DEPS – DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA

DE PRODUÇÃO E SISTEMAS

SISTEMAS DE PRODUÇÃO
LEAN
Manutenção
Produtiva Total
Profa Carla R. Pereira 1
 FOCO NOS EQUIPAMENTOS

Redução de Troca Rápida de

setup Ferramentas
Foco nos Filosofia
equipam Just in
entos Time
Prevenção de Manutenção
falhas nas
máquinas Preventiva Total

2
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Século XVI – sistema de produção artesanal
– construção de relógios – início da prática de
manutenção.

• Século XVIII – sistema de produção em massa

– fortalecimento do processo de manutenção
– parte das práticas produtivas

3
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Até década de 1940
– processo manutenção buscava disponibilidade e
pleno funcionamento do equipamento após falha.

MANUTENÇÃO CORRETIVA

4
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• A partir de 1940 - 2°Guerra Mundial
– motivação/necessidade de aumento da eficiência
dos equipamentos bélicos.
– Intervenções periódicas nos equipamentos a fim
de mantê-los em funcionamento.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA
– Inspeção
– Limpeza
– Lubrificação
– Substituição de peça... 5
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• A partir de 1960
– Visa prever falhas pelo monitoramento e medição
dos parâmetros e condições dos equipamentos,
sem interrupções.

MANUTENÇÃO PREDITIVA

6
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Meados de 1970
– Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)
– Busca integração do operador nos processos
produtivos com objetivo de redução de
custos e otimização do processo.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

SISTEMA LEAN MANUFACTURING 7

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Mudança de mentalidade
“Eu opero, você conserta”

“Somos responsáveis por nosso equipamento,

nossa fábrica, nosso futuro”

META:
Zero Interrupções
8
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Apoia 3 princípios fundamentais:
• Melhoria das pessoas: sem desenvolvimento, preparação
e motivação das pessoas é praticamente impossível atingir
um nível adequado de aplicação da filosofia TPM.
Treinamento do pessoal e multifuncionalidade.

• Melhoria de equipamentos: depois das pessoas, os

recursos constituem o maior recurso de uma empresa.
Todos equipamentos devem ser melhorados para ganhos
de produtividade.

• Qualidade total: os programas de TPM devem caminhar

paralelamente a implantação de um programa de melhoria
da qualidade e da produtividade.

9
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
• Visão estratégica
• Participação de toda a organização

• Principais objetivos:
– Integrar todo o setor produtivo e administrativo no
processo de manutenção;
– Otimizar o equipamento quanto ao seu desempenho
e ciclo de vida;
– Motivar e capacitar o operador diante de detalhes
técnicos ou operacionais do equipamento que utiliza;
– Diluir a responsabilidade da manutenção com o
operador de cada equipamento;
– Reduzir custos de manutenção e operação.
10
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Ferramenta para ajudar a reduzir as perdas ocasionadas por
falhas nos equipamentos (“quebra-zero”), garantindo que todas
as máquinas do processo estejam sempre aptas a realizar as
suas tarefas.

• Manutenção Corretiva (paradas corretivas –

“apagar incêndios”)
• Manutenção Preventiva (procedimento proativo
e reparação de possíveis problemas)
• Manutenção Preditiva (monitoramento de
sintomas/problemas)
• Manutenção Produtiva Total (TPM) = preditiva +
preventiva + envolvimento total
11
 TIPOS
MANUTENÇÃO

Nível de Nível de
Centralização Planejamento

Processo Processo
Manutenção Manutenção
manutenção manutenção
não planejada planejada
centralizado descentralizado

12
 PILARES DE TPM

Padronização, 5S, Trabalho em equipe

13
Fonte: Adaptado IM&C Internacional (2006) / http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
8 ETAPAS PARA A IMPLEMENTAÇÃO
DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

14
Fonte: Adaptado de JIPM (1996) / http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
Um estudo conduzido por Sharma et al (2006, p.267), durante
um período de 8 meses, o qual analisou a causa das falhas em
um total de 1190 falhas ocorridas, apresenta na Figura abaixo
a distribuição das várias causas (mecânica, hidráulica, elétrica,
eletrônica, humana e software).Estes fatores contribuem para
a uma análise técnica e estatística dos fatores de melhoria
que devem ser abordados para melhoria do tempo entre
falhas (MTBF) e o tempo gasto com o reparo (MTTR). Pode-se
observar que a maior incidência é a falha humana.

15
Fonte: Adaptado de Sharma, et al (2006) / http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
• Planos de manutenção consistentes, com adoção de
técnicas adequadas a cada equipamento em função de sua
criticidade;
• Padronização das atividades críticas;
• Planejamento de sobressalentes; isto é, estoque de peças
de reposição do equipamento;
• Controle de custo por manutenção em equipamento;
• Análise de ocorrências, anomalias e falhas nos
equipamentos;
• Estabelecimento e acompanhamento de indicadores de
desempenho; 16
 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
• Manutenção de históricos atualizados dos equipamentos;
• Evidências objetivas para análise e tomada de decisões;
• Treinamento específico e permanente para o pessoal de
manutenção.

