INTRODUÇÃO

Todo o equipamento ou bem está sujeito a um processo de deterioração, especialmente se estiver em atividade ou funcionamento, para o qual foi concebido. Para que a produtividade de uma instalação fabril, constituída por uma diversidade enorme de equipamentos ou bens, tenha resultados positivos, é necessário que todos eles sejam mantidos nas melhores condições de funcionamento. Assim, todo esse equipamento deverá sofrer, ao longo da sua vida útil de funcionamento, reparações, inspeções programadas, rotinas preventivas programadas e adequadas, substituição de peças e órgãos, mudanças de óleo, lubrificações, limpezas, pinturas, correções de defeitos resultantes quer do seu fabrico quer do trabalho que estiver a realizar. O conjunto de todas estas ações constitui aquilo a que se chama manutenção. A manutenção, reputada de tarefa secundária e dispendiosa, alvo de reduções fortes em tempo de crise ou em situações econômicas difíceis, passou, então, pelos custos das suas intervenções, a ser considerada fator determinante na economia das empresas, capaz de alterar radicalmente os índices de produtividade, a livre concorrência e o aumento de produção por empregado.

CONCEITOS BÁSICOS.
MANUTENÇÃ0 Definições:

de ações que permitem manter ou restabelecer a um bem, um estado específico ou na medida, para assegurar um serviço determinado”
Existem diversas outras maneiras de definir Manutenção:
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“ Conjunto

Do japonês o termo significa suportar o processo de crescimento de uma criança... É um conjunto de medidas necessárias que permite manter ou restabelecer a um sistema o estado de funcionamento. É a medicina das máquinas Observações: Por maior que seja a importância dos serviços da manutenção, ela não é um Fim, mas um Meio de obtenção da produção. Serviços das áreas de operação são de conservação e resultados de curto prazo Para nós da manutenção a afirmação anterior é só uma parte do todo.

Funções Básicas da Manutenção Contribuir de forma positiva adicionando valor a produção; Melhorar operação, confiabilidade, capacidade da Planta; Involver-se em estudos de engenharia, construção, instalação, start-up e ajustagem.

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Conceitos Básicos : (AFNOR ( Association Française de Normalisation )

Manutenção preventiva Manutenção baseada no tempo (Sistemática) Características: - Intervalos regulares; - Detectando falhas ou desgaste prematuros; - Eliminar quebras antes que ocorram.

Manutenção baseada na condição (Condicional) Características: - Técnicas de prevenção de quebras; - Analisando o estado de desgaste com o equipamento em movimento - Analise de som - Analise de vibração - Termografia - Analise de shock-pulse - Analise de ultrasom - Analise cromatográfica de óleo - Análise do isolamento de equipamentos elétricos ( motores, trafos, Tc’s, TP’s, etc) - Outras

Manutenção corretiva Características: Trouble shooting Reparo de máquina

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TIPOS DE MANUTENÇÃO:

M A N UT E NÇ Ã O
Manutenção efetuada após ocorrência da falha

Conjunto de ações de manutenção que permitam manter ou restabelecer um estado específico de um bem

CORRETIVA

PREVENTIVA

Manutenção efetuada com intenção de reduzir a probabilidade de falha

CONDI CI ONAL
Manutenção subordinada a um tipo de acontecimento pré-determinado (medida, diagnóstico)

SISTEMÁTICA
Manutenção efetuada segundo um plano e um cronograma estabelecido por base em tempo ou ciclo de utilização (manutenção planificada)

OUTRAS EXTRUTURAS DE MANUTENÇÃO: MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PLANEJADA MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA DESIGN-OUT MAINTENANCE MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO CORRETIVA ( REPAROS ) MANUTENÇÃO CORRETIVA ( TROUBLE SHOOTING ) MANUTENÇÃO Reativa Pró -ativa Corretiva Paleativa Corretiva Curativa Preventiva Preditiva De Melhoria Planejada NãoPlanejada 3 .

com parada do equipamento. uma vez que a mesma tenha um MTBF conhecido. com ou sem parada do equipamento.Formas de Manutenção : Corretiva Paliativa : Ação de manutenção de caráter provisória realizada após a falha para eliminar a pane/defeito. Origem: Por visitas programadas ao equipamento Pelo cumprimento de um plano disparado por critério de tempo absoluto (ex: quinzenalmente = calendário) ou tempo relativo (ex: qtde de horas= tempos de ciclo) Pelo fabricante inicialmente e depois por análises estatísticas (MTBF real) Logística: Estruturada em cima de OS (ordem de serviço) suportadas por Planos de Trabalhos Padrões de Operação. 4 . Origem: Por eventuais visitas ao equipamento Por perda da função original Por uma POS (pedido de ordem de serviço) Logística: Estruturada em cima de OS (ordem de serviço) Infra-estrutura de oficina e transporte Agilidade/flexibilidade no processo de reposição de peças Política de subconjuntos preparados em estoque (troca rápida) Parcerias inteligentes com terceiros Tecnologia: Conhecimento técnico do equipamento (habilidade do manutentor) Especialistas no processo de identificação e reparo da falha Preventiva Sistemática ( o solamente Preventiva ): Ação de manutenção de caráter preventiva realizada com o propósito de evitar a ocorrência da falha. Origem: Atravéz de eventuais visitas ao equipamento por uma POS (pedido de ordem de serviço) Logística: Estruturada em cima de uma OS (ordem de serviço) kits de utilização de ferramentas padrão e de itens mais comuns para reposição rápida proximidade com o equipamento/operação Tecnologia: Conhecimento técnico do equipamento (habilidade do manutentor) Corretiva Curativa : Ação de manutenção de caráter definitiva realizada após a falha para eliminar a pane/defeito.

análise de partículas. etc) 5 . se destina (processo) Preventiva Condicional( Tambien lhamada de Predictiva ): Ação de manutenção de caráter preventiva realizada com propósito de evitar a ocorrência da falha. Origem: Pela interpretação do parâmetro mensurável do estado por um plano de rotas Logística: Definição de rotas com prioridades e intervalos de tempo entre mensurações auxílio de sistema computadorizado especialista na coleta e interpretação dos dados assim como o hardware necessário para leitura do parâmetro dados técnicos do equipamento monitorado Tecnologia: Conhecimento técnico da função na qual o equipamento se destina (processo) Conhecimento técnico da composição do equipamento para determinar a melhor técnica a ser aplicada e quais os níveis de alarme de trabalho. análise térmica.CMMS (Computorized Maintenance Management System) PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) Boa interface com Operação (PCP e Produção) e Suprimentos Manutenção por oportunidade (otimização junto as paradas de produção) Tecnologia: Conhecimento técnico do equipamento (habilidade do manutentor) Especialistas no processo de análise de falhas. ruidos. definidas por um plano de rotas Logística: Definição de rotas com ficha (chek list) apropriada ao lay-out e principais características do equipamento (para permitir as anotações de campo). Conhecimento técnico da ciência aplicada ao processo de interpretação de parâmetros ( ex: análise de vibração. através de um parâmetro mensurável que esteja correlacionado com o estado do equipamento. Origem: Por visitas rotineiras de baixa freqüência ao equipamento. Dependendo da capacitação da operação. poderia ser feita pela mesma Refinar e retro-alimentar o plano de preventiva sistemática Tecnologia: Conhecimento técnico da função que o equipamento. cálculos de MTBF e seu efeito nos elementos que compõem o conjunto final do equipamento ou sistema Planejadores e programadores de manutenção Preventiva por Ronda : Ação de manutenção de caráter preventiva com visitas regulares ao equipamento para identificar e atuar em pequenas ocorrências de falha. análise cromatográfica.

