Ciência e Tecnologia

dos Materiais
Cerâmicas

Responsável pelo Conteúdo:

Prof. Me. Glauco Fabrício Bianchini

Revisão Textual:
Prof. Me. Claudio Brites
 Cerâmicas

• Introdução;
• Composição e Estrutura;
• Processamento de Materiais Cerâmicos;
• Prensagem e Sinterização;
• Aplicações das Cerâmicas.

OBJETIVOS DE APRENDIZADO
• Apresentar as principais características das cerâmicas, suas propriedades e formas de
processamento;
• Compreender e desenvolver um raciocínio crítico sobre possíveis utilizações dos materiais
cerâmicos.
UNIDADE Cerâmicas

Introdução
As cerâmicas representam alguns dos materiais mais antigos e mais ambientalmente
duráveis para a engenharia. Ao falarmos em cerâmicas, a maioria das pessoas tendem
a pensar em estátuas de argila e na louça do jantar. Entretanto, os materiais cerâmicos
representam um grupo muito mais amplo de empregos e de tipos de materiais.

Conforme apresentado anteriormente, os materiais cerâmicos são compostos de ele-

mentos metálicos e não metálicos – são frequentemente óxidos, nitretos e carbetos.
Tais composições originam um material mais resistente a ambientes abrasivos e a altas
temperaturas, além de ser um isolante térmico.

A maioria das cerâmicas possuem predominantes ligações iônicas, o que significa

que algumas composições podem conter ligações iônicas e covalentes. Tais ligações
conferem às cerâmicas dureza, resistência à abrasão e estabilidade química. Quando as
ligações são prioritariamente iônicas, a rede consiste em cátions metálicos (menores) e
ânions não metálicos (maiores), exemplo disso é o dióxido de titânio (TiO2 – Ti4+ + 2O2-)
(NEWELL, 2010).

Como os cátions são menores que os ânions, a razão entre o raio dos cátions (rc) e o
raio dos ânions (ra) será sempre inferior a um. O número de coordenação da rede é, as-
sim, definido como o número de ânions que cada cátion tem contato e é controlado pelos
raios atômicos e pela geometria (NEWELL, 2010). A Figura 1 e a Tabela 1 apresentam as
influências dos raios iônicos sobre os números de coordenação estáveis. A Tabela 1 apre-
senta a menor razão entre os raios atômicos necessária para alcançar uma rede estável.
Estruturas cristalinas estáveis são formadas quando os ânions que envolvem um cátion
estão todos em contato com o cátion.

Figura 1 – Influência dos raios iônicos sobre o número de coordenação estáveis

Fonte: Adaptada de NEWELL, 2010

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 Tabela 1 – Razões dos raios iônicos para números de coordenação estáveis
Número de coordenação Valores de rc / ra
2 <0,155
3 0,155 – 0,225
4 0,225 – 0,414
6 0,414 – 0,732
8 0,732 – 1,0
Fonte: Adaptada de NEWELL, 2010

Esses números de coordenação afetam a formação das estruturas cristalinas das cerâ-
micas, que são classificadas pelo número de cátions e ânions diferentes em cada rede.

Você Sabia?
A maioria dos materiais cerâmicos são imunes à corrosão, pois, essencialmente, já
estão corroídos.

Composição e Estrutura
Nos materiais cerâmicos, as estruturas cristalinas são, em geral, mais complexas que
as dos metais e classificadas pelo número de cátions e ânions diferentes. Alguns dos ma-
teriais cerâmicos mais comuns apresentam números iguais de cátions e ânions. Tais ma-
teriais são designados compostos AX, nos quais A representa os cátions e X os ânions
(CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016).
• Estrutura Sal-Gema: A célula unitária dessa estrutura cristalina é gerada a partir
de um arranjo CFC para os ânions com um cátion localizado no centro do cubo e
um cátion no centro de cada uma das 12 arestas do cubo (Figura 2). Como exem-
plos, podemos citar: NaCl, MgO, MnS, LiF e FeO;

Figura 2 – Célula unitária para a estrutura cristalina

Sal-Gema – número de coordenação igual a 6
Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

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UNIDADE Cerâmicas

• Estrutura do Cloreto de Césio (CsCl): A célula unitária dessa estrutura cristalina

apresenta os ânions localizados em cada um dos vértices de um cubo e no centro
do cubo a presença de um cátion (Figura 3);

Figura 3 – Célula unitária para a estrutura Cloreto

de Césio (CsCl) – número de coordenação igual a 8
Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

• Estrutura da Blenda de Zinco (ZnS): A célula unitária dessa estrutura apresenta

os átomos de S nos vértices e nos centros das faces, enquanto os átomos de Zn
preenchem posições tetraédricas no interior. Dessa forma, cada átomo de Zn está
ligado a quatro átomo de S (Figura 4).

