Faculdade Educacional de Araucária Curso de Engenharia de Produção

ENGENHARIA DE MÉTODOS
Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho

Prof. João Junior Tigrinho 2009
1

ÍNDICE

......................................................................................................................... .........................................................................................3 INTRODUÇÃO ......................................................................................................................... 3 1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO....................................................... 3 2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD .............................................................................. 3 .................................................................................................... ....................................................................5 PROJETO DO TRABALHO .................................................................................................... 5 1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO................................................. 5 2 - Elementos Constituintes do Processo ....................................................................... 5 3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO..................................10 4 - Elementos Constituintes da Operação......................................................................12 Trabalho................................................................................................ ........................................................................................................... Medida do Trabalho........................................................................................................... 19 1 - INTRODUÇÃO......................................................................................................................19 2 - TEMPO-PADRÃO .................................................................................................................20

2

mais a Mão-de-obra das pessoas que trabalharam diretamente na produção/fabricação. os tamanhos das pás devem ser ajustados para cada material. Visto que a densidade das materiais varia.75 kg por pá. Pelo que foi exposto até aqui. PARTE INDIRETA: Composta pelos gastos com outros elementos que concorreram indiretamente na fabricação como: aluguel. a empresa não precisava mais do que 140 homens. o seu custo de produção corresponde aos gastos com a compra de todos recursos necessários à industrialização para obtenção do produto final. Isso significa. pois suas quantidades e seus valores são facilmente identificados em relação ao produto. todos os elementos que concorreram para que o produto fosse feito tem CUSTO e precisam ser considerados. gás e energia elétrica (tecnicamente conhecidos por Custos Indiretos de Fabricação = CIF). depreciação.6 e 17. “No ano 1896 Taylor entrou na Bethlehem Steel Works Taylor fez estudos de tempo para determinar qual a carga por pá que permitiria a um bom operador mover a quantidade máxima de material por dia. você pode concluir que o Custo de Fabricação ou Custo de Produção apresenta duas partes: PARTE DIRETA: Composta pelos gastos de aquisição da matéria-prima utilizados integralmente na fabricação (tecnicamente conhecidos por Materiais Diretos = MD ou Matérias-Prima = MP) mais o custo das horas de trabalho (tecnicamente conhecidos por Mão-de-obra Direta = MOD). Mapeamento dos processos e sua produtividade. pois geralmente corresponde aos valores integralmente gastos na compra dos materiais utilizados. para materiais pesados devem ser usadas pás pequenas e para materiais leves pás grandes. 2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD Uma maneira para se determinar a parcela referente à MOD nos custos de fabricação ou de produção é a aplicação de técnicas de Tempos e Métodos. A soma desses gastos também é denominada CUSTO DIRETO. Simplificação das tarefas divididas em atividades ou operações.INTRODUÇÃO 1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO Quando você compra um bem ou um serviço. definir processos prioritários. O problema era que os homens usavam a mesma pá para todas as matérias e portanto os trabalhadores movimentaram entre 1.2 kg por pá. O Custo Direto de produção é fácil de ser conhecido. Dessa forma.” As principais vantagens da aplicação das técnicas de Tempos e Métodos num processo produtivo são: Cálculo de custos MOD e dimensionamento de processos produtivos na fase de projeto Permitir balanceamento do processo produtivo e sua otimização. IPTU. Entretanto. Conseqüentemente a empresa forneceu pás ótimos(um tipo de pá para cada material) para os trabalhadores e obtendo a mesma produção. 3 . o custo dessa mercadoria para o comprador é o preço pago por ele. Estas técnicas têm origem nos estudos de padronização do trabalho sugeridos por Taylor em seus trabalhos iniciais. O resultado foi que a carga ótima estava 9.

