Sistema de Monitoramento de Bombas
Centrifugas e motores indutivos
M. B. S. Reis,A. A.C Junior, E.A.C.Esteves.
Resumo — A automação de sistemas vem se tornando um
procedimento padronizado em ambientes industriais, muitos
processos necessitam ser controlados e monitorados a fim de
atingir melhor qualidade, reduzir custos operacionais e obter
maior desempenho na produção. Para atender esta demanda
são utilizados os centros de supervisão e controle, presentes
nos mais variados processos automatizados. Nesse contexto, o
presente artigo é um estudo de caso realizado Na empresa
produtora de vergalhão de alumínio AD Engenharia Ltda,
com sede na cidade de Barcarena, estado do Pará. Analisando
o sistema automatizado de controle e monitoramento das
bombas centrifugas implantado pela empresa. A
automatização do sistema surgiu a partir da necessidade de
aperfeiçoar o sistema de refrigeração da linha de laminação
da empresa tornando mais eficiente, com finalidade de
diminuir o numero de paradas por problemas mecânicos com
as bombas centrifugas.
Palavras Chave: Automação. Bombas. Centrifugas. Sistema.
Abstract — Automation of systems is becoming a
standardized procedure in industrial environments, many
processes need to be controlled and monitored in order to
achieve better quality, reduce operational costs and obtain
higher production performance. To meet this demand, the
supervisory and control centers are used, present in the most
varied automated processes. In this context, the present article
is a case study carried out at the company AD Engeneral
Aluminum Rebar, based in the city of Barcarena, state of
Pará. Analyzing the automated control and monitoring system
of centrifugal pumps deployed by the company. The
automation of the system arose from the need to improve the
cooling system of the lamination line of the company
becoming more efficient, in order to reduce the number of
stops due to mechanical problems with the centrifugal pumps.
Keywords: Automation. Pumps. Centrifuges. System.
INTRODUÇÃO
A
evolução das técnicas de produção tem aumentado de
forma sensível á capacidade produtiva das plantas
industriais, podendo-se afirmar que esse aumento é
causado principalmente pelo aumento de capacidade produtiva

M. B. S. Reis, Faculdade Estácio de Belém – Estácio Belém, Belém, Pará,
Brasil, magnobruno_reis@hotmail.com.
A. A. Cruz Jr, Faculdade Estácio de Belém – Estácio Belém, Belém, Pará,
Brasil, a-junior-2@hotmail.com.
dos seus equipamentos. Como as etapas do ciclo de vida
destes equipamentos exigem elevados investimentos,
notadamente as etapas de manutenção e operação, para se
obtiver tempos de retorno adequados sobre os investimentos
realizados, necessitam garantir altos índices de disponibilidade
e confiabilidade. Tais níveis de desempenho podem ser
obtidos através da redução do número de falhas e o
gerenciamento das suas severidades, que fornece ainda, como
benefício adicional, o aumento da segurança da planta
industrial.
Dessa forma, os profissionais das empresas precisam
selecionar a estratégia de manutenção mais adequada para
cada tipo de equipamento de suas plantas, entre outros fatores,
a importância do equipamento para o processo produtivo, seu
custo de aquisição e a sua taxa de falhas. Atualmente, esses
profissionais contam basicamente com três estratégias para
determinar a melhor oportunidade de realizar a intervenção de
manutenção, já bem conhecidas: corretiva, preventiva e
preditiva.
Em diversos tipos de indústrias é comum o uso frequente
de bombas centrífugas para os mais diversos fins, algumas das
quais de elevada potência e de uso contínuo. Um dos
principais desafios para empresas que utilizam bombas
centrifugas é aumentar o tempo médio entre falhas. 
Nesse contexto, o presente artigo é um estudo de caso
realizado na empresa AD Engenharia Ltda, produtora de
vergalhão de alumínio, com sede na cidade de Barcarena,
estado do Pará. O estudo de caso analisa o sistema
automatizado de controle e monitoramento das bombas
centrifugas implantado na empresa. A automatização do
sistema surgiu a partir da necessidade de aperfeiçoar o sistema
de refrigeração da linha de laminação da empresa, pois
ocorrem paradas importunas devido a problemas mecânicos
com as bombas centrifugas, gerando retardamento na
produção e impactos consideráveis nos indicadores de
desempenho.
Este trabalho teve sua metodologia pautada na coleta de
dados em diferentes fontes, na pesquisa em campo, no
levantamento de registros, documentos e entrevistas com os
colaboradores da empresa, as quais subsidiaram um melhor
entendimento da problemática.
As próximas seções deste artigo estarão organizadas da
seguinte forma: na seção II, serão apresentados com uma
abordagem teórica os equipamentos utilizados no processo
produtivo da empresa.
Na seção III será apresentado processo de implantação do
sistema automatizado de controle e monitoramento das
bombas centrifugas, contendo os detalhes dos equipamentos
que fazem parte do sistema, assim, como a metodologia
utilizada para desenvolver as ações.
Na seção IV serão apresentadas as propostas e soluções
empregadas na empresa objetivando.
 Na seção V serão apresentadas as considerações finais a do perímetro do estator e que também varia no
respeito do artigo.
tempo.
II – ASPECTOS TEÓRICOS

