UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Jéferson Almeida Chavasco

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DE

MATERIAIS EMPREGADOS NA FABRICAÇÃO DE HELICOIDES
UTILIZADOS NA MOVIMENTAÇÃO DE GRÃOS

Santa Maria, RS
2018
 Jéferson Almeida Chavasco

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DE MATERIAIS

EMPREGADOS NA FABRICAÇÃO DE HELICOIDES UTILIZADOS NA
MOVIMENTAÇÃO DE GRÃOS

Trabalho de conclusão apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia Mecânica, da
Universidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS),
como requisito parcial para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Alexandre Aparecido Buenos, Dr. Eng.

Santa Maria, RS
2018
 Jéferson Almeida Chavasco

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DE MATERIAIS

EMPREGADOS NA FABRICAÇÃO DE HELICOIDES UTILIZADOS NA
MOVIMENTAÇÃO DE GRÃOS.

Trabalho de conclusão apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia Mecânica, da
Universidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS),
como requisito parcial para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.

Aprovado em 17 de Dezembro de 2018:

_______________________________________________________________
Prof. Alexandre Aparecido Buenos, Dr. Eng. (UFSM)
(Presidente/orientador)

________________________________________________________________
Prof. Cristiano José Scheuer, Dr. Eng (UFSM)

________________________________________________________________
Prof. Inácio da Fontoura Limberger, Dr. Eng (UFSM)

Santa Maria, RS
2018
A minha família, meu pai, seu Valdoir
Chavasco, e a minha mãe, Zilda Almeida,
Dedico também a minha vó Noemi
Chavasco e a todos aqueles que de alguma
forma contribuíram e acreditaram no meu
potencial.
 AGRADECIMENTOS

A concretização deste trabalho ocorreu, principalmente pelo auxílio, compreensão e dedicação de

algumas pessoas. Agradeço a todos que de alguma forma, contribuíram para a conclusão deste estudo e
de maneira especial agradeço:
- ao meu orientador Alexandre Aparecido Buenos pela oportunidade que me concedeu em
trabalhar e aprender essa área, pela sua presteza e habilidade, que além do domínio da técnica da condução
do trabalho, procura levar o orientado a sempre seguir em frente, pela confiança que depositou em mim, e
pela pessoa humana, incentivadora, dedicada e que não se absteve em me auxiliar quando eu necessitei,
grato pela sua orientação.
- ao meu pai, Valdoir Catarino Machado Chavasco e minha mãe Zilda de Fátima Almeida que
sempre estiveram ao meu lado me incentivando, sempre acreditaram na minha capacidade, pela força
diária que necessitei nessa longa e difícil caminha, tudo isso de estar acontecendo hoje se deve a vocês que
sempre estiveram do meu lado, vocês são o motivo de eu não ter desistido, pois vocês são minha inspiração
e o de exemplo de pessoas que sigo.
- aos meus colegas de curso pelo convívio, amizade e aprendizado diário que de forma direta ou
indireta contribuíram para o sucesso do trabalho.
- aos meus amigos e também colegas de curso, Jovani Della Flora e Cristiano de Lima Fumaco,
que quando sempre precisei sempre estiveram do meu lado para me ajudar.
- aos meus colegas de trabalho e a Metalúrgica Cofelma, que contribuíram com companheirismo
e aprendizado, que me ajudaram a concluir esse trabalho em especial meu chefe William Belinazzo.
- a Universidade Federal de Santa Maria, gratuita e de excelente qualidade de formação, pela
oportunidade de desenvolver e concluir este estudo.
- a Universidade Federal do Pampa, de Alegrete por conceder todos os equipamentos que nos
foram necessários e nos ajudar na execução dos testes.
- aos professores e funcionários do curso de graduação de Engenharia Mecânica, que transmitiram
sua sabedoria em aulas e convívio, que de forma direta ou indireta contribuíram para esse trabalho, sendo
assim possível concluir ele.
- Enfim a todos àqueles que fazem parte da minha da minha vida e que são essenciais para eu ser,
a cada dia nessa longa jornada, um ser humano melhor.
Medicina, lei, negócios e engenharia são
ocupações nobres para manter a vida. Mas
poesia, beleza, romance e amor são razões
para ficar vivo.

(Robin Williams)
 RESUMO

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DE MATERIAIS

EMPREGADOS NA FABRICAÇÃO DE HELICOIDES UTILIZADOS NA
MOVIMENTAÇÃO DE GRÃOS

AUTOR: Jéferson Almeida Chavasco

ORIENTADOR: Alexandre Aparecidos Buenos

Nesse trabalho é apresentada a avaliação de um estudo de resistência ao desgaste abrasivo em helicoides

utilizados em transportadores helicoidais de grãos. Tais helicoides foram produzidos combinando três
materiais e dois tratamentos diferentes: chapa de aço SAE 1008, chapa de aço SAE 1020 com tratamento
de carbonitretação e chapa de aço ao boro 10B30 temperada por indução. Para o estudo de desgaste foram
extraídos de cada helicoide 7 corpos de prova com dimensões aproximadas de 2,5mm X 12,7mm X
12,7mm. Estes foram submetidos a um ensaio de bloco-disco (bloco é o corpo - amostra ensaiada, e disco
é o contra corpo - disco abrasivo), em um tribômetro da marca Phoenix trybology, modelo TE SLIM.
Durante os testes foram monitorados parâmetros, tais como velocidade, número de revolução e,
posteriormente, foram medidas as perdas de massa através de uma balança de precisão da marca
shimadzu, modelo AY220. Os resultados mostram que a chapa de aço SAE 1020 carbonitretada
apresentou perda de massa de 7%, sendo aproximadamente 8% menor em relação aos CPs de aço SAE
1008 sem tratamento e chapa de aço ao boro SAE 10B30, respectivamente. As chapas de aço SAE 1008
sem tratamento e a chapa de aço ao boro 10B30 apresentam perdas de massa muito próximas umas em
relação a outra, sendo que a chapa de aço ao boro 10B30 perdeu 3% de massa a menos que a chapa de aço
SAE 1008 sem tratamento. Conclui-se que a chapa de aço SAE 1020 carbonitretada possui maior
resistência ao desgaste do que as demais, sendo a melhor opção de escolha para construção de helicoides.

Palavras-chave: Desgaste. Helicoide. Tribologia. Bancada de ensaio de desgaste. Abrasividade.

 ABSTRACT

EVALUATION OF RESISTANCE TO ABRASIVE WEAR OF MATERIALS EMPLOYED

IN THE MANUFACTURE OF HELICOIDS USED IN GRAIN MOVEMENT

AUTHOR: Jéferson Almeida Chavasco

ADVISOR: Alexandre Aparecido Buenos

This work the evaluation of a study of abrasive wear resistance in helicoids used in grain helical
conveyors is presented. Such helices were produced by combining three materials and two different
treatments: SAE 1008 steel plate, SAE 1020 steel plate with carbonitriding treatment and induction
tempered 10B30 boron steel plate. For the wear study, 7 specimens with approximate dimensions of
2.5mm X 12.7mm X 12.7mm were extracted from each helicoid. These were subjected to a block-disc
test (block is the sampled body, and disc is the against-body abrasive disk), in a tribometer of the brand
Phoenix trybology, model TE SLIM. During the tests, parameters such as speed, number of revolution
were monitored and, subsequently, mass losses were measured by means of a shimadzu precision scale,
model AY220. The results show that the SAE 1020 carbonitrided steel plate presented a 7% loss of mass
and is approximately 9% lower than SAE 1008 unprocessed and SAE 10B30 steel plates, respectively.
The SAE 1008 untreated steel sheets and the 10B30 boron steel plate exhibit mass losses very close to
each other, the boron steel plate 10B30 having lost 3% mass unless the SAE steel plate 1008 without
treatment. It is concluded that SAE 1020 carbonitrided steel sheet has a higher wear resistance than the
others, being the best choice for helicoid construction.

Keywords: Wear. Helicoid. Tribology. Wear test bench. Abrasiveness..

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Capacidade estática X produção de grãos no Brasil nos últimos anos. .......................................13
Figura 2 - Processo de descarga, (a) Remoção dos grãos pela parte inferior, (b) Abertura da janela central
e (c) Abertura janelas secundárias. ....................................................................................................................17
Figura 3 - Rosca Varredora simples..................................................................................................................18
Figura 4 - Calha transportadora de grãos..........................................................................................................19
Figura 5 - Chupim, utilizado em cargas e descargas para grãos. ...................................................................20
Figura 6 - Sistema de acionamento de uma rosca varredora. .........................................................................21
Figura 7 - Helicoide ............................................................................................................................................23
Figura 8 - Conjunto helicoide. ...........................................................................................................................23
Figura 9 - Parâmetros do transportador helicoidal...........................................................................................24
Figura 10 - Têmpera por indução. .....................................................................................................................27
Figura 11 - Detalhamento sobre passo do helicoide........................................................................................28
Figura 12 - Tipos de helicoide. ..........................................................................................................................29
Figura 13 - Níveis de transporte. .......................................................................................................................30
Figura 14 - Discos separados, discos cortados, discos unidos por solda, helicoide posicionado no tubo,
helicoide sendo puxado pelo tubo. ....................................................................................................................30
Figura 15 - Laminadora helicoidal a frio. .........................................................................................................31
Figura 16 - Laminação a frio para formação do helicoide..............................................................................32
Figura 17 - Classificação dos tipos de desgaste. ..............................................................................................33
Figura 18 - Desgaste abrasivo............................................................................................................................33
Figura 19 - Danos superficiais sem troca de material .....................................................................................36
Figura 20 - Danos superficiais. ..........................................................................................................................37
Figura 21 - Relação velocidade de desgaste e coeficiente de dureza. ...........................................................39
Figura 22 - Ensaio de desgaste bloco-disco. ....................................................................................................42
Figura 23 – Fluxograma com a definição das etapas para a realização do experimento.............................42
Figura 24 - Teste bloco disco.............................................................................................................................47
Figura 25 - Carga (A) de 1 kg e (B) montada no tribômetro..........................................................................48
Figura 26 - Tribômetro da marca Phoenix trybology, modelo TE SLIM. ...................................................49
Figura 27 - Vista superior do suporte para o CP..............................................................................................50
Figura 28 - Imã suporte para o CP ....................................................................................................................50
Figura 29 - Montagem completa, CP, imã e suporte para imã.......................................................................50
Figura 30 - Balança de precisão da marca Shimadzu, modelo AY220. .......................................................51
Figura 31 - Parte do helicoide com a posição de extração dos CPs...............................................................52
Figura 32 - Corpo de prova. ...............................................................................................................................53
Figura 33 - CPs após serem destacados de parte do helicoide e identificados. ............................................53
Figura 34 - Controle dos fatores de desgaste....................................................................................................55
Figura 35 - Imagem (A) dos discos de atrito sem lixa, (B) da vista frontal do disco de atrito e (C) da vista
superior do disco de atrito. .................................................................................................................................56
Figura 36 - Imagem do (A) suporte para o CP, (B) imã de neodímio para fixar o CP e (C) parafuso para
fixar o CP. ............................................................................................................................................................56
Figura 37 - Encaixe para o (A) suporte do CP e (B) disco de atrito. .............................................................58
Figura 38 - Resultado de durezas das chapas do helicoide.............................................................................59
Figura 39 - Comparação entre os dados de espessura dos corpos de prova .................................................60
Figura 40 - Percentual de perda de massa. .......................................................................................................64
Figura 41 - Percentual de perda de volume......................................................................................................65
Figura 42 - Imagens obtidas no MEV x 100....................................................................................................66
Figura 43 - Imagens obtidas no MEV x 3000 .................................................................................................67
Figura 44 - Corpo de prova, vista frontal e vista isométrica. ..........................................................................78
Figura 45 - Vista explodida, em vermelho os corpos de prova, em azul suporte para o corpo de prova e
helicoide junto com tubo. ...................................................................................................................................78
Figura 46 - Vista mostrando (A) o corpo de prova, em vermelho, encaixado no helicoide e (B) o suporte,
em azul, encaixado no helicoide........................................................................................................................79
Figura 47 - Suporte para os corpos de prova....................................................................................................79
Figura 48 - Corpo de prova e suporte para o corpo de prova. ........................................................................80
Figura 49 - Protótipo do sistema de montagem do corpo de prova na bancada de desgaste abrasivo. .....81
Figura 50 - Esboço da concepção da bancada para desgaste abrasivo em situação real. ............................80
Figura 51 - Calha para transporte de grãos, a seta mostra o sentido de trabalho. .........................................81
Figura 52 - Chupim.............................................................................................................................................81
Figura 53 - Bancada construída. ........................................................................................................................84
Figura 54 - Entrada para o material abrasivo. ..................................................................................................84
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Características do condutor calha....................................................................................................22

