INTRODUÇÃO

Todo o equipamento ou bem está sujeito a um processo de deterioração, especialmente se estiver em atividade ou funcionamento, para o qual foi concebido. Para que a produtividade de uma instalação fabril, constituída por uma diversidade enorme de equipamentos ou bens, tenha resultados positivos, é necessário que todos eles sejam mantidos nas melhores condições de funcionamento. Assim, todo esse equipamento deverá sofrer, ao longo da sua vida útil de funcionamento, reparações, inspeções programadas, rotinas preventivas programadas e adequadas, substituição de peças e órgãos, mudanças de óleo, lubrificações, limpezas, pinturas, correções de defeitos resultantes quer do seu fabrico quer do trabalho que estiver a realizar. O conjunto de todas estas ações constitui aquilo a que se chama manutenção. A manutenção, reputada de tarefa secundária e dispendiosa, alvo de reduções fortes em tempo de crise ou em situações econômicas difíceis, passou, então, pelos custos das suas intervenções, a ser considerada fator determinante na economia das empresas, capaz de alterar radicalmente os índices de produtividade, a livre concorrência e o aumento de produção por empregado.

CONCEITOS BÁSICOS.
MANUTENÇÃ0 Definições:

de ações que permitem manter ou restabelecer a um bem, um estado específico ou na medida, para assegurar um serviço determinado”
Existem diversas outras maneiras de definir Manutenção:
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“ Conjunto

Do japonês o termo significa suportar o processo de crescimento de uma criança... É um conjunto de medidas necessárias que permite manter ou restabelecer a um sistema o estado de funcionamento. É a medicina das máquinas Observações: Por maior que seja a importância dos serviços da manutenção, ela não é um Fim, mas um Meio de obtenção da produção. Serviços das áreas de operação são de conservação e resultados de curto prazo Para nós da manutenção a afirmação anterior é só uma parte do todo.

Funções Básicas da Manutenção Contribuir de forma positiva adicionando valor a produção; Melhorar operação, confiabilidade, capacidade da Planta; Involver-se em estudos de engenharia, construção, instalação, start-up e ajustagem.

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Conceitos Básicos : (AFNOR ( Association Française de Normalisation )

Manutenção preventiva Manutenção baseada no tempo (Sistemática) Características: - Intervalos regulares; - Detectando falhas ou desgaste prematuros; - Eliminar quebras antes que ocorram.

Manutenção baseada na condição (Condicional) Características: - Técnicas de prevenção de quebras; - Analisando o estado de desgaste com o equipamento em movimento - Analise de som - Analise de vibração - Termografia - Analise de shock-pulse - Analise de ultrasom - Analise cromatográfica de óleo - Análise do isolamento de equipamentos elétricos ( motores, trafos, Tc’s, TP’s, etc) - Outras

Manutenção corretiva Características: Trouble shooting Reparo de máquina

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TIPOS DE MANUTENÇÃO:

M A N UT E NÇ Ã O
Manutenção efetuada após ocorrência da falha

Conjunto de ações de manutenção que permitam manter ou restabelecer um estado específico de um bem

CORRETIVA

PREVENTIVA

Manutenção efetuada com intenção de reduzir a probabilidade de falha

CONDI CI ONAL
Manutenção subordinada a um tipo de acontecimento pré-determinado (medida, diagnóstico)

SISTEMÁTICA
Manutenção efetuada segundo um plano e um cronograma estabelecido por base em tempo ou ciclo de utilização (manutenção planificada)

OUTRAS EXTRUTURAS DE MANUTENÇÃO: MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PLANEJADA MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA DESIGN-OUT MAINTENANCE MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO CORRETIVA ( REPAROS ) MANUTENÇÃO CORRETIVA ( TROUBLE SHOOTING ) MANUTENÇÃO Reativa Pró -ativa Corretiva Paleativa Corretiva Curativa Preventiva Preditiva De Melhoria Planejada NãoPlanejada 3 .

com ou sem parada do equipamento. uma vez que a mesma tenha um MTBF conhecido.Formas de Manutenção : Corretiva Paliativa : Ação de manutenção de caráter provisória realizada após a falha para eliminar a pane/defeito. com parada do equipamento. Origem: Por visitas programadas ao equipamento Pelo cumprimento de um plano disparado por critério de tempo absoluto (ex: quinzenalmente = calendário) ou tempo relativo (ex: qtde de horas= tempos de ciclo) Pelo fabricante inicialmente e depois por análises estatísticas (MTBF real) Logística: Estruturada em cima de OS (ordem de serviço) suportadas por Planos de Trabalhos Padrões de Operação. Origem: Por eventuais visitas ao equipamento Por perda da função original Por uma POS (pedido de ordem de serviço) Logística: Estruturada em cima de OS (ordem de serviço) Infra-estrutura de oficina e transporte Agilidade/flexibilidade no processo de reposição de peças Política de subconjuntos preparados em estoque (troca rápida) Parcerias inteligentes com terceiros Tecnologia: Conhecimento técnico do equipamento (habilidade do manutentor) Especialistas no processo de identificação e reparo da falha Preventiva Sistemática ( o solamente Preventiva ): Ação de manutenção de caráter preventiva realizada com o propósito de evitar a ocorrência da falha. Origem: Atravéz de eventuais visitas ao equipamento por uma POS (pedido de ordem de serviço) Logística: Estruturada em cima de uma OS (ordem de serviço) kits de utilização de ferramentas padrão e de itens mais comuns para reposição rápida proximidade com o equipamento/operação Tecnologia: Conhecimento técnico do equipamento (habilidade do manutentor) Corretiva Curativa : Ação de manutenção de caráter definitiva realizada após a falha para eliminar a pane/defeito. 4 .

se destina (processo) Preventiva Condicional( Tambien lhamada de Predictiva ): Ação de manutenção de caráter preventiva realizada com propósito de evitar a ocorrência da falha. poderia ser feita pela mesma Refinar e retro-alimentar o plano de preventiva sistemática Tecnologia: Conhecimento técnico da função que o equipamento. Origem: Pela interpretação do parâmetro mensurável do estado por um plano de rotas Logística: Definição de rotas com prioridades e intervalos de tempo entre mensurações auxílio de sistema computadorizado especialista na coleta e interpretação dos dados assim como o hardware necessário para leitura do parâmetro dados técnicos do equipamento monitorado Tecnologia: Conhecimento técnico da função na qual o equipamento se destina (processo) Conhecimento técnico da composição do equipamento para determinar a melhor técnica a ser aplicada e quais os níveis de alarme de trabalho. Conhecimento técnico da ciência aplicada ao processo de interpretação de parâmetros ( ex: análise de vibração. Origem: Por visitas rotineiras de baixa freqüência ao equipamento. análise térmica. definidas por um plano de rotas Logística: Definição de rotas com ficha (chek list) apropriada ao lay-out e principais características do equipamento (para permitir as anotações de campo). etc) 5 . análise de partículas. Dependendo da capacitação da operação. cálculos de MTBF e seu efeito nos elementos que compõem o conjunto final do equipamento ou sistema Planejadores e programadores de manutenção Preventiva por Ronda : Ação de manutenção de caráter preventiva com visitas regulares ao equipamento para identificar e atuar em pequenas ocorrências de falha.CMMS (Computorized Maintenance Management System) PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) Boa interface com Operação (PCP e Produção) e Suprimentos Manutenção por oportunidade (otimização junto as paradas de produção) Tecnologia: Conhecimento técnico do equipamento (habilidade do manutentor) Especialistas no processo de análise de falhas. através de um parâmetro mensurável que esteja correlacionado com o estado do equipamento. análise cromatográfica. ruidos.

