1.

IDENTIFICAÇÃ O DOS ALUNOS

NOME:
TURNO: Noturno TURMA: 85471 DATA: 31/10/22
CURSO: Programador de Manutenção Industrial PROF.: Paulo Tadeu
DISICPLINA Introdução a Manutenção
Avaliação de Introdução a Manutenção

INSTRUÇÕES:
1. Leia atentamente as questões antes de respondê-las;
2. Responda a prova com caneta azul ou preta;
3. Não será aceito qualquer tipo de consulta com a penalidade de anulação desta avaliação;
4. Seja organizado, evite rasuras;
5. Consulte seu professor só em caso de dúvidas quanto à legibilidade desta prova;
6. Antes de entregar sua prova, releia com atenção, observando se a grafia está legível e se há coerência nas respostas;
7. Não serão permitidas folhas de rascunho avulsas;
8. O celular deverá permanecer desligado. Caso o celular toque ou mesmo o aluno atenda o celular, a avaliação será anulada.

1 - (0,50 ponto) - A classificação da criticidade de um equipamento para determinado processo

produtivo é essencial para um bom planejamento de manutenção. Esse é um dos critérios a
serem considerados na hora de orientar atuação da manutenção para cada máquina.
Os itens abaixo indicam fatores que devem ser levados em consideração ao se definir a
criticidade de um equipamento, EXCETO:

Alternativas

a) Segurança e Meio Ambiente

b) Dimensão da máquina
c) Manutenibilidade
d) Índice de paradas.
e) Taxa de ocupação

2 - (0.5 – ponto) -Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também, sistemas de
gerenciamento de manutenção que buscam a máxima eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a
manutenção produtiva total, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com base
nos pilares da TPM – eficiência, autoreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida – e suas
definições, marque a alternativa INCORRETA.

a) planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manutenção

b) eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento completo do equipamento.
c) autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos operadores do equipamento
d) treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades técnicas para rendimento
máximo.
e) Nenhuma das respostas anterior.

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3 - (0,5 ponto) - Revista Manutenção & Suprimentos (adaptada) – “Quando pensamos em
planejamento e estratégias no setor de manutenção em uma organização, algumas tarefas como
a manutenção corretiva, preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer
modelo de gestão de manutenção. No entanto, existe outra classe de tarefas fundamental que
pode ser implementada para assegurar que os equipamentos e instalações permaneçam eficazes
e produtivos. Essas tarefas têm como base uma estratégia de manutenção detectiva,
fundamentais na garantia da viabilidade das máquinas em longo prazo. Com máquinas e plantas
industriais se tornando cada dia mais complexas, a manutenção detectiva está se mostrando
extremamente importante no planejamento de manutenção de uma companhia.” (Branco, R).
Entre os diferentes tipos de manutenção a manutenção Detectiva é uma das menos identificadas
corretamente nas empresas.

Com relação a manutenção Detectiva analise as assertivas e marque a alternativa correta:

I. Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle,

buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.
II. A verificação do funcionamento dos itens de segurança ocorre somente durante a Parada de
Manutenção, assim podemos garantir que a probabilidade de falha é alta no final da
campanha e baixa no início da campanha.
III. Este tipo de manutenção, podem ser feitas com o equipamento operando, visando garantir a
operação dos equipamentos.

a) Apenas as afirmativas I e II.

b) Apenas as afirmativas II e III.
c) Apenas as afirmativas I e III.
d) I, II e III estão corretas.
e) I, II e III estão incorretas.

4 - (0,50 ponto) – A manutenção produtiva total (TPM, do inglês Total Productive Maintenance)

surgiu na década de 1970, próxima à criação do sistema de fornecimento “just in time”. A principal
característica da TPM é:

a) o envolvimento de todos os ligados ao processo produtivo nas ações de manutenção.

b) a capacitação dos próprios operadores das máquinas para a realização de reparos de alta
complexidade.
c) a parada total dos meios produtivos para a realização das ações de manutenção.
d) a execução de planos previamente elaborados para reduzir falhas
e) a coleta de dados sobre as condições reais de operação dos equipamentos.

5 - (0,5 ponto) Qual alternativa NÃO é um pilar da Manutenção Produtiva Total?

a) manter o processo apenas controlando por amostragem

b) melhoria específica
c) estão da segurança e meio ambiente
d) treinamento
e) aumento da eficiência dos setores administrativos.