e foi desenvolvido para linhas de produção. por exemplo.Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho • Determinar o tempo-padrão para uma determinada atividade (em fase de operação já estabelecida) É feito normalmente utilizando-se cronômetros ou filmagens. normalmente aplica-se o que é conhecido como MTM ou Método de Medição de Tempo. Diz-se que uma operação está completa quando o operador ou a máquina volta para a posição inicial para produzir uma nova peça. Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada. que represente o menor custo 2. antes mesmo de iniciar a sua produção. verificar a presença de atividades e/ou movimentos improdutivos. Como conceito o MTM prega que qualquer operação pode ser decomposta em movimentos básicos requeridos e associa a cada movimento um padrão de tempo pré-determinado que é estipulado pela natureza do movimento e as condições sob as quais é realizada. e dizer qual é o tempo padrão da operação completa. se as atividades são executadas em um ritmo adequado. Facilidade de controle e garantia da produção e da qualidade. Nestes casos. Avalia-se com maior precisão o espaço necessário e o número de pessoas a serem contratadas. que é um método aplicado a partir de 1948. para executar uma tarefa ou operação específica 4. Para atividades de montagem. o objetivo é verificar se as atividades executadas estão de acordo com o projeto do processo. trabalhando em um ritmo normal. B . Com isso é possível determinar a capacidade de produção de uma máquina ou linha de montagem. e assim determinar o custo MOD relativo ao custo total de um produto. Tecnicamente o Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) pode ser definido como o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os objetivos de: 1. Orientar o treinamento no método especificado As técnicas de Tempos e Métodos podem ser aplicadas em fases diversas do processo produtivo: A . Padronizar este método 3. já num novo ciclo de trabalho. Desenvolver o método de produção mais adequado.Redação dos padrões e facilidade maior para treinamento.Projeto de Métodos Encontrar o melhor método de se executar uma tarefa (na fase de projeto) • Para esta parte aplicam-se técnicas de estimativas ou previsão de tempos produtivos. 4 .

o pallet é levado para o almoxarifado pela empilhadeira 5 . sendo transformado em componente semiacabado e daí a produto acabado. barras sendo cortadas TRANSPORTE Movimento de materiais ou produtos.PROJETO DO TRABALHO 1 . Definição de Operação Trabalho desenvolvido sobre o material por homens e máquinas em um determinado tempo Ações efetuadas sobre o material pelos operadores e máquinas Trabalho realizado para efetuar a transformação – interação do fluxo de operadores e equipamentos no tempo e no espaço Motivos para Análise Separada de PROCESSO E OPERAÇÃO Análise do Processo examina o fluxo de um material ou produto (fluxo de produto) Análise de Operações examina o fluxo de operadores e equipamentos (fluxo de trabalho) Observação: A melhoria de operações individuais não significa o aumento da eficiência global do fluxo de processo do qual ela faz parte. Analise profundamente e melhore o processo antes de tentar melhorar as operações 2 .DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO Definição de Processo Percurso realizado por um material desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação. Caminho pelo qual a matéria-prima é transformada em produto Visualizado como o fluxo de materiais no tempo e no espaço. mudança nas suas posições EXEMPLOS: O material é levado em esteiras para os silos.Elementos Constituintes do Processo PROCESSAMENTO Qualquer transformação realizada sobre o material Uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem) EXEMPLOS: Peças sendo torneadas.

manipulação. 6 . auxiliando na sua tratativa. e ocorre mediante controle de entradas e saídas de material. Um fluxograma do processo é uma figura esquemática que tem o objetivo de representar o processo de produção através das seqüências de atividades de transformação. soldagem-pintura) ou o produto acabado esperando para ser levado para o cliente. desperdícios e geradores de problemas. Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto do processo de produção. Esse fenômeno também pode ocorrer na inspeção e no transporte. movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. exame. O modelo registra exclusivamente seqüências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que usem os símbolos correspondentes. EXEMPLOS: O material semi-acabado estocada entre duas áreas de processamento diferentes (usinagemmontagem.ESPERA Período de tempo em que não acontece nenhum processamento. Diferentemente da espera. ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. ESTOCAGEM Material é colocado em local previamente definido para a estocagem dos materiais. inspeção ou transporte Espera de Processo – um lote inteiro aguarda para ser processado Espera de Lote – o tempo que as peças de um lote aguardam enquanto são processadas as outras (n-1) desse mesmo lote. Também facilita identificar os pontos de perdas. a armazenagem é prevista.