Falha Completa (=pane) • cessa a função Retirada da Pane (ação paliativa) • provisório • ação sobre o efeito Falha Falha Parcial (=defeito) • função original alterada Reparo (ação curativa) • definitivo • ação sobre a causa Pane = Pana o descompostura Fenômeno da Falha : Falha repentina Falha por degradação. • A Falha é definida como sendo a perda da função intencionada de um bem . desgaste. nível de p e r fo r ma n c e p e r fo r ma n c e ótima perda da função (pane) elimina a pane reparo TBF1 TBF2 TBF3 te mpo TBF = Time Between Failure Mean TBF = MTBF = TBF1 + TBF2 + TBF3 3 6 .FALHA : AORIGEM DE TUDO .

normalmente divididas em: Mão de Obra (interna na manutenção) Materiais (sobressalentes e de consumo) Serviços (contratação de terceiros ) Custo INDIRETO: São os custos de despesas geradas pelo efeito na produção das ações de manutenção sob um bem.MECANISMO DE FALHA ASSOCCIADA AO TIPO DE MANUTENÇÃO: MANUTENÇÃO ocorrida C O R R E T IV A falha antecipada P R E V E N T IV A s Paliativa (elimina a pane = ataca o efeito) Curativa (reparo = ataca a causa) MTBF ? SISTE MÁT IC A n C O N D IC IO N A L R ON DA ASPECTOS ECONÔMICOS DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO: Custo DIRETO: São os custos de despesas geradas pelas ações de manutenção sob um bem. normalmente divididas em: Custo de Parada de Produção (parada e partida de linha) Custo de Perda de Produção (volume não produzido) 7 .

ASPÉCTOS ECONÔMICOS DAS DIFERENTES FORMAS DE MANUTENÇÃO: nível de performance nesta fase do desgaste a incidência é maior no custo direto de manutenção com: •inspetor/equipamento •planejamento dos recursos •flexibilidade em função da produção performance ótima perda da função (pane) neste fase do desgaste existe o custo direto + indireto da manutenção significativamente maiores com: •manutentor •imprevizibilidade de materiais e urgências •tempo de máquina parada •custo do reparo/eliminação da pane •custo de perda de produção tempo TBF1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA NÃO BALANCEADA: carga de trabalho 100% Ganhos Carga Total 85% 78% corretiva residual ações corretivas 5% ações preventivas 0% Preventiva Corretiva 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% distribuição das horas carga otimizada Custo Elevado com a utilização de um alto nível de Preventiva. porém um baixo índice de corretiva ( 5%). 8 .

porém isto depende muito do tipo da Planta Industrial.MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA BALANCEADA: custos US$ cus to to t a l oti mizad o custo devido a ções c orre tiva s = f a lha (dire to+ ind ir e to) custo devido a ações preventivas distr ibu iç ã o P r e v en tiv a C o r r e tiv a 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% das horas nível ótimo preventiva Um bom nível de distribuição seria 60 ~ 70 % de Preventiva e 40 ~30 % de Corretiva. ASPECTOS ECONÔMICOS DA VIDA DE UM EQUIPAMENTO (LCC) Life Cycle Costing: Ganhos e Custos Acu mulados[US$] Vendas + Resultado Global pon to ideal de reposição pay -b ack Tempo t1 t2 0 t3 Custo de aquisição Custo fixo de operação Cus t o d a indisponibilidade Custo Total Custo global de manutenção T1 = Pay-back period T2 = Resultado Global Máximo T3 = Resultado Global Negativo 9 .

NÍVEIS DE MANUTENÇÃO : Segundo a Norma AFNOR X60-011.Trouble shooting para unidades de troca .Ajustes simples .Menores operações de manutenção preventiva .Reparos maiores .Modernizando .Reconstruíndo .Diagnósticos e identificação de paradas .Calibrações por organizações especializadas .Oficina central .Pequenas inspeções e limpezas Nível 2 .Rotina de manutenção preventiva Nível 4 .Reparos por substituição . medindo .Niveis de manutenção Nível 3 .Niveis de manutenção Nível 5 . Nível 1 .Maior corretiva e trabalhos de manutenção preventiva .Reparos mecânicos menores .Avaliando.Fabricando sobressalentes 10 .Acessível substituição dos componentes consumiveis . cinco níveis de manutenção podem ser discriminadas de acordo com a complexidade do trabalho e a urgência da ação de manutenção.

E FEIT O (manifestação) trinca •vibração •vazamento •aquecimento •ruptura •ruído CAUSA Intrínseca: •saúde do material Extrínseca: •má utilização •sobrecarga •má conservação •falha segunda •etc.. para se evitar ou dominar a manutenção basta entender: Como a falha se manifesta ? Qual a principal causa de sua manifestação ? OS Corretiva ( Histórico) OS Preventiva (Ações para Prevenir) O que podemos fazer para evitá-la ? OBS : OS = Ordem de Serviço. FA LH A O S ( O rde m d e Se r vi ç o) 11 .PRINCIPAIS MEIOS DE ESTRUTURAÇÃO DA MANUTENÇÃO: Processo da dinâmica de manutenção em relação a um escopo pré-determinado se dá com a estruturação dos seguintes elementos: Organização (funções e qualificação de pessoal) Definição dos tipos de manutenção aplicáveis ao escopo Criação da Logística Operacional: Definir os Planos de Manutenção Preventivos Definir o Processo de Programação e Execução das Atividades Estudar o Programa da Qualidade (estatísticos e operacionais) Viabilizar infra estrutura e recursos de ferramental/instrumental Voltando as origens: A manutenção existe somente porque a falha existe.certo ? Portanto.

instrumentação) e/ou. elétrica. (mecânica. 12 . ) O PLANO DE ROTAS: Constitui-se das principais ações de inspeção (spot check) a serem executadas em um bem (centro de trabalho. equipamento ou sub-conjunto ) planificadas por grupos de: origem do parâmetros proximidade física e/ou. instrumentação) e/ou. I. freqüência e criticidade. DISPARO solicitada por: • Manifestação OS da FALHA MEIO • Perda da Função • Insp. de Ronda Tipo de Manutenção: •Corretiva •Preventiva • Plano Preventivo • Histórico + MTBF PLANOS DE MANUTENÇÃO. ) O PLANO PREVENTIVO: Constitui-se das principais ações de checagem e intervenção a serem executadas em um bem (centro de trabalho. proximidade física e co-relacionamento durante uma parada II.ORDEM DE SERVIÇO ( OS ) : -FLUXO MACRO DE UMA ORDEM DE SERVIÇO: Relação entre falha e tipo de manutenção aplicada.Condicional • Insp. elétrica. equipamento ou sub-conjunto ) planificadas por grupos de: especialidades (mecânica. freqüências comuns e/ou.

erosão ou corrosão TAXA DE FALHA = ( 2 ): Representa o número total de falhas de uma população dividido pela duração total em uso. Ex: qtde de falhas / duração total em uso 2 = 1 / MTBF 13 . DURAÇÃO DA VIDA DE UM EQUIPAMENTO : Geralmente a duração de vida de um equipamento divide-se em três períodos: Mortalidade infantil: período de falhas precoces associadas ao processo de fabricação. Maturidade (Vida Útil): período cuja taxa de falha é constante e só aparecem falhas aleatórias Obsolescência: período onde modo de falha se torna visível e se manifesta em forma de desgastes. fadigas.VISÃO GLOBAL DAS PRINCIPAIS AÇÕES DE MANUTENÇÃO : Abrangência da OS (Ordem de Serviço) Falha Completa Corretiva M A N U T E N Ç Ã O Falha Parcial Chamada Emergencial ou por Pedido/Solicitaçã o Plano Preventivo Nào Planejada SISTEMA da MANUTENÇÃO Falha com MTBF (CMMS) Planejada Preventiva Falha Detectada (estado avançado) Falha Detectada (estado inicial) Plano de Rotas (Ronda) SISTEMA ESPECIALISTA Plano de Rotas (Condicional) Evidências Atuação Situação CONCEITO DE RAM NA MANUTENÇÃO: VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO.