A. Sistema de Refrigeração
Esta seção abordará o estudo dos equipamentos do sistema
de refrigeração com água presentes no trabalho Também,
nele será apresentado com maior detalhe o local de operação
estudado. Os equipamentos comumente utilizados são:

A1. Bomba centrífuga

As bombas centrífugas são responsáveis por promover a
circulação da água nos diversos trechos dos sistemas
hidráulicos dos sistemas de bombeamento. Estes
equipamentos são importantes para garantir que a água gelada,
circulada pelas serpentinas dos evaporadores, cuja troca de
calor já foi realizada, retorne até a Central de Água para que
esta volte a ser refrigerada. Fechando, assim, um ciclo
(CREDER, 1996). A Figura 1 apresenta o detalhe estrutural de
uma bomba centrífuga.
A motor utilizada pela empresa é do tipo indutivo que :
funciona normalmente com velocidade estável,
que varia ligeiramente com a carga mecânica
aplicada ao eixo. Devido a sua grande
simplicidade, robustez e baixo custo, é o motor
mais utilizado de todos, sendo adequado para
quase todos os tipos de máquinas acionadas
encontradas na prática. Atualmente é possível
controlarmos a velocidade dos motores de
indução com o auxílio de inversores de
frequência.

A3. Torre de Resfriamento

Figura 1: Estrutura da Bomba Centrifuga. Fonte: [2].
A bomba utilizada pela empresa é do tipo centrífuga
monobloco de execução horizontal, com corpo espiral, de
construção back-pull-out, ou seja, que permite desmontar o
equipamento sem ter que desconectá-lo da tubulação.
A2. Motores de corrente alternada
A utilização de torre de resfriamento em um sistema de
refrigeração caracteriza-o por um sistema que apresenta
condensação por água. E, existem quatro tipos de torre de
água: atmosféricas; de corrente de ar induzida; de corrente de
ar forçada; de corrente cruzada. (TORREIRA, 2003).
Entretanto, para este estudo, o tipo de torre analisada é de
corrente de ar forçada. Nesta classe de equipamento, para que
a troca de calor seja mais bem aproveitada, a torre usualmente
é instalada na cobertura de um prédio e, depende do
funcionamento de ventiladores, acionados por motores,
instalados na parte superior da mesma. Na figura 2 a estrutura
de uma torre de resfriamento.

