COMINUIÇÃO E

CLASSIFICAÇÃO
Capítulo III –
Britagem

Prof. Dr. André Carlos Silva

Universidade Federal de Catalão
1. Introdução
⚫ A operação de fragmentação, no campo de
beneficiamento de minérios, agrupa um
conjunto de técnicas que tem por finalidade
reduzir, por ação mecânica externa e
algumas vezes interna, um sólido, de
determinado tamanho em fragmentos de
tamanho menor.
1. Introdução
⚫ A fragmentação de um material heterogêneo,
que constitui geralmente uma rocha, visa
liberar os minerais valiosos dos minerais de
ganga, ou no caso de um mineral
homogêneo, reduzir até à dimensão
requerida pela utilização.
1. Introdução
⚫ A operação de fragmentação compreende
diversos estágios que se aplicam ao minério,
desde a mina, até sua adequação ao
processo industrial subseqüente.
1. Introdução
⚫ Na etapa de lavra, o desmonte do minério ou
rocha, com o auxílio de explosivo pode ser
visto como um primeiro estágio de
fragmentação, onde são produzidos blocos
volumosos, mas de um tamanho que permite
alimentar os equipamentos de britagem.
1. Introdução
⚫ A britagem é a operação que fragmenta os
blocos obtidos na lavra, mas como existe
uma série de tipos de equipamentos, esta
operação deve ser repetida diversas vezes,
mudando-se o equipamento, até se obter um
material adequado à alimentação da
moagem.
1. Introdução
⚫ A moagem é a operação de fragmentação
fina obtendo-se nela um produto adequado à
concentração ou a qualquer outro processo
industrial (pelotização, lixiviação, combustão
etc).
1. Introdução
⚫ A importância da operação de fragmentação
pode ser percebida em toda a sua
magnitude, se for destacado o fato que a
maior parte da energia gasta no
processamento de minérios é absorvida pela
fragmentação. Isso nos leva a supor que
grande parte dos custos operacionais de
uma usina de tratamento de minérios se
deve à fragmentação.
1. Introdução
⚫ Como um exemplo pode-se citar o caso da
Erie Mining Co, em Minnesota (EUA), que
processa os minérios de ferro taconíticos.

⚫ Esse minério, devido à fina disseminação

deve ser reduzido a uma granulometria com
90% abaixo de 325 malhas. O consumo de
energia na instalação encontra-se na tabela
a seguir.
1. Introdução

80,37%

Distribuição do consumo de energia na Erie Mining Co.

1. Introdução
⚫ Compreende-se, portanto, o interesse que existe no
estudo da fragmentação já que qualquer
melhoramento na operação acarreta uma
importante economia no processo.

⚫ Outro motivo que tem levado os pesquisadores a

estudarem a fragmentação é a busca de modelos
matemáticos, assim como a relação entre os
parâmetros desses modelos e as variáveis
operacionais.
1. Introdução
⚫ Esse modelamento do processo de
fragmentação poderá ser utilizado em
trabalhos de otimização e de controle do
processo e ainda ser de grande utilidade no
dimensionamento de unidades industriais.
2. Cominuição
⚫ A cominuição (ou fragmentação) abrange o
conjunto de operações responsáveis pela
redução do tamanho das partículas minerais.

⚫ Os objetivos principais desta são:

⚫ Obtenção de uma parte ou de todo o minério
dentro das especificações granulométricas para
seu uso posterior;
2. Cominuição
⚫ Obtenção do grau de liberação necessário para
se efetuar uma operação de concentração
subseqüente;

⚫ Aumentar a área superficial específica dos

minerais de um minério expondo-os mais
facilmente ao ataque por reagentes químicos.
2. Cominuição

aresta = a/2
aresta = a

Área = 6a2 Área = 8.6.(a/2)2 = 12 a2

Volume = a3 Volume = 8.(a/2)3 = a3
ASEv = 6a2/a3 = 6/a ASEv = 12 a2/a3 = 12/a
2. Cominuição
⚫ Tais objetivos podem ser atingidos
simultaneamente, isto é, liberar para
concentrar e obter um produto dentro de
especificações granulométricas de mercado.
2. Cominuição
⚫ Esta operação realizada com rigoroso
controle por ser uma operação normalmente
cara, sendo que a cominuição excessiva
deve ser evitada.
2. Cominuição
⚫ Operações de concentração são mais
eficientes se recebem o material dentro de
determinadas faixas granulométricas
específicas para cada método ou
equipamento.