Tabela 2 - Características do condutor chupim................................................................................................22
Tabela 3 - Densidades dos materiais.................................................................................................................54
Tabela 4 - Propriedades mecânicas dos materiais dos helicoides, as letra T se refere a tempera e a letra C
carbonitretação. ...................................................................................................................................................54
Tabela 5 - Dados de entrada “input” para o ensaio de desgaste bloco-disco................................................57
Tabela 6 - Dados de entrada “output” para o ensaio de desgaste bloco-disco..............................................57
Tabela 7 - Resultado das medições de durezas Vickers nas chapas dos helicoides.....................................59
Tabela 8 - Medições de espessura dos CPs utilizados no ensaio. ..................................................................61
Tabela 9 - Variação da massa, g. .......................................................................................................................63
Tabela 10 - Média e desvio padrão da perda de massa...................................................................................63
Tabela 11 - Perda de volume, unidade em cm³................................................................................................64
Tabela 12 - Média e desvio padrão da perda....................................................................................................65
Tabela 13 - Materiais utilizados.........................................................................................................................77
Tabela 14 - Dimensões do helicoide para o ensaio de desgaste na bancada. ...............................................77
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................................13
1.1 OBJETIVOS GERAL.................................................................................................................14
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................................14
1.3 DESCRIÇÃO DOS CAPÍTULOS............................................................................................14
2 REVISÃO DE LITERATURA...............................................................................................16
2.1 MOVIMENTAÇÃO DE PRODUTOS GRANULARES.....................................................16
2.2 TIPOS DE TRANSPORTADORES HELICOIDAIS ...........................................................17
2.2.1 Rosca Varredora ........................................................................................................................17
2.2.2 Calha Transportadora ..............................................................................................................19
2.2.3 Chupim.........................................................................................................................................20
2.3 COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR HELICOIDAL.....................................21
2.3.1 Sistema de Movimentação........................................................................................................21
2.3.2 Canal de Transporte..................................................................................................................22
2.3.3 Helicoide .......................................................................................................................................22
2.4 PARÂMETROS DE PROJETO DE UM HELICOIDE........................................................24
2.4.1 Características do Material do Helicoide ..............................................................................25
2.4.2 Material a ser Transportado....................................................................................................27
2.4.3 Geométricos e Dimensionais ....................................................................................................28
2.5 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DOS HELICOIDES ........................................................30
2.6 DESGASTE..................................................................................................................................33
2.6.1 Tipos de desgastes.......................................................................................................................33
2.6.2 Influência dos parâmetros de desgaste abrasivo .................................................................38
2.6.3 Ensaio de desgaste ......................................................................................................................40
2.6.4 Histórico de Estudos de desgaste ............................................................................................42
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................................45
3.1 PLANEJAMENTO DO EXPERIMENTO. ............................................................................45
3.2 DEFINIÇÃO DE ENSAIOS......................................................................................................46
3.3 FATORES DE INFLUÊNCIA NO DESGASTE...................................................................47
3.4 DEFINIÇÃO DE EQUIPAMENTOS......................................................................................48
3.4.1 Equipamento para o ensaio de desgaste bloco-disco. .........................................................49
3.5 CORPOS DE PROVA PARA ENSAIO DE DESGASTE NA BANCADA. ...................52
3.6 PROCEDIMENTO DE ENSAIO DE DESGASTE PELO MÉTODO BLOCO-DISCO54
3.7 LIMITAÇÕES .............................................................................................................................59
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES. .........................................................................................61
4.1 MEDIÇÃO DIMENSIONAL DOS CORPOS DE PROVA ................................................61
4.2 ANÁLISE DE DESGASTE DOS CORPOS DE PROVA ...................................................62
4.2.1 Perda de massa ...........................................................................................................................63
4.2.2 Perda de volume .........................................................................................................................64
4.2.3 Análise da superfície dos corpos de prova ............................................................................66
4.3 DISCUSSÃO DE RESULTADOS...........................................................................................67
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................................69
6 REFERÊNCIAS .........................................................................................................................71
 13

1 INTRODUÇÃO

Em um país onde a agricultura é um dos pilares da economia, a produção de grãos mostra-se

fundamental para a manutenção do setor. Diante disso, o setor agrícola vem crescendo nos últimos anos
tanto em produção de grãos, considerando amendoim, soja, milho, feijão, arroz e trigo, quanto em
capacidade estática de armazenagem dos produtos conforme mostra a Figura 1.

Figura 1 - Capacidade estática X produção de grãos no Brasil nos últimos anos.

Fonte: adaptado de CONAB/DIRAB/SUARM/GECAD (2018).

O gráfico da Figura 1mostra o crescimento da produção de grãos nos últimos anos, praticamente
quadruplicando sua demanda ao longo dos últimos 30 anos. Tal crescimento vem acompanhado com o
desenvolvimento da capacidade estática, sendo que essa está diretamente relacionada com os produtos
pós-colheita, tais como silos, secadores, elevadores de caneca, correias transportadoras, fornalhas, chupim,
sistemas de aeração, transportadores helicoidais, entre outros. Nesse sentido, atualmente, existem inúmeras
empresas no mercado atuando na produção dos equipamentos citados anteriormente, sendo que, algumas
destas atuam na cidade de Santa Maria/RS, região central do estado do Rio Grande do Sul (RS). Dentre
as empresas, pode-se citar a Metalúrgica Cofelma LTDA, que atua na produção de helicoides ou parafusos
transportadores que são utilizados para movimentação de produtos, tais como granulados de borracha,
farelos e grãos.
Desse modo, dentre os produtos transportados pode-se destacar o arroz, produto este cujo maior
produtor brasileiro é o estado do RS, com 25,6% de área cultivada e 44,5% da produção nacional (UFRGS,
 14

2018). Este produto é composto basicamente pelo grão e a casca, sendo que a casca representa cerca de
3% da massa da planta do arroz e esta pode acumular até 15% em massa de sílica em sua composição
(FERNANDES; SABINO; ROSSETTO, 2014). Isto posto, sabe-se que a sílica é altamente abrasiva, e
uma das peças dos transportadores e parafusos helicoidais que sofre maior desgaste devido a abrasividade
dos produtos é o helicoide. Em razão disso, os tópicos que este trabalho apresenta, tem por intuído
apresentar uma análise para caracterizar o desgaste que esses equipamentos sofrem.

1.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo principal deste trabalho é avaliar a resistência ao desgaste abrasivo de três tipos distintos
de materiais empregados na produção de helicoides. Com base nos resultados obtidos, será definido qual
helicoide apresenta maior resistência ao desgaste e qual o material e tratamento térmico são mais
adequados para produção dos helicoides.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos contribuem para o alcance do objetivo principal, sendo estes definidos
abaixo:
 Realizar a revisão bibliográfica sobre os conceitos necessários para a realização do
trabalho;
 Produzir os helicoides e confeccionar os corpos de prova (CP) para ensaio;
 Definir os parâmetros de execução e realizar o ensaio de desgaste;
 Analisar a morfologia da região desgastada e identificar os mecanismos de desgaste;
 Definir qual material e tratamento térmico apresentam maior resistência ao desgaste.

1.3 DESCRIÇÃO DOS CAPÍTULOS

Esse trabalho está dividido em 5 capítulos, sendo que, no CAPITULO 1, o trabalho é introduzido
de forma a contextualizar, mostrar as justificativas e motivações, como também apresenta o objetivo geral
e específicos e faz uma listagem sobre os capítulos. Já o CAPITULO 2 mostra uma revisão da literatura,
que tem como objetivo mostrar os conteúdos mais relevantes para o entendimento do trabalho e também
conceitos que acercam para a análise do trabalho. O CAPITULO 3 trata sobre a metodologia e materiais
que foram utilizados para a realização deste trabalho, servindo como base para guiar o desenvolvimento
 15

deste. O CAPITULO 4 mostra os resultados e as discussões sobre esses resultados obtidos ao longo do
trabalho, que convergem para o objetivo principal do estudo, que é realizar uma análise sobre o desgaste
em chapas helicoidais de transportadores de grãos. Por fim, o CAPITULO 5 traz as conclusões obtidas
após a análise dos resultados do capítulo anterior, e propõem melhorias para esse projeto e trabalhos
futuros, que poderão ser utilizados por pessoas interessadas na área. Após o capitulo final, são apresentados
as referências utilizadas ao longo do trabalho, posteriormente, os apêndices e anexos que contribuem para
um maior entendimento deste trabalho.
 16

2 REVISÃO DE LITERATURA

Este capítulo tem por objetivo mostrar uma revisão de literatura para que o leitor tenha uma base
para um maior entendimento sobre o assunto tratado nesse trabalho.

2.1 MOVIMENTAÇÃO DE PRODUTOS GRANULARES

Segundo Denadai (2013), o transporte de sólidos granulares está dividido em dois grupos: móveis
e fixos. Nos móveis, o produto se movimenta com o equipamento (empilhadeiras, caminhões, vagões,
etc.). Já o fixo, o produto se movimenta e o equipamento fica fixo mesmo contendo partes móveis no
equipamento. Ainda, para este mesmo autor, dentro do grupo de fixos, os produtos particulados ou
granulares tem que ser movimentados por equipamentos que realizem o transporte do produto e,
geralmente, os tipos são pneumático, carregadores, elevadores, alimentadores ou arrastadores
(DENADAI, 2013).
O transporte de produto pneumático necessita de um sistema succionador que desloque as
partículas através de uma tubulação contendo um fluido (ar ou água). O aspirador de pó é um exemplo de
equipamento que realiza o transporte de produtos particulados de forma pneumática em meio ar. Tal meio
de transporte possui baixo atrito do produto com o equipamento e pode transportar em diferentes
inclinações e seções de sucção.
O transporte por carregadores é feito por sistemas mecânicos, tais como a correia transportadora
ou o transportador de esteira. Estes sistemas possuem baixo atrito da esteira com os particulados, pois o
mesmo desloca o particulado de um lado ao outro sem arraste. Este sistema pode realizar o transporte de
forma horizontal ou com certo ângulo de inclinação. Em sistema de elevadores, se pode citar os elevadores
de canecas que realizam o transporte através de canecas de forma vertical. Já no transporte por arrastadores,
o deslocamento dos particulados gera atrito do produto no sistema mecânico de movimentação e, em
alguns casos, no canal (calha) onde o particulado é deslocado. Isso causa um grande atrito do sistema com
o particulado, gerando desgaste nos componentes do sistema.
O sistema de movimentação ou manuseio de grãos tem grande importância em uma unidade
armazenadora. Os danos mecânicos causados aos produtos, tanto em intensidade quanto no ponto onde o
grão recebe o impacto, ocorrem devido ao uso inadequado dos equipamentos ou de equipamentos
inapropriados para a movimentação do produto, conforme Silva et al. (2008). Para esse tipo de transporte
pode-se citar a corrente transportadora (redler) e o transportador/parafuso helicoidal. Como o sistema em
 17

estudo possui um helicoide transportador, será dada maior ênfase para transportadores/parafusos
helicoidais na seção a seguir.

2.2 TIPOS DE TRANSPORTADORES HELICOIDAIS

Nesta seção, serão apresentados alguns transportadores que empregam um helicoide para realizar
a movimentação de produtos de um ponto ao outro.

2.2.1 Rosca Varredora

De acordo com Cofelma (2018a),

[...] um equipamento no qual auxilia a descarga de grãos do silo, após o descarregamento por
gravidade ele gira em todo o silo deslocando os grãos para o centro do silo. O projeto de rosca
varredora tem como objetivo a otimização da descarga por intermédio de passos variados que
permite um transporte uniforme ao longo do raio do silo.

Logo, a descarga de produtos em silos geralmente é feita de forma gravitacional ou por

movimentação forçada através de um equipamento denominado de rosca varredora. Para este, o processo
de movimentação do produto pode ser visto na Figura 2.

Figura 2 - Processo de descarga, (a) Remoção dos grãos pela parte inferior, (b) Abertura da janela
central e (c) Abertura janelas secundárias.

Fonte: Morrilon (2014).

 18

A Figura 2a mostra um silo carregado de forma completa, sendo que na Figura 2b pode-se notar
o início da descarga após a abertura da janela de descarga central, onde o produto escoa até a correia
transportadora ou helicoide transportador de forma gravitacional (por gravidade). Após formar um funil
de grãos (Figura 2c), as janelas secundárias são abertas para desenterrar a rosca varredora que fará o
processo de descarga do produto restante no interior do silo ser realizado de forma forçada (KEPLER,
2018).

A rosca varredora pode apresentar um sistema de simples ação ou dupla ação. O sistema de
simples ação tem que percorrer 360° (Figura 3), uma vez que ele cobre apenas o raio do silo. Já o sistema
de dupla ação tem que percorrer apenas 180°, cobrindo todo o diâmetro do silo. Para LeMar Industries
Commercial Grain Sweep (2018), o sistema de dupla ação apresenta as vantagens de geometria
simplificada, velocidade variável, potência hidráulica e fácil instalação. Conforme a Evacon (2018), para
o sistema simples a descarga é constante, sem variações de fluxo, tornando-a mais rápida e eficiente. O
equipamento faz uma varredura no fundo do silo deixando uma camada de produto sobre o piso, medindo
no máximo 4 cm, dependendo da boa nivelação da base, otimizando a descarga e regulagem do raspador
inferior.

Figura 3 - Rosca Varredora simples.

*A= sistema movimentador da rosca varredora automática.

Fonte: adaptado de Manenti (2016) e Scholz (2016).

 19

2.2.2 Calha Transportadora

A calha transportadora, conforme ilustrada na Figura 4, é utilizada para transporte de grãos ou

farelos, tanto para curtos ou longos percursos. Ela é utilizada para diversas aplicações como silos,
secadores, sua instalação pode ser em ambientes externo ou internos (COFELMA, 2018b).

Figura 4 - Calha transportadora de grãos.

Fonte: Evacon (2018).