Figura 4 – Célula unitária para a estrutura cristalina da

Blenda de Zinco (ZnS) – número de coordenação igual a 4
Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

Quando as cargas dos cátions e dos ânions são diferentes, a rede é classificada como
de um sistema AmXp, em que m é diferente de p. Um exemplo seria o composto AX2,

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para o qual uma estrutura cristalina típica é encontrada na fluorita (CaF2) (Figura 5).
Como exemplos, podemos citar: ZrO2, UO2, PuO2 e ThO2.

Figura 5 – Célula unitária para a Fluorita (CaF2)

Fonte: Callister JR.; Rethwisch, 2016

E, por fim, quando a cerâmica possui duas espécies de cátions com cargas diferentes,
o esquema é classificado como AmBnXp. O titanato de bário (BaTiO3) possui o cátion
Ba2+ e Ti4+ e sua estrutura cristalina é a da perovskita (Figura 6). Em temperaturas aci-
ma de 120°C, a estrutura cristalina é cúbica.

Figura 6 – Célula unitária da Perovskita

Fonte: Callister JR.; Rethwisch, 2016

Exercício 1
Com base nos raios iônicos, qual estrutura cristalina é esperada para os elementos
FeO, sabendo que o rFE2+= 7,7 x 10-2 nm e rO2- = 1,4 x 10-1 nm?

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UNIDADE Cerâmicas

Resolução
O primeiro passo para resolução do exercício é a determinação da classificação com
composto. Pela sua formulação, tem-se um composto AX.
O segundo passo é a determinação da relação rc/ra.

rc 7, 7 x 102
 1
 5,5 x 101
ra 1, 4 x 10

O terceiro passo é a comparação do valor obtido com os valores do Quadro 1, para

determinação do número de coordenação igual a 6.

Determinado o número de coordenação, busca-se uma estrutura cristalina que for-

neça essa relação. Conforme apresentado na Figura 2, a estrutura Sal-Gema atende a
esses requisitos, logo, espera-se que a composição FeO apresente uma estrutura crista-
lina Sal-Gema.

Cerâmicas a Base de Silicatos

O silício e o oxigênio correspondem a aproximadamente 75% dos elementos da
crosta terrestre, consequentemente, a maior parte dos solos, rochas, argilas e areias se
enquadram na classificação de silicatos. Os silicatos não são considerados iônicos devido
à natureza covalente nas ligações interatômicas entre os Si-Os, que são direcionais e
relativamente fortes.

Os silicatos não são classificados em termos de células unitárias, mas sim por vários
arranjos tetraédricos de SiO4-, em que cada átomo de silício está ligado a quatro oxi-
gênios e cada átomo de oxigênio necessita de mais um elétron para atingir uma confi-
guração estável. Várias estruturas de silicatos surgem das combinações de ligações de
SiO4-, formando arranjos unidirecionais, bidimensionais e tridimensionais. A Figura 7
apresenta o tetraedro silício-oxigênio (SiO4-).

Figura 7 – Tetraedro SiO4-

Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

• Sílica: Designação utilizada para abreviação do dióxido de silício (SiO2), seja na forma
cristalina, amorfa ou hidratada. Estruturalmente, esse composto forma redes tridi-
mensionais, que são ocasionadas pelo compartilhamento dos átomos de oxigênio

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 localizados nos vértices de cada tetraedro e são compartilhados por tetraedros ad-
jacentes (GOMES; FURTADO; SOUZA, 2018);
• Vidros à base de Sílica: A sílica é um óxido formador de rede vítrea e a adição
de óxidos conferem características distintas. Esses óxidos podem ser modificadores
de rede ou intermediários. Quando modificadores de rede, quebram a rede vítrea
formada pela sílica, diminuindo o ponto de fusão e a viscosidade do fluido. Quando
intermediários, podem atuar como modificadores ou formadores de rede (GOMES;
FURTADO; SOUZA, 2018);
• Silicatos: Para os vários minerais à base de silicato, um, dois ou três átomos de oxi-
gênio nos vértices do tetraedro (SiO4-) são compartilhados com outros tetraedros,
formando algumas estruturas bastante complexas. Os silicatos podem ser divididos
em silicatos simples e silicatos em camadas (Figura 8).

Carbono
O carbono apresenta várias formas polimórficas e um estado amorfo. Ele não pertence
a nenhum grupo de classificação tradicional (cerâmicas, polímeros e metais), porém em
algumas literaturas a grafita é considerada uma cerâmica e a estrutura cristalina do
diamante é semelhante à da blenda de zinco. (CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016):
• Diamante: Sua estrutura cristalina é uma variante da blenda de zinco, com os áto-
mos de carbono ocupando todas as posições, tanto do Zn quanto do S. Dessa forma,
como todas as ligações acontecem entre os átomos de carbono, suas ligações são
totalmente covalentes, formando a estrutura cristalina cúbica do diamante (Figura 8).
Apresenta condutividade térmica anormalmente elevada para um não metal, é optica-
mente transparente nas regiões do visível, do infravermelho do espectro eletromagné-
tico e metaestável em condições ambientais de temperatura e pressão;

