Conhecimentos

Básicos de
Fundição

Tecnologia Mecânica
 Introdução
Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas
em peças para utilização em conjuntos mecânicos são
inúmeros e variados. Você pode:

Fundir
conformar mecanicamente
 soldar
utilizar a metalurgia do pó
 e usinar o metal
Vários Fatores devem ser considerados
quando se escolhe o processo de fabricação:

 O formato da peça,

 As exigências de uso

 O material a ser empregado

 Processo de Fundição

 É um dos mais antigos

 Mais versáteis pois permite a obtenção de peças com mínimas limitações de
tamanho, formato e complexidade

É o processo de fabricação de peças metálicas

que consiste essencialmente em encher com
metal líquido a cavidade de um molde com
formato e medidas
correspondentes aos da peça a ser fabricada.
 Processo de Fundição

Esse processo não se restringe só ao FERRO.

Ele pode ser empregado com os mais variados

tipos de ligas metálicas, desde que elas
apresentem as propriedades adequadas a esse
processo, como por exemplo, temperatura de
fusão e fluidez.
 Processo de Fundição

A Temperatura de Fusão é a temperatura em

que o metal passa
do estado sólido para o estado líquido.

 A Fluidez é a capacidade de uma substância de

escoar com maior ou menor facilidade. Por
exemplo, a água tem mais fluidez que o óleo
porque escorre com mais facilidade.
 Processo de Fundição

•Exercício 1
Responda às seguintes perguntas.
1. O que é fundição?
2. Comparando o óleo com a água, qual possui
maior fluidez?
3. Por que a fluidez é uma propriedade importante
para o processo de fundição?
4. Sabendo que a temperatura de fusão do aço é de
aproximadamente 1600°c e a do ferro fundido é de
aproximadamente 1200°c, qual dos dois é melhor
para a produção de peças fundidas?
 Vantagens do Processo

a) As peças fundidas podem apresentar formas

externas e internas desde as mais simples até as
bem complicadas, com formatos impossíveis de
serem obtidos por outros processos.

b) As peças fundidas podem apresentar dimensões

limitadas somente pelas restrições das instalações
onde são produzidas.

c) A fundição permite um alto grau de automatização

e, com isso, a produção rápida e em série de
grandes quantidades de peças.
 Vantagens do Processo

d) As peças fundidas podem ser produzidas dentro

de padrões variados de acabamento (mais liso ou
mais áspero) em função do processo de fundição
usado (economia na usinagem).

e) A fundição permite a obtenção de paredes com

espessuras quase ilimitadas.
 A maioria das peças de um carro são feitas por meio
de processos de fundição.

Exercício 2

Responda às seguintes perguntas.

1. Por que o processo de fundição é mais vantajoso quando

comparado com outros processos de fabricação?

2. Escreva V para as sentenças corretas ou F para as sentenças

erradas mostradas a seguir.
a) ( ) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em
pequena, quantidade.
b) ( ) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre 0,2
e 6 mm.
c) ( ) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito
grandes e formatos simples ou complicados.
d) ( ) A fundição só produz peças com acabamento muito áspero.
 Processo de Fundição

• A matéria-prima metálica para a produção de

peças fundidas é constituída pelas:

 Ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e

carbono)
Ligas não-ferrosas
Ligas de cobre
Alumínio
Zinco
Magnésio
 Operações do Processo de
Fundição
1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir
um modelo com o formato aproximado da peça a ser
fundida. Esse modelo vai servir para a construção do
molde e suas dimensões devem prever a contração do
metal quando ele se solidificar bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem da peça. Ele é feito
de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor.

2. Confecção do molde - O molde é o dispositivo no qual o

metal fundido é colocado para que se obtenha a peça
desejada. Ele é feito de material refratário composto de
areia e aglomerante. Esse material é moldado sobre o
modelo que, após retirado, deixa uma cavidade com o
formato da peça a ser fundida.
Um plano de divisão, em alguns casos, pode ser feito das mais diversas
maneiras, porém, para sua execução o projetista deve ter sempre em
mente:

Praticidade, Funcionalidade e Economia.