⚫ Por este motivo estão sempre associadas à

fragmentação operações de separação por
tamanho:
2. Cominuição
⚫ Para evitar a entrada de partículas abaixo do
tamanho desejado no interior das máquinas de
fragmentação;

⚫ Para encaminhar partículas de determinado

tamanho para equipamentos que possam fazer
sua fragmentação com maior eficiência;
2. Cominuição
⚫ A fragmentação é realizada, via de regra, em
circuito fechado com equipamentos de
separação por tamanho para a obtenção de
um produto com granulometria uniforme e
para obtenção da maior capacidade de
produção.
2. Cominuição

Circuito aberto de cominuição

Circuito fechado de cominuição
2. Cominuição
< 0,15 mm

> 0,15 mm

Alimentação

Circuito fechado de cominuição

2. Cominuição

Circuito fechado de cominuição

3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ IMPACTO (ou choque):
⚫ É o mais eficiente em termos de utilização da
energia.

⚫ Ocorre quando as forças de fragmentação são

aplicadas de forma rápida e em intensidade muito
superior à resistência das partículas.

⚫ Faz uso, em geral, da energia cinética de corpos

em movimentos cadentes.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ COMPRESSÃO:
⚫ É a mais comum, desde blocos da ordem de
metros até partículas micrométricas.

⚫ Ocorre quando forças de compressão são

aplicadas de maneira lenta e progressiva,
permitindo-se que, com o aparecimento da
fratura, o esforço seja aliviado.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ COMPRESSÃO:
⚫ Em geral, as forças de compressão aplicadas são
pouco superiores à resistência dos blocos
rochosos ou partículas.

⚫ Gera um número reduzido de fragmentos

homogêneos de tamanho intermediário.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ CISALHAMENTO (ou atrito):
⚫ Leva a um consumo alto de energia e a uma alta
produção de superfinos.

⚫ As forças aplicadas são insuficientes para

provocar fraturas ao longo de toda a partícula.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ CISALHAMENTO (ou atrito):
⚫ Prevalece uma concentração de esforços na área
periférica que leva ao aparecimento de pequenas
fraturas.

⚫ Partículas muito pequenas convivem com

partículas de tamanho próximo ao original.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
3. Mecanismos da
fragmentação mineral

Distribuição de tamanhos dos produtos

3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ Impacto
⚫ Britadores de impacto e nas áreas de impacto
dos corpos moedores cadentes no interior dos
moinhos revolventes.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ Compressão
⚫ Britadores de mandíbulas, britadores giratórios e
cônicos.

⚫ Nos moinhos revolventes ele está associado à

compressão das partículas entre corpos
moedores ou à compressão entre as partículas.
3. Mecanismos da
fragmentação mineral
⚫ Cisalhamento
⚫ Partículas maiores são aprisionadas entre
superfícies dotadas de movimento.

⚫ Na maioria das vezes, o movimento entre as

superfícies é contrário ao das próprias partículas.

⚫ É observado freqüentemente nos produtos de

moagem autógena.
4. Britagem
⚫ Genericamente, a britagem pode ser definida
como conjunto de operações que objetiva a
fragmentação de blocos de minérios vindos
da mina, levando-os a granulometria
compatíveis para utilização direta ou para
posterior processamento.
4. Britagem
⚫ A britagem é um estágio no processamento
de minérios, que utiliza, em sucessivas
etapas, equipamentos apropriados para a
redução de tamanhos convenientes, ou para
a liberação de minerais valiosos de sua
ganga.

⚫ É aplicada a fragmentos de distintos

tamanhos, desde rochas de 1.000 mm até 10
mm.
4. Britagem
⚫ Não existe um circuito padrão para britar os
diferentes tipos de minério. Geralmente a
operação de britagem é feita dentro dos
estágios convenientes.

⚫ Normalmente, para haver uma liberação

satisfatória do mineral valioso, é necessário
que o minério seja reduzido a uma
granulometria fina.
4. Britagem
⚫ Nestas condições, a fragmentação
desenvolve-se por meio de três estágios, isto
é, grossa, intermediária e fina (ou moagem).