Podem ser agregados pontos de entrada de materiais para processos como os de montagem. Reconstruir esquematicamente o processo. e Computar e sumarizar as informações mais importantes. por meio das linhas de fluxo e símbolos. em um único documento. definindo as etapas e as atividades. as informações suplementares desejáveis. que recebe no seu curso novas peças ou conjuntos submontados. 3. 5. Acrescentar ao esquema básico. 4. 6. 7 . 2. Utilizar corretamente a simbologia escolhida.Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência básica de etapas: 1. Checar a exatidão do registro. e suas ordens seqüenciais. Levantar o fluxo de processamento. 7. do processo e das atividades componentes. Recolher os dados e as características suplementares.

Pode conter um resumo com o nº cada atividade. as distâncias percorridas ou tempo que cada etapa.Fluxograma Analítico Além das informações contidas no fluxograma simples ou resumidas. contém informações como os pontos de introdução dos componentes fabricados e os pontos de introdução dos componentes comprados. que são as seqüências das atividades de processamento dos componentes. 8 .

9 . Este estudo de melhoria é feito pela análise do processamento global e pela identificação de atividades particulares. Este registro consiste na coleta. compacta e consistente do processo produtivo. com o objetivo de entender o processo global de funcionamento das partes. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e etapas do processo. Para cumprir esta função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos. 3. definindo uma seqüência lógica de processamento. Apresentação visual completa. 4. organização e visualização de eventos e informações relacionadas. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao projetista uma visualização do processo. Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes de um processo produtivo. é possibilitar ao projetista formular o problema. operadores ou equipamentos através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de um sistema de produção seguindo uma seqüência ou rotina fixa É um suplemento útil do Fluxograma Analítico. a função da representação esquemática do fluxograma de processo. bem como meios de resposta rápidas. 2. resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. que ocorrem durante a realização do processo. mantendo-se dentro do processo de resolução de problemas: 1. pois consiste na representação gráfica deste no arranjo físico na unidade estudada Para um projeto de trabalho.Mapofluxograma Representa a movimentação ou o fluxo de materiais.

Prevenção: Projeto robusto do processo. demora na troca ou conserto de equipamentos por não ter a ferramenta adequada. Refugos e retrabalhos: perda de eficiência do processo por produzir peças não-conforme. 10 . custo de armazenamento de materiais não-conforme.: Manutenção Preventiva: É aquela que busca MANTER os equipamentos em funcionamento através do monitoramento do estado geral dos componentes. produção perdida para setup e ajuste após o reparo. Manutenção Autônoma: É aquela que é executada sistematicamente pelo operador do equipamento. 4. 3. para que seja possível fazer sua manutenção em intervenções programadas fora do tempo produtivo do equipamento. má regulagem de máquinas. 2. Prevenção: Aplicar técnicas manutenção autônoma. postos gargalos. Avarias de máquinas e equipamentos: perda de eficiência. Microparadas: perda de produtividade por esperas. Prevenção: Aplicar técnicas de manutenção preventiva e manutenção autônoma. tempo e custos de inspeções de processo. limpeza e conservação geral do estado geral dos componentes.. Ferramentas: perda de tempo devido a necessidade de troca de ferramentas. aumento da taxa de refugo. utilização de poka-yokes (error proofing)...3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO 1. e serve para manter o estado adequado do mesmo através de ajustes. devido a falta de padrão na estocagem ou depósito de ferramentas de produção. custo de descarte de material não-conforme. ferramentas de troca rápida. custo de retrabalho. controle estatístico do processo. parada para troca de componentes danificados durante a produção. setup externo e 5S. OBS.