17
 PILARES DE TPM

18
Fonte: IM&C Internacional (2006) / http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE PERDA EM TPM
DÉCADA
• Perda por quebra de equipamento
DE 1970
(Eficiência) • Perda por troca de ferramenta

Equipamentos
• Perda por falhas no processo
DÉCADA • Perda por espera
DE 1980 • Perda por velocidade de equipamento
(Eficácia) • Perda por rendimento do equipamento
• Perda com a mudança de dispositivo de
controle
• Perda por retrabalho
• Perda na administração

Operadores
• Perda na mobilidade operacional
DÉCADA • Perda na organização de linha
DE 1990 • Perda na logística
(Eficiência
• Perda na medição
e Eficácia
• Perda relativas à energia

Recursos
do todo)
• Perdas relativas ao material
• Perdas relativas a ferramentas 19
 6 GRANDES PERDAS
“ Maximizar a eficiência do sistema produtivo
através da eliminação das perdas “

Perdas de
start-up

20
Fonte: Adaptado de Sharma et al. (2006, p. 263) / http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
Perdas por Disponibilidade (IDO)
São aquelas que reduzem o tempo de operação do equipamento.
São causadas por paradas não programadas do equipamento.

Exemplos:
1) Interrupção/quebra de ferramenta
2) Manutenção corretiva
3) Troca de ferramenta/setup
4) Falta de material ou operador 21
 Pirâmide de perda de máquina
Exemplo:
Avaria
1
(Perda de função) Queima do motor

Parada menor Superaquecimento do

(Redução de função) 10 motor

Falhas menores Vibração causa

(não há redução de função) 30 deterioração do
rolamento

Falhas ocultas Parafusos e porcas

(não há redução da função) centenas soltos

Waruzakagen
(quase problema)

22
Fonte: Dennis (2005, p.60)
 Perdas por Performance (IPO)
São perdas que aumentam o tempo de processamento da linha

Velocidade do ciclo atual > Velocidade de ciclo técnico

São causadas por paradas individuais < 15 min por problemas

temporários, que permitam recuperação da função com medidas
simples (ajustes, remoção de peças anormais, etc.), que não exijam
substituição de peças ou reparo. (Diferença entre a velocidade de
projeto e a velocidade real).
23
Perdas por Performance (IPO)

Curva da banheira 24
25
26
 Perdas por Qualidade (IQL)
Perdas devido a refugos e retrabalhos (remoção do defeito) e
perdas de tempo necessárias para reparar produtos defeituosos
para transformá-los em produtos excelentes, para tanto, seja
utilizado o mesmo equipamento.

27
POR QUE MEDIR A EFICIÊNCIA
GLOBAL DO EQUIPAMENTO (OEE)?

Conhecer as principais perdas

Identificar os potenciais de causas
Tomar ações diárias (melhorias) quanto as perdas
Tomar ações a médio prazo

Acompanhar a evolução da eficiência dos equipamentos

Otimizar os equipamentos

28
Overall Equipment Effectiveness (OEE): é um padrão
utilizado por empresas de classe mundial. O método
para calcular o OEE é padronizado.

Disponibilidade total = 24 horas/dia

Período de tempo oficialmente considerado

Parada
Tempo de carga Progr.
de parada de produção programada. Ex:
manutenção planejada

Perda de Interrupções maiores, setup, ajustes,

Tempo bruto de operação Disponibi- manutenções corretivas, falta de material,
lidade operador, aquecimento de equipamento,
troca de ferramenta, etc.

Perda de
Pequenas interrupções, redução na velocidade
Tempo líquido de operação Desem-
de processamento, operações em vazio
penho

Perda de
Tempo de operação
Qualida- Refugos, retrabalhos, perdas em setup.
com valor agregado de

29
 CONCEITO ( IDO X IPO X IQL )
85%
Paradas
OEE = IDO x IPO x IQL
Programadas 90%
IDO Tempo Trabalhado
Total de tempo disponível = 24h = 1440 min

Total de tempo disponível – Paradas programadas

Índice de Tempo Programado

Disponib.
Operacional ( Identificar motivos das principais paradas )
Paradas Não
PERDAS

Programadas
95%
Tempo de carga

IPO Produção Real

Índice de Produção Teórica
Performanc
e Ope- ( Identificar instabilidade do equipamento e se
Desempenho racional funciona sob a velocidade estipulada )
Qualidade
100%
PRODUZIDO

IQL Produção Aprovada

Índice de Produção Real
Qualidade
( Identificar agentes de problemas de qualidade )

30
31
 EXEMPLO 1 - OEE
• Dados:
– Máquina opera 80 ciclos/min, porém sua velocidade projetada é de
100 ciclos/min.
– A cada 100 peças produzidas, 90 são consideradas peças boas.
– Tudo isso em uma jornada de trabalho de 8h, mas com apenas 6h
efetivamente trabalhadas.