Falha Completa (=pane) • cessa a função Retirada da Pane (ação paliativa) • provisório • ação sobre o efeito Falha Falha Parcial (=defeito) • função original alterada Reparo (ação curativa) • definitivo • ação sobre a causa Pane = Pana o descompostura Fenômeno da Falha : Falha repentina Falha por degradação. desgaste.FALHA : AORIGEM DE TUDO . nível de p e r fo r ma n c e p e r fo r ma n c e ótima perda da função (pane) elimina a pane reparo TBF1 TBF2 TBF3 te mpo TBF = Time Between Failure Mean TBF = MTBF = TBF1 + TBF2 + TBF3 3 6 . • A Falha é definida como sendo a perda da função intencionada de um bem .

normalmente divididas em: Mão de Obra (interna na manutenção) Materiais (sobressalentes e de consumo) Serviços (contratação de terceiros ) Custo INDIRETO: São os custos de despesas geradas pelo efeito na produção das ações de manutenção sob um bem. normalmente divididas em: Custo de Parada de Produção (parada e partida de linha) Custo de Perda de Produção (volume não produzido) 7 .MECANISMO DE FALHA ASSOCCIADA AO TIPO DE MANUTENÇÃO: MANUTENÇÃO ocorrida C O R R E T IV A falha antecipada P R E V E N T IV A s Paliativa (elimina a pane = ataca o efeito) Curativa (reparo = ataca a causa) MTBF ? SISTE MÁT IC A n C O N D IC IO N A L R ON DA ASPECTOS ECONÔMICOS DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO: Custo DIRETO: São os custos de despesas geradas pelas ações de manutenção sob um bem.

porém um baixo índice de corretiva ( 5%).ASPÉCTOS ECONÔMICOS DAS DIFERENTES FORMAS DE MANUTENÇÃO: nível de performance nesta fase do desgaste a incidência é maior no custo direto de manutenção com: •inspetor/equipamento •planejamento dos recursos •flexibilidade em função da produção performance ótima perda da função (pane) neste fase do desgaste existe o custo direto + indireto da manutenção significativamente maiores com: •manutentor •imprevizibilidade de materiais e urgências •tempo de máquina parada •custo do reparo/eliminação da pane •custo de perda de produção tempo TBF1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA NÃO BALANCEADA: carga de trabalho 100% Ganhos Carga Total 85% 78% corretiva residual ações corretivas 5% ações preventivas 0% Preventiva Corretiva 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% distribuição das horas carga otimizada Custo Elevado com a utilização de um alto nível de Preventiva. 8 .

porém isto depende muito do tipo da Planta Industrial. ASPECTOS ECONÔMICOS DA VIDA DE UM EQUIPAMENTO (LCC) Life Cycle Costing: Ganhos e Custos Acu mulados[US$] Vendas + Resultado Global pon to ideal de reposição pay -b ack Tempo t1 t2 0 t3 Custo de aquisição Custo fixo de operação Cus t o d a indisponibilidade Custo Total Custo global de manutenção T1 = Pay-back period T2 = Resultado Global Máximo T3 = Resultado Global Negativo 9 .MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA BALANCEADA: custos US$ cus to to t a l oti mizad o custo devido a ções c orre tiva s = f a lha (dire to+ ind ir e to) custo devido a ações preventivas distr ibu iç ã o P r e v en tiv a C o r r e tiv a 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% das horas nível ótimo preventiva Um bom nível de distribuição seria 60 ~ 70 % de Preventiva e 40 ~30 % de Corretiva.

Acessível substituição dos componentes consumiveis .Rotina de manutenção preventiva Nível 4 .Trouble shooting para unidades de troca .Fabricando sobressalentes 10 .Avaliando.Reparos por substituição .Reparos maiores . medindo .Maior corretiva e trabalhos de manutenção preventiva . cinco níveis de manutenção podem ser discriminadas de acordo com a complexidade do trabalho e a urgência da ação de manutenção.NÍVEIS DE MANUTENÇÃO : Segundo a Norma AFNOR X60-011.Ajustes simples .Reconstruíndo .Niveis de manutenção Nível 5 .Pequenas inspeções e limpezas Nível 2 .Menores operações de manutenção preventiva .Diagnósticos e identificação de paradas .Modernizando .Reparos mecânicos menores . Nível 1 .Niveis de manutenção Nível 3 .Calibrações por organizações especializadas .Oficina central .

para se evitar ou dominar a manutenção basta entender: Como a falha se manifesta ? Qual a principal causa de sua manifestação ? OS Corretiva ( Histórico) OS Preventiva (Ações para Prevenir) O que podemos fazer para evitá-la ? OBS : OS = Ordem de Serviço. FA LH A O S ( O rde m d e Se r vi ç o) 11 ..PRINCIPAIS MEIOS DE ESTRUTURAÇÃO DA MANUTENÇÃO: Processo da dinâmica de manutenção em relação a um escopo pré-determinado se dá com a estruturação dos seguintes elementos: Organização (funções e qualificação de pessoal) Definição dos tipos de manutenção aplicáveis ao escopo Criação da Logística Operacional: Definir os Planos de Manutenção Preventivos Definir o Processo de Programação e Execução das Atividades Estudar o Programa da Qualidade (estatísticos e operacionais) Viabilizar infra estrutura e recursos de ferramental/instrumental Voltando as origens: A manutenção existe somente porque a falha existe.certo ? Portanto. E FEIT O (manifestação) trinca •vibração •vazamento •aquecimento •ruptura •ruído CAUSA Intrínseca: •saúde do material Extrínseca: •má utilização •sobrecarga •má conservação •falha segunda •etc.

de Ronda Tipo de Manutenção: •Corretiva •Preventiva • Plano Preventivo • Histórico + MTBF PLANOS DE MANUTENÇÃO. ) O PLANO PREVENTIVO: Constitui-se das principais ações de checagem e intervenção a serem executadas em um bem (centro de trabalho.ORDEM DE SERVIÇO ( OS ) : -FLUXO MACRO DE UMA ORDEM DE SERVIÇO: Relação entre falha e tipo de manutenção aplicada. instrumentação) e/ou. freqüências comuns e/ou. elétrica.Condicional • Insp. ) O PLANO DE ROTAS: Constitui-se das principais ações de inspeção (spot check) a serem executadas em um bem (centro de trabalho. elétrica. I. equipamento ou sub-conjunto ) planificadas por grupos de: origem do parâmetros proximidade física e/ou. (mecânica. freqüência e criticidade. proximidade física e co-relacionamento durante uma parada II. DISPARO solicitada por: • Manifestação OS da FALHA MEIO • Perda da Função • Insp. instrumentação) e/ou. equipamento ou sub-conjunto ) planificadas por grupos de: especialidades (mecânica. 12 .

Ex: qtde de falhas / duração total em uso 2 = 1 / MTBF 13 . erosão ou corrosão TAXA DE FALHA = ( 2 ): Representa o número total de falhas de uma população dividido pela duração total em uso. Maturidade (Vida Útil): período cuja taxa de falha é constante e só aparecem falhas aleatórias Obsolescência: período onde modo de falha se torna visível e se manifesta em forma de desgastes.VISÃO GLOBAL DAS PRINCIPAIS AÇÕES DE MANUTENÇÃO : Abrangência da OS (Ordem de Serviço) Falha Completa Corretiva M A N U T E N Ç Ã O Falha Parcial Chamada Emergencial ou por Pedido/Solicitaçã o Plano Preventivo Nào Planejada SISTEMA da MANUTENÇÃO Falha com MTBF (CMMS) Planejada Preventiva Falha Detectada (estado avançado) Falha Detectada (estado inicial) Plano de Rotas (Ronda) SISTEMA ESPECIALISTA Plano de Rotas (Condicional) Evidências Atuação Situação CONCEITO DE RAM NA MANUTENÇÃO: VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO. fadigas. DURAÇÃO DA VIDA DE UM EQUIPAMENTO : Geralmente a duração de vida de um equipamento divide-se em três períodos: Mortalidade infantil: período de falhas precoces associadas ao processo de fabricação.

