Aluno: Erick Ramon Kamers

Sistema Lean de produção

Manufacturing: Reduza desperdícios e aumente a eficiência

 
Trabalhadores ociosos ou materiais não utilizados podem comprometer a
eficiência da sua empresa e, consequentemente, prejudicar a produção. A fim
de combater tal ineficiência, o Lean Manufacturing busca resolver através de
sua filosofia de gestão, para tirar proveito máximo de todos os recursos, assim
evitando desperdícios.
Conhecido também como manufatura enxuta ou produção enxuta, a verdade é
que os seus princípios podem ser aplicados universalmente. A metodologia
pode ajudar nos processos de qualquer empresa, deixando-a mais eficiente e
competitiva no mercado. Portanto, mesmo não se tratando de uma indústria, as
lições obtidas poderão beneficiar qualquer ramo de negócio.
 
Uma visão geral do Lean Manufacturing:
 
Desenvolvido e aplicado primeiramente no Japão, o Sistema Toyota de
Produção (STP) foi a essência da manufatura enxuta. Já o termo Lean teve a
sua primeira utilização no livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, publicado em
1990 nos Estados Unidos, de James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross.
Desde então, a obra que aborda as metodologias empregadas pela Toyota,
teve a sua ampla difusão no meio acadêmico e uso como fonte de pesquisa em
gestão.
Visando a melhoria contínua, o Lean pode ser considerado um sistema,
método, escola de pensamento e até um modo de vida, todos focados na
redução de desperdícios. Embora geralmente seja aplicado à manufatura, os
métodos para alcançá-lo podem ser usados para reduzir o desperdício e, ao
mesmo tempo, manter a alta qualidade, independentemente da operação em
execução.
 
Quais são os desperdícios e por que eliminá-los?
 
A eliminação de desperdícios é essencial para a prática da manufatura enxuta,
garantindo que haja o mínimo de perda possível. Dessa forma, quanto mais
custos que não agregam valor você eliminar, mais sua empresa economiza
com a produção e com todos os processos realizados. A seguir, os oito
desperdícios segundo a Toyota:
 
Estoque;
Movimento;
Transporte
Defeitos;
Processamento excessivo;
Espera;
Superprodução;
Habilidades.
 
Os 5 princípios do Lean Manufacturing:
 
1 – Valor para o cliente
O primeiro passo para se tornar Lean é a identificação do valor. Nesse
contexto, esta etapa requer que as empresas definam o que os clientes
valorizam e como seus produtos ou serviços atendem a esses valores. Nesse
caso, o valor requer:
 
Elaboração de produtos visando atender as necessidades dos clientes;
Eliminação de recursos que não atendam especificamente a essas
necessidades.
 
Dessa forma, ao projetar produtos personalizados para atender a necessidades
específicas, as empresas eliminam etapas desnecessárias.
 
2 – Fluxo de valor
O segundo princípio da manufatura enxuta é o mapeamento do fluxo de valor.
Um fluxo de valor é o ciclo de vida completo de um produto, que inclui o design,
o seu uso pelos clientes e o seu descarte.
Esta etapa requer que as empresas identifiquem e mapeiem o fluxo de valor do
produto. Nesse contexto, Ferramentas enxutas como o VSM (Value Stream
Mapping) podem ser usadas para mapear visualmente todo o fluxo do produto.
Depois que o fluxo de valor for mapeado, será mais fácil encontrar e minimizar
as etapas que não agregam valor.
 
3 – Fluxo contínuo
O terceiro princípio lean é criar um fluxo. Primordialmente, o fluxo eficiente de
produtos requer que os itens passem da produção para a remessa sem
interrupção e podem ser alcançados através da organização estratégica do
ambiente de trabalho. Por consequência, todos os fatores, desde pessoas e
equipamentos até materiais e remessas, devem ser levados em consideração
para garantir que os produtos se movam sem interrupções no processo de
produção.
Certamente, um ambiente de trabalho bem organizado resultará em menor
tempo de produção, tamanho do estoque e manuseio de material.
Utilize um sistema pull, produzindo apenas o que é necessário e de acordo
com a demanda.
 
4 – Sistema Pull (Produção puxada)
Intrinsecamente relacionado à criação de fluxo, o quarto princípio Lean exige
que as empresas usem um sistema pull de produção. Os sistemas de produção
tradicionais usam um sistema push, que começa com a compra de suprimentos
e prossegue empurrando o material pelo processo de fabricação, mesmo
quando não há um pedido. Embora os sistemas push sejam fáceis de criar,
eles geralmente resultam em grandes estoques e em uma quantidade
significativa de trabalho em andamento.
 
Um sistema pull, no entanto, extrai o pedido de um cliente do departamento de
expedição, que solicita a fabricação de novos itens e sinaliza que é necessário
adquirir suprimentos adicionais. Desse modo, ferramentas de fabricação enxuta
como o Kanban podem ajudar as empresas a estabelecer um sistema de
tração para controlar o fluxo de materiais em um sistema de produção.
 
Usando um sistema pull, as empresas irão:
 
Aumentar a produção;
Maximizar espaço de trabalho utilizável;
Reduzir estoques;
Eliminar a superprodução e subprodução;
Elimine os erros causados pelo excesso de WIP;
Procurar perfeição.
 
5 – Kaizen (melhoria contínua):
A técnica Kaizen tem por objetivo aumentar a eficácia através da melhoria
contínua. De tal forma que os esforços são concentrados em fazer pequenas
mudanças incrementais e exige que todos os funcionários, do administrativo
até o operacional, ajudem a melhorar as práticas de negócios. Isso inclui:
 
Padronizar os processos visando uma melhor organização;
Mensurar o progresso;
Avaliar se os resultados atingiram os seus objetivos estabelecidos inicialmente;
Encontrar novas formas de atingir melhores resultados;
Estar atento às mudanças e aprimorar os métodos ao longo do tempo.
 
Por se tratar de uma filosofia e não de um sistema rígido, o Kaizen é adaptável
ao estilo de trabalho da empresa e de acordo com as suas preferências.