Seu princípio de funcionamento é baseado no campo

girante, que surge quando um sistema de correntes
alternadas trifásico é aplicada em polos defasados
fisicamente de 120º. Dessa forma, como
as correntes são defasadas 120º elétricos, em cada
instante, um par de polos possui o campo de maior
intensidade, cuja associação vetorial possui o mesmo
efeito de um campo girante que se desloca ao longo
FIGURA DA INTERNET

Nesta torre, a entrada de ar é feita pelas laterais e o
ventilador, na parte superior, é responsável pela retirada do ar
quente de dentro da bacia, uma vez que nesta bandeja é
acumulada a água de retorno do sistema, a qual já realizou a
troca de calor.
A4. Trocador de calor
Um trocador de calor de placas é um tipo
de trocador de calor que utiliza placas de metal
para transferência de calor entre dois fluidos. Isso
tem uma grande vantagem sobre um trocador de
calor convencional porque os fluidos são expostos a
uma maior superfície, espalhados sobre as placas.
Isso facilita a transferência de calor e aumenta a
velocidade da mudança de temperatura. Trocadores
de calor de placas são comuns e muitas versões
pequenas soldadas ou braçadas são usadas em
combinação com seções de água quente de
muitas caldeiras. A eficiência elevada de
transferência de calor para um tão pequeno tamanho
físico aumentou a água quente sanitária de caudais
em combinação com caldeiras. O trocador de calor
de placas pequeno causou um grande impacto no
aquecimento doméstico e de água quente. As
versões maiores de uso comercial apresentam juntas
entre as placas, as versões menores tendem a ser
soldadas.
FIGURA DA INTERNET
Além dos equipamentos principais de troca de calor , os
acessórios de medição e periféricos são peças necessárias para
o funcionamento correto do sistema de refrigeração .
Exemplos destes acessórios são os pressostatos, válvula
automática e sensores de temperatura.
B. Sistemas Supervisórios
Sistemas para monitoramento e controle de dados em
automação industrial é geralmente chamado de supervisório
ou SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition -
Controle supervisório e aquisição de dados).
O software supervisório SCADA é possível desde
monitorar e controlar as informações da produção industrial
até gerar relatórios analíticos dos dados.
Os tipos de dados utilizados nos sistemas SCADA são os
mais diversos e dependem dos equipamentos usados para
monitorar ou controlar. Informações como temperatura,
pressão, umidade, nível, contagem, peso, fluxo, limites,
alarmes, ordem de produção, operadores, válvulas, potência,
tensão, corrente, motores, processos ligados e desligados,
podem ser controladas no sistema de automação industrial.
O supervisório armazena os dados gerando rastreabilidade
para as informações da automação industrial. Gera ao mesmo
tempo relatórios com análises sobre a produção. Podem-se
personalizar relatórios e análises sobre os dados.
Os equipamentos utilizados na automação industrial
podem ser CLPs (controladores lógicos programáveis) ou
módulos específicos. Nos sistemas de automação industrial,
sensores são conectados aos equipamentos, estes se
comunicam em rede com o computador onde está o sistema
supervisório SCADA.
Através do sistema supervisório é possível atuar sobre o
sistema de automação industrial através da linguagem de
programação dentro do software. Permitindo criar lógicas para
o controle da automação industrial. Junto a este controle, pode
ser feito um armazenamento histórico dos eventos. Isto
permite criar relatórios da automação, bem como análises dos
dados obtidos. Cálculos estatísticos, controles de limites,
alarmes, cartas de CEP, entre outros.
Os componentes físicos de um sistema de supervisão
podem ser resumidos em:
 Sensores e atuadores,
 Rede de comunicação,
 Estações remotas (aquisição/controle) e
 Estações de monitoração central (sistema
computacional SCADA).
III. SISTEMA AUTOMATIZADO DE
MONITORAMENTO
Como instrumento para o presente artigo foi realizado um
estudo de caso na empresa produtora de vergalhões de
alumínio AD Engenharia Ltda, localizada no município de
Barcarena no estado do Pará. A empresa tem como sua base
empresarial atender as demandas do Pólo Industrial de
Barcarena.
Com a linha de laminação a empresa produz 40 toneladas
de vergalhão de alumínio por (dia , mês, ano), sabendo-se que
sua velocidade máxima é de 3m/s. o sistema produtivo conta
com o auxilio de dois sistemas de refrigeração distintos que
permitem que a linha de produção trabalhe com a máxima
velocidade.
O processo de laminação inicia no forno de espera o qual
mantém o metal líquido na temperatura adequada ao processo.
Em seguida o metal liquido é direcionado através de calhas
revestida de material cerâmico a roda de lingotamento, onde é
feita a solidificação do metal através de água sendo essa
injetada por bicos numa chapa de metal que percorre a roda
durante todo o seu ciclo. Durante o procedimento há a troca de
calor do metal com a chapa, que por sua vez troca calor com a
água, com isso o metal passa do estado liquido para o solido.
Em forma de barra o metal é direcionado ao laminador onde é
realizado a trefilação, que é o processo de fabricação dos SE ACHAR FOTO DO SISTEMA DE LAMINAÇÃO NA
vergalhões de alumínio. INTERNET