A CURVA DA BANHEIRA : É a forma representativa dos diferentes períodos de vida de um equipamento devido a variação de sua taxa de falha. confiabilidade pode ser definida como sendo a PROBABILIDADE de um sistema EXECUTAR suas FUNÇÕES INTENCIONADAS SATISFATORIAMENTE.Nota: Devem ser excluídas do cálculo as falhas extrínsecas ao conjunto analisado.reliability (confiabilidade) M.etc)..etc) ou acidente ambiental (inundação. que representa a confiabilidade de um sistema. M...Do ponto de vista estatístico.. vamos introduzir um conceito de medida de performance de um bem em uma planta mais conhecido como: RAM (Reliability. Availability e Maintainability)... (t) mortalidade infantil maturidade obsolescência t Como já vimos várias vezes o termo MTBF.instrução desrespeitada.. O ) Não entra em casos de sistemas não reparaveis A. quando usado COMO INTENCIONADO e sob condições AMBIENTAIS ESPECIFICADAS. por um TEMPO ESPECÍFICO. RAM (Confiabilidade. Disponibilidade. Manutenabilidade ) Definição de Confiabilidade : . tais como falha de manejo (acidente. Equacionamento correto para o caso de sistemas reparáveis A = f ( R.maintainability (manutenabilidade) O..availability (disponibilidade) R. incêndio.operational attributes (atributos operacionais Definição dos tempos produtivo e não produtivo: Considerando uma cadeia de produção temos os seguintes tempos no processo: 14 .

no caso que esta falha pode ser resolvida por intervenção de Manutenção.É a média dos intervalos entre falhas. durante um certo período de tempo.. Também conhecido como Maintenance Time. M. Normalmente é de responsabilidade da manutenção e inclui atividades planejadas e não planejadas. Stand By Time . considere aqui os Stop Time e os Stand By Time.DownTime Categorias não relacionadas ao sistema MTBI .é o intervalo de tempo em que o operador faz uma intervenção no processo produtivo devido a eventos primários relacionados com a restrição de operação do sistema. Também conhecido como Run Time .. Relação Custo X Benefício: Projeto Produto Manufatura Manutenção Confiabilidade uição LP 15 . Down Time . durante um certo período de tempo.é o intervalo de tempo em que um sistema está operando em velocidade padrão e com um nível normal de perdas... Stop Time . A = f ( R.é o intervalo de tempo que o sistema está operável mas não tem programação de produção.Stop Time / Stand By Time MTBF = Mean Time Between Failure – É a média dos intervalos entre falhas.Up Time ..etc. MTTBI = Mean Time Between Interruption – É a média dos intervalos entre interrupções de operação. O ) Probabilidade de estar operacional Propenção para o funcionamento MTBF/MTTF . MTTM = Mean Time To Maintain – É a duração média de todas as atividades de manutenção preventiva e corretiva durante um certo tempo. MTTF = Mean Time To Failure ..UpTime MTBF MTBF + MTTR + MTBI Restabelecimento MTTR . no caso que esta falha não pode ser resolvida por intervenção de Manutenção MTTR = Mean Time To Repair – É a duração média de todos os reparos realizados durante certo período de tempo.é o intervalo de tempo em que há interrupção no processo produtivo para uma intervenção técnica...

a confiabilidade e manutenabilidade devem ser incorporadas na fase de projeto e não mantidas nele.. Assim como qualidade deve ser construída em um produto e não inspecionada.. ou seja. nosso dia a dia comprova que a manutenção é o agente (patrocinador forçado) que promove ações de manutenção para minimizar a indisponibilidade.CONCLUSÃO: A melhor forma de se determinar a técnica de manutenção a ser aplicada a um sistema é através do levantamento dos principais modos de falha de seus componentes e respectivo comportamento.. matéria prima EQUIPAMENTO produto acabado Coleta de Dados PREVENTIVA EFICAZ Pareto Falhas Causa Análise Sobressalentes Up Tim e S top Tim e D ow n Ti m e ST DBy Confiabilidade e manutenabilidade são mais apropriadamente endereçados na fase de projeto e reprojeto de um equipamento e não na manutenção. aplicação da metodologia do RAM para determinação do MTBF. Apesar desta verdade. Modelo de Atuação : No Projeto MTBF Simplicidade Redundância Na Manutenção Otimização MP Adoção Preventiva Condicional Modularidade MTTR Acessibilidade Padronização (peças e ferramentas) Trei na mento Logística Disponibil idade (peças e ferramentas) 16 .

CA = Análise de Criticidade Agrupamento das falhas quanto a criticidade Considerando : # Queda de performance # Risco de Segurança # Perda de Função. Pouco importância era dada à prevenção de falhas. Esta análise é composta de: FM = Modo de Falha Estuda o modo mais provavél de falha Ruptura. desgaste. A grande maioria dos esforços. sobre a forma como vou prevenir uma falha ? Resposta: FMECA (Failure Mode. vazamento. que metodologia existe hoje para permitir uma atuação eficaz sobre a manutenção ? Ou seja. sabem que a “fábrica está cheia de problemas”. folga. antecedente ou consequente. Todos. Peter Drucker. um problema traz consigo outro problema. é a ênfase em encontrar a resposta certa em lugar de procurar a questão certa para responder”. Um dos motivos deste tipo de atitude é que a pessoa ou grupo que previnem uma falha passam despercebidos.Até o presente momento vimos quais os principais parâmetros que se deve coletar e estatisticamente permitir avaliar a forma como a nossa manutenção se comporta. No mercado esta forma de atuação na manutenção foi batizada de RCM (reliability centred maintenance) “A fonte mais comum de enganos. 17 . eram canalizados para a detecção de falhas. perdas. não são tão valorizados quanto aqueles que encontram a causa de uma falha. na administração. porém. fica estabelecida a essência do papel da engenharia na manutenção. E. Effects and Criticality Analysis) É um método de análise de confiabilidade sobre um bem que inclui análises sistemáticas de todas os modos possíveis de falha que podem lhe ocorrer. etc E = Efeito da Falha Estuda o efeito da falha no respectivo conjunto Acidente. # etc Com a uniformização da linguagem de coleta de dados (através da aplicação do conceito do RAM ) e com uma correta abordagem da metodologia de FMECA (com o propósito de determinação da melhor ação de manutenção a ser aplicada sobre um bem). em qualquer empresa. etc. na maioria das vezes. Identificar problemas de produção parece ser uma tarefa elementar. até muito pouco tempo atrás.

processo de manufatura e sistema de controle de qualidade tenham sido consideradas e analisadas e tomadas as ações corretivas necessárias para evitá-las. FMECA significa “Failure Mode. fuga do dinheiro aplicado internamente para o exterior. Existem dois tipos básicos de FMECA: D FMECA DE PROJETO: deve ser feito durante a execução do projeto. As ações preventivas tendem a à diminuição de ações corretivas. o engenheiro prevê falhas em potencial que poderão ocorrer devido à deficiência do projeto. Para aprimorar continuamente a qualidade e reduzir o custo do produto. Aqui. dia a dia. Os métodos estatísticos mais comuns são : Pareto. e controle de qualidade. ainda na fase de desenvolvimento do produto. é feito durante a execução do projeto de processo de manufatura. quer seja na sua fase de fabricação ou de utilização. interinas e adaptativas.. Sendo assim. Controle Estatístico do Processo (CEP). tornando-o cada vez mais competitivo. onde o erro durante o projeto. para assegurar que todas as falhas em potencial devido a projeto. técnicas estatísticas para prevenção. altas especulações. detecção e controle de falhas. Scatter (correlação). D FMECA DE PROCESSO: de maneira semelhante. tornou-se imperiosa. processo. atender cada vez as exigências dos clientes. 18 . Baseado em experiências anteriores. Dentro desta ótica. criou-se uma metodologia de Análise sistemática que orienta e evidencia em fase preventiva as falhas em potencial do produto. Contudo. a preocupação principal são as falhas em potencial devido à deficiência de processo. visando com isto. O que é FMECA? FMECA é uma técnica analítica utilizada por engenheiros de projeto. Entretanto. levam cada vez mais as empresas à uma situação extremamente difícil. Ishikawa (espinha de peixe). Effect and Criticality Analysis” e começou a ser utilizado durante os anos 60 nas indústrias aeroespacial. esta postura de “apagar fogo” tende a diminuir. e mais recentemente dentro da área de Segurança do Trabalho. Histograma (distribuição). Esta metodologia chama-se FMECA.Se pararmos para pensar um pouco. etc. vêm sendo aplicadas na indústria. vamos chegar a conclusão de que só temos problemas hoje porque não tomamos ações preventivas no passado. ou seja. cada vez mais os grupos ou pessoas que atuam preventivamente são valorizados. processo não é mais admitido e o erro potencial que atinge o cliente externo deve ser totalmente descartado. a necessidade da prevenção de falhas (problemas) antes de se atingir a fase operacional. já que a tendência de crise mundial.

Em outras palavras: O que a planta sentirá como resultado da maneira de falha descrita? Por exemplo. O fio em curto-circuito faria o marcador de nível de combustível ficar inoperante ou faria a lâmpada do teto permanecer sempre acesa? . O curto poderia ser causado por isolação deficiente ? Poderia alguma aresta de chapa metálica cortar o isolamento e causar o curto? O engenheiro estará analisando que condições podem provocar esta maneira de falha. processos de manufatura e sistemas de controle de qualidade) aplicados em peças similares que estão ou estiveram em produção. A FMECA de projeto dá suporte ao desenvolvimento do projeto reduzindo os riscos de falhas por: Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do projeto e das soluções alternativas Considerar os requisitos de manufatura e montagem no projeto inicial Aumentar a probabilidade de que os modos de falha potenciais e seus efeitos nos sistemas e na operação do veículo Proporcionar informações adicionais para usar no planejamento desenvolvimento e de ensaios de projeto eficientes e completos de programas de Desenvolver uma lista de modos de falhas potenciais classificadas de acordo com os seus efeitos nas plantas. . Proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo. subsistemas.Tipo de Falha (potencial): Pergunta-se : “Como poderia este componente ou sistema falhar?” O engenheiro deve tentar prever como o projeto em questão poderia falhar.Função da peça: O engenheiro deve identificar a peça ou o conjunto e descrever a sua função . e não se ele vai ou não falhar. Desenvolvimento A eficácia de um FMECA de Projeto depende das seguintes fases principais: . componentes e sistemas relacionados. ele teria que determinar como isto se manifestaria na operação do veículo. os modos de falhas potenciais e suas causas/mecanismos associados foram considerados e analisados. estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias do projeto e ensaios de desenvolvimento. . uma FMECA é um resumo dos pensamentos da equipe de como um componente. Proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar e rastrear ações de redução de risco. na avaliação de alterações de projeto. Em uma forma mais precisa.Controles Atuais: Verificar quais os controles (especificações de engenharia. subsistema ou sistema á projetado.Efeito da Falha: Descrever o efeito da falha em termos de reação da planta. e no desenvolvimento de projetos avançados. ao considerar a maneira da falha de um fio em curto-circuito.FMECA de Projeto Um FMECA de projeto é uma técnica analítica utilizada pelo Engenheiro pelo projeto com a finalidade de assegurar que. 19 . Deveriam ser avaliados os produtos finais.Causa da Falha: Prever a causa da falha. na extensão possível.

O “1”indicaria um pequeno aborrecimento. assistência técnica e fornecedores. impedindo a partida do motor. faz-se uma reavaliação dos novos índices de ocorrência.. .Severidade da Falha: Ao estimar a severidade da falha. Ele usa a mesma escala de 1 a 10.Reavaliação dos Índices de Ocorrência. Dos PRN’s pode-se desenvolver uma lista de itens críticos para enfatizar as áreas de máxima prioridade para onde as ações devem ser dirigidas. Fator importante para um bom desenvolvimento: Equipe de Trabalho No início do desenvolvimento do FMECA de projeto. Detecção e Risco: Admitindo-se que as ações corretivas já foram implementadas.Índice de Risco: O produto das estimativas de ocorrência. Uma conexão frouxa causando dificuldades intermitentes de partida poderia receber um índice de detecção “6”. 20 . Ele novamente usa a escala de 1 a 10. assim como a área responsável pelo projeto da próxima montagem. poderia ter um índice de detecção de “1”. severidade. detecção e risco. qualidade. Esse determina então a prioridade relativa da maneira de falha. mais séria é a maneira de falhar considerada. usando uma escala de 1 a 10. o engenheiro responsável pelo projeto deve ser consultado. . O “1” indicaria uma alta probabilidade de que a falha seria detectada antes de atingir a planta. O “10” indicaria a probabilidade muito baixa de que a falha seria detectada e. o “10” indicaria uma grave consequência tal como “perda de freios” ou “acelerador preso na posição de borboleta totalmente aberta”. Quanto maior o número. Por exemplo. impedindo a partida do motor somente após certo período de tempo poderia receber um índice de detecção “10”. mas não limitar-se a: montagem. Para isso consideramos todas as ações corretivas possíveis de serem tomadas. o engenheiro deve envolver direta e ativamente representantes de todas as áreas envolvidas.Ocorrência da Falha: Estimar a probabilidade que ocorra um determinado tipo de falha.Ação Corretiva: O próximo objetivo é reduzir os índices avaliados anteriormente. . para quaisquer itens projetados por fornecedores (internos e externos). recomenda-se e faz-se o seguimento de sua implementação. . Após análise de cada uma delas. Uma conexão que sofra corrosão. Além disso. e ser continuamente atualizada de acordo com as alterações ocorridas ou as informações adicionais obtidas durante as fases de desenvolvimento do produto. materiais. Ele avalia a probabilidade de ocorrência. portanto. O FMECA de projeto é um documento dinâmico que deveria ser iniciado antes ou na finalização do conceito do projeto. O FMECA deveria ser um catalisador para estimular a troca de idéias entre os departamentos envolvidos e assim promover uma abordagem de equipe. O “1” indicaria a baixa probabilidade de ocorrência. severidade e detecção constitui o índice de risco.Detecção da Falha: O engenheiro está estimando a probabilidade de que uma falha em potencial seja detectada antes de atingir a planta. ela seria sentida pela planta. o engenheiro está pesando a consequência da falha. uma conexão elétrica deixada aberta. Estas áreas deveriam incluir. por outro lado “10” indicaria a quase certeza da ocorrência. e deve estar concluída quando da finalização do desenho e liberação para a ferramentaria. manufatura. comparando-os com os anteriores para que seja verificada a eficácia de cada ação. Severidade. . baseado no conhecimento do sistema.

pois o FMECA irá reunir toda a experiência do Engenheiro. já que por estarmos falando em máquinas e equipamentos novos. mas deve levar em consideração os limites físicos/técnicos para um processo de manufatura / montagem tais como: Necessidade de ângulos de saída Limitações de acabamento superficial Espaço para montagem/acesso de ferramentas Limite de endurecimento dos aços Desempenho/Capabilidade do processo FMECA de Processo O FMECA de processo é usado durante o desenvolvimento de um processo. O FMECA de projeto não deve contar com controles de processo para atenuar as deficiências potenciais do projeto. foram sendo originadas. Herzberg). mas cuida das características significativas do produto para assegurar que este seja construído conforme desenho.Considerando que as necessidades da manufatura/montagem foram incorporadas. para assegurar que todas as falhas em potencial e suas respectivas causas sejam analisadas e tomadas as ações preventivas necessárias. e do Técnico em Segurança para o levantamento de todos os riscos possíveis deste processo. Para a Segurança do Trabalho este pensamento não é diferente. o FMECA de projeto enfoca o objetivo do projeto e assume que o projeto será manufaturado/montado para este fim. É neste momento que o FMECA de processo deve ter uma visão de segurança. o FMECA de processo resume o pensamento do Engenheiro e do Técnico de processo (incluindo a análise do que pode causar erros. a fim de que o produto resultante esteja de acordo com as necessidades e expectativas da planta(cliente). O objetivo do FMECA de processo é identificar ao longo do fluxo produtivo os riscos de falhas que um produto possa apresentar devido ao seu processo ou as condições inseguras que. Nesta etapa. baseada na experiência anterior e problemas do passado) durante o desenvolvimento de um processo de manufatura. De outra forma. também será de grande auxílio o desenvolvimento de máquinas e equipamentos novos. devido as necessidades do processo/projeto. É importante salientar que o FMECA de processo não deve se apoiar em modificações de projeto para eliminar deficiência de processo. Aqui passamos a pensar na Ergonomia. que hoje em dia é o mesmo Engenheiro de Processo e de Segurança do Trabalho. É nesta ocasião que a Segurança do Trabalho passa a fazer parte de uma ferramenta da Qualidade e ambas acabam por interagir uma com a outra. assim como Insatisfação e Motivação” . quando sua identificação. “Saúde e Doença não são extremos opostos. 21 . efeitos e meios de controle são cobertos pelo FMECA de processo. o Técnico de Segurança tem que tomar uma posição mais atuante na determinação do processo. pois na verdade estes itens acabam por influir e muito na Produtividade. Modos de falhas potenciais e/ou causas/mecanismos de falha que podem ocorrer durante a manufatura ou montagem não precisam mas podem ser incluídos no FMECA de projeto.entre outros. (Fonte: A Teoria dos Dois Fatores – F. nos riscos de Acidentes.

Por ser um processo que exige análises mais elaboradas. Por exemplo. mas principalmente àqueles mais caros. Este deve indicar. um vazamento de óleo será classificado como defeito ou como falha ? Para auxiliar no processo de definição pode-se consultar a NBR 5462 de nov. envolvendo pessoal mais específico e controles mais acurados. “O número de áreas envolvidas num processo de melhorias costuma ser inversamente proporcional ao número de explicações a serem dadas para sua implementação. torna-se necessário agora ter bem claro. para cada operação. É recomendável que a seleção e priorização sejam realizadas de comum acordo entre as áreas de manutenção e produção e que sejam envolvidas também as áreas de projetos e compras. Definição do Alvo da Análise. quais são as características do produto produzidas. as seguintes definições: Defeito: qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos. Definição do estado de falha Uma vez definido o alvo dos estudos. não se costuma direcionar a análise de confiabilidade a todo e qualquer equipamento ou sistema. seja um sistema. seja um equipamento. 22 . que tipo de evento ou ocorrência pode ser classificada como falha. afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida. contudo vamos nos ater um pouco mais neste tópico. ou não. 2. ou de maior impacto na produção. ou de custo de manutenção/reposição mais elevado. 1. ou no controle ambiental. que nos oferece entre outras. a fim de compreender o preenchimento das folhas de FMECA. Nota: O FMECA de processo possui as mesmas fases do que o FMECA de projeto. O FMECA responde basicamente às seguintes informações: Função do Sistema Modo de Falha Efeito da Falha Severidade Causa da Falha Ocorrência Detecção Produto Controle (S*O*D) Atual Com estas informações pode-se priorizar em função do equipamento/sistema que apresente o maior produto. Nota: um defeito pode./1994.O FMECA de processo é iniciado pelo estudo do Diagrama de Processos.” A priorização entre os equipamentos e sistemas mais críticos pode ser feita com base nas análises de FMECA (Failure Modes and Effects Criticality Analisys – Análise Crítica dos Modos e Efeitos de Falhas) ou nos dados históricos de falhas (pode-se escolher o equipamento/sistema que mais tem contribuído para perda de produção).

serão gastos recursos onde a confiabilidade não estiver atendendo a necessidade.Defeito Crítico: defeito que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas. Estas definições podem ajudar também na elaboração do FMECA. Falha Parcial: falha que resulta na incapacidade do item desempenhar algumas. defini-se a distribuição de probabilidade a ser utilizada. isto significa que a confiabilidade está relacionada à taxa de falhas (quantas vezes um item falha num determinado intervalo de tempo). isto é. mas não todas. De uma vez que se tenha bem claro quais eventos serão considerados “falhas”. E neste caso a decisão a tomar é “que causas de perdas bloquear para aumentar a confiabilidade e como bloquear”. diferente de “pane” que é um estado. Nota: um defeito maior pode ser crítico ou não. 4. Levantamento/elaboração do histórico de falhas A confiabilidade é a “capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas. as funções requeridas. 23 . pois determinar a confiabilidade em si não tem qualquer interesse. é necessário medir a frequência com que ocorrem. Nota:a) depois da falha o item tem uma pane. falha ou reduzirá Falha: término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Determinação da distribuição de probabilidade encontrada Com base nos tempos entre falhas encontrados anteriormente. o foco está nas decisões que serão tomadas em consequência da análise. durante um dado intervalo de tempo”. Falha Completa: falha caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas. para que se possa calcular a probabilidade do item estar funcionando após um determinado intervalo de tempo. Defeito Maior: defeito que provavelmente resultará em uma substancialmente a utilização do item para o fim a que se destina. Para facilitar o trabalho. O histórico pode ser oriundo de um banco de dados eletrônico ou manual. 3. Para tomar boas decisões é fundamental ter informações corretas e completas. o importante é que seja preciso e confiável. de uma vez que a probabilidade de ocorrer uma falha em um determinado momento ao invés do momento anterior ou posterior é praticamente zero. b) a “falha” é um evento. danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis. pode-se partir do princípio que a distribuição é contínua.

fadiga. Exemplos de aplicação da distribuição Normal são a variação de capacitância de capacitores. Pessoas qualificadas (treinamento) Ciência de coleta e análise de dados (RAM/FMECA) 24 .Assim. resistência elétrica de enrolamentos e vibração mecânica de máquinas rotativas. desgaste de rolamentos e engrenagens etc. ou seja é o equilíbrio entre a habilidade técnica e a ciência estatística. A distribuição Exponencial descreve o comportamento de equipamentos com taxa de falhas constante e a distribuição de Weibull se aplica bem a corrosão. a distribuição de probabilidade pode ser Normal. Exponencial. Conclusão : Manutenção é a arte de dominar para não submeter. ou a combinação das duas (Weibull).

.diário S. Modo de Falha Causa Forma de Detecção Ações sugeridas Freq..semanal 25 . Visual 1 3 2 6 MPS 2 2 3 12 MPRo MPC Defeito Rolamento Cabeça do Cilindro Não se Aplica 3 3 2 18 Quebra Quebra de Eixo Falha de Lubrificação MPS Lubrificação Periódica 1M R X MPC. preventiva por ronda D. Transmissão Alta vibração 2 3 2 12 1M 2M 1M 3M 1M 1M 1M 2M Auditiva + Temp. Análise Vibração Controle fissura 6M Quebra Correia Visual 2 2 3 12 MPRo MPS MPR MPC MPRo MPS MPRo Estado Correia Controle Visual Controle Visual Medir Tensão Auditiva + Temp...rodando P.manut...manut.mensal MPS. preventiva sistemática R..EXEMPLO DE UMA ANÁLISE DE FMECA : Equipamento : Esteira Transportadora de Correia. Manut . Componente FMECA F G D C Tipo de Manut. Análise Vibração Controle Visual Medir Tensão 1M 3M R P R R R P P P R R P X X X Bloqueio Rolamento Visual 2 3 2 12 X X X X X X X X Funcionamento Anormal Visual 2 2 3 12 Desgaste Correia Desgaste da Pulia Alta vibração ou alta temp.....parada MPRo. R/P Exectado por Oper... preventiva condicional M.manut..

Tabelas de Cálculos de Criticidade : DETECTIBILIDADE ( D ) FREQUÂNCIA ( F ) Valor 1 2 3 4 Taxa de Falhas Valor 1 < 1 falha/ano 2 3 4 >= 1 falha/ano < 1 falha/mes >= 1 falha/mes < 1 falha/semana >= 1 falha/semana Forma de Detectar a Falha Visualmente pelo operador Facilmente pela manutenção Com dificuldades (auxílio instrumentos) Não é possível detectar 26 .

GRAVIDADE ( G ) Valor não pa ra parada <= 1hr afe ta p ou c o afeta muito influência catastrófica Efeito n a Pr oduçã o 1 Efeito n a Se guran ça Qualidade e Ambiental não afeta 2 3 parada > 1 dia 1hr < parada <= 1dia 4 27 .

[C]riticidade = [F]reqüência x [D]etectabilidade x [G]ravidade Tipo de Ação [F] e/ou [G] e/ou [C] <3 >=3 24 a 48 12 a 24 >=3 >=3 =4 =4 >2 >=48 >2 >2 <=2 <12 Corretiva Preventiva Sistemática Preventiva Condicional Preventiva Por Ronda Modificação Melhoria 28 .

1 Aspectos gerais A TPM pode ser definida da seguinte forma: Um modo de vida no trabalho cujo objetivo é eliminar as perdas crônicas e identificar os potenciais de falhas. a necessidade do operador conservar o equipamento. na Nippon Denso (Toyota). representar altos custos. e a manutenção. mudar a atitude das pessoas envolvidas[3]. tornando a TPM como uma missão de todos na empresa. criando. tendo sido implantada.Manutenção Produtiva Total (TPM) A TPM. A TPM popularizou-se no Japão na década de 70 e foi apresentada no Brasil em 1986 pelo Sr. inicialmente. Seiichi Nakajima. Por este trabalho. e metas que possam ser exclusivas para cada caso. a metodologia passou a receber a denominação de Manutenção Produtiva Total (TPM . pregando o envolvimento de todos na preservação da instalação. por exemplo. são eles: Incorporações de melhorias específicas e individualizadas nos equipamentos Estruturação para a condução da manutenção autônoma Estruturação do setor de manutenção para a condução da manutenção planejada 29 . Isso tira a TPM do foco exclusivo da manutenção e muda a compreensão das pessoas em relação ao seu papel. é envolvida com a operação dos equipamentos. a TPM pode ser compreendida hoje como a manutenção da produtividade total. o seu desenvolvimento. o conceito moderno de TPM modificou o seu enfoque tradicional. que sustentam qualquer implementação de TPM [2]. Hoje em dia. Inicialmente. simplesmente.Total Productive Maintenance) [1]. a Nippon Denso recebeu o prêmio PM da JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) em 1971. ao invés de. no qual a operação também cumpre importante papel na preservação dos equipamentos. realizadas em atividades de pequenos grupos. Portanto. às vezes. entre 1961 e 1969 [5]. a partir de quando. adquirir a consciência da sua preservação. surgiu como uma resposta às necessidades atuais do mercado. assumindo responsabilidades sobre a integridade da instalação. as características comuns ao processo de TPM são usualmente conhecidas como os cinco pilares básicos. Porém. A TPM surgiu no Japão na década de 60. pois isso poderia. por sua vez. inclusive definindo o homem de produção como operador-mantenedor. e a aplicação em diversos setores industriais. nem da produção: a manutenção é da “produtividade”. Você conserta” [2]. assim. A metodologia de TPM busca. evidenciou que não bastava apenas “manter os equipamentos na condição ideal”. Embora existam especificidades na implementação da TPM em um tipo de indústria. propondo um novo ambiente de manutenção. Manutenção Produtiva Total (Total Produtive Maintenance). visto que foi criada por este setor da Toyota. por meio da manutenção autônoma e da manutenção planejada. a TPM era associada exclusivamente à manutenção. para atingir a quebra-zero e defeito-zero nos equipamentos. Em um ambiente de TPM a manutenção não é apenas dos equipamentos. A TPM procura romper com a relação tradicional “Eu opero.

Falhas nunca são abruptas e suas causas comuns não são. O envolvimento integrado de todos na empresa passa a ser. A condução do processo por meio de atividades de pequenos grupos. 2 Quebra-zero. uma vez que todos os componentes/equipamentos estão sujeitos à falhas. encaradas como uma anormalidade. por outro lado. tanto para elementos da produção como manutenção D Controle dos equipamentos na fase de projeto e início de funcionamento (Prevenção da Manutenção) A implantação da TPM é uma tarefa não só da divisão de manutenção. Algumas medidas de prevenção para quebrazero são mostradas na figura 1 [4]: 30 .) são fatores fundamentais para exposição dos defeitos ocultos e a eliminação das perdas. O acidente-zero. e não apenas um mito. objetivos específicos devem perseguidos. manutenção autônoma. folga. são objetivos tradicionais e originais da TPM. Para o alcance da quebra-zero.D Educação e treinamento de novas habilidades. quanto o defeito-zero. Estes objetivos. Este objetivo é definido como a capacidade do equipamento operar ininterruptamente durante o tempo de uma missão de interesse. As perdas nos equipamentos são classificadas como crônicas ou esporádicas. onde o binômio segurança e meio-ambiente passou a ter uma elevada prioridade. a manutenção preventiva tradicional não é suficiente [2]. atrito. Da mesma forma. uma outra característica da TPM. vem sendo demandado mais recentemente. eliminando-as através da participação de todos [1]. normalmente não contempladas no planejamento tradicional da manutenção. como também das divisões de produção e engenharia. a quebra-zero passa a ser factível. Portanto. serão tratados na sequência. O que a TPM procura enfocar são as perdas crônicas como causas da ineficiência dos equipamentos. que alguns autores consideram como características básicas do processo. A meta principal da TPM é a quebra-zero [1] e. Defeito-zero e Acidente-zero A quebra-zero visa proporcionar um incremento na eficiência global dos equipamentos e a redução dos custos operacionais. educação e treinamento. o defeito-zero procura atingir a produtividade máxima. demonstra que o apoio decisivo da alta direção é uma pré-condição para o sucesso da implantação da TPM. Com essa interpretação. Tanto a quebra-zero. necessariamente. Isso não significa. sobretudo para a indústria de processo. que equipamento nunca irá quebrar. para atingí-la. tais como: eliminação das grandes perdas. exige-se uma nova postura da operação e da manutenção na preservação dos equipamentos. Essa característica da metodologia. vibração etc. manutenção planejada. Isto evidencia que a correção das degenerações comuns (sujeira. força a quebra da tradicional “rivalidade” entre as divisões de uma mesma empresa. Os cinco pilares básicos que norteiam a filosofia da metodologia de TPM definem ações concretas que visam alcançar as metas que traduzem esses pilares para o contexto da indústria em questão. sem provocar defeitos de qualidade nos produtos de um determinado processo (ou batelada). formados desde a alta gerência até o chão-defábrica [4]. tradicionalmente. então.

foram totalizadas as dez grandes perdas da indústria de processos [3] que correspondem à grande maioria dos problemas encontrados. Perdas na Partida [1]. Redução de Velocidade.Medidas de prevenção para quebra-zero 3 Eliminação das grandes perdas de TPM no enfoque da indústria de processos Tradicionalmente. No caso da indústria de processos. Isso cria uma relação de responsabilidade entre o operador e o equipamento. Comparação entre as grandes perdas nas indústrias de manufatura e de processos 31 . etc. a TPM considera seis grandes perdas básicas dos equipamentos. Essas seis perdas. Ociosidade e Interrupções Menores. quatro novas grandes perdas foram acrescentadas para abranger rotinas típicas desse tipo de indústria. pressão. portanto. limpeza e reaperto Melhorar as habilidades do pessoal de operação e de manutenção Restaurar as partes deterioradas QUEBRA-ZERO Corrigir pontos fracos de projetos Manter as condições operacionais de projeto (Temperatura. estimulando o desenvolvimento do operador para seu novo papel. porém. Defeitos de Qualidade e Retrabalho. se enquadram mais ao contexto da indústria de manufatura. Tabela 1. eram a chave para a otimização da produção.Estabelecer condições operacionais básicas dos equipamentos por meio das atividades de lubrificação. Preparação e Ajuste. A tabela 1 mostra um quadro comparativo entre o enfoque das grandes perdas nas indústrias de manufatura e nas de processos. Assim.) Figura 1 . equipamentos e máquinas. devido às suas características de processo contínuo. a saber: Quebra. Essas grandes perdas são as causas básicas de desperdícios e ineficiência na indústria e. sobretudo em função das características de seus equipamentos e plantas integradas. correspondendo aos seus procedimentos. 4 Manutenção autônoma A manutenção autônoma pode ser sumarizada pela seguinte frase: “da minha máquina cuido eu” [4].

rompendo com os tradicionais conflitos. Sendo assim. O planejamento eficiente e a custo-eficiência dessas tarefas dependerão. em consonância com a de produção. a coleta de dados para a elaboração de um planejamento mais racional da manutenção. o planejamento da manutenção prioriza a incorporação de melhorias como meio de aumentar a eficiência dos equipamentos e reduzir as quebras. reaperto e inspeção. objetivos e atividades específicas geralmente subordinadas à divisão de manutenção como. por exemplo. preditiva e corretiva. no entanto. consolidando os critérios tradicionais de manutenção para preservação dos equipamentos e instalação. do relacionamento entre as divisões da empresa. como atividades básicas de manutenção dos equipamentos. A manutenção autônoma será adotada como parte das atividades de manutenção. como para os procedimentos de trabalho e exige. a manutenção autônoma é executada pelo usuário. porém essencialmente conduzida pela operação [2]. então. rotinas específicas de lubrificação. A manutenção planejada engloba. os quais se organizam desde a alta gerência até o chão-de-fábrica. também. Na TPM. Como a simples inspeção dos equipamentos. a TPM sugere. a TPM utiliza as tarefas tradicionais de preventiva sistemática. independentemente da metodologia utilizada para a formulação do plano de manutenção em si. não garantem o alcance da quebra-zero. dentre outras [1]. que não existe um procedimento para se especificar como essas tarefas serão selecionadas. bem como as substituições de peças. É interessante notar. mensais. semanais e rotinas diárias. 32 . com o objetivo de desenvolver o processo da TPM [3]. ainda. executado pela divisão de manutenção. principalmente através das rotinas de limpeza. A manutenção autônoma é conduzida pelos pequenos grupos de atividades. lubrificação. controle de sobressalentes e estoque.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 INDÚSTRIA DE MANUFATURA (TPM TRADICIONAL) Quebra Preparação e ajuste Ociosidade e interrupções menores Redução de velocidade Defeitos de qualidade e retrabalho Perdas na partida INDÚSTRIA DE PROCESSOS Quebra Falha no processo Ociosidade e interrupções menores Perda de velocidade Defeitos de qualidade Partida e perda de rendimento Perda por defeito no processo Perda por vazamento ou transbordamento Perda por trabalho manual Perda de energia Essencialmente. a formulação de planos de manutenção anuais. O operador aprende a detectar sinais de perdas e a executar algumas tarefas de manutenção. como atividade de manutenção planejada. tanto para a manutenção dos equipamentos. a manutenção autônoma exige uma maior cooperação entre as divisões de manutenção e produção. o qual procura manter a “saúde” do equipamento. estabelecendo suas próprias regras e padrões. A TPM requer o estabelecimento de padrões de manutenção. Desse modo. 5 Manutenção planejada O planejamento formal da manutenção constitui um dos pilares básicos da TPM.

6 Educação e treinamento A TPM. Os benefícios tangíveis se caracterizam por atingir objetivos operacionais diretos sobre os equipamentos e as atividades técnicas desenvolvidas. rotativos e instrumentos de controle/dispositivos de proteção. lubrificação básica. Taxa de defeitos do processo e reclamação de clientes (Q). A educação para o ambiente de TPM é o fator determinante para o sucesso da implementação de seu programa e para o envolvimento de todos com os seus objetivos. Segurança e Moral). Queda dos custos de produção (C). ruído. como um modo de vida. os inúmeros benefícios advindos da TPM podem ser divididos em tangíveis e intangíveis. criando a necessidade da sua preservação e. 7 Benefícios da implementação de TPM Como mostrado na tabela 2. por consequência. 33 . mas de grande importância no ambiente industrial [3]. Tabela 2. Qualidade. Entrega. Índices de acidentes e poluição (S). os resultados principais da implementação do ambiente de TPM podem ser mensurados pelos seguintes parâmetros: Produtividade líquida (P). pintura. gerando um respeito ao equipamento. Nesse caso. atividades de: utilização de ferramentas. atividades de manutenção preditiva. Desta maneira. alcançam objetivos indiretos e não facilmente identificáveis. O treinamento dos operadores baseia-se nas habilidades em manutenção necessárias ao novo ambiente. Tais habilidades envolvem. Sugestões para melhorias (M). os equipamentos englobados nos planos e padrões de manutenção são distinguidos entre equipamentos estáticos. Estoque ótimo de produtos (E). em função de suas características distintas. está fortemente fundamentada na educação e treinamento das pessoas. podem sofrer procedimentos diferenciados de manutenção. Custo. enquanto que os benefícios intangíveis. dentre outras [3].Para a indústria de processos. por exemplo. Exemplos de benefícios tangíveis e intangíveis da TPM BENEFÍCIOS TANGÍVEIS Eliminação das perdas nos equipamentos e processos Condições operacionais ótimas Maior disponibilidade dos equipamentos Menor custo do ciclo de vida Menor estoque Incremento do conhecimento dos operadores sobre o seu equipamento BENEFÍCIOS INTANGÍVEIS Incentivo ao moral dos empregados Maior respeito ao “seu” equipamento Rompimento da divisão entre operação e manutenção Melhorar a imagem da empresa perante os visitantes Os resultados da TPM que envolvem os benefícios tangíveis são usualmente apresentados na forma de índices de controle industrial PQCESM (Produtividade. planejamento básico de manutenção. O treinamento característico da TPM é praticado diretamente através do uso do equipamento.

Core Business. Dando início então ao conceito de terceirização. restaurante. atuando em todas as frentes de trabalho que fossem necessárias para alcançar seu objetivo. veio a fortalecer o novo ramo que surgiu com um produto que está ficando cada vez mais evidente que é o “SERVIÇO” As empresas eram responsáveis por todos os tipos de atividades. formando o início da era “Serviços”. como por exemplo a área de segurança. chamado “PARCERIA”.III . Antigamente as empresas eram configuradas para suprir todas as suas necessidades.EVOLUÇÃO DAS EMPRESAS MODERNAS Atualmente o que se constata é que as grandes empresas vem mudando sua forma de “pensar” e gerenciar seus negócios. Com o passar do tempo. etc. As empresas começaram a procurar parceiros a altura para o desempenho de atividades mais nobres e que poderiam afetar o desempenho da empresa. ou seja. 34 . necessárias para o alcance do objetivo final . as grandes empresas perceberam que deviam concentrar todo seu esforço no sentido de atingir o objetivo “FIM” para qual ela foi criada e na qual é especialista (Core Business). Logo após esta etapa. Surgiu então um novo conceito. Este fato associado com a tecnologia moderna de automação e robótica. As empresas começaram a terceirizar serviços que demandavam tempo e gerenciamento. jardinagem. a empresa precisava ser polivalente. no qual a empresa contratada é responsável não só pelo serviço prestado mas como também o seu gerenciamento e todo o universo que envolve o mesmo. foram formando-se pequenas empresas que auxiliavam as grandes empresas em suas tarefas mais simples.

mas sim para o sistema onde ela pertence À ORGANIZAÇÃO COMO SISTEMA ABERTO Contexto Financeiro GESTÃO Requisitos do Mercado Direção Acionistas Entrada Objetivos Manutenção PROCESSO Saída Contexto Financeiro Planej. Com a evolução da tecnologia. técnico e econômico e em muitas das vezes esse processo tem moldes ou diretrizes antagônicas – por exemplo: se por um lado cada vez mais os requisitos do cliente e performance do negócio crescem em exigência. necessita-se de reduzir os custos à nível ge mão-de-obra e estoques. sendo encarada então de uma forma mais científica. a função manutenção visa a garantir a integridade dos bens fixos. Como fica a manutenção neste contexto ? A manutenção por sua vez sofre as mesmas pressões pois faz parte integral do processo. Estratégia Controle Supervisão Engenharia Sindicatos Novas Tecnologias Competências A indústria de hoje tem sido forçada a evoluir nas suas exigências a nível social. por outro. a manutenção também foi beneficiada. tem sido forçada aa ser mais eficiente e melhor focada nos objetivos da Organização. Considerando a organização industrial como um sistema aberto onde se converte a matéria em produto final de valor agregado. numa ótica de garantir a função dos mesmos e não somente o seu estado. ou seja. a manutenção já nasceu como uma atividade meio e não uma atividade fim e assim vinha sendo tratada. Essa situação tem direcionado a manutenção à encaixar-se em moldes de gestão que satisfação as necessidade da empresa. ou seja. para identificarmos isso basta avaliar a evolução dos conceitos de manutenção e como ela está sendo encarada nos dias atuais. 35 .Para podermos identificar as tendências do mercado é necessário observar a indústria como um sistema aberto. ou seja não olhar somente para dentro da organização. Inicialmente a manutenção surgiu devido a necessidade de reparar os equipamentos de processo que perdiam sua função.

Podemos observar que a manutenção é classificada pela forma que ela interfere na organização e não só pela gestão e ferramentas utilizadas. eficiente e economicamente viável – ou seja. LCC ( Life Cycle Costing ) RCM( Reliability Centred Maintenance ) . tratasse de uma manutenção pró-ativa. Melhoria do comportamento profissional Melhor customização Diminuir as armadilhas comerciais tanto para o cliente quanto para o fornecedor 36 . eficaz.Hoje em dia a necessidade das organizações é que a manutenção seja ágil. etc. O DESAFIO DA MANUTENÇÃO SEGURANÇA SEGURANÇA MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO QUALIIDADE QUAL DADE MEIIO AMBIIENTE ME O AMB ENTE PRODUTIVIDADE = PRODUÇÃO PRODUÇÃO EFICIÊNCIA DO INVESTIMENTO TENDÊNCIA DA MANUTENÇÃO NA EUROPA: Visão global Todos (manutenção e operação em todos os níveis ) influencian as questões Gerenciamento do plano master de manutenção Eliminação das causas das falhas Organização apropriada Resultado-orientado para as técnicas de gerenciamento de manutenção Gerenciamento de manutenção assessorado p/ computador e condições monitoradas Distribuição de tarefas de manutenção entre os operadores e manutenção Política de subcontração Foco em Engenharia de Manutenção VISÃO DE FUTURO : Aumento da capabilidade do pessoal de manutenção e operação através de: Multi-skilling Aumentando a especialização Aumento da qualidade e quantidade subcontratação Melhor preparação e o melhor uso do projeto em computador Comportamento mais crítico na direção de algumas tendências TPM ( Total Productive Maintenance).

FUNÇÃO MANUTENÇÃO. Maximizar a disponibilidade e a confiabilidade Assegurar metas qualitativas Maximizar possiveis retorno dos investimentos Extender a vida útil dos equipamentos Melhorar a performance da planta Assegurar aos equipamentos da produção e de utilidades. Máxima eficiência global dos equipamentos Custos otimizados Qualidade Segurança Proteção do meio ambiente Normalização : AFNOR ( Association Française de Normalisation ) Bsi ( british standards institute ) Din ( german standards institute ) PRINCIPAIS OBJETIVOS. prontidão operacional Assegurar / melhorar a segurança Recomendar a alta gerência Assegurar requisitos de proteção ambiental 37 .

MUDANDO DO CONCEITO “QUEBRA – REPARA” PARA MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL. A quantidade de tempo equivalente que a planta pode operar com sua capacidade instantânea. Perda do Rendimento por falta de Qualidade Perda transitórias do Produto Mix de Produtos Produção Atualização de Tempo Falta de Demanda Tempo Operacional Valioso Fonte : Fundação de Pesquisa de Indústria Estratégica. produzindo com qualidade Seis Grandes Perdas na Operação do Equipamento EQUIPAMENTO Tempo de Produção * Tempo de Parada Planejado Perdas de Tempo com Paradas Perdas de Velocidade SEIS GRANDES PERDAS FALHA DE 1 EQUIPAMENTO (quebras) 2CONFIGURAÇÃO & AJUSTE OCIOSIDADE & PEQUENAS 3 PARADAS DISPONIBILIDADE Tempo de Carga ** Tempo Operacional Tempo Operacional Líquido Tempo *** Operacional Valioso Perdas d e Qualidade VELOCIDADE 4 VELOCIDADE REDUZIDA 5 PROCESSO REDUZIDO FALHAS NO QUALIDADE * Tempo de Produção Maximo ** Tempo de Produção Planejado *** Tempo de Produção Efetivo 6 RENDIMENTO 38 .IV – MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL. A PLANTA E OS CUSTOS OCULTOS : Os Custos Ocultos Capacidade Potencial A Planta Oculta Perda de Tempo com Parada Planejada Perda de Tempo com Parada não Planejada Taxa de Perda relativa ao Processo.

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