Roteiro para avaliação do nível de melhoria

da empresa
Prof. Ney César de Oliveira King

1. Organização e Limpeza

1 ponto: Objetos desnecessários são deixados fora do lugar dando impressão de

sujeira.
2 pontos: Distinção das passagens no chão de fábrica não é clara e os lugares
para guardar material em processo, ferramentas e similares não estão identificados
e organizados.
3 pontos: Distinção de passagens no chão de fábrica é clara. Quase todo o
material em processo, ferramentas e similares estão identificados e organizados.
4 pontos: Em adição ao acima, a limpeza do chão, das bancadas, das máquinas e
ferramentas é bem feita.
5 pontos: Distinção de passagens no chão de fábrica e lugares para guardar os
objetos são indicados (podem ser identificados de imediato), a limpeza está feita
completamente e o chão e instalações estão muito limpos.

2. Disciplina Operacional

1 ponto: 10% ou mais dos funcionários se atrasam para as reuniões matinais antes
do início dos trabalhos.
2 pontos: Aproximadamente 50% dos funcionários começam a trabalhar no horário
e imediatamente após os intervalos.
3 pontos: Aproximadamente 50% dos funcionários observam regras de devolução
de ferramentas e padrões operacionais quando estão trabalhando.

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4 pontos: Enquanto 90% ou mais dos funcionários começam a trabalhar no horário,
o percentual dos que observam os padrões operacionais e padrões de qualidade é
de aproximadamente 70% .
5 pontos: Um sistema aonde todos os funcionários observam regras está bem
estabelecido e a disciplina de trabalho é totalmente mantida.

3. Disposição para Melhoria (Funcionários de chão de fábrica)

1 ponto: Não há disposição para propor melhorias voluntariamente.

2 pontos: Alguns funcionários tem a disposição para melhoria e algumas propostas
são apresentadas.
3 pontos: Quase todos os funcionários apresentam propostas de melhoria num
percentual de 5 propostas por funcionário ao ano e o percentual de implementação é
de até 50% .
4 pontos: Número de propostas de melhoria por funcionário é em torno de 1 por
mês e o percentual de implementação é de aproximadamente 60%.
5 pontos: Número de propostas de melhoria por funcionário por mês é de, no
mínimo 1.5, o percentual de implementação é aproximadamente 80% e o efeito das
melhorias é significativo.

4. Gerenciamento Visual

1 ponto: Existe uma indiferença total para com o gerenciamento visual.

2 pontos: Alguns funcionários entendem os objetivos, métodos e efeitos do
gerenciamento visual, cujo sistema está parcialmente implementado.
3 pontos: A maioria dos funcionários entende os objetivos, métodos e efeitos do
gerenciamento visual, cujo sistema está quase que totalmente implementado
4 pontos: Embora o sistema esteja totalmente implementado, o mesmo ainda não
está completamente aceito.
5 pontos: O sistema está totalmente implementado, aceito e o ciclo de gestão está
ativo.

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 5. Atividades de Pequenos Grupos

1 ponto: Os funcionários não estão interessados em nada sobre o sistema.

2 pontos: Embora exista interesse nas atividades de pequenos grupos, existe uma
falta de participação.
3 pontos: Embora treinamentos para atividades de pequenos grupos sejam
proporcionados, poucos funcionários têm interesse pela atividade.
4 pontos: Atividades de CCQ são realizadas e reuniões de apresentação são
efetuadas, indicando que as atividades estão começando a ter efeito.
5 pontos: Atividades voluntárias são promovidas e efeitos substanciais são
observados.

6. Sistema de Garantia da Qualidade

1 ponto: Padrões de qualidade estão indefinidos e instrumentos de inspeção não

estão totalmente preparados.
2 pontos: Controle da qualidade é deixado para os inspetores e estatísticas parciais
de itens defeituosos são levantadas.
3 pontos: Mesmo havendo um sistema de inspeção voluntária estabelecido e esta
inspeção sendo praticada no processo ,esse sistema está incompleto e às vezes
não-conformidades não são detectadas.
4 pontos: A detecção de não-conformidades e a coleta de dados de itens
defeituosos estão sendo feitas perfeitamente através de inspeção voluntária, e o
percentual de rejeição é de, no máximo, 0,1%.
5 pontos: Medidas preventivas estão sendo tomadas com base em dados
levantados, alcançando um percentual de rejeição de, no máximo, 0.01%, havendo
um sistema de garantia da qualidade já estabelecido.

