XXII Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica – 19 a

23/10/2015 – Campos dos Goytacazes – RJ

SISTEMA DE SINALIZAÇÃO NO PROCESSO DE

REFRIGERAÇÃO DE UMA MÁQUINA CNC

Diogo Carlo de Brito diogob2009@hotmail.com

Fúlvio Lopes de Campos
Flávio Diógenes Viana Santos
Genival Vieira Carneiro
Jaime Agustinho Junior
Ulissis Carlos Pereira
Prof. Dr. Cesar Augusto Della Piazza
Prof. Luis Fernando Quintino
Prof. Wesley Barbosa de Oliveira
Faculdade Carlos Drummond de Andrade
Rua: Professor Pedreira de Freitas, Nº 401/415, Tatuapé, São Paulo – SP, CEP 03312-052
relacionamento@drummond.com.br
fulviol.campos@gmail.com
fdiogenes.viana@gmail.com
genival.val@uol.com.br
jaime.junior@saoluiz.com.br
ulissis.p@gmail.com
della_piazza@yahoo.com.br
luis.quintino@drummond.com.br
wesley_oliveira@hotmail.com

RESUMO: Esse Projeto tem como objetivo, através de análises e busca de conceitos (por meios de visitas
à empresa Fox Tubo e pesquisas bibliográficas) a implantação de um sistema hidráulico de controle e
refrigeração, bem como buscar abordagens voltadas para a área da metalurgia, por fim, o sistema de controle
e sinalização será implantado em uma máquina de usinagem maximizando o lucro e evitando desperdícios.

Palavras-chave: Refrigeração, sinalização, controle

ABSTRACT: This project aims, through analysis and search concepts (for visits means at Fox pipe
company and literature searches) the implementation of a hydraulic system control and cooling, and seek
approaches focused on the area of metallurgy in electromechanical sensors and implementation thereof,
finally, control and signaling system will be deployed in a machining machine maximizing profit and
avoiding the possible waste in processes in the machining of parts and tools.

Keywords: Refrigeration, signage, control

INTRODUÇÃO

Nos dias atuais a automação está cada vez mais presente nas empresas, de forma a melhorarmos o
controle, resultando em aumento da qualidade e da produtividade, será nossa abordagem sobre sensores e
sua implantação em máquinas industriais.

Um controle automático é aquele em que ele próprio é capaz de perceber

mudanças que afetam o sistema, decidir sobre a necessidade de realizar alguma
ação corretiva e atuar sobre o sistema, sem intervenção humana, portanto
quando se fala em automação, nos referimos ao processo de instalar controles
automáticos em um equipamento, uma máquina ou um processo.
(CAMARGO, 2014, p.15)

Atualmente as empresas estão investindo em projetos de implementações voltados a novas

possibilidades com o olhar voltado ao futuro. Isto tem gerado discussões e também novas oportunidades,
porém com novos desafios.

1
 Para Camargo (2014) com a evolução da tecnologia, cada vez mais as máquinas utilizam menos a
força humana e seus talentos, pois as tarefas são melhores executadas e normalmente fazem esse trabalho
de forma mais rápida e precisa, garantindo uma produtividade relativamente constante.
Para Capelli (2008) a evolução tecnológica traz inúmeros benefícios para os processos produtivos
direta e indiretamente. Os mais significativos são: maior produtividade, otimização de espaço nas fábricas,
melhora da qualidade do produto final, redução do tempo médio entre falhas, redução no tempo de máquina
parada, maior segurança para os operadores, menor consumo de energia elétrica, menor consumo de
insumos, redução de refugos.
Na área mecânica este cenário é ainda mais instigante e promissor, a concorrência entre empresas
tem sido o grande fator para o investimento nas melhorias da infraestrutura dos equipamentos, e não
somente a renovação do parque industrial que demanda em altos custos, muitas vezes inviabilizado pelo
orçamento das empresas, portanto os processos de melhorias das máquinas operatrizes tem sido a solução
para inúmeras empresas.
Este trabalho pretende mostrar o contexto da indústria, considerando os projetos voltados à área
da automação, e a aplicação de uma implementação em uma máquina CNC (Comando Numérico
Computadorizado), demonstrando o princípio de funcionamento, suas vantagens e custos.
Conforme Fialho (2007) os sensores são dispositivos que surgiram para ajudar no processo de
automação e substituir o processo manual.
Em todo sistema hidráulico e pneumático a pressão é fundamental para o funcionamento e controle
operacional das máquinas.

