Desenvolvimento de Um Registrador de Dados Aplicado No Monitoramento e Controle de Atuadores para Uso em Processos Químicos

UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
DOUGLAS SANTANA DA SILVA
DESENVOLVIMENTO DE UM REGISTRADOR DE DADOS APLICADO

NO MONITORAMENTO E CONTROLE DE ATUADORES PARA USO EM
PROCESSOS QUÍMICOS
RIO DE JANEIRO
2022
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

PROCESSOS QUÍMICOS
Monografia apresentada como requisito

da disciplina Monografia II do curso de
Engenharia Elétrica.
ORIENTADOR: Edísio Alves de Aguiar Junior
RIO DE JANEIRO
DEZEMBRO/2022
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
Rio de Janeiro – RJ
Tel.: (21) 2574-8888
FICHA CATALOGRÁFICA
S586 Silva, Douglas Santana da.
Desenvolvimento de um registrador de dados aplicado
no monitoramento e controle de atuadores para uso em
processos químicos. / por Douglas Santana da Silva. – 2022.
91 f. il. ; 30 cm.
Orientador: Edísio Alves de Aguiar Junior.

Monografia (graduação) – Universidade Veiga de Almeida,
Curso de Graduação em Engenharia Elétrica, Rio de Janeiro, RJ,
2022.
1. Registrador de dados. 2. Planta piloto. 3. Sistema

embarcado. I. Junior, Edísio Alves de Aguiar (orientador). II.
Universidade Veiga de Almeida. Curso de Graduação em
Engenharia Elétrica. III. Título.
CDD 621.3
Termo Livre
Ficha Catalográfica elaborada pelo Sistema de Bibliotecas da UVA

Com os dados fornecidos pelo(a) autor(a).

PROCESSOS QUÍMICOS
Monografia apresentada
como requisito final à
conclusão do curso de
Engenharia Elétrica.
APROVADA EM: 03 / 12 / 2022
Grau conferido ao aluno: 10
BANCA EXAMINADORA
___________________________________________________
EDÍSIO ALVES DE AGUIAR JUNIOR, D.Sc.
ORIENTADOR
___________________________________________________
LENY MEDEIROS SILVA, D.Sc.
___________________________________________________
THIAGO DABOIT ROBERTO, D.Sc.
___________________________________________________
EDUARDO LENHO COELHO, D.Sc.
___________________________________________________
ALUNO: DOUGLAS SANTANA DA SILVA
Coordenação de Engenharia Elétrica

Rio de Janeiro
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus pais, os

quais sempre acreditaram no meu
potencial e me incentivaram a nunca
desistir dos meus sonhos.
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais, José e Lecy, os quais me incentivaram nos

momentos difíceis e compreenderam a minha ausência enquanto me dedicava
a este trabalho.
Aos meus amigos do trabalho e universidade que puderam me incentivar
a participar deste projeto.
Ao Prof. João Francisco Cajaiba da Silva, por ter me dado a oportunidade
de realizar este trabalho através do laboratório NQTR / Departamento
Xistoquímica - UFRJ.
Ao Prof. Orientador Edísio Alves de Aguiar Junior, por ter aceitado o
convite de me guiar nesse processo.
Finalmente, agradeço a todos os professores da Universidade Veiga de
Almeida, pela inspiração e ensinamentos transmitidos ao longo do curso.
RESUMO
Uma planta piloto tem como proposta base, a realização de monitoramento das
grandezas físicas, provenientes dos processos químicos analisados. Todo esse
gerenciamento é realizado pelo operador em uma estação de trabalho dedicada.
O presente projeto tem por objetivo central apresentar o desenvolvimento de um
dispositivo que consiga adquirir, gravar e controlar sinais elétricos, provenientes
de sensores e transdutores, com o auxílio de programa supervisório,
desenvolvido em conjunto deste dispositivo, para o uso e administração de
processos químicos em uma unidade de reação. Através de intensa pesquisa,
testes e simulações, foi possível a criação de uma unidade controladora através
de sistema Arduino, em conjunto de um software supervisório robusto e versátil
a situação proposta, em ambiente JAVA. Possibilitando múltiplas integrações a
outras unidades e sensores. Em conjunto de artigos, manuais e plataformas de
programação, foram possíveis a implementação de ideias e solidificação de
técnicas para o melhor aproveitamento de material disponível. A
interdisciplinaridade de conhecimento técnico e com foco sobre um objetivo
claro, foram de grande valia para a elaboração do escopo. A partir de modelos
matemáticos, foi possível a confecção e integração da unidade a um sistema real
e em pleno funcionamento, dentro de um laboratório na Universidade Federal do
Rio de Janeiro.
Palavras chaves: registrador de dados, planta piloto, sistema

embarcado
ABSTRACT
A pilot plant has as a basic proposal, the monitoring of the physical quantities,
coming from the analyzed chemical processes. All this management is performed
by the operator on a dedicated workstation. The main objective of this project is
to present the development of a device that can acquire, record and control
electrical signals from sensors and transducers, with the aid of a supervisory
program, developed together with this device, for the use and administration of
chemical processes. in a reaction unit. Through intense research, tests, and
simulations, it was possible to create a controller unit through an Arduino system,
together with a robust and versatile supervisory software, the situation proposed,
in a JAVA environment. Enabling multiple integrations with other units and
sensors. In a set of articles, manuals, and programming platforms, it was possible
to implement ideas and solidify techniques for the best use of available material.
The interdisciplinarity of technical knowledge and focus on a clear objective were
of great value for the elaboration of the scope. From mathematical models, it was
possible to make and integrate the unit into a real and fully functioning system,
inside a laboratory at the Federal University of Rio de Janeiro.
Key words: data logger, pilot plant, embedded system

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Exemplo de Planta Piloto. ................................................................ 27

Figura 2 - Infográfico do Ciclo em Processos Químicos. .................................. 28
Figura 3 - Unidade de Reação. ........................................................................ 29
Figura 4 - Controlador BDS MC. ...................................................................... 31
Figura 5 - Pinagem ATmega328. ..................................................................... 33
Figura 6 - Arduino UNO R3. ............................................................................. 34
Figura 7 - Leitura por Corrente. ........................................................................ 35
Figura 8 - Vantagem de Leitura por Corrente. .................................................. 36
Figura 9 - Sensor de Pressão........................................................................... 38
Figura 10 - Sensor de Velocidade. ................................................................... 39
Figura 11 - Sensor de Temperatura. ................................................................ 40
Figura 12 - Malha Aberta. ................................................................................. 40
Figura 13 - Malha Fechada. ............................................................................. 41
Figura 14 - Logo Processing. ........................................................................... 41
Figura 15 - Gráfico de Dados Desenvolvido em Processing. ........................... 42
Figura 16 - Vista Superior e Traseira de Módulo de Conversão XY10. ............ 44
Figura 17 - Módulo de Conversão de Corrente Para Tensão. .......................... 44
Figura 18 - Alimentação do Arduino UNO. ....................................................... 45
Figura 19 - Divisor de Tensão Para Entrada Analógica. .................................. 46
Figura 20 - Aba Principal do Firmware Para o Arduino UNO. .......................... 47
Figura 21 - Representação do Uso de DFT. .................................................... 48
Figura 22 - Código Para Suavização dos Sinais de Entrada. ........................... 49
Figura 23 - Esquemático Elétrico do Sistema de Controle. .............................. 51
Figura 24 - Desenvolvimento do Diagrama da Controladora. .......................... 52
Figura 25 - Código do Setup na Plataforma Arduino IDE. ................................ 53
Figura 26 - Vista Superior e Traseira de Módulo de Conversão CTC10. ......... 54
Figura 27 - Detalhamento do Conversor de Tensão Para Corrente. ................ 54
Figura 28 - Cálculo do Filtro Passa-Baixa. ....................................................... 55
Figura 29 - Aba Contendo Rotina de Controle PID. ......................................... 56
Figura 30 - Esquema Elétrico de Transmissor de Temperatura Para PT100. .. 57
Figura 31 - Circuito do Transmissor Para PT100 Simulado no Falstad. ........... 58
Figura 32 - Código Para o Software Supervisório. ........................................... 59
Figura 33 - Código Para Registro de Usuários. ................................................ 60
Figura 34 - Exibição de Registro de Usuários. ................................................. 61
Figura 35 - Exibição de Log do Sistema. .......................................................... 61
Figura 36 - Tela Principal do Software Supervisório. ....................................... 62
Figura 37 - Código de Implementação do Gráfico. ........................................... 63
Figura 38 - Gráfico da Equação da Reta. ......................................................... 65
Figura 39 - Tela de Configuração dos Parâmetros........................................... 66
Figura 40 - Tela de Controle dos Atuadores. ................................................... 67
Figura 41 - Resposta de um Controlador PID. ................................................. 68
Figura 42 - Esquemático de Circuito Driver Porta Serial. ................................. 69
Figura 43 - Código Para Manipulação de Constantes do Microcontrolador. .... 69
Figura 44 - Painel Para Parametrização do Controlador. ................................. 70
Figura 45 - Testes do Firmware. ...................................................................... 71
Figura 46 - Esboço do Diagrama de Blocos do Sistema. ................................. 72
Figura 47 - Vista Traseira de Placa Driver de Acionamento. ............................ 73
Figura 48 - Vista Superior de Placa Transmissor PT100. ................................ 74
Figura 49 - Vista Traseira de Placa Transmissor PT100. ................................. 74
Figura 50 - Vista Superior da Unidade de Controle. ......................................... 75
Figura 51 - Painel Frontal com Identificações dos Pinos. ................................. 76
Figura 52 - Ambiente Para Desenvolvimento do Projeto. ................................. 77
Figura 53 - Aferição da Unidade de Controle. .................................................. 78
Figura 54 - Controle de Sinal PWM Pelo Software Supervisório. ..................... 79
Figura 55 - Sinal PWM Visto Pelo Osciloscópio. .............................................. 79
Figura 56 - Planilha de Dados Visualizada no Software Excel. ........................ 80
Figura 57 - Unidade de Reação Integrada a Controladora. .............................. 81
Figura 58 - Vista Traseira do Driver de Acionamento Para Agitação. .............. 82
Figura 59 - Unidade de Reação da Empresa büchiglasuster®. ....................... 83
Figura 60 - Arduino MEGA 2560 Rev3. ............................................................ 85
Figura 61 - Transmissor de Temperatura Comercial. ....................................... 86
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
P&D - Pesquisa e Desenvolvimento

NQTR - Núcleo de Desenvolvimento de Processos e Análises Químicas
em Tempo Real
UFRJ - Universidade Federal do Rio de Janeiro
PIC - Programmable Interface Controller
SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition
MMI - Man Machine Interface
HMI - Human Machine Interface
CLP - Controlador Lógico Programável
CPU - Central Processing Unit
ADC - Analog Digital Converter
DAC - Digital Analog Converter
PID - Proportional, Integral e Derivative
PWM - Pulse Width Modulation
EEPROM - Electrically Erasable Programmable Read Only Memory
ROM - Read Only Memory
RISC - Reduced Instruction Set Computer
IDE - Integrated Development Environment
USB - Universal Serial Bus
USART - Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 21
1.1 Objetivo Geral ...................................................................................... 22
1.2 Objetivo Específico .............................................................................. 22
1.3 Organização da Monografia................................................................. 23
1.4 Justificativa e Relevância .................................................................... 24
1.5 Delimitação do Tema ........................................................................... 24
1.6 Metodologia da Pesquisa..................................................................... 25
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................. 27
2.1 Controle de Processos ........................................................................ 27
2.1.1 Controlador .......................................................................................... 31
2.1.2 Controlador Lógico Programável ......................................................... 32
2.1.3 Microcontrolador .................................................................................. 33
2.1.4 Atmega328 .......................................................................................... 33
2.1.5 Arduino ................................................................................................ 34
2.2 Telemetria ............................................................................................ 35
2.3 Sensor ................................................................................................. 37
2.3.1 Sensor de Pressão .............................................................................. 37
2.3.2 Sensor de Velocidade .......................................................................... 38
2.3.3 Sensor de Temperatura ....................................................................... 39
2.4 Malha de Controle ............................................................................... 40
2.4.1 Malha Aberta ....................................................................................... 40
2.4.2 Malha Fechada .................................................................................... 41
2.5 Software Supervisório .......................................................................... 41
3 ANÁLISE DOS MÉTODOS DA FABRICAÇÃO .................................. 43

3.1 Desenvolvimento da Programação do Arduino.................................... 43
3.1.1 Portas Analógicas e Limites de Leitura ................................................ 43
3.1.2 Suavização de Sinais de Entrada ........................................................ 48
3.1.3 Saídas Digitais e PWM ........................................................................ 50
3.1.4 Controle PID ........................................................................................ 56
3.1.5 Sensor de Temperatura Com PT100 e Transmissor ........................... 57
3.2 Desenvolvimento do Software Supervisório ........................................ 59
3.2.1 Segurança e Usuários ......................................................................... 60
3.2.2 Gráficos e Configurações .................................................................... 62
3.2.3 Controle de Atuadores ......................................................................... 66
3.3 Implementação do Controlador por Comunicação USB e Serial ......... 68
4 MONTAGEM E UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO ........................... 71
4.1 Construção dos Blocos de Funcionamento ......................................... 71
4.1.1 Placa Driver de Acionamento .............................................................. 73
4.1.2 Placa Transmissor Para Sensor PT100 ............................................... 74
4.1.3 Elaboração da Caixa e Disposição das Placas.................................... 75
4.1.4 Painel Frontal e Acabamento............................................................... 76
4.2 Testes e Parametrização do Sistema .................................................. 77
4.3 Resultados Obtidos de Análises “in loco” ............................................ 80
5 CONCLUSÕES E TRABALHOS FUTUROS ...................................... 85
5.1 Conclusões .......................................................................................... 85
5.2 Trabalhos Futuros................................................................................ 87
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. 89

21
1 INTRODUÇÃO
Para Gambeta (2016), no que se refere a processos industriais, o Brasil foi por
muito tempo, importador de tecnologia. No entanto, à medida que o Brasil evolui,
torna-se necessário promover internamente processos industriais competitivos frente
aos que existem pelo mundo.
Desenvolvimento de pesquisas, geração de produtos e avaliação da qualidade
podem ser tarefas difíceis, mas muito importantes para uma empresa. O processo de
implementação de um novo produto passa por diversas etapas. Antes de o produto
chegar a produção em massa, são necessários testes e ajustes nas condições do
processo até que se obtenha a formulação desejada. Para isso, uma planta piloto de
produção pode ser utilizada como uma planta industrial, porém em escala menor
(PAVAN, 2019).
Segundo Gambeta (2016), a transposição dos resultados obtidos em escala de
bancada para um processo industrial não ocorre instantaneamente. É necessário a
correlação de diversos dados para o aprimoramento da massa e energia que definirão
as componentes da unidade industrial. O Setor P&D precisará aumentar os volumes
envolvidos no caso avaliado, possível no laboratório até um determinado estágio,
antes de se deparar com problemas do tipo: controlar as correntes de entrada e saída,
gerenciar inventários do sistema e realizar a adição ou remoção de calor do sistema.
A Planta Piloto é perfeita para o desenvolvimento adequado de diversos
produtos, equipada com bomba de alta pressão, tanques de preparo, cilindros de
refrigeração, máquina de pinos e cilindros de descanso. É ideal para os produtos que
necessitam plastificação e/ou cristalização.
Existem inúmeras empresas no mercado que disponibilizam plantas piloto em
sistemas prontos, integrados ou modulares, com a variação de preço de acordo com
cada componente a mais a ser empregado nesse processo de controle. Essas
características para cada processo químico, demandam estudos de equipamentos
que consigam determinar a vazão de cada fase do fluido separadamente. Também é
importante a verificação das pressões e temperaturas nos cilindros. São problemas
como esses que o Núcleo de Desenvolvimento de Processos e Análises Químicas em
Tempo Real (NQTR - UFRJ) estuda. Mais especificamente a utilização da calorimetria
22
de reação como uma ferramenta otimizada no estudo da cinética de reações

exotérmicas.
A partir de sistemas modulares como os que a empresa büchiglasuster®
comercializa, presente no laboratório NQTR, é possível a implementação de um
sistema controlador, em conjunto de software supervisório que possa gerenciar e
coletar dados para pesquisa, e aprofundamento dos processos em estudo da
cristalização, relacionado à indústria de química fina.
1.1 Objetivo Geral
O presente trabalho tem por objetivo geral apresentar o desenvolvimento de

um sistema que tenha a capacidade de adquirir, gravar e controlar sinais elétricos,
provenientes de transdutores para o uso e gerenciamento em processos químicos.
1.2 Objetivo Específico
Este trabalho visa apresentar a implementação de um registrador de dados,

com a possibilidade de controle de transdutores, a partir dos sinais elétricos obtidos
de sensores de temperatura, pressão, conjugado e velocidade em uma planta piloto.
Esse sistema estará em comunicação de um sistema supervisório, que permita ao
usuário um monitoramento em tempo real dos dados obtidos, e a operação sobre os
processos químicos.
Para isto, este trabalho apresentará a seguinte estrutura lógica:
• Apresentar o conceito de registro e operação de dados sobre os estados

físicos e sua necessidade em processos químicos;
• Apresentar os controladores e softwares disponíveis no mercado para uso
em uma planta piloto;
• Apresentar a metodologia aplicável para desenvolvimento de um sistema e
software de controle para a planta piloto referenciada;
23
• Analisar e comparar as vantagens e desvantagens do projeto em relação ao

que há disponível no mercado.
1.3 Organização da Monografia
Com intuito de alcançar o objetivo final, este trabalho está dividido da seguinte
forma:
• Seção 1: Introdução do presente trabalho, com o intuito de situar o leitor

dentro do panorama em que se encontra o sistema proposto; apresenta
também a estrutura da dissertação, que faz breve descrição dos capítulos
que compõem o documento;
• Seção 2: Revisão bibliográfica do assunto, por subtítulos que descreve os

conceitos básicos para o desenvolvimento de um sistema capaz de adquirir
sinais e processá-los por computação dedicada, aplicado a uma planta
piloto;
• Seção 3: Apresentação do sistema proposto, por subtítulos: Descrição

geral, tecnologias utilizadas e estratégias do sistema;
• Seção 4: Métodos de fabricação e a confecção do sistema apresentado, com

o intuito de comprovar a eficácia do equipamento, e realiza a conclusão do
projeto abordado, apresenta resultados obtidos das avaliações em que foi
submetido o sistema proposto;
• Seção 5: Descreve a possibilidade de futuras implementações em outras

frentes de desenvolvimento para análises em processos químicos.
24
1.4 Justificativa e Relevância
A montagem de um laboratório em empresa privada ou em uma universidade,

é uma experiência empolgante, mas estressante, especificamente devido ao alto
custo dos equipamentos que farão parte do sistema que será montado. Uma planta
piloto, conforme precisa ser refinada para os meios que irá analisar, exige a
necessidade de integração de diversas categorias de sensores, módulos e software
supervisório, que encarecem o custo de implementação e operação em longa escala.
A crise financeira das universidades e institutos federais se agravou na virada
de 2020. Diante do atraso na análise da proposta de lei orçamentária (PLOA) de 2021,
que não tem sequer comissão mista instalada no Congresso Nacional, as instituições
de ensino superior e técnico estão recebendo em janeiro apenas 2,22% dos recursos
anuais a que têm direito (RITTNER, 2021).
Segundo Zini (2021), alunos e pesquisadores, quando têm base suficiente de
infraestrutura e recursos para efetuar suas pesquisas, conseguem avançar, apesar da
pandemia.
Neste cenário, é perceptível a necessidade de integração de conhecimentos
multidisciplinares para a manutenção do nosso parque de recursos nas universidades,
contribuindo na redução de custos e soluções práticas no desenvolvimento de
equipamentos em solo nacional, incluindo a ampliação de novos negócios, nesse
momento de crise financeira, política e social. O desenvolvimento de um software
supervisório dedicado para integração de um sistema de planta piloto, em parte já
estruturado em um laboratório, consiste em um desdobramento de esforço em manter
a base científica na universidade, em alto nível de cooperação entre disciplinas.
1.5 Delimitação do Tema
O desdobramento desta monografia, propõe oferecer uma explanação mais

aprofundada sobre alguns dos assuntos mais abordados em salas de aula, dos cursos
de engenharia elétrica e engenharia eletrônica nas universidades pelo mundo,
automação industrial e programação de sistemas embarcados. O motivo se sobrepõe
25
pela abordagem técnica presente em inúmeros setores industriais, que precisam lidar
com sensores e atuadores em processos de controle fino.
A questão a ser analisada está no alto custo para a manutenção e usabilidade
do software de operação da planta piloto, presente no laboratório NQTR - UFRJ. O
presente trabalho está limitado a implementação com recursos de baixo custo na
fabricação de um sistema controlador com funcionamento eficaz, em relação ao
oferecido pela empresa büchiglasuster®, modelo BDS MC.
Nesta monografia será apresentado o desenvolvimento de um controlador que
usará recursos de uma planta piloto já pré-montada, proveniente da empresa
fornecedora büchiglasuster®. O sistema contém sensores de temperatura, pressão,
velocidade e unidade de reação em conjunto de módulo de agitação e controle de
temperatura, fornecidos pela empresa já citada.
1.6 Metodologia da Pesquisa
Para o desenvolvimento deste projeto, foi realizada uma revisão literária em

artigos, sites e livros que tem relação direta com o assunto proposto, objetivando
aprofundar o conhecimento, relevância e avaliar a sua viabilidade.
Através de pesquisas, foram investigadas técnicas de comunicação entre
sensores industriais, programação em linguagem Java, e uso de sistemas
embarcados como microcontroladores Atmel, Arduino e PIC. Todos os dados
encontrados oferecem a veracidade deste projeto da seguinte forma:
• Conceitos teóricos em livros acadêmicos da área;

• Dados em sites de instituições e plataformas de desenvolvimento oficiais e
licenciadas;
• Trabalhos acadêmicos que abordam o assunto;
• Manuais de instruções disponibilizados pela empresa fabricante do sistema
citado.
26
27
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Controle de Processos
Um laboratório de processos químicos tem como tarefa central, o

desenvolvimento de inovações em processos químicos a serem estudados, sendo
amplamente reestruturáveis, economicamente viáveis, e seguros ao longo do
processo, começando do laboratório (prova de conceito) e culminando na escala piloto
e industrial. Para cada categoria de especialidade que o laboratório estiver inclinado,
as atividades poderão cobrir toda a cadeia produtiva, seguindo inicialmente o
processamento da matéria-prima, síntese química, purificação e tecnologias de
separação, podendo estar inclusas as etapas de refinamento do produto (por exemplo,
a cristalização) e formulação. A figura 1 mostra um exemplo de estrutura de planta
piloto.
Figura 1 - Exemplo de Planta Piloto.
Fonte: Extraída de (SOUSA, V. G.; CARNEIRO, L. R. A.; KUNIGK, L.; CARDOSO, V. L.; GEDRAITE,
R, 2017)
28
O produto(alvo) passa por uma qualidade de refinamento definida por

parâmetros críticos em função do rendimento e alta seletividade. Isso só é possível
utilizando-se maquinário eficiente, e de alta precisão para cada ponto do processo a
ser analisado.
De acordo com Leonhardt (2017), entende-se como planta piloto, o dispositivo
que reproduz, com certa precisão, as plataformas e processamentos presentes no
ambiente fabril. Diversas vezes, os equipamentos necessitam ser gerenciados por
mais de uma pessoa. Todo esse processo pode ser compreendido na Figura 2.
Figura 2 - Infográfico do Ciclo em Processos Químicos.
Fonte: LEONHARDT (2017)

29
Com o advento da indústria, foi necessário criar uma forma de se manter

prático, um processo de operação otimizado para uma produção em massa. O objetivo
do controle, é manter a variável do processo dentro de seu escopo de operação,
evitando condições perturbadoras, ou instáveis. Para atingir este objetivo existem
controles manuais e automáticos. No controle manual, por operador humano, a
análise das variáveis é determinada para construir a banda necessária do regime de
funcionamento, mas o controle humano não é uma maneira confiável de realizar este
tipo de procedimento, pois possuem propriedades sensoriais que afetam a precisão
do resultado, além de não se adequar à amplitude de produção e aumentar os perigos
na indústria.
A planta piloto como um processo automático para o caso aplicado, realiza a
medição e controle das variáveis: velocidade, pressão e temperatura na câmara de
reação. Todo esse gerenciamento é realizado pelo operador em uma estação de
trabalho demostrado na Figura 3.
Figura 3 - Unidade de Reação.
b
a
Fonte: Imagem do autor obtida do laboratório NQTR (2021)

30
A seguir, é apresentada uma descrição resumida dos componentes básicos de

um sistema de supervisão, e controle de processos químicos, com posterior
detalhamento deles.
Equipamentos de campo:
• Sensores;
• Módulos de aquisição de sinais (analógicos ou digitais);
• Controladores;
• Atuadores: Equipamentos (motores, inversores de frequência, contadores,
relés, solenoides etc.
Software:
• SCADA;
• MMI ou HMI;
• Programador de CLP.
São destinados a programação e comunicação com os equipamentos de

campo, realização a relação homem-máquina, controle de demanda sobre os
processos e gerenciamento de rotinas.
A planta piloto como um processo automático para o caso aplicado, realiza a
medição e controle das variáveis: velocidade, pressão e temperatura na câmara de
reação. Todo esse gerenciamento é realizado pelo operador em uma estação de
trabalho.
31
2.1.1 Controlador
Sendo o equipamento utilizado para executar a comparação entre a variável

correspondente ao sensor empregado (Variável analisada), e o set point (Valor
desejado da grandeza para a variável analisada). Ele atuará no processo para que o
valor medido seja igual, ou tenda o mais perto do valor definido. Caso a variável
analisada pelo sensor não se iguale ao set point, o controlador efetuará a correção
através da variação de amplitude do elemento final de controle. A vista frontal do
controlador comercial, pode ser vista na Figura 4.
Figura 4 - Controlador BDS MC.
Fonte: BÜCHIGLASUSTER® (2016)

32
No interior de um controlador, existirá algum tipo de processamento digital,

podendo ser um CLP, ou microcontrolador dedicado. Segundo Ogata (2010), nos
últimos anos ocorreu o crescimento do uso de controladores digitais em sistemas de
controle, adotados para conquista de ótimo rendimento. Com este crescente uso do
digital ao invés do analógico, foi necessário então que os sistemas de controle
mudassem, para o trabalho com sinais digitais ao invés de sinais analógicos. Um sinal
analógico é um sinal contínuo no tempo. Sua amplitude, pode assumir uma faixa de
valores contínuos ou assumir unicamente um valor finito de valores. Um sinal digital é
um sinal definido em instantes discretos de tempo, ou seja, a variável independente
tempo é quantizada. Em ambientes como uma planta piloto onde normalmente os
processos físicos ocorrem, estes sinais provenientes dos sensores são contínuos.
Quando esses dados forem registrados por alguma unidade digital, os sinais serão
quantizados com relação ao tempo, ou seja, são discretos.
O processo de amostragem substitui o sinal contínuo por uma sequência de
valores contínuos no tempo.
2.1.2 Controlador Lógico Programável
Um CLP é um dispositivo eletrônico, composto por uma unidade de

processamento (CPU) e memória programável. são destinados para o trabalho como
controladores de múltiplas variáveis, podendo monitorar e controlar variáveis
analógicas, definidas por uma faixa de valores de corrente ou tensão através de
conversores (ADC/DAC). As entradas e saídas discretas operam com pulsos, em
níveis lógicos dentre 1 ou 0. O CLP pode ser integrado a botões, interruptores de nível,
pressostatos, termostatos e sensores de localização e proximidade. As saídas
discretas requerem pulsos do controlador para ativar ou desativar equipamentos como
válvulas eletropneumáticas, solenoides e motores de indução.
Um CLP pode ter um custo elevado conforme são expandidos os seus recursos
de entrada e saída de dados, controle e recursos adicionais.
33
2.1.3 Microcontrolador
Segundo Ibrahim (2008), microcontrolador é um computador de um único chip,

“micro” sugere que o dispositivo é pequeno, ainda mais se comparado a um CLP, e
controlador sugere ter uso em aplicações de controle distintos. Microcontroladores
operam uma série de instruções, gravadas na sua memória ROM. Eles executam
diferentes tipos de instruções do programa armazenados na memória, uma por vez.
Por possuírem baixo custo e tamanho reduzido os microcontroladores são
amplamente utilizados em uma vasta gama de aplicações. A arquitetura de cada
microcontrolador se distingue pelo fabricante e modelo apresentado, podem
apresentar diferenças no número de entradas e saídas, frequência do clock,
instruções de operação, entre outras.
2.1.4 Atmega328
De acordo com Atmel (2020), o Atmega328 é um microcontrolador de 8 bits,

fundamentado em arquitetura RISC AVR, engloba memória flash 32 Kb, 1 Kb
EEPROM, SRAM 2 KB, 23 entradas e saídas de uso diverso, 32 registradores de uso
geral, interrupções internas e externas, três temporizadores, USART serial
programável, porta serial SPI, 6 canais de conversor ADC 10 bits, oscilador interno,
conforme Figura 5.
Figura 5 - Pinagem ATmega328.
Fonte: ATMEL (2020)

34
2.1.5 Arduino
O Arduino é uma plataforma de implementação de protótipos eletrônicos

programáveis, baseada em desenvolvimento livre, com a idealização de hardware e
software flexíveis e de fácil utilização. Tem como público-alvo, estudantes,
desenvolvedores, e pessoas dispostas em criar projetos ou miniplataformas
interativas. Por possuir uma interface amigável, permite ao programador adaptar-se a
um ambiente de linguagem simplificada.
Um ótimo modelo de sistema embarcado para trabalho em relação a custo-
benefício, é o Arduino UNO R3, que utiliza um microcontrolador ATmega328. É
constituído de 14 pinos de entrada e saída, há a possibilidade de utilização de 6 pinos
como saídas PWM, 6 pinos dedicados a entradas analógicas, e integrado um cristal
de quartzo para o clock de 16 MHz, conforme Figura 6.
Figura 6 - Arduino UNO R3.
Fonte: ARDUINO (2022)

35
2.2 Telemetria
De acordo com Brusamarello (2008), a telemetria é um recurso matemático

para utilização em Instrumentação. Correlaciona valores provenientes de diversos
sinais. Sabendo que toda categoria de sensor conectado a um instrumento de
medição, possui uma faixa de trabalho, e conhecida a sua posição da variável, que
expressada em sinal elétrico, pode ser correlacionada em porcentagem o valor que a
variável assume na escala. Com base nessa informação, podemos saber o
quantitativo de sinal, que o transmissor irá enviar e/ou um transdutor irá receber. A
Figura 7 nos fornece uma melhor compreensão sobre este assunto.
Existem algumas questões a serem analisadas em sistemas que utilizam
sensores e dispositivos de automação industrial.
• Os sensores/transdutores geralmente possuem baixa intensidade de sinal a
ser operado;
• Presença de sinais com acentuada falta de linearidade;
• Os sensores/transdutores geralmente estão imersos com suas respectivas
fontes de sinais em ambientes geradores de ruídos de fundo;
• Necessidade de padronização dos sinais, por exemplo, tensões de trabalho
de 0 V a 24 V, ou em uso de correntes de 4 mA a 20 mA;
• Necessidade de alimentar ou excitar o sensor.
Figura 7 - Leitura por Corrente.
Fonte: CORDEIRO (2020)

36
Conforme a Figura 8, a transmissão de sinais por corrente em sistemas de

monitoramento em relação a transmissão de sinais por tensão, apresenta as seguintes
vantagens:
• A medição por tensão ou corrente pode utilizar os mesmos 2 fios de

interligação;
• A alimentação não depende de alta precisão e estabilidade do fornecimento,
pois o sinal de tensão opera independente das variações de tensão e da resistência
do condutor;
• Baixa sensibilidade às quedas de tensões para longas distâncias entre
sensor e controlador;
• Potência para alimentação do sensor pode ser fornecida remotamente.
Figura 8 - Vantagem de Leitura por Corrente.
Fonte: BRUSAMARELLO (2008)

37
2.3 Sensor
O sensor é elemento inicial em uma estrutura dedicada a realizar a medição de

alguma grandeza física, podendo ser de natureza mecânica ou elétrica. O transmissor
pode estar ou não integrado ao sensor.
Quando for de natureza mecânica, ele perceberá mudança da grandeza física
e gerará uma resposta mecânica na saída. Se o sensor for elétrico, realizará a leitura
da variável e emitirá uma resposta elétrica em seus terminais.
O transmissor, através da correlação da telemetria, realizará a conversão do
sinal proveniente do sensor, para a mudança apropriada do sinal a ser enviada a um
sistema receptor. Caso o transmissor seja dotado de um sensor, a unidade detectará
a variável do processo, e emitirá uma resposta padrão proporcional de amplitude
desta variável, em função da porcentagem nessa nova escala. Tendo em vista que
assumamos a leitura de algum sensor e/ou transmissor por corrente, podemos
correlacionar o valor mínimo do sensor como 4 mA, e o máximo como 20 mA
(BRUSAMARELLO, 2008).
2.3.1 Sensor de Pressão
Um sensor de pressão é qualquer dispositivo que meça a pressão e a

correlacione em amplitude de sinal elétrico. A terminologia abrange transdutores de
pressão, transmissores e comutadores. Consideramos transdutores, transmissores e
comutadores como sendo sensores, todavia nem todos os sensores são transdutores,
transmissores ou comutadores (SILVEIRA, 2018).
Transdutor de pressão e transmissor de pressão são dois elementos similares.
Um transdutor de pressão é um elemento eletromecânico com a conversão de valores
de pressão em tensões em um regime de alta impedância. A Figura 9 nos fornece
exemplos de sensores dessa categoria.
38
Figura 9 - Sensor de Pressão.
Fonte: SILVEIRA (2018)
2.3.2 Sensor de Velocidade
Usualmente chamado Encoder, existem diferentes categorias de sensores para

monitoramento de velocidade em algum processo. Os mais utilizados na indústria são
os capacitivos e os indutivos. A seguir, é apresentado as vantagens e desvantagens
de ambos.
Capacitivos:
• Este tipo de sensor costuma ter uma grande precisão em suas medições;
• Detectam objetos e materiais líquidos, sólidos, gasosos, metais e não
metais;
• Capazes de detectar materiais ou objetos através de outros;
• Sensibilidade altíssima a fatores ambientais, como umidade; podendo afetar
a distância de sensibilidade.
Indutivos:
• Substituem chaves-fim-de-curso, pois não necessitam do contato físico para

atuar;
• Maior durabilidade, segurança e velocidade de trabalho do equipamento;
• Imunes à sujeira e a prova de curto-circuito;
• Só detectam objetos metálicos.
39
A Figura 10 nos fornece um exemplo do uso deste sensor.
Figura 10 - Sensor de Velocidade.
Fonte: THERBA EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS LTDA (2021)
2.3.3 Sensor de Temperatura
O sensor de temperatura é um elemento de medição que percebe a

temperatura de acordo com a característica física, correspondente ao elemento de
detecção empregado. Dentre as opções de sensores de temperatura disponíveis no
mercado, temos:
• Termopares;
• Sensores de temperatura pela variação de resistência do material;
• Termistores;
• Interruptores bimetálicos;
• Sensor de temperatura infravermelho sem contato.
A Figura 11 nos fornece exemplos de sensores dessa categoria.

40
Figura 11 - Sensor de Temperatura.
Fonte: SILVEIRA (2018)
2.4 Malha de Controle
É um sistema composto de subsistemas e processos (plantas), de modo a

controlar as saídas dos processos. Um sistema de controle apresenta uma saída ou
resposta em função de uma entrada, ou estímulo (NISE, 2011).
2.4.1 Malha Aberta
Conforme Figura 12, a configuração em malha aberta de algum sistema, define

que o sinal de saída não provoca mudança no controle no sistema, sendo assim, não
há realimentação. A precisão desse sistema será sustentada por uma prévia
calibração (OGATA, 2010).
Figura 12 - Malha Aberta.
Fonte: NISE (2011)

41
2.4.2 Malha Fechada
Na abordagem da malha fechada, o sinal de erro realimenta o próprio sistema,

que realiza o controle, tendendo o erro a zero, e corrige a variável de saída segundo
o valor definido com o decorrer do tempo. Nessa configuração, são utilizados
sensores, que coletam a resposta da saída, e transforma o sinal para a forma
compreendida pelo sistema (NISE, 2011). O conceito é apresentado na Figura 13.
Figura 13 - Malha Fechada.
Fonte: NISE (2011)
2.5 Software Supervisório
Para o desenvolvimento desse projeto, foi levantada a proposta de elaboração

de software supervisório para controle da planta piloto através de programação JAVA,
viabilizada pela plataforma Processing. Conforme a Figura 14, podemos ver o logo do
programa na versão 4.0.
Figura 14 - Logo Processing.
Fonte: PROCESSING (2022)

42
Através da própria descrição que o site da organização Processing nos

apresenta, o programa é uma plataforma de desenvolvimento de software flexível,
com o aprendizado da linguagem através do conceito e objetivo na criação de arte
visual.
É possível encontrar através da literatura, e fóruns dentro da própria plataforma,
exemplos de rotinas e interações de programas, com a possibilidade de comunicação
com o Arduino e bibliotecas para protocolo de comunicação próprio.
Podemos constatar na Figura 15, alguns recursos possíveis para uso do
Processing na elaboração de gráfico de dados, em tempo real, na aquisição de dados
com o Arduino.
Figura 15 - Gráfico de Dados Desenvolvido em Processing.
Fonte: NILSSON (2013)

43
3 ANÁLISE DOS MÉTODOS DA FABRICAÇÃO
3.1 Desenvolvimento da Programação do Arduino
A partir da plataforma de desenvolvimento de código Arduino IDE, será possível

a implementação de um firmware para o Arduino UNO, que possa lidar com a leitura
de dados através das portas analógicas, e enviar esses dados até o software de
controle, através da porta USB e serial. O código empregado nesse processo, também
será responsável pelo controle de portas digitais na função de controle ON/OFF de
relés, e o controle de portas com interrupção digital, provendo sinais PWM, assim
poderá ser feito o controle de cargas, como motores e sistemas de aquecimento,
através de controle PID.
A plataforma Arduino IDE tem uma grande comunidade que provê diversas
bibliotecas, elas podem fornecer diversas facilidades no uso do código próprio para
funções específicas.
Para este projeto, foi utilizada a biblioteca “TimerOne”, com ela será possível
uma melhor resolução na saída de sinais PWM para controle de cargas.
3.1.1 Portas Analógicas e Limites de Leitura
A possibilidade de um sistema utilizando Arduino como microcontrolador que

possa ter acesso a leitura de sensores, como pressão, pH, conjugado entre outros,
será possível através do uso de dispositivos que realizem a conversão de sinais de
corrente para tensão, assim as portas analógicas do microcontrolador mapearão os
valores encontrados e irá convertê-los adequadamente. Uma ótima solução para esta
questão, seria a implementação de conversores de 0 mA até 20 mA, em tensões de 0
V até 10 V, conforme a Figura 16.
44
Figura 16 - Vista Superior e Traseira de Módulo de Conversão XY10.
Fonte: MERCADO LIVRE (2022)
Como podemos ver na Figura 17, os trimpots de multivoltas presentes no

módulo, podem realizar o controle de zero e a escala de saída de sinal. O módulo aqui
apresentado pode trabalhar com tensões de saída entre 0 Volts até 3,3 V, 0 V até 5
V, e 0 Volts até 10 V. Como a maioria das CLPs, que encontramos no mercado
trabalham na região de 0 V até 10 V, manteremos estabelecido esse padrão.
Figura 17 - Módulo de Conversão de Corrente Para Tensão.

45
O Arduino UNO tem a limitação de leitura de tensão para as suas portas

analógicas, em função do pino AREF, sendo estabelecido por padrão o valor máximo
de alimentação que seria de 5 V. Para o desenvolvimento deste projeto, a alimentação
do microcontrolador será feita através de 10 Volts injetados em sua porta Vin, assim
a própria placa de gerenciamento de alimentação do Arduino, realizará a redução e
estabilização para 5 V, conforme a Figura 18.
Figura 18 - Alimentação do Arduino UNO.
Fonte: Imagem do autor (2022)
Ao verificarmos as especificações do Arduino UNO, identificamos que o

conversor analógico para digital existente em seu interior, é um conversor de 10 bits.
Ou seja, um conversor que comporta valores de 0 a 1023, 1024 posições. Além disso,
esse conversor funciona de 0 V até 5 V. Ao ser obtido esse valor máximo e dividi-lo
pelo valor máximo de posições de 10 bits em decimal, chegamos ao resultado
aproximado de 5 mV. Esse é o menor passo de valor de tensão por cada incremento
ou decremento de posição, quando realizada uma leitura discreta. Portanto, um valor
binário, por exemplo, “0000000010”, representa aproximadamente 10 mV. O seu
subsequente em binário, “0000000011”, representa aproximadamente 15 mV.
(GUIMARÃES, 2017).
46
Para que o Arduino UNO possa ter conexão adequada com o módulo de
conversão, é coerente a implementação de um divisor de tensão, para cada porta
analógica que for utilizada nesta configuração. Podemos conferir isso na Figura 19.
Figura 19 - Divisor de Tensão Para Entrada Analógica.
Fonte: LEARNING ABOUT ELECTRONICS (2022)
Com a implementação desse divisor de tensão sobre a porta analógica do

Arduino UNO, será aumentado o valor de passo entre cada leitura realizada. Ao
obtermos o valor máximo que poderá ser captado na entrada do divisor, sendo de 10
V, e dividi-lo por 1023, encontramos o valor de 9,775 mV, aproximadamente 10 mV.
A partir desta constatação, podemos concluir que quanto maior o nosso valor de leitura
máxima na entrada, menor será a resolução a ser observada. Para o objetivo proposto
com esse projeto, esse limite será aceitável, mas caso fosse necessário maior
precisão dessa taxa, precisaríamos aumentar a taxa de bits, através de um Arduino
superior, ou a inserção de um módulo de portas com conversores analógico para
digital de 12 bits ou 16 bits.
47
Com essas especificações estabelecidas, podemos começar a detalharmos o

início do código fonte para o microcontrolador. Serão definidas algumas variáveis e
bibliotecas empregadas, conforme observado na Figura 20.
Figura 20 - Aba Principal do Firmware Para o Arduino UNO.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software Arduino IDE, versão 1.8.19 (2022)
48
3.1.2 Suavização de Sinais de Entrada
O Arduino sendo um dispositivo de rápido processamento, está sujeito a captar

todos os tipos de sinais em curtos espaços de tempo. Logo, para aplicações que
precisamos de sinais precisos, sem variações bruscas, necessitaremos da
implementação de alguma rotina que possa gerar esse amortecimento de impacto na
entrada, assim promovendo uma linearidade de sinal condensado. Existem diversas
técnicas empregadas para isso, uma delas seria o somatório de sinais de entrada em
um curto espaço de tempo, e a realização da média desses sinais na saída. Outra
forma também muito empregada, é o deslocamento de bits entre os sinais obtidos
para um melhor aproveitamento de recurso de processamento pelo Arduino.
Uma técnica bastante empregada em sistemas digitais, é a utilização da
Transformada de Fourier. Conforme equação (1), podemos ver a Transformada
Discreta de Fourier.
𝑁−1
𝑋(𝑘) = ∑ 𝑥 (𝑛)𝑊𝑁𝑘𝑛
𝑛=0
(1)
Na Figura 21, podemos ver como um sinal de entrada é interpretado no domínio

da frequência.
Figura 21 - Representação do Uso de DFT.
Fonte: NTI AUDIO INC (2022)

49
Como o Arduino UNO terá muitas tarefas a executar baseado no firmware

proposto, a melhor solução encontrada foi o deslocamento de bits com o acúmulo de
dados dos sinais obtidos, para cada porta analógica usada. Isso pode ser visto na
Figura 22.
Figura 22 - Código Para Suavização dos Sinais de Entrada.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software Arduino IDE (2022)

50
3.1.3 Saídas Digitais e PWM
Uma controladora para gerenciamento de planta piloto, tem de possuir relés

e/ou mecanismos como válvulas, que possam ativar ou desativar cargas ou
equipamentos que estejam no processo de execução. Na linha industrial, é
recomendável o uso de tensão de 24 V para acionamento de diversos equipamentos
e cargas.
O Arduino UNO como um microcontrolador simples, está sujeito a fácil
danificação, devido a picos de tensões ou surtos de corrente, caso estes circuitos não
estejam bem isolados em relação às portas digitais. O recomendável neste caso, seria
o uso de fotoacopladores para ativação de sistemas externos em conjunto de circuito
dedicado.
Podemos ver na Figura 23, o desenvolvimento de um esquemático elétrico para
este propósito.
51
Figura 23 - Esquemático Elétrico do Sistema de Controle.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software Fritzing (2022)

52
O desenvolvimento do esquemático elétrico foi possível de ser realizado pela

plataforma Fritzing, visto na Figura 24. Ela oferece um software versátil para a
elaboração de diagrama elétrico, esquemático elétrico, desenvolvimento da estrutura
de uma placa de circuito caso for confeccionada, e a simulação do circuito proposto
com a inclusão do código fonte para a plataforma Arduino.
Figura 24 - Desenvolvimento do Diagrama da Controladora.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software Fritzing, versão 0.9.3 (2022)
Como o sistema está estruturado com um Arduino UNO, ele não oferece grande
poder de processamento, nem mesmo memória volátil em abundância. Logo, é
preciso delimitar bem as rotinas de trabalho, aproveitando o máximo possível em
recurso de comunicação serial USB, e execução de cálculos matemáticos para a
suavização das leituras, e controle PID.
Considerando o esquemático elétrico já apresentado, podemos abordar a
implementação do controle de PWM para as saídas digitais, com o auxílio das
bibliotecas de temporização e interrupção, apresentadas na Figura 25.
53
Figura 25 - Código do Setup na Plataforma Arduino IDE.
Os pinos 9 e 10 do Arduino UNO estão reservados para a geração de PWM.

Como precisamos transformar esse sinal para uma forma adequada de controle,
precisaremos conectá-los a conversores de tensão para corrente. Estes transformarão
o sinal de 0 V até 5 V fornecidos pelas portas digitais do microcontrolador, em corrente
de 0 mA até 20 mA, assim poderemos controlar cargas que já estão adaptadas a esse
padrão de controle industrial.
Na Figura 26, é apresentado o módulo de conversão proposto para essa
função, encontrado facilmente no mercado.
54
Figura 26 - Vista Superior e Traseira de Módulo de Conversão CTC10.
Fonte: USINA INFO (2022)
Como podemos ver na Figura 27, os trimpots de multivoltas presentes no

módulo, podem realizar o controle de zero e a escala de saída de sinal.
Figura 27 - Detalhamento do Conversor de Tensão Para Corrente.
Fonte: USINA INFO (2022)

55
É necessário ponderar que este módulo replicará em sua saída, o mesmo tipo
de sinal que receberá em sua entrada em função do tempo. Ou seja, teremos na saída
um sinal PWM de corrente. Com isso, precisamos verificar se a carga de fato poderá
receber diretamente esse sinal, caso contrário, podemos colocar um filtro passa-baixa,
garantindo fidelidade de resposta constante. Segundo Braga (2015), um sinal PWM
pode ser usado para criar um conversor digital para analógico (DAC) com poucos
componentes externos.
Para eliminar as harmônicas indesejáveis causadas por um sinal PWM, a
frequência PWM gerada deverá ser significativamente mais alta do que a largura da
faixa do sinal analógico esperado na saída. Na Figura 28, é apresentado o cálculo
para uso do filtro passa-baixa neste projeto.
Figura 28 - Cálculo do Filtro Passa-Baixa.
Fonte: LEARNING ABOUT ELECTRONICS (2022)

56
3.1.4 Controle PID
O PID é um sistema de controle proporcional com ação integral e derivativa.

Esse modelo, equação (2), ainda é o mais eficiente sistema de controle na atualidade.
Fornece estabilidade pela ação proporcional, em conjunto da derivativa e pela
eliminação do offset que a ação proporcional mais integrativa executa. O ponto crítico
deste sistema, deve-se ao fato da necessidade de ajuste dos três parâmetros: o ganho
(𝐾𝐶 ), o tempo integrativo (𝑇𝑖 ) e o tempo derivativo (𝑇 ⅆ), dificultando a sincronização
do controlador.
𝑘 𝑡 𝑑𝑒(𝑇)
𝑚(𝑡) = 𝐾𝑐 ∗ 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑇)∗ ⅆ𝑇 + 𝐾𝑐 ∗ 𝑇 ⅆ +𝑏 (2)
𝑇𝑖 0 𝑑𝑇
Na figura 29, podemos ver a aplicação de duas rotinas de controle PID ao

sistema, elas foram simplificadas em relação a fórmula geral, considerando o tempo
de execução como constante, assim provê agilidade em processamento ao
microcontrolador.
Figura 29 - Aba Contendo Rotina de Controle PID.

57
3.1.5 Sensor de Temperatura Com PT100 e Transmissor
A leitura de um sensor de temperatura, como um termopar, deve ser executada

em conjunto de um circuito conhecido como transmissor. Ele será responsável por
conseguir elevar o valor de sinal que o sensor fornece em uma escala de até
microvolts, para um sinal plausível, na espera de que algum sistema possa amplificá-
lo, desde milivolts até volts.
Amplificadores operacionais são ótimos componentes para esta função de
amplificação, mas precisam ter uma alimentação bem estável, para não haver
comprometimento na saída. Devido ao alto grau de amplificação, ele fica sujeito a
inúmeras interferências. Com isso, é esperado que a fonte de alimentação esteja bem
ajustada e devidamente aterrada. Um sensor PT100, dependendo do seu tipo,
apresenta grande linearidade em longa faixa de temperatura, mas sofre perda de
linearidade para temperaturas baixas. Logo, um transmissor acoplado a este sensor,
precisará fornecer a máxima amplificação, com o máximo de precisão possível, para
o elemento empregado como sensor.
Para o desenvolvimento de um transmissor de temperatura para este projeto,
foi desenvolvido um circuito similar ao apresentado na Figura 30.
Figura 30 - Esquema Elétrico de Transmissor de Temperatura Para PT100.
Fonte: LEITE (2008)

58
Para a integração deste circuito ao sistema, foi desconsiderada a ponte de

conversão de tensão para corrente. Desconsiderado o trimpot RV3, e mantido como
referência de tensão uma fonte de 10 Volts, através de regulador de tensão (7810).
Foi definida alimentação assimétrica, e incluso na saída do amplificador operacional
um divisor de tensão para ser anexado a entrada analógica, pino 5 do Arduino.
A partir do trimpot RV1, é possível realizar a variação do zero, e do trimpot RV2
a variação do range do circuito. Este muda drasticamente o nível de amplificação do
sistema, sendo crítico o seu ajuste.
Na figura 31, é possível verificar o esquemático elétrico do circuito modificado
para atender ao projeto proposto.
Figura 31 - Circuito do Transmissor Para PT100 Simulado no Falstad.
Fonte: Imagem do autor obtida através da plataforma Falstad (2022)

59
3.2 Desenvolvimento do Software Supervisório
O software supervisório é possível de ser desenvolvido dentro do conceito

Java, uma linguagem de programação e plataforma de computação liberada pela
primeira vez pela Sun Microsystems em 1995. De acordo com a própria instituição
Java (2022), tendo iniciada sem grande alarde, a evolução da comunidade para uma
grande parcela de programadores dentro de empresas e hobbistas por todo o mundo
ao longo dos anos, promoveu e ainda fornece diversos recursos prontos como APIs,
bibliotecas e diversos softwares baseados em seu conceito, facilitando o seu uso a
novos usuários. A plataforma Processing é totalmente baseada na linguagem Java, e
vem crescendo cada vez mais com o surgimento de novas tecnologias.
Através da Figura 32, podemos ver o desenvolvimento do setup, e declaração
de variáveis do software proposta através da plataforma Processing.
Figura 32 - Código Para o Software Supervisório.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software Processing 4.0b1 (2022)

60
3.2.1 Segurança e Usuários
Um sistema que apresenta controle de dados sobre análises, necessita de

construção de registro de uso e informação sobre os usuários disponíveis. Através de
bibliotecas como “MD5” e “Stegnos”, disponíveis dentro da plataforma Processing, é
possível a criação de um software que poderá gerar configurações e gerenciamento
de usuários sobre a proteção de criptografia e fácil controle. Podemos ver na Figura
33, parte do código sobre o registro de dados de usuário. Na Figura 34, a exibição da
execução dessa rotina.
Figura 33 - Código Para Registro de Usuários.

61
Figura 34 - Exibição de Registro de Usuários.
A emissão de formulário de registro de eventos pelo software para cada ação

tomada, também é extremamente importante. Logo, a implementação deste recurso
é importante e pode ser visto na Figura 35. O software supervisório salva um arquivo
com extensão “.txt”, dentro da pasta de instalação do programa, contendo a data e
hora para ações realizadas dentro da instância em aberto.
Figura 35 - Exibição de Log do Sistema.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software supervisório (2022)

62
3.2.2 Gráficos e Configurações
A tela principal do software supervisório precisa ser de fácil manipulação e

intuitiva. Sendo assim, foi idealizada uma interface que possa ser versátil a proposta
desejada. Como precisamos acompanhar os dados via gráficos e tabelas, é
recomendável a implementação de sistemas rápidos para ajuste de escala e filtros de
seleção para pontas de prova do microcontrolador. Podemos ver na Figura 36, a vista
da tela principal do software.
Figura 36 - Tela Principal do Software Supervisório.
A implementação do código para um gráfico acompanhando os dados das

portas analógicas, e porta de interrupção do Arduino, pode ser vista na Figura 37. A
rotina implementada corre a variável “i”, contendo os valores que vão desde o valor 0,
até o valor máximo de variáveis do conjunto. Estes valores são obtidos através de um
conjunto de variáveis, enviado pela porta serial/USB, conectada ao Arduino. O sistema
para a plena transmissão e recepção de dados, mantêm em uma parcela desse
conjunto de variáveis, um valor comum. Havendo a coleta de dados pelo sistema, ele
retransmitirá a informação, mantendo a conexão. Quando perdida essa transmissão,
haverá a desconexão do sistema.
63
Figura 37 - Código de Implementação do Gráfico.
Como os dados são transmitidos em bits pela porta serial, temos sinais
chegando no software com valores que vão de 0 até 1023. Logo, precisamos convertê-
los justamente para valores de acordo com cada faixa de sensor empregado,
precisaremos ajustá-los através de uma função polinomial de 1° grau, conforme
equação (3).
𝐹 (𝑥 ) = 𝑎𝑥 + 𝑏 (3)
Sendo "𝑎" igual o valor vindo da porta serial, “𝑥” é o nosso coeficiente angular,
identificado no software como “Span”, e o “𝑏” o coeficiente linear, identificado como
“Zero”. Para parametrizarmos os valores dos sensores para a devida escala no
software, precisaremos realizar os seguintes passos:
• No campo “Unit”, informar a unidade a ser trabalhada para o respectivo

sensor que estiver ligado a ponteira de uso;
• Conectar o sensor ao sistema que será parametrizado;
• Através de um equipamento devidamente calibrado, que execute o mesmo
tipo de medição que o sensor a ser parametrizado, executar a mesma
64
medição da grandeza com ambos os sensores: sensor ligado ao sistema e

sensor do equipamento calibrado;
• Na tela de configuração do software, clicar no campo para visualização em

dados brutos. O sistema irá informar os valores no gráfico em valores lidos
em bits, 0 até 1023;
• Realizar a medição da grandeza para um valor específico com o

equipamento calibrado, e associá-lo ao valor encontrado no software
supervisório em forma de bit. Realizar uma nova medição para um novo valor
da grandeza, com a preferência de um novo valor distante em relação ao
primeiro obtido e dentro da escala;
• Baseado na equação (4), iremos associar os seguintes valores:
1. 𝑦𝑏 = Segundo valor obtido com o equipamento calibrado;

2. 𝑦𝑎 = Primeiro valor obtido com o equipamento calibrado;
3. 𝑥𝑏 = Segundo valor obtido em bit com o sensor a ser parametrizado;
4. 𝑥𝑎 = Primeiro valor obtido em bit com o sensor a ser parametrizado.
𝑦𝑏 −𝑦𝑎
𝑚= (4)
𝑥𝑏 −𝑥𝑎
Sabendo que os dados obtidos por sensores são contínuos, através da

implementação de rotina de loop dentro do microcontrolador, os sinais serão
trabalhados discretamente sobre a função de primeiro grau, já demonstrada. Logo,
quanto maior o clock trabalhado com o microcontrolador, em função do menor tempo
gasto em passos de processamento, teremos uma melhor resolução de sinal em
função do tempo. Na Figura 38 podemos ver a implementação de um gráfico da reta
para a melhor exemplificação do processo de obtenção de sinal do microcontrolador.
65
Figura 38 - Gráfico da Equação da Reta.
Fonte: NOVAES (2020)
• Ao obter o valor do coeficiente angular da fórmula apresentada, o inserimos

na equação da reta, em conjunto da primeira medição para o sensor, e a
primeira medida com o equipamento calibrado. Assim, poderá ser
encontrado o coeficiente linear;
• Com os valores do coeficiente angular e linear calculados, os inserimos nos

campos de “Span” e “Zero”, respectivamente;
• A função “Smooth”, tem como propósito realizar a suavização do sinal após

essa conversão de escala. Assim, evita-se que sinais que tenham uma
amplificação de escala muito ampla após a conversão, tonem-se precários
em resolução. Como os sinais obtidos pelo Arduino são extremamente
rápidos no envio até o software, aproveita-se esse recurso realizando o
somatório deles com o tempo, e calculada a média intervalos de tempo,
gerando valores discretos estáveis para tempos curtos. Quanto maior for a
média realizada do sinal, melhor será a sua estabilização, mas como
desvantagem, maior é o tempo de resposta, se caso for necessária essa
característica de análise para o processo.
Na Figura 39, podemos ver a tela de configuração de parâmetros.

66
Figura 39 - Tela de Configuração dos Parâmetros.
3.2.3 Controle de Atuadores
Pontos de ajuste e características relativas a motores, como agitadores e

controles de temperatura, serão tratados em uma janela a parte da janela principal do
software. Ela aborda o controle pelo usuário através de botões e campos de texto.
Assim, o usuário também poderá controlar e realizar a própria sintonização do controle
PID instantaneamente para cada atuador em específico. Os controles de relés e
válvulas, são executados na janela principal do software supervisório. Eles podem ser
acionados em momentos de gravação e reprodução da ação, conforme for
especificado pelo operador.
Na figura 40, podemos ver a janela responsável pelo controle dos atuadores.
67
Figura 40 - Tela de Controle dos Atuadores.
Na Figura 41, vemos que a combinação PID produz um número maior de

oscilações no sistema, com a desvantagem de diminuição do tempo para
estabilização da variável. Segundo Oliveira (1994), para esse modelo de controlador,
é desejável pelo modo integral, a eliminação de erro estacionário provocado por
grandes perturbações de carga. No modo derivativo, a estabilização é o foco,
permitindo um aumento do ganho e redução a tendência para as perturbações que
gerem ondulação, levando a uma melhor resposta de velocidade, quando comparado
com somente o controle proporcional e o controle proporcional mais integrativo.
68
Figura 41 - Resposta de um Controlador PID.
Fonte: BEGA (2006)
3.3 Implementação do Controlador por Comunicação USB e Serial
A implementação de um sistema que possa se comunicar com diferentes

sensores e atuadores disponíveis no mercado, exige uma flexibilidade na
parametrização e ajuste de constantes do sistema. Como o Arduino UNO apresenta
a possibilidade de uso da memória EEPROM interna, podemos gravar valores para
inicialização de variáveis que trabalharão sobre ajuste diretamente sobre funções, isso
permite um melhor controle sobre pontos específicos. Através da implementação de
virtualização de porta serial, conseguimos um sistema de controle e salvamento de
parâmetros, para a melhor adequação do sistema embarcado aos periféricos
instalados, através de uma segunda porta de controle.
Na Figura 42, é apresentado o esquemático de um circuito driver, que permitirá
o controle de funções chaves do sistema a partir de uma porta serial DB9.
69
Figura 42 - Esquemático de Circuito Driver Porta Serial.
Fonte: Imagem do autor obtida através do software Fritzing (2022)
Na Figura 43, é apresentada parte da rotina que lidará com a captura de valores
recebidos pela porta serial, e gravados sobre variáveis que controlam constantes do
Arduino UNO.
Figura 43 - Código Para Manipulação de Constantes do Microcontrolador.

70
A partir de algum software que possa receber e transmitir sinais em codificação

ASCII, através de porta serial, é possível a utilização de um painel de configuração de
variáveis para a parametrização do sistema. Variáveis como a contabilização de picos
captados por um encoder, que um motor ligado ao sistema possa calcular, ou mesmo
a taxa de suavização de sinais de entrada nas portas analógicas do microcontrolador,
podem ser ajustadas, como exposta na Figura 44.
Figura 44 - Painel Para Parametrização do Controlador.

71
4 MONTAGEM E UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO
4.1 Construção dos Blocos de Funcionamento
Partindo do princípio de testes com o próprio Arduino, podemos ver na Figura

45, os testes de implementação do firmware na bancada de trabalho.
Figura 45 - Testes do Firmware.
Conforme os testes iam sendo executados, e se mostravam sólidos para a

implementação do circuito sobre uma placa de fenolite, foi idealizada a construção
dos blocos destes circuitos para uma unidade, dentro de uma caixa. Na Figura 46, é
apresentado um esboço da configuração pretendida do sistema.
72
Figura 46 - Esboço do Diagrama de Blocos do Sistema.

73
4.1.1 Placa Driver de Acionamento
Através do uso de placa universal, foi possível a construção dos circuitos

presentes nas Figuras 23 e 42. Ela se encarrega de gerenciar a distribuição de
alimentação para os módulos conversores, realizar a comunicação entre o Arduino
UNO, circuitos dos conversores, circuitos de acionamentos de relés, e circuito para
comunicação serial.
Na Figura 47, é mostrada a vista traseira desta placa. Com a técnica de
soldagem adequada, é possível a montagem de inúmeros projetos complexos.
Figura 47 - Vista Traseira de Placa Driver de Acionamento.

74
4.1.2 Placa Transmissor Para Sensor PT100
Novamente com o uso de placa universal, foi possível a construção do circuito

presente na Figura 31. Ela se encarrega de obter o sinal do sensor PT100, e amplificá-
lo até uma faixa adequada de trabalho para a porta analógica do Arduino UNO.
Na Figura 48, é mostrada a vista superior desta placa. Na figura 49, a vista
traseira da mesma placa.
Figura 48 - Vista Superior de Placa Transmissor PT100.
Figura 49 - Vista Traseira de Placa Transmissor PT100.

75
4.1.3 Elaboração da Caixa e Disposição das Placas
A unidade de controle foi montada em uma caixa plástica. Em o seu interior, foi
forrado papel alumínio abaixo da posição de cada placa, para justamente prover
blindagem de campos elétricos externos. Os circuitos foram dispostos a atender o
máximo possível de espaço de trabalho, quando necessária a manutenção ou
calibração dos conversores.
Na Figura 50, podemos ver o interior da unidade com todas as placas e fonte de
alimentação instaladas.
Figura 50 - Vista Superior da Unidade de Controle.

76
4.1.4 Painel Frontal e Acabamento
Os conectores utilizados para a comunicação com os sensores, foram obtidos

de uma antiga unidade de controle da empresa büchiglasuster®, presente no
laboratório NQTR. Estes conectores possuem pinagem padrão, especificada em
manuais disponibilizados pela empresa referenciada. O conector para acionamento
de cargas por relé, está disposto também no painel frontal, em conjunto de conector
para controle das unidades de agitação, e controle de temperatura.
Podemos ver na figura 51, a disposição dos conectores e suas identificações.
Figura 51 - Painel Frontal com Identificações dos Pinos.

77
4.2 Testes e Parametrização do Sistema
O desenvolvimento do software supervisório, e o desenvolvimento do firmware,

foram executados ao mesmo tempo, durante 8 meses, para garantir a melhor
fidelidade de resposta e robustez. Na Figura 52, é possível observar o ambiente de
criação do projeto.
Figura 52 - Ambiente Para Desenvolvimento do Projeto.
Com o uso de multímetros e osciloscópios calibrados, foi possível o ajuste das

saídas e entradas dos conversores. Na figura 53, é apresentada a unidade de controle
sendo calibrada e ajustada com dois multímetros, para as saídas de corrente de 4 mA
até 20 mA, de acordo com a tensão estipulada via software supervisório.
78
Figura 53 - Aferição da Unidade de Controle.
O osciloscópio teve papel importante neste projeto, pois foi possível avaliar o
controle do circuito PWM, e o parâmetro de escolha dos componentes para a
montagem dos filtros passa-baixa. Na Figura 54, é mostrado o sinal de PWM do pino
9 do Arduino UNO.
79
Figura 54 - Controle de Sinal PWM Pelo Software Supervisório.
A Figura 55, apresenta um sinal PWM para controle do sistema de agitação,

com melhor visualização pelo osciloscópio V-212, HITACHI.
Figura 55 - Sinal PWM Visto Pelo Osciloscópio.

80
4.3 Resultados Obtidos de Análises “in loco”
Com o equipamento já tendo sido testado e calibrado sobre a bancada, foi

inserido dentro do laboratório NQTR, para seus últimos ajustes e avaliação pelo
operador. Na figura 56, podemos ver a saída de dados obtida pelo equipamento já
instalado no laboratório NQTR. Na figura 57, podemos ver, tanto a unidade de controle
já integrada ao sistema de unidade de reação, quanto o software supervisório sobre o
controle dela.
Figura 56 - Planilha de Dados Visualizada no Software Excel.

81
Figura 57 - Unidade de Reação Integrada a Controladora.

82
Com as devidas conexões já estabelecidas ao sistema, foi possível a leitura

dos sensores, e controle do sistema de agitação. Como foi de interesse do grupo que
coordena o laboratório, propuseram que o sistema fornecesse alguma forma de leitura
do conjugado do sistema de agitação. Foram desenvolvidas duas formas para isso,
uma delas seria a leitura de um sinal de corrente, provindo do driver de acionamento
do sistema de agitação. No laboratório, existem alguns modelos deste driver de
acionamento, Figura 58. Alguns fornecem esse tipo de sinal e outros não. O instalado
nesta unidade de reação, não possui esse comando. Assim, foi proposto que se não
houvesse o uso do recurso de controle por PID, seria possível a leitura do conjugado
através da perda de velocidade do sistema, quando imposto um valor de PWM já
correlacionado a velocidade proposta.
Figura 58 - Vista Traseira do Driver de Acionamento Para Agitação.

83
Para uma melhor ambientação desta situação, podemos considerar o sistema

já acoplado com uma cuba de reação, nela há presente algum líquido a ser analisado.
Quando submetido a alguma variação, como a mistura com outro componente, ou a
variação de temperatura, a viscosidade do meio aumentará. Logo, o sistema de
agitação estando em operação a determinada velocidade, já predefinida, terá a sua
velocidade reduzida. Conhecendo o valor de potência do motor, é possível
correlacionar o conjugado fornecido. Na Figura 59, é apresentado uma unidade de
reação da empresa büchiglasuster®. Presentes nesta unidade, a cuba, sistema de
agitação, entradas para novos fluídos, sensor de temperatura, e sensor de pressão.
Figura 59 - Unidade de Reação da Empresa büchiglasuster®.
Fonte: BÜCHIGLASUSTER® (2016)

84
85
5 CONCLUSÕES E TRABALHOS FUTUROS
5.1 Conclusões
Com o decorrer de toda a pesquisa e desenvolvimento deste trabalho

interdisciplinar, foram possíveis a elucidação sobre pontos importantes em eletrônica
digital, e uma melhor investigação para com as vantagens e desvantagens na geração
do projeto. Foi de extrema necessidade, não somente consulta a literatura para a
estruturação de uma abordagem clara do sistema, como as técnicas empregadas para
que diversos meios pudessem ser integrados e não comprometidos com a qualidade
do resultado.
Foram apresentados pontos cruciais na escolha de cada componente e técnica
de construção, de acordo com o menor custo empregado e a versatilidade de uso. Um
destes aspectos está justamente no uso do Arduino UNO, como base de
processamento e periféricos associados. Poderia ter sido utilizado outro
microcontrolador, com mais recursos para uma maior integração de portas analógicas,
e/ou maior resolução delas. Neste caso poderíamos ter utilizado um Arduino MEGA
2560 Rev3, apresentado na Figura 60.
Figura 60 - Arduino MEGA 2560 Rev3.
Fonte: ARDUINO (2022)

86
Um outro ponto importante a ser mencionado foi a escolha do circuito

transmissor para o PT100. Este circuito é simples e não mantêm longa linearidade de
resposta quando a temperatura desce abaixo de –10 °C. O circuito foi obtido de um
trabalho acadêmico, e este ponto já havia sido citado no mesmo material. Como a
abordagem neste sistema é de interesse para temperaturas acima de 10 °C, o
presente circuito atende as especificações. Para contornar essa característica,
poderíamos trabalhar com módulos de transmissão já disponíveis no mercado, como
apresentado na figura 61.
Figura 61 - Transmissor de Temperatura Comercial.
O desenvolvimento do software supervisório foi baseado na resolução das portas

analógicas que o Arduino UNO fornece. Logo, para uma melhor adequação a novos
microcontroladores ou CLPs, o software poderia ser escrito em uma nova versão com
novos recursos.
87
5.2 Trabalhos Futuros
Após os testes e uso em análises pelo laboratório NQTR, foram abordados

novos usos do sistema, integrado para outros módulos que necessitam de supervisão
e registro de dados. Como a controladora pode receber conexão de novos módulos
de conversão de sinais, é possível a integração de sensores para medição de fluxo,
viscosidade, pH etc. Grandezas necessárias para uma planta piloto robusta.
Foi sugerido pelo pessoal do laboratório, a inserção de algum visor diretamente
a unidade controladora. Essa sugestão ocorreu após a montagem final do sistema.
Logo, não foi idealizado espaço suficiente, nem mesmo a disponibilização de
conexões com o Arduino UNO para esta configuração. Uma possível atualização para
contornar estas limitações, seria o uso do já citado Arduino MEGA 2560, conectado a
algum display de cristal líquido, com o firmware devidamente desenvolvido para tal
função de controle. Isso mudaria a lógica estabelecida pelo atual sistema. Pois a
função do Arduino é de basicamente capturar os sinais dos sensores e transmiti-los
ao software, e controlar os transdutores. O serviço pesado está ligado ao software
supervisório. Outra solução viável, seria o uso de CLP dedicada para este sistema,
mas com o encarecimento do projeto.
A análise para a viabilidade deste projeto, foi sempre pensando no fator de
rendimento em relação ao custo. Sendo assim, todo desenvolvimento deve levar os
pilares de rendimento, custo e benefício.
88
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<https://store.arduino.cc/products/arduino-mega-2560-rev3>. Acesso em: 16 Jun
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investe-em-ciencia-esta-fadado-ao-retrocesso-diz-professora-da-ufrgs-em-lista-de-
100-cientistas-analiticos-mais-influentes-do-mundo.ghtml>. Acesso em: 12 Mai 2022.

Desenvolvimento de Um Registrador de Dados Aplicado No Monitoramento e Controle de Atuadores para Uso em Processos Químicos

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UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

DOUGLAS SANTANA DA SILVA

DESENVOLVIMENTO DE UM REGISTRADOR DE DADOS APLICADO

DOUGLAS SANTANA DA SILVA

DESENVOLVIMENTO DE UM REGISTRADOR DE DADOS APLICADO

Monografia apresentada como requisito

ORIENTADOR: Edísio Alves de Aguiar Junior

Orientador: Edísio Alves de Aguiar Junior.

1. Registrador de dados. 2. Planta piloto. 3. Sistema

Ficha Catalográfica elaborada pelo Sistema de Bibliotecas da UVA

DESENVOLVIMENTO DE UM REGISTRADOR DE DADOS APLICADO

APROVADA EM: 03 / 12 / 2022

Grau conferido ao aluno: 10

Coordenação de Engenharia Elétrica

Dedico este trabalho aos meus pais, os

Agradeço aos meus pais, José e Lecy, os quais me incentivaram nos

Palavras chaves: registrador de dados, planta piloto, sistema

Key words: data logger, pilot plant, embedded system

Figura 1 - Exemplo de Planta Piloto. ................................................................ 27

P&D - Pesquisa e Desenvolvimento

1.1 Objetivo Geral ...................................................................................... 22

1.2 Objetivo Específico .............................................................................. 22

1.3 Organização da Monografia................................................................. 23

1.4 Justificativa e Relevância .................................................................... 24

1.5 Delimitação do Tema ........................................................................... 24

1.6 Metodologia da Pesquisa..................................................................... 25

2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................. 27

2.1 Controle de Processos ........................................................................ 27

2.1.1 Controlador .......................................................................................... 31

2.1.2 Controlador Lógico Programável ......................................................... 32

2.1.3 Microcontrolador .................................................................................. 33

2.1.4 Atmega328 .......................................................................................... 33

2.1.5 Arduino ................................................................................................ 34

2.2 Telemetria ............................................................................................ 35

2.3 Sensor ................................................................................................. 37

2.3.1 Sensor de Pressão .............................................................................. 37

2.3.2 Sensor de Velocidade .......................................................................... 38

2.3.3 Sensor de Temperatura ....................................................................... 39

2.4 Malha de Controle ............................................................................... 40

2.4.1 Malha Aberta ....................................................................................... 40

2.4.2 Malha Fechada .................................................................................... 41

2.5 Software Supervisório .......................................................................... 41

3 ANÁLISE DOS MÉTODOS DA FABRICAÇÃO .................................. 43

3.1.1 Portas Analógicas e Limites de Leitura ................................................ 43

3.1.2 Suavização de Sinais de Entrada ........................................................ 48

3.1.3 Saídas Digitais e PWM ........................................................................ 50

3.1.4 Controle PID ........................................................................................ 56

3.1.5 Sensor de Temperatura Com PT100 e Transmissor ........................... 57

3.2 Desenvolvimento do Software Supervisório ........................................ 59

3.2.1 Segurança e Usuários ......................................................................... 60

3.2.2 Gráficos e Configurações .................................................................... 62

3.2.3 Controle de Atuadores ......................................................................... 66

3.3 Implementação do Controlador por Comunicação USB e Serial ......... 68

4 MONTAGEM E UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO ........................... 71

4.1 Construção dos Blocos de Funcionamento ......................................... 71

4.1.1 Placa Driver de Acionamento .............................................................. 73

4.1.2 Placa Transmissor Para Sensor PT100 ............................................... 74

4.1.3 Elaboração da Caixa e Disposição das Placas.................................... 75

4.1.4 Painel Frontal e Acabamento............................................................... 76

4.2 Testes e Parametrização do Sistema .................................................. 77

4.3 Resultados Obtidos de Análises “in loco” ............................................ 80

5 CONCLUSÕES E TRABALHOS FUTUROS ...................................... 85