. 6. 11 . Milk run. Menor rendimento no startup: Máquinas que exigem excessivos ajustes e regulagens para funcionar.. monitoramento dos parâmetros de produto em relação à máquina. Estoque excessivo de material ou produto: Custo logístico de manutenção e movimentação de estoques. Redução de velocidade: perda de eficiência do processo produtivo devido a variações nas características do produto devido a máquinas que perdem regulagem. custo de deterioração ou obsolescência de material. Prevenção: Projeto robusto do processo. que variam os parâmetros com condições climáticas ou físicas. custo de transporte e gestão de material.. . kanban. 7.. máquinas com vários parâmetros de ajustes ou com alta variabilidade. necessidade de medição ou controle de muitas características do produto para liberação ou funcionamento do equipamento.5. custo de correção ou inspeção de lote defeituoso. máquinas auto-ajustantes. ou devido à fadiga dos operadores de produção.. 5S. projeto do posto de trabalho e técnicas de organização do posto de trabalho. Prevenção: Aplicar ferramentas de gestão de material direto: JIT.

transportar o material. de trocas de ferramentas... No dimensionamento dos tempos de operações deve-se levar em conta. etc. folgas para evitar a fadiga e para as necessidades fisiológicas dos operadores. energias. verificações de máquinas ou do produto.. inspecionar a qualidade.4 .. USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL . além do tempo das operações principais. . e destinadas a transformar ou modificar a matéria-prima. ATIVIDADE: USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL Operações 1 – POSICIONAR O PALETE ADEQUADO A PEÇA A SER PRODUZIDA E TRAVAR 2 – SELECIONAR PROGRAMA ADEQUADO 3 – PEGAR UMA PEÇA COM O MANIPULADOR E POSICIONAR SOBRE O PALETE 4 – TRAVAR PEÇA NA MÁQUINA 5 – FECHAR A PORTA E APERTAR BOTÃO INICIAR 6 – AGUARDAR OPERAÇÃO DE USINAGEM 7 – DESTRAVAR PEÇA USINADA E RETIRAR DO PALETE 8 – COLOCAR NO CARRINHO DE TRANSPORTE Tipicamente todas as operações executadas por uma pessoa ou por uma máquina estão posicionadas em 3 grupos: OPERAÇÕES DE SETUP Ajustes iniciais Troca de ferramentas Ajustes de parâmetros Posicionamento de elementos Ligação de fluidos.. de troca de embalagens. .. 12 .Elementos Constituintes da Operação Cada etapa de um processo é uma atividade que é constituída de uma série de operações produtivas ou não. outras atividades ou fatores como necessidade de setups. executadas por pessoas ou máquinas.

retirada de rebarbas. substituição de produtos nos paletes Folgas ligadas ao pessoal Fadiga Necessidades Fisiológicas Melhoria das Folgas Marginais Folgas na Operação Automatizar lubrificação. Folgas entre operações Fornecimento de material.Melhoria das operações SETUP O setup compreende tipicamente quatro funções: Troca Rápida de Ferramentas (TRF) Aplicar o conceito de setup externo (pré-set) para diminuir o tempo necessário de máquina parada (setup interno) Utilizar Grampos Funcionais Usar dispositivos intermediários Adotar Operações Paralelas para mais de um operador Eliminar Ajustes Mecanização – instalação de matrizes com um toque (usando energis hidráulica ou pneumática). FOLGAS MARGINAIS Folgas na operação Exemplos: Lubrificação. óleo de corte e remoção de cavacos por exemplo Folgas entre operações Utilizar alimentação automática das máquinas por exemplo Folgas com pessoal Melhoria dos métodos de trabalho e motivação e envolvimento das pessoas OPERAÇÕES PRINCIPAIS Usinar Montar Pintar Movimentar Inspecionar... etc. 13 .