Figura 8 – Célula unitária da estrutura cúbica do diamante

Fonte: CERAMICS, 2021

• Grafita: Apresenta estrutura cristalina composta por camadas de carbono em um

arranjo hexagonal. Cada átomo de carbono está ligado covalentemente entre si nas
camadas, ou seja, compartilhando três elétrons e o quarto elétron, participa de uma
ligação fraca do tipo van der Waals entre as diferentes camadas. Devido às ligações

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UNIDADE Cerâmicas

fracas entre as camadas, há a clivagem interplanar, dando origem às excelentes

propriedades lubrificantes da grafita (Figura 9);

Figura 9 – Célula unitária da estrutura da grafita

Fonte: CERAMICS, 2021

• Fulerenos: possuem estrutura cristalina esférica, contendo sessenta átomos de car-

bono C60. Cada molécula é composta por grupos de átomos de C ligados uns aos ou-
tros, formando configurações geométricas hexagonais ou pentagonais (Figura 10).

Figura 10 – Estrutura de uma molécula C60

Fonte: CERAMICS, 2021

Exercício 2
Com base na estrutura cristalina, calcule a massa específica teórica para o cloreto de
sódio. Compare o valor encontrado à massa específica experimental.

Faça uma busca nas literaturas indicadas sobre esse valor. Você também poderá ob-
ter esse valor no final da unidade.

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 Resolução
O cloreto de sódio possui estrutura cristalina Sal-gema conforme apresentado an-
teriormente. Para materiais cerâmicos com estruturas cristalinas, torna-se possível o
cálculo da sua massa específica (ρ) a partir de dados da célula unitária.

n   Ac   Aa

Vc Na
Detalhando os termos da fórmula:
• ρ: massa específica;
• n’: número de íons que estão incluídos na fórmula química;
• ΣAc: soma dos pesos atômicos de todos os cátions na fórmula unitária;
• ΣAa: soma dos pesos atômicos de todos os cátions na fórmula unitária;
• Vc: volume da célula unitária;
• Na: número de avogadro – 6,022x1023 fórmulas unitárias/mol.

A estrutura cristalina formada pelos íons de sódio e de cloreto é o CFC. Dessa forma,
o número de unidades de NaCl por célula unitária é igual a n’= 4. Os pesos atômicos
dos elementos são:

ΣAc = ANa = 22,99 g/mol

ΣAa = ACl = 35,45 g/mol

Para a determinação do volume da célula unitária, faz-se necessária a determinação

da aresta da célula unitária (a) e, sendo ela cúbica, Vc = a³. Conforme apresentado, a
aresta da célula unitária pode ser calculada por:

Figura 11

a = 2(rNa+ + rCl-) = 2 x (0,102 + 0,181) = 0,566 nm

Logo

Vc = (0,566 x 10-9)³ = 1,81 x 10-28 m³ = 1,81 x 10-22 cm³

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UNIDADE Cerâmicas

De posse de todos os termos da equação, pode-se determinar a massa específica:

4 x  22,99  35, 45 
  2,144 g / cm³
1,81 x1022 x 6, 022 x1023
Agora de posse da massa específica, pode-se comparar com o valor experimental e
verificar se os resultados são satisfatórios.

Abrasivos
Para os materiais abrasivos, a dureza é a característica mais importante, porém ele
deve resistir à fratura. As cerâmicas abrasivas são utilizadas para desgastar outros ma-
teriais por moagem, lixamento, lapidação e jateamento. Nesse processo, a partícula de
abrasivo atua como um instrumento de corte, removendo parte do material mais macio.
Muitas cerâmicas são abrasivos ideais, devido à sua mistura de tenacidade e dureza,
junto com a resistência elevada ao aquecimento, gerada pelo atrito durante o processo
de abrasão (NEWELL, 2010).

O abrasivo comercial mais conhecido é a lixa, na qual é usada uma resina para fixar par-
tículas grandes sobre um substrato. Quatro classes diferentes de abrasivos são usadas nas
lixas: alumina, granada, carbeto de silício e “cerâmica”. A Tabela 2 apresenta um resumo:

Tabela 2 – Tipos de abrasivos, aplicações e características

Abrasivo
Alumina (Al2O3)
Granadas (A3B2(SiO4)3) – o
metal B determina o tipo: ex.
granadas de alumínio, grana-
das de cromo etc.
Carbeto de Silício (SiC)
“Cerâmicas”
Aplicações Características
Material denso, duro, insolúvel em água,
Comuns.
com elevado ponto de fusão e friável.
Acabamentos em madeiras macias
Menos duro que a alumina, não friável.
– coloração típica – laranja.
Desbastes de metais, argamassas e
Mais dura que a alumina e friável.
compósitos de fibras de vidro.
Dar forma e nivelamento em
madeira e podem ser encontradas Elevada dureza e custo.
em lixadeiras de rolo.
Fonte: Adaptada de NEWELL, 2010

Friável: Formam fragmentos com novas bordas afiadas quando quebram sobre tensão, de-
vido ao aquecimento ou à pressão. Dessa forma, pode-se dizer que elas se autorrenovam.