A complexidade da peça requer estudos específicos para
definição do plano de divisão, sempre se referenciando nas
necessidades do cliente x processo escolhido.
 Operações do Processo de
Fundição

3. Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito

também de areia, que tem a finalidade de formar os
vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles são colocados
nos moldes antes que eles sejam fechados para receber
o metal líquido.

4. Fusão – Etapa em que acontece a fusão do metal.

5. Vazamento – O vazamento é o enchimento do molde

com metal líquido.
 Operações do Processo de
Fundição
6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo
em que a peça se solidifica dentro do molde, e que
depende do tipo de peça, do tipo de molde e do metal
(ou liga metálica), ela é retirada do molde
(desmoldagem) manualmente ou por processos
mecânicos.

7. Rebarbação - A rebarbarão é a retirada dos canais de

alimentação, massalotes e rebarbas que se formam
durante a fundição. Ela é realizada quando a peça
atinge temperaturas próximas às do ambiente.

8. Limpeza – A limpeza é necessária porque a peça

apresenta uma série de incrustações de areia usada na
confecção do molde. Geralmente ela é feita por meio de
jatos abrasivos.
 Fundição

 Canais de alimentação - são as vias, ou condutos, por

onde o metal líquido passa para chegar ao molde.

 Massalote – é uma reserva de metal que preenche os

espaços que vão se formando à medida que a peça vai
solidificando e se contraindo.
Em resumo é a quantidade de metal extra calculada
para prever a contração do metal e sua consequente
diminuição de volume durante a solidificação.
 CORTE DE CANAIS E
MASSALOTES
• Nesta etapa são removidos os canais de vazamento e os
massalotes.

 A remoção pode ser realizada com corte por disco abrasivo

quando o material não suportar gradientes térmicos elevados, ou
por fusão localizada.

São importantes:

 tratamento térmico prévio quando necessário

 linha de referência para corte
 cuidados para não danificar as identificações da peça
 identificação dos canais e massalotes para reaproveitamento
posterior deste material
 REBARBAÇÃO
Após o corte dos massalotes e canais de
vazamento, estas áreas ficam com
acabamento superficial irregular, necessitando
uma operação complementar para obtenção
das dimensões originais do modelo.

 Neste instante são removidas também as

“rebarbas” de metal que não fazem parte da
peça final.

 Estas operações envolvem e dependem da

habilidade do operador para garantir as
dimensões desejadas na peça acabada.
Operação de Rebarbação
Remoção do massalote e canais de alimentação
 TRATAMENTO TÉRMICO
Esta etapa se aplica à maioria dos aços.

 Consiste em aquecer as peças até um determinada

temperatura e resfriá-las com uma determinada
velocidade.

 Para cada liga existe um ciclo térmico específico.

 O resultado é uma mudança na estrutura interna do

material melhorando suas propriedades mecânicas e de
resistência à corrosão.
Tratamento térmico de solubilização: a carga é retirada do forno de
tratamento térmico e imediatamente colocada no tanque de água.

São variáveis importantes:

1 - O tempo e a temperatura de cada etapa do ciclo térmico

2 - As velocidades de resfriamento

3 - A montagem da carga dentro do forno para não haver

empenamentos ou gradientes térmicos.
 Retífica

 Saindo do tratamento térmico, algumas peças podem

necessitar um aumento de precisão em suas medidas.

 Muitas vezes se utiliza o processo de retificação

executado por máquinas ferramentas chamadas
retíficas.