A. Sistema de refrigeração utilizado pela empresa

Existem no processo dois sistemas de resfriamento sendo

um da roda de lingotamento e o outro do laminador. O da roda
realiza troca de calor de água com água já o do laminador
realiza a troca de calor de água com óleo. A água que
direciona aos trocadores de calor dos dois sistemas de
resfriamento e retirada do reservatório de água através de
bombas centrifugas.
Através da realização de pesquisa de campo e entrevista
observou-se que os operadores não tinham conhecimento dos
padrões das variáveis de processo que estão presente no
processo de laminação tendo assim deficiência no controle de
qualidade no produto final. Verificou-se que as Ordens de
Serviço geradas na maioria das paradas da linha de laminação
Forno de espera
estavam relacionadas diretamente ao sistema de resfriamento
sendo que a descrição era a quebra das bombas centrifugas
que incidiu em ostentar um grau negativo nos relatórios de
desempenho do processo, pois, grandes partes dessas
manutenções corretivas aumentavam o índice de quantidade
de horas de equipamentos parado, acarretando em impactos
significativos em outras áreas que utilizam o produto que e
produzido no setor de laminação.
Dado a necessidade de atingir as metas de produção de
vergalhão de alumínio estabelecidas pela gerencia do setor de
laminação, foi analisado a implantação do Sistema de
supervisão de monitoramento das bombas centrifugas,
buscando prever uma possível quebra e, possibilitando que
setor de manutenção planeje uma manutenção programada,
Roda de lingotamento evitando assim paradas inesperadas das mesmas durante o
processo de lingotamento e laminação de alumínio.

B. Sistema de monitoramento

Primeiramente foram instalados os sensores de

monitoramento, que serão responsáveis por enviar sinais
elétricos ao hardware CLP( S71200) , onde serão analisados
e armazenados pelo software TIA PORTAL( SIEMENS) e
posteriormente encaminhados ao IHM onde serão
apresentados ao usuário o qual tomará as ações necessárias
para manter o processo estável. Os equipamentos utilizados
no sistema estão detalhados a seguir:

B.1. Transdutor de vazão

Laminador
O transdutor de vazão utilizado no sistema é o modelo
SI5004 / FAB. IFM, sendo o equipamento cuja finalidade
é obter a medida de um fluxo ou de
uma vazão de matéria. Medidas de fluxo podem ser
feitas das mais diversas maneiras, utilizando os mais
variados princípios físicos. Será instalado na tubulação
que é acoplada no bocal de descarga da bomba.

Bobina de vergalhão
 tem proporções definidas e conhecidas, sem alterar sua posição
vetorial.

As relações mais utilizadas no mercado são de xx/5A e xx/1A, ou

seja, a corrente do primário é amostrada e tem como saída no
secundário 5A ou 1A. Por exemplo: 1000/5A – Uma corrente no
primário de 0 a 1000A é amostrada e no secundário teremos 0 a
5A. Esta aplicação é largamente utilizada em circuitos de
medição, onde seria economicamente inviável medir utilizando
equipamentos para altas correntes. O transformador de corrente

utilizado no sistema é o modelo HWCT004 50A/50MA. Será

instalado nos cabos de força de alimentação das bombas.