7. Manutenção de Máquinas

1 ponto: Máquinas, ferramentas e similares estão sendo usados até quebrarem.

2 pontos: Manutenção preventiva para máquinas e ferramentas críticas está
implementada.

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3 pontos: Existe consciência dos usuários para prevenção de falhas mecânicas e a
manutenção preventiva é praticada.
4 pontos: Prevenção de falhas através da melhoria da manutenção é feita, com a
incorporação parcial do conceito de manutenção produtiva (melhoria e manutenção
da capabilidade do processo).
5 pontos: Manutenção produtiva é executada perfeitamente e os percentuais de
itens defeituosos (decorrentes de ferramentas e matrizes utilizadas) e de falhas
acidentais de máquina são quase zero.

8. Automação e Prevenção de Falhas

1 ponto: Quase todas as máquinas são atendidas por operadores, indicando a

ausência de dispositivos à prova de falhas.
2 pontos: Algumas máquinas são automáticas e treinamento sobre dispositivos à
prova de falhas é proporcionado.
3 pontos: Dispositivos à prova de falhas são parcialmente utilizados e
aproximadamente 20% das máquinas são automáticas e assistidas por operadores
multitarefa.
4 pontos: 40% ou mais das máquinas são assistidas por operadores multitarefa e
30% ou mais delas são automatizadas e/ou equipadas com dispositivos à prova de
falhas.
5 pontos: 60% ou mais das máquinas são assistidas por operadores multitarefa,
70% ou mais delas são automatizadas e/ou equipadas com dispositivos à prova de
falhas, sendo a prevenção de falhas quase perfeitamente conduzida.

9. Melhoria da Operação

1 ponto: Os funcionários estão interessados na melhoria da operação.

2 pontos: Um número consideravelmente grande de funcionários entendem os
métodos de Engenharia Industrial.
3 pontos: A melhoria de métodos de fabricação, métodos de transporte e layout
está parcialmente implementada.

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4 pontos: A melhoria dos itens mencionados acima está totalmente implementada, e
o layout, que permite ações flexíveis contra a flutuação da demanda, está
estabelecido.
5 pontos: Padrões operacionais que eliminam completamente o desperdício estão
estabelecidos e totalmente implementados.

10. Desenvolvimento de Operadores Multifuncionais

1 ponto: Nenhum esforço é feito para desenvolver operadores especializados em

operadores multifuncionais.
2 pontos: Treinamento para operadores multifuncionais já começou dentro de um
mesmo setor de trabalho.
3 pontos: Treinamento para operadores multifuncionais está quase todo completo
dentro de um mesmo setor de trabalho.
4 pontos: O desenvolvimento de operadores multifuncionais é promovido entre
diferentes setores de trabalho.
5 pontos: O desenvolvimento de operadores multifuncionais que possam lidar
eficientemente com flutuação de demanda é promovido e existe a flexibilidade de
mão-de-obra.

11. Operação com Inspeção Zero

1 ponto: Nenhum dos funcionários no ambiente de trabalho entendem que controle

de operações é um desperdício.
2 pontos: Alguns funcionários entendem que controle de operações é um
desperdício.
3 pontos: Máquinas com funções múltiplas assim como processos com funções
múltiplas são promovidas com o objetivo de eliminar controle de operações.
4 pontos: Um número considerável de máquinas automáticas para operações com
controle zero são introduzidas.

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5 pontos: Todo o controle de operações é perto de zero, e máquinas automáticas
são colocadas em operação sem controle humano durante horário de almoço e após
o expediente.

