MOLDES

PERMANENTES
POR GRAVIDADE
Profª MSC Maria Inez Reinert Set/2019
 HISTÓRICO
• Tão velho quanto a fundição de Metais
• Idade do Bronze: Vazamento em moldes de
pedra.
• 1500 – Moldes metálicos para fundição de
bolas de canhão
• 1900 – Registro de patente na Alemanha
• 2a Guerra Mundial: Progresso na Rússia,
Polônia e Checoslováquia
 CONCEITO
Consiste no vazamento de um metal líquido por
gravidade em um molde metálico de duas ou
mais partes e é usado para a produção de peças
em ligas de alumínio, cobre, zinco, chumbo,
estanho e magnésio
 Fundição em Moldes Metálicos “Permanentes” por
Gravidade.

• Processo que utiliza o vazamento do metal líquido por

gravidade em molde metálico de duas ou mais partes

• Usado repetidamente para a produção de muitas peças.

• Os moldes utilizados são denominados “Coquilhas”

• As “Coquilhas” podem ser movimentadas manualmente

(quando de pequeno porte) ou mecanicamente usando-se
Máquinas Coquilhadeiras.
 ETAPAS ENVOLVIDAS NO
PROCESSO:
1. O molde é pintado com pincel ou spray nas superfícies que
entrarão em contato com o metal líquido (aquecidas a
temperaturas na faixa de 120-2600C).

2. Machos, se usados, são inseridos, e o molde é fechado

manual ou mecanicamente.

3. Vazamento da liga e enchimento do molde.

4. Após solidificação da peça: abertura do molde e extração

dos machos

5. Remoção dos canais e massalotes e operações de

acabamento das peças.
 Características das peças obtidas:

– Melhor Acabamento Superficial.

– Maior Precisão Dimensional.

– Estrutura com grão mais finos em

comparação com as peças fundidas em areia.

– Propriedades Mecânicas Superiores.

Molde = Coquilha : pode produzir de 10.000 até
120.000 peças

Fatores que influenciam na vida útil de uma coquilha:

– liga utilizada

– tamanho e complexidade da peça

– material usado na sua fabricação

– revestimento aplicado
Molde permanente por
gravidade com sistema
de movimentação
manual
 Coquilha Manual deslizante sobre
placa base para peças mais espessas
 Exemplo do Processo de
Coquilhamento com coquilha manual
Enchimento manual
Célula de produção com
quatro coquilhadeiras e
vazamento com braço
automatizado.

Mecanizado
 CARACTERÍSTICAS GERAIS DO
PROCESSO
• Fundição em coquilha por gravidade pode, em alguns
casos, ser mais lenta que fundição em areia e fundição
sob pressão.
• Peças fundidas em coquilha apresentam propriedades
mecânicas melhores que as produzidas em areia.

Menor possibilidade de porosidade por gases.

Entretanto, peças não podem ser tão complexas.

• As coquilhas feitas de ferro com alta liga ou aços

possuem uma vida útil de 10.000 até 120.000 ou mais
ciclos.
• Machos perdidos podem ser usados (shell, gesso)
 CARACTERÍSTICAS GERAIS DO
PROCESSO