⚫ Nos dois primeiros estágios a fragmentação

é realizada em britadores e no último estágio,
em moinhos.
4. Britagem
⚫ Não há rigidez quanto aos estágios de
britagem, porém, normalmente se usa a
classificação mostrada na tabela abaixo.
4. Britagem
⚫ Divisão básica em primária e secundária.
⚫ Britagem primária – a alimentação é o ROM,
localização próxima ou dentro da cava. Operação
a seco e circuito aberto, com ou sem grelha para
escalpar a alimentação.

⚫ Britagem secundária – a alimentação é o

produto da britagem primária (< 15 a 30 cm)
operação, normalmente, via seco com circuito
fechado ou aberto.
3. Tipos de britadores
⚫ Os britadores podem ser divididos quanto
aos seu princípio de funcionamento em:
⚫ Britadores de Mandíbulas (Jaw Crusher);
⚫ Britadores cônicos;
⚫ Britadores giratórios;
⚫ Britadores verticais.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ É o equipamento utilizado para fazer a
britagem primária em blocos de elevadas
dimensões/dureza e com grandes variações
de tamanho na alimentação.

⚫ Compõe-se basicamente de uma mandíbula

fixa e uma móvel que fornece o movimento
de aproximação e afastamento entre elas.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ A distância entre as duas mandíbulas na
extremidade superior do britador é designada
como “gape” (do Inglês gap).

⚫ O fragmento de minério a ser britado é

introduzido no espaço entre as duas
mandíbulas e, durante o movimento de
aproximação, é esmagado.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Desta maneira, o bloco alimentado na boca
do britador vai descendo entre as
mandíbulas enquanto recebe o impacto
responsável pela fragmentação.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Os fragmentos resultantes escoam para
baixo, durante o movimento de afastamento,
cada qual se deslocando até uma posição
em que fique contido pelas mandíbulas e
seja novamente esmagado na aproximação
seguinte da mandíbula móvel.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ O britador de mandíbulas atende várias
necessidades - desde rochas duras e
abrasivas até vários materiais de reciclagem.

⚫ Alimentação nominal = 0,5 a 1,5 m.

⚫ Grau de redução de 5/1.

3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Vantagens:
⚫ Possuem uma grande capacidade de trabalho;

⚫ Mecânica simples, facilitando a operação (não ocorre

entupimento);

⚫ Custo de manutenção baixo, devido à sua mecânica

simplificada;

⚫ Baixo consumo de energia.

3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Desvantagens:
⚫ Produto, ao sair do britador, não possui grande
uniformidade.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
Aula prática de britagem - Britador de mandíbulas de laboratório
modelo 120080 da Engendrar

Esta aula apresenta o princípio de funcionamento de um britador

de mandíbulas de laboratório modelo 120080 da Engendrar. O
material usado na aula é um gnaisse que será utilizado como
remineralizador de solo.

https://youtu.be/nIZEsu58dKU
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
Aula prática: Britagem de minério friável em um britador de
mandíbulas

Esta aula mostra como realizar a britagem de um minério friável

(baixa dureza) em um britador de mandíbulas de laboratório da
Engendrar, modelo 120080. O material em questão é uma
amostra de rocha fosfática da Yara Fertilizantes (Serra do Salitre -
MG).

https://youtu.be/PVOghN5_1K4
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Os britadores de mandíbulas podem ser
divididos em:
⚫ Britador Blake:
⚫ Possui chapa de esmagamento em posição vertical
na parte frontal de uma armação retangular oca e
outra chapa semelhante (mandíbula móvel) num
ângulo conveniente.

⚫ O movimento acontece pela ação de sobe-e-desce de

uma biela, articulada ao braço móvel e impelida por
um eixo excêntrico.
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Britador Blake:
⚫ O movimento vertical é transmitido horizontalmente à
mandíbula por intermédio de duas alavancas
articuladas.

⚫ Também chamado de britador de mandíbulas de dois

eixos.
Britador Blake
Britador Blake
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Britador Dodge:
⚫ Oferece uma boa alimentação, sendo esta maior, para
um investimento da mesma ordem que no
equipamento do tipo Blake.

⚫ Fornece material de tamanho uniforme, menor que 11

a 15”.

⚫ Seu uso hoje em dia é raro.