Qualquer que seja o agente abrasivo, as lixas são classificadas pela sua granulometria,
que é dada pelo número de partículas de abrasivo por polegada quadrada, sendo:
• Granulometria 40 – 60: Grosso – Desbaste ou lixamento em larga escala;
• Granulometria 80 – 120: Médio – Lixamento;
• Granulometria 150 – 180: Fino – Lixamento final para madeiras;

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 • Granulometria 220 – 240: Muito fino – Acabamento para produção de superfí-
cies brilhantes;
• Granulometria 280 – 320: Extrafino – Remoção de marcas;
• Granulometria 360 – 600: Superfino – Remoção de arranhões superficiais.

Cimentos
O cimento hidráulico mais conhecido é o cimento Portland, que possui o seu uso
mais comum como matriz no concreto e sua fabricação decorre da pulverização de nó-
dulos de silicatos de cálcio sinterizados, podendo ocorrer por processos a úmido ou a
seco, sendo o último consumidor de mais energia. Em ambos os processos, uma fonte
de carbonato de cálcio é moída e misturada com quartzo (SiO2) e com uma argila ou
areia que fornecem Fe2O3 e Al2O3 à mistura (NEWELL, 2010).

Devido a diferentes óxidos de ferro, alumínio e cálcio ou silicatos poderem prevalecer

na mistura, um sistema padrão de abreviatura da nomenclatura do cimento Portland foi
desenvolvido (Tabela 3).

Tabela 3 – Nomenclatura resumida dos constituintes do cimento Portland

Composto Abreviação
Al2O3 A
CaO C
Fe2O3 F
H2O H
SiO S
SO3 S

Exemplo: Um composto com 3 mols de CaO para cada mol de Al2O3 será
abreviado para C3A.
Fonte: Adaptada de NEWELL, 2010

As partículas misturadas são levadas a um forno rotativo, iniciando um processo em

quatro estágios:
• 1° Estágio: Evaporação-desidratação – a mistura é aquecida entre 250°C e 450°C
para remoção de toda a água livre. O aquecimento continua até cerca de 600°C e
qualquer água ligada aos óxidos e aos silicatos é removida;
• 2° Estágio: Calcinação – o processo se inicia próximo dos 900°C, quando o car-
bonato de cálcio é convertido em óxido de cálcio e é liberado dióxido de carbono
(Equação 1).

CaCO3  CaO  CO2 Equação 1

Nessa mesma faixa de temperatura, o óxido de cálcio (C) reage com o óxido de alu-
mínio (A) e com o óxido férrico (F) para formar o tetracálcio aluminoferrita (C4AF) e o
tricalcio aluminato (C3A) (Equações 2 e 3);

4C  A  F  C4 AF Equação 2

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UNIDADE Cerâmicas

3C  A  C3 A Equação 3

• 3° Estágio: Formação do clínquer – Com a elevação da temperatura para cerca de

1450°C, a formação do clínquer começa e o óxido de cálcio remanescente reage com
os silicatos do quartzo para formar o silicato dicálcio (C2S) e silicato tricálcio (C3S)
(Equações 4 e 5);

2C  S  C2 S Equação 4

3C  A  C3 A Equação 5

• 4° Estágio – Resfriamento – o produto originado do forno é o clínquer que consiste

em uma distribuição de partículas que possuem em média 10 mm de diâmetro. O Clín-
quer passa por um estágio de resfriamento e, então, é enviado para um moinho de
bolas onde é moído com 5% de gesso moído (CSH 2 ) até atingir m diâmetro médio
de 10 μm.

Você Sabia?
A denominação cimento é um termo genérico que se refere a qualquer material capaz
de unir partes. Os cimentos hidráulicos são dependentes da água para formar um sólido,
enquanto os cimentos não hidráulicos formam sólidos sem precisar de água.

Refratários
As cerâmicas refratárias são ideais para fornos de alta temperatura, necessários para
fundir vidro, metal e outros materiais. São cerâmicas capazes de suportar altas tempe-
raturas sem fundir, degradar ou reagir com outros materiais. Os refratários são mais
comumente comercializados como tijolos, mas eles também podem ser encontrados
como placas, mantas ou em formatos diferenciados sob encomenda (NEWELL, 2010).

Os refratários comuns são constituídos de partículas grosseiras de óxido ligadas por

um material refratário mais fino, que funde durante a queima e causa a união do mate-
rial. Em alguns casos, tijolos refratários possuem cerca de 20% a 25% de poros aparen-
tes e são considerados bons isolantes térmicos.

