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Relatório do Estudo: PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA Empresa:
Relatório do Estudo: PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA Empresa:
Relatório do Estudo: PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA Empresa:
Relatório do Estudo: PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA Empresa:
Relatório do Estudo: PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA Empresa:

Relatório do Estudo:

PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS

DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA

Empresa: EGL ENGENHARIA LTDA.

Equipe de Pesquisa:

Mestranda Sandra Paravisi Mestranda Cristiane Borges Moura Profa. Angela Borges Masuero

Relatório do Estudo:

PROJETO DE PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE FACHADA À BASE DE ARGAMASSA

Equipe de Pesquisa Mestranda Sandra Paravisi – NORIE / UFRGS Mestranda Cristiane Borges Moura – NORIE/UFRGS Profa. Dra. Angela Borges Masuero – NORIE / UFRGS

COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO - PORTO ALEGRE 2º Ciclo / 2006 - 2007

Empresas participantes BSF, Capitania, CFL, D&M, EGL, Engenhosul, Formas e Efeitos Ivo A. Rizzo, Lomando Aita, Mosmann, Obra Prima, Sipar, Unicorp

Instituições participantes

CIENTEC, NORIE/UFRGS, PUC-RS, SINDUSCON-RS, UNISINOS

Parceiros ABAI, ABCP, Basf Chemical Company, Belgo Arcelor Cimpor Concretos, Gerdau, Votomassa

ABAI, ABCP, Basf Chemical Company, Belgo Arcelor Cimpor Concretos, Gerdau, Votomassa Porto Alegre Setembro 2007

Porto Alegre

Setembro 2007

1.

2

INTRODUÇÃO

1. 2 INTRODUÇÃO

A grande utilização de revestimento de argamassa no Brasil, apesar dos problemas

apresentados, indica a necessidade de desenvolver esse sistema de produção. A falta de

projeto e planejamento da produção, a ausência de visão sistêmica, a baixa racionalização e industrialização e a dependência da habilidade e do conhecimento do operador são características que ainda predominam nas obras, gerando alta variabilidade e baixa confiabilidade da produção. Em vista disso, este estudo propõe procedimentos de produção e

de organização do trabalho que objetivam introduzir melhorias no sistema de produção de

revestimentos de fachada à base de argamassa nas empresas no momento da definição e projeto do processo de produção.

2.

MÉTODO DE PESQUISA

e projeto do processo de produção. 2. MÉTODO DE PESQUISA Shingo (1996) recomenda que as melhorias

Shingo (1996) recomenda que as melhorias devam começar pelo processo, já que as operações desempenham um papel suplementar. Assim, algumas ferramentas foram fundamentais para a descrição inicial do sistema de produção, guiando o pesquisador a focar nos processos ao desenvolver um projeto para o sistema de produção.

Uma dessas ferramentas é o mapofluxograma, o qual é a representação de um processo num determinado espaço, por exemplo, em uma planta. Tem como função auxiliar a visualização

da distribuição física das atividades e fluxos, permitindo analisar o layout do processo. Outra

ferramenta é o diagrama de processos, utilizado como uma forma gráfica e simples para representar e registrar o fluxo de materiais e componentes que compõem um processo durante a produção, possibilitando sua análise e diagnóstico. Para tanto, faz-se uso de símbolos que representam as atividades desse processo.

Os

procedimentos de produção e a organização do trabalho propostos basearam-se na análise

do

processo de produção, mas também nos dados obtidos em estudos anteriores e no registro

de

informações referentes à produção de revestimento interno à base de argamassa.

Portanto, foi realizada uma avaliação da produção de revestimento interno à base de argamassa na mesma obra, identificando as características do sistema de produção da empresa, suas boas práticas e dificuldades. Essa avaliação abrangeu uma análise de layout, processos de produção, as operações de produção de argamassa e de revestimento e o desempenho do produto final.

