APOSTILA

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

A manutenção industrial não está apenas relacionada ao conserto de

equipamentos? Saiba que ela é bem mais ampla do que se pode imaginar!

Para fazer a manutenção industrial existem várias etapas a serem seguidas, e

todas elas são fundamentais para manter o perfeito funcionamento dos
processos industriais.

Há diversos tipos de manutenção industrial, mas há três tipos que são mais
populares e mais utilizados:

• Manutenção Preventiva
• Manutenção Preditiva
• Manutenção Corretiva

PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Existe nas médias e grandes indústrias uma área responsável por todo o
planejamento da manutenção industrial, conhecida como PCM.

O PCM é o Planejamento e Controle de Manutenção, ou seja, a equipe que

organiza todos os processos relacionados à manutenção. Esta equipe não só
verifica todos os reparos que serão necessários, como também, fica
responsável por classificar as criticidades de todos os equipamentos, analisar e
planejar todas as paradas de produção.

O PCM deve trabalhar em sincronismo com o Planejamento e Controle de

Produção (PCP), para realizar seus processos.

O PCP é responsável pela gerência dos recursos operacionais da empresa. É

a equipe responsável pelo planejamento, programação e controle dos
processos produtivos, sendo uma de suas atribuições monitorar as informações
geradas pelos processos identificando desvios e falhas.
Após avaliar todas as informações disponíveis, o PCM determina quais
atividades de reparo deverão ser executadas. Junto ao PCP, deve-se
determinar os momentos e os tempos de parada corretos. Além disso, a equipe
define quais equipamentos deverão ser reparados dentro ou fora da fábrica.

Observe que o PCM é fundamental para a manutenção industrial. A equipe de

Planejamento e Controle de Manutenção é quem gere as atividades de
manutenção, ficando em suas mãos o controle da qualidade e disponibilidade
dos recursos operacionais.

Nesse contexto, máximas como “o homem da manutenção não é o que

conserta, mas o que elimina a necessidade consertar” e “faça corretamente, na
primeira vez” dão o tom da responsabilidade do PCM em assegurar a eficiência
dos processos produtivos de uma empresa.

GESTÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Para que a manutenção industrial seja feita da melhor forma possível, é comum
contar com a colaboração de um gerente ou gestor. Este profissional será
responsável por garantir a boa comunicação entre todas as áreas da
manutenção.

Existem algumas subáreas que devem ser determinadas pelo gerente ou

gestor. Estas subáreas costumam ser as mecânicas, elétricas, utilidades, PCM
e automação. Elas geralmente possuem supervisores responsáveis.

Os supervisores serão encarregados de garantir a comunicação entre os PCMs

e todas as subáreas. Já os PCMs ou gestores, devem contribuir para a
interação entre a logística e o PCP.

Esta costuma ser a estruturação básica de grande parte das gestões de

manutenção industrial. No entanto, existem variações de acordo com o
tamanho e atuação da indústria.
SUPERVISÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Os supervisores ou coordenadores são o elo entre a equipe de técnicos e os

gestores. Eles coordenam, direcionam e orientam as atividades diárias das
equipes de manutenção.

É muito importante o supervisor seja o catalisador de todas as necessidades

das equipes de manutenção. Ele deve ser muito habilidoso e ter facilidade para
realizar uma gestão de pessoas com excelência.

Ele também fica responsável por algumas tarefas administrativas ligadas a

outras áreas como o RH.

TÉCNICOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

O trabalho dos técnicos de manutenção é extremamente importante para a

indústria. Eles são os responsáveis pela execução de tudo o que foi planejado
pelo PCM.

Existem equipes de técnicos de manutenção de diversas áreas, aqui será

abordada a manutenção mecânica, elétrica e de automação e instrumentação.
Saiba mais sobre cada uma delas, veja abaixo:

MANUTENÇÃO MECÂNICA

Os mecânicos trabalham no reparo, manutenção e troca de equipamentos.

Estes profissionais devem possuir conhecimentos em processos mecânicos
diversos, como processos de usinagem, lubrificação, montagem e processos
de soldagem.

Devido à grande variedade de processos, os ditos “mecânicos” geralmente

apresentam funções mais ramificadas e específicas dentro de uma empresa.
Como exemplo, pode-se notar, os Torneiros Mecânicos, profissionais
dedicados a processos de usinagem e os Soldadores, que por sua vez
dedicam-se a processos de soldagem.

No entanto, para qualquer mecânico é imprescindível conhecimentos em

metrologia, e ferramentas de qualidade total, como por exemplo, o 5S.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA

O profissional técnico em elétrica é aquele que garante a alimentação de

eletricidade de todos os equipamentos da empresa. É de responsabilidade
deste profissional a manutenção dos mais diversos tipos de circuitos elétricos
presentes em um processo produtivo. Isto é alcançado através da manutenção
de subestações, painéis e linhas elétricas.

