APLICATIVO CAD/CAM DEDICADO PARA UTILIZAÇÃO DE CICLOS

DE USINAGEM DE TORNEAMENTO

Marco Aurélio da Fontoura Gonçalves, marcoctism@gmail.com 1

Alexandre Dias da Silva, adiass@gmail.com 2
Flavio José Lorini, lorini@ufrgs.br 3
Juliano De David Siqueira, jddsiqueira@hotmail.com2
1
Universidade Federal de Santa Maria,CTISM-UFSM, Avenida Roraima, 1000, CEP 97105-900, Santa Maria , RS.
2
Universidade Federal de Santa Maria,NAFA-CT-UFS, Avenida Roraima, 1000, CEP 97105-900, Santa Maria , RS.
3
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, PROMEC-UFRGS, Sarmento Leite, 425, CEP 90050170, Portolegre,RS.

Resumo: Este trabalho apresenta uma metodologia de programação automática para máquinas CNC através de
ferramentas de programação disponíveis nos sistemas CAD para o desenvolvimento de aplicativos. A técnica
demonstra a possibilidade de utilização de recursos disponíveis nos comandos CNC, que são funções pré-
estabelecidas, conhecidas como ciclos de usinagem. O sistema CAD escolhido para implementação do aplicativo foi o
AutoCAD, através da linguagem Autolisp. Através dessa metodologia são criadas funções para geração de programas
CNC para o comando com programação MCS, aplicadas ao torneamento. Nesse sistema são utilizados os ciclos de
usinagem definidos no comando para desbaste longitudinal, abertura de canais, e furação. Para analisar a técnica, o
sistema foi testado na usinagem de peças em máquina com comando MCS. Os resultados observados nos testes do
sistema mostraram a viabilidade de utilização dessa técnica, que pode representar uma alternativa para pequenas e
médias empresas, que já utilizam sistemas CAD, podendo dispensar investimentos em sistemas CAD/CAM comerciais.

Palavras-chave: Programação CNC, Sistemas CAD/CAM, Aplicativos CAD

1. INTRODUÇÃO

A programação CNC pode ser realizada de várias formas, dentre elas pode-se citar como as principais a
programação manual, que consiste em inserir manualmente os comandos na máquina, e a programação por sistemas
CAD/CAM que através do desenho em CAD são capazes de analisar a geometria da trajetória da ferramenta e gerar o
seu respectivo código CNC, (Da Silva, 2008). O tempo de programação está diretamente relacionado com o custo de
produção e pode ser altamente reduzido através da programação por sistemas CAD/CAM. Apesar da eficiência destes
sistemas, na geração dos códigos CNC para peças com geometria cada vez mais complexas, podemos encontrar
algumas restrições para seu uso, (Almeida, 2000).
De um modo geral, os códigos CNC gerados por estes sistemas estão em programação padronizada ISO
(International Organization for Standardization), gerando códigos extensos relativos à geometria analisada ponto a
ponto e a não utilização dos ciclos de usinagem disponíveis no comando da máquina, (Pereira, 2003). Para máquinas
mais antigas com pouca capacidade de processamento e armazenamento de dados estes extensos códigos podem ser
uma restrição ao uso de sistemas CAD/CAM. Para os sistemas utilizarem os ciclos nativos do comando da máquina, é
necessária a aquisição de um pós-processador especifico, o que acarreta em um custo maior na implementação deste
sistema, (Gonçalves, 2007).
Essas situações fazem com que a programação manual seja ainda bastante utilizada. Para facilitar o processo de
programação manual, a maioria dos fabricantes disponibiliza funções como os ciclos de usinagem. Os ciclos de
usinagem são funções que permitem a execução de rotinas com a alteração de alguns parâmetros. Um exemplo é o
ciclo de rosqueamento, presente na maioria dos comandos. Através desse ciclo, é possível realizar a usinagem de toda a
gama de roscas, necessitando apenas que se especifiquem as variáveis do ciclo como passo, profundidade, diâmetros,
entre outras. Dessa forma, é possível obter-se um programa eficiente e de tamanho reduzido, (MCS, 2003).