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6 - (0,50 ponto) – Analise as seguintes afirmações:

I. Falha é o término parcial da capacidade de um item de desempenhar sua função requerida.

II. Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou a queda
no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo.
III. Defeito é qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.
IV. Defeito crítico é o defeito que provavelmente resultará em falha ou condições perigosas para
pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.
V. Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um intervalo de tempo.
VI. Tag pode ser explicado como o endereço físico do equipamento ou o conjunto de
equipamentos.
Assinale a alternativa correta.

a) apenas as afirmativas I, II, IV, V e VI são verdadeiras.

c) apenas as afirmativas II, III, IV, V e VI são verdadeiras.
d) apenas as afirmativas I, III, IV e V são verdadeiras.
b) todas as afirmativas são verdadeiras.
e) todas as afirmativas não são verdadeiras.

7 - (0,50 ponto) – Um sistema de tratamento de falhas é, essencialmente, uma estrutura formal de

gerenciamento de informações sobre falhas e de ações subsequentes. As principais etapas de
forma sequenciada presentes nesse sistema são:

Alternativas

a) detecção e relato da falha, ação corretiva para remover o sintoma, registro e análise da falha
para identificar suas causas, planejamento e execução das contramedidas, acompanhamento
da execução das contramedidas, análise periódica dos registros das falhas e execução dos
projetos por meio do ciclo PDCA.
b) detecção e relato da falha, ação corretiva para remover o sintoma, aplicação do Diagrama de
Pareto e do 5W1H, acompanhamento da execução das contramedidas, aplicação dos 3Gen e
análise periódica dos registros das falhas.
c) ação corretiva para remover o sintoma, detecção e relato da falha, registro e análise da falha
para identificar suas causas, planejamento e execução das contramedidas, acompanhamento
da execução das contramedidas, análise periódica dos registros das falhas e execução dos
projetos por meio do ciclo PDCA.
d) ação corretiva para remover o sintoma, detecção e relato da falha, aplicação do Diagrama de
Pareto e do 5W1H, acompanhamento da execução das contramedidas, aplicação dos 3Gen e
análise periódica dos registros das falhas.
e) Nenhuma das alternativas acima.

8 - (0,50 ponto) - O programa 5S pode ser abordado como uma base física e comportamental
para o sucesso de outras ferramentas gerenciais, com foco na melhoria contínua de uma
organização. Em português, mantendo a sigla de 5S, emprega-se o termo “senso de...” antes do
descritivo da etapa do programa. No programa 5S o senso de padronização é:
a) shitsuke.
b) seiton.
c) seiri.
d) seiso.
e) seiketsu.

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9 - (0,50 pontos) - A estrutura física e lógica do PCM é influenciada diretamente pelo tamanho da
empresa, pela área de atuação da manutenção e pela quantidade de ativos à disposição da
manutenção. Não existe uma norma definida para padronizar a estrutura de PCM de uma
empresa, geralmente essa estrutura é definida de acordo com a demanda e com padrões
internos definidos pela empresa." Extraído do site: www.engeteles.com.br/pcm-
descomplicado/.Sobre o PCM - Planejamento e Controle de Manutenção, pode-se dizer que NÃO
condiz com tal atividade:

a) controlar a documentação Técnica da Manutenção e coordenar o programa de Análise de

Falhas.
b) definir as melhores estratégias para alocar os principais recursos do setor de manutenção,
que são: mão de obra, tempo e dinheiro.
c) garantir e elevar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos, garantindo a produtividade de
todos os recursos da manutenção
d) ser indiferente aos procedimentos de segurança para realização das atividades e à descrição
detalhada dos planos de manutenção
e) responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade da manutenção e controlar os Padrões
e Procedimentos de Trabalho da Manutenção.

10 - (0,50 pontos) - Avalie as situações a seguir.

I - Um metalúrgico operador da fresadora verifica o desgaste da ferramenta com um instrumento

a cada setup da máquina.
II - Um motorista de táxi mantém um cronograma rigoroso para a troca de óleo, do filtro de óleo e
do filtro de pólen de seu veículo.
III - Durante a operação de usinagem com aço rápido,
a ferramenta sofre ruptura e é rapidamente trocada por outra.
IV - O técnico do trem do Corcovado, após o dia de trabalho, verifica os cabos e lubrifica as
partes móveis do carro.