B.2. Transdutor de pressão

O transdutor de pressão utilizado no sistema é o modelo
PN2094/FAB.IFM, sua função é converte o valor da
pressão mecânica em um sinal elétrico proporcional. O
sensor de pressão normalmente consiste em um corpo
principal estável e um diafragma. O diafragma é o
elemento mais importante para a medição de pressão e
é equipado com estruturas de resistência sensitiva à
tensão e à compressão, também conhecidas como
extensômetros ou strain-gauges (DMS). Será instalado na
tubulação que é acoplada no bocal de descarga da bomba
B.4. Sensor de termperatura pt 100

O sensor de Temperatura PT-100 utilizado no sistema é o

modelo SEN10035, esse sensor também é conhecido
como termoresistências, os bulbos de resistência, os
termômetros de resistência ou RTD que se baseiam
no principio de variação da resistência ôhmica em
função da temperatura. Elas aumentam a resistência
com o aumento da temperatura. Seu elemento sensor
consiste de uma resistência em forma de fio de
platina de alta pureza, de níquel ou de cobre (menos
usado), encapsulado num bulbo de cerâmica ou
vidro. Será instalado nos mancais das bombas.
B.3. Transformador de corrente
Um transformador de corrente ou simplesmente TC é um
dispositivo que reproduz no seu circuito secundário, uma amostra
da corrente que circula no enrolamento primário. Esta corrente
 Uma interface apoiada por computador - na verdade,
uma interface de uso - também conhecida como
interface homem-máquina (IHM) (human machine
interface - HMI), é a parte de um programa de
computador que se comunica com o usuário. Na ISO
9241-110, o termo interface de usuário é definido como
"todas as partes de um sistema interativo (de software
ou hardware) que fornecem informações e controle
necessários para que o usuário realize uma determinada
tarefa com o sistema interativo." A interface de usuário /
interface homem-máquina (HMI) é o ponto de ação no
qual o ser humano está em contato com a máquina. 
O modelo utilizado é IHM Siemens SIMATIC HMI
KTP400 Basic mono PN - Cód.: 6AV6647-0AA11-3AX0

B.5. TRANSMISSOR DE TEMPERATURA

O transmissor de temperatura utilizado no sistema é de
referencia TXISORAIL saída 4-20MA – FAB. NOVUS, tendo
como função receber o sinal de resistência do sensor de
temperatura e converter para um sinal elétrico.

B.7. controlador logico programável (CLP)

CLP significa Controlador Lógico Programável ou PLC
do inglês, Programmable Logic Controller, basicamente
um CLP é um equipamento que se assemelha a um
computador (hardware) onde é possível inserir um
programa (software) para controlar e monitorar cargas
(dispositivos de saídas) de acordo com parâmetros
B.6. interfase homem maquina ( IHM )
enviados ao CLP (dispositivos de entradas). O
programa desenvolvido para um CLP é totalmente
personalizável, composto por uma série de instruções ou
funções específicas como lógica, sequenciamento,
temporização, contagem e aritmética o que o torna o
CLP um equipamento muito dinâmico que pode ser
usado em qualquer processo automático de acionamento
e ou monitoramento de máquinas e processos. O
MODELO UTILIZADO NO SISTEMA É O S71200
SIEMENS