Desempenho = 80/100 = 0,8

Qualidade = 90/100 = 0,9
Disponibilidade = 6/8 = 0,75

OEE = 0,8*0,9*0,75 = 0,54 ou 54%

32
EXEMPLO 2 - OEE
EXEMPLO 2 - OEE

34
EXEMPLO 2 - OEE

35
EXEMPLO 2 - OEE

36
EXEMPLO 2 - OEE

37
EXEMPLO 2 - OEE

38
EXEMPLO 2 - OEE

39
EXEMPLO 2 - OEE

40
EXEMPLO 2 - OEE

41
EXEMPLO 2 - OEE

42
EXEMPLO 3 - OEE

43
EXEMPLO 3 - OEE

44
EXEMPLO 3 - OEE

45
EXEMPLO 3 - OEE

46
47
48
Acompanhamento Diário
O OEE deve ser calculado diariamente, ou
melhor, a cada turno, para ações
imediatas quando as perdas são
visualizadas.

Acompanhamento Mensal

O OEE deve ser calculado mensalmente

(valor médio dos valores diários) para
medidas de longo prazo e informa quanto o
equipamento foi eficientemente usado.

49
 ESTÁGIOS DO TPM
Estágio 4. Melhoria do
projeto

Estágio 3. Eliminação
das perdas

Estágio 2. Medição das

seis grandes perdas

Estágio 1. Estabilização e
restauração de equipamento
50
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
• Quando bem desenvolvida traz melhorias
significativas aos indicadores das empresas:

– Produtividade
– Custos de produção
– Estoque
– Acidentes de trabalho
– Participação dos colaboradores e
comprometimento...

51
Perguntas??

52
 REFERÊNCIAS
Utilização de alguns slides gentilmente cedidos pelo Prof. Mário
Bonifácio (UNIP - Campinas).

RODRIGUES, M.V. Sistema de Produção Lean Manufacturing:

entendendo, aprendendo e desenvolvendo. Rio de Janeiro: Elsevier,
2014.

DENNIS, P. Produção Lean Simplificada. Porto Alegre: Bookman, 2011.

CÉSAR, F.I.; LIMA, C.R.C.; SIMON, A.T. Implantação de TPM em sua

Fase Manutenção Autônoma: estudo de caso em uma indústria de
alimentos. Espacios, Vol. 35 (Nº 12) Año 2014.
<http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html>

53
• Manutenção Autônoma (MA): baseia-se nos treinamentos teórico e prático recebidos pelos
operários e no espírito de trabalho em equipe para a melhoria contínua das rotinas de produção,
manutenção e no aprimoramento da capacitação técnica. Trata-se de um dos principais pilares que
objetiva manter as condições básicas dos equipamentos. Inclui os operadores pensantes, fazendo
inspeções, lubrificações e pequenos reparos nos equipamentos.
• Manutenção Planejada (MP): Refere-se às rotinas de manutenção preventiva e preditiva, baseadas,
respectivamente, no tempo ou na condição do equipamento, visando à melhoria contínua da
disponibilidade e confiabilidade, além da redução dos custos de manutenção focados na Quebra/
Falha zero. É responsável pela restauração, confiabilidade e maximização do uso dos equipamentos
com o objetivo de fazer reparos nos equipamentos e garantir que não ocorram novamente falhas,
dar suporte a MA, concentrar os esforços na prevenção.
• Educação e Treinamento (ET): refere-se à aplicação de treinamentos técnicos e comportamentais
para liderança, a flexibilidade e a autonomia das equipes, capacitação da mão de obra, com
responsabilidade de capacitar os colaboradores com treinamentos específicos e para melhor
utilização das ferramentas.
• Melhoria Específica (ME): utiliza-se do conceito de Manutenção Corretiva de Melhorias para atuar
nas perdas crônicas relacionadas aos equipamentos, com foco em eliminação das mesmas. Consiste
em fazer o mapeamento e apontamento das maiores perdas, projetar melhorias para facilitar
operações e manutenções, e projetos de redução de set-up e tempos de limpeza.
• Controle Inicial (CI): minimização das ineficiências em novos produtos, processos e equipamentos.
Responsável por garantir novos equipamentos com menores custos e layout apropriado.
• Manutenção da Qualidade (MQ): defeito zero – consolidação da qualidade assegurada. Garantir a
qualidade dos produtos e serviços utilizando os recursos e ferramentas da qualidade.
• Segurança, Higiene e Meio Ambiente (SHE): acidente zero – minimização do risco de acidentes do
trabalho e riscos ambientais. Responsável por garantir a segurança dos colaboradores na empresa,
trabalhando no método de conscientização e melhorias nos postos de trabalho, seguindo e
trabalhando com todas as normas ambientais.
• Melhoria dos processos administrativos: também conhecido como TPM de escritório, ou
TPM Office, utiliza-se dos conceitos de organização e eliminação de desperdícios nas rotinas
administrativas, que de alguma maneira acabam interferindo na eficiência dos equipamentos
produtivos e processos.
54
Fonte: http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html