Britador Dodge
3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)

Tipos de mandíbula para aplicações específicas

3.1. Britadores de Mandíbulas
(Jaw Crusher)
⚫ Britador excêntrico com suspensão no topo:
⚫ Possui uma única alavanca de transmissão e a
mandíbula móvel está montada diretamente no
excêntrico de modo que recebe um movimento para
baixo e para a frente (o mais comum atualmente).
3.2. Britador giratório
⚫ É o equipamento de britagem primária
utilizada quando existe uma grande
quantidade de material a ser fragmentado,
sendo mais operacional do que o britador de
mandíbula, pois pode ser alimentado de
qualquer lado, além de permitir uma pequena
armazenagem em seu topo.
3.2. Britador giratório
⚫ O princípio de funcionamento do britador
giratório consta do movimento de
aproximação e distanciamento do cone
central em relação à carcaça invertida
(bambolear).

⚫ Este movimento circular faz com que toda a

área da carcaça seja utilizada na britagem, o
que fornece ao britador uma grande
capacidade de operação.
3.2. Britador giratório
⚫ Possui baixo custo operacional e grande
seção de alimentação.

⚫ Alimentação nominal de 1 a 1,6 m e grau de

redução de 8/1.
3.2. Britador giratório
Mina de Conceição - CVRD
Mina de Conceição - CVRD
Mina de Conceição - CVRD
3.2. Britador giratório
3.3. Britador cônico
⚫ Concepção semelhante aos giratórios
diferenciando-se pela superfície externa, alta
capacidade.

⚫ São os mais usados em britagem

secundária. Alimentação nominal de 0,2 a
0,5 m e grau de redução de 3/1 a 7/1.
3.3. Britador cônico
3.4. Britador de impacto
⚫ Neste equipamento, a fragmentação é feita
por impacto, ao invés de compressão.

⚫ Por meio do movimento de barras, o material

é projetado sobre placas fixas de impacto,
onde ocorre a fragmentação.
3.4. Britador de impacto
⚫ A desvantagem do uso desse equipamento é
que apresenta elevado custo de manutenção
e grande desgaste, não sendo aconselhável
seu uso no caso de rochas abrasivas.

⚫ São escolhidos quando se deseja alta

redução de tamanho e alta percentagem de
finos. Alimentação nominal de 0,2 a 0,8 m e
grau de redução de 6/1 a 10/1.
3.4. Britador de impacto
3.4. Britador de impacto
Alimentação

Cascata

Rotor
3.4. Britador de impacto
3.4. Britador de impacto
⚫ Barmac da Metso Minerals
3.5. Britador de rolos
⚫ Consiste basicamente de um rolo móvel e
uma carcaça fixa.

⚫ O movimento giratório do rolo provoca a

compressão e o cisalhamento do material
entre os dentes e a placa fixa à câmara.
3.5. Britador de rolos
⚫ Tem emprego limitado devido ao grande
desgaste dos dentes, por ser sensível á
abrasão.

⚫ É aconselhável sua aplicação para rochas de

fácil fragmentação.
3.5. Britador de rolos
⚫ Possui alta tolerância à umidade da
alimentação, sendo na britagem primária o
equipamento que produz menos finos.

⚫ Alimentação nominal de 0,2 m e grau de

redução de até 4/1.
3.5. Britador de rolos
3.6. Britador de rolo dentado
⚫ Consiste de um rolo dentado que gira de
encontro a uma placa fixa ou contra outro
rolo dentado.

⚫ Aplicações mais comuns são: carvão,

calcário, caulim, fosfatos, ferro (materiais
friáveis e pouco abrasivos).

⚫ Alimentação nominal de 0,10 a 0,3 m e grau

de redução de 2/1 a 4/1.
3.6. Britador de rolo dentado
 BRITADORES PRIMÁRIOS
Característica Mandíbula Giratório Impacto Rolo dentado

Capacidade Baixa a Média a alta Baixa Baixa

média

Potência (kW) 2,25 a 225 5 a 750 11 a 450 15 a 300

Abrasividade sem restrição Sem restrição sílica + Restrição

do material óxidos
metálicos
<15%

Granulometria top size alto Top size alta produção Produz

do produto para menor que de finos menos finos
lamelares mandíbula

Grau de 5/1 8/1 até 40/1 até 4/1

redução
4.1. Britagem primária
⚫ Os britadores empregados são os de grande
porte e sempre operam em circuito aberto e
sem o descarte (escalpe) da fração fina
contida na alimentação.

⚫ A britagem primária é realizada a seco e tem

uma razão de redução em torno de 8:1.
4.1. Britagem primária
⚫ Para este estágio são utilizados os seguintes
tipos de britadores: britador de mandíbulas,
britador giratório, britador de impacto e o de
rolos dentado.