12. Redução de Set-up

1 ponto: A maioria dos funcionários acham que, ao invés de reduzir o tempo de

set-up, o aumento do tamanho do lote será o bastante para uma produção eficiente.
2 pontos: Alguns funcionários entendem a necessidade e as técnicas para reduzir
tempo de set-up e desenvolvem um projeto de redução do mesmo.
3 pontos: A maioria dos funcionários entendem a necessidade e as técnicas para
reduzir tempo de set-up e desenvolvem um projeto de redução do mesmo.
4 pontos: Com a participação de todos os funcionários, a redução do tempo de set-
up é promovida, e o set-up rápido de máquinas e processos é efetuado.
5 pontos: O set-up rápido de quase todas as máquinas e processos foi implantado.

13. Reconhecer Fluxo e Linhas de Operações entre Processos

1 ponto: Pode-se observar que cada processo funciona de maneira independente e

o número de pontos de controle (instruções de operação, relatório de operação e
determinação de inventário) é grande.
2 pontos: O significado e técnicas de melhoria para tentar reduzir estoque em
processo e os períodos de produção são entendidos por várias pessoas.
3 pontos: Fluxo e linhas de operação são parcialmente tentadas no mesmo
ambiente de trabalho.
4 pontos: Fluxo e linhas de operação são promovidas no mesmo ambiente de
trabalho dentro de toda a empresa.
5 pontos: Linha de operação é promovida entre ambientes de trabalhos diferentes
e a abolição dos estoques de componentes e a redução do estoque em processo
são reconhecidos.

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 14. Controle de Estoque de Materiais e Estoque em Processo

1 ponto: A maioria dos funcionários considera uma quantia considerável de estoque

de materiais e materiais em processo pronto para ser usado como um mal
necessário e não estão interessados na redução.
2 pontos: As partes envolvidas entendem a importância da redução de estoque e
iniciaram uma abordagem para redução de inventário.
3 pontos: Redução de estoque é atacada na empresa como um todo e o controle e
sistema físico estão sendo melhorados.
4 pontos: Redução de estoque melhorou e os efeitos estão começando a ser
reconhecidos.
5 pontos: O controle e o sistema físico estão completamente estabelecidos, o
estoque de segurança foi estabelecido e uma quantia especificada de inventário é
mantida.

15. Controle de Processo

1 ponto: Um número considerável (?) de entregas com atraso acontecem.

2 pontos: Mesmo que a data de entrega não possa ser satisfeita, ela é ajustada
através de negociação.
3 pontos: Embora grandes esforços sejam despendidos no controle do processo,
freqüentemente ocorrem atrasos de entrega e, para evitá-los, passam a produzir por
previsão e não por ordem.
4 pontos: O sistema gerencial foi estabelecido para aceitar flutuação da demanda
com a mínima quantia de inventário possível e os atrasos de entrega ocorrem
ocasionalmente.
5 pontos: O sistema “just-in-time” foi estabelecido, o qual pode satisfazer as
demandas em um curto prazo de entrega. Produção está em harmonia.

16. Estabelecer Padrões de Controle

1 ponto: Dados padrão que podem ser utilizados para o controle operacional,
controle de processo e controle de eficiência, raramente são organizados.

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2 pontos: Embora existam alguns padrões de operação, estatísticas de não
conformidade e dados sobre atrasos de entrega, os mesmos não são utilizados.
3 pontos: Embora alguns padrões de controle necessários estejam estabelecidos,
os mesmos são insuficientes para garantir os níveis de qualidade estabelecidos.
4 pontos: Embora todos os padrões de controle necessários e levantamento de
dados estejam estabelecidos, a utilização é baixa.
5 pontos: Os padrões de controle necessários são efetivamente utilizados e a
busca da causa na análise diferencial é conduzida e medidas necessárias são
tomadas.