 Os processos de acabamento variam de peça para

peça, podendo ser utilizados em maior ou menor grau.
Dependendo do tipo de peça, ao sair da fundição já está
pronta e acabada.
Principais Tratamentos Térmicos

Tratamentos Térmicos

Solubilização e
Recozimento
envelhecimento

Normalização Esferoidização ou
Coalescimento
•Alívio de tensões
•Recristalização Tempera
•Homogeneização e Revenido
•Total ou Pleno
•Isotérmico
Ex:RECOZIMENTO PARA ALÍVIO
DE TENSÕES DOS AÇOS

 Temperatura
Abaixo da linha A1
 em que
ocorre nenhuma
transformação
(600-620oC) 723 C
Ou linha crítica
 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DE
RECOZIMENTO NA RESIST. À TRAÇÃO E
DUTILIDADE

Alívio de Tensões
(Recuperação/Recovery)
Diagrama TTT
3- NORMALIZAÇÃO
Usada para aços
Objetivos:

 Refinar o grão
 Melhorar a uniformidade da
microestrutra

*** É usada antes da têmpera e

revenido
3- NORMALIZAÇÃO
Constituintes Estruturais resultantes
Hipoeutetóide ferrita + perlita fina
Eutetóide  perlita fina
Hipereutetóide cementita + perlita fina

* Conforme o aço pode-se obter bainita

Em relação ao recozimento a microestrutura é mais fina, apresenta
menor quantidade e melhor distribuição de carbonetos
 4- TÊMPERA
Objetivos:
 Obter estrutura
matensítica que promove:
- Aumento na dureza
- Aumento na resistência à
tração
- redução na tenacidade

*** A têmpera gera tensões

 deve-se fazer revenido
posteriormente
4- TÊMPERA
MARTENSITA
5- REVENIDO

*** Sempre acompanha a têmpera

Objetivos:
- Alivia ou remove tensões
- Corrige a dureza e a fragilidade, reduzindo a dureza e aumentando a tenacidade
5- REVENIDO
Temperatura:

Pode ser escolhida de

acordo com as
combinações de
propriedades
desejadas
5- REVENIDO
150- 230°C os carbonetos começam a precipitar
Estrutura: martensita revenida (escura, preta)
Dureza: 65 RC 60-63 RC

230-400°C os carbonetos continuam a precipitar em forma globular

(invisível ao microscópio)
Estrutura: TROOSTITA
Dureza: 62 RC 50 RC
5- REVENIDO

400- 500°C os carbonetos crescem em glóbulos,

visíveis ao microscópio
Estrutura: SORBITA
Dureza: 20-45 RC

650-738°C os carbonetos formam partículas globulares

Estrutura: ESFEROIDITA
Dureza: <20 RC
MICROESTRUTURAS DO REVENIDO

SORBITA
TROOSTITA E
MARTENSITA
 Materiais
 Materiais utilizados para preencher os moldes: Metais fundidos

 Materiais utilizados para fazer os moldes:

- No caso da fundição em areia são usados materiais refratários e abundantes na

natureza. Os mais usados são: areia, argila, gesso, cimento e outras substâncias
cerâmicas.

- No caso da fundição com molde metálico (molde mecanizado ou não): os moldes

são feitos de aços ligados de alta resistência ou com metal duro (carbeto de
tungstênio – WC)

 Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes convencionais

são em areia de fundição.
 Tipos de Areias de Fundição

As areias de fundição podem ser:

 Naturais

 Semi-sintéticas (com adições para correção ou

melhoria das propriedades naturais)

 Sintéticas (obtida pela mistura dos

constituintes básicos, tais como areia e argila
com compostos químicos: aglomerantes,
aditivos e plastificantes).
 Mistura da Fundição em Areia
Quando misturados areia, argila e água e em alguns
casos um aglutinante, os moldes adquirem uma coesão
uniforme e moldabilidade, sem perder a permeabilidade
que permite evacuar os gases no momento da injeção
ou do escoamento.

Após fundido e retirado do molde, o componente/peça

adquire a coloração do material de que é formado.

Após usinado e tratado termicamente, o componente vai

para a pintura, adquirindo aparência idêntica ao original.
 Moldes

Modelo da peça. Molde em areia

Peça obtida do molde, já

pintada e furada.
Utilização de Tintas na Fundição
 Um dos requisitos para se produzir peças de boa qualidade em qualquer processo
de fundição é a utilização de tintas:

As principais funções das tintas são:

 Controlar a taxa de extração de calor.

