Planeamento e Controlo da Produo

Ficha Tcnica PRONACI

Ficha Tcnica PRONACI

Planeamento e Controlo da Produo Joo Augusto de Sousa Bastos e Jlio Manuel Faceira Guedes PRONACI - Programa Nacional de Formao de Chefias Intermdias AEP - Associao Empresarial de Portugal Janeiro de 2000

NDICE

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Conceitos Bsicos do Planeamento

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Planeamento da Capacidade
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Fases do Planeamento da Produo

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Classificao das Ordens de Fabrico

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Aces a Desencadear Quando Ocorrem Desequilbrios de Carga

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Controlo da Produo
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Escalonamento da Produo de uma Linha de Fabrico

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Balanceamento de uma Linha de Produo

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Heurstica de Balanceamento de uma Linha de Produo

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Utilizao do Grfico de Gantt como Ferramenta de Planeamento para Pequenos Projectos

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Estudo dos Mtodos e Tempos: Instrumento Fundamental para o Planeamento da Produo

CONCEITOS BSICOS DO PLANEAMENTO

Plano Director de Produo (PDP) a ponte entre o Plano Industrial e Comercial com o clculo das Necessidades. , pois, o contrato que define de forma precisa a calendarizaro das quantidades a produzir para cada produto acabado. Este pode ser global se possui um horizonte de planeamento alargado e se se baseia nas quantidades a produzir por famlia de produto. No caso de se tratar de um PDP detalhado, j o horizonte de planeamento mais curto e a definio das quantidades a produzir dizem respeito a cada referncia dentro das famlias de produtos. Planeamento das Necessidades consiste na programao da produo por forma a que esta tenha lugar medida das necessidades. Ou seja, transforma o Plano Director de Produo em necessidades em termos de recursos, matrias-primas e componentes. Para o planeamento ser concretizado necessrio, alm do PDP, a estrutura dos produtos (BOM) e o inventrio dos materiais em stock. Escalonamento trata-se de uma planeamento fino em que as ordens de fabrico so sequenciadas na planta fabril atravs de prioridades estticas e dinmicas. Controlo da Produo pretende avaliar o cumprimento dos planos de produo, nomeadamente o controlo dos fluxos produtivos nas vrias seces da planta fabril. Associado aos sistemas de controlo da produo esto os mecanismos de aviso antecipado de desvios em relao ao plano. Os mecanismos de aviso antecipado esto associados ao planeamento reactivo que ocorre quando necessrio reparar determinado plano de fabrico. rvore do Produto ou Nomenclatura do Produto define a composio do artigo a fabricar. normalmente representada por uma estrutura arborescente. Exemplo:

Mesa

Perna

Tampo

Gaveta

Ponteira

Varo

Fundo

Lateral

Recurso consiste no conjunto de meios necessrios realizao da transformao, movimentao, teste e avaliao de um produto. Capacidade a medida de aptido que determinado recurso dispe para tratar um fluxo produtivo.

Kg

Carga mede a quantidade de fluxo produtivo requerido para satisfazer a procura. uma medida de dbito requisitado ou encomendado.

PLANEAMENTO DA CAPACIDADE

Os valores atribudos capacidade e carga tm de utilizar a mesma unidade. Se o produto final de determinado processo homogneo (produtos semelhantes) ento escolhida como unidade de medida uma unidade fsica simples como automveis/dia ou toneladas de acar/ms. Se a procura heterognea, neste caso, necessrio utilizar uma unidade de medida abstracta como horas/mquina ou horas/homem. Capacidade Paralela quando os recursos trabalham em paralelo, a capacidade total terica dos recursos obtida adicionando as capacidades de cada um dos recursos. Se determinada seco possui trs prensas idnticas, cada uma com 40 horas/semana, ento a capacidade terica da seco de prensas de 120 horas/semana. Capacidade em Srie quando os recursos trabalham em linha, a capacidade total terica dos recursos limita-se capacidade do elemento com menor capacidade. Esse elemento descrito como o elemento gargalo, dado que ele que estrangula o ritmo da produo. Capacidade Terica vs Efectiva a capacidade efectiva, ou real, de um determinado recurso , em geral, inferior capacidade terica, devido a fenmenos como mo-de-obra ausente, falta de matria-prima, paragens devido manuteno dos equipamentos ou planeamento incorrecto e problemas de qualidades como no conformidades e retrabalho.

2.1 Determinao previsional do equilbrio cargacapacidade por sector.

Previses de vendas ou encomendas firmes No

Anlise do Plano Director de Produo por sector

No

Aco possvel sobre capacidades ou prioridades

Sim Simulao da exequibilidade Sim

Novo Plano Director de Produo

Clculo de necessidades

FASES DO PLANEAMENTO DA PRODUO

O planeamento da produo efectuado em duas fases: 1 Fase: Clculo de necessidades, que consiste na determinao das quantidades de componentes e materiais necessrios realizao do produto acabado a partir da rvore do produto. 2 Fase: Calendarizao das necessidades, cujo objectivo o clculo e a fixao de datas de disponibilidade dos componentes e materiais. Esta fase implica o conhecimento dos tempos de processamento, transporte e espera.

Exemplo do Clculo de Necessidades Lquidas

Necessidades Brutas do Produto A para as seguintes semanas: Semana Necessidades Brutas 25 50 26 0 27 70 28 40 29 10 30 0

rvore do Produto A: A

Tempos e Inventrios Iniciais: Elemento Tempo de processo Inventrio A 1 80 B 2 100 C 1 80

1 Passo - Clculo das necessidades lquidas de A

Semana Necessidades Brutas A Existncias A Necessidades Lquidas A Ordens Fabrico A

24

25 50

26 0

27 70

28 40

29 10

30 0

80

30

40

40

10

40

40

10

A formula de clculo : NLp = NBp - Existnciasp As ordens de fabrico so antecipadas uma semana em relao s necessidades lquidas devido ao prazo de fabrico.

2 Passo Clculo das necessidades lquidas de B Para o clculo das necessidades brutas de B necessrio multiplicar para cada semana as ordens de fabrico de A por 2 (factor de incorporao na rvore do produto). Semana Necessidades Brutas B Existncias B Necessidades Lquidas B Ordens Fabrico B 60 100 24 25 0 26 80 27 80 28 20 29 0 30 0

100

20

60

20

20

Neste caso as ordens de fabrico so antecipadas duas semanas dado o prazo de fabrico demorar duas semanas. 3 Passo Clculo das necessidades lquidas de C Para o clculo das necessidades brutas de C necessrio multiplicar para cada semana as ordens de fabrico de A por 1 (factor de incorporao na rvore do produto). Semana Necessidades Brutas B Existncias B Necessidades Lquidas B Ordens Fabrico B 80 24 25 0 26 40 27 40 28 10 29 0 30 0

80

40

10

10

Neste caso as ordens de fabrico so antecipadas uma semana dado o prazo de fabrico se estender por uma semana.

CLASSIFICAO DAS ORDENS DE FABRICO

No clculo das necessidades so utilizados quatro tipos de ordens: Ordens Propostas so as ordens calculadas pelo sistema de planeamento da produo. Se as necessidades se alterarem, elas sero posteriormente replaneadas pelo sistema, sendo sistematicamente decompostas em elementos de acordo com as respectivas rvores do produto. Ordens Lanadas em curso de fabricao (ou em aprovisionamento). As quantidades e as datas foram fixadas pelo gestor no momento do lanamento, no podendo ser alteradas seno pelo responsvel pelo planeamento e no voltando a ser decompostas nos seus elementos depois da sua decomposio j feita por ocasio do respectivo lanamento. Ordens Firmes so colocadas pelo responsvel pelo planeamento com o objectivo de fixar quantidades e/ou datas. Baseia-se num lanamento previsional que no deve ser utilizado seno em situaes excepcionais, como por exemplo, quando se pretende planear uma quantidade diferente do lote normal, porque ocorre uma situao de ruptura de stocks, ou quando se pretende planear peas num prazo diferente do habitual por razes de sobrecarga num determinado perodo. Se ocorrer uma alterao das necessidades, estas ordens no sero replaneadas. Ordens Bloqueadas ordens que se encontram pendentes na sequncia de uma avaria ou paragem de outra natureza.

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ACES A DESENCADEAR QUANDO OCORREM DESEQUILBRIOS DE CARGA

Para que qualquer plano seja realista e possa ser executado necessrio que, desde o incio, seja observado o equilbrio carga/capacidade.

O clculo global da carga ser efectuado com base nos recursos crticos da empresa (gargalos).

Em caso de sobrecarga
Podero ser desencadeadas as seguintes aces: Realizao de horas extraordinrias; Cedncia de pessoal de outras seces;

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Transferncia de actividades para outras seces; Contratao de pessoal; Subcontratao; Trabalho durante os fins-de-semana; Aquisio de mais equipamentos.

Em caso de subcarga
As aces que podero desencadear so as seguintes: Reduo das horas extras; Cedncia de pessoal a outras seces; Anulao de eventuais contratos de trabalho temporrio; Reduo da subcontratao; Supresso de mquinas (transferncia, revenda, ou simples paragem).

Kg

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CONTROLO DA PRODUO

Um dos objectivos do controlo da produo determinar o nvel de progresso das Ordens de Fabrico lanadas por forma a recolher dados relativamente a: Ordens de Fabrico ainda no iniciadas; Ordens de Fabrico parcialmente terminadas; Ordens de Fabrico terminadas; Quantidade de produtos fabricada; Quantidade de produtos rejeitados; Quantidade de produtos em produo; Tempos realizados; ... O controlo pode ser fino se acompanhar cada operao realizada, ou pode ser agregado se controlar apenas determinados pontos de passagem. Um dos outros objectivos do Controlo da Produo a contnua avaliao do desvio entre o previsto no planeamento e o realizado. Se o desvio for acentuado necessrio a emisso de um aviso sobre a forma de um relatrio de excepo que permitir ao responsvel pelo planeamento actuar reactivamente de acordo com o cenrio. Se for constatado o atraso de uma ordem de fabrico, as opes a seguir podero ser: Alterar a data de trmino da ordem; Replanear reactivamente as ordens em atraso; Alterar as quantidades encomendadas; Dar prioridade s ordens mais importantes; Anular a encomenda e avaliar o fornecimento por terceiros.

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ESCALONAMENTO DA PRODUO DE UMA LINHA DE FABRICO

O escalonamento das ordens de fabrico numa planta fabril uma tarefa complexa com elevada complexidade, no entanto, para casos simples, tais como o sequenciamento de uma mquina ou de uma linha de fabrico, possvel a obteno de boas solues atravs de heursticas ou regras prticas de aplicao especfica. Os factores a considerar no processo de deciso do sequenciamento so os seguintes: Penalizaes por entregas aps o prazo de entrega; Penalizaes por produzir antes do prazo de entrega; Minimizao dos custos de preparao. A deciso da escolha da heurstica a aplicar depende da natureza do sistema produtivo, da importncia de cada um dos factores acima referidos, dos recursos envolvidos,.... Por isso necessrio uma validao de cada heurstica. Entre as heursticas de optimizao que pode utilizar destacam-se as seguintes: EDD Utiliza as datas de entrega para o seu escalonamento. Comea-se por colocar o trabalho com a data de incio mais prximo na primeira posio. O trabalho seguinte o que tem a data de incio mais prximo menor entre o lote de trabalhos ainda no escalonado. Continua-se este processo at todos os trabalhos estarem escalonados. Os trabalhos so processados na ordem ascendente das datas de entrega. Esta heurstica visa minimizar o nmero de trabalhos concludos fora do prazo de entrega. SPT Ordena-se os trabalhos na ordem ascendente dos seus tempos de processamento e escalona-se nessa mesma ordem. Esta heurstica visa reduzir a complexidade do processo de tomada de deciso, pois tende a dar prioridade aos trabalhos mais pequenos. Exemplo:
Ordens 1 2 3 4 Tempo Processo 3 5 8 2 Data Entrega 10 6 12 4 Penalizao 1 2 2 1

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Escalonamento pelo mtodo EDD:

Ordens 4 2 1 3 Tempo Processo 0 2 7 10 Data Entrega 2 7 10 18 Penalizao 0 1*2 0 4*2 Total: 10

Escalonamento pelo mtodo SPT:

Ordens 4 1 2 3 Tempo Processo 0 2 5 10 Data Entrega 2 5 10 18 Penalizao 0 0 4*2 4*2 Total: 16

Neste exemplo a heurstica EDD apresenta menor custo.

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BALANCEAMENTO DE UMA LINHA DE PRODUO

O balanceamento de linhas corresponde distribuio de actividades sequenciais por postos de trabalho, de modo a permitir uma eficiente utilizao dos recursos envolvidos e minimizar os tempos improdutivos. O processo de Balanceamento de uma Linha de Produo constituda por muitas operaes, para processamento de um produto, procura identificar a melhor soluo para uma das seguintes alternativas: Dado um tempo de ciclo, encontrar o menor nmero de postos de trabalho necessrios; Dado um certo nmero de postos de trabalho, minimizar o tempo de ciclo. O Tempo de Ciclo o tempo mximo permitido em cada estao. O tempo de ciclo corresponde tambm ao tempo entre a produo de unidades sucessivas sada da linha. O modo de calcular o nmero mnimo de postos de trabalho pode ser o seguinte: N - Nmero de postos de trabalho ao longo da linha; Normalmente uma estao ocupada por um nico operador, que pode realizar uma ou mais operaes. Contudo, uma estao pode ter mais do que um operador, ou um operador pode intervir em mais do que uma estao. C - Tempo de Ciclo; Ti- Tempo de operao para a i-sima operao; A cada operao afectada uma e s uma estao. Ti - Tempo total necessrio para a produo de uma unidade. Soma das duraes de todas as operaes. Nmin =

Ti
C

Corresponde ao nmero mnimo de postos de trabalho necessrios linha (o resultado deve ser arredondado para a unidade imediatamente superior).

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Para realizar o balanceamento de uma linha de produo utiliza-se o procedimento a seguir referido: 1. Determinar o nmero de postos de trabalho e o tempo disponvel em cada uma delas; 2. Agrupar as tarefas individuais, formando grupos para cada posto de trabalho; 3. Validar a eficincia do agrupamento escolhido. Sempre que o tempo, num dado posto de trabalho, excede o tempo que pode ser gasto por um operador, torna-se necessrio acrescentar mais operadores estao. A eficincia do balanceamento depende da capacidade em agrupar as actividades, de tal maneira que os tempos de produo em cada estao correspondem ao tempo de ciclo (ou a um mltiplo do tempo de ciclo se for necessrio mais do que um operador) ou que estejam pouco abaixo. Um balanceamento eficiente minimiza o tempo improdutivo. Exemplo: Diagrama de sete operaes de montagem com tempo por operaes representado em minutos. A linha opera sete horas por dia.
4 0.14

1 0.62

2 0.39

3 0.27

6 0.35

7 0.28

5 0.56

Pretende-se que a taxa de sada da linha seja de 600 unidades por dia. Tempo de Ciclo C = 7h/600un. = 420/600 = 0.70 min/unidade Mnimo Terico de operadores Nmin = 2.61/0.70 = 3.73 postos de trabalho, logo Nmin = 4

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HEURSTICA DE BALANCEAMENTO DE UMA LINHA DE PRODUO

Uma das heursticas a utilizar para o agrupamento de actividades em postos de trabalho a seguinte: 1. Seleccionar os diferentes elementos a distribuir pelos postos de trabalho, de acordo com a sua posio no diagrama de precedncias; 2. Construir os diagramas de precedncias, de modo que as operaes com idntica precedncia sejam colocadas verticalmente em colunas. Os elementos que puderem ser colocados em mais do que uma coluna, devem ser representados a tracejado; 3. Listar os elementos seguindo uma ordem crescente de colunas. Listar tambm os tempos de operao e o somatrio dos tempos de operao para cada coluna; 4. Atribuir elementos aos postos de trabalho, comeando pela coluna 1; 5. Repetir o processo, seguindo a numerao das colunas, at atingir o tempo de ciclo. A eficincia do balanceamento efectuado realizada com base nos seguintes indicadores: Eficincia, que obtida da seguinte forma:

E=

Ti
C

em que, N*C - tempo gasto com cada unidade, incluindo tempos de paragem.

Folga, que calculada da seguinte forma:

F = NC -Ti

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Exemplo: Utilizando o diagrama do exemplo anterior construiu-se o diagrama de precedncias.

II

III

IV
4 0.14

VI

1 0.62

2 0.39

3 0.27

6 0.35

7 0.28

5 0.56

De seguida, listam-se os elementos segundo a ordem crescente de colunas.

Operao 1 2 3 4 5 6 7 Coluna I II III IV IV V VI Tempo Operao 0.62 0.39 0.27 0.14 0.56 0.35 0.28 0.35 0.28 Soma tempos/ coluna 0.62 0.39 0.27 0.7

Sabendo que o tempo de ciclo igual a 0.7 minutos atribuiu-se os elementos aos postos de trabalho comeando pela coluna 1, seguindo a numerao das colunas, at atingir o tempo de ciclo.
Estao 1 2 3 4 Operao I 2 3 4 5 6 7 Tempo Operao 0.62 0.39 0.27 0.14 0.56 0.35 0.28 Soma tempos/ estao 0.62 0.66 0.7 0.63

Eficincia: E = 2.61/ 4*0.7 = 93%

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UTILIZAO DO GRFICO DE GANTT COMO FERRAMENTA DE PLANEAMENTO PARA PEQUENOS PROJECTOS

O Grfico de Gantt utilizado para determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas de um projecto a executar num perodo determinado, em funo: da durao de cada uma das tarefas; da relao de precedncias entre as diferentes tarefas; dos prazos a respeitar; das capacidades disponveis. Exemplo: Tarefas a realizar:
Tarefa A B C D E Durao 3 dias 6 dias 4 dias 7 dias 5 dias

Ligaes entre operaes:

Operaes B, D C E Operaes Precedentes A B D

O diagrama de Gantt representa-se sob a forma de um grfico de barras onde cada coluna corresponde a uma unidade de tempo e cada linha a uma operao/tarefa a realizar. Define-se uma barra horizontal para cada uma das tarefas e o comprimento de cada barra corresponde sua durao. A posio da barra no grfico funo das ligaes entre as diferentes tarefas. O critrio de representao o seguinte: 1 - Comea-se pelas tarefas que no tm tarefas precedentes; 2 - Representam-se, de seguida, as tarefas que tm por tarefas precedentes as tarefas j representadas; 3 - Repetir este ltimo passo at terminar a lista de tarefas.

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Tempo 1 Tarefas A B C D E 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tarefas

Folga

Existem diferentes possibilidades para se definirem as ligaes entre as diferentes tarefas de um trabalho: Prioridade ao fabrico do produto com a data de entrega mais cedo respeitando o mais possvel os prazos. Primeira encomenda confirmada, primeira encomenda executada, para no se lanar em produo produtos que podero no se vender. Conduz criao de stocks. Prioridade operao cuja durao mais curta. Prioridade tarefa que tem a folga mais pequena. Sendo a folga o tempo que resta at ao prazo de entrega. Prioridade tarefa com o rcio crtico mais fraco. Sendo o rcio crtico o tempo que resta at ao prazo de entrega a dividir pelo somatrio dos tempos das operaes que falta realizar.

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ESTUDO DOS MTODOS E TEMPOS: INSTRUMENTO FUNDAMENTAL PARA O PLANEAMENTO DA PRODUO

Para o eficiente planeamento de qualquer actividade necessrio uma informao rigorosa dos mtodos a utilizar e dos tempos de execuo das operaes a realizar. Torna-se fundamental: 1. Definir o trabalho a ser estudado; 2. Registar o mtodo e os respectivos elementos da actividade; 3. Examinar e garantir que o mtodo mais eficiente o utilizado; 4. Confirmar se a quantificao do trabalho foi efectuada com base na tcnica de medio mais apropriada; 5. Analisar o tempo padro para cada uma das operaes. A determinao do tempo padro de uma operao realizada da seguinte forma: 1. Clculo do Tempo Base, que igual ao Tempo Observado multiplicado pelo Ritmo Observado e dividido pelo Ritmo Padro. 2. Ao Tempo Base so adicionados suplementos de descanso, que incluem as necessidades pessoais de descanso, ligados aos parmetros de fadiga, tenso, esforo e ambiente de trabalho. Por ltimo adicionado ao somatrio dos tempos anteriores os parmetros ligados aos suplementos contigenciais do trabalho. O resultado final deste somatrio de tempos corresponde ao Tempo Padro de uma operao. Por ltimo, o Tempo Padro utilizado no processo de planeamento para a determinao da durao das tarefas e respectivos prazos de entrega.

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