipo ciclone. Dispositivos de entrada de propriedade do fabricante que consistem em uma série de tubos de vórtice
ou ciclones estão disponíveis.
INSTALAÇÃO DE UM INTERNO ADICIONAL OU SUBSTITUIÇÃO DE UM EXISTENTE

INTERNO
Muitas vezes, um separador pode ser desgargalado pela instalação de um separador interno adicional a jusante do existente.
Alguns exemplos são dados.
Desembaçador de malha de arame vertical
Para este tipo de separador existem algumas opções:
1. Converta-o em um "SMS" pela instalação de um swirldeck (proprietário da Shell).

2. Instale um pacote de palhetas de bolso duplo de fluxo vertical a jusante do tapete de névoa.
(Consulte também o Apêndice IX para a geometria do pacote de palhetas de bolso duplo)
A primeira opção é recomendada, mas se não houver espaço suficiente para o turbilhão ou a queda de pressão relativamente
alta resultante do convés não for aceitável, use a opção 2.
No caso de saída de gás superior, a distância entre a saída de gás e o adicional interno deve ser de pelo menos 0,25 vezes
o diâmetro do vaso ou 0,25 m, o que for maior, para evitar a má distribuição do gás (efeito aspirador). Em vasos padrão,
isso normalmente coincide com a linha tangente superior. Se for aplicada uma saída lateral, o Diretor deve ser consultado.
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Gas Liquid Separators Type Selection and Design Rules

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SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO - SELEÇÃO DE TIPO E

PRÁTICA DE PROJETO E ENGENHARIA

Shell Global Solutions International BV (Shell GSI)

Shell International Exploration and Production BV (SIEP)

outras empresas de serviços da Shell.

1. INTRODUÇÃO ......................................................... .................................................. .....4

2. CRITÉRIOS DE SELEÇÃO PARA SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO .....................................10

3. REGRAS DE PROJETO ........................................................ .................................................. .....15

4. REQUISITOS DE CONEXÃO DA TUBULAÇÃO ............................................. ...............70

5. REFERÊNCIAS .................................................... .................................................. ......74

APÊNDICE I NATUREZA DA ALIMENTAÇÃO ............................................. ................................... 75

APÊNDICE II DIMENSIONAMENTO DOS BICOS DE ALIMENTAÇÃO E SAÍDA ...........................................79

Apêndice III PROJETO DO DISPOSITIVO DE ENTRADA DO SCHOEPENTOETER (TIPO VANE) ............... 81

APÊNDICE IV MARGENS DE PROJETO PARA PROJETO DE SEPARADOR ...........................................82

APÊNDICE V CONTROLE DE NÍVEL................................................ .......................................... 83

APÊNDICE VI RELAÇÕES GEOMÉTRICAS DOS NAVIOS................................................. .....85

APÊNDICE VII DIMENSIONAMENTO DOS NAVIOS SEPARADORES ................................................. .................. 89

APÊNDICE VIII SEPARAÇÃO A ALTA PRESSÃO ............................................. ......... 94

APÊNDICE IX PACOTES DE PALHETAS ............................................. .................................................. ..97

APÊNDICE X DESLOCAMENTO .................................................... .................................................. ...99

APÊNDICE XI DICAS DE DESGARGAMENTO ........................................ .......................... 100

ÿ Tambor knock-out (separador vertical e horizontal)

1.2 DISTRIBUIÇÃO, USO PRETENDIDO E CONSIDERAÇÕES REGULATÓRIAS

A palavra deve indica um requisito.

A palavra deve indica uma recomendação.

1,4 SÍMBOLOS E ABREVIATURAS

C calor específico J/kg.K

D diâmetro interno do vaso ou tubo grande m

d diâmetro do tubo pequeno, bocal, bolha ou gota m

E liberação disponível para Schoepentoeter m

FrG gás Froude número:

FrL líquido número de Froude:

COVA relação gás/óleo N(ormal)m3/m3

g aceleração devido à gravidade m/s2

h altura do recipiente para retenção de líquido (para LZA(HH)) m

K fator de perda por atrito -

DIA(H) pré-alarme de alto nível

LA(L) pré-alarme de nível baixo

Viagem de alto nível LZA(HH)

Desarme de nível baixo LZA(LL)

M taxa de fluxo de massa kg/s

max(x,y) máximo dos valores x e y

MW peso molecular kg/kmol

NFA área livre de rede -

P pressão Nós iremos

p pressão Nós iremos

Q vazão volumétrica m3/s

R raio da palheta (chifres de pás) m

R constante de gás (R = 8314 J/kmol.K) J/kmol.K

s largura da divisão entre a placa inferior do ciclone e a parede m

SMS Redemoinho Shoehorn Fogmat

SMSM Schoepentet Mistmat Swirldeck Mistmat

SVS Redemoinho de Palhetas de Calçadeira

a viscosidade dinamica Pa.s

eu fator de carga de gás:

p tensão interfacial gás/líquido N/m

Phi parâmetro de fluxo:

cf parte do filtro da vela (em separadores de filtro)

crit50 relacionado à gota com 50% de chance de remoção no separador G/L

crítico99 relacionado à gota com 99% de chance de remoção no separador G/L

ct tubo de vela (em separadores de filtro)

alimentação relacionado ao fluxo de alimentação