• Devido ao resfriamento rápido, as peças produzidas possuem

melhor sanidade interna que produzidas em areia.
• Peças são mais resistentes e com menos poros que fundidas
em fundição sob pressão e fundição em areia.
• Normalmente peças desde 0,1g até 10kg, mas é possível até
70kg
• Peças fundidas em coquilha necessitam menos usinagem e
polimento que peças fundidas em
areia. A qualidade superficial pode atingir a rugosidade de
100rms, a média varia entre 125 750rms (3 a 6 mm)
• Parede mais fina varia entre 3 a 5 mm.
• Tolerância linear é de aproximadamente 3 mm/m.
• Uma quantidade econômica mínima de 100 peças.
 CARACTERÍSTICAS GERAIS DO
PROCESSO
• As peças com bom acabamento podem ser usadas sem
polimento, como por exemplo, para utensílios de cozinha, peças
de automóveis e caminhões, ornamentais, peças de maquinas em
geral.
• Peças com melhor acabamento, quando comparadas com peças
fundidas em molde de areia.
• Estrutura da matriz metálica mais refinada.
• Propriedades mecânicas superiores.
• Baixo nível de poluição, produz baixo resíduo.
• Adequado para peças mais espessas, que não podem ser
produzidas em fundição sob pressão.
• Alta produtividade.
• Setor de produção com área reduzida.
• Em alguns casos é menos produtiva que a fundição em areia e
sob pressão. Em peças com cavidade complexas é possível o uso
de machos em areia, confeccionados pelo processo Shell.
 Justifica-se o uso do
processo quando é
• A quantidade de peças a ser produzida será alta.
desejado
• Mão de obra é menos especializada.
• Redução no peso da peça.
• Redução de usinagem na peça.
• Melhor acabamento.
• Melhor sanidade interna.
• Maior propriedade mecânica.
• Para muitos desenhos, o processo é econômico para produção de quantidades
que variam de 400 a 5000 unidades, melhor se o número de peças a ser
produzido anualmente ultrapasse 3000 unidades, sendo no total um mínimo
de cerca de 15.000 peças. O custo do molde é elevado.
• Normalmente se produzem peças até 10 a 15 kg, mas é possível até 50kg.
• Peças grandes e complexas dificultam o manejo do molde e necessitam de
grande número de machos, neste caso podem ser produzidas em areia.
 TIPOS DE LIGAS
• Chumbo – Terminais de Bateria
• Latão – Torneira, válvulas
• Bronze – Conexões, Ornamentos
• Alumínio – Peças eletro técnicas, Rodas de
automóveis
• Ferros Fundidos – Peças ornamentais
• Aços – Rodas de Trem
 Materiais para os Moldes

• Aço, Ferro Fundido e grafite

Critério para escolha do Material:
-Temperatura de Vazamento do metal a ser vazado;
-Número de peças a serem fundidas;
-Estabilidade dimensional a quente;
-Resistência a trincas e fissuras;
-Difusibilidade Térmica
-Custos
 COQUILHA
• Deve resistir aos esforços de manuseio;
• O material mais usado: FFC
- Fácil usinagem;
- Estabilidade dimensional;
- Boa difusibilidade térmica;
- Resistente a formação de fissuras
 COQUILHA
• Espessura de parede:
- raramente acima de 40 a 50 mm
– maiores de 40 a 50mm aumenta do peso
e o tempo de aquecimento;
- menores de 15mm – aumenta a
temperatura (encharcamento de calor,
diminuindo a vida útil da coquilha
 COQUILHA
• Resfriamento: Ideal – direcional
• Uso: Resfriadores de aço ou cobre
- Circulação de água ou ar
- Aquecimento a gás
• Temperatura da Coquilha
- Muito alta: Rebarbas, Rechupes, Vida
útil
- Influência: Tipo de metal, Geometria da
peça, Frequência de vazamento, pintura.
Normalmente: 250 a 400o C.
 Vida útil da Coquilha
10.000 a 100.000 peças

• Isso depende:
- Liga a ser vazada
- Tamanho e complexidade da peça;
- Material da coquilha
- Revestimento aplicado a coquilha
 Características do Processo
• As peças apresentam:
- Superfície Lisa;
- Menor tolerância dimensional;
- Matriz refinada;
- Melhores propriedades mecânicas
- Redução de Usinagem
- Alta estanqueidade
 Características do Processo
• Utilizado para alta produção
• Custo alto do molde
• Para peças menores de 10 kg até 50 kg
• Máximo 353 kg – 20 minutos para extração
 Considerações do processo
• Furos e rasgos (vents)
• Sistema de canais: pressurizado, despressurizado,
filtro.
• Alimentação: Deve produzir solidificação direcional:
Depende da localização, pintura.
• Comprimento dos machos: 10 x o seu diâmetro
(maior aquece muito).
Diâmetro mínimo: 6 mm (dificuldade de extração).
Espessura mínima da peça em função da distância:
menor 75mm – 3 mm
75 a 150mm - 5 mm.
 SEQÜÊNCIA DE PRODUÇÃO
• a)Uma tinta refratária é aplicada com pincel ou spray sobre a superfície do
molde préaquecido (120 – 260oC) que irá entrar em contato direto com o
metal líquido. A temperatura de operação do molde é determinada
experimentalmente podendo ser estimada pela experiência para cada
molde e liga.