A avaliação do produto foi realizada através de ensaio para a determinação da resistência de

aderência à tração, já que essa é uma das principais propriedades mecânicas dos

revestimentos, tendo influência direta e fundamental no seu desempenho.

A determinação da resistência de aderência à tração do revestimento ao substrato seguiu a

norma NBR 13528 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração (ABNT, 1995) e foi realizado com o auxílio

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

3

dos laboratoristas e bolsistas de iniciação científica do NORIE/UFRGS. Diferentemente da norma, para cálculo da média de resistência foram considerados todos os resultados, independente da forma de ruptura. Essa postura foi adotada com o objetivo de determinar a resistência do sistema revestimento, não somente da aderência à base.

Os resultados dos ensaios podem ser relacionados ao desempenho da matéria-prima e à técnica construtiva, mas também à eficácia do processo produtivo e estabilidade e confiabilidade do sistema de produção.

3.

RESULTADOS

e confiabilidade do sistema de produção. 3. RESULTADOS 3.1. CARACTERÍSTICAS DA EMPRESA PARTICIPANTE A empresa em

3.1. CARACTERÍSTICAS DA EMPRESA PARTICIPANTE

A empresa em estudo participa ativamente da Comunidade da Construção de Porto Alegre e

possui obra em fase de projeto e planejamento do sistema de produção de revestimento de fachada à base de argamassa.

As características da obra são:

- edificação de seis pavimentos para habitação;

- balancim mecânico;

- alvenaria estrutural de blocos cerâmicos;

- tratamento superficial do substrato com argamassa de chapisco feita em obra e aplicação manual;

- revestimento executado com argamassa feita em obra e aplicação manual;

- pagamento da mão-de-obra por produtividade;

3.2. AVALIAÇÃO E PROPOSTA

A

empresa forneceu seus procedimentos de execução de argamassa e de revestimento interno

e

externo à base de argamassa. Além disso, possibilitou a realização de visitas à obra durante

a

produção de revestimento interno.

O

diagrama de processos da produção de revestimento interno revelou que é possível

racionalizar o processo, já que existem várias atividades de estoque e, consequentemente, de transporte. A argamassa fresca era estocada em quatro pontos diferentes, o que gerava situações em que o operário tinha que remover o material da masseira para recolocá-lo no carrinho com o objetivo de transportá-lo até o local de uso. Essas transferências de argamassa podem inclusive aumentar as perdas desse material.

O número excessivo de estoques não apenas diminui a eficiência do processo, mas aumenta a

necessidade de controle do consumo da argamassa. Observou-se em obra que muitas vezes o material fresco era utilizado após o tempo máximo recomendado. A argamassa permanecia

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

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nos estoques por um longo período, não havendo procedimentos que garantissem que a primeira argamassa produzida fosse a primeira a ser utilizada.

Areia Cimento Cal Água Estoque de matéria-prima Transporte até a argamassadeira Produção de argamassa
Areia
Cimento
Cal
Água
Estoque de
matéria-prima
Transporte até a
argamassadeira
Produção de argamassa
Estoque na betoneira
Transporte no carrinho até o elevador
Estoque junto ao elevador
Transporte no elevador até o andar
Estoque na masseira no andar
Transporte no carrinho até o pedreiro
Estoque junto ao pedreiro
Produção de revestimento

Figura 1: diagrama de processos da produção de revestimento interno

Por outro lado, na central de argamassa, a dosagem do material era realizada com recipientes específicos para controle do volume, sendo essa uma boa prática da empresa. Mas, ainda era possível obter melhorias nessa etapa da produção. Observou-se que os operários não seguiam uma seqüência padrão de mistura dos materiais e, muitas vezes, os mesmos eram misturados

na

betoneira por um tempo longo demais. Assim, foi elaborado um procedimento de preparo

de

argamassa com a seqüência mais adequada de mistura, e os operários foram orientados

pela empresa a misturá-la no tempo adequado. O tempo adequado caracteriza-se pelo tempo mínimo necessário para que os materiais sejam misturados e para que quaisquer aglomerados formados sejam desmanchados. Uma mistura com tempo superior ao mínimo necessário pode acarretar em uma maior incorporação de ar, que pode prejudicar a aderência por gerar uma zona frágil na interface da argamassa com o substrato em função da menor extensão de aderência. Também, quanto maior o tempo de mistura menor o prazo para a aplicação da argamassa, considerando que o cimento já inicia seu processo de hidratação e que, por esta razão, ao longo do tempo a argamassa perde suas propriedades.