Um aspecto de extrema importância para o sucesso deste profissional é a total

dedicação a estudos de procedimentos, normas de segurança e cursos de
prevenção de acidentes, como por exemplo, NR10, SEP entre outros, devido a
sua exposição constantemente a eletricidade.

A exposição a este perigo só deve ocorrer caso haja total dedicação do

profissional e da empresa em eliminar os riscos presentes, caso contrário,
vidas estarão expostas ao perigo.

Os técnicos de manutenção elétrica são fundamentais para garantir o

funcionamento de qualquer indústria.

MANUTENÇÃO DE AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO

Os técnicos de automação e instrumentação são responsáveis pela calibração

e ajustes de todos os instrumentos de controle e monitoramento. Eles também
fazem a limpeza das placas de comando e algumas programações de
Controladores Lógicos Programáveis.

O papel dos técnicos de automação e instrumentação é extremamente

importante para evitar que ocorram problemas nos instrumentos das linhas de
produção. Eles são responsáveis por garantir o bom funcionamento de todos
os instrumentos da linha de produção da indústria.

CLASSIFICAÇÃO DE CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

A criticidade dos equipamentos industriais é a determinação da relevância dos

equipamentos para a produção da indústria. Sendo assim, ela é fundamental!

Ela pode ser classificada em criticidade A, B e C. Entenda a diferença entre as

classificações a seguir:

CRITICIDADE A

Os equipamentos e peças com criticidade A são aqueles essenciais para a

qualidade e funcionamento das linhas de produção.

Se, eventualmente, um destes equipamentos ou peças apresentem defeitos ou

problemas, a linha de produção pode ser interrompida completamente, gerando
prejuízo para a indústria.

Além disso, a qualidade do produto final pode ser comprometida por estes
equipamentos ou peças que apresentam falhas.

CRITICIDADE B

A classificação de peças e equipamentos de criticidade B diz respeito àqueles

que podem gerar problemas na produção, porém, não são tão emergenciais
como os de criticidade A.

Mas não se engane, a criticidade B também é bastante relevante, são peças e

equipamentos que se apresentarem defeitos não param a linha de produção,
mas podem gerar retrabalho.
Dessa forma, vale muito a pena fazer a manutenção destes equipamentos e
peças, assim, não é necessário refazer nenhuma etapa da produção.

CRITICIDADE C

Os equipamentos e peças com criticidade C não afetam tão bruscamente a

produção a curto prazo, porém, podem gerar muitos problemas ao longo do
tempo.

Na criticidade C estão as peças e equipamentos que sem manutenção, a longo

prazo, afetarão os equipamentos de criticidade B e A.

MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva é baseada no monitoramento e análise de máquinas e

peças das linhas de produção. É ela quem detecta qualquer sintoma de
desgaste e possíveis falhas, prevendo a necessidade de manutenção. Ela
costuma ser feita em equipamentos e peças de criticidade A.

Devido ao alto custo, ela não costuma ser realizada nas outras classificações.

É comum que as indústrias não mantenham equipes fixas de manutenção

preditiva, e sim, realizam a contratação de terceiras para as verificações e
análises.

As empresas de manutenção preditiva realizam a verificação de dissipação de

calor, análise de fluídos lubrificantes e hidráulicos, vibrações e ruídos de cada
equipamento. É fundamental que este tipo de manutenção ocorra
periodicamente e que seja supervisionada pelos gestores de manutenção
industrial.

Existe, também, a manutenção preditiva na automação de processos. Ela faz a

instalação de sensores e instrumentos com o objetivo de coletar dados e
diagnosticar o funcionamento das linhas de produção.
Para um bom funcionamento da manutenção preditiva na automação de
processos, é necessário que ocorra investimentos em sistemas digitais de
monitoramento.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva visa evitar as paradas de produção não planejadas,

por falha ou desgastes nos equipamentos. Ela, também, busca prevenir
acidentes e a degradação das linhas de produção.

Quando as manutenções preventivas são executadas corretamente e com a

frequência necessária, as manutenções corretivas são evitadas.

Existem alguns critérios utilizados para definir a frequência que serão

realizadas as manutenções preventivas:

• PRODUTIVIDADE: De acordo com o número da produção é realizada a

limpeza, lubrificações e pequenas manutenções.
• TEMPO: Quando é estipulado um intervalo de tempo para que a
manutenção seja feita.
• UTILIZAÇÃO: Baseia-se na instrumentação para verificar a quantidade
de uso de um equipamento e assim determinar que seja feita a manutenção.

Na manutenção preventiva é apreciável que seja produzido um roteiro ou

checklist de itens a serem verificados e ajustados nos equipamentos. A
produção de tal ferramenta garante uma boa execução de uma manutenção
preventiva.