 Proporcionar uma solidificação direcionada reduzindo a necessidade de
massalotes e sistema de refrigeração do molde.

 Controlar o fluxo de metal durante o preenchimento da cavidade do molde,

garantindo que o metal liquido alcance todas as partes do molde, com temperatura
suficiente para evitar defeito de enchimento.

 Controlar o gradiente térmico para obter solidificação direcionada, evitando peças

com rechupes.

 Facilitar a extração da peça.

 Produzir bom acabamento superficial.

 Proteger a superfície do molde contra o ataque do metal vazado, diminuindo assim

o choque térmico.
 Importante:
Resfriamento e Solidificação

 Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, pois o resfriamento excessivamente

rápido pode provocar tensões mecânicas na peça, com aparecimento de trincas e a
formação de bolhas/poros. Se houver um resfriamento muito lento ocorrerá a
diminuição da produtividade.

 Esses eventos influenciam bastante o tamanho, a forma, uniformidade e

composição química dos grãos formados na peça fundida, que por sua vez,
influenciam nas suas propriedades mecânicas globais. Por exemplo:

 Para um resfriamento lento/controlado – A tendência é formar grãos maiores

porque eles terão tempo para crescer. Logo: Quanto maior o tamanho de grão,
menor a resistência mecânica.

 Para um resfriamento rápido/controlado: A tendência é formar grãos menores

porque eles não terão tempo para crescer. Logo: Quanto menor o tamanho de grão,
maior a resistência mecânica.

 Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo metal, as
propriedades térmicas do metal e do molde, a relação geométrica entre o volume e
área da superfície da fundição e a forma do molde.
 Processos de Fundição
e Moldes de Fundição
 Existem diversos processos de fundição.

 Fundição em Areia
 Fundição sob Pressão
 Fundição por Injeção
 Fundição em Molde Permanente ou Contínua

 Estes consistem na fusão da matéria prima a ser moldada geralmente em “CADINHOS".

 Cadinhos são reservatórios fabricados em material refratário onde a matéria prima é

fundida e drenada ou derramada posteriormente para as formas, ou moldes de fundição.
 Moldes de Fundição

Existem diversos tipos de moldes de fundição:

 Moldes de areia (argila e água) verde e seca

 Moldes cerâmicos (gesso ou materiais

refratários diversos)

 Moldes Mecânicos

 Moldes Metálicos
 A) Molde em Areia Verde

Consiste na elaboração do molde com areia úmida

modelada pelo formato do modelo da peça a ser
fundida.
Serve para todos os metais. É especialmente
apropriado para peças de tamanho pequeno e
médio.

 Não é adequado para peças grandes, de geometria

complexas, nem para acabamentos finos, pois ficam
as marcas de corrugamento da areia, sua tolerância
dimensional é reduzida e aumenta o risco do molde
não suportar a pressão do metal líquido e
desmoronar.
 B) Molde em Areia Seca

 Este tipo de molde geralmente se consolida em altas

temperaturas no forno (entre 200 e 300°C).

 Este método utilizado para aumentar a resistência

mecânica e a rigidez da forma de fundição.

 Este processo permite a modelação de peças de

grandes dimensões e geometrias complexas.

 A precisão dimensional é boa e o acabamento

superficial é bom, pois o corrugamento das peças
causado pela areia é bem menor do que em areia
verde.
 C) Molde Mecânico

 Atualmente, ao invés da conformação em areia de

forma convencional por compactação manual, usa-se
um tipo molde mais compactado chamado de molde
mecânico.

 Trata-se de um sistema desenvolvido para que o

material de conformação do molde seja comprimido
através de equipamento pneumático ou hidráulico,
cujas cavidades mecânicas (negativo) recebam o
metal com maior densidade ou pressão, de forma a
suportar os esforços sem que ocorram
desmoronamentos durante o preenchimento.

 Este sistema foi desenvolvido para resolver as

deficiências da utilização dos moldes em areia verde,
menos resistente.
 C) Molde Metálico
C.1) Mecanizado (metálico)
C.2) Coquilha (metálico)

 Atualmente, usa-se um tipo de molde metálico, fixo e maciço

chamado COQUILHA (metálico, mas não é mecanizado).