Como exemplo pode-se montar um Diagrama Homem-Máquina ou um Diagrama de Equipe.5 min Apertar botão destravamento peça Soltar pinça penumática X X 1. Diagrama Homem-Máquina O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação simultânea com uma ou mais máquinas.5 minutos (tempo para produzir uma peça). Para levantamento e análise das atividades manuais e das atividades realizadas por máquinas são utilizadas algumas técnicas. com alguns tempos de espera tanto da máquina. 14 . o Tempo máquina é de 8. mas a várias.0 min Colocar peça carrinho Espera No exemplo podemos verificar que o Tempo homem é de 10 minutos (tempo de atividade do operador).5 minutos (tempo de atividade da máquina) e que o Tempo total do posto de trabalho é 16. depois de depreciada a máquina é utilizada “de graça”.5 min Fechar porta e comando iniciar Zeramento posição 6.5 min Espera Usinar X 0. quanto do homem. são preferíveis máquinas paradas ao invés de operadores parados.5 min Selecionar programa Ajustes iniciais ferramentas X 3 min Posicionar peça Espera X X 0.0 min Retirar peça do palete Espera X X 2. por meio de um esquema gráfico que registra a seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem. ao passo que os trabalhadores devem ser pagos sempre.MELHORIAS DAS ATIVIDADES EXECUTADAS EM MÁQUINAS Separação do operador da máquina: Trabalhadores vinculados não a uma máquina. pois. Munhão Nome da peça: Desenho: 07-001-A Nome da operação nº Usinagem inicial -remoção de material 001 Máquina: Fresa CnC Operador: João da Silva Tempo HOMEM Atividade MÁQUINA Atividade X 2 min Posicionar palete Espera X X 0. principalmente ferramentas gráficas de análises de atividade simultâneas. Estas ferramentas permitem visualizar o trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas. Deste modo.Melhoria das Operações Principais A .5 min Apertar botão travamento peça Travar pinça penumática X X 0.

em conjunto. 15 . limpeza da carenagem. 2.Diagrama de equipe O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de máquinas que executam. DISPOR OS MOVIMENTOS RESTANTES EM UMA MELHOR SEQUÊNCIA. 5. estabelecendo a relação das operações e as atividades dos operadores com informações sobre o produto e o resultado esperado para o trabalho executado neste posto. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus. MELHORAR O MÉTODO REGISTRAR E PADRONIZAR TREINAR AS PESSOAS Este item será analisado mais profundamente no capítulo de Projeto do Posto de Trabalho. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção baseados em modelos japoneses. Instrução de Trabalho (FCT-Ficha de caracterização do Trabalho/Tarefa) Tem por objetivo a sistematizar e padronizar um conjunto de informações das operações no posto de trabalho. PROMOVER O EQUILÍBRIO ENTRE O TRABALHO EXECUTADO PELAS DUAS MÃOS. 6. etc. O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do serviço no menor tempo possível. abastecimento. Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações. 4.MELHORIAS DAS ATIVIDADES MANUAIS 1. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados. os equipamentos e instrumentos necessários a sua execução. B . ELIMINAR OS MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS. os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as atividades dos operadores para dar conta de cada operação. Não sendo muito aplicado quando poucos ou apenas um operador trabalha sobre o produto no posto de trabalho. 3. uma seqüência de operações em centro de produção e/ou sobre um mesmo produto.

Descrever as operações realizadas no posto e outras as atividades realizadas pelos operadores. é recomendável seguir os seguintes passos: 1. Caracterizar o local (posto de trabalho) a ser estudado (preencher o cabeçalho da ficha). 3. Verificar os documentos de produção já existente no posto. 5.Construção da instrução de trabalho A instrução de trabalho deve ser construída por observação direta de cada posto de trabalho em um processo já estabelecido ou na fase de construção de protótipos. Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se sinta a vontade para realizar as tarefas no posto. 2. procurando envolvimento e interação com os operadores e lideranças ligadas à produção para um melhor entendimento das operações. 16 . Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada operação. bem como os Equipamentos de Proteção Individual necessários (EPI) e demais dispositivos de segurança do trabalho ou do processo. Neste sentido. fazendo uma lista de operações e procedimentos padrões com ilustrações ou fotos. 4.