Sensor altera sua informação conforme a grandeza física e fornece o resultado

em números, gerando um sinal elétrico (ROSÁRIO E MAURÍCIO, 2005,
p.55).

Sensores são os componentes mais utilizados no mundo da eletroeletrônica.

Eles estão presentes no dia a dia nas mais variadas situações (carros,
elevadores, portas automáticas, eletrodomésticos etc.). Os dispositivos são
fundamentais na automação, seja ela industrial predial (doméstica) ou
comercial. (CAPELLI, p.129, 2008).

Nas citações acima os autores deixam claro que existem vários meios e métodos de medição de
pressão.
Para Capelli (2008) os sensores mais importantes são:
 Sensores de posição eletromecânicos;
 Sensores magnéticos;
 Sensores de proximidade;
 Sensores capacitivos;
 Sensores ópticos;
 Sensores ultrassônicos;
 Encoders.
Segundo Thomazini (2005) os sensores podem ser analógicos e digitais:
 Analógicos: Esse sensor assume qualquer valor na sua saída no decorrer do tempo, quando está em
operação. As grandezas físicas como pressão, temperatura, umidade, vazão, força, entre outras,
assumem valores diferenciados no decorrer do tempo são: Pressão, Temperatura, Umidade, Vazão,
Força, entre outros. Estas grandezas são citadas por elementos como circuitos eletrônicos que não
utilizam micro controladores;
 Digitais: Estes sensores assumem dois valores apenas em sua saída, interpretados como 0 ou 1.
Nenhuma grandeza física assume tais valores, mesmo assim são mostrados e convertidos.
Thebas (2009), diz que os dois conceitos, exatidão e precisão dos sensores, muitas vezes são
sinônimos, mas existem diferentes significados tratando-se em confiabilidade dos equipamentos,
assim usados incorretamente, por serem semelhantes, mesmo sendo muito diferentes.

2
 Pressão define-se quando o maior valor de erro foi medido pelo instrumento ao longo da faixa de
medição e exatidão , quando uma grandeza é dada para medição, diferencia os valores de sinal de saída do
sensor e o valor ideal de sinal que deveria ser fornecido à determinada grandeza.
Então em uma amostragem, onde temos quatro situações distintas, onde os valores centrais são os
valores mais, e os pontos são os valores medidos. No ponto (a) é onde os pontos estão próximos do real e
distantes da exatidão, e não precisos, os pontos (c) são distantes do valor real e distantes entre si, conclui-
se então que ele não precisa ser exato, já o ponto (d) os pontos são próximos, porém distantes do valor real,
podendo concluir que foram precisos e não exatos, e os pontos (b) são próximos e dentro do valor real o
que indica que ele foi preciso e exato.
Segundo Stewart (1994) pressão é definida como força por unidade de área. Nos países de língua
Inglesa, abrevia-se psi, ou ainda, lb/pol², no Brasil, é usada a unidade do Sistema Internacional, Sistema
Internacional (SI), unidades, métricas, pressão em Pascal (Pa), Newton por metro quadrado (N/m2).
Segundo Soisson (2002) pressão é a medição de uma força sobre uma área e é medida em unidades
de força por unidades de área (P=F/A). Essa força é aplicada tanto a um ponto só ou distribuída.

Medição de pressão é algumas das mais importantes feitas na indústria,

principalmente em processos contínuos como em indústrias químicas e
fabricação. O número de instrumentos que medem pressão é maior que o de
qualquer outro tipo de instrumento.
Os princípios usados na medição de pressão também são aplicados em
medições de temperatura, vazão e nível de líquido. Logo, é essencial conhecer
princípios gerais de operação e tipos de instrumentos. (SOISSON, 2002, p.87)

Para Fialho (2007) a pressão pode identificada em 3 tipos:

 Pressão absoluta;
 Pressão manométrica;
 Pressão diferencial (3 tipos):
 Pressão negativa ou vácuo;
 Pressão estática;
 Pressão dinâmica ou cinética.
Neste nosso estudo será utilizada a pressão dinâmica que é a pressão exercida por um fluído em
movimento.
Para Fialho (2007) existem 3 métodos de se calcular a pressão:
 Medição por coluna de líquido (medição direta);
 Medição de pressão que atua numa área conhecida;
 Medição de pressão por deformação, por tensão resultante ou por elemento elástico (de área
conhecida).
Sabendo a pressão em um reservatório, é possível conhecer a força que ele exerce contra suas
paredes, ou no caso a força necessária para manter um sistema em equilíbrio, ou tratando-se de um
reservatório aberto, e conhecendo a massa específica do fluído e o nível (altura ΔH) que ele atinge, é
possível saber a pressão que ele exerce sobre as paredes (pressão hidrostática) e, consequentemente, a força.
Conforme Fialho (2007) para calcularmos a pressão hidrostática na mangueira da máquina
utilizaremos a fórmula P=ρ*g*Δh. Onde: P= pressão manométrica (N/m²), ρ= (massa específica do fluído
(Kg/m³), g= aceleração da gravidade (m/s²) e h= altura manométrica do fluído (m).
O autor Soisson (2002) propõe que a diferença de pressão Δp entre dois pontos x e y no interior
de um líquido homogêneo em equilíbrio, cuja diferença de profundidade é Δh, por: Δp = d * g * Δh. Esta
formula traduz analiticamente o Teorema Fundamental da Hidrostática ou Teorema de Stevin (1977).
Pontos em um mesmo plano horizontal, em um líquido em equilíbrio, possuem a mesma pressão
se estiverem na mesma profundidade.
∆P = γ ⋅ ∆h ou ∆P = d.g. ∆h
Onde:
 ∆P: variação da pressão hidrostática (Pa

3
  γ: peso específico do fluido (N/m3)
 d: densidade (Kg/m3)
 g: aceleração da gravidade (m/s2)
 ∆h: variação da altura da coluna de líquido (m)
Na parte de hidráulica ou da mecânica dos fluídos, podemos classificar vazão como a relação entre
o volume e o tempo.
Podemos determinar e medir a vazão de um fluído ou líquido através de um fluído ou líquido
através do escoamento dos mesmos por tubulação ou por um canal livre com pressão positiva ou negativa.
Logo a vazão será representada pela velocidade que o volume escoa e suas unidades de medida
adotadas são: m3/s, m3/h, L/h ou L/s (RODRIGUES, 2015).
A maneira de se calcular esta vazão é representada pela seguinte equação Qv = V/t
Onde Qv será representada pela vazão volumétrica, no qual V seria volume e t seria o tempo que
se levaria para completar o reservatório.
A implementação do CNC na indústria trouxe várias mudanças nos processos industriais.
Cortamos facilmente curvas estruturais complexas em 3D tornando-se fáceis de produzir, onde o número
de passos com intervenções dos operadores é bastante reduzido.
O CNC diminuiu drasticamente os erros humanos, onde houve um aumento de qualidade dos
produtos e diminuíram a perda de tempo com refugos (peças perdidas), melhorando e agilizando as
montagens nas linhas de produção, tornando-as flexíveis para se produzir outros produtos na mesma linha
de produção, otimizando tempo e processo tradicionais desses mesmos produtos não deixando a desejar em
suas tecnologias.
CNC é sensível aos movimentos de eixos da máquina, que transformam as
informações recebidas em números e repassam ao CNC para usinar a peça, e
comanda os motores para executar os movimentos coordenados. (CAPELLI,
pag.189, 2008).

Conforme manual da fabricante de máquinas ROMI LTDA as máquinas CNC possuem um sistema
para resfriar as ferramentas de corte e a peça a ser usinada, além de limpar a área de usinagem facilitando
o escoamento dos cavacos. Verificar a quantidade de fluido através do visor de nível, acoplado a um tanque
de refrigeração. Para o reabastecimento do tanque pode-se partir de um reservatório com a emulsão
devidamente controlada, ou pode-se acrescentar água e/ou solução, porém deve-se atentar para o controle
do PH e concentração conforme descrito abaixo. Atenção: fluido impróprio poderá causar danos às
borrachas e pintura, além de dermatites na pele dos operadores. (ROMI, 2015).
Esse sistema possui apenas um sensor de nível visual e quando se acaba o fluído refrigerante a
máquina não possui nenhum sistema para avisar o operador.
Conforme visualizamos a Pressão no manômetro, obteremos a Força no primeiro ponto da
tubulação:
P¹ = F / A¹
1,5 = F / (π * (0,009525m)^2)
F = 1,5 bar * 0,0002850 m²
F = 4,275 * 10^-4 Bar m²
Calculamos então a Pressão no segundo ponto da tubulação, conforme obtido a Força no primeiro
ponto, obteremos:
P² = F / A²
P² = 0,0004275 / (π * (0,001587m) ^2)
P² = 0,0004275 * 0,0000079123
P² = 3,3826 * 10^-9 Bar
Para determinarmos a Vazão utilizamos a fórmula: Q = V / T
Obtivemos em 1 minuto 3 litros, portanto, a vazão total do dispositivo é de 9 litros por minuto,
visto que o sistema contém 3 mangueiras.

4
 PESQUISA EXPLORATÓRIA COM ESTUDO DE CASO

As informações que constam nessa seção do artigo foram obtidas através de visitas na empresa
Fox Tubos, onde observamos uma grande perda de competitividade da empresa, pois devido a necessidade
do operador da máquina ser multifuncional podendo fazer outros serviços visando a redução de custos,
quando ocorre o entupimento da mangueira, não há nenhum tipo de notificação para o operador, e caso
esteja ocupado em outra função, ocorre a criação de refugos e possivelmente a quebra da ferramenta.
Analisando a Tabela 1, observa-se que a empresa tem como meta de produção 3100 peças em
perfeitas condições, divididas em 100 peças diárias durante 31 dias. Observa-se também, que de um total
de 47 refugos, apenas 5 foram causados por erro do operador. Para os outros 42 a causa é o
superaquecimento, causado pelo atrito da ferramenta com a matéria prima.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A tabela 1 mostra em números como será o desempenho do sistema aplicado a uma máquina CNC.
Com valores obtidos por meio de testes podemos ver a eficácia na redução da perda de ferramentas e peças
por meio de refugos.

Tabela 1. Dados obtidos na empresa Fox Tubos

Fonte: Os autores
Custo de Fabricação
Quilos de
Tipo de peça Quantidade de Quantidade requirida Quantidade de Ferramentas Operador da Horas na
Dia Ferramenta usada Material usado Material Obs:
fabricada refugos para fabricação peças fabricadas Quebradas Manutenção Manutenção
Usado
1 d1 5 100 105 Ferramenta 1 1 José 0,2 Cobre 10,5 1 refugo: erro operador; 1 ferramenta S.A.
2 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 João 0 Ferro 10
3 d3 5 100 105 Ferramenta 2 1 Marcos 0,4 Alumínio 10,5 1 ferramenta S.A.
4 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 José 0 Aço 10
5 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 João 0 Cobre 10
6 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 Marcos 0 Ferro 10
7 d3 4 100 104 Ferramenta 2 1 José 0,4 Alumínio 10,4 2 refugos: erro operador; 1 ferramenta S.A.
8 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 João 0 Aço 10
9 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 Marcos 0 Cobre 10
10 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 José 0 Ferro 10
11 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 João 0 Alumínio 10
12 d4 5 100 105 Ferramenta 2 1 Marcos 0,4 Aço 10,5 1 ferramenta S.A.
13 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 José 0 Cobre 10
14 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 João 0 Ferro 10
15 d3 3 100 103 Ferramenta 2 1 Marcos 0,4 Alumínio 10,3 1 refugo erro: operador; 1 ferramenta S.A.
16 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 José 0 Aço 10
17 d1 5 100 105 Ferramenta 1 1 João 0,2 Cobre 10,5 1 ferramenta S.A.
18 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 Marcos 0 Ferro 10
19 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 José 0 Alumínio 10
20 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 João 0 Aço 10
21 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 Marcos 0 Cobre 10
22 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 José 0 Ferro 10
23 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 João 0 Alumínio 10
24 d4 5 100 105 Ferramenta 2 1 Marcos 0,4 Aço 10,5 1 ferramenta S.A.
25 d1 5 100 105 Ferramenta 1 1 José 0,2 Cobre 10,5 1 ferramenta S.A.
26 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 João 0 Ferro 10
27 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 Marcos 0 Alumínio 10
28 d4 3 100 103 Ferramenta 2 1 José 0,4 Aço 10,3 1 ferramenta S.A.
29 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 João 0 Cobre 10
30 d2 3 100 103 Ferramenta 1 2 Marcos 0,2 Ferro 10,3 1 ferramenta e 1 refugo: erro operador; 1 ferramenta A.A.
31 d3 4 100 104 Ferramenta 2 1 José 0,4 Alumínio 10,4 1 ferramenta S.A.

Tabela 2. Causa dos refugos

5
 Quantidade Quantidade
Problemas % % acumulada
de Refugos Acumulada
Superaquecimento
42 89,36% 42 89,36%

Erros do Operador
5 10,64% 47 100%

Fonte: Os autores.

Logo, trabalhamos em cima do superaquecimento para aumentar a competitividade da empresa,

analisando sua causa raiz. Foi observado que a máquina CNC continuava a trabalhar independente da
quebra da ferramenta ou da falta de refrigeração.
O projeto poderá ser aplicado em grandes indústrias, empresas que se utilizam de máquinas CNC
de produção continua, onde a demanda de produção é alta. Podendo assim ter um maior controle na
produção das peças reduzindo percas desnecessárias de material e ferramentas e consequentemente
reduzindo custos. O valor requerido para compra do projeto é de R$ 30.000,00 e doze mensalidades de R$
500,00 para manutenção mensal do equipamento.

Tabela 3. Gastos com a instalação do Projeto

Investimento para Implantação

Componentes Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)

Contator 1 pç R$ 125,00 R$ 125,00

Temporizador 1 pç R$ 90,00 R$ 90,00
Campainha 1 pç R$ 20,00 R$ 20,00
Led 2 pçs R$ 4,80 R$ 9,60
Botoeira 1 pç R$ 7,80 R$ 7,80
Disjuntor 1 pç R$ 5,50 R$ 5,50
Pressostato 1 pç R$ 152,00 R$ 152,00
Fio Ø1mm 4 metros 0,9 (metro) R$ 3,60
Conexões 10 pçs R$ 10,00 R$ 100,00
TOTAL (R$) R$ 513,50
Fonte: Os autores.

Na Tabela 3 observa-se o custo de cada componente utilizado na montagem do projeto.

A tabela acima demonstra os valores e quantidades detalhados individualmente dos componentes
utilizados para a montagem e implantação do projeto. Estes valores são úteis para a quantificação e
qualificação dos componentes, facilitando a visualização de um estudo orçamentário.

6
 Tabela 4. Custos com a instalação do projeto

Custo de Fabricação
Tipo de peça Quantidade de Quantidade requirida Quantidade de Ferramentas Operador da Horas na Quilos de
Dia Ferramenta usada Material usado Obs:
fabricada refugos para fabricação peças fabricadas Quebradas Manutenção Manutenção Material
Usado
1 d1 1 100 101 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10,1 1 refugo: erro operador
2 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
3 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10
4 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
5 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
6 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
7 d3 2 100 102 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10,2 2 refugos: erro operador
8 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
9 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
10 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
11 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10
12 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
13 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
14 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
15 d3 1 100 101 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10,1 1 refugo: erro operador
16 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
17 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
18 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
19 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10
20 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
21 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
22 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
23 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10
24 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
25 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
26 d2 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Ferro 10
27 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10
28 d4 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Aço 10
29 d1 0 100 100 Ferramenta 1 0 0 Cobre 10
30 d2 1 100 101 Ferramenta 1 1 Marcos 0,2 Ferro 10,1 1 ferramenta e 1 refugo: erro operador
31 d3 0 100 100 Ferramenta 2 0 0 Alumínio 10
Fonte: Os autores.

Na Tabela 4 observa-se os mesmos dados apresentados na Tabela 1, com os refugos causados pelo
superaquecimento retirados, pois o nosso projeto garante a refrigeração constante da peça e da ferramenta,
logo, apenas os defeitos causados pelos operadores permanecem na tabela.
Com isso, analisa-se que o total de refugos e a quantidade de ferramentas quebradas, diminuíram
significativamente.

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 Tabela 5. Resultados obtidos comparando Tab 1 e Tab 4

Pós-
Material Pré-Instalação Redução
Instalação
Energia R$ 154,37 R$ 155,15 1,44%
Cobre R$ 584,36 R$ 574,32 -1,72%
Alumínio R$ 1.040,40 R$ 1.023,83 -1,59%
Matéria-Prima
Ferro R$ 1.461,46 R$ 1.457,82 -0,25%
Aço R$ 1.530,81 R$ 1.502,90 -1,82%
Depreciação Maquina R$ 7,09 R$ 7,19 1,44%
José R$ 14,56 R$ 0,00 -100,00%
Hora-Homem João R$ 1,70 R$ 0,00 -100,00%
Marcos R$ 15,30 R$ 1,70 -88,89%
Ferramenta 1 R$ 750,00 R$ 150,00 -80,00%
Quebra
Ferramenta 2 R$ 1.400,00 R$ 0,00 -100,00%
Total R$ 6.960,05 R$ 4.872,91 -30,42%
Fonte: Os autores.

Na Tabela 5 se obtém os dados referentes aos custos de produção das 3100 peças perfeitas.
Comparando as Tabelas 1 e 4 observa-se uma redução de custos de 30% em apenas uma máquina. Essa
economia acarretaria em ano a diferença de R$ 25.045,68.
Ou seja, a empresa está gastando cerca de 25 mil reais por ano com refugos e quebras de
ferramentas e com isso, perdendo competitividade no seguimento de mercado correspondente. Após
implementar o projeto, a empresa será capaz de negociar melhor o valor de seus produtos e ainda assim
obter um lucro maior.

CONCLUSÃO

Ao ligar o sistema de refrigeração, inicia-se o um fluxo em que uma bomba suga o fluído
refrigerante do recipiente levando-o por tubos, passando pelo manômetro onde esse irá indicar a leitura da
pressão para o operador, servindo só como um mostrador, assim o operador da máquina regula o pressostato
de acordo com a necessidade do sistema, definindo a pressão em que o mesmo aciona o desligamento do
motor para que acione o led vermelho e a campainha.
Durante os testes a bomba utilizada não era viável, pois a mesma quando o sistema era desligado
criava dentro de si espaços vagos com ar impossibilitando o mesmo desempenho no ciclo seguinte, portanto
houve a necessidade de troca da bomba por outra chamada de bomba submersa. Com estra troca o
desempenho foi melhor, atendendo assim as expectativas, pois foi possível eliminar o problema que a outra
bomba estava causando.
Atualmente as indústrias buscam melhorias contínuas, com a alta competitividade no cenário
industrial. A automação neste pensamento, mostra-se grande aliada à redução de custos e melhoria da
produção, tornando as empresas competitivas, compactas e otimizando tempos de produções.
Nos dias atuais é comum as empresas terem colaboradores que atuam em duas ou mais maquinas
simultaneamente. Conforme estudo de caso das empresas, detectamos que as maquinas CNC não possuem
um sistema de sinalização, para os colaboradores, gerando perdas consideráveis e plenamente
desnecessárias. Automatizando o sistema de refrigeração, concluímos que a produção se torne cada vez
mais enxuta, reduzindo ao máximo os refugos.

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REFERÊNCIAS

CAMARGO, Valter Luís Arlindo de. Elementos de Automação. 1º edição. Editora Érica, São Paulo,
2014.
CAMPOS, Vicente Falconi. Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 8ª edição. Nova Lima:
INDG Tecnologia e Serviço Ltda., 2004.
CAPELLI, Alexandre, Automação Industrial: Controle do movimento e processos, São Paulo: Editora
Érica, 2008.
FIALHO, Eng. Arivelto B., Instrumentação Industrial, Editora Érica LTDA, São Paulo, 2007.
ROSÁRIO, João Maurício, Princípios de Mecatrônica, São Paulo, Prentice Hall, 2005.
SOISSON, Harold E., Instrumentação Industrial. Editora Hemus, Curitiba, 2002.
STEWART, Harry L., Pneumática e Hidráulica, 3º edição: Hemus, São Paulo, 1994.
THEBAS, Vantuil Manoel. ARTIGO: Característica dos Sensores. Instituto Federal do Espirito Santo,
Campus Serra. (Agosto de 2009).
THOMAZINI, Daniel, Sensores Industriais: Fundamentos e Aplicações, Editora Érica LTDA, São
Paulo, 2005.

REFERÊNCIAS WEB GRÁFICAS

<www.romi.com.br/fileadmin/Editores/MF/.../MACP_2009_05_20.pdf> Acesso em: 08 Abril.2015.

<http://www.engbrasil.eng.br/pp/mf/aula8.pdf> Acesso em: 08 abril.2015.
<http://www.todamateria.com.br/teorema-de-stevin/> Acesso em: 12 Maio.2015

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