⚫ A tabela abaixo apresenta um quadro

comparativo das características desses
equipamentos.
4.1. Britagem primária
4.1. Britagem primária
4.2. Britagem secundária
⚫ Entende-se por britagem secundária, de
forma geral, todas as gerações de britagem
subseqüentes à primária.

⚫ Tem como objetivo na maioria dos casos a

redução granulométrica do material para a
moagem.
4.2. Britagem secundária
⚫ É comum na britagem secundária o descarte
prévio da fração fina na alimentação, com a
finalidade de aumentar a capacidade de
produção.

⚫ Esta operação é chamada de “escalpe”.

4.2. Britagem secundária
⚫ Os equipamentos normalmente utilizados
são:
⚫ britador giratório secundário;
⚫ britador de mandíbulas secundário;
⚫ britador cônico;
⚫ britador de martelos;
⚫ britador de rolos.
4.2. Britagem secundária
⚫ Os britadores giratórios, mandíbulas e
martelos são semelhantes àqueles
empregados na britagem primária, apenas
tendo dimensões menores.
4.3. Britagem terciária
⚫ Em geral é o último estágio de britagem, no
entanto, existem usinas com mais de três
estágios, cujo fato está ligado às
características de fragmentação do material,
ou à granulometria do produto final.
4.3. Britagem terciária
⚫ Os equipamentos em geral utilizados são os
britadores cônicos, cuja granulometria
máxima do produto obtido está
compreendida na faixa de 25 a 3 mm, com
uma razão de redução de 4:1 ou 6:1.

⚫ Estes equipamentos exigem um maior

controle de operação, geralmente
trabalhando em circuito fechado.
5. Dimensionamento
⚫ Fatores que influenciam na seleção dos
britadores:
⚫ Tamanho: é, normalmente, determinado pela
produção desejada. Britadores maiores produzem
o produto final a um custo unitário mais baixo.

⚫ Tipo: é, até certo ponto, determinado pelas

características do material a ser britado, pelo grau
de redução, e pelo produto final desejado.
5. Dimensionamento
⚫ Identificação dos britadores: os de mandíbulas,
são identificados pelas dimensões de sua boca de
alimentação (ou entrada).

⚫ Exemplo: 8050, que na verdade, deve ser 80x50

pois, o 80 significa que a largura útil da boca de
descarga é de 80cm e, o 50 significa que a maior
distância útil entre as mandíbulas é 50cm.
Dependendo da procedência, estas medidas podem
ser em polegadas.
5. Dimensionamento
⚫ Pontos de reciclagem: A abertura de saída
tem duas posições: aberta e fechada.

⚫ Na posição aberta, as mandíbulas estão no

seu ponto mais afastado uma da outra
(APA).

⚫ Na posição fechada, estão no seu ponto

mais próximo (APF).
5. Dimensionamento
⚫ A medida da abertura é dada pela distância
entre a ponta de uma mandíbula ao fundo da
outra.

⚫ A diferença de medida entre a APA e APF, é

o valor do movimento excêntrico do queixo.
5. Dimensionamento
⚫ Várias metodologias podem ser usadas para
o dimensionamento de britadores.

⚫ Contudo, pode-se usar a curva

granulométrica em função da APF do manual
de britagem da Metso.
5. Dimensionamento
Especificações Técnicas – Britador de mandíbulas de 1 eixo - linha E
5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Britador de mandíbulas de 1 eixo - linha E
5. Dimensionamento
Especificações Técnicas – Britador giratório primário MK-II Linha Superior
 5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Britador giratório primário MK-II Linha Superior

Obs. As capacidades acima baseiam-se em uma alimentação em que 100% da mesma

passa em 80% da abertura de alimentação, 80% passa em 50% da abertura de
alimentação e 30% passa numa malha que é 10% do topsize.
5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Britador cônico MP
5. Dimensionamento
Curvas granulométricas – Britador cônico MP
Porcentagem passante
5. Dimensionamento
Especificações Técnicas – Rebritadores cônicos - série T
5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Rebritadores cônicos - série T
5. Dimensionamento
Especificações Técnicas – Britadores e rebritadores de rolos
5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Britadores e rebritadores de rolos 4040A
5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Britadores e rebritadores de rolos 7550A
5. Dimensionamento
Capacidade em t/h (para material com densidade aparente de 1,6 t/m³)
Britadores e rebritadores de rolos 10075A