Auditar periodicamente o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz. levando em conta a maior facilidade de execução que atende os requisitos de qualidade do produto. . Caso existam seqüências diferentes.. acerta de qualidade. comparando seus movimentos. 2. registrá-las em ordem necessária de execução ou pela importância. de acordo com o fluxo de trabalho. de atenção. em caso de melhoria. ponto-chave. seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito que foi registrado anteriormente. 4.) 3. Após o registro na Instrução de Trabalho deve-se treinar todos os operadores conforme registrado.. A seqüência das operações de cada operador. Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada operação ou as perturbações (alterações de características) que a execução incorreta da operação pode ocasionar (ponto de alerta. Orientar em caso de discrepância ou revisar a Instrução de Trabalho para o novo procedimento. 17 . e treinar os demais operadores.Principais pontos a serem observados e sistematizados: 1.

requisitos de qualidade.Além destas informações pode-se acrescentar informações de: • • • • • • • parâmetros técnicos de cada processo ou operação. tempo de reposição. estoques. rejeitos: destino. cuidados. materiais de saída: cliente. periodicidade. operação geradora. materiais de entrada: fornecedor interno ou externo. 18 . tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de instrumentos técnicos. disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação. inspeções: formas. tamanho de lote. tempo entre entregas. qualidade. tamanho de lote. critérios. estoques. tamanho de lote. estoques. forma de apresentação. forma de apresentação. padrões.

O Tempo de Manufatura (TM) pode ser medido a partir da chegada dos materiais nos estoques ou quando estes materiais estiverem disponíveis para a produção. que é o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos acabados. A medida do trabalho ou estudo de tempos consiste em aplicar certas técnicas com a finalidade determinar o tempo necessário para que uma pessoa qualificada e bem treinada. relacionados com variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho do sistema. De forma simplificada: takt-time é o ritmo de produção necessário para atender a demanda do cliente. a cada 2 minutos deve sair um produto acabado no final da linha. com o diferencial que não foram programadas. outras nomenclaturas relacionadas aos tempos de produção são paliçadas e devem ser mencionadas. Tempo de Ciclo é o tempo necessário para se completar o ciclo de uma operação. se esta interrupção foi feita de modo deliberado ou planejado costuma-se classificar esta parcela de tempo como sendo tempo disponível. Paradas ocasionadas por quebra de máquinas e equipamentos também podem ser enquadradas na parcela de tempo disponível. execute uma tarefa especificada. A duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo. chamado de tempo de processamento. abastecimento de materiais e de utilidades nos equipamentos. ou seja. Como exemplo de uma interrupção ou parada organizacional temos parada dos operadores (descansos. manutenção corretiva e preventiva. Tempo de preparação: O tempo de preparação é definido como o tempo decorrido na troca do processo do final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote 19 . e para interrupções ou paradas técnicas carga e descarga de peças nos equipamentos. Outros conceitos importantes ligados ao Tempo de Manufatura são: Takt Time: O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da demanda do cliente. é aquele que reúne as condições de funcionamento.INTRODUÇÃO Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo. Além do tempo-padrão. Neste caso. Uma primeira classificação para um funcionamento em condições normais seria entre o tempo em que o processo está em andamento. mas por questões organizacionais ou técnicas decidiu-se pela sua interrupção. Para atender a demanda do cliente o tempo de ciclo deve ser igual ou inferior ao takt time. trabalhando em ritmo normal. Este tempo é denominado tempo-padrão da operação. Dentro do tempo de processamento o conceito mais importante é o tempo de manufatura. o takt-time será de 2 minutos. Por exemplo. Ou seja. higiene). O final do período de tempo da manufatura se dá ao final da última operação ou pode também considerar como o final do período a expedição do produto para o cliente. de setups previstos.Medida do Trabalho INTRODUÇÃO 1 . e aquele em que o processo é interrompido ou desligado. para uma linha de montagem com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para produção de 10 horas. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente.

TEMPO-PADRÃO É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho do processo produtivo onde há atividades de operadores. 20 .TEMPO2 . seja em atividades exclusivamente manuais. seja na interação homem-máquina.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful