CONAEND&IEV2014 - 000

PRINCIPAIS FALHAS EM CALDEIRAS DE RECUPERAÇÃO DE ÁLCALIS

Avancini, Luis Gustavo1

Copyright 2014, ABENDI, PROMAI.

Trabalho apresentado durante o XXXII – Congresso Nacional de Ensaios Não Destrutivos e
Inspeção.
18ª IEV – Conferencia Internacional sobre Evaluación de Integridad y Extensión de Vida de
Equipos Industriales.
As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade do(s)
autor(es).

SINOPSE

Caldeiras de recuperação de álcalis são equipamentos essenciais em fábricas de papel e

celulose pelo processo Kraft de produção. Falhas em operação de caldeiras de recuperação
podem resultar em grandes perdas de produção e em sérios danos ao meio ambiente e aos
trabalhadores. Atualmente, as paradas de manutenção estão ficando cada vez mais curtas e as
caldeiras modernas cada vez maiores. A identificação dos principais problemas nas primeiras
horas de uma parada de manutenção pode ser o fator decisivo para o sucesso dos trabalhos
dentro dos prazos programados. O objetivo deste trabalho é identificar os problemas que mais
têm ocorrido nos últimos anos em caldeiras de recuperação de álcalis. A partir da
identificação, os principais problemas serão brevemente trabalhados a fim de comentar os
métodos de inspeção e identificação, os mecanismos de dano e as boas práticas para evitar
novas ocorrências.

Palavras Chave: caldeira de recuperação de álcalis, tubos compostos, ensaios não destrutivos
(END).

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1. INTRODUÇÃO

Caldeiras de recuperação de álcalis são usadas na indústria de papel e celulose há décadas.

São tipicamente caldeiras de circulação natural, que geram vapor superaquecido. Existem
configurações com um ou dois balões sendo as mais modernas tipicamente com um balão.
Com o passar dos anos a complexidade dos materiais empregados na construção de caldeiras
de recuperação de álcalis aumentou, com uso de ligas especiais e emprego de tubos
compostos de aço carbono com camada coextrudada ou depositada por solda de aço
inoxidável.
As regiões baixas da fornalha são tidas como as mais críticas de uma caldeira de recuperação
e os tubos compostos geralmente são utilizados nessas regiões.

1.1. Tipos de Caldeiras

Para este trabalho foram analisados os dados de inspeção de paradas de manutenção

programadas de caldeiras de recuperação de álcalis construídas com tubos compostos na
região baixa da fornalha.

1.2. Dados Analisados

Foram analisados todos os dados de inspeção da empresa MKS no período de janeiro de 2008
até dezembro de 2012. Foram inspecionadas ao todo 10 caldeiras de recuperação de álcalis
diferentes, com as características citadas no item 1.1, em um total de 43 eventos. Ou seja,
algumas caldeiras foram inspecionadas mais de uma vez ao longo dos cinco anos analisados.
Os problemas considerados na análise dos dados de inspeção estavam relacionados com as
partes sob pressão da caldeira e poderiam, caso não fossem detectados, ocasionar uma falha
com potencial de provocar uma parada não programada da caldeira.
A contagem resultou em um total de dezesseis problemas considerados que foram numerados
de maneira crescente conforme a frequência em que foram encontrados e estão descritos de
forma resumida na tabela 1.
Os problemas que serão trabalhados a seguir são os de número 1 até 7. Os outros não serão
trabalhados devido à sua menor ocorrência e às limitações de tamanho deste trabalho.

Tabela 1. Tipos de defeitos encontrados.

n°. Descrição Qtd. n°. Descrição Qtd.

Trincas ou corrosão em soldas de partes modificadas recentemente

1 Trincas em Aberturas de ar Primário 26 9 5
(pequenos retrofits)

Trincas nas chapas de selagem de aberturas (exceto sopradores de

2 Trincas nas membranas das aberturas dos sopradores de fuligem 16 10 5
fuligem)

3 Marcas mecânicas nos tubos (Marteletes e ferramentas de limpeza) 14 11 Trincas em aberturas de queimadores de partida 4

4 Trincas nos tubos das aberturas das canaletas de saída de smelt 13 12 Trinca em aberturas de entrada ar terciario 3

5 Corrosão por cinza fundida nos tubos do SH 10 13 Trincas em aberturas de queimadores de licor 3

6 Vazamento no TH (diversas causas em locais não inspecionados) 9 14 Trincas nas bocas de visita da fornalha baixa 3

Trincas em tubos dos superaquecedores por jato de condensado dos Trincas em tubos do piso (tubos compostos junto as paredes
7 8 15 2
sopradores de fuligem laterais)

Trinca junto ao mini coletor (região dos economizadores e bancos

8 Trincas nos rodapes das paredes laterais (filler blocks) 6 16 1
geradores de vapor)

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2. DEFEITOS TIPO 1 E 4

Neste capítulo serão trabalhados os métodos de inspeção, mecanismo de dano e boas práticas
relacionadas a trincas nos tubos das aberturas das entradas de ar primário e trincas nos tubos
das aberturas das canaletas para saída de smelt. Estes defeitos serão trabalhados juntos devido
à semelhança dos mecanismos de dano e métodos de inspeção.

2.1. Método de Inspeção

O método mais prático para detecção de trincas em aberturas de ar primário é o ensaio por
líquido penetrante (Wensley e Woit, 2001). Conhecido como ensaio por “LP”, é um ensaio
barato e simples de ser executado.
Em caldeiras de recuperação de álcalis, sua aplicação tem algumas particularidades. A
limpeza com hidrojato é o primeiro passo necessário para remoção inicial dos depósitos na
superfície dos tubos. A limpeza inicial deve ser complementada com escovamento por discos
tipo flapper ou lixas circulares (Tavares, 2012).

Figura 1. Abertura de ar primário com a superfície escovada por lixas circulares

antes da realização do ensaio por LP (Avancini, Luis Gustavo 2012)

2.2. Mecanismo de Dano

Os mecanismos básicos que provocam trincas em tubos compostos de caldeiras de

recuperação de álcalis são as trincas por fadiga térmica durante operação, e as trincas por
corrosão sob tensão durante os procedimentos de lavagem e preparação para paradas
(Hänninen et. AL, 2001).

2.2.1. Fadiga térmica

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Trincas por fadiga térmica são circunferenciais ao eixo dos tubos e ocorrem tipicamente na
linha de centro das entradas de ar primário.
O fluxo de ar próximo dos tubos nas entradas de ar primário somado a entupimentos
momentâneos das aberturas e grandes flutuações no nível da camada de smelt são alguns dos
fatores mais comuns que provocam variações na temperatura dos tubos.
Como os aços inoxidáveis e os aços ao carbono possuem coeficientes de expansão térmica
diferentes, variações na temperatura dos tubos compostos provocam dilatações diferentes no
interior do tubo em aço carbono com relação à camada externa em aço inoxidável. Essa
condição impõe carregamentos cíclicos que geralmente resultam em trincas circunferenciais
na superfície externa do tubo.

Figura 2. Trinca por fadiga térmica em tubo adjacente a uma abertura de ar primário
(trincas circunferenciais) (Avancini, Luis Gustavo 2009)

2.2.2. Corrosão sob Tensão

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As trincas de corrosão sob tensão são tipicamente trincas tipo mosaico.Para que a corrosão
sob tensão ocorra em um tubo, sua superfície precisa estar submetida a algum nível de tensão
e o tubo estar exposto a um ambiente corrosivo (Keiser et. AL, 2000).
Os tubos curvos que formam as aberturas para as bicas de saída de smelt são regiões bastante
suscetíveis a corrosão sob tensão. Como são tubos curvos, possuem tensões residuais na sua
superfície devido ao processo de conformação mecânica na sua fabricação, e como estão
posicionados na região mais baixa da caldeira, ficam completamente expostos às soluções
líquidas corrosivas que se formam durante os procedimentos operacionais de lavagem que são
realizados previamente a uma parada da caldeira.

Figura 3. Trinca por corrosão sob tensão em tubo adjacente a uma abertura
de saída de smelt (trincas tipo mosaico)(Avancini, Luis Gustavo 2009)

Figura 4. Croqui mostrando o nível teórico em uma caldeira de fundo inclinado de

soluçãosmelt+água de lavagem (ambiente líquido corrosivo)
2.3. Boas Práticas

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Com o objetivo de evitar os mecanismos de danos descritos nesse capítulo as seguintes
práticas são sugeridas:

A fim de evitar trincas por fadiga térmica em aberturas de ar primário, pode parecer obvio,
mas é desejável que os tubos não sejam submetidos a ciclos térmicos. Durante a operação de
uma caldeira de recuperação de álcalis, situações que provocam variações na temperatura dos
tubos ao redor de uma abertura de ar primário podem estar relacionadas a entupimentos
ocasionados por falhas no sistema de limpadores. Flutuações no nível da camada de smelt na
altura das entradas de ar primário, fenômeno esse que pode provocar também o enchimento
das caixas de ar primário com smelt, também pode submeter os tubos das entradas de ar
primário a situações de variações na temperatura.
Então manter o sistema de limpadores em boas condições operacionais e evitar flutuações no
nível do leito de smelt até a altura das entradas de ar primário são boas práticas que podem
evitar ciclos térmicos nos tubos das aberturas das entradas de ar primário.
Com relação a boas práticas relacionadas ao fenômeno de corrosão sob tensão, nos resta
somente controlar o ambiente no qual os tubos serão expostos, já que as tensões residuais de
fabricação dos tubos curvos não podem ser eliminadas completamente.
A ocorrência de trincas devido a corrosão sob tensão se mostra mais comum durante
procedimentos de lavagem da caldeira, secagem com fogo e outros procedimentos
operacionais nos quais a solução de smelt hidratado com água entra em contato com a
superfície dos tubos compostos na faixa de temperatura de 150° até 200°C (Keiser et. AL,
2000).
Portanto uma boa prática a fim de minimizar o fenômeno de corrosão sob tensão é iniciar os
procedimentos de lavagem da caldeira com água somente quando a temperatura da superfície
dos tubos compostos sujeitos a ficarem em contato com a solução de smelt hidratado com
água for menor que 150°C. No gráfico abaixo podemos ver que na faixa de temperatura entre
150° e 200°C ocorrem o maior número de trincas por corrosão sob tensão.

Figura 5. Efeito da temperatura na formação de trincas em um corpo de prova de aço

inox 304L em meio à solução de sulfeto de sódio 10% em hidróxido
de sódio (Keiser et. AL, 2000).
3. DEFEITOS TIPO 2 E 7

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Neste capítulo serão trabalhados os métodos de inspeção, mecanismo de dano e boas práticas
relacionadas a trincas nas membranas das aberturas dos sopradores de fuligem e trincas em
tubos dos superaquecedores por jato de condensado dos sopradores de fuligem. Esses dois
defeitos estão agrupados por estarem diretamente ligados à presença de condensado no
sistema de vapor dos sopradores de fuligem.

3.1. Método de Inspeção

Para esses dois defeitos, a detecção é basicamente através de inspeção visual e em alguns
casos com inspeção por líquido penetrante.

3.2. Mecanismo de Dano

3.2.1. Trincas nas membranas das aberturas dos sopradores de fuligem

Este problema além de estar relacionado diretamente com a presença de condensado no

sistema de vapor de sopragem, está ligado ao desenho das aberturas dos sopradores de
fuligem. Desenhos onde a selagem das aberturas é feita com chapas, estão suscetíveis a este
problema.

Figura 6. Detalhe de trinca propagando em direção ao tubo a partir da membrana

inferior abaixo de um soprador de fuligem

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 Figura 7. Detalhe de trinca detectada por ensaio de LP na terminação da membrana
junto ao tubo que forma a abertura

As trincas ocorrem tipicamente nas membranas localizadas abaixo da abertura, por fadiga
térmica, devido ao contato com água condensada no sistema de vapor de sopragem.

Figura 8. Exemplo de um modelo de abertura de soprador de fuligem com selagem

feita com refratário, sem a presença de chapas. Este desenho não está suscetível
às trincas descritas anteriormente.

3.2.2. Trincas em tubos de superaquecedores por jato de condensado dos sopradores de

fuligem
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Este problema está relacionado exclusivamente com a presença de condensado no sistema de
vapor de sopragem.
Ocorre tipicamente nas serpentinas mais próximas das paredes laterais, região que recebe nos
primeiros instantes de cada sopragem toda água que está condensada no interior das lanças e
no sistema de vapor de sopragem.
O contato da água condensada junto com o vapor de sopragem na superfície dos tubos
provoca um choque térmico, submetendo a região a um ciclo térmico a cada sopragem. O
resultado final são trincas por fadiga térmica na superfície dos tubos.

O método de detecção mais usual deste tipo de problema é a inspeção visual.Em caldeiras
submetidas a esse tipo de problema, nas regiões das serpentinas mais próximas às paredes
laterais, os tubos ficam com aparência diferenciada na direção dos sopradores conforme pode
ser visto na figura 9:

Figura 9. Tubos com coloração diferenciada em frente aos sopradores de fuligem,

indicando a condição de exposição a jatos de condensado.

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 Figura 10. Detalhe da superfície de um tubo em aço carbono trincada devido ao jato de
condensado do soprador de fuligem.

Figura 11.Trincas em tubos compostos de 3 serpentinas próximas à parede da caldeira

por jato de condensado do soprador (escala do detalhe das trincas: 10 mm).

Em caso de dúvidas quanto à presença ou não de trincas, o ensaio de LP é o método mais

indicado para checagem. A detecção desse problema somente com ensaio visual é mais difícil
em tubos compostos, pois as trincas são mais sutis, e então o ensaio por LP deve ser
executado.

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 Figura 12. Tubo com coloração diferente e no detalhe a inspeção complementar
realizada com ensaio de LP. Resultado: trincas por jato de condensado
do soprador de fuligem

3.3. Boas Práticas

O desenho de aberturas de sopradores de fuligem que possuem selagem com chapas não pode
ser modificado. Portanto o único fator que resta a fim de evitar trincas nas membranas em
caldeiras que possuem esse tipo de abertura é eliminar a presença de condensado no sistema
de vapor de selagem. A presença de condensado também pode provocar danos nos tubos dos
superaquecedores conforme foi visto anteriormente.
A presença de condensado no sistema de vapor de sopragem geralmente está relacionada com
o mau funcionamento das válvulas poppet. Então o bom funcionamento do sistema de purga
de condensado pode eliminar a ocorrência dos problemas de trincas nas membranas inferiores
dos sopradores de fuligem e as trincas na superfície dos tubos devido a jato de condensado.

4. DEFEITO TIPO 3

Neste capítulo serão tratadas as marcas nos tubos causadas por ferramentas mecânicas de
limpeza. Apesar de ser um problema bastante simples, é o terceiro problema que mais tem
sido encontrado durante paradas de caldeiras de recuperação.

4.1. Método de Inspeção

O método de inspeção para esse problema é basicamente a inspeção visual. Os pontos onde
geralmente esses defeitos se apresentam são no piso e nas aberturas da caldeira que possuem
algum tipo de revestimento refratário.

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4.2. Mecanismo de Dano

O fator predominante na ocorrência desse problema é humano. Durante os trabalhos de

manutenção da caldeira, a recolocação de concreto nas aberturas exige a remoção de parte do
concreto antigo danificado para nova aplicação. Este trabalho é normalmente realizado com
ferramentas pneumáticas tipo britadores operados por mão de obra geralmente qualificada
para construção civil.
O resultado é um grande número de tubos danificados principalmente na parte externa de
aberturas que recebem manutenção na camada de concreto refratário.
A região do piso após a parada de uma caldeira, normalmente fica coberta por uma camada de
smelt solidificado.
A necessidade de inspeção dos tubos do piso faz com que essa camada ou parte dela precise
ser removida. O corte das placas de smelt solidificado é feito normalmente com jato de água
em alta pressão, e a complementação final desse trabalho, com a retirada das placas, é feito
com o uso de grandes alavancas.
Seguidamente essas grandes alavancas, geralmente são manuseadas por trabalhadores das
empresas de hidrojato, têm ocasionado danos nos tubos como os da figura 13:

Figura 13. Tubo danificado no piso por golpe com ferramenta de limpeza
(este trecho precisou ser substituído)

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 Figura 14. Danos provocados em um tubo de um queimador de carga durante
os trabalhos de remoção do refratário antigo com marteletes pneumáticos.

4.3. Boas Práticas

A limpeza do piso e das aberturas precisa ser feita a cada parada. O único fator que pode ser
corrigido a fim de evitar danos aos tubos é o fator humano. Maior orientação e supervisão aos
trabalhadores que executam as tarefas por parte dos operadores e empresas de inspeção são
praticamente a única atitude que pode ser feita.

5. DEFEITO TIPO 5
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O defeito a ser trabalhado neste capítulo é a corrosão por cinzas fundidas em tubos da região
dos superaquecedores.

5.1. Método de Inspeção

O método de inspeção para esse tipo de problema também é basicamente a inspeção visual.
Os pontos onde esse fenômeno pode ser observado são pontos que atingem grandes
temperaturas durante a operação da caldeira.
Normalmente ocorrem em trechos retos verticais de tubos de saída de vapor nas regiões mais
altas da caldeira e na região das curvas inferiores em pontos onde a cinza fundida “pinga” a
partir das curvas logo acima ou onde “escorre”. Nas figuras 15 e 16 podemos observar um
exemplo de cada caso respectivamente:

Figura 15. Exemplo corrosão por cinza fundida em tubo de saída de

vapor (trecho reto vertical)(Avancini, Luis Gustavo 2010)

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 Figura 16. Exemplo corrosão por cinza fundida na região interna de uma curva
inferior em um ponto onde a cinza “pinga” a partir das curvas logo acima.
(Avancini, Luis Gustavo 2012)

5.2. Mecanismo de Dano

+
O fenômeno químico de corrosão na superfície dos tubos por contato com cinza fundida é um
tanto quanto complexo e não será abordado neste trabalho.

Aqui só serão considerados os fatores que levam a cinza a fundir de maneira inadequada
provocando danos nos tubos.
Durante a operação normal de uma caldeira, os tubos dos superaquecedores operam com uma
camada de cinza solidificada aderida a superfície. A função dessa camada é de proteção dos
tubos e sua espessura é um dado de projeto. Acima dessa camada protetora existe cinza
fundida.
Compostos contendo cloreto e potássio estão presentes na composição das principais matérias
primas do processo de produçãoKraft. Devido à natureza cíclica deste processo, há um
acúmulo destes compostos na unidade de recuperação. Cloreto e potássio podem diminuir o
ponto de fusão da camada de cinza na superfície dos tubos (Gonçalves et. AL, 2008).
Na figura 17 podemos ver a distribuição típica de temperatura na parede de um tubo coberto
por uma camada de cinza:

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 Figura 17. Distribuição típica de temperatura na parede de um tubo coberto por uma
camada de cinza onde T0 é temperatura de fusão da cinza, Tm é a temperatura do metal
eTs a temperatura do vapor no interior do tubo (cortesia de Tavares R. M.).