2. METODOLOGIA

A primeira condição que o programa pede é o diâmetro da peça em bruto. Essa condição é externa ao programa e
deve ser de conhecimento do programador. Após, é indicado à posição de troca da ferramenta, novamente deve ser
 VII Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, 31 de julho a 03 de Agosto 2012, São Luis - Maranhão

determinada pelo operador, e o mesmo deve propor uma posição de troca segura a fim de evitar colisões da torre de
ferramentas com a peça durante a troca de ferramenta.
O próximo passo é a seleção do ponto zero - peça. Para esta etapa o operador deve selecionar um ponto. O
programa move o desenho posicionando o ponto selecionado na origem do sistema de coordenadas. A Figura (1)
representa a translação das entidades para o ponto em questão.

Figura 1. Translação Do Sistema de Coordenada

Caso o operador por distração não selecione nenhum ponto e pressione a tecla “Enter” para continuar, o programa
emite um alerta informando a necessidade deste valor. A Figura (2) representa esta situação.

Figura 2. Consistência do programa quando o operador seleciona um ponto inválido

O programa principal acessa automaticamente o subprograma cabeçalho padrão, onde as informações de

configuração de velocidades e segurança na máquina junto com funções miscelâneas são inseridas conforme a
necessidade. Esse processo é feito desta forma, pois a definição de ferramenta e avanço de corte é feita no cabeçalho
padrão, e estas são definições que devem ser feitas anteriormente a qualquer ciclo. O programa permite que o operador
escolha funções miscelâneas pré-selecionadas ou reprograma-las. A Figura (3) mostra a interface de entrada do
cabeçalho do programa.

Figura 3. Interface de entrada de dados do cabeçalho

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Para a operação de desbaste, o programa filtra o perfil desejado isolando entidades tipo canais que no desbaste não
serão avaliados. A seleção do perfil de desbaste está representada na Fig. (4).

Figura 4. Seleção do perfil para desbaste

A interface da Fig. (5), mostra a entrada de dados para o desbaste longitudinal que foi definido pelo programador, e
um alerta para garantir a confirmação do perfil de desbaste e acabamento.

Figura 5. Entrada de dados para o desbaste longitudinal

Para execução do ciclo de furação deve-se gerar novamente um cabeçalho padrão para definir uma nova
ferramenta. Definido o novo cabeçalho padrão programa-se então o ciclo de furação para o furo de menor diâmetro do
desenho e também o único que pode e deve ser executado pelo mesmo lado que o desbaste longitudinal. Ao selecionar-
se a opção de furação profunda, o programa pede ao operador que selecione o ponto inicial da furação. Ao selecionar
este ponto o programa pede que o operador selecione então o ponto final de furação. A Figura (6) mostra a interface da
furação profunda.

Figura 6. Entrada de dados para furação profunda

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Neste momento foi executado o desbaste e a furação no lado do diâmetro menor, o programa grava estas operações
em arquivo texto na linguagem MCS, para que possamos virar a peça e trabalhar no rasgo no lado do diâmetro maior.
Com o desenho reconstituído conforme a necessidade de programação, pode-se então realizar a programação do rasgo
longitudinal. Como houve a necessidade de sair do programa, é necessário que se defina novamente alguns parâmetros
como ponto-zero e ponto de troca de ferramenta. Também é necessária a geração de um novo cabeçalho padrão. A
Figura (7) mostra o programa em arquivo texto.

Figura 7. Programa MCS gerado para desbaste e furação

As interface das Fig. (8) e Fig. (9) mostram respectivamente a entrada do programa para rasgo de canal e o arquivo
texto gerado pelo programa para rasgo de canal.

Figura 8. Entrada para o ciclo de rasgo de canal

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Figura 9. Programa MCS gerado para Canal

3. RESULTADO E DISCUSSÃO

Para a usinagem da peça na forma que o programa acima se encontra seria necessário que se zerasse todas as
ferramentas novamente, informando para a máquina onde se encontra o zero - peça para este sistema. A fim de reduzir o
tempo de setup utiliza-se a função G54 que desloca o zero - peça de acordo com os parâmetros da máquina. Utilizando-
se dessa função é possível zerar as ferramentas uma única vez, e mudar os parâmetros da função de acordo com o
programa que se está utilizando. Por questão de segurança esta função será também colocada juntamente ao cabeçalho
padrão. A Figura (10) mostra a listagem final que será enviada para máquina.