• b)Machos, se usados, são insertados e o molde é fechado tanto

manualmente ou mecanicamente.

• c)A liga, aquecida acima da temperatura de fusão é vazada no molde

através do sistema de canais.

• d)Após a peça ter atingido a solidificação, o molde é aberto a peça é

removida e machos e outras partes perdidas são removidas.

• e)As etapas “b” a “d” são repetidas até que seja necessário um reparo na
tinta.

• f)A pratica usual de fundição é seguida pela remoção do canais e

alimentadores da peça.
 LIGAS COMPATÍVEIS

• Alumínio

• Cobre

• Magnésio

• Zinco
 REVESTIMENTO DO MOLDE

• Funções da tinta

· Manter a temperatura do metal durante o

enchimento.
· Promover solidificação direcional.
· Facilitar a extração da peça.
· Promover bom acabamento a peça.
· Aumentar a vida útil do molde.
 Tipos de tintas
• Isolante
• Condutora
• Lubrificante
• Isolante/lubrificante

• Isolante: Aplicada em massalotes e nas partes da peça onde

ser deseja atrasar a solidificação.

• Condutora: Aplicada em regiões mais espessas da peça e

sobre machos metálicos.

• Lubrificante: É a base de grafite, auxilia na extração da

peça.
 Métodos de pintura
• a)Pincel do molde
Textura mais irregular, aplicável em massalotes e canais. Ocorre maior deposição de
tinta, o que favorece o isolamento térmico. Reentrâncias no molde ajudam a fixar a
tinta. A temperatura do molde recomendada para a pintura com o pincel é de 120 a
180oC.

• b)Pistola ou spray
Aplicar na cavidade da peça, uma textura uniforme e regular é obtida. É preciso
treinamento. É importante agitar bem a tinta, veja a recomendação do fornecedor.
Aplicar a uma distância de 25 a 30 cm. Pressão do ar entre 2 a 3 bar (2 a 3 kg/cm2 ou
29 a 43psi). Temperatura do molde entre 180 a 250oC.

• c)Imersão
Consiste na imersão do molde na tinta, usado para molde de pequenas dimensões,
geralmente são tintas do tipo lubrificante.
 Seqüência
para a pintura
• Limpar a coquilha, retirar óleo ou graxa.

• Aquecer a coquilha, em forno a gás ou elétrico.

• Fazer o jateamento com esfera de vidro.

• Ajustar a temperatura da coquilha para a pintura.

• Proteger as partes da coquilha que não devem ser pintadas.

• Aplicar a primeira camada e deixar secar.

• Aplicar a segunda camada, deixar secar e assim para as demais

camadas, de acordo com o desejado.

• Fazer o acabamento.
 CONSIDERAÇÕES GERAIS
DE PROJETO
Peça:
• Desenho da peça não deve ser complexo.
• Secções uniformes.
• Evitar cantos vivos. .
• Evitar machos metálicos, de areia e partes soltas. .
• Espessura mínima fica em torno de 3mm. .
• Usar nervuras em paredes espessas. .
• Sistema de canais deve evitar turbulência. .
• Sistema de alimentação deve promover solidificação
direcional. .
• Sobremetal para usinagem .
• Rebarbação. .
• Estanqueidade. .
• Peso.
• Microporosidade admissível.
 CONSIDERAÇÕES
GERAIS DE PROJETO

Liga:
• Composição química.