. quando usado COMO INTENCIONADO e sob condições AMBIENTAIS ESPECIFICADAS.Do ponto de vista estatístico. Disponibilidade..instrução desrespeitada. tais como falha de manejo (acidente. (t) mortalidade infantil maturidade obsolescência t Como já vimos várias vezes o termo MTBF.. RAM (Confiabilidade. O ) Não entra em casos de sistemas não reparaveis A. Manutenabilidade ) Definição de Confiabilidade : . A CURVA DA BANHEIRA : É a forma representativa dos diferentes períodos de vida de um equipamento devido a variação de sua taxa de falha. por um TEMPO ESPECÍFICO.etc).reliability (confiabilidade) M. vamos introduzir um conceito de medida de performance de um bem em uma planta mais conhecido como: RAM (Reliability. que representa a confiabilidade de um sistema.etc) ou acidente ambiental (inundação.Nota: Devem ser excluídas do cálculo as falhas extrínsecas ao conjunto analisado.maintainability (manutenabilidade) O.operational attributes (atributos operacionais Definição dos tempos produtivo e não produtivo: Considerando uma cadeia de produção temos os seguintes tempos no processo: 14 .. incêndio. Availability e Maintainability)... M.availability (disponibilidade) R... confiabilidade pode ser definida como sendo a PROBABILIDADE de um sistema EXECUTAR suas FUNÇÕES INTENCIONADAS SATISFATORIAMENTE. Equacionamento correto para o caso de sistemas reparáveis A = f ( R.

. MTTBI = Mean Time Between Interruption – É a média dos intervalos entre interrupções de operação.é o intervalo de tempo em que um sistema está operando em velocidade padrão e com um nível normal de perdas. Stand By Time . MTTF = Mean Time To Failure . A = f ( R. Down Time .. no caso que esta falha não pode ser resolvida por intervenção de Manutenção MTTR = Mean Time To Repair – É a duração média de todos os reparos realizados durante certo período de tempo. M.. durante um certo período de tempo.é o intervalo de tempo em que o operador faz uma intervenção no processo produtivo devido a eventos primários relacionados com a restrição de operação do sistema. Também conhecido como Maintenance Time. no caso que esta falha pode ser resolvida por intervenção de Manutenção. Stop Time .UpTime MTBF MTBF + MTTR + MTBI Restabelecimento MTTR .etc. durante um certo período de tempo.. MTTM = Mean Time To Maintain – É a duração média de todas as atividades de manutenção preventiva e corretiva durante um certo tempo.DownTime Categorias não relacionadas ao sistema MTBI . Normalmente é de responsabilidade da manutenção e inclui atividades planejadas e não planejadas..é o intervalo de tempo que o sistema está operável mas não tem programação de produção. Relação Custo X Benefício: Projeto Produto Manufatura Manutenção Confiabilidade uição LP 15 .Up Time ..é o intervalo de tempo em que há interrupção no processo produtivo para uma intervenção técnica. O ) Probabilidade de estar operacional Propenção para o funcionamento MTBF/MTTF ..Stop Time / Stand By Time MTBF = Mean Time Between Failure – É a média dos intervalos entre falhas.. considere aqui os Stop Time e os Stand By Time. Também conhecido como Run Time .É a média dos intervalos entre falhas.

nosso dia a dia comprova que a manutenção é o agente (patrocinador forçado) que promove ações de manutenção para minimizar a indisponibilidade.. a confiabilidade e manutenabilidade devem ser incorporadas na fase de projeto e não mantidas nele.. matéria prima EQUIPAMENTO produto acabado Coleta de Dados PREVENTIVA EFICAZ Pareto Falhas Causa Análise Sobressalentes Up Tim e S top Tim e D ow n Ti m e ST DBy Confiabilidade e manutenabilidade são mais apropriadamente endereçados na fase de projeto e reprojeto de um equipamento e não na manutenção. Apesar desta verdade. Assim como qualidade deve ser construída em um produto e não inspecionada. Modelo de Atuação : No Projeto MTBF Simplicidade Redundância Na Manutenção Otimização MP Adoção Preventiva Condicional Modularidade MTTR Acessibilidade Padronização (peças e ferramentas) Trei na mento Logística Disponibil idade (peças e ferramentas) 16 .CONCLUSÃO: A melhor forma de se determinar a técnica de manutenção a ser aplicada a um sistema é através do levantamento dos principais modos de falha de seus componentes e respectivo comportamento.. aplicação da metodologia do RAM para determinação do MTBF. ou seja.

# etc Com a uniformização da linguagem de coleta de dados (através da aplicação do conceito do RAM ) e com uma correta abordagem da metodologia de FMECA (com o propósito de determinação da melhor ação de manutenção a ser aplicada sobre um bem). etc. A grande maioria dos esforços. até muito pouco tempo atrás. desgaste. antecedente ou consequente. Identificar problemas de produção parece ser uma tarefa elementar. eram canalizados para a detecção de falhas. Um dos motivos deste tipo de atitude é que a pessoa ou grupo que previnem uma falha passam despercebidos. Esta análise é composta de: FM = Modo de Falha Estuda o modo mais provavél de falha Ruptura. perdas. fica estabelecida a essência do papel da engenharia na manutenção. CA = Análise de Criticidade Agrupamento das falhas quanto a criticidade Considerando : # Queda de performance # Risco de Segurança # Perda de Função. que metodologia existe hoje para permitir uma atuação eficaz sobre a manutenção ? Ou seja. porém. não são tão valorizados quanto aqueles que encontram a causa de uma falha.Até o presente momento vimos quais os principais parâmetros que se deve coletar e estatisticamente permitir avaliar a forma como a nossa manutenção se comporta. Peter Drucker. um problema traz consigo outro problema. Todos. sobre a forma como vou prevenir uma falha ? Resposta: FMECA (Failure Mode. folga. em qualquer empresa. vazamento. No mercado esta forma de atuação na manutenção foi batizada de RCM (reliability centred maintenance) “A fonte mais comum de enganos. etc E = Efeito da Falha Estuda o efeito da falha no respectivo conjunto Acidente. na maioria das vezes. é a ênfase em encontrar a resposta certa em lugar de procurar a questão certa para responder”. na administração. Effects and Criticality Analysis) É um método de análise de confiabilidade sobre um bem que inclui análises sistemáticas de todas os modos possíveis de falha que podem lhe ocorrer. E. 17 . Pouco importância era dada à prevenção de falhas. sabem que a “fábrica está cheia de problemas”.

quer seja na sua fase de fabricação ou de utilização. processo de manufatura e sistema de controle de qualidade tenham sido consideradas e analisadas e tomadas as ações corretivas necessárias para evitá-las. D FMECA DE PROCESSO: de maneira semelhante. Para aprimorar continuamente a qualidade e reduzir o custo do produto. Os métodos estatísticos mais comuns são : Pareto. e mais recentemente dentro da área de Segurança do Trabalho. vamos chegar a conclusão de que só temos problemas hoje porque não tomamos ações preventivas no passado. processo não é mais admitido e o erro potencial que atinge o cliente externo deve ser totalmente descartado. fuga do dinheiro aplicado internamente para o exterior. Effect and Criticality Analysis” e começou a ser utilizado durante os anos 60 nas indústrias aeroespacial. dia a dia. detecção e controle de falhas. 18 . a necessidade da prevenção de falhas (problemas) antes de se atingir a fase operacional. é feito durante a execução do projeto de processo de manufatura. levam cada vez mais as empresas à uma situação extremamente difícil. tornou-se imperiosa. técnicas estatísticas para prevenção. ou seja. para assegurar que todas as falhas em potencial devido a projeto. o engenheiro prevê falhas em potencial que poderão ocorrer devido à deficiência do projeto. O que é FMECA? FMECA é uma técnica analítica utilizada por engenheiros de projeto. visando com isto. vêm sendo aplicadas na indústria. cada vez mais os grupos ou pessoas que atuam preventivamente são valorizados. As ações preventivas tendem a à diminuição de ações corretivas. altas especulações. e controle de qualidade. tornando-o cada vez mais competitivo. Aqui. Ishikawa (espinha de peixe). Controle Estatístico do Processo (CEP). Entretanto. esta postura de “apagar fogo” tende a diminuir.. Sendo assim. atender cada vez as exigências dos clientes. Baseado em experiências anteriores.Se pararmos para pensar um pouco. criou-se uma metodologia de Análise sistemática que orienta e evidencia em fase preventiva as falhas em potencial do produto. processo. Scatter (correlação). onde o erro durante o projeto. interinas e adaptativas. Esta metodologia chama-se FMECA. a preocupação principal são as falhas em potencial devido à deficiência de processo. FMECA significa “Failure Mode. Contudo. etc. ainda na fase de desenvolvimento do produto. Dentro desta ótica. já que a tendência de crise mundial. Existem dois tipos básicos de FMECA: D FMECA DE PROJETO: deve ser feito durante a execução do projeto. Histograma (distribuição).

Tipo de Falha (potencial): Pergunta-se : “Como poderia este componente ou sistema falhar?” O engenheiro deve tentar prever como o projeto em questão poderia falhar. e não se ele vai ou não falhar. na avaliação de alterações de projeto. estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias do projeto e ensaios de desenvolvimento. na extensão possível. Deveriam ser avaliados os produtos finais.Efeito da Falha: Descrever o efeito da falha em termos de reação da planta. subsistema ou sistema á projetado. Em uma forma mais precisa. uma FMECA é um resumo dos pensamentos da equipe de como um componente. . componentes e sistemas relacionados.Função da peça: O engenheiro deve identificar a peça ou o conjunto e descrever a sua função . Em outras palavras: O que a planta sentirá como resultado da maneira de falha descrita? Por exemplo.Controles Atuais: Verificar quais os controles (especificações de engenharia. 19 . e no desenvolvimento de projetos avançados. os modos de falhas potenciais e suas causas/mecanismos associados foram considerados e analisados.FMECA de Projeto Um FMECA de projeto é uma técnica analítica utilizada pelo Engenheiro pelo projeto com a finalidade de assegurar que. O fio em curto-circuito faria o marcador de nível de combustível ficar inoperante ou faria a lâmpada do teto permanecer sempre acesa? . ele teria que determinar como isto se manifestaria na operação do veículo. subsistemas.Causa da Falha: Prever a causa da falha. . Desenvolvimento A eficácia de um FMECA de Projeto depende das seguintes fases principais: . Proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar e rastrear ações de redução de risco. A FMECA de projeto dá suporte ao desenvolvimento do projeto reduzindo os riscos de falhas por: Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do projeto e das soluções alternativas Considerar os requisitos de manufatura e montagem no projeto inicial Aumentar a probabilidade de que os modos de falha potenciais e seus efeitos nos sistemas e na operação do veículo Proporcionar informações adicionais para usar no planejamento desenvolvimento e de ensaios de projeto eficientes e completos de programas de Desenvolver uma lista de modos de falhas potenciais classificadas de acordo com os seus efeitos nas plantas. processos de manufatura e sistemas de controle de qualidade) aplicados em peças similares que estão ou estiveram em produção. ao considerar a maneira da falha de um fio em curto-circuito. Proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo. O curto poderia ser causado por isolação deficiente ? Poderia alguma aresta de chapa metálica cortar o isolamento e causar o curto? O engenheiro estará analisando que condições podem provocar esta maneira de falha.

para quaisquer itens projetados por fornecedores (internos e externos). O FMECA de projeto é um documento dinâmico que deveria ser iniciado antes ou na finalização do conceito do projeto. Por exemplo. . severidade. Detecção e Risco: Admitindo-se que as ações corretivas já foram implementadas.. qualidade. assistência técnica e fornecedores. e deve estar concluída quando da finalização do desenho e liberação para a ferramentaria.Ação Corretiva: O próximo objetivo é reduzir os índices avaliados anteriormente. O FMECA deveria ser um catalisador para estimular a troca de idéias entre os departamentos envolvidos e assim promover uma abordagem de equipe. Esse determina então a prioridade relativa da maneira de falha. Ele avalia a probabilidade de ocorrência. Ele usa a mesma escala de 1 a 10. o “10” indicaria uma grave consequência tal como “perda de freios” ou “acelerador preso na posição de borboleta totalmente aberta”. impedindo a partida do motor somente após certo período de tempo poderia receber um índice de detecção “10”. Uma conexão frouxa causando dificuldades intermitentes de partida poderia receber um índice de detecção “6”. impedindo a partida do motor. detecção e risco. materiais. e ser continuamente atualizada de acordo com as alterações ocorridas ou as informações adicionais obtidas durante as fases de desenvolvimento do produto. . poderia ter um índice de detecção de “1”. O “1” indicaria uma alta probabilidade de que a falha seria detectada antes de atingir a planta.Severidade da Falha: Ao estimar a severidade da falha. Após análise de cada uma delas. O “1” indicaria a baixa probabilidade de ocorrência. o engenheiro deve envolver direta e ativamente representantes de todas as áreas envolvidas. Para isso consideramos todas as ações corretivas possíveis de serem tomadas. usando uma escala de 1 a 10. severidade e detecção constitui o índice de risco. Estas áreas deveriam incluir. Dos PRN’s pode-se desenvolver uma lista de itens críticos para enfatizar as áreas de máxima prioridade para onde as ações devem ser dirigidas.Reavaliação dos Índices de Ocorrência. . comparando-os com os anteriores para que seja verificada a eficácia de cada ação.Índice de Risco: O produto das estimativas de ocorrência. . o engenheiro responsável pelo projeto deve ser consultado. . Quanto maior o número. recomenda-se e faz-se o seguimento de sua implementação. mais séria é a maneira de falhar considerada. O “10” indicaria a probabilidade muito baixa de que a falha seria detectada e. Fator importante para um bom desenvolvimento: Equipe de Trabalho No início do desenvolvimento do FMECA de projeto. Uma conexão que sofra corrosão. por outro lado “10” indicaria a quase certeza da ocorrência. uma conexão elétrica deixada aberta.Detecção da Falha: O engenheiro está estimando a probabilidade de que uma falha em potencial seja detectada antes de atingir a planta. Além disso. mas não limitar-se a: montagem. Severidade. assim como a área responsável pelo projeto da próxima montagem. portanto. O “1”indicaria um pequeno aborrecimento. 20 . manufatura. ela seria sentida pela planta. o engenheiro está pesando a consequência da falha. baseado no conhecimento do sistema. Ele novamente usa a escala de 1 a 10. faz-se uma reavaliação dos novos índices de ocorrência.Ocorrência da Falha: Estimar a probabilidade que ocorra um determinado tipo de falha.

devido as necessidades do processo/projeto. O FMECA de projeto não deve contar com controles de processo para atenuar as deficiências potenciais do projeto. assim como Insatisfação e Motivação” . Herzberg). a fim de que o produto resultante esteja de acordo com as necessidades e expectativas da planta(cliente). para assegurar que todas as falhas em potencial e suas respectivas causas sejam analisadas e tomadas as ações preventivas necessárias. nos riscos de Acidentes. efeitos e meios de controle são cobertos pelo FMECA de processo. Aqui passamos a pensar na Ergonomia. “Saúde e Doença não são extremos opostos. pois o FMECA irá reunir toda a experiência do Engenheiro. O objetivo do FMECA de processo é identificar ao longo do fluxo produtivo os riscos de falhas que um produto possa apresentar devido ao seu processo ou as condições inseguras que.entre outros. o Técnico de Segurança tem que tomar uma posição mais atuante na determinação do processo. e do Técnico em Segurança para o levantamento de todos os riscos possíveis deste processo. foram sendo originadas. É nesta ocasião que a Segurança do Trabalho passa a fazer parte de uma ferramenta da Qualidade e ambas acabam por interagir uma com a outra. mas cuida das características significativas do produto para assegurar que este seja construído conforme desenho. baseada na experiência anterior e problemas do passado) durante o desenvolvimento de um processo de manufatura. É neste momento que o FMECA de processo deve ter uma visão de segurança. Modos de falhas potenciais e/ou causas/mecanismos de falha que podem ocorrer durante a manufatura ou montagem não precisam mas podem ser incluídos no FMECA de projeto. É importante salientar que o FMECA de processo não deve se apoiar em modificações de projeto para eliminar deficiência de processo. o FMECA de processo resume o pensamento do Engenheiro e do Técnico de processo (incluindo a análise do que pode causar erros. o FMECA de projeto enfoca o objetivo do projeto e assume que o projeto será manufaturado/montado para este fim. mas deve levar em consideração os limites físicos/técnicos para um processo de manufatura / montagem tais como: Necessidade de ângulos de saída Limitações de acabamento superficial Espaço para montagem/acesso de ferramentas Limite de endurecimento dos aços Desempenho/Capabilidade do processo FMECA de Processo O FMECA de processo é usado durante o desenvolvimento de um processo. quando sua identificação. (Fonte: A Teoria dos Dois Fatores – F. já que por estarmos falando em máquinas e equipamentos novos. Nesta etapa. que hoje em dia é o mesmo Engenheiro de Processo e de Segurança do Trabalho. 21 . também será de grande auxílio o desenvolvimento de máquinas e equipamentos novos. De outra forma. pois na verdade estes itens acabam por influir e muito na Produtividade. Para a Segurança do Trabalho este pensamento não é diferente.Considerando que as necessidades da manufatura/montagem foram incorporadas.

não se costuma direcionar a análise de confiabilidade a todo e qualquer equipamento ou sistema. ou não. seja um equipamento.” A priorização entre os equipamentos e sistemas mais críticos pode ser feita com base nas análises de FMECA (Failure Modes and Effects Criticality Analisys – Análise Crítica dos Modos e Efeitos de Falhas) ou nos dados históricos de falhas (pode-se escolher o equipamento/sistema que mais tem contribuído para perda de produção). O FMECA responde basicamente às seguintes informações: Função do Sistema Modo de Falha Efeito da Falha Severidade Causa da Falha Ocorrência Detecção Produto Controle (S*O*D) Atual Com estas informações pode-se priorizar em função do equipamento/sistema que apresente o maior produto. quais são as características do produto produzidas. 2./1994. para cada operação. contudo vamos nos ater um pouco mais neste tópico. Definição do Alvo da Análise. afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida. Por exemplo.O FMECA de processo é iniciado pelo estudo do Diagrama de Processos. ou de maior impacto na produção. as seguintes definições: Defeito: qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos. Nota: um defeito pode. Nota: O FMECA de processo possui as mesmas fases do que o FMECA de projeto. 22 . Por ser um processo que exige análises mais elaboradas. ou no controle ambiental. que nos oferece entre outras. 1. torna-se necessário agora ter bem claro. um vazamento de óleo será classificado como defeito ou como falha ? Para auxiliar no processo de definição pode-se consultar a NBR 5462 de nov. a fim de compreender o preenchimento das folhas de FMECA. envolvendo pessoal mais específico e controles mais acurados. Definição do estado de falha Uma vez definido o alvo dos estudos. “O número de áreas envolvidas num processo de melhorias costuma ser inversamente proporcional ao número de explicações a serem dadas para sua implementação. que tipo de evento ou ocorrência pode ser classificada como falha. mas principalmente àqueles mais caros. seja um sistema. ou de custo de manutenção/reposição mais elevado. É recomendável que a seleção e priorização sejam realizadas de comum acordo entre as áreas de manutenção e produção e que sejam envolvidas também as áreas de projetos e compras. Este deve indicar.

23 . 4. pode-se partir do princípio que a distribuição é contínua. Determinação da distribuição de probabilidade encontrada Com base nos tempos entre falhas encontrados anteriormente. o importante é que seja preciso e confiável. danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis. falha ou reduzirá Falha: término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. de uma vez que a probabilidade de ocorrer uma falha em um determinado momento ao invés do momento anterior ou posterior é praticamente zero. Defeito Maior: defeito que provavelmente resultará em uma substancialmente a utilização do item para o fim a que se destina. para que se possa calcular a probabilidade do item estar funcionando após um determinado intervalo de tempo. mas não todas. o foco está nas decisões que serão tomadas em consequência da análise. pois determinar a confiabilidade em si não tem qualquer interesse. isto significa que a confiabilidade está relacionada à taxa de falhas (quantas vezes um item falha num determinado intervalo de tempo). Falha Parcial: falha que resulta na incapacidade do item desempenhar algumas. Estas definições podem ajudar também na elaboração do FMECA. as funções requeridas. diferente de “pane” que é um estado. serão gastos recursos onde a confiabilidade não estiver atendendo a necessidade. Nota: um defeito maior pode ser crítico ou não.Defeito Crítico: defeito que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas. b) a “falha” é um evento. defini-se a distribuição de probabilidade a ser utilizada. Levantamento/elaboração do histórico de falhas A confiabilidade é a “capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas. Falha Completa: falha caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas. 3. E neste caso a decisão a tomar é “que causas de perdas bloquear para aumentar a confiabilidade e como bloquear”. O histórico pode ser oriundo de um banco de dados eletrônico ou manual. De uma vez que se tenha bem claro quais eventos serão considerados “falhas”. Para tomar boas decisões é fundamental ter informações corretas e completas. isto é. durante um dado intervalo de tempo”. Para facilitar o trabalho. Nota:a) depois da falha o item tem uma pane. é necessário medir a frequência com que ocorrem.

desgaste de rolamentos e engrenagens etc. Exponencial. ou a combinação das duas (Weibull). fadiga. ou seja é o equilíbrio entre a habilidade técnica e a ciência estatística. resistência elétrica de enrolamentos e vibração mecânica de máquinas rotativas. A distribuição Exponencial descreve o comportamento de equipamentos com taxa de falhas constante e a distribuição de Weibull se aplica bem a corrosão. Pessoas qualificadas (treinamento) Ciência de coleta e análise de dados (RAM/FMECA) 24 . Conclusão : Manutenção é a arte de dominar para não submeter. Exemplos de aplicação da distribuição Normal são a variação de capacitância de capacitores. a distribuição de probabilidade pode ser Normal.Assim.

...semanal 25 ...mensal MPS. preventiva condicional M. Manut ..rodando P. Análise Vibração Controle fissura 6M Quebra Correia Visual 2 2 3 12 MPRo MPS MPR MPC MPRo MPS MPRo Estado Correia Controle Visual Controle Visual Medir Tensão Auditiva + Temp. preventiva sistemática R... preventiva por ronda D. Componente FMECA F G D C Tipo de Manut... R/P Exectado por Oper.manut. Modo de Falha Causa Forma de Detecção Ações sugeridas Freq..manut. Transmissão Alta vibração 2 3 2 12 1M 2M 1M 3M 1M 1M 1M 2M Auditiva + Temp.EXEMPLO DE UMA ANÁLISE DE FMECA : Equipamento : Esteira Transportadora de Correia.diário S.manut. Análise Vibração Controle Visual Medir Tensão 1M 3M R P R R R P P P R R P X X X Bloqueio Rolamento Visual 2 3 2 12 X X X X X X X X Funcionamento Anormal Visual 2 2 3 12 Desgaste Correia Desgaste da Pulia Alta vibração ou alta temp.parada MPRo.... Visual 1 3 2 6 MPS 2 2 3 12 MPRo MPC Defeito Rolamento Cabeça do Cilindro Não se Aplica 3 3 2 18 Quebra Quebra de Eixo Falha de Lubrificação MPS Lubrificação Periódica 1M R X MPC.

Tabelas de Cálculos de Criticidade : DETECTIBILIDADE ( D ) FREQUÂNCIA ( F ) Valor 1 2 3 4 Taxa de Falhas Valor 1 < 1 falha/ano 2 3 4 >= 1 falha/ano < 1 falha/mes >= 1 falha/mes < 1 falha/semana >= 1 falha/semana Forma de Detectar a Falha Visualmente pelo operador Facilmente pela manutenção Com dificuldades (auxílio instrumentos) Não é possível detectar 26 .

GRAVIDADE ( G ) Valor não pa ra parada <= 1hr afe ta p ou c o afeta muito influência catastrófica Efeito n a Pr oduçã o 1 Efeito n a Se guran ça Qualidade e Ambiental não afeta 2 3 parada > 1 dia 1hr < parada <= 1dia 4 27 .

[C]riticidade = [F]reqüência x [D]etectabilidade x [G]ravidade Tipo de Ação [F] e/ou [G] e/ou [C] <3 >=3 24 a 48 12 a 24 >=3 >=3 =4 =4 >2 >=48 >2 >2 <=2 <12 Corretiva Preventiva Sistemática Preventiva Condicional Preventiva Por Ronda Modificação Melhoria 28 .

que sustentam qualquer implementação de TPM [2]. Porém. na Nippon Denso (Toyota). nem da produção: a manutenção é da “produtividade”. é envolvida com a operação dos equipamentos. inclusive definindo o homem de produção como operador-mantenedor. Inicialmente. Hoje em dia. criando. pois isso poderia. simplesmente. a Nippon Denso recebeu o prêmio PM da JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) em 1971. Embora existam especificidades na implementação da TPM em um tipo de indústria. a TPM era associada exclusivamente à manutenção. A TPM procura romper com a relação tradicional “Eu opero. entre 1961 e 1969 [5]. mudar a atitude das pessoas envolvidas[3]. inicialmente. tendo sido implantada. Por este trabalho. são eles: Incorporações de melhorias específicas e individualizadas nos equipamentos Estruturação para a condução da manutenção autônoma Estruturação do setor de manutenção para a condução da manutenção planejada 29 . realizadas em atividades de pequenos grupos. no qual a operação também cumpre importante papel na preservação dos equipamentos.Manutenção Produtiva Total (TPM) A TPM. por exemplo. assumindo responsabilidades sobre a integridade da instalação. Em um ambiente de TPM a manutenção não é apenas dos equipamentos. Manutenção Produtiva Total (Total Produtive Maintenance). às vezes. Portanto. e a manutenção. evidenciou que não bastava apenas “manter os equipamentos na condição ideal”. por sua vez. por meio da manutenção autônoma e da manutenção planejada. A TPM popularizou-se no Japão na década de 70 e foi apresentada no Brasil em 1986 pelo Sr. Isso tira a TPM do foco exclusivo da manutenção e muda a compreensão das pessoas em relação ao seu papel. a partir de quando. as características comuns ao processo de TPM são usualmente conhecidas como os cinco pilares básicos. tornando a TPM como uma missão de todos na empresa. e metas que possam ser exclusivas para cada caso. o seu desenvolvimento. Você conserta” [2]. propondo um novo ambiente de manutenção. a necessidade do operador conservar o equipamento. assim. A metodologia de TPM busca. e a aplicação em diversos setores industriais. representar altos custos. para atingir a quebra-zero e defeito-zero nos equipamentos.Total Productive Maintenance) [1]. Seiichi Nakajima. A TPM surgiu no Japão na década de 60. o conceito moderno de TPM modificou o seu enfoque tradicional. visto que foi criada por este setor da Toyota. a TPM pode ser compreendida hoje como a manutenção da produtividade total. surgiu como uma resposta às necessidades atuais do mercado. a metodologia passou a receber a denominação de Manutenção Produtiva Total (TPM . adquirir a consciência da sua preservação. ao invés de. 1 Aspectos gerais A TPM pode ser definida da seguinte forma: Um modo de vida no trabalho cujo objetivo é eliminar as perdas crônicas e identificar os potenciais de falhas. pregando o envolvimento de todos na preservação da instalação.

O acidente-zero.) são fatores fundamentais para exposição dos defeitos ocultos e a eliminação das perdas. O envolvimento integrado de todos na empresa passa a ser. força a quebra da tradicional “rivalidade” entre as divisões de uma mesma empresa. o defeito-zero procura atingir a produtividade máxima. exige-se uma nova postura da operação e da manutenção na preservação dos equipamentos. tais como: eliminação das grandes perdas. são objetivos tradicionais e originais da TPM. educação e treinamento. para atingí-la. Este objetivo é definido como a capacidade do equipamento operar ininterruptamente durante o tempo de uma missão de interesse. formados desde a alta gerência até o chão-defábrica [4]. Para o alcance da quebra-zero. uma outra característica da TPM. 2 Quebra-zero. tanto para elementos da produção como manutenção D Controle dos equipamentos na fase de projeto e início de funcionamento (Prevenção da Manutenção) A implantação da TPM é uma tarefa não só da divisão de manutenção. demonstra que o apoio decisivo da alta direção é uma pré-condição para o sucesso da implantação da TPM. tradicionalmente. uma vez que todos os componentes/equipamentos estão sujeitos à falhas. Defeito-zero e Acidente-zero A quebra-zero visa proporcionar um incremento na eficiência global dos equipamentos e a redução dos custos operacionais. sobretudo para a indústria de processo. Isto evidencia que a correção das degenerações comuns (sujeira. Isso não significa. necessariamente. encaradas como uma anormalidade. sem provocar defeitos de qualidade nos produtos de um determinado processo (ou batelada). por outro lado. A meta principal da TPM é a quebra-zero [1] e. vem sendo demandado mais recentemente. então. serão tratados na sequência. atrito. Falhas nunca são abruptas e suas causas comuns não são. Da mesma forma. Com essa interpretação. Tanto a quebra-zero.D Educação e treinamento de novas habilidades. vibração etc. normalmente não contempladas no planejamento tradicional da manutenção. que alguns autores consideram como características básicas do processo. quanto o defeito-zero. que equipamento nunca irá quebrar. a quebra-zero passa a ser factível. a manutenção preventiva tradicional não é suficiente [2]. Essa característica da metodologia. objetivos específicos devem perseguidos. Algumas medidas de prevenção para quebrazero são mostradas na figura 1 [4]: 30 . Os cinco pilares básicos que norteiam a filosofia da metodologia de TPM definem ações concretas que visam alcançar as metas que traduzem esses pilares para o contexto da indústria em questão. As perdas nos equipamentos são classificadas como crônicas ou esporádicas. O que a TPM procura enfocar são as perdas crônicas como causas da ineficiência dos equipamentos. folga. e não apenas um mito. onde o binômio segurança e meio-ambiente passou a ter uma elevada prioridade. Estes objetivos. A condução do processo por meio de atividades de pequenos grupos. como também das divisões de produção e engenharia. eliminando-as através da participação de todos [1]. manutenção autônoma. manutenção planejada. Portanto.

a saber: Quebra. foram totalizadas as dez grandes perdas da indústria de processos [3] que correspondem à grande maioria dos problemas encontrados. Preparação e Ajuste. etc. Assim. Essas grandes perdas são as causas básicas de desperdícios e ineficiência na indústria e. Essas seis perdas. Redução de Velocidade. estimulando o desenvolvimento do operador para seu novo papel. pressão. se enquadram mais ao contexto da indústria de manufatura. 4 Manutenção autônoma A manutenção autônoma pode ser sumarizada pela seguinte frase: “da minha máquina cuido eu” [4]. sobretudo em função das características de seus equipamentos e plantas integradas. equipamentos e máquinas. limpeza e reaperto Melhorar as habilidades do pessoal de operação e de manutenção Restaurar as partes deterioradas QUEBRA-ZERO Corrigir pontos fracos de projetos Manter as condições operacionais de projeto (Temperatura. porém. Comparação entre as grandes perdas nas indústrias de manufatura e de processos 31 . correspondendo aos seus procedimentos. eram a chave para a otimização da produção. devido às suas características de processo contínuo. No caso da indústria de processos. Tabela 1. portanto. Perdas na Partida [1].) Figura 1 . Ociosidade e Interrupções Menores. Defeitos de Qualidade e Retrabalho. A tabela 1 mostra um quadro comparativo entre o enfoque das grandes perdas nas indústrias de manufatura e nas de processos.Estabelecer condições operacionais básicas dos equipamentos por meio das atividades de lubrificação. Isso cria uma relação de responsabilidade entre o operador e o equipamento. a TPM considera seis grandes perdas básicas dos equipamentos.Medidas de prevenção para quebra-zero 3 Eliminação das grandes perdas de TPM no enfoque da indústria de processos Tradicionalmente. quatro novas grandes perdas foram acrescentadas para abranger rotinas típicas desse tipo de indústria.

independentemente da metodologia utilizada para a formulação do plano de manutenção em si. A TPM requer o estabelecimento de padrões de manutenção. Na TPM. também. controle de sobressalentes e estoque. bem como as substituições de peças. dentre outras [1]. 32 . a formulação de planos de manutenção anuais. em consonância com a de produção. como atividade de manutenção planejada. por exemplo. a coleta de dados para a elaboração de um planejamento mais racional da manutenção. executado pela divisão de manutenção. Como a simples inspeção dos equipamentos. principalmente através das rotinas de limpeza. 5 Manutenção planejada O planejamento formal da manutenção constitui um dos pilares básicos da TPM. ainda. como para os procedimentos de trabalho e exige. porém essencialmente conduzida pela operação [2]. tanto para a manutenção dos equipamentos. É interessante notar. consolidando os critérios tradicionais de manutenção para preservação dos equipamentos e instalação. do relacionamento entre as divisões da empresa. que não existe um procedimento para se especificar como essas tarefas serão selecionadas. a TPM utiliza as tarefas tradicionais de preventiva sistemática. então. O operador aprende a detectar sinais de perdas e a executar algumas tarefas de manutenção. lubrificação. não garantem o alcance da quebra-zero. a manutenção autônoma é executada pelo usuário. A manutenção autônoma será adotada como parte das atividades de manutenção. os quais se organizam desde a alta gerência até o chão-de-fábrica. reaperto e inspeção.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 INDÚSTRIA DE MANUFATURA (TPM TRADICIONAL) Quebra Preparação e ajuste Ociosidade e interrupções menores Redução de velocidade Defeitos de qualidade e retrabalho Perdas na partida INDÚSTRIA DE PROCESSOS Quebra Falha no processo Ociosidade e interrupções menores Perda de velocidade Defeitos de qualidade Partida e perda de rendimento Perda por defeito no processo Perda por vazamento ou transbordamento Perda por trabalho manual Perda de energia Essencialmente. rotinas específicas de lubrificação. no entanto. com o objetivo de desenvolver o processo da TPM [3]. objetivos e atividades específicas geralmente subordinadas à divisão de manutenção como. a TPM sugere. a manutenção autônoma exige uma maior cooperação entre as divisões de manutenção e produção. semanais e rotinas diárias. Sendo assim. A manutenção autônoma é conduzida pelos pequenos grupos de atividades. estabelecendo suas próprias regras e padrões. mensais. o planejamento da manutenção prioriza a incorporação de melhorias como meio de aumentar a eficiência dos equipamentos e reduzir as quebras. como atividades básicas de manutenção dos equipamentos. Desse modo. o qual procura manter a “saúde” do equipamento. A manutenção planejada engloba. rompendo com os tradicionais conflitos. O planejamento eficiente e a custo-eficiência dessas tarefas dependerão. preditiva e corretiva.

ruído. como um modo de vida. Estoque ótimo de produtos (E). pintura. os resultados principais da implementação do ambiente de TPM podem ser mensurados pelos seguintes parâmetros: Produtividade líquida (P). Índices de acidentes e poluição (S). Desta maneira.Para a indústria de processos. gerando um respeito ao equipamento. atividades de manutenção preditiva. Entrega. Tabela 2. rotativos e instrumentos de controle/dispositivos de proteção. Tais habilidades envolvem. dentre outras [3]. enquanto que os benefícios intangíveis. podem sofrer procedimentos diferenciados de manutenção. Nesse caso. está fortemente fundamentada na educação e treinamento das pessoas. por exemplo. Segurança e Moral). planejamento básico de manutenção. por consequência. A educação para o ambiente de TPM é o fator determinante para o sucesso da implementação de seu programa e para o envolvimento de todos com os seus objetivos. 33 . os equipamentos englobados nos planos e padrões de manutenção são distinguidos entre equipamentos estáticos. 7 Benefícios da implementação de TPM Como mostrado na tabela 2. Qualidade. em função de suas características distintas. O treinamento característico da TPM é praticado diretamente através do uso do equipamento. Exemplos de benefícios tangíveis e intangíveis da TPM BENEFÍCIOS TANGÍVEIS Eliminação das perdas nos equipamentos e processos Condições operacionais ótimas Maior disponibilidade dos equipamentos Menor custo do ciclo de vida Menor estoque Incremento do conhecimento dos operadores sobre o seu equipamento BENEFÍCIOS INTANGÍVEIS Incentivo ao moral dos empregados Maior respeito ao “seu” equipamento Rompimento da divisão entre operação e manutenção Melhorar a imagem da empresa perante os visitantes Os resultados da TPM que envolvem os benefícios tangíveis são usualmente apresentados na forma de índices de controle industrial PQCESM (Produtividade. Os benefícios tangíveis se caracterizam por atingir objetivos operacionais diretos sobre os equipamentos e as atividades técnicas desenvolvidas. 6 Educação e treinamento A TPM. atividades de: utilização de ferramentas. alcançam objetivos indiretos e não facilmente identificáveis. O treinamento dos operadores baseia-se nas habilidades em manutenção necessárias ao novo ambiente. Taxa de defeitos do processo e reclamação de clientes (Q). mas de grande importância no ambiente industrial [3]. Queda dos custos de produção (C). criando a necessidade da sua preservação e. os inúmeros benefícios advindos da TPM podem ser divididos em tangíveis e intangíveis. Sugestões para melhorias (M). Custo. lubrificação básica.