Para Evacon (2018), sua estrutura é composta por uma chapa dobrada em “U”, com ou sem
tampa. Utilizado mais comumente no transporte de produtos a granel como: grãos (soja, milho, açúcar,
areia, pedra), massas, produtos úmidos, iodo, argila, pó, produtos de granulometria e densidade variada,
podendo realizar a distribuição dos produtos em vários pontos, utilizando bocas de descarga
intermediárias.
A rosca transportadora helicoidal tipo calha pode ser fabricada em aço carbono ou em aço
inoxidável, com aplicações na indústria química, alimentícia, farmacêutica ou mineradora. Para o
transporte de materiais agressivos, o helicoidal poderá ser revestido com solda dura, hardfacing
(revestimento duro), garantindo uma vida útil maior, para os processos alimentícios, pode-se aplicar
polimento ao inox, evitando assim possíveis acúmulos de materiais e contaminação durante o processo.
 20

2.2.3 Chupim

Suas principais características são trabalhar com diversas inclinações e com alta capacidade de
evasão. Sua utilização se estende a carga e descarga de moinhos, silos, ensacadoras, extrusoras, injetoras,
e pode ser utilizado em transporte continuo de cereais, resinas, rações entre outros produtos. Esse
equipamento pode ser visto na Figura 5.

Figura 5 - Chupim, utilizado em cargas e descargas para grãos.

Fonte: Lagus (2018).

 21

2.3 COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR HELICOIDAL

Os transportadores helicoidais são compostos basicamente por um sistema de movimentação do

helicoide, canal de transporte em algumas situações (calha ou tubo) e helicoide (SILVA et al., 2008). Esse
último é o sistema em estudo considerado neste trabalho, e será tratado com maiores detalhes ao longo da
próxima seção.

2.3.1 Sistema de Movimentação

O sistema de acionamento, geralmente, é feito por um motoredutor, (PARIS, 2015), sendo o

sistema de acionamento do helicoide, ilustrado na Figura 6, geralmente coaxial ao tubo, onde é acoplado
por um eixo. O sistema de movimentação dos grãos tem como objetivo transladar os grãos das bordas do
equipamento até uma saída.

Figura 6 - Sistema de acionamento de uma rosca varredora.

Fonte: Kepler (2018).

 22

2.3.2 Canal de Transporte (Condutores).

Condutor é o componente do transportador que suporta o helicoide e contém o produto a ser

transportado. Os condutores podem ser tubulares ou calhas em forma de "U", com ou sem tampa protetora.
A calha é utilizada para o transporte horizontal e pode tolerar inclinação de até 20°, sendo muito utilizada
para o transporte de produtos como rações e farinhas, sendo que as características específicas desse tipo
de condutor podem ser vistas na Tabela 1. Outro tipo existente é o condutor cilíndrico, geralmente
construído em chapas metálicas, que têm utilização bastante ampla, pois pode trabalhar em qualquer
inclinação (entre o helicoide e o condutor deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm). A carga e a
descarga podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do transportador, indiferentemente do tipo de
condutor. As características deste condutor podem ser vistas na Tabela 2 (SILVA et al., 2008).

Tabela 1 - Características do condutor calha.

Capacidade 30 a 100 ton/h

Comprimento 2.580 a 13.390 mm
Diâmetro do fuso 190 até 315 mm
Rotação máxima balanceamento 185 a 270 rpm

Fonte: adaptado de Cofelma (2018b).

Tabela 2 - Características do condutor chupim.

Capacidade 8 a 40 ton./h
Comprimento 6000 a 12000 mm
Diâmetro do parafuso 128 a 230 mm
Rotação 400 rpm

Fonte: Cofelma (2018b).

2.3.3 Helicoide

O helicoide, conforme ilustrado na Figura 7, é o responsável por deslocar os produtos de um ponto

ao outro através do arraste, e dependendo do material a ser transportado, existem diversos tipos de
helicoides. Os helicoides geralmente são laminados, passo avulso, também podendo ter material e
tratamento diferente. O conjunto helicoide, conforme ilustrado na Figura 8, é composto por um helicoide
 23

e pode ser fabricado a partir de diferentes materiais, aos quais ainda podem ser submetidos a diferentes
tratamentos térmicos/termoquímicos.

Figura 7 - Helicoide.

*A= passo avulso; B= laminado.

Fonte: Evacon (2018).

Figura 8 - Conjunto helicoide.

Fonte: Autor.
 24

2.4 PARÂMETROS DE PROJETO DE UM HELICOIDE

Um helicoide possui alguns parâmetros importantes que devem ser levados em conta no seu
projeto. Estes podem ser divididos em parâmetros relacionados com o material do helicoide, material a ser
transportado e, geométricos e dimensionais (passo do helicoide, diâmetros) (SILVA et al., 2008). Na
Figura 9 pode ser visto parâmetros de um transportador helicoidal.

Figura 9 - Parâmetros do transportador helicoidal.

Fonte: Silva et al. (2008).

A Figura 9 mostra os parâmetros importantes a serem considerados no projeto de um

transportador helicoidal. Alguns desses parâmetros são:

 Passo (P): distância entre duas cristas consecutivas medidas paralelamente ao eixo do parafuso;
 Diâmetros: No transportador são considerados os diâmetros (C) do helicoide e o diâmetro (e)
do eixo.
 25

2.4.1 Características do Material do Helicoide

Nesta seção serão apresentados os materiais empregados na confecção dos helicoides e suas
propriedades mecânicas. Também, serão mostrados os tratamentos térmicos mais usuais aplicados aos
materiais dos helicoides.

Materiais e Propriedades Mecânicas

O aço SAE 1008 é um aço carbono com aproximadamente 0,08 % de carbono (relativamente
baixa concentração). Esse aço possui uma baixa resistência mecânica mas esta é compensada por sua
excelente conformabilidade e soldabilidade. É um aço usado em peças extrudadas ou conformadas a frio.
Pode ser fornecida na forma de chapa para posterior beneficiamento (conformação).
O aço SAE 1020 é um dos aços ao carbono mais comum utilizado como aço para cementação
com excelente relação custo benefício comparado com aços mais ligados para o mesmo propósito. Possui
excelente plasticidade e soldabilidade. Este tipo de aço pode ser aplicado de diversas formas com
cementação com excelente relação custo benefício comparado com aços utilizados para o mesmo
propósito (AÇOSPORTE, 2018).
O aço é ligado com uma pequena percentagem de boro, que proporciona uma temperabilidade
elevada. Aço macio no estado de fornecimento, o que proporciona uma excelente formabilidade antes de
temperado e elevadas características de resistência ao desgaste após tratamento térmico.

Tratamentos Térmicos

Tratamentos térmicos são processamentos aplicados aos materiais (especificamente aos metais
nesse estudo) os quais visam a alteração das propriedades mecânicas iniciais através de alterações na
microestrutura e fases presentes. As variáveis consideradas são a temperatura e o tempo, sendo a
temperatura geralmente constante (CALLISTER, 2012). Uma variante é os processos termoquímicos, nos
quais a composição da camada superficial do material também é alterada. Alguns desses processos são a
cementação, nitretação, carbonitretação, boretação e cianetação.

Carbonitretação: O material é exposto a uma temperatura superior à de transformação e a uma

atmosfera capaz de fornecer carbono e nitrogênio simultaneamente. A temperatura varia entre 705 e
900ºC. A finalidade é obter camada de 0,07 a 0,7mm com elevada dureza, resistência ao desgaste.
(CHIAVERINI, 1990).
 26

Têmpera: Tratamento térmico em que o material é resfriado rapidamente após aquecimento

prévio geralmente até 50 ºC acima da temperatura de austenitização com o objetivo de formar estruturas
metaestáveis como martensita e bainita. Durante o resfriamento, sob condições controladas, o sucesso do
tratamento depende da composição da liga, meio de arrefecimento e tamanho e forma da amostra
(CALLISTER, 2012). Maiores concentrações de carbono favorecem a formação de martensita, bem como
a adição de elementos de liga como o boro, aumentam a profundidade da camada temperada, conferindo
maior temperabilidade para o material. Os meios de arrefecimento são responsáveis pela velocidade do
arrefecimento. Podem ser óleo, água, salmoura e outros fluidos. Garantem têmpera severa se forem
agitados. A taxa de resfriamento não é constante em toda a peça já que a superfície arrefecerá mais
rapidamente. Quanto mais robusta for a peça e maior a relação volume/superfície do corpo, maior será a
variação e microestrutura e propriedades ao longo da mesma. Quando a composição e temperatura de
aquecimento se mantém, o que define a microestrutura que se formará é a velocidade do arrefecimento.

Têmpera por Indução: Ocorre de forma superficial, tempera superficial, em que o aquecimento
se dá na própria peça devido a indução eletromagnética gerada pela bobina de indução alimentada com
corrente elétrica (CHIAVERINI, 1986), conforme ilustrado na Figura 10. Com esse tipo de tratamento se
consegue tratar peças de vários formatos, devido sua fácil construção e adaptação das bobinas. O
aquecimento ocorre de forma rápida e sua profundidade pode ser controlada através da distância entre a
bobina e a peça, formato da bobina, taxa de alimentação de energia elétrica, frequência e tempo de
aquecimento. O equipamento utilizado na empresa Cofelma para a têmpera dos helicoides após
conformação possui formato de “C” e a hélice gira em seu interior. Após passar pela bobina o material é
resfriado por um jato de água direcionado.
 27

Figura 10 - Têmpera por indução.

Fonte: Tenorioa et al (2015).

2.4.2 Material a ser Transportado

Existem diversos tipos de produtos que podem ser transportados, como produtos viscosos,
produtos químicos, e grãos no qual temos a soja, o milho, cevada, aveia, trigo, farelo e arroz. Esse último
grão citado, é o produto que será utilizado na bancada de teste, no qual é explicada com mais detalhes no
apêndice A, como também, é o que tem maior importância para essa revisão.
Lazzari (2002) e Silva et al. (2008), relatam que o grão de arroz deve ter baixa umidade quando
armazenado para evitar o crescimento de microrganismo prejudiciais, como fungos, juntos ao grãos, isso
está de acordo com Scheepens et al. (2011). A utilização de alta velocidade de rotação juntamente com
baixo teor de umidade das sementes configura a situação mais crítica para o dano mecânico dos mesmos.
Os principais componentes da casca do arroz são celulose e hemicelulose (50%), além de lignina
(26%) e componentes orgânicos (4%). A quantidade restante de 20%, inclui os materiais inorgânicos
(SiO2, Al2O3, K2O, Na2O, MgO, CaO, Fe2O3, MnO, P2O5), o que constitui a capa lenhosa, dura e silicosa.
Ao considerar o grão como um todo, cerca de 20% de seu peso corresponde a casca. Essa é caracterizada
por alta dureza, alta abrasividade e fibrosidade. Os produtos oriundos da casca possuem poucas
propriedades nutritivas (DELLA; KUHN; HOTZA, 2001).
A sílica é o componente principal de vários materiais, como cerâmicas, vidros, refratários,
isolantes térmicos e abrasivos. Suas características são: alto poder de refração, resistência a choques
térmicos e ataques químicos, baixa condutividade térmica e alta resistência mecânica. Serve como matéria
prima para pigmentos, abrasivos, materiais da construção civil e equipamentos eletrônicos. Devido a sua
 28

resistência mecânica, é responsável por conferir as características abrasivas à casca do arroz, região a qual
entra em contato direto com a rosca varredora (POUEY, 2006).

2.4.3 Geométricos e Dimensionais

Os helicoides são fitas de chapas de aço, que sofrem o processo de perfilação1. O helicoide se
caracteriza por ter passo direito ou esquerdo, Figura 11, geralmente quando se utiliza grãos se utiliza o
passo igual ao diâmetro ele é chamado de helicoide quadrado (MILMAN, 2002).

Figura 11 - Detalhamento sobre passo do helicoide.

Fonte: Milman (2002).

Como dito anteriormente, o passo da rosca é geralmente igual ao diâmetro do helicoide, conhecido
como helicoide padrão, ou quadrado, porém há situações no qual o passo difere do diâmetro. Outro
helicoide utilizado é o que tem o passo crescente, variando de 2/3 até o diâmetro (D), que é utilizado com
o intuito de fornecer uma retirada uniforme de material granular. O helicoide com o passo reduzido, com

1
Perfilar é um processo mecânico de deformação metálica, contínuo e de alta produtividade, que normalmente é
utilizado no fabrico de produtos em série. É usado para obter, a partir de uma chapa plana metálica, cuja secção transversal é
constante ao longo de todo o seu comprimento, perfis metálicos. (EIBLDA, 2018)
 29

2/3 ou até mesmo 1/2 do diâmetro (D), segundo Paris (2015), é recomendado para quando há inclinação
no equipamento ou quando ele é vertical. Também são empregados na hora de carga e na descarga de
material.
Os transportadores com rosca entalhada em intervalos regulares na sua borda externa
proporcionam uma ação de mistura e agitação do material em trânsito. São usados para mover materiais
que tendem a compactar. Já os helicoides com passos alongados são utilizados para agitar materiais,
fluídos ou movimento rápido de materiais que fluem livremente. Já os helicoides com dupla rosca
promovem um movimento suave do material transportado. Na Figura 12 podem ser vistos esses tipos de
helicoides citados juntos.

Figura 12 - Tipos de helicoide.

Fonte: Adaptado de Mcglinchey (2008, p. 146).

Para Silva et al. (2008), quando o material são grãos ou materiais finos que não possuem
abrasividade a capacidade de transporte é de 45%. A capacidade de 35% é indicada para materiais
abrasivos, torrões, misturas de torrões com materiais finos, materiais fibrosos e polpas, porém quando se
 30

trabalha com materiais pesados, fibrosos e abrasivos como o feno e areia, não se deve ultrapassar 15 %,
conforme ilustrado na Figura 13, para condutores tubulares se pode trabalhar com 100%.

Figura 13 - Níveis de transporte.

Fonte: Silva et al. (2008).

2.5 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DOS HELICOIDES

O processo de fabricação de helicoides passo a passo é dado a partir de discos vazados no centro,
onde são recortados de uma chapa plana e seu raio é seccionado em uma direção. Após o corte, as duas
extremidades são puxadas, e torcidas para a formação da secção tridimensional com um pouco mais de
um passo de hélice (MCGLINCHEY, 2008). Detalhando melhor esse processo, quando o material
utilizado são discos, eles são submetidos a um processo de corte, e após isso, eles são separados e puxados.
Após os discos serem separados, eles são soldados um no outro e estão prontos para serem esticados,
soldados e colocados no tubo, chegando ao fim com uma rosca helicoidal pronta. Essas etapas podem ser
vistas na Figura 14.

Figura 14 - Discos separados, discos cortados, discos unidos por solda, helicoide posicionado no
tubo, helicoide sendo puxado pelo tubo.
 31

*A= dispositivo utilizado para puxar; B= helicoide que será puxado; C= helicoide puxado e soldado.

Fonte: Fabricação de rosca transportadora helicoidal (2018).

Na execução de um helicoide continuo, pode se utilizar uma laminadora helicoidal a frio, como
mostrado na Figura 15, no qual se conforma uma lamina helicoidal a frio, sem soldagem e utiliza-se a
tecnologia de cone continuo (CLASSIMAQ, 2017). A partir de uma tira metálica, essa é submetida a uma
laminação onde se passa por dois cones tomando o formato de hélice, conforme Figura 16.

Figura 15 - Laminadora helicoidal a frio.

Fonte: Classimaq (2017).

 32

Figura 16 - Laminação a frio para formação do helicoide.

Fonte: Classimaq (2018).

Laminação a Frio

Para Dieter (1981), a deformação plástica que é realizada em uma região de temperaturas, e sobre
um intervalo de tempo tal que o encruamento não é aliviado, é chamada de trabalho a frio (deformação a
frio).
O principal objetivo da laminação é a deformação no material, que é muito utilizado para se obter
formas planas e finas como por exemplo, chapas e folhas, porém pode-se obter outros formatos, como o
investigado nesse trabalho, o helicoide. O trabalho a frio se caracteriza por aumentar algumas das
propriedades mecânicas como, resistência ao escoamento e ruptura, dureza e fornece um bom acabamento
dimensional. Entretanto, algumas propriedades dos materiais são prejudicadas, como a condutividade
térmica e a resistência a corrosão. Esta gera orientação cristalográfica dos grãos na direção de laminação e
com isso o metal pode desenvolver propriedades direcionais.
O encruamento do material (strain hardening) é o aumento da densidade de discordâncias devido
à deformação plástica do mesmo que impede o escorregamento dos planos cristalográficos, formando
barreiras para a deformação. Esse fenômeno se apresenta como uma forma de alterar as propriedades
mecânicas de metais que não são sensíveis a tratamentos térmicos e pode ser comprovado pelo aumento
contínuo da tensão ao passo que o ensaio de tração segue após o escoamento.
Para a escolha do material que vai sofrer a laminação a frio, devem-se observar algumas
características, como boa ductilidade e espessuras limitadas. Caso contrário, os níveis de esforços na
 33

laminação aumentam e a vibração também, o dimensionamento errado para a laminação pode resultar em
defeitos aos materiais laminados. Para Dieter (1981), esses defeitos são: ondulação, trincas, rabo de peixe,
fendilhamento e fissuras.

2.6 DESGASTE

Segundo Tschiptschin (2008), o desgaste pode ser definido como a remoção indesejável de
material da superfície em contato, em decorrência da ação mecânica. O desgaste em componentes
industriais provocado pela iteração entre superfícies é preocupação recorrente na indústria devido à
diminuição da vida útil, e isto é um problema causado pela perda constante de massa que pode acarretar
em alterações na peça (GARCIA; SPIM; DOS SANTOS, 2012).
Segundo Chiaverini (1986), as características necessárias para que um metal apresente alta
resistência ao desgaste são: acabamento de baixa rugosidade da superfície para dificultar a remoção de
partículas; dureza elevada para resistir a penetração; elevada resistência mecânica e tenacidade para evitar
o arranhamento de material.

2.6.1 Tipos de desgastes

Para Wulpi (2013) o desgaste pode ser classificado conforme a Figura 17.

Figura 17 - Classificação dos tipos de desgaste.

Desgaste
Abrasivo
Desgaste
Tipos de por fretting
desgaste Desgaste
Adesivo
fadiga de
contato

Fonte: Adaptado de Wulpi (2013).

Desgaste adesivo: Ocorre quando duas superfícies escorregam uma sobre a outra, arrancando
fragmentos do objeto em questão, e é identificado por uma ruptura de material e por produzir cavaco
 34

descontínuo. Esse tipo de desgaste ocorre geralmente onde a lubrificação é pobre e inadequada e quando
os materiais tem boa compatibilidade entre si (TIER, 1998).

Desgaste por fadiga de contato: Ocorre quando as peças estão sob contato mecânico, sob ação
de altas tensões, que podem formar cavidade. A fadiga nada mais é que escorregamento, movimentação
entre discordância, sob a ação de tensões alternadas em milhares de ciclos. A diferença entre a fadiga e o
desgaste por fadiga de contato é que, ao invés do corpo faturar, pedaços são removidos, pela ação de trincas
superficiais, dando origem a pites e cavidades (TIER, 1998).

Desgaste por fretting: Segundo Tschipschin (2008), freeting pode ser definido como vibrações
pequenas em juntas mecânicas. Essas vibrações podem provocar micro escorregamentos entre as
superfícies, e um dos possíveis resultados é o desgaste por freeting. O desgaste por freeting ocorre quando
os micro escorregamentos provocam desgaste superficial. O dano por freeting pode ser identificado pela
presença de ferrugem e pela aparência áspera e corroída.

Desgaste abrasivo: Para Tier (1998), o desgaste abrasivo ocorre quando uma superfície dura e
rugosa ou uma superfície que contenha partículas duras desliza sobre a outra superfície mais macia,
causando nesta uma série de sulco. É resultante da penetração e formação de ranhuras com a retirada do
material de uma superfície para outro corpo.
Existe o desgaste com dois corpos, duas superfícies em movimentos relativos se desgastam devido
a sua rugosidade. A remoção de material de uma das superfícies pode acarretar também no desgaste por
abrasão de três corpos, como mostrado na Figura 18.
 35

Figura 18 – Desgaste abrasivo.

*A= Desgaste abrasivo entre duas superfícies; B= desgaste abrasivo entre três superfícies.

Fonte: Rijeza (2018).

Considerando duas superfícies em movimento relativo, no desgaste por riscamento (desgaste

abrasivo por dois corpos) as partículas abrasivas estão incrustadas em uma das superfícies. Sendo assim,
elas só podem deslizar sobre o contra-corpo. No desgaste abrasivo por rolamento (desgaste abrasivo por
três corpos), as partículas estão livres entre as duas superfícies, podendo rolar entre as mesmas
(HUTCHINGS, 1992).
Um dos casos mais comuns em desgaste abrasivo envolve a iteração entre uma superfície com
partículas solidas (abrasivos). Geralmente, quando há iteração ao invés de se deformar ou aderir, a mais
dura corta ou risca a mais macia, produzindo assim uma perda significativa de material na superfície mais
macia (TIER, 1998). Para Zum Gahr (1987), existem quatro tipos de micromecanismos básicos possíveis,
que são: microsulcamento, microcorte, microsulcamento repetido e microtrincamento.
No microsulcamento idealizado, um simples passe de uma partícula abrasiva não resultaria de
desprendimento de material da região desgastada. Com o deslocamento da partícula dura sobre a superfície
do material, este é deslocado plasticamente, formando “rugas” adjacentes aos sulcos produzidos. No
entanto, no caso de situações onde o material sofre sulcamento repetidamente, os sulcos podem ser
quebrados devido ao microsulcamento repetido.
Para o caso de microcorte, a perda de material corresponde ao mesmo volume dos riscos de
desgaste produzidos pelas partículas. O microsulcamento e o microcorte são micromecanismos dúcteis e
estão associados com a deformação plástica da superfície desgastada.
 36

Em relação ao microtrincamento, tensões concentradas são impostas pelas partículas abrasivas.

Neste caso, grandes fragmentos de desgaste são desprendidos da superfície do material devido à formação
e propagação de trincas. As perdas volumétricas por desgaste, neste caso, são maiores do que o próprio
volume dos sulcos de desgaste feitos pelas partículas abrasivas. Além disso, existe o mecanismo de
desgaste micro abrasivo, que ocorre com participação de partículas abrasivas com tamanho médio na
ordem de micrometro.
Para Tier (1998), acredita-se que a resistência ao desgaste está associada com o conteúdo de
deformação que o material pode resistir sem deformação permanente, e se as partículas abrasivas causam
tensões que a superfície não consegue suportar, a superfície é deformada plasticamente sob ação da
partícula abrasiva até ser alcançado um estado de equilíbrio entre as forças superficiais. Quando o metal é
submetido a abrasão, ele sofre um endurecimento por deformação plástica, dependendo da classe do
material e da severidade do processo.

2.6.1.1 Tipos de danos superficiais

Danos superficial sem troca de material

Para Tier (1998) existem alguns danos superficiais no qual não ocorrem trocas de materiais ( Figura
19Figura 19) e estão descritos abaixo:
 Mudança de Estrutural: como revenido, recozimento, transformação de fases e
recristalização
 Deformação Plástica: ocasionado pela deformação residual da camada superficial.
 Trinca superficial: causado por excessiva deformação de contato ou deformações
induzidas por variações térmicas ou mecânicas.

Figura 19 - Danos superficiais sem troca de material.

*A= mudança estrutural; B= deformação plástica; C= trinca superficial.

Fonte: Tier (1998).

 37

Danos Superficiais com Perda de Material e Ganho de material

A perda de material ocorre quando um corpo perde material deixando vários sulcos de desgaste,
com diferentes formatos e tamanhos. Já o ganho de material pode ocorrer de duas maneiras, sendo elas
por transferência de material, quando dois corpos estão aderidos e pode ocorrer por corrosão, quando
degradação pela ação química em contato com elementos do ambiente ou superfície de contato, porém
para esse último, é classificado como desgaste por corrosão (Figura 20F). (GENTIL, 2007).

Figura 20 - Danos superficiais.

*D= com perda de material; E= com ganhos de materiais; F= danos por corrosão.

Fonte: Tier (1998).

2.6.1.2 Tipos de desgaste abrasivos

Desgaste por usinagem (Machining): Para Tier (1998), esse é o principal mecanismo de
desgaste em metais dúcteis, onde os corpos abrasivos removem fragmento do material, o aspecto da
superfície é de risco e sulcos, e o material removido se assemelha a cavacos de usinagem. Além disso, as
partículas tendem a penetrar a superfície mais macia, causando o desgaste na mais dura.

Desgaste por deslizamento de Baixa Tensão: Para Tier (2008), esse tipo acontece quando o
material abrasivo desliza sobre a superfície sob baixas cargas, sem impacto significativo. A região
danificada apresenta uma aparência com riscos, mas resulta polida se o abrasivo tem grão fino. A principal
propriedade para resistir a esse tipo de desgaste é a dureza, pois a tenacidade não é um fator relevante
devido à ausência de impacto.
 38

Abrasão por Goivagem: Segundo Tier (2008), ele ocorre quando as partículas grandes deslizam
sobre a superfície do material. Algumas vezes, esse processo está acompanhado por impacto severo. A
aparência de desgaste desse tipo são sulcos profundos, riscos e orifícios. A característica do material, para
esse tipo de desgaste, que deve ser levado em conta é a dureza e tenacidade, visto que eles podem estar
sobre impactos severos.

Erosivo: A erosão é caracterizada principalmente por as partículas que se chocaram

mecanicamente com o material a ser desgastado. Não há pressão das partículas contra a superfície. Os
parâmetros mais relevantes são ângulo de incidência, velocidade e tamanho da partícula e dureza da
superfície atingida (BAYER, 2004 apud WERNER, 2013).

2.6.2 Influência dos parâmetros de desgaste abrasivo

Para Ribeiro (2004), as características do abrasivo são de extrema importância (geometria,

tamanho e dureza), mas não somente esses, os fatores externos que atuam sobre a superfície como a
velocidade de deslizamento e força de compressão entre o abrasivo e superfície devem ser levados em
conta, sendo que esses são apresentados a seguir.

Dureza do Abrasivo: O desgaste de um sistema está relacionado à dureza do abrasivo. Para

Wainer, Brandi e Homen (1992), a Figura 21 apresenta a relação entre dureza do abrasivo e a dureza do
metal (Ha/Hm), indicando três comportamentos distintos com relação à velocidade de desgaste. Para
Ha/Hm entre 0.7 a 1.1, o desgaste é pequeno; para Ha/Hm entre 1.3 a 1.7 o desgaste é elevado, havendo
indício de que independe da dureza do abrasivo. Na faixa intermediária há uma região de transição, com
o desgaste aumentando com a relação Ha/Hm.
 39

Figura 21 - Relação velocidade de desgaste e coeficiente de dureza.

Fonte: Wainer, Brandi, Homen (1992).

Tamanho do Abrasivo: Não existe boa relação entre o desgaste abrasivo e o tamanho da partícula
abrasiva. O que se observa em geral é que o volume de material removido cresce com o tamanho da
partícula. Para uma série de materiais metálicos, o volume removido no desgaste aumenta linearmente
com o tamanho da partícula abrasiva, sendo que esta variação é bastante acentuada até um tamanho crítico
da partícula, e a partir dele a variação é menos sensível (WAINER; BRANDI; HOMEN, 1992).

Geometria do abrasivo: Os minerais mais duros apresentam faces mais agudas (cortantes), ao
passo que os minerais dúcteis (moles), apresentam formas mais arredondadas. Sabe-se que as partículas
que apresentam arestas cortantes causam desgastes mais acentuados do que as partículas arredondadas.
Quanto mais agudas forem as arestas das partículas abrasivas, maior será a sua ação abrasiva, e quando
aliada ao impacto, ou fortes pressões, estas partículas podem penetrar na superfície mais profundamente
e, dependendo do ângulo de ataque, pode causar a formação de cavaco (HERNANDEZ, 1997).

Velocidade de deslizamento: De acordo com Hernandez (1997), verificou-se que o volume de

material removido por abrasão aumenta ligeiramente com a velocidade de deslizamento até 2.5 m/s. Este
fato foi atribuído ao aquecimento da superfície provocada pelo atrito das partículas abrasivas, o que
provoca uma diminuição das propriedades mecânicas do material.

Força de compreensão entre os componentes: Para Ribeiro, (2004), a perda de material por
abrasão é diretamente proporcional à carga entre o abrasivo e a superfície metálica. Isso é válido até um
 40

determinado valor crítico de força, que é definido pela deformação excessiva da superfície metálica, ou
então pela instabilidade das partículas abrasivas que passam a fraturar.

Quantidade de Carbono: De maneira geral, a resistência ao desgaste abrasivo de aços carbonos

e aços de baixa liga melhora com a adição de carbono, independente da adição ou não de outros elementos
de liga. Porém, com a temperatura flash desenvolvida em função do atrito, pode gerar aquecimento
suficiente para promover precipitação de fases secundárias, principalmente quando há elementos de liga
formadores de carboneto. O empobrecimento do teor de carbono em solução sólida, com consequente
redução local da dureza do material.

Microestrutura: A microestrutura é um fator muito importante, uma estrutura perlítica apresenta

melhor resistência do que uma estrutura esferoidizada. Em aços hipoeutetoides a resistência ao desgaste
não só aumenta com um maior volume de perlita na estrutura, como também melhora o espaçamento
lamelar. Para aços Hipereutetóides, a resistência ao desgaste continua a aumentar até que ocorra a
formação de um filme continuo de cementita em contornos de grãos, que resulta em fragilização e
arranchamento do material.

Elementos de Liga: Para aços de baixa liga, o efeito dos elementos de liga depende de sua
tendência em formar carbonetos e solubilidade com a ferrita. Elemento em solução sólida tem pequeno
efeito na resistência ao desgaste, em geral a resistência ao desgaste de aços perlíticos somente quando
elementos formadores de carbonetos são adicionados.

Tratamentos Térmicos: Para Tier (1998), os métodos de tratamento térmicos que alteram a
matriz e a dispersão de carbonetos, tem grande influência na capacidade de resistir ao desgaste abrasivo.
Segundo Hurrics (1973), a remoção dos carbonetos primários e a precipitação de carbonetos secundários
uniformemente distribuídos, proporciona uma melhora significativa na resistência ao desgaste.
Hurrics (1973) ainda acredita que a presença de austenita retida na estrutura martensita-carbonetos
parece ser benéfica e aumenta a resistência ao desgaste, e a razão para isso deve-se ao fato da união
carboneto-austenita ser melhor do que a adesão carboneto-martensita. Para o efeito ser positivo a
quantidade de austenita deve ser pequena, devido ao fato de ter uma pobre resistência ao desgaste, Logo
Tier (1998) conclui que a melhor resistência ao desgaste abrasivo em aços ligas é obtida com uma estrutura
martensítica com carbonetos finamente distribuídos e uma pequena quantidade de austenita residual.
 41

2.6.3 Ensaio de desgaste

São ensaios muito importantes, pois neles são possíveis de realizar um estudo sobre a degradação
do material em questão, simulando longos tempos de utilização em um período relativamente curto.
Os ensaios em laboratório se dividem em dois grupos, Fenomenológico e testes operacionais. O
primeiro grupo foca em situações particulares de desgaste como erosão, abrasão e oxidação, já o segundo
foca na aplicação do dispositivo como um todo (GARCIA; SPIM; DOS SANTOS, 2012).
Apesar da importância tecnológica do desgaste, a multiplicidade de mecanismo físico que
contribuem para o mesmo, torna difícil desenvolver um modelo simples e universal para descrever. Os
coeficientes de atrito e do material não são propriedades apenas do material, mas sim uma resposta do
sistema tribológico (WULPI, 2013).
As variações de atrito e desgaste podem ser explicadas devido:
 Ao efeito que a superfície, acabamento superficial, pois quanto mais lisa a superfície
menos depressões e projeções existe na superfície;
 Dureza: de um “modo geral” quanto maior a dureza mais difícil torna-se a penetração;
 Tenacidade: de um modo geral quanto maior a tenacidade maior a resistência de remoção
de partícula do corpo;
 Estrutura.

Essas variações de desgaste estão relacionadas com a condição de serviço, que são: pressão,
velocidade de movimento, temperatura, lubrificação e corrosão.
Para determinar a resistência ao desgaste de um material existem diversos tipos de ensaios, tais
como ensaio de disco de borracha com areia, ensaio de erosão de partículas solidas e por cavitação, ensaio
de desgaste de quatro esferas, ensaio de desgaste pino-disco e bloco-disco. Este último será apresentado
em maiores detalhes, pois é o tipo de ensaio selecionado para este trabalho (GARCIA; SPIM; DOS
SANTOS, 2012).

2.6.3.1 Ensaio de desgaste bloco sobre disco

Essa técnica é aplicada para determinar o desgaste provocado pelo deslizamento de contato
lineares, conforme Figura 22. É uma técnica bastante usual, pois pode utilizar qualquer tipo de material,
lubrificante, e variáveis de processo. O bloco de teste é pressionado contra um disco em rotação
(GARCIA; SPIM; DOS SANTOS, 2012). Conforme a norma (ASTM G77, 2010), o resultado deve ser
 42

obtido pela perda de cálculo de volume do bloco, através do cálculo de perda de massa do corpo (amostra),
Equação 1.

Figura 22 - Ensaio de desgaste bloco – disco.

Fonte: Garcia, Spim, dos Santos (2012).

mi −m0
Perda de Massa = x 100 (1)
mi

Onde mi , é massa inicial, mo é a massa final.

2.6.4 Histórico de Estudos de desgaste

Ao se analisar o histórico de estudos de desgaste, os trabalhos encontrados que se mostram mais

representativo para execução deste trabalho serão apresentados em resumo logo abaixo.

TIER (1998) - Avaliação da resistência ao desgaste do aço AISI M2 nitretado a plasma.

O trabalho apresenta um estudo sobre a nitretação de aços rápidos com o objetivo de melhorar as
suas propriedades tribológicas e produzir uma camada nitretada, ótima para a resistência ao desgaste.
Foram investigados diferentes parâmetros para o tratamento de nitretação, comparando o comportamento
tribológico e relacionando com o desgaste da camada nitretada, foram feitas amostras no qual foram
submetidas a vários testes. O ensaio de desgaste foi feito se utilizando o equipamento Amsler com
configuração tipo disco contra a superfície plana, enquanto os mecanismos de desgaste foram identificados
 43

à varredura pela microscopia eletrônica. As amostras nitretadas a 550°C no ensaio de desgaste

apresentaram um comportamento frágil, enquanto as nitretadas a 400°C e 500°C, apresentaram um
comportamento com baixo coeficiente de atrito, assim reduzindo o desgaste adesivo.

PRADO (2004) - Estudo do desgaste adesivo severo (galling), em liga resistentes à corrosão, aplicados
a indústria de óleo e gás.

Os aços austênicos, aplicados a indústria de petróleo, tem grande resistência a corrosão e

resistência mecânica, porém uma das características desse aço é ser suscetível ao galling, que seria o
desgaste adesivo mais severo causando graves danos a superfície de deslizamento. O trabalho mostra que
as formas mais usuais para se controlar o desgaste adesivo, é o controle da velocidade de deslizamento,
lubrificantes, recobrimento superficiais, que seriam os inibidores de desgaste adesivo. É proposto o uso de
pares dissimilares para a diminuição desse efeito, o trabalho consiste na comparação da resistência galling
de ligas resistentes a corrosão, em pares dissimilares, no qual foi projetado um dispositivos para se fazer o
teste.

PATALEÓN; TANAKA; BERNARDES (2012) - Análise das variações do coeficiente de atrito e as

correlações com os mecanismos de desgaste.

Nesse trabalho, foi desenvolvido um método para a análise de desgaste usando técnicas
estatísticas, que analisou o sinal do coeficiente de atrito. A partir de um teste de pino/disco dinâmico,
verificaram-se diferentes tipos de mecanismos de desgaste sob diferentes condições de carga. A análise
proposta permite a representação dos mecanismos de desgaste que atuam nos materiais em forma de mapa,
para correlacionar às variações dos desvios-padrão do coeficiente de atrito com a taxa de desgaste.

WERNER (2013) - Desenvolvimento de uma bancada de teste de desgaste abrasivo para barras de trilhas
de colheitadeiras de grão: um comparativo de desempenho em aços SAE 1045 e SAE 1518.

O trabalho tem como objetivo desenvolver um estudo de desgaste abrasivo de um componente

especifico de uma colheitadeira de grãos. O estudo construiu uma bancada de teste, onde os materiais
foram submetidos ao desgaste forçado de abrasivos que simulavam o tamanho e condição mais próxima
de um grão em ritmo acelerado. A condição geral do abrasivo foi comparada com a literatura, a fim de se
obter melhores dados em relação ao desgaste nessa condição. A análise de dados teve a finalidade de
caracterizar melhor o desgaste, onde o SAE 1045 teve um desempenho inicial bom em relação ao desgaste,
 44

no entanto a liga com manganês (SAE 1518) apresentou parâmetros melhores, por fim foi realizada a
validação da bancada e a caracterização dos mecanismos de desgaste.

FANTINELI (2015) - Influência do tratamento criogênico nas propriedades mecânicas e tribológicas do

aço ABNT M2.

Nesse trabalho foi realizado um ensaio de desgaste abrasivo, onde foram analisadas amostras com
aplicação de revenido antes, após e antes/após o tratamento criogênico, onde foi concluído que, o
tratamento criogênico profundo aplicado antes do revenido em amostras austenitizadas, a temperaturas de
1200°C, aumentam a dureza, a resistência ao desgaste abrasivo e a tenacidade do material.

PANZIERA (2016) - Aplicação do revestimento de WC depositado por aspersão térmica pelo método
HVOF para diminuir a abrasão do grão de arroz em maquinas agrícolas.

O estudo mostra que esse revestimento, devido a sua dureza elevada é altamente resistente ao
desgaste por abrasão, adesão e erosão. As amostras foram submetidas a vários testes, um deles foi o ensaio
de resistência ao desgaste, onde os resultados mostraram que as amostra com WC apresentaram melhores
características em relação ao desgaste.

SANTOS et al. (2018) - Revestimentos de roscas helicoidais agrícolas a base de CrC depositado via
HVOF posteriormente irradiadas com laser de Nd YAG e de CO2.

Esse estudo descreve uma análise entre helicoides de roscas transportadoras de grãos fabricados
em aço 1020 sem tratamento térmico, e o mesmo aço com uma camada de revestimento cerâmico
aspergida via HVOF (high velocity oxygen fuel), a base de carboneto de cromo e posteriormente tratadas
com lasers de CO2 e Nd YAG visando a densificação do material. A solução que o trabalho mostra para
o problema desgaste é o revestimento superficial, visando apresentar um ganho de desempenho
satisfatório quando comparado ao uso do material sem tratamento térmico.
 45

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Nessa seção será descrito como a análise de desgaste em chapas helicoidais de transportadores
utilizados na movimentação de grãos foi executada, mostrará os equipamentos e métodos utilizados para
concepção da proposta. Para a definição do método de ensaio, foram utilizados como base os trabalhos de
Panziera (2016) e Fantineli (2015), sendo que os mesmos executaram ensaios de desgaste similares ao que
esse trabalho se propôs.

3.1 PLANEJAMENTO DO EXPERIMENTO.

Para a realização deste trabalho, foram definidas cinco etapas conforme pode ser visto na Figura
23. Nessa figura, são apresentadas todas as etapas de execução e planejamento deste trabalho.

Figura 23 - Fluxograma com a definição das etapas para a realização do experimento.

Definição dos
Definição dos Definição dos Definição dos Ensaio em
fatores de
ensaios equipamentos corpos de prova tribometro
influência

Fonte: Autor.

A. Definição dos ensaios: foi analisado o comportamento dos materiais em questão (o

helicoide, o abrasivo, o tipo de grão e os equipamentos disponíveis) e após foi definido o
tipo de ensaio.
 46

B. Definição dos fatores de influência: Os fatores que mais influenciam no ensaio de

desgaste são: o atrito que a chapa sofre em contato com o meio abrasivo, o tipo de grão,
a velocidade e o número de revoluções do helicoide.

C. Definição dos equipamentos: para a realização do ensaio de desgaste foi definido a

utilização do Tribômetro que utiliza o método de desgaste linear.

D. Definição dos corpos de prova: Para realização do ensaio em laboratório foram definidos
os corpos de prova (CP) geometricamente compatível com o equipamento definido para
o ensaio. Também foram definidos os corpos de prova para ensaio em bancada real, estes
podem ser vistos no APÊNDICE A.

E. Ensaio no tribômetro: para a realização dos ensaios de desgaste linear foi utilizado um
tribômetro, esse ensaio é nomeado como de desgaste linear (GARCIA; SPIM; DOS
SANTOS, 2012), para Fantineli (2015), ele é nomeado como ensaio de desgaste abrasivo.

3.2 DEFINIÇÃO DOS ENSAIOS

Para a realização dos ensaios, foi estabelecido que seriam realizados ensaios de desgaste lineares
no laboratório de tribologia da Universidade Federal do Pampa (UNIPAMPA), situada na cidade de
Alegrete, estado do Rio Grande do Sul. O método linear consiste em deslizar um apalpador sobre uma
amostra, ou vice-versa, em linha reta e consequentemente é gerada uma força de atrito. Esse ensaio foi
proposto pelos motivos relacionados ao tipo de desgaste que o helicoide sofre em contato com os grãos.
Uma vez que a superfície do grão e a superfície do helicoide estão em contato, há o atrito do grão no
helicoide e formação de ranhuras com retirada do material, produzindo uma perda significativa de material
e caracterizando como desgaste abrasivo para o qual se obteve os resultados dos ensaios de desgaste. Após
definido o tipo de desgaste, foi definido o tipo de ensaio que seria executado.
O ensaio de desgaste pode ser executado pelo método bloco sobre disco (GARCIA; SPIM; DOS
SANTOS, 2012). Alguns autores denominam esse ensaio como bloco sobre o anel, também conhecido
em inglês como “block-on-ring” (Figura 24), entretanto ambos são iguais.
 47

Figura 24 - Teste bloco disco.

Fonte: Autor.

Na Figura 24, pode-se notar que a peça na parte superior faz a função do bloco que entra em atrito
com o disco de contato.
Para validar os resultados dos ensaios de desgaste utilizando o método bloco sobre disco, foi
proposto, como trabalho futuro, o desenvolvimento de uma bancada para ensaio em situação real. Tal
bancada poderá ser empregada em estudos de desgaste em helicoides utilizando diferentes grãos,
oleaginosas ou cereais. A construção do equipamento não é objetivo deste projeto, sendo que isso ficará
disponível como trabalho futuro para outros autores que tenham interesse em construí-la. Maiores detalhes
da bancada podem ser vistos no APÊNDICE A.

3.3 FATORES DE INFLUÊNCIA NO DESGASTE

A identificação dos fatores de desgaste no ensaio se torna importante, pois conforme o “Modulo”
desse fator pode influenciar diretamente no desgaste ou na prevenção do mesmo. Segundo a norma ASTM
G40, o desgaste abrasivo é definido como desgaste devido a partículas ou protuberâncias duras forçadas
contra e movendo-se ao longo de uma superfície sólida. Logo, caracterizar-se os principais fatores como
a força e o movimento, porém a forma do abrasivo, dureza e se o abrasivo está preso ou solto são
importantes. Para a execução do ensaio de desgaste linear, após revisão da literatura, foi estabelecido que
os fatores de influência nesse ensaio seriam revolução, carga de atrito e velocidade. Estes fatores são
apresentados em maiores detalhes abaixo:
 48

Revolução: Como mostrado na Figura 24, o disco está sobre revolução e com esse giro provoca
atrito no corpo de prova, logo quanto mais revoluções o ensaio conter, maior será o desgaste que o corpo
de prova (CP) sofre, de acordo com a norma ASTM G40.

Carga de atrito: no decorrer do ensaio ocorre o desgaste da superfície do CP em função do

tempo, reduzindo sua espessura. Analisando os trabalhos de Panziera (2016) e Fantineli (2015) foi definido
a massa de 1 kg como sendo a carga de atrito no tribômetro, apresentado na Figura 25, uma vez que essa
carga é mais que suficiente para manter o CP em atrito com o disco por 400 revoluções. Essa carga está
relacionada com a força normal ao qual é aplicada no corpo de prova.

Figura 25 - Carga (A) de 1 kg e (B) montada no tribômetro.

Fonte: Autor.

Velocidade: Para a velocidade, foi escolhida uma velocidade de baixo módulo, logo sem impacto
significativo e a região danificada tenderá apresentar uma aparência com riscos, mas com aspecto polido.
Sendo que a principal propriedade para resistir a esse tipo de desgaste é a dureza, pois a tenacidade não é
um fator relevante devido à ausência de impacto.

3.4 DEFINIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Para se executar os ensaios de desgaste foi definido um equipamento denominado de tribômetro,

sendo que este dispunha de ensaio utilizando a configuração bloco sobre disco. Além disso, foram
definidos alguns outros equipamentos necessários para dar suporte nos ensaios e permitir a obtenção dos
resultados. Todos os equipamentos estão descritos em maiores detalhes a seguir.
 49

Para a realização do ensaio na bancada em situação real, foi sugerido o desenvolvimento de um

modelo que foi executado o mais próximo possível de uma situação real, que foi o desgaste abrasivo que
a chapa sofre quando está sobre funcionamento em algum equipamento. Isso normalmente ocorre nas
roscas varredoras, chupins ou transportadores helicoidais. A bancada sugerida para tal ensaio pode ser
vista em maiores detalhes no APÊNDICE A.

3.4.1 Equipamento para o ensaio de desgaste bloco-disco.

Para o ensaio de desgaste utilizando o método bloco sobre disco, “block-on-ring” foi necessário
utilizar um tribômetro da marca Phoenix trybology, modelo TE SLIM (Figura 26). Este se caracteriza por
aplicar uma força normal no corpo de prova pressionando contra o disco, sendo que o disco está em
revolução constante e em atrito com os corpos de prova (CPs) ocorrendo a remoção do material que
apresenta menor dureza.

Figura 26 - Tribômetro da marca Phoenix trybology, modelo TE SLIM.

Fonte: Autor.

Para realizar o ensaio foi verificado as dimensões que o CPs deveriam ter para se ajustar ao suporte
do tribômetro. Um dos componentes dessa máquina implica diretamente no formato do CP, o suporte para
o CP (Figura 27), sendo que a partir desse suporte se determinou as dimensões de profundidade, largura e
comprimento do CP.
 50

Figura 27 - Vista do suporte para o CP.

Fonte: Autor.

Como os CPs não tinham altura suficiente de 12,7 mm e, consequentemente, não poderiam ser
fixados ao suporte do tribômetro, foi utilizado um imã (Figura28a) para que esse realizasse a fixação do
CP no suporte para o imã (Figura28b). Além disso, foi adicionado um batente para que o CP encoste e
não se solte durante o ensaio de desgaste.

Figura 28 - Imã suporte para o CP.

*A= imã; B= suporte para o imã.

Fonte: Autor.

A Figura 29 mostra a montagem completa do suporte, imã e CP que foi utilizado no ensaio de
desgaste.
 51

Figura 29 - Montagem completa, CP, imã e suporte para imã.

Fonte: Autor.

Também foi utilizada uma balança de precisão (Figura 30) da marca Shimadzu, modelo AY220,
com resolução de 0,001g para medição de perda de massa dos CPs.

Figura 30 - Balança de precisão da marca Shimadzu, modelo AY220.

Fonte: Autor.

MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA.

 52

Para a obtenção de imagem após o desgaste, foi utilizado o MEV, microscópio eletrônico de
varredura do Departamento de Engenharia Mecânica, da Universidade Federal de Santa Maria. As
imagens que serão obtidas pretendem mostrar um maior detalhamento sobre o desgaste ocorrido nos
corpos de prova.

3.5 CORPOS DE PROVA PARA ENSAIO DE DESGASTE NA BANCADA.

Os CPs foram extraídos do próprio helicoide (Figura 31) através do processo de corte a jato de
água. Tal processo visa evitar que os CPs sejam aquecidos durante o processo de corte, alterando as
propriedades dos mesmos.

Figura 31 - Parte do helicoide com a posição de extração dos CPs.

Fonte: Autor.

A Figura 31 mostra os 20 CPs extraídos de parte do helicoide produzido em chapa de aço

SAE1008, sendo que do total de CPs foram selecionados aleatoriamente 7 CPs que foram utilizados nos
ensaios de desgaste. Isso foi feito para os demais materiais, chapa de aço SAE1020 carbonitretada e chapa
de aço ao boro 10B30. A Figura 32 mostra o CP com dimensões de aproximadamente 2,5 mm X 12,7
mm X 12,7 mm com variações na espessura dos CPs. Sendo que para o ensaio existe a necessidade dos
CPs possuírem dimensões aproximadas de 12,7 mm X 12,7 mm X 12,7 mm.
 53

Figura 32 - Corpo de prova.

Fonte: Autor.

Ao retirar os CPs de parte do helicoide foi identificado que os mesmos apresentavam variações
na espessura, sendo assim foi necessário realizar medições dimensionais em cada um dos CPs. Tais
medições foram realizadas utilizando paquímetro digital da marca TMX, modelo PD200 com
comprimento de medição de 200 mm. Para evitar que os CPs fossem misturados foi definido que os
mesmos seriam marcados por cores (vermelho, preto e sem pintura) e números. A Figura 33 mostra alguns
dos CPs identificados.

Figura 33 - CPs após serem destacados de parte do helicoide e identificados.

Fonte: Autor.

A Figura 33 mostra 8 CPs de cada material, sendo que os CPs de chapa de aço ao boro 10B30
Temperado ficaram sem pintura, os de chapa de aço SAE1020 Carbonitretado com a cor preta e os de
chapa de aço SAE 1008 sem tratamento térmico com a cor vermelha. A densidade dos materiais podem
ser vistas na Tabela 3 e as propriedades mecânicas são apresentadas na Tabela 4.
 54

Tabela 3 - Densidades dos materiais.

Material Abreviatura Unidade Valor

Aço SAE 1008 SAE 1008 g/cm3 7,87
Aço SAE 1020 SAE 1020 C g/cm3 7,87
Carbonitretada
Aço SAE 10B30 10B30 T g/cm3 7,85
Temperado por indução

Fonte: Mathweb (2018) adaptado.

Tabela 4 - Propriedades mecânicas dos materiais dos helicoides, as letra T se refere a tempera e a
letra C carbonitretação.

Material Limite de Limite de Alongamento [%] Dureza [HV]

escoamento[MPa] resistência a
ruptura [MPa]
SAE 1008 340 385 45 194,57
SAE 1020 C 302 521 40 782,25
10B30 T 260 470 20/42 235,83

Fonte: Dalcin (2017) adaptado.

3.6 PROCEDIMENTO DE ENSAIO DE DESGASTE PELO MÉTODO BLOCO SOBRE DISCO

Nesta seção será apresentado o procedimento utilizado para realização dos ensaios de desgaste
utilizando o método bloco sobre disco no tribômetro, apresentado na seção anterior no qual utiliza a norma
ASTM G77 (2010). Para um melhor entendimento foi desenvolvido um passo-a-passo resumido que está
apresentado abaixo:

Verificação: Anterior à execução do ensaio, foram verificados os corpos de prova no ensaio de

desgaste abrasivo bloco sobre disco, foi medido a largura, o comprimento e a espessura antes de cada teste
em conjunto com a massa.

Monitoramento de massa: Para monitorar a massa foi usada uma balança de precisão, mostrada
na seção definição de equipamentos, no qual foram medidos todos os corpos duas vezes, anterior ao ensaio
e após 200 revoluções, os corpo de prova foram limpos com pincel, após a medição submeteu-se o corpo
de prova a mais 200 revoluções, totalizando 400. Nesse processo, foi tomado nota, mais uma vez, da
 55

medida da massa, onde todos os corpos de prova foram submetidos a esse procedimento. O
monitoramento da superfície ocorreu em conjunto ao monitoramento da perda da massa, uma vez que,
quanto maior é o desgaste, maior é a perda de massa, sendo que a perda de massa ocorreu em decorrência
do contato direto da superfície com o disco de atrito.
Conforme a norma ASTM G77 (2010), o resultado deve ser analisado através da perda de volume,
para isso foi utilizada a Equação 2.

m
ρ= (2)
V

 ρ – densidade do material, [Kg/m3].

 m – massa [Kg].
 V – volume [m3].

Parâmetros de ensaio: para monitorar os fatores de desgaste citados anteriormente foi utilizado
o software COMPEND 2000 versão 2.41 [TE53], no qual se faz o controle desses fatores na máquina que
realiza o ensaio de desgaste, conforme ilustrado na Figura 34.

Figura 34 - Controle dos fatores de desgaste.

*A= monitoramento da velocidade, 50rpm; B= monitoramento da carga de atrito, 1000 g; C= monitoramento da revolução do
disco 400 revoluções.

Fonte: Autor.
 56

Abaixo é descrito como o ensaio foi executado, procedimento por procedimento, segue abaixo:

1º PROCEDIMENTO: Foram separados 7 CPs de cada material.

2º PROCEDIMENTO: Os CPs foram identificados por cores e números, como mostrado
anteriormente na Figura 33.
3º PROCEDIMENTO: Foram separados 3 discos de atrito, com diâmetros de 60 mm com a face
de contato coberta com uma lixa de granulometria de 120 em cada um deles, conforme a Figura 35.

Figura 35 - Imagem (A) dos discos de atrito sem lixa, (B) da vista frontal do disco de atrito e (C) da
vista superior do disco de atrito.

Fonte: Autor.

4° PROCEDIMENTO: Todos os corpos de prova foram medidos na balança de precisão.

5° PROCEDIMENTO: Foi escolhida aleatoriamente a ordem da execução dos ensaios. Primeiro
foi executado o material SAE 1020 carbonitretado, após o material SAE 1008 e por último o material
10B30 temperado.
6° PROCEDIMENTO: O corpo de prova foi colocado no imã de neodímio, esse posteriormente
foi colocado no suporte para o corpo de prova, conforme a Figura 36 apresenta.

Figura 36 - Imagem do (A) suporte para o CP, (B) imã de neodímio para fixar o CP e (C) parafuso
para fixar o CP.
 57

Fonte: Autor.

7° PROCEDIMENTO: Após o suporte para o corpo de prova estar pronto e o disco de atrito
também, ambos foram inseridos e posicionados para a realização dos testes e foi colocado o peso de atrito
de 1 kg, mostrado anteriormente.
8° PROCEDIMENTO: Foram inseridos os dados de input no controlador do equipamento,
Tabela 5, onde se obteve os dados output, que são apresentados na Tabela 6.

Tabela 5 - Dados de entrada “input” para o ensaio de desgaste bloco disco.

Dados de Entrada
Dados Unidade Valor
Velocidade rpm 50
Carga de atrito g 1000
1 – Revolução voltas 200
2 – Revolução voltas 400

Fonte: Autor.

Tabela 6 - Dados de saída "output" para o ensaio de desgaste bloco-disco.

Dados de Saída
Dados Unidade Valor
Força N 91

Fonte: Autor.
 58

9° PROCEDIMENTO: Foi executado 200 revoluções, após foi tirado o corpo de prova para uma
medição de massa e foi trocado o disco de atrito por um novo.
10° PROCEDIMENTO: Após foi executado mais 200 revoluções, totalizando 400 e foi feita uma
nova medição de massa finalizando assim o ciclo, e começando um novo ensaio novamente e utilizando
uma nova amostra.

Detalhes da execução: O tribômetro é composto por um suporte para o corpo de prova (CP)
(Figura 27) e esse suporte se encaixa em um eixo do equipamento, conforme Figura 37.

Figura 37 - Encaixe para o (A) suporte do CP e (B) disco de atrito.

Fonte: autor.

A Figura 37A é onde vai o suporte para o corpo de prova, sendo que o disco de atrito é posicionado
na parte B da Figura 37.
Como o CP é friccionado contra o disco de atrito e analisando os trabalhos de Fantineli (2015) e
Panzieira (2016), chegou–se à conclusão que seria necessário a utilização de uma lixa com granulometria
de 120, com o intuído que essa lixa executasse o papel “abrasivo”, substituindo a função dos grãos
atritando contra o helicoide, conforme ambos os autores utilizaram para seus trabalhos.
O uso da lixa nos discos aumenta a intensidade do atrito entre o disco e os CPs, uma vez que a
dureza do material do disco, 60 HRC, aproximadamente 690 HV, segundo Mitsubishucarbide (2018).
Segundo Fantineli (2015), é menor que a dureza do material dos helicoides (Tabela 7), caso contrário o
 59

disco de atrito seria desgastado, como pode ser visto na Tabela 7 obtido em conjunto ao trabalho de Dalcin
(2017), e na Figura 38

Tabela 7 - Resultado das medições de durezas Vickers nas chapas dos helicoides.

Dados Medições de Dureza nas Chapas

SAE1008 Sem SAE1020 Ao boro 10B30
tratamento Carbonitretado Temperada
Média (HV) 194,57 782,25 235,83
Desvio Padrão 22,75 110,82 118,33
(HV)

Fonte: adaptado de Dalcin (2017).

Figura 38 - Resultado de durezas das chapas do helicoide.

Fonte: Dalcin (2017).

3.7 LIMITAÇÕES

O presente trabalho apresenta vários resultados satisfatórios, mas também apresenta limitações.
Neste trabalho pode-se destacar:
 Necessidade de terceiros: para a fabricação de corpos de prova houve a necessidade de
uma empresa parceira no qual arcasse com os custos totais desses. Essa empresa foi
 60

conseguida, porém não houve tempo hábil, até a apresentação desse trabalho, para os
corpos de prova da bancada de desgaste ficassem prontos.
 Fabricação dos corpos de prova para o ensaio em laboratório: surgiram dificuldades na
retirada dos CPs das chapas do helicoide, devido à necessidade de uma máquina de corte
a jato d’água. Essa tarefa foi realizada na empresa Mecânica Industrial Perosa LTDA,
localizada na cidade de Erechim, estado do Rio Grande do Sul. Foi executado um número
pequeno de repetições de ensaio, uma vez que não se havia tempo hábil para realização
dos ensaios na UNIPAMPA, campus Alegrete.
 Ensaios de desgaste em tribômetro: surgiram dificuldades na realização do ensaio devido
à distância do local onde se encontrava o tribômetro, no Laboratório de Tribologia na
Universidade Federal do Pampa (UNIPAMPA), cidade de Alegrete, estado do Rio
Grande do Sul. Outro motivo foi a dificuldade de conseguir recursos financeiros para
financiar as despesas de ida até a UNIPAMPA. Os recursos utilizados foram
disponibilizados pelo Núcleo de Automação e Processos de Fabricação (NAFA) do
Centro de Tecnologia (CT) da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM).
 Validação dos resultados: não foi possível validar estes resultados com os resultados de
um ensaio em situação real, devido à falta de recursos financeiros para a conclusão da
construção da bancada para o ensaio de desgaste abrasivo em roscas helicoidais.
 61

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES.

Nessa seção, serão apresentados os resultados obtidos por meio do ensaio de desgaste realizado
no laboratório, e análise de seus respectivos resultados.

4.1 MEDIÇÃO DIMENSIONAL DOS CORPOS DE PROVA

Neste trabalho foi proposto dois tipos de CPs, sendo um para os ensaios em laboratório utilizando
o tribômetro e outro para ensaio em bancada em situação real. Para os CPs do ensaio em laboratório, os
mesmos foram extraídos de um helicoide que foi produzido utilizando processo de laminação, sendo que
este gerou irregularidades nos CPs. Para isso, foi necessário realizar as medições de espessura dos CPs
utilizando um paquímetro digital, e os resultados dimensionais podem ser vistos na Tabela 8.

Tabela 8 - Medições de espessura dos CPs utilizados no ensaio.

SAE 1008 SAE 1020 Carbonitretada Aço 10B30

Codificação
1ª 2ª Média 1ª 2ª Média 1ª 2ª Média
dos corpos
mediação medição (mm) mediação medição (mm) mediação medição (mm)
de prova
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
01 2,71 2,68 2,69 2,38 2,39 2,38 2,21 2,14 2,17
02 2,61 2,55 2,58 2,59 2,54 2,56 2,17 2,27 2,22
03 2,20 2,12 2,16 2,26 2,19 2,22 2,45 2,5 2,47
04 2,60 2,57 2,58 2,25 2,30 2,27 2,27 2,2 2,23
05 2,74 2,87 2,80 3,25 3,19 3,22 2,21 2,23 2,22
06 2,41 2,37 2,39 3,49 3,43 3,49 2,47 2,41 2,44
07 2,17 2,21 2,19 2,90 2,86 2,88 2,34 2,42 2,38

Fonte: Autor.

Para termos de comparação, esses dados podem ser vistos na Figura 39.
 62

Figura 39 - Comparação entre os dados de espessura dos corpos de prova.

Comparação das espessuras

3

2,5

2
Espessuras

1,5

0,5

0
1 2 3 4 5 6 7
CPs

SAE 1008 SAE 1020 Carbonitretada Aço 10B30

Fonte: Autor.

Na Tabela 8 e na Figura 39, pode ser notado que o 05, da chapa de aço SAE 1008, e o CP 06 SAE
1020 carbonitretado e 10B30 temperado, apresentaram maior espessuras que os demais. Isso pode ser
explicado devido a posição na qual o CP foi extraído, pois posições mais próximas no raio interno do
helicoide tendem a apresentar espessura maior do que as posições mais próximas ao diâmetro externo do
helicoide.
Já os CPs para a bancada de ensaio de desgaste em situação real, apenas foi feito o projeto final da
bancada e dos CPs, sendo que para verificação da montagem dos CPs foi realizada a fabricação de um
protótipo 3D do helicoide com o CP em escala reduzida utilizando manufatura aditiva (MA). Tanto o
projeto da bancada e do CP quanto o protótipo podem ser vistos em detalhes no APÊNDICE A. Vale
salientar ainda, que os CPs produzidos para o ensaio em laboratório possuem materiais com as mesmas
características dos CPs propostos para bancada, porém eles simplesmente são partes do passo do helicoide
que será utilizado na bancada.

4.2 ANÁLISE DE DESGASTE DOS CORPOS DE PROVA

Após realizar os ensaios de desgaste, foram obtidos resultados. Esses resultados foram obtidos na
forma de perda de massa, uma análise de sua perda de material, perda de volume conforme a norma
 63

ASTM G77 (2010). Ambas as análises foram separadas em análise de perda de massa e análise de perda
de volume. Estas serão apresentadas em maiores detalhes nas próximas seções.

4.2.1 Perda de massa

Os resultados para variação de massa podem ser vistos na Tabela 8.

Tabela 9 - Variação da massa, g.

SAE 1008 SAE 1020 carbonitretada Aço 10B30 T

Antes Após Após Antes Após Após Antes Após Após
CPs
do 200 rev 400 rev do 200 rev 400 rev do 200 rev 400 rev
ensaio ensaio ensaio
01 2,9394 2,7220 2,5658 2,7668 2,6803 2,5602 2,5478 2,4328 2,2733
02 2,8275 2,6192 2,3593 3,1250 3,0394 2,9200 2,4176 2,2298 2,1227
03 2,1985 1,9405 1,6563 2,6645 2,5804 2,4042 2,5070 2,3434 2,1997
04 3,1594 2,9216 2,6931 2,6208 2,5117 2,3656 2,4021 2,2292 2,0030
05 2,6683 2,4671 2,3503 3,0294 2,9265 2,7672 2,3609 2,1836 2,0703
06 2,2922 2,0986 1,8768 2,6951 2,6123 2,5526 2,4837 2,3316 2,2082
07 2,2964 2,0802 1,9966 3,2595 3,1842 3,1079 2,5025 2,3405 2,1209

Fonte: Autor.

Na Tabela 9 se percebe que o CP 03 do aço 1008 e 1020, o CP 04 do aço 10B30 foram os que
mais perderam massa, sendo eles também os corpos de prova de menor massa antes do ensaio. A Tabela
10 mostra a média de perda de massa que as chapas tiveram.

Tabela 10 - Média e desvio padrão da perda de massa.

Corpos de prova
Perda de Massa Unidade SAE 1008 SAE 1020 10B30
Carbonitretado
Média g 0,4119 0,2119 0,3176
Desvio Padrão g 0,0875 0,0505 0,0512

Fonte: Autor.

Na Tabela 10, identificou-se que as amostras não apresentam uma diferença muito elevada, pois
o desvio padrão se apresenta baixo, pode-se ver também a média que os materiais perderam, sendo o SAE
1008 o material que mais perdeu massa. Em termos percentuais, pode-se ver a perda de massa na Figura
40.
 64

Figura 40 - Percentual de perda de massa.

Perda percentual de massa

18%
16%
16%
14% 13%
12%
10%
7%
8%
6%
4%
2%
0%
SAE 1008 Carbonitretada 10B30

Fonte: Autor.

Percebe-se que, na Figura anterior, o aço SAE 1008 foi o que obteve maior perda de massa, já o
aço SAE 1020 carbonitretado foi obteve menor desgaste quando comparado em relação aos outros.
Acredita-se que esse comportamento está amplamente relacionado com as durezas apresentadas na Tabela
7.

4.2.2 Perda de volume

Conforme a norma ASTM G77 (2010), o resultado de desgaste deve ser medido pela perda de
volume do corpo. Os resultados em relação à perda de volume podem ser vistos na Tabela 11. Nela, são
mostrados os volumes iniciais, os volumes após 200 revoluções e os volumes após 400 revoluções.

Tabela 11 - Perda de volume, unidade em cm³.

SAE 1008 SAE 1008 10B30

Corpo de Carbonitretado
prova Vol. 200 400 Vol. 200 400 Vol. 200 400
inicial rev. rev. Inicial rev. rev. Inicial rev. rev.
01 0,29172 0,26425 0,25363 0,49020 0,47680 0,46257 0,30446 0,28083 0,24939
02 0,29118 0,26659 0,23841 0,38493 0,37211 0,35161 0,31879 0,29815 0,27018
03 0,33896 0,31340 0,29856 0,34245 0,33193 0,32435 0,31639 0,29702 0,28130
04 0,40135 0,37114 0,34211 0,43433 0,42418 0,41349 0,30075 0,27817 0,26373
05 0,27928 0,24651 0,21040 0,41417 0,40460 0,39490 0,30600 0,28397 0,25516
06 0,35918 0,33272 0,29971 0,35156 0,34057 0,32531 0,31936 0,29852 0,28022
07 0,37340 0,34578 0,32594 0,39708 0,38620 0,37103 0,30380 0,28405 0,27041
 65

Fonte: Autor.
Para o cálculo da Tabela 11, de perda de volume, foi utilizado a Equação 2, no qual pela equação
percebe-se que ela é proporcional a perda de massa logo os corpos que mais perderam volume foram os
mesmo em relação a massa, os CP 03 do aço SAE 1008 e SAE 1020 carbonitretado e o CP 04 do aço
10B30.
Na Tabela 12 podemos ver a média e o desvio padrão que houve em relação ao volume final de
cada amostra.

Tabela 12 - Média e desvio padrão da perda.

Corpos de prova
Perda de Volume Unidade SAE 1008 SAE 1008 10B30
Carbonitretado
Média cm³ 0,0523 0,0245 0,0427
Desvio Padrão cm³ 0,0111 0,0054 0,0086

Fonte: Autor.

Nota-se que na Tabela 12, a perda média que o CP teve em relação ao volume, novamente os
resultados foram proporcionais a perda de massa, analisando o aço 10B30 em relação ao aço SAE 1008
percebe-se que o material apresentou resultado muito próximo ao da chapa de material simples e sem
tratamento, SAE 1008. Esses resultados podem ser vistos em perda percentual na Figura 41.

Figura 41 - Percentual de perda de volume.

20% Perda percentual de volume

16%
15% 14%

10%
6%
5%

0%
SAE
SAE1008
1008 Carbonitretado
Carbonitretado 10B30
10B30

Fonte: Autor.
 66

Como exposto anteriormente, o gráfico apresenta, de uma maneira mais direta, a diferença entre
o aço SAE 1020 carbonitretado em relação aos outros tipos de materiais, uma vez que ele foi menos
afetado pela ação de desgaste, logo o que menos perdeu volume. Já quando comparado o 10B30
temperado por indução e SAE 1008, nota-se que a diferença se estabelece em aproximadamente 2%.
Analisando os resultados percentuais, pode - se observar que a chapa helicoidal carbonitretada
teve um desgaste bastante inferior em relação aos outros dois, SAE 1008 e 10B30 temperado por indução.
Já a chapa SAE 1008 em relação a chapa 10B30 T houve uma pequena diferença de 3% em relação a
massa, e essa diferença fica menor em relação ao volume, apenas 2%.

4.2.3 Análise da superfície dos corpos de prova

Para caracterizar o tipo de desgaste, foi utilizado o Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV),
onde foi possível obter algumas imagens que serão apresentadas no decorrer da discussão.
A Figura 42, logo abaixo tem uma ampliação de 100 vezes, onde há uma comparação entre os
três materiais.

Figura 42 - Imagens obtidas no MEV x 100.

*A= SAE 1020 C; B= 10B30; C= 1008.

Fonte: Autor.

Na Figura 42 podemos perceber o sentido e as linhas do desgaste que o abrasivo cometeu no corpo
de prova. A imagem com o símbolo “A” refere-se ao material SAE 1020, com símbolo “B” ao material
10B30 e “C” ao material SAE 1008.
Observa-se também que as ranhuras formadas durante o desgaste são paralelas entre si,
caracterizando desgaste abrasivo por riscamento.
 67

Na Figura 43, observou-se com maiores detalhes, uma vez que ela está ampliada 3000 vezes,
novamente comparando os materiais.

Figura 43 - Imagens obtidas no MEV x 3000.

*A= SAE 1020 C; B= 10B30 T; C= 1008.

Fonte: Autor.

Analisando a Figura 43, foi possível perceber que o material de aço SAE 1008 é o material com
maior desgaste, posteriormente o material SAE 1020 e material 10B30.

4.3 DISCUSSÃO DE RESULTADOS

A chapa de aço do material 10B30 T sofreu uma perda próxima da chapa de aço SAE 1008 em
relação a massa, e essa diferença foi maior em relação ao volume. O resultado obtido para o aço SAE 1020
carbonitretado foi o que apresentou menor desgaste em relação ao volume e em relação a massa, sendo
quase 50% inferior ao segundo menor desgaste. Esses valores eram esperados, uma vez que quando
comparado com as durezas dos materiais com os valores de desgaste obtidos, foi possível perceber que a
dureza do SAE 1020 carbonitretado é bem maior em relação ao segundo com maior dureza. Esse
resultado, também foi percebido em relação aos resultados de perda de massa e de volume.
Os resultados também podem ser comparados com a chapa SAE 1008 e com chapa 10B30 T,
pois eles apresentam um desgaste muito maior que a chapa SAE 1020 carbonitretado, uma vez que os
dois primeiros apresentam uma dureza muito menor que o da chapa SAE 1020 carbonitretada. Outra
característica é que ambos apresentam durezas próximas, sendo o 10B30 T um pouco maior que o SAE
1008, resultado esse que também foi mantido em relação ao desgaste, tanto em relação a massa quanto em
relação ao volume.
68
 69

5 CONCLUSÃO

Após a realização desse trabalho, foi possível concluir que os objetivos estabelecidos no primeiro
capítulo foram alcançados. Sendo assim, segue a abaixo a conclusão em relação a cada objetivo
estabelecido.
Em relação a revisão bibliográfica, todos os assuntos que esse trabalho necessita, para o
entendimento, foram abordados no capítulo 2.
Em relação a produção dos helicoides, foi obtido três tipos de matérias o SAE 1008, SAE 1020
carbonitretado e o 10B30 temperado por indução. Juntamente com esses helicoides foram obtidos 20
corpos de prova de cada material para a realização do ensaio, porém para a realização do ensaio foram
utilizados 7 CPs.
Em relação a definição de ensaio, executou-se o ensaio de bloco sobre disco.
O material SAE 1020 carbonitretado apresenta perda de massa de 7%, sendo este o material que
apresenta maior resistência ao desgaste quando comparado com os materiais SAE 1008 e o aço 10B30
temperado por indução. Além disso, este material apresentou perda de volume de 6%. Portanto, pode-se
concluir que o tratamento de carbonitretação na chapa SAE 1020 é adequado e mais eficiente para
transporte de grãos abrasivos em comparação com os outros materiais e tratamentos térmicos analisados.
A chapa de aço ao boro 10B30 temperado por indução, não demostrou grande diferença em
relação a chapa SAE 1008, porém apresentou resultados melhores. Logo, deve-se analisar o quanto é
válido esse tratamento, uma vez que a chapa SAE 1008 sem tratamento apresentou resultados inferiores
porém muito próximos.
Por último, a chapa SAE 1008 é a que menos demonstrou ser adequada para a utilização de
transporte de grãos abrasivos, como arroz com cascas, uma vez que ela tem menor dureza e maior desgaste
em relação as chapas dos outros materiais estudados.
Como sugestão para trabalhos futuros, pode ser definido:
 Conclusão da construção da bancada de ensaio de desgaste em situação real, conforme projeto
proposto no APÊNDICE A deste trabalho;
 Execução de ensaios na bancada de desgaste em situação real, e comparação com os resultados
obtidos em laboratório para que se tenha uma maior confiabilidade dos resultados;
 Realização de mais testes com os corpos de prova restantes dos helicoides;
 Revisão de parâmetros de projeto e simulação da rosca varredora em softwares computacionais
para identificar possíveis melhorias que possam ser feitas no projeto;
 Sugestão e teste de outros materiais para a fabricação de helicoide;
 70

 Concepção de bancada para ensaio de disco de borracha com areia conforme a norma ASTM
G65 (2010);
 Concepção de uma bancada para ensaios de corpos de prova por desgaste abrasivo conforme a
norma ASTM G105 (2010).
 71

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 76

Apêndice A
 77

A 1- Corpos de prova para o ensaio de desgaste abrasivo na bancada.

Para concepção dos corpos de prova foram disponibilizados três tipos de chapas helicoidais, com
materiais e tratamentos diferentes diferente, como pode ser visto na Tabela 13.

Tabela 13 - Materiais utilizados.

Codificação Nome Tratamento

Chapa 1 SAE 1008 Sem tratamento
Chapa 2 SAE 1020 Carbonitretada
Chapa 3 Aço 10B30 Temperada por indução

Fonte: Autor.

Os corpos de prova, como eles devem ter a flexibilidade para remover para análise posteriores ao
ensaio, devem ser uma parte do helicoide que seja possível de remover. Outro fator que deve ser levado
em conta, é no momento no qual separar o corpo de prova do helicoide, haverá duas forças contrárias
tencionando o helicoide, levando-se em conta esses dois fatores já citados anteriormente e as dimensões
que a Metalúrgica Cofelma, empresa colaboradora do projeto, nos disponibilizou as informações trazidas
na Tabela 14.

Tabela 14 - Dimensões do helicoide para o ensaio de desgaste na bancada.

Tubo Espessura
Passo Diâmetro Espessura
Material Comprimento(mm) Ø do tubo Direção
(mm) (mm) (mm)
(mm) (mm)
Chapa 1
Chapa 2 2678 200 200 4,25 60,3 3,75 Direito
Chapa 3

Fonte: Autor.

Partindo-se do helicoide serão produzidos os corpos de prova para o desgaste, na Figura 44 pode
ser visto o corpo de prova e na Figura 45 pode ser visto o corpo de prova junto com o helicoide.
 78

Figura 44 - Corpo de prova, com vista frontal e vista isométrica.

Fonte: Autor.

Foi definido esse formato, pois há a necessidade que o CP seja uma parte do passo do helicoide,
os furos são para fixar o corpo de prova no suporte para o corpo de prova. Na Figura 45 pode ser vista a
montagem.

Figura 45 - Vista explodida, em vermelho os corpos de prova, em azul suporte para o corpo de
prova e helicoide junto com tubo.

Fonte: Autor.

Nesta Figura 45, nota-se como será a montagem entre helicoide, corpo de prova e suporte para o
corpo de prova. Na Figura 46 temos ele montado na parte final do corpo de prova.
 79

Figura 46 - Vista mostrando (A) o corpo de prova, em vermelho, encaixado no helicoide e (B) o
suporte, em azul, encaixado no helicoide.

Fonte: Autor.

Percebe-se que o suporte para o corpo de prova também tem a função de alinhamento. Para que o
corpo de prova se encaixe perfeitamente no helicoide, há a necessidade de um suporte para o corpo de
prova. Ele pode ser visto na Figura 47, o suporte é meio passo do helicoide com 10 mm a menos de
diâmetro em relação ao helicoide.

Figura 47 - Suporte para os corpos de prova.

Fonte: Autor.
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A necessidade do suporte é explicada abaixo.

 Encaixe do corpo de prova: quando realizar o ensaio de desgaste na bancada, o corpo de prova
deve ser encaixado perfeitamente em seu corpo original, logo o CP segue a linha do helicoide,
é posicionado um suporte na parte que não executa o trabalho ocorrendo o encaixe perfeito do
corpo de prova no helicoide;
 Tensão ocasionada pela produção do corpo de prova: para a produção do corpo de prova,
ocorre um corte no helicoide, esse corte tenciona fazendo com que uma parte flexione para
frente e uma parte flexione para trás, logo o suporte para o corpo auxilia o helicoide a manter
o formato original.

Após se fazer o esboço dos corpos de prova e suporte, foram impressos alguns protótipos em 3D
com 36% do tamanho real ou escala 1:2,7. Na Figura 48 são apresentados os suportes para os corpos de
prova e os corpos de prova.

Figura 48 - Corpo de prova e suporte para o corpo de prova.

Fonte: Autor.

Nota-se como dito anteriormente, que o corpo de prova e o suporte para o corpo de prova são o
helicoide original, porém com o passo reduzido. Na Figura 49 pode ser visto a montagem.
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Figura 49 - Protótipo do sistema de montagem do corpo de prova na bancada de desgaste abrasivo.

Fonte: Autor.

Na Figura 49 é mostrada uma versão reduzida do protótipo, nele temos o conjunto helicoide, com
o suporte para o corpo de prova acoplado e o corpo de prova encaixado.

A 2 – Concepção da bancada de desgaste abrasivo para transportadores helicoidais

Para a concepção da bancada de desgaste abrasivo de roscas helicoidais foi elaborada a Figura 50.

Figura 50 - Esboço da concepção da bancada para desgaste abrasivo em situação real.

Fonte: Autor.
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Como definido na Figura 50, a bancada terá que ter um helicoide para que possa entrar em contato
com os grãos e seja possível a realização dos ensaios, com fácil acesso para manuseio e deverá ter um
dispositivo que receba os grãos e retorne ele para o helicoide. Na ação 1, os grãos são transportados para
a saída da calha em 2, após em 3 eles são transportados para a entrada da calha, pela tubulação em 4,
entrando novamente em ciclo. Para realização da primeira ação citada é proposta a utilização de uma calha,
conforme a Figura 51.

Figura 51 - Calha para transporte de grãos, a seta mostra o sentido de trabalho.

Fonte: Autor, adaptado Metalúrgica Cofelma (2018).

Nota-se que a calha terá a função de transportar os grãos. Enquanto ocorre o transporte dos grãos,
os mesmos estão em contato com helicoide ocorrendo o atrito, ocasionando o desgaste.
Para que o material retorne, assim completando um ciclo, foi escolhido um chupim Figura 52.

Figura 52 – Chupim.
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*1= entrada dos grãos vindo da calha transportadora; 2= saída dos grãos para entrar na calha transportadora.

Fonte: Autor, adaptado Metalúrgica Cofelma (2018).

A característica dele é trabalhar em diversas inclinações com alta capacidade de vazão, logo o
chupim receberia os grãos e levaria até sua saída, entrada da calha, e os grãos entrariam novamente na
calha pela ação da gravidade. Logo a concepção final pode ser vista Figura 53.
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Figura 53 - Bancada construída.

Fonte: Autor.

Os dois dispositivos ficaram ligados por meio de tubos como pode ser visto, Na Figura 54 mostra-
se uma das entradas da bancada.

Figura 54 - Entrada para o material abrasivo.

Fonte: Autor.
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Nessa entrada poderão ser colocados os produtos abrasivos, e também poderá ser feito o controle
ou algum ajuste no corpo de prova. O quadro 1 apresenta os materiais utilizados

Quadro 1 - Materiais utilizados para bancada de desgaste.

Tipo Material
Chapa SAE 1020
Chapa SAE 1020 Zincado
Eixo SAE 1045
Conjunto Tubo helicoide Corpos de prova
Tubo Tubo industrial
Flange ASTM A36

Fonte: Autor.