Vidros
Os vidros são conformados em temperaturas elevadas a partir de uma massa fluida
que se torna muito viscosa com o resfriamento. Os materiais vítreos, ou não cristalinos,
não se solidificam como os materiais cristalinos, eles se tornam cada vez mais viscosos,
não existindo uma temperatura na qual o líquido se transforme em um sólido. Para os
materiais cristalinos, existe uma redução descontínua do volume na temperatura de fu-
são Tf (Linha azul – Figura 12). Porém, nos materiais vítreos, o volume diminui continua-
mente com a redução da temperatura, ocorrendo um ligeiro arrefecimento na inclinação
da curva, no ponto denominado de temperatura de transição vítrea (Tv) (Linha vermelha
– Figura 12).

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 Figura 12 – Comparação do comportamento do volume específico
versus temperatura para materiais cristalinos e não cristalinos
Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

As características viscosidade-temperatura do vidro são importantes para o processo

de conformação. Na Figura 13, estão destacados alguns pontos específicos e importan-
tes do processo de fabricação:

Figura 13 – Logaritmo da viscosidade em função da temperatura para quatro vidros

Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

• 1° Ponto de fusão: Temperatura cuja viscosidade possui valor de 10 Pa.s – vidro é

fluido o suficiente para ser considerado líquido;
• 2° Ponto de trabalho: Temperatura cuja viscosidade possui valor de 10³ Pa.s – vidro
é deformado com facilidade nessa viscosidade;
• 3° Ponto de amolecimento: Temperatura cuja viscosidade possui valor de 4x106
Pa.s – temperatura máxima que uma peça de vidro pode ser manuseada sem que
ocorram alterações nas suas dimensões;

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UNIDADE Cerâmicas

• 4° Ponto de recozimento: Temperatura cuja viscosidade possui valor de 1012 Pa.s

– a difusão atômica é rápida e qualquer tensão residual pode ser removida em um
intervalo de 15 min. Se, durante o processo de resfriamento dos vidros, surgirem
tensões térmicas, que podem enfraquecer ou, em alguns casos, levar à fratura,
estes precisam ser aquecidos até o ponto de recozimento e, então, resfriados lenta-
mente até a temperatura ambiente;
• 5° Ponto de deformação: Temperatura cuja viscosidade possui valor de 3x1013 Pa.s
– para temperatura abaixo do ponto de deformação, haverá fratura antes do início
da deformação plástica. A temperatura de transição vítrea será superior ao ponto
de deformação.

Como pode ser observado na Figura 13, a temperatura em que cada um desses
pontos acontece depende da composição do vidro. A maioria das operações de confor-
mação dos vidros é conduzida na faixa de trabalho – entre as temperaturas de trabalho
e amolecimento.

A resistência de uma peça de vidro pode ser melhorada por meio de tratamento térmi-
co, a chamada têmpera térmica, que consiste em um aquecimento da peça de vidro até
uma temperatura acima da região de transição vítrea, porém abaixo do ponto de amo-
lecimento. Ela então é resfriada até a temperatura ambiente por meio de jatos de ar ou
imersão em óleo, causando tensões residuais devido ao gradiente de temperatura entre a
superfície e o interior. Esse gradiente causa uma tensão radial voltada para o interior da
peça, causando tensões de compressão na superfície e tensões de tração no interior, me-
lhorando assim o seu desempenho mecânico (CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016).

Processamento de Materiais Cerâmicos

Os materiais cerâmicos se fundem em altas temperaturas e são frágeis quando sub-
metidos a esforços de tração. Neles, a dispersão dos resultados da resistência mecânica
é maior. Assim, os materiais respondem melhor quando submetidos a compressão. Seu
processo de conformação, diferentemente dos metais e termoplásticos, ocorre pelo pro-
cessamento dos pós cerâmicos, sendo o pó constituído de partículas finas (ASKELAND;
PHULÉ, 2008). O Quadro 1 apresenta um fluxograma das etapas típicas do processa-
mento das cerâmicas.

Quadro 1 – Etapas típicas do processamento das cerâmicas

• Produção do pó cerâmico;
• Operaçoes de moagem, separação de impurezas, mistura com
Síntese do Pó Cerâmico outros pós e atomização;
• Resultado: Pó fino e homogêneo.

• Preparação do pó, conforme as características desejadas do

material e da cerâmica verde;
Preparação do pó • Operações de moagem em moinho de bolas, mistura, secagem
por nebulização dos pós, usos de aditivos;
• Cerâmica verde é uma cerâmica que ainda não foi sinterizada.

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 • Conformação no formato do objeto desejado;
• Moldagem de pós para produzir cerâmica verde utilizando
Processamento do pó
compactação, colagem de barbotina, colagem de filmes de
cerâmica etc.

• Obtenção do objeto monolítico;

• A cerâmica verde é aquecida a altas temperaturas sob atmos-
Sinterização
feras controladas e com ciclos térmicos determinados para a
produção de um material com alta massa específica.

• A cerâmica é submetida às outras operações, tais como: des-

Processamento baste, corte, polimento, instalação de eletrodos, revestimen-
Secundário tos, para adquirir as propriedades requeridas de projeto;
• Resultado: Produto Final.

Fonte: Adaptado de ASKELAND; PHULÉ, 2008

Os pós de cerâmicas, preparados por técnicas convencionais ou avançadas, são pro-

cessados conforme a Figura 12. Os pós não apresentam formados por partículas com
fracas ligações entre si, e, durante o processamento, adquirem a forma do objeto desejado.
Frequentemente a secagem da massa de pó cerâmico na forma de pasta é realizada por
aspersão térmica, na qual há injeção da suspensão na forma de aerossol em uma câmara
aquecida (ASKELAND; PHULÉ, 2008).

Figura 14 – Técnicas de processamento de cerâmicas avançadas

Fonte: Adaptada de ASKELAND; PHULÉ, 2008

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UNIDADE Cerâmicas

Prensagem e Sinterização
A forma de processamento dos materiais está diretamente ligada à demanda produ-
tiva e ao custo dos processos produtivos. Uma forma econômica de se obter milhares
de peças cerâmicas relativamente pequenas, menores que 150 mm, com geometria
simples, é por prensagem e sinterização. Várias cerâmicas para fins eletrônicos e mag-
néticos são fabricadas por essa técnica.

A prensagem de pós é o análogo cerâmico da metalurgia do pó. Trata-se de uma massa

pulverizada contendo uma pequena quantidade de água ou aglutinante compactada na
forma desejada pela aplicação de pressão. O grau de compactação é maximizado e a
fração de vazios é minimizada com o emprego de partículas maiores misturadas com
menores em proporções adequadas. (CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016)

Aglutinante: uma das funções do aglutinante é a de lubrificar as partículas pulverizadas

conforme elas se movem umas em relação às outras durante a compactação.

A operação de prensagem compreende três etapas, preenchimento da cavidade do

molde, compactação da massa e extração da peça (ALBERO, 2000). A Figura 12 apre-
senta duas grandes modalidades de prensagem:
• Prensagem uniaxial (Figura 13): A compactação do pó acontece em matriz rígida,
por aplicação de pressão na direção axial por meio de punções rígidos. Utilizada
para conformação de peças que não apresentem relevos superficiais na direção de
prensagem. Para peças com grandes espessuras e geometrias complexas faz-se
necessário a prensagem em duas direções (dupla ação) ou então que se empregue
um molde complexo com múltiplos punções;

Figura 15 – Representação esquemática das etapas da prensagem uniaxial de pós

Fonte: CALLISTER JR; RETHWISCH, 2016

• Prensagem isostática: A compactação do pó ocorre no interior de um molde fle-

xível, sobre o qual atua um fluido pressurizado (Quadro 1). Esse processo assegura
uma distribuição homogênea da pressão sobre a superfície do molde. É empregada
na fabricação de peças de formas complexas, que apresentem relevos em duas ou

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 mais direções, ou em peças em que uma das dimensões é muito maior que as de-
mais, como no caso de tubos e barras.

Figura 16 – Prensagem isostática

Fonte: Adaptada de ALBERO, 2000

Tanto para o procedimento uniaxial quanto para o isostático, uma operação de co-
zimento é necessária após a operação de prensagem. Durante o cozimento, a peça
conformada se contrai e apresenta uma redução de porosidade, juntamente com uma
melhoria em sua integridade mecânica. Essas alterações ocorrem pela coalescência das
partículas do pó em uma massa mais densa, em um processo denominado sinterização
(Figura 14) (CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016).

Figura 17 – Coalescência entre duas esferas

Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2016

a) Partículas do pó se tocam após a prensagem;

b) Coalescência das partículas e formação dos poros conforme o início da sinterização;
c) Redução dos poros conforme a sinterização avança.

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UNIDADE Cerâmicas

Colagem em Fita e Colagem de Barbotina

A colagem em fita é uma técnica empregada na produção de filmes finos de cerâmica
de 3 a 100 μm. Esse filme ganha resistência mecânica devido à sinterização. Muitos cir-
cuitos microeletrônicos utilizam substratos de alumina. Capacitores de titanato de bário
também são feitos por colagem de filmes. Trata-se de uma técnica utilizada para forma-
tos simples, fitas ou placas, com espessuras muito baixas, sem muita produtividade e
investimento em equipamento relativamente alto (ASKELAND; PHULÉ, 2008).

O processo de colagem de barbotina permite a execução de peças complexas, assim

como o processo de injeção, porém o seu investimento é muito menor. Trata-se de um
processo ideal para formatos complexos, de qualquer espessura, produtividade baixa e
investimento relativamente pequeno.