as grandes empresas perceberam que deviam concentrar todo seu esforço no sentido de atingir o objetivo “FIM” para qual ela foi criada e na qual é especialista (Core Business).III . 34 . formando o início da era “Serviços”.Core Business. As empresas começaram a terceirizar serviços que demandavam tempo e gerenciamento. Dando início então ao conceito de terceirização. Este fato associado com a tecnologia moderna de automação e robótica. necessárias para o alcance do objetivo final . foram formando-se pequenas empresas que auxiliavam as grandes empresas em suas tarefas mais simples. no qual a empresa contratada é responsável não só pelo serviço prestado mas como também o seu gerenciamento e todo o universo que envolve o mesmo. etc. restaurante. As empresas começaram a procurar parceiros a altura para o desempenho de atividades mais nobres e que poderiam afetar o desempenho da empresa. ou seja. jardinagem. Surgiu então um novo conceito. atuando em todas as frentes de trabalho que fossem necessárias para alcançar seu objetivo. Com o passar do tempo. a empresa precisava ser polivalente.EVOLUÇÃO DAS EMPRESAS MODERNAS Atualmente o que se constata é que as grandes empresas vem mudando sua forma de “pensar” e gerenciar seus negócios. veio a fortalecer o novo ramo que surgiu com um produto que está ficando cada vez mais evidente que é o “SERVIÇO” As empresas eram responsáveis por todos os tipos de atividades. Antigamente as empresas eram configuradas para suprir todas as suas necessidades. chamado “PARCERIA”. como por exemplo a área de segurança. Logo após esta etapa.

mas sim para o sistema onde ela pertence À ORGANIZAÇÃO COMO SISTEMA ABERTO Contexto Financeiro GESTÃO Requisitos do Mercado Direção Acionistas Entrada Objetivos Manutenção PROCESSO Saída Contexto Financeiro Planej. ou seja. 35 . necessita-se de reduzir os custos à nível ge mão-de-obra e estoques. ou seja não olhar somente para dentro da organização. numa ótica de garantir a função dos mesmos e não somente o seu estado. para identificarmos isso basta avaliar a evolução dos conceitos de manutenção e como ela está sendo encarada nos dias atuais. Estratégia Controle Supervisão Engenharia Sindicatos Novas Tecnologias Competências A indústria de hoje tem sido forçada a evoluir nas suas exigências a nível social.Para podermos identificar as tendências do mercado é necessário observar a indústria como um sistema aberto. Inicialmente a manutenção surgiu devido a necessidade de reparar os equipamentos de processo que perdiam sua função. Como fica a manutenção neste contexto ? A manutenção por sua vez sofre as mesmas pressões pois faz parte integral do processo. por outro. Com a evolução da tecnologia. Essa situação tem direcionado a manutenção à encaixar-se em moldes de gestão que satisfação as necessidade da empresa. tem sido forçada aa ser mais eficiente e melhor focada nos objetivos da Organização. a manutenção também foi beneficiada. a função manutenção visa a garantir a integridade dos bens fixos. sendo encarada então de uma forma mais científica. Considerando a organização industrial como um sistema aberto onde se converte a matéria em produto final de valor agregado. a manutenção já nasceu como uma atividade meio e não uma atividade fim e assim vinha sendo tratada. técnico e econômico e em muitas das vezes esse processo tem moldes ou diretrizes antagônicas – por exemplo: se por um lado cada vez mais os requisitos do cliente e performance do negócio crescem em exigência. ou seja.

Hoje em dia a necessidade das organizações é que a manutenção seja ágil. LCC ( Life Cycle Costing ) RCM( Reliability Centred Maintenance ) . tratasse de uma manutenção pró-ativa. Melhoria do comportamento profissional Melhor customização Diminuir as armadilhas comerciais tanto para o cliente quanto para o fornecedor 36 . eficaz. eficiente e economicamente viável – ou seja. Podemos observar que a manutenção é classificada pela forma que ela interfere na organização e não só pela gestão e ferramentas utilizadas. etc. O DESAFIO DA MANUTENÇÃO SEGURANÇA SEGURANÇA MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO QUALIIDADE QUAL DADE MEIIO AMBIIENTE ME O AMB ENTE PRODUTIVIDADE = PRODUÇÃO PRODUÇÃO EFICIÊNCIA DO INVESTIMENTO TENDÊNCIA DA MANUTENÇÃO NA EUROPA: Visão global Todos (manutenção e operação em todos os níveis ) influencian as questões Gerenciamento do plano master de manutenção Eliminação das causas das falhas Organização apropriada Resultado-orientado para as técnicas de gerenciamento de manutenção Gerenciamento de manutenção assessorado p/ computador e condições monitoradas Distribuição de tarefas de manutenção entre os operadores e manutenção Política de subcontração Foco em Engenharia de Manutenção VISÃO DE FUTURO : Aumento da capabilidade do pessoal de manutenção e operação através de: Multi-skilling Aumentando a especialização Aumento da qualidade e quantidade subcontratação Melhor preparação e o melhor uso do projeto em computador Comportamento mais crítico na direção de algumas tendências TPM ( Total Productive Maintenance).

Maximizar a disponibilidade e a confiabilidade Assegurar metas qualitativas Maximizar possiveis retorno dos investimentos Extender a vida útil dos equipamentos Melhorar a performance da planta Assegurar aos equipamentos da produção e de utilidades.FUNÇÃO MANUTENÇÃO. prontidão operacional Assegurar / melhorar a segurança Recomendar a alta gerência Assegurar requisitos de proteção ambiental 37 . Máxima eficiência global dos equipamentos Custos otimizados Qualidade Segurança Proteção do meio ambiente Normalização : AFNOR ( Association Française de Normalisation ) Bsi ( british standards institute ) Din ( german standards institute ) PRINCIPAIS OBJETIVOS.

A quantidade de tempo equivalente que a planta pode operar com sua capacidade instantânea. A PLANTA E OS CUSTOS OCULTOS : Os Custos Ocultos Capacidade Potencial A Planta Oculta Perda de Tempo com Parada Planejada Perda de Tempo com Parada não Planejada Taxa de Perda relativa ao Processo. MUDANDO DO CONCEITO “QUEBRA – REPARA” PARA MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL.IV – MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL. produzindo com qualidade Seis Grandes Perdas na Operação do Equipamento EQUIPAMENTO Tempo de Produção * Tempo de Parada Planejado Perdas de Tempo com Paradas Perdas de Velocidade SEIS GRANDES PERDAS FALHA DE 1 EQUIPAMENTO (quebras) 2CONFIGURAÇÃO & AJUSTE OCIOSIDADE & PEQUENAS 3 PARADAS DISPONIBILIDADE Tempo de Carga ** Tempo Operacional Tempo Operacional Líquido Tempo *** Operacional Valioso Perdas d e Qualidade VELOCIDADE 4 VELOCIDADE REDUZIDA 5 PROCESSO REDUZIDO FALHAS NO QUALIDADE * Tempo de Produção Maximo ** Tempo de Produção Planejado *** Tempo de Produção Efetivo 6 RENDIMENTO 38 . Perda do Rendimento por falta de Qualidade Perda transitórias do Produto Mix de Produtos Produção Atualização de Tempo Falta de Demanda Tempo Operacional Valioso Fonte : Fundação de Pesquisa de Indústria Estratégica.

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