Nesse sistema o metal fundido ou é derramado por gravidade ou é

injetado através de equipamento pneumático ou hidráulico em
cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não
aderente à liga fundida.

 A vantagem é a rapidez de injeção, resfriamento e extração da

peça pronta.

 A desvantagem da coquilha é a geometria limitada das peças a

serem fundidas.
 Fundição por Injeção

 Basicamente obedece ao mesmo processo da

coquilha, porém o molde é metálico e mecanizado.

 Existem menos restrições à geometria das peças,

pois o molde é fabricado por modernos processos
como eletroerosão, por laser, entre outros, que dão
excelente acabamento, possibilitando menos
usinagens nas peças.

 Electroerosão (usinagem por descargas elétricas) é

um processo indicado na usinagem de formas
complexas em materiais condutores elétricos,
especialmente aqueles de alta dureza, e de
dimensões diminutas, difíceis de serem usinados
por processos tradicionais de usinagem.
Fundição em Moldes Permanentes
ou Fundição Contínua

 Neste processo, as peças fundidas são longas, com

secções quadrada, retangular, hexagonal ou de
formatos diversos.

 Em outras palavras, o processo funde barras de

grande comprimento com as secções mencionadas,
as quais serão posteriormente processadas por
usinagem ou pelos métodos de conformação
mecânica no estado sólido.

 Em princípio, o processo consiste em vazar-se o

metal líquido num cadinho aquecido. O metal líquido
escoa através de matrizes de grafite ou cobre,
resfriados na água.
 Fundição sob Pressão
 Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a penetrar na cavidade
do molde, chamado matriz.

 Esta matriz (molde) é metálica, portanto de natureza permanente e ,

assim pode ser usada inúmeras vezes.

 Devido à pressão e a conseqüente alta velocidade de enchimento da

cavidade do molde, o processo possibilita a fabricação de peças de
formas bastante complexas e de paredes mais finas do que os
processos por gravidade, permitem.

 A matriz é geralmente construída em duas partes, que são

hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal líquido.

A matriz pode ser utilizada fria ou aquecida à temperatura do metal

líquido, o que exige materiais que suportem essas temperaturas.
Matriz sob Pressão
 Etapas da Fundição sob Pressão
 O metal é bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade
deve ser tal que, não só preencha inteiramente esta cavidade,
como também os canais localizados em determinados pontos
para evasão do ar.

 Esses canais servem igualmente para garantir o

preenchimento completo das cavidades da matriz.

 Assim, simultaneamente, produz-se alguma rebarba.

 Enquanto o metal solidifica, é mantida a pressão durante um

certo tempo, até que a solidificação se complete.

 A seguir, a matriz é aberta e a peça é expelida.

 Procede-se, então, a limpeza da matriz e a sua lubrificação.

 Fecha-se novamente e o ciclo é repetido.

Principais Vantagens da Fundição sob
Pressão
• Produção de formas mais complexas do que no caso da
fundição por gravidade;

• Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias

dimensionais mais estreitas;

• Alta capacidade de produção;

• Produção de peças quase que acabadas;

• Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem

variações significativas nas dimensões das peças
produzidas;

• As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas

superficialmente por revestimentos superficiais, com um
mínimo de preparo prévio da superfície;

• Algumas ligas, como a de Alumínio, apresentam maiores

resistências do que se forem fundidas em areia.
 Fundição de Precisão

 Utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo

consumível com uma pasta ou argamassa refratária que
endurece à temperatura ambiente ou mediante a um
adequado aquecimento.

 Uma vez que essa pasta refratária foi endurecida, o

modelo é consumido ou inutilizado.

 Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o

molde propriamente dito, com as cavidades
correspondentes à peça que se deseja produzir.

 Vazado o metal líquido no interior do molde, e solidificada

a peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado.
 Principais Vantagens
• Possibilidade de produção