MANUTENÇÃO CORRETIVA

Em uma indústria que se preocupa com a qualidade, o ideal é não permitir que
se chegue neste ponto. Porém, a corretiva é a mais comum dentre os tipos de
manutenção. Este tipo de manutenção é a que lida com as falhas dos
equipamentos e peças, realizando o conserto pontual de cada uma delas.

Para que a manutenção corretiva seja evitada, é necessário que os outros tipos
de manutenção industrial sejam realizadas adequadamente. Hoje em dia, as
indústrias contam com a tecnologia para evitar a ocorrência da manutenção
corretiva.

Existem dois tipos de manutenção corretiva, a planejada e a não planejada.

A manutenção corretiva planejada é executada nas paradas de linha

agendadas. Ela ocorre de acordo com o planejamento dos gestores e PCMs.

A manutenção corretiva não planejada, por sua vez, indica uma situação de
falha não prevista e que acarreta paradas no processo produtivo, também, fora
do planejamento. Toda essa situação pode minar a produtividade e a eficiência
do processo produtivo. Portanto, a manutenção corretiva não planejada
consiste no mais indesejável tipo de manutenção para uma empresa, sendo
necessário uma boa aplicação dos outros tipos de manutenção para que sua
ocorrência seja evitada.

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL E A INDÚSTRIA 4.0

Você sabia que a Indústria 4.0 tem um impacto direto na manutenção

industrial?

A Indústria 4.0, também conhecida como a Quarta Revolução Industrial, é a

utilização da AIoT a computação em nuvem e os sistemas ciber-físicos para
automação e troca de dados. AIoT para representar a combinação de IA
(Inteligência Artificial) e IoT (Internet das Coisas).

A ideia da Indústria 4.0 é conectar estas três áreas e alcançar cada vez mais o
conceito de fábrica inteligente. Teve origem através de um projeto do Governo
Alemão, de alta tecnologia, com o intuito de promover a automação das linhas
de produção de manufatura.

Através dos sistemas ciber-físicos é possível monitorar, em tempo real, os

processos físicos e descentralizar a tomada de decisões. Os sistemas ciber-
físicos, a computação em nuvem e a Internet das coisas atuam
simultaneamente e cooperam entre si, gerando comunicação entre os
aparelhos e dispositivos automatizando ainda mais a produção.

A automatização da indústria proporciona cada vez mais eficiência na

produção. Ela é considerada uma evolução e afeta diretamente a manutenção
industrial.

Com o aumento na utilização da Internet das coisas e sensores inteligentes é

cada vez mais possível fazer uma previsão bem mais precisa de futuras falhas
e problemas nas linhas de produção.

Através da coleta dos dados feita pelas máquinas e sensores conectados e

inteligentes, a manutenção preditiva e preventiva, ocorre com mais eficiência e
frequência, evitando assim a manutenção corretiva. Dessa forma, os prejuízos
para a indústria são bem menores e possibilitam menos gastos e paradas de
linha de produção.

Além de tudo isso, um trabalho de inteligência pode ser executado em cima

dos dados coletados e assim assegurar a melhoria na eficiência de todos os
processos da manutenção industrial.

INDÚSTRIA 4.0 NO BRASIL E A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Em comparação com países como a Alemanha, Japão, China, a indústria 4.0

no Brasil ainda está engatinhando. O país encontra-se tão defasado, neste
sentido, que mesmo com muito investimento e instalações de robôs, ainda
assim, seriam necessários muitos anos para alcançar o nível de automatização
de países desenvolvidos.

No Brasil, a primeira empresa a ter os processos implantados, baseados nos

conceitos da Indústria 4.0, foi a fábrica de caminhões da Mercedes-Benz, em
São Bernardo do Campos (SP), a qual pretende automatizar suas plantas em
todo Brasil.

Quem trabalha com manutenção industrial deve ter consciência sobre a

importância da Indústria 4.0. Ela é uma revolução mundial que não deve ser
ignorada pelos brasileiros e profissionais da área.
Existe um longo caminho para ser percorrido, mas ele é essencial para a
criação de um cenário propício para as tecnologias de informação e de
automação da Indústria 4.0.

A Indústria 4.0 é um processo de inovação tecnológico inevitável que criará

enormes oportunidades para empreendedores na área. Dessa forma, é
possível concluir que a manutenção industrial e seu crescimento está
diretamente relacionada à evolução do Brasil neste setor.

Sendo assim, todos que trabalham na área industrial precisam atualizar-se e

adaptar-se aos novos tempos. Para quem trabalha na manutenção industrial o
ideal é que se invista na aplicação de novas tecnologias, seguindo um plano
consistente de inovação tecnológico.