As situações apresentadas são exemplos, respectivamente de manutenção I, II, III e IV

a) preditiva preventiva corretiva preventiva

b) corretiva preventiva corretiva preditiva
c) corretiva preditiva preventiva corretiva
d) preventiva preditiva preventiva preventiva
e) preventiva preditiva corretiva preventiva

11 - (0,50 pontos) - As características dos equipamentos de um processo produtivo moderno

podem definir diferentes critérios para a seleção do método de manutenção a ser utilizado.
Acerca do assunto, considere as afirmativas a seguir:

I. A manutenção corretiva é composta de várias tecnologias que combinadas podem prever a

maioria dos problemas elétricos e mecânicos dos equipamentos industriais.
II. A manutenção corretiva consiste em uma situação não planejada para a execução da
manutenção.
III. A manutenção preventiva consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajustes,
limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e
equipamentos.
IV. A manutenção preventiva é conhecida como manutenção baseada no tempo, sendo aplicada
sem considerar as condições do equipamento.

Está correto o que se afirma em:

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a) I e III apenas.
d) I e IV apenas.
b) II, III e IV apenas.
c) I, II, III e IV.
e) Nenhuma das alternativas acima.

12 - (0,50 pontos) - O programa de implantação do sistema de qualidade nas empresas passa

pelo conceito do 5s, ou cinco conceitos, que são:

a) treinamento, organização, custo, segurança e meio ambiente.

b) planejamento, verificação, ação, custo e limpeza.
c) utilização, organização, limpeza, padronização e disciplina.
d) qualidade, custo, utilidade, meio ambiente e segurança.
e) segurança, organização, meio ambiente, qualidade e bem-estar.

13 - (0,50 pontos) - Um técnico precisou fechar a válvula de controle de um dos ramais de uma
instalação de gás para que o ramal fosse esgotado e preparado para a ação de uma manutenção
programada, que seria realizada na manhã do dia seguinte. Ao fechar a válvula, o técnico
observou que ela não produzia o efeito desejado e ainda permitia a passagem de uma
quantidade considerável de gás. O técnico, então, fechou uma segunda válvula (redundante) e
efetuou ele mesmo a troca da válvula defeituosa. A linha permaneceu fechada até a chegada da
equipe de manutenção, na manhã do dia seguinte, como programado.

Qual o tipo de manutenção executada por esse técnico?

a) total
b) preditiva
c) programada
d) Corretiva
e) preventiva

14 - (0,50 pontos) - Tal como o médico examina os seus pacientes, também o especialista em
vibrações examina a máquina quando o seu estado se deteriora. Os primeiros sinais encontrados
são vibrações excessivas, que são gravadas no âmbito de uma monitorização do estado
(Condition Monitoring). Com equipamentos de análise potentes e métodos adequados, o
especialista detecta com segurança a causa dos valores excessivos e consegue resolver o
problema com a maior brevidade possível:

Com relação a manutenção preditiva é correto afirmar que:

I. A manutenção preditiva pode ser utilizada para detecção da degradação de rolamento com a
utilização de análise de vibração.
II. A termografia é um tipo de manutenção preditiva usada para a identificação de problemas em
equipamentos elétricos.
III. Entre as diversas técnicas de manutenção preditiva podemos citar também análise físico-
química e espectrométricas em fluidos e lubrificantes dos equipamentos.

a) Apenas as afirmativas I e II.

b) Apenas as afirmativas II e III.
c) Apenas as afirmativas I e III.

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d) I, II e III estão corretas.
e) I, II e III estão incorretas.

15 - (1,00 ponto) - Ao longo da história assim como na indústria, também ocorreu uma evolução
da manutenção para chegarmos até aqui. Não necessariamente esse processo esteve
intrinsicamente conectado às revoluções industriais. Mas é fato que ela influenciou muito nesse
processo. Sobre a evolução da manutenção, cite como esse avanço contribui para a gestão da
manutenção hoje?

16 - (1,00 ponto) - Um importante conceito, na filosofia da manutenção produtiva total (TPM), é o

da “Falhas Ocultas”; sobre o tema acima descreva como um Sistema de Manutenção Planejada
deve contribuir para eliminar esses resultados?

17 - (1,00 ponto) - Descreva os passos para implantação de um sistema de manutenção

planejada?

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