Figura 10. Programa MCS transmitido para máquina

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Após a realização da transmissão para a máquina é importante que se realize a execução do programa graficamente
no comando da máquina, Fig. (11). Dessa forma pode-se detectar algum erro na trajetória das ferramentas, evitando
possíveis colisões na execução da primeira peça. Com a construção do gráfico e acompanhamento dos movimentos, não
foi detectado erro no programa, assim foi realizada a manufatura da peça.

Figura 11. Simulação gráfica no comando da máquina

A Figura (12) mostra a primeira peça manufaturada por este sistema.

Figura 12. Peça manufaturada pelo sistema CAD/CAM

4. CONCLUSÃO

Com a realização dos testes, concluiu-se que o sistema atende aos requisitos de programação estabelecidos, e
satisfaz às necessidades dos programadores, permitindo a programação de peças com maior agilidade.
Apesar das dificuldades encontradas, a metodologia propostas mostra-se atrativa sob o ponto de vista econômico e
técnico. Os custos gerados pela implementação da técnica são relativamente baixos tendo em vista os resultados que
podem ser alcançados. O investimento em tempo de programação encontra-se diretamente relacionado com a
complexidade geométrica das peças produzidas, não havendo dessa forma uma subutilização do sistema. Outro ponto
atrativo é possibilidade de melhoria continua, através da implementação constante de novas técnicas de acordo com as
necessidades e conhecimentos do operador.
O sistema mostrou-se interessante como uma ferramenta disponível no nível de operação de usinagem e facilitando
o relacionamento com a programação MCS que difere um pouco da notação da linguagem padronizada.
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5. REFERÊNCIAS

Almeida, R., 2000, “LISP do AutoCAD.”, Ed visual books, Florianópolis, Brasil.

Da Silva, S.D., 2008, “CNC – Programação de Comandos Numéricos Computadorizados.”, Ed Erica, São Paulo, Brasil,
428p.
Gonçalves, M. A. F., 2007, “Um estudo sobre a implementação de ciclos de usinagem através de programação
parametrizada em máquinas de comando numérico computadorizado”, Dissertação De Mestrado (Engenharia Da
Produção) , Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria.
MCS, 2003, “Descrição de Ciclos Para Tornos – Série 500.”, Versão 1.3.
Pereira, G. A., 2003, “Desenvolvimento e avaliação para programa CN em Centros De Usinagem.”, Dissertação
Mestrado (Engenharia Mecânica) – Universidade Federal do Paraná.

6. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.
 APPLICATION DEDICATED CAD / CAM WITH THE USE OF MCS
COMMAND MACHINING TURNING CYCLES

Marco Aurélio da Fontoura Gonçalves, marcoctism@gmail.com 1

Alexandre Dias da Silva, adiass@gmail.com 2
Flavio José Lorini, lorini@ufrgs.br 3
Juliano De David Siqueira, jddsiqueira@hotmail.com2
1
Universidade Federal de Santa Maria,CTISM-UFSM, Avenida Roraima, 1000, CEP 97105-900, Santa Maria , RS.
2
Universidade Federal de Santa Maria,NAFA-CT-UFS, Avenida Roraima, 1000, CEP 97105-900, Santa Maria , RS.
3
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, PROMEC-UFRGS, Sarmento Leite, 425, CEP 90050170, Portolegre,RS.

Abstract. This paper presents a methodology for automatic programming of CNC machines made possible by
programming tools available in CAD systems for application development. The technique demonstrates the possibility
of using these resources in the CNC commands, which are pre-established functions, known as machining cycles. The
CAD system chosen for implementation of the application was AutoCAD, interfaced through language Autolisp.
Through this methodology functions were created to generate CNC programs for the command schedule with MCS,
applied to machining. System were used in machining cycles for roughing command defined in longitudinal, open
channels, and drilling. To analyze the technique, the system was tested in machining of parts produced on the lathe with
command 195 Logic II, where the results observed in the tests showed the feasibility of using this technique, which may
represent an alternative for small and medium enterprises, which already using CAD systems and can dispense
investment in CAD / CAM business.

Keywords: CNC Programming, CAD / CAM systems, CAD Applications

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