• Intervalo de solidificação.

• Necessidade de refino ou modificação.

• Necessidade de tratamento térmico.

 CONSIDERAÇÕES
GERAIS DE PROJETO
Produção:
.
• Forma e tamanho das peças.
• Coquilhadeira – manual; mecanizada ou automatizada.
• Limites da coquilhadeira (dimensões).

Sistema de extração:

• Número de pinos extratores.

• Posicionamento dos pinos extratores.
• Pinos de retorno, posicionamento e quantidade.
 CONSIDERAÇÕES
GERAIS DE PROJETO
Posição da peça na coquilha

A posição da peça na coquilha vai interferir no posicionamento do

sistema de canais e alimentadores, dependendo da disposição
haverá maior ou menor turbulência do metal durante o enchimento,
com consequente formação de óxidos.

Deve-se evitar o enchimento por cima, o plano de separação

vertical deve ser privilegiado.

Canais e massalotes sempre que possível posicionados em locais a

serem usinados.
Superfícies a serem usinadas devem ser posicionadas para cima.
A posição deve privilegiar o posicionamento dos massalotes.
 CONSIDERAÇÕES
GERAIS DE PROJETO

PROJETO DO MOLDE -CONSIDERAÇÕES

• Deve resistir aos esforços do manuseio.

• O material a usado depende da liga a ser vazada, da
quantidade de peças que deseja produzir e da
usinabilidade, podendo ser:
• Ferro fundido cinzento ou nodular.
• Aço 1045.
• Aço H13.
 Recomendações
segundo AFS para os
materiais do molde.
Número de Vazamentos
Tamanho da
Peça 1000 10000 100000

Pequena FoFoCinzento FoFoCinzento FoFoCinzento c/

Menor que 25mm H11 insertos de H14

Médias e Grandes FoFoCinzento FoFoCinzento FoFoCinzento

até 900mm H11, H13, H14
 Recomendações segundo AFS
para os materiais do molde.
• Para ferro fundido cinzento o melhor é com grafita A e matriz perlítica
(FC300), com a presença de 0,5 a 1,0% de Mo e 0,2 a 0,6% Cr, os resultados
são muito satisfatórios.
• Placas extratoras podem ser de aço 1045. Pinos extratores e os pinos guias
devem ser de aços tratados termicamente endurecidos.
• As buchas em liga de cobre ou ferro fundido.
• Espessuras de paredes, não existe uma regra fixa, raramente ultrapassa 30 a
60mm. Paredes inferiores a 15mm somente para peças pequenas e simples. A
espessura da coquilha deve ser a mais homogênea possível, para evitar
deformações e trincas.
• Furos e rasgos para saídas de ar, na linha de divisão do molde com 0,10 a
0,25mm de profundidade e largura variável, feitos após testes.
• Insertos: Insertos totais ou parciais da cavidade do molde, com o mesmo
material ou outro, para simplificar a usinagem ou trocar partes de desgaste ou
consertos. Insertos também podem ser usados para saídas de ar, resfriadores e
aquecimento de certas regiões.
• Tolerâncias: 0,10 a 0,35 são conseguidas para a produção de peças em
alumínio.
• As coquilhas devem receber tratamento térmico de têmpera seguido de um
revenido.
 Machos
• Os machos podem ser de areia ou metálicos.
• Para machos em areia: O mais recomendado é o processo Shell, devido
as seguintes características:
• Alta resistência mecânica, no caso de machos delgados.
• Ótimo acabamento.
• Baixo índice de erosão e friabilidade.
• Boa colapsibilidade.
• Machos ocos que apresentam facilidade para evacuação de gases.
• Deve-se prever uma folga na marcação de macho de até 0,2mm.