A colagem de barbotina (Figura 15) utiliza pó cerâmico com consistência de uma

pasta aquosa (barbotina) depositada em um molde de gesso (A). À medida que a água
da suspensão sai por capilaridade, uma massa espessa se forma nas paredes do molde
(B). Quando esta adquire a espessura desejada, o restante da pasta é vazado formando
a cerâmica verde (C). A cerâmica verde é então seca e, em seguida, sinterizada em alta
temperatura (D) (ASKELAND; PHULÉ, 2008).

Figura 18 – Processo de colagem de barbotina

Fonte: ASKELAND; PHULÉ, 2008

Moldagem por Extrusão e Injeção

A moldagem por extrusão é uma técnica utilizada para a produção de tubos para
resistências elétricas de fornos, tijolos, azulejos e isolantes. A extrusão é ideal para a
produção de peças que possuem um perfil, uma seção transversal, que é projetada ao
longo da direção de extrusão. O equipamento de extrusão possui algumas zonas carac-
terísticas para obtenção do compacto verde:

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 • Misturador: Com função de misturar e umedecer as matérias primas para que fi-
quem nas condições ideais de plasticidade;
• Câmera de vácuo: Para extração da maior quantidade possível de ar. Bolhas de ar
ficam aprisionadas dentro da massa plástica, que possui uma quantidade elevada de
líquidos aprisionados dentro dela, dificultando a saída das bolhas entre as partículas;
• Rosca de extrusão: Para transporte da massa para o perfil da extrusora. Com o
avanço da massa, a câmara da extrusora vai reduzindo a sua seção. Nesse estreita-
mento, para que o fluxo de material se mantenha, a velocidade na ponta da rosca
deve ser maior. Quanto menor o diâmetro interno, maior a velocidade. Essa situ-
ação submete a massa a um esforço de cisalhamento que é o esforço que leva ao
rearranjo das partículas até chegarem ao formato do bocal.

Para que todo esse processo ocorra, a massa deve possuir uma certa plasticidade,
sendo a plasticidade a capacidade do material de se deformar quando submetido a um
esforço e de não recuperar o formato quando este for retirado. A plasticidade da massa
possui relação direta com a umidade presente nela. Uma baixa taxa de umidade não
fornece a plasticidade, enquanto uma taxa elevada conduz à facilidade de deformação
após a extrusão. O Ideal é a utilização de umidades intermediárias e previamente deter-
minadas para a mistura.

O processo de injeção permite a produção de peças com formatos complexos. A injetora

possui um pistão que empurra a massa para o bico de injeção para adentrar o molde, que,
por sua vez, tem uma cavidade que será preenchida. Após o preenchimento, interrompe-se
o movimento do pistão, abre-se o molde e retira-se a peça. Processo semelhante ao uti-
lizado para materiais poliméricos.

O design dos moldes de injeção precisa contemplar, de maneira satisfatória, o pro-

cesso de preenchimento da cavidade do molde. A escolha errada no posicionamento
do ponto de injeção determina a característica da microestrutura verde, causando um
preenchimento não uniforme (heterogeneidade).

Para que a massa possa preencher o molde, o comportamento plástico da massa

deve ser alto, sendo necessária uma quantidade muito grande de ligantes para conferir
o comportamento plástico. A remoção dos ligantes torna-se umas das etapas críticas
do processo.

Exercício 3
Partículas de carbeto e silício são compactadas e sinterizadas em alta temperatura
para produzir uma peça cerâmica mecanicamente resistente. A massa específica do
SiC é 3,20 g/cm³. Posteriormente, a massa da peça cerâmica é determinada quando
seca – Wd = 360g, após estar saturada de água – Ww = 385 g e quando saturada em
água – Ws = 224g. Determine a porosidade aparente, a porosidade verdadeira e ainda
a fração volumétrica de poros fechados.

Resolução
A porosidade aparente é uma medida da quantidade de poros interconectados e
determina a permeabilidade da peça cerâmica. A porosidade aparente é calculada por:

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UNIDADE Cerâmicas

ww  wd 385  360
Pap  *100  *100  15,5%
ww  ws 385  224

A massa específica aparente (B) é a massa da cerâmica dividida pelo volume:

Wd 360
B   2, 24
Ww Ws 385  224

A porosidade verdadeira Pv inclui os poros interconectados e fechados:

B 3, 2  2, 24
Pv  *100  *100  30%
 3, 2

A porosidade devida aos poros fechados é a porosidade verdadeira menos a aparente,

ou seja, 30 – 15,5 = 14,5 %. Assim, a fração de poros fechados em relação ao total de
poros é igual a 14,5/30 = 0,483.