O procedimento de preparo encontra-se no anexo A.

Outra dificuldade no controle do preparo da argamassa é a questão da granulometria da areia.

A areia utilizada apresentava variabilidade na granulometria, principalmente quanto aos

maiores grãos, o que poderia interferir na quantidade de água necessária para a produção de

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

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argamassa, na intensidade das fissuras de retração, no desempenho e no acabamento do revestimento. Desta forma, foram coletadas duas amostras de diferentes remessas, com as quais foram realizados ensaios de caracterização e controle. Os relatórios de ensaio encontram-se nos anexos B e C. Os resultados demonstram que, apesar de haver uma distribuição contínua em todas as faixas granulométricas em ambas as amostras – permitindo que os menores grãos preencham os vazios deixados pelos maiores e requerendo, assim, uma menor quantidade de água para que se obtenha uma boa trabalhabilidade – foi verificada, na segunda amostra, uma quantidade superior de grãos retidos nas maiores peneiras (4,75mm e 2,36mm). As argamassas preparadas com esta areia podem ter demandado uma maior quantidade de água na mistura, o que teria alterados suas propriedades em relação às argamassas preparadas com a primeira amostra.

Um procedimento de solicitação e fornecimento de argamassa também foi desenvolvido, pois a argamassa devia ser produzida na quantidade e momento adequado para que não houvessem esperas tanto de operários (tempos improdutivos), quando de argamassa (perda das propriedades para que foram preparadas). Observou-se que, durante a execução de revestimento interno, a produção costumava concentrar-se no turno da manhã e a argamassa era utilizada ao longo de todo o dia. Segundo a empresa, havia dificuldades no transporte vertical de materiais, pois o elevador de obra muitas vezes estava ocupado com outras atividades de produção. Isso estimulava o estoque de uma grande quantidade de argamassa fresca, ultrapassando o tempo de uso recomendado do material.

O procedimento de solicitação e fornecimento de argamassa encontra-se no anexo D.

Além do registro das dificuldades ao longo da produção a equipe de pesquisa mapeou o revestimento executado.

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

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2 1 Segundo pavimento Segundo pavimento Panos mapeados Rua
2
1
Segundo pavimento
Segundo pavimento
Panos
mapeados
Rua
E C B D A
E
C
B
D
A

Pano 1

A - Argamassa aplicada às 8:30h e reguada às 8:55h.

B - Produzido com a mistura de argamassa nova e restos de

argamassa do dia anterior. Argamassa aplicada às 8:58h e

reguada às 9:16h.

C - Argamassa aplicada às 9:13h e reguada às 9:16, ou seja, não

esperou o tempo de puxar .

D - Argamassa aplicada às 9:19h e reguada às 9:23h, ou seja,

não esperou o tempo de puxar.

E - Argamassa aplicada às 9:44h e reguada às 9:47h, ou seja,

não esperou o tempo de puxar .

Figura 2: exemplo de mapeamento de um pano executado

Conforme se pode observar nos registros da equipe de pesquisa (figura 2), no pano 1 o pedreiro não esperou o tempo de puxar e ainda utilizou argamassa fresca misturada a restos de argamassa do dia anterior.

Os pontos A, B e D do pano 1 foram ensaiados para determinação da resistência de aderência

à tração. O ensaio foi realizado a partir da NBR 13528/95 – Revestimento de paredes e tetos

de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração. Além dosn procedimentos de ensaio, esta norma define que seja feito 6 arrancamentos por área ensaiada,

e que 4 devam apresentar resistência superior a desejada. O procedimento pré-ensaio consistia no corte do revestimento com serra circular diamantada de diâmetro 50mm, até o nível da cerâmica. Após o corte eram coladas pastilhas metálicas de mesmo diâmetro, com adesivo plástico bi-componente. O arrancamento das pastilhas foi feito com aderímetro digital, que tracionava o revestimento a uma velocidade de carga constante de 5kgf/s.

Para cada corpo-de-prova ensaiado foi anotada a carga de ruptura em kgf (depois convertida em KN), dois diâmetros, três espessuras e a forma de ruptura. Com a carga e o diâmetro foi calculada a resistência de aderência, em MPa. Segundo a NBR 13749/96 – Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Especificação – esta resistência de aderência, para revestimentos internos em argamassa, deve ser superior a 0,20MPa.

Em cada um dos três pontos ensaiados foram arrancados 7 corpos-de-prova, dos quais 5 alcançaram resistência de aderência superior a 0,20 MPa. Portanto, os panos foram

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

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considerados em conformidade com a norma. A área A obteve resistência média de 0,28MPa, a B de 0,22MPa e a D de 0,25MPa. De forma coerente, a área B, onde a argamassa aplicada consistia em uma mistura de argamassa nova com a sobra do dia anterior, foi a que apresentou mais baixa média. A média intermediária foi alcançada pela área onde foi aplicada argamassa nova, porém não foi aguardado o tempo de puxar. Por fim, a maior média foi alcançada pela área onde a aplicação foi feita de forma adequada, ou seja, argamassa recém preparada e esperado o tempo de puxar.

3.3. LAYOUT DO CANTEIRO

A partir das necessidades de movimentação, armazenamento e das operações realizadas na

obra, foi proposto um layout do canteiro no térreo. Definiram-se zonas de armazenamento de

cada material e eixos de circulação principais e secundários (figura 3).

eixos de circulação principais e secundários (figura 3). Figura 3: proposta de layout do canteiro de

Figura 3: proposta de layout do canteiro de obras

Já os mapofluxogramas de produção de revestimento externo desenvolvidos pela equipe de

pesquisa (figura 4 e 5) propuseram a redução do número de estoques, o que é possível a partir

da adoção dos procedimentos de produção e layout sugeridos.

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

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8 Figura 4: sugestão de mapofluxograma no térreo Figura 5: sugestão de mapofluxograma no pavimento tipo

Figura 4: sugestão de mapofluxograma no térreo

8 Figura 4: sugestão de mapofluxograma no térreo Figura 5: sugestão de mapofluxograma no pavimento tipo

Figura 5: sugestão de mapofluxograma no pavimento tipo

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

4.

9

CONSIDERAÇÕES FINAIS

4. 9 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Embora a avaliação tenha sido feita com o processo de execução do revestimento interno em argamassa, este se assemelha com o processo do revestimento de fachada. Desta forma, as propostas feitas foram focadas nos pontos considerados potenciais para implementação de melhorias, por apresentarem característica que poderiam comprometer a qualidade do produto final. Assim, este trabalho foi focado em propostas que visavam um maior controle tanto na produção (qualidade dos materiais, seqüência e tempo de produção) quanto na aplicação (tempos de utilização da argamassa e de desempeno), bem como visavam a otimização do processo a partir da organização de um lay-out específico. Definidas as propostas, é necessário testá-las, implementá-las e acompanhar seus efeitos no processo. Um processo de implementação, por assim ser, conquistará bons resultados a da experiência, prática e conseqüente aperfeiçoamento.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13528: Revestimentos de parede e tetos de argamassa inorgânica – Determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro, 1995.

SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de Produção. Porto Alegre: Bookman, 1996. 291 p.

AGRADECIMENTOS

Agradecimentos aos integrantes da Comunidade da Construção de Porto Alegre, especialmente à empresa participante do estudo, aos laboratoristas Éderson e Airton e aos bolsistas de iniciação científica João Paulo Walter e Rafael Mascolo pela colaboração na realização da pesquisa.

Avaliação da produção de revestimento de fachada com aplicação mecânica e manual de argamassa

PROCEDIMENTO PARA PREPARO DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO INTERNO E EXTERNO

PARA PREPARO DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO INTERNO E EXTERNO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
PARA PREPARO DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO INTERNO E EXTERNO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
PARA PREPARO DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO INTERNO E EXTERNO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:

Obra: Residencial Grandjean

 

Elaborado por: Cristiane Borges Moura e Sandra Paravisi

 

Data: 24.05.07

Arquivo: Procedimentos_Preparo_0

Revisão: 0

1. Introdução e Objetivo

O procedimento para o preparo das argamassas de revestimento interno e externo

tem por objetivo a padronização desta etapa do processo a fim de minimizar problemas de perdas e manifestações patológicas decorrentes do preparo.

Tanto as perdas quanto as manifestações podem ser causadas pela falta de precisão no proporcionamento dos materiais especificados, podendo ocasionar o preparo de um traço muito rico – perda de aglomerante e surgimento de fissuras pela retração da argamassa. Também, a produção de um traço pobre pode prejudicar os mecanismos de aderência pela insuficiência de aglomerante a ser transportado para os poros do substrato ou camada de preparo. Além do proporcionamento dos materiais secos, a quantidade de água é fator determinante no desempenho do produto argamassa.

2. Mão-de-obra

O procedimento de preparo definido a partir do proporcionamento dos materiais

especificado pela empresa contempla a participação de 2 serventes. Este número foi baseado da necessidade de 2 operários para a utilização do elemento dosador da

areia.

O primeiro servente será responsável pelo controle da seqüência de preparo, do

proporcionamento dos materiais e do tempo de mistura, além da colocação dos materiais na betoneira.

O segundo servente será responsável pelo controle da quantidade de argamassa a

ser produzida, a partir da solicitação das equipes feita a ele, e da medição da consistência, conforme será explicitado a seguir.

3. Traço da Argamassa

3.1. Revestimento Interno de Parede

- 3 baldes (10 litros cada) de cimento;

- 2 sacos cal hidráulica;

- 7 caixas (33 x 33 x 29cm cada) de areia média;

- quantidade de água mínima fixada no primeiro preparo e adicional variável a partir da consistência desejada.

3.2. Revestimento Interno de Teto

- 3 baldes (10 litros cada) de cimento;

- 2 sacos cal hidráulica;

- 6 caixas (33 x 33 x 29cm cada) de areia média;

- quantidade de água mínima fixada no primeiro preparo e adicional variável a partir da consistência desejada.

3.3. Revestimento Externo

- 3 baldes (10 litros cada) de cimento;

- 2 sacos cal hidráulica;

- 6 caixas (33 x 33 x 29cm cada) de areia média;

- quantidade de água mínima fixada no primeiro preparo e adicional variável a partir da consistência desejada.

Os baldes e caixas dosadores devem estar completamente preenchidos pelo material e devem ser rasados, garantindo a maior precisão possível da quantidade de material adicionada.

4.

Seqüência e Tempo de Mistura

O preparo das argamassa de revestimento deve seguir a seguinte seqüência de

colocação dos materiais:

1. inserção da quantidade mínima fixa de água para o traço especificado,

definida no primeiro preparo;

2.

acionamento da betoneira;

3.

adição da areia;

4.

adição da cal;

5.

adição do cimento;

6.

mistura da argamassa por 2 minutos (tempo a ser confirmado no primeiro

preparo);

7. medição da consistência;

8. adição de água para ajuste da consistência, se necessário;

9. acionamento da betoneira por mais 30 segundos (tempo a ser confirmado

no primeiro preparo);

10. confirmação da consistência desejada.

5. Cuidados pós-preparo

Depois de finalizado o preparo da argamassa, deve-se preferencialmente depositá-la diretamente nos carrinhos e/ou gericas que irão transportá-la ao local de aplicação, evitando assim que se misture argamassas de diferentes preparos e que estas fiquem estocadas por tempo desconhecido. Isto é de extrema relevância no desempenho do material, pois se sabe que ao longo do tempo a argamassa vai perdendo suas propriedades, em especial a trabalhabilidade, propriedade esta visivelmente percebida pelos operários, que, na intenção de corrigi-la, adicionam água em outras etapas do processo que não o preparo, alterando o traço especificado.

Também com o intuito de não deixar argamassa parada, é recomendado que esta seja produzida apenas sob solicitação das equipes de trabalho, que devem a fazer em tempo hábil para que a argamassa chegue ao local de aplicação sem gerar tempos improdutivos. Como o tempo entre a argamassa ser solicitada e recebida depende da demanda da betoneira e do guincho, a solicitação e recebimento de argamassa pronta também será realizada a partir de procedimento documentado baseado em tempos médios de realização de cada atividade envolvida no processo de produção e execução dos revestimentos em argamassa.

RELATÓRIO DE ENSAIO

AREIA UTILIZADA NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

DE ENSAIO AREIA UTILIZADA NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
DE ENSAIO AREIA UTILIZADA NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
DE ENSAIO AREIA UTILIZADA NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:

Obra: Residencial Grandjean

 

Elaborado por: Cristiane Borges Moura e Sandra Paravisi

 

Data: 24.05.07

Arquivo: Areia_Amostra

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Borges Moura e Sandra Paravisi   Data: 24.05.07 Arquivo: Areia_Amostra Revisão: 0 Página 1 de 2
Areia Regular Areia Média Areia Fina Areia Fina #1,18 AREIA EGL 100 90 80 70
Areia Regular
Areia Média
Areia Fina
Areia Fina #1,18
AREIA EGL
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Retido Acumulado (%)
< 150mm
150mm
300mm
600mm
1,18mm
2,36mm
4,75mm

# Peneiras

RELATÓRIO DE ENSAIO

AREIA UTILIZADA NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

DE ENSAIO AREIA UTILIZADA NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
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Obra: Residencial Grandjean

 

Elaborado por: Cristiane Borges Moura e Sandra Paravisi

 

Data: 24.05.07

Arquivo: Areia_Amostra 2

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por: Cristiane Borges Moura e Sandra Paravisi   Data: 24.05.07 Arquivo: Areia_Amostra 2 Revisão: 0

PROCEDIMENTO PARA SOLICITAÇÃO E RECEBIMENTO DE ARGAMASSA

PROCEDIMENTO PARA SOLICITAÇÃO E RECEBIMENTO DE ARGAMASSA Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
PROCEDIMENTO PARA SOLICITAÇÃO E RECEBIMENTO DE ARGAMASSA Obra: Residencial Grandjean   Elaborado por:
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Obra: Residencial Grandjean

 

Elaborado por: Cristiane Borges Moura e Sandra Paravisi

 

Data: 24.05.07

Arquivo: Procedimentos_FornecimentoSolicitação_0

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1. Objetivo

O procedimento para a solicitação e recebimento de argamassa tem o objetivo de otimizar o processo, evitando atividades improdutivas por falta de material e, também, evitando a produção em excesso de argamassa. Desta forma, busca-se uma situação ideal em que a produção segue a demanda imediata das equipes de aplicação, evitando as perdas por argamassa não utilizada e reduzindo ao máximo o tempo em que a argamassa pronta fica estocada.

2. Considerações Iniciais

Para que um sistema de solicitação e recebimento de argamassa seja viável, deve- se buscar, primeiramente, o menor número possível de atividades de fluxo e estoque, a fim de que o tempo entre a solicitação e o recebimento seja o menor possível. Assim, o lay-out do canteiro e os fluxos do processo devem garantir:

- rápido abastecimento da betoneira – proximidade dos materiais;

- eliminação de estoque na central – massa pronta da betoneira deve abastecer diretamente os carrinhos/gericas;

- rápido abastecimento do guincho – proximidade da central e prioridade de transporte para massa pronta;

- eliminação de estoque no local de aplicação – massa deve chegar diretamente para ser aplicada, sendo transportada do carrinho/gerica diretamente para caixa de massa no andaime.

Além destas premissas, a implementação de um sistema de solicitação e recebimento de argamassa deve se basear em tempos estimados para a realização

de cada atividade, sendo elas a produção de uma betonada, o abastecimento dos carrinhos/ gericas, o transporte dos carrinhos/ gericas até o local de aplicação, a aplicação do volume de massa de um carrinhos/ gericas e o transporte dos carrinhos/ gericas de volta à central.

Esta estimativa de tempo é imprescindível para o primeiro preparo de cada dia, que deve garantir que cada equipe, ao iniciar os trabalhos, esteja abastecida de quantidade suficiente de argamassa que possa ser aplicada, sem tempos improdutivos, até que chegue o próximo abastecimento e que esta argamassa não permanece parada por tempo superior a 2 horas.

Será considerado para este procedimento o tempo de 15 minutos para o preparo de uma betonada, 10 minutos para o abastecimento dos carrinhos/ gericas, 10 minutos para o transporte da central até o local de aplicação, 20 minutos para a aplicação da argamassa contida em um carrinho/ gerica e 10 minutos para o retorno dos carrinhos/ gericas à central de argamassa. Estes tempos deverão ser verificados no primeiro dia de preparo e ajustados. Quanto às equipes, estas serão consideradas com a proporção de um servente para cada 2 pedreiros.

3. Primeiro Preparo

3.1. Para duas equipes de aplicação

Iniciar o preparo da primeira massada nos 40 minutos anteriores ao início dos trabalhos de aplicação. Abastecer cada equipe com 3 carrinhos. Iniciar o preparo da segunda massada no momento em que iniciar a aplicação, exceto em circunstâncias – definidas pelos pedreiros – em que não haja demanda. As massadas subseqüentes só deverão ser produzidas sob solicitação.

3.2. Para três equipes de aplicação

Iniciar o preparo da primeira massada nos 60 minutos anteriores ao início dos trabalhos de aplicação. Produzir 2 massadas e abastecer cada equipe com 4 carrinhos. As massadas subseqüentes só deverão ser produzidas sob solicitação.

3.4. Observações

Em todos os casos, a massa pronta deve ser transferida imediatamente para os

carrinhos, e dos carrinhos deve ser aplicada, não devendo haver estoques em

caixas de massa na central e nos andares, bem como misturas de argamassas preparadas em momentos distintos. Deve-se também atentar para a argamassa perdida no momento da aplicação ou retirada no sarrafeamento: estas também não devem ser misturadas.

A utilização das argamassas deve seguir a ordem de chegada dos carrinhos, que deverão estar identificados com numeração e horário de preparo. Assim que utilizados, os carrinhos deverão ser encaminhados novamente à central.

4. Estimativa de Tempo para Solicitação

Considerando a estimativa dos tempos de preparo, transporte e aplicação da argamassa de revestimento, chegou-se ao tempo aproximado de 40 minutos entre o momento da solicitação de argamassa até seu recebimento. Como este é o tempo para aplicação de 2 carrinhos (considerando que a atividade realizada é a aplicação da argamassa, não sendo considerados os tempos de sarrafeamento, desempeno e acabamento), a argamassa deve ser solicitada quando for esta a quantidade disponível para aplicação.

Dada esta situação, cabe ao servente verificar com o pedreiro(s) a necessidade de recebimento de mais carrinhos e, caso necessário, solicitar prontamente junto á central.