Como aplicar Lean en la produccin de bajo volumen y alta variedad de producto

Greg Lane Especialista Lean en Produccin de bajo volumen

Antes de empezar es conveniente aclarar algunos conceptos: en este articulo, bajo volumen y alta variedad hace referencia a los productos de compaas industriales que tienen un nmero de referencias activas que va de unos cientos a unos miles, de las cuales solo unas pocas o ninguna tienen una prediccin de demanda continuada. Por lo tanto, los pedidos normalmente no son predecibles y la planificacin es a corto plazo. Lean, en trminos generales, supone la eliminacin de desperdicios, lo que lo diferencia claramente de Six Sigma que implica la eliminacin de la variacin. Six Sigma es ms difcil de aplicar en la produccin de bajo volumen, ya que raramente tienes procesos que se repitan lo suficiente para aplicar los mtodos basados en la estadstica que utiliza Six Sigma. La mayora de los principios lean son aplicables a produccin de bajo volumen, aunque el mtodo tradicional de implementacin, normalmente, requiere alguna adaptacin. El concepto general de primero asegurar calidad, despus volumen y finalmente coste, que utiliza Toyota, se puede aplicar a la produccin de bajo volumen. Muchas plantas de produccin de bajo volumen tienen un nivel de calidad razonable y, en cambio, tienen ms problemas en obtener las piezas adecuadas, en el lugar correcto, en el momento correcto. Para ello, entender y supervisar el lead-time es crtico, por lo que en este artculo nos centraremos en el aspecto del volumen y no en los de calidad o coste. Recordemos que mejorar en coste es el resultado de tener las piezas correctas, en el lugar adecuado y en el momento oportuno. Algo a considerar es si el concepto de takt time puede ser o no aplicado a nuestro caso. Primera definicin. Takt time = Tiempo disponible (perodo) 7,5 horas/da = =0,5 horas/unidad Demanda cliente (perodo) 15 unidades/da

Los periodos en el numerador y el denominador deben de ser del mismo tipo, ya sean meses, semanas o das. En este ejemplo, el proceso est disponible para su trabajo de produccin 7,5 horas/da y el cliente requiere 15 unidades por da, por lo 1

que se precisan 0.5 horas/unidad, si todo funciona perfectamente. Este takt time bruto se ha de ajustar teniendo en cuenta el OEE (Overall Equipment Effectivenes) o uptime de la operacin de produccin. Takt time real = Takt time OEE = 0,5 h/unidad 75% = 0,38 h/unidad Por lo tanto, se ha de planificar la produccin de una pieza cada 0,38 horas para compensar el 25% de tiempo que, por diversas razones, no se produce. Si se han previsto demandas y procesos dedicados a ciertos productos, o un proceso del que se hacen varias piezas diferentes, siendo el contenido de stas similar en carga de trabajo, debera calcularse un Takt Time. En el caso de varias piezas, con diferente carga de trabajo, debern calcularse varios Takt Times. Hecho esto, se podran planificar y dirigir las operaciones sobre estos tiempos. Si, en lugar de esto, se tienen procesos de produccin compartidos (aquellos no dedicados a unos productos en particular) o se fabrica sobre pedido (sin previsiones), como se hace normalmente en un taller, entonces el concepto de Takt Time ser difcil de aplicar ya que el tiempo disponible para un producto en particular, se hace difcil de determinar y cambia dependiendo de los pedidos de cada momento. En su lugar, se puede usar un esquema de da, hora a hora (day by hour). Day by hour implica empujar el producto empezando en el comienzo del proceso de produccin, basado en programacin y lead times (el lead time se puede definir como el tiempo que transcurre desde que el cliente realiza el pedido hasta que ste se ha entregado. Esto se puede hacer para cada proceso individualmente) y continuar con los siguientes procesos. Adems, incorpora la idea de la programacin visual de los procesos, en relacin a lo que se espera cada hora o cada da, de un proceso determinado, basndose en los trabajos listos y disponibles para este proceso en particular. Esto requiere un tiempo de ciclo (cycle time) predecible, que la mayora de compaas conocen por los clculos realizados en la estimacin de costes o en algn otro mtodo de ingeniera industrial. Si el tiempo de ciclo no est disponible o el tiempo por pieza disponible no es exacto, hay mtodos simples para conseguirlos, aunque sobre estos mtodos no hablaremos en este artculo. Un simple ejemplo de un grafico de da, hora a hora puede parecerse a este:

Grinder #323 Day by hour

Time Product Scheduled Goal Actual Problems

La experiencia muestra que en una empresa con alta variedad y bajo volumen de produccin, la programacin visual o day by hour que acabamos de exponer, tiene las siguientes ventajas sobre el Takt Time, a la hora de conseguir la produccin programada: La productividad aumenta entre un 10-15% en la mayora de las plantas cuando se hace un seguimiento visual de lo que se est haciendo y se trabaja para resolver los problemas que surjan (todos conocen la meta). Mejora la habilidad para detectar y reaccionar inmediatamente, cuando existan problemas y retrasos en la programacin. Mejora la habilidad para programar (al tener tiempos de ciclo para cada tarea) Mejora la habilidad para confirmar con exactitud los tiempos estimados

En plantas con alta variedad y bajo volumen de produccin, si hay un nivel razonable de calidad, se necesita tener el volumen equilibrado con la demanda para las diferentes referencias. Uno de los primeros mtodos para comprender como va la produccin en relacin al volumen, es decidir entre la direccin de acuerdo con el takt time o mediante el mtodo day by hour. Como la alta variedad requiere concentrarse en el proceso en lugar de concentrarse en el producto, se necesita maquinaria multifuncional (con cambios rpidos de formato) y se requiere una mayor flexibilidad de la plantilla que en el caso de estar en una situacin de baja variedad. stos son los aspectos a comprender a continuacin y aplicar algunas de las herramientas lean: Reducir los tiempos de cambio entre modelos es uno de los mayores beneficios del lean, aunque pueda requerir un enfoque ligeramente diferente en ambientes de alta variedad ya que hay que realizar cambios en un proceso entre muchos productos distintos, en lugar de deshacer y rehacer cambios entre un nmero reducido de productos. El Single Minute Exchange of Dies (SMED, mtodo creado por Shigeo Shingo), es el mtodo adecuado para aplicar a los cambios de formato. El aspecto 3

clave a recordar es que una vez se halla un proceso ya establecido y produciendo piezas correctas, se deben poder volver rpidamente todos los parmetros de la maquinaria a ese punto, lo que requiere documentacin y marcajes que nos permitan rpidamente regresar a esta situacin. Muchas compaas no guardan anotaciones correctas acerca de cmo se lleg a producir una pieza buena, de calidad, lo que supone que, en la siguiente ocasin, se comienza de nuevo desde el principio y esto cuesta mucho tiempo y dinero. Para cualquier negocio con mucha variedad de productos la compra de maquinaria flexible es clave. El truco no debe estar en seleccionar maquinaria excesivamente automatizada. Al contrario, conviene adquirir maquinaria que haya sido diseada para cambios rpidos y, en general, que la carga y descarga se lleve a cabo manualmente, especialmente debido a que la automatizacin del proceso de carga es una funcin compleja que reduce la flexibilidad e incrementa el coste, por lo que no es deseable en una situacin de alta variedad. La creacin de una plantilla flexible es una propuesta cara en algunas industrias, aunque este coste puede minimizarse mediante la concentracin de la formacin donde se necesite, lo que se puede conseguir con alguna herramienta visual que muestre la situacin actual. La Matriz de Habilidades es una de ellas y muy eficaz. No estamos hablando de la matriz utilizada en el entrenamiento formal que los operarios reciben de la compaa, gestionada por el departamento de recursos humanos. En su lugar, muestra las habilidades especficas y el nivel logrado dentro las tareas del trabajo de los operarios como mostramos a continuacin.
Skills Matix - Assembly Department
Status of Standardized Operations (documentation)

R Building manifold subassemblies for low pressure

R Building manifold subassemblies for high pressure

Dates for training/Notes

Key -Traniee, requires assistance to perform this task -Able to perform task alone -Able to perform task and update documents -Able to train others, take measurements and modify standardized procedures
- Planning to train to this level in the future

Final assembly verification before testing

Assembling main low pressure manifold

Assembling high pressure manifold

Kitting of sub-assembly material

Building valve sub-assemblies

Kitting of assembly material

Connecting electronics

Employee 1 Leh Bobit 2 Jack Eligh 3 Sandra Francis 4 Stuart Jones 5 Dean Moser 6 Leo Pasterski
Status of cross training
March 06 May 06 May 06

G Low Risk Y Medium Risk R High Risk

No solamente es capaz de mostrar la situacin en relacin con las habilidades, sino que tambin puede mostrar el plan de entrenamiento (vanse los cuadrantes coloreados en verde). Las columnas del documento muestran en que procesos se dan carencias de habilidades; por ejemplo, en la tercera columna, puede observarse la falta de conocimiento del equipo en una tarea especfica. Esperamos que este articulo ayude a comprender algunos de los elementos crticos a considerar cuando se aplique lean en un ambiente con produccin de alta variedad y bajo volumen.

Instituto Lean Management www.institutolean.org