Para que não ocorra a formação de cinza fundida na superfície dos tubos, a temperatura de
fusão da cinza deve ser maior do que a temperatura do metal (T0>Tm).

5.3. Boas Práticas

O parâmetro chave que deve ser controlado a fim de evitar corrosão por cinza fundida é a
concentração de cloreto e potássio na cinza.
Plantas mais modernas, e que produzem celulose a partir de eucalipto, geralmente possuem
um sistema denominado AshLeaching, o qual permite a retirada do excesso de cloreto e
potássio que se acumula nas cinzas durante os vários ciclos do licor. Manter esse sistema em
bom funcionamento pode ser a garantia para a redução de ocorrência de corrosão por cinza
fundida em tubos dos superaquecedores.

6. DEFEITO TIPO 6

Neste capitulo serão abordados os aspectos relacionados a caldeiras que tiveram algum
vazamento durante o procedimento de teste hidrostático pós parada geral. A metodologia
neste capitulo será um pouco diferente aos capítulos anteriores.

Os vazamentos contabilizados ocorreram em regiões inspecionadas parcialmente ou em

regiões que não foram inspecionadas durante a parada da caldeira.
A causa dos vazamentos não será explorada, mas sim os prós e contras com relação à
execução de testes hidrostáticos em caldeiras.
O total de nove (09) ocorrências contabilizadas representa vazamentos em 20% do total de
eventos analisados. Este fato pode ser um motivador para a execução de um teste hidrostático
ao final dos trabalhos de manutenção em paradas gerais independente se a caldeira sofreu
reparos nas partes sob pressão ou não.
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6.1. Generalidades

Embora seja extensivamente utilizado em todo o mundo, há uma grande discussão entre os
profissionais da área de inspeção de equipamentos sobre os reais benefícios da realização do
teste hidrostático como ferramenta para avaliação de integridade. Um dos principais
argumentos contra a realização de testes hidrostáticos é o perigo da ocorrência de crescimento
de descontinuidades subcríticas, sem que este fenômeno seja percebido, causando a redução
da vida remanescente do equipamento (Martins, 2009).

Ou seja, a realização de um teste hidrostático pode danificar os componentes da caldeira.

No Brasil a realização de testes hidrostáticos é uma imposição legal quando são realizados
procedimentos de soldagem em partes da caldeira que operem sob pressão. Porém as
características do teste, como a definição da pressão a ser aplicada, ficam a cargo do
profissional responsável técnico pelo equipamento conforme item 13.4.4 da Norma
Regulamentadora Número 13 do Brasil.
A definição da pressão a ser aplicada durante o teste hidrostático é um tema geralmente
confuso e controverso no meio industrial.
Existem basicamente dois tipos de teste hidrostático:

6.1.1. Teste hidrostático de fabricação

Este teste é realizado ao final da montagem da caldeira e segue os requisitos do código de

projeto utilizado. Como exemplo o código ASME Seção I, é um código de projeto de
caldeiras mundialmente utilizado e especifica que a pressão aplicada durante o teste
hidrostático pós fabricação deverá ser de 1,5 vezes a pressão de projeto. A informação que
vem estampada na placa de identificação da caldeira está relacionada com esse teste realizado
após a montagem da caldeira e não deveria ser utilizado como parâmetro para testes
posteriores.

6.1.2. Testes hidrostáticos durante a utilização

Durante a vida útil do equipamento, algumas situações podem motivar a realização de um

teste hidrostático, desde a necessidade de encontrar um vazamento até a validação de reparos
executados.
Todos os reparos executados em partes sob pressão de uma caldeira devem ser feitos de
acordo com o código de projeto ao qual a caldeira foi construída. Portanto os requisitos do
teste hidrostático deveriam ser os mesmos que o código de projeto prevê para validação dos
reparos. Contudo isso nem sempre é recomendado.