Processo de Extrusão TupiGuarani. Disponível em: https://youtu.be/JW0iE90xX3o

Como é feita uma privada #Boravê Manual do Mundo.
Disponível em: https://youtu.be/X4SvstybSPk

Aplicações das Cerâmicas

As cerâmicas são utilizadas em muitos componentes tecnológicos, como refratários,
velas de ignição, dielétricos de capacitores, sensores, abrasivos, meios magnéticos de grava-
ção etc. O ônibus espacial, por exemplo, emprega cerca de 25.000 pastilhas de cerâmicas
produzidas de sílica pura e coloidal, revestidas por um vidro borossilicato, com a função de
proteger a estrutura de alumínio contra o calor gerado na reentrada na atmosfera terrestre.
No nosso corpo humano, por exemplo, há uma incrível habilidade de produzir hidroxia-
patita, que é uma cerâmica encontrada nos ossos e dentes (ASKELAND; PHULÉ, 2008).

No Quadro 2, estão descritas algumas aplicações para os materiais cerâmicos

mais utilizados.

Quadro 2 – Aplicações cerâmicas

• Altas temperaturas: refratários de fornos fusão de metais;

• Substratos de baixa constante dielétrica em circuitos eletrôni-
Alumina (Al2O3) cos de silício semicondutor;
• Isolamento de velas de ignição.

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 • Material mais duro que existe, utilizado em pontas de brocas;
• Abrasivos para desbaste e polimento;
Diamante (C) • Ferramentas de corte;
• Joias.

• Base de vidros e vidro-cerâmicas;

• Isolamentos térmicos: refratários – abrasivos;
Sílica (SiO2) • Fibra ótica para comunicação;
• Pigmentos de tintas.

• Resistente à oxidação mesmo a altas temperaturas;

• Recobrimento de metais com filmes finos;
Carbetos de silício (SiC) • Abrasivos de esmeril;
Nitreto de Silício (Si3N4) • Resistência elétrica de fornos;
• Circuitos eletrônicos de alta temperatura.

• Cerâmicas eletrônicas;
Dióxido de titânio (TiO2) • Vidro-cerâmicas;
• Nanopartículas em protetores solares.

• Pilhas combustíveis de carros elétricos;

Zircônia (ZrO2) • Fabricação de joias.

Fonte: Adaptado de ASKELAND; PHULÉ, 2008

Em Síntese
Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não metálicos, sendo a maioria das
cerâmicas formadas por elementos metálicos e não metálicos, com predominância de
ligações iônicas, mas com alguma natureza covalente. Antigamente, os materiais mais
importantes nessa categoria eram denominados cerâmicas tradicionais, tendo como
matéria-prima principal a argila, gerando produtos como: porcelanas de louças, tijolos,
telhas e cerâmicas de alta temperatura.
Recentemente, com o avanço das tecnologias e da capacidade de processamento, o termo
cerâmica tomou um novo significado, mais amplo, causando um efeito considerável sobre
nossas vidas, como na indústria dos componentes eletrônicos, computadores, comunica-
ção, setor aeroespacial e outras vastas aplicações que transformaram toda a sociedade.
Massa específica experimental do cloreto de sódio é igual a 2,16 g/cm³.

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UNIDADE Cerâmicas

Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:

 Livros
A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação industrial. Parte II
ALBERO, J. L. A. A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação
industrial. Parte II: A compactação. Instituto de Tecnologia Cerâmica, Universitad de
Valência. 2000.

A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação industrial. Parte III

ALBERO, J. L. A. A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação in-
dustrial. Parte III: Variáveis do processo de compactação. Instituto de Tecnologia Cerâmica,
Universitad de Valência. 2000.

A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação industrial. Parte IV

ALBERO, J. L. A. A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação in-
dustrial. Parte IV: Extração da peça e resistência mecânica a verde. Instituto de Tecnologia
Cerâmica, Universitad de Valência. 2000.

A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação industrial. Parte V

ALBERO, J. L. A. A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação
industrial. Parte V: Descrição da etapa de prensagem. Instituto de Tecnologia Cerâmica,
Universitad de Valência. 2000.

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Referências
ALBERO, J. L. A. A operação de prensagem: considerações técnicas e sua aplicação
industrial. Parte I: O preenchimento das cavidades do molde. Instituto de Tecnologia
Cerâmica, Universitad de Valência. 2000.

ASKELAND, D. R.; PHULÉ, P. P. Ciência e Engenharia dos Materiais. São Paulo:

Cengage Learning, 2012.

CALLISTER JR., W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e Engenharia de Materiais –

Uma introdução. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC. 2016.

CERAMICS. Classification of ceramics. Disponível em: <http://fis.uc.pt/data/20062007/

apontamentos/apnt_005_0.pdf>. Acesso em: 09/04/2021.

GOMES, L. S.; FURTADO, A. C. R.; SOUZA. M. C. A sílica e suas particularidades.

Rev. Virtual Quim., v. 10, n. 4, 2018.

NEWELL, J. Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais. James

Newell: tradução e revisão técnica José Roberto Moraes d’Almeida. – Rio de Janeiro:
LTC, 2010.

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