• Para machos metálicos: É adequado que sua movimentação seja

realizada com auxilio de um pistão, devido a tendência de agarramento.
Como são envolvidos pelo metal, em certos casos será necessário uma
refrigeração, que pode ser realizada com água ou ar comprimido.
Comprimento do macho sujeito por um extremo recomenda-se não
exceder a 10x o seu diâmetro.
• Diâmetro mínimo de 6 mm.
• Devem ser extraídos o mais rapidamente possível para evitar travamento.
• Ângulos de saída entre 2 a 30
 TEMPERATURA DO
MOLDE
O ideal é que a peça sofra solidificação
direcional, mas nem sempre é possível,
então pode-se recorrer aos seguintes
recursos:

Resfriador de aço ou cobre.

Circulação de água.
Uso de aquecimento localizado.
Uso de tintas isolantes.
 Molde com sistema de
resfriamento para equalizar
a temperatura.
 TEMPERATURA DO
MOLDE
A temperatura do molde varia entre 250 a 350oC.

Quando muito alta:

• Produz mais rebarbas nas peças.
• Diminui a produção.
• Diminui as propriedades mecânicas do fundido.
• Produz mais rechupes.
• Diminui a vida útil da coquilha.

Quando muito baixa:

• Gera solda fria na peça.
• Dificulta a alimentação.

Variáveis que afetam a temperatura do molde

• Quantidade de metal vazado.
• Forma da peça.
• Espessura do molde.
• Frequência dos vazamentos.
• Revestimento do molde (tintas).
 TEMPERATURA DE
VAZAMENTO

A temperatura de vazamento depende dos seguintes fatores:

• Tamanho e forma da peça.
• Revestimento do molde.
• Sistema de refrigeração.
• Sistema de canais.

Faixa de temperatura de vazamento para algumas ligas:

• Alumínio – 650 a 780 ºC
• Magnésio – 700 a 790ºC
• Cobre – 980 a 1200ºC
• Ferro – 1300 a 1400ºC
 SISTEMA DE ENCHIMENTO
POR BASCULAMENTO

• O vazamento com o basculamento do molde também conhecido como

“Tilt-Pour”

Principio da coquilhadeira basculante.

 SISTEMA DE
ENCHIMENTO POR
BASCULAMENTO
As vantagens deste método incluem:
• a eliminação da turbulência no enchimento da cavidade
• a manutenção idêntica dos vazamento
• previne respingos na cavidade
• favorece solidificação progressiva

As coquilhadeiras basculante geralmente possuem:

• Controle variável da velocidade de fechamento e abertura da coquilha.
• Controle variável da força de fechamento.
• Controle do tempo de permanência fechada.
• Controle variável da velocidade de basculamento em mais de um estágio
Vazamento do metal
no reservatório da
coquilhadeira.

Operação de
basculamento do molde.
 SAÍDAS DE AR E
GASES
Complexidade da peça pode favorecer a
retenção de gases e ar.

• Sistemas simples devem ser projetados para

facilitar a saída de gases.

• O alumínio liquido em temperatura de até

750ºC não penetra em ranhuras de até 0,2
 SAÍDAS DE AR E
GASES

Saídas de ar (vents)
 SAÍDAS DE AR E
GASES
• Profundidade da saída de ar retangular

• Usinar as saídas de ar de preferência após teste com a

coquilha.
• Na fase inicial de teste usinar as saídas de ar com menor
largura.
• Folga entre o pino extrator e o molde pode ajudar na saída de
ar.
 SAÍDAS DE AR E
GASES

Saídas de ar podem ser feitas pelo pino extrator

 SAÍDAS DE AR E
GASES
• Em secções planas da peça pode ser feita
uma malha de saídas de ar, fresadas, com
conexão ao pino extrator.

Esquema das ranhuras para as saídas de gases pelo pino extrator.

Efeito da espessura do molde e espessura da peça
sobre a temperatura do molde
Exemplo de coquilhadeiras
 Modelos de

coquilhadeiras e

exemplos de peças

obtidas
 Modelo de um sistema
automatizado por gravidade
Exemplo de uma alteração do sistema de
enchimento e alimentação