6.2. Boas Práticas

A pressão de teste hidrostático após um reparo deve ser estabelecida conforme a necessidade
de cada situação. Pequenos reparos ou reformas em regiões específicas de uma caldeira, não
devem ser o motivador para submeter todo o restante do equipamento ao estresse que um teste
hidrostático executado conforme os requisitos do código de projeto causaria com magnitudes
de pressão na ordem de 1,5 vezes a pressão de projeto.

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Experiências com os ensaios de emissão acústica mostraram crescimento de descontinuidades
subcríticas quando equipamentos foram submetidos a pressões de 1,1 vezes a pressão de
operação (Pereira, 2007).
Conforme foi comentado no começo desse capítulo, a frequência de ocorrência de vazamentos
em testes hidrostáticos foi de 20%. Devido a esse percentual considerável, a realização de um
teste hidrostático na pressão de operação normal da caldeira é desejável ao final de uma
parada de manutenção mesmo em situações onde não foram realizados quaisquer
procedimentos de reparo e soldagem nas partes sob pressão da caldeira.
Aplicação de pressões elevadas, na ordem de 1,5 vezes a pressão de projeto, são requisitos
típicos de códigos de projeto para fins de validação de montagem e acomodação de tensões
em equipamentos novos, e não para equipamentos em uso.

7. CONCLUSÃO

A maioria dos problemas encontrados em paradas de manutenção de caldeiras de recuperação

de álcalis está relacionada a trincas em tubos compostos que formam aberturas na região da
fornalha.
A priorização da inspeção desses itens revelará a existência de possíveis problemas já nas
primeiras horas de uma parada de manutenção. Com isso os tempos de indisponibilidade do
equipamento podem ser reduzidos.
A execução de um teste hidrostático, na pressão de operação, ao final dos trabalhos de
manutenção de uma parada geral e em situações onde não foram necessários reparos nas
partes sob pressão é um procedimento desejável, visto que podem ocorrer vazamentos em
regiões que não foram cobertas pela inspeção amostral.

8. AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer à MKS Serviços Especiais de Engenharia pelo espaço que me foi dado
para elaboração desse trabalho.

9. REFERÊNCIAS

Artigos Técnicos:

KEISER, J. R., SARMA, G. B., WANG, X., HUBBARD, C. R. & SWINDEMAN, R. W.

Why do Kraft Recovery Boiler CompositeFloor Tubes Crack?Julho de 2000.

WENSLEY, A. & WOIT, B. Inspection of Primary air Port Opening Tubes in Recovery
Boilers. Setembro de 2001.

HÄNNINEN, H., POHJANNE, P., SAARINEN, P. & KIESI, T. Cracking of Recovery Boiler
Composite Tubes - Thermal Fatigue or Stress Corrosion Cracking?Julho de 2001.

Apresentações de Congressos:
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PEREIRA, J. S. Análise de Efeitos de Teste Hidrostático em Vasos de Pressão. Workshop -
Teste Hidrostático em Equipamentos, Tubulações e Dutos do IBP, Brasil. Abril de 2007.

TAVARES, R. M. Cracks of Recovery Boiler Composite Tubes – Current Understanding,

Inspection Methods and Means for Reducing the Risk of Crack Appearance. The 45th ABTCP
International Pulp and Paper Congress and VII IberoAmerican Congress on Pulp and Paper
Research October, 9-11. 2012, São Paulo, Brasil.

GONÇALVES, C., WIMBY, M & LUNDBERG, M. Effects of Neutralization of Recovery

Boiler Ash in Ash Leaching. TAPPI Engineering, Pulping &Enviromental Conference.
Agosto de 2008, Portland, Oregon, EUA.

Dissertações:

MARTINS, F. J. S. Análise da Possibilidade de Crescimento Subcrítico de Descontinuidades

Durante a Realização de Testes Hidrostáticos em Vasos de Pressão e Seus Possíveis Efeitos.
Porto Alegre, Brasil: Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2009.

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