COLOCAR O NOME DE CADA POR EXEMPLO:
CONTROLE DE VAZÃO, SENSOR DE TAL MARCA E
MODELO, CHAVE, DOSADOR.... E COLOCAR FOTOS
IV. ANÁLISES E DISCUSSÕES
O sistema ainda está em fase testes foi implantado em
05/07/2018, mas já é possível o melhor acompanhamento e
conhecimento sobre as variáveis , possibilitando identificar
falhas em sensores e falhas mecânicas nas bombas, através de
cruzamentos de informações entre as grandezas monitoradas e
os parâmetro operacionais, além das falhas detectáveis pelo
sistema, ter acesso sistemático a relacionamentos de causa e
efeito desconhecidos, entre alguns parâmetro monitorados,
levando a um aprimoramento continuo da operação do sistema
e desenvolvimento de pessoal técnico qualificado. Entre as
atribuições dos profissionais envolvidos estão:
 Estabelecer os parâmetros das variáveis de processo;
 Avaliar os relatórios gerados, direcionando a
manutenção os níveis de altercação em relação aos parâmetros
estabelecidos;
 Dar condições para treinamento;
 Elaboração de relatórios providos das análises do
histórico de variações das variáveis de processo que serão
monitoradas pelo sistema supervisório;
 Execução de manobras de válvulas através da
interface do sistema supervisório caso for preciso em uma
eventualidade do processo;
 Realizar manutenções preventivas nas bombas e nos
trocadores de calor;
 Verificar anomalias nos sensores e válvulas;
 Efetuar a substituição de sensores e válvulas
danificados.
Antes da implantação do sistema os relatórios de parada
providas das falhas no sistema de refrigeração não continham
os parâmetros de processo que poderia ser de grande auxilio
em tempo de parada, possibilitariam que o setor de laminação
soubesse que ações seriam necessárias para atingir e manter
valores desejados (set point) das variáveis de processo.. Com o
sistema automatizado esses parâmetros como vazão e pressão
da agua agora podem se vistos pelo usuário podendo esse
detectar alguma falha nas bombas a partir da analise dos
valores dessas grandezas contidos no histórico que é
atualizado pelo supervisório.
O número de paradas provenientes da quebradas bombas
centrifuga do sistema de refrigeração, incidia em ostentar um
grau negativo nos relatórios de desempenho do processo, pois
grandes partes dessas manutenções corretivas aumentavam o
índice de quantidade de horas de equipamento parado,
acarretando em impactos significativos em outras áreas que
utilizam o produto que é produzido no setor de laminação. O
sistema de monitoramento permitiu a redução dessas paradas,
uma vez que com o monitoramento pode-se criar um banco de
dados os quais eram analisados e serviam de base a
manutenção preditiva a qual planejava paradas programadas
das bombas evitando assim manutenções corretivas que
ocasionavam interrupções do processo e com isso gerando
custos á empresa . A comparação do número de paradas antes
e depois do sistema implantado pode ser observado na tabela
1:
TABELA SE TIVER OS REGISTROS
Não existia um plano de manutenção preditiva nas bombas
centrifugas, que por sua vez só eram feitas inspeção visuais
pela equipe de manutenção nos turnos diários que podem não
vir acontecer dependendo dos números de ocorrência em cada
turno. Atualmente é planejado e exceutado serviços
programados nessas bombas centrifugas a partir da analise dos
dados fornecidos pelo supervisório.
Evidenciamos também a falta de padrões de vazão
exercida pelas bombas centrifugas nos trocadores de calor e
que os sistemas de refrigeração tanto na roda de lingotamento
como do laminador propezi são ausente de sensores que
auxiliam o controle das variáveis de processo e que podem
indicar problemas futuros aos mesmos. A ausência de
comandos automática que seria responsável pela manobra das
válvulas que neste caso não seriam manuais.
Sendo assim, podemos observar que as dificuldades
encontradas pelo setor de laminação relacionado ao sistema de
refrigeração, que impossibilitam a fabricação de um produto
com 100% de qualidade e que gera perda de produção devido
as paradas inoportunas eram preocupantes.
Aplicação do sistema supervisório tornou possível
implementar a manutenção preditiva nas bombas centrifugas
do sistema de refrigeração, além de monitorar os valores das
variáveis de processo, tornando o processo estável e confiável.
Para a próxima fase do projeto a previsão é que o
sistema inicie o controle do sistema de refrigeração
através de válvulas automáticas instaladas nas tubulações de
processo e com auxilio de sensores de temperatura que
seriam instalados nas saídas dos trocadores de calor
indicando a eficiência dos mesmos durante o processo.
V. CONCLUSÃO
A automação é considerada uma necessidade dentro da
maior parte das empresas e indústrias. Atualmente, padronizar
processos e obter informações em tempo real com facilidade é
indispensável para garantir excelência na tomada de decisão.
Mecanizar e agilizar processos manuais otimizam o tempo da
empresa, o que permite focar no produto oferecido. Magno Bruno da Silva Reis é graduando em
O controle estatístico de processo, a rastreabilidade, os Engenharia Elétrica na Faculdade Estácio de Belém – Estácio
índices de eficiência de máquina e o banco de dados para Belém, Belém-Pará em 2018.
produção facilitam o processo de tomada de decisão do gestor.
Com a automação a produção e o planejamento se tornam
mais eficazes, garantindo excelentes resultados para a
empresa. Automatizar um processo é trazer inúmeros
benefícios a sua produção.
Pode-se concluir que o sistema implantado possibilita um
maior rendimento do trabalho, reduzindo mão-de-obra
dispendiosas, otimizando o trabalho dos funcionários. Além
disso, com a automação tarefas passíveis de erros ficam ainda
mais seguras e eficientes. Podendo proporciona um comando
inteligente e automatizado para o acionamento de
equipamentos críticos a produção, propicia também a
identificação de falhas no sistema, indicando bombas
defeituosas e com desempenho abaixo do padrão
necessário. Os resultados demonstrados no presente artigo
XXXXX.

REFERÊNCIAS
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Equipamentos Elétricos – Disjuntores. Rio de Janeiro: UFRJ, 2012.
[2]ABNT NBR 5383 1 2002 Norma brasileira para ensaios em motores de
indução trifásicos
[3]SENAI. Manutenção Elétrica Industrial de Disjuntores.
[4] BARBOSA, I.J. Fundamentos de Proteção de Sistemas Elétricos. São José
da Barra, MG. 2009.
[5] LAWSON, A P. S. Disjuntor de Alta Tensão – Modelagem e Simulação
Numérica Dentro da Câmara de Extinção de Arco - 2009.
[6] D’AJUZ, Ary; RESENDE, Fábio M.; CARVALHO, Franciso Manuel
Salgado; NUNES, Irapoan G. et al. Equipamentos Elétricos; Especificação e
Aplicação em Subestações de Alta Tensão. FURNAS/UFF - 1985.
[7] SOUSA, J.N. Material Didático da Disciplina de Equipamentos Elétricos -
Disjuntores. UFRJ – 2009.
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Acadêmico de Eletrotécnica, Universidade Tecnológica Federal do Paraná,
Curitiba, 2009.
[9]LOPES, Carlos Antunes CONTADOR, Cláudio Roberto. Análise da
Indústria de Papel e Celulose no Brasil. Rio de Janeiro: Universidade Federal
do Rio de Janeiro, COPPEAD, 2011.
[10] CARVALHO, Antonio Carlos Cavalcanti de; PUENTE, Antonio Perez;
FUCHS, Artur; PORTELA, Carlos Medeiros et al. Disjuntores e Chaves:
Aplicação em Sistemas de Potência. UFF - 1995.
[11] FERREIRA, J.R. Principais Tipos de Disjuntores - 2006.
[12] Apostila programa de certificação operacional, Arcelor Brasil.2005.
[13] Manual Micromimetro digital portátil até 10A, Megabras
[14] Eletroteste, Manual do Medidor de simultaneidade- Mod.- MS- 03.
[15]Banco de dados da empresa utilizada para o estudo de caso.

Alfredo Almeida da Cruz Junior é graduando em

Engenharia Elétrica na Faculdade Estácio de Belém – Estácio
Belém, Belém-Pará em 2018.