17. Tecnologia de Fabricação

1 ponto: Os funcionários envolvidos acreditam que produzir é suficiente e não

reconhecem a importância da tecnologia de fabricação dependendo unicamente de
elementos externos para a melhoria.
2 pontos: Embora parte do “know-how” interno seja acumulado, sua utilização é
limitada. Quanto à melhoria, existe uma capacidade inerente que não é estimulada.
3 pontos: Existe a capacidade de projetar ferramentas e matrizes, assim como
capacidade de melhoria interna.
4 pontos: Padrões de projeto para ferramentaria e matrizes estão estabelecidos;
registros de: casos de utilização de métodos à prova de falhas, melhorias e falhas
são levantados, sendo sua utilização consideravelmente avançada. Existe a
capacidade de fabricar máquinas para propósitos específicos.
5 pontos: Com base no “know-how” interno, recursos tecnológicos são utilizados
para diferenciar-se de outros fabricantes e para reforçar a competitividade.

18. Processos de Melhoria e Métodos de Fabricação

1 ponto: Funcionários envolvidos não tem uma idéia especifica sobre a melhoria de
métodos de fabricação (incluindo a fabricação de máquinas específicas, ferramentas
e matrizes), e trabalham com técnicas gerais e itens comprados. Técnicas especiais
de fabricação não são utilizadas.

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2 pontos: O impacto dos métodos de fabricação sobre o custo está começando a
ser reconhecido e os processos são parcialmente melhorados.
3 pontos: A importância de melhoria dos métodos de fabricação é reconhecida e,
para produtos críticos, tenta-se fazer melhorias com métodos de fabricação
desenvolvidos internamente.
4 pontos: A padronização interna e o desenvolvimento de tecnologias especiais são
realizados com base na capacidade interna de projeto para ferramentas e matrizes.
A tecnologia de grupo é usada para direcionar uma variedade de produtos a um
processo semelhante.
5 pontos: Os processos de fabricação são superiores em qualidade e custo aos
dos outros fabricantes. Ferramentas e matrizes são feitas internamente e
completamente diferenciadas dos concorrentes.

19. Técnicas de Fabricação

1 ponto: A idéia de que fazer produtos é suficiente continua presente e o nível das
técnicas é tal que qualquer um pode fazer. Não são consideradas melhorias no set-
up. A produção se dá num único lote.
2 pontos: Estudos sobre condições de fabricação tem sido iniciados, e métodos
para melhoria da qualidade dos produtos são parcialmente conhecidos. Em relação
ao set-up, existem ações de melhoria, mas o resultado é aproximadamente duas
vezes acima do objetivo.
3 pontos: A relação entre as condições ótimas de fabricação e o nível da sua
produção é compreendida. Foram realizados esforços para melhoria do set-up,
dividiu-se o lote de produção e o tempo de set-up ainda é 1,5 vezes o objetivo.
4 pontos: A qualidade de fabricação é alta o suficiente para diferenciar-se dos
outros fabricantes. O “know-how” das condições de fabricação para evitar não
conformidade é dominado. Em relação ao set-up , a divisão do lote é promovida
abaixo do valor alvo.
5 pontos: O “know-how” interno das técnicas de fabricação é dominado, e a
superioridade em relação aos concorrentes é evidente. Em relação ao set-up,
produção em pequenos lotes entre dois terços do valor alvo é praticada.

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 20. Métodos de Fabricação e Engenharia de Produção

1 ponto: Layout por tipo de máquina é utilizado e cada máquina é operada por um
operador. A produção é realizada em grandes lotes.
2 pontos: A idéia de fluxos de produção horizontal e vertical está começando a ser
entendida. O processamento contínuo é parcialmente realizado. Divisão de lotes
está começando a ser estudada.
3 pontos: A utilização de duas ou três máquinas horizontalmente está acontecendo
parcialmente e o estudo de automatização de máquina se iniciou. Melhorias no set-
up e a divisão de lotes de produção estão avançadas.
4 pontos: Automatização de máquinas está avançada e o processamento contínuo,
assim como a operação vertical, estão sendo utilizados para aproximadamente
metade dos principais produtos. Estão sendo introduzidas máquinas controladas
numericamente e robôs.
5 pontos: Os processos para quase todos os produtos estão organizados em linhas
de produção, com a utilização dos conceitos de manuseio vertical e de produção em
pequenos lotes. O set-up rápido foi implementado com sucesso e o conceito de
automatização foi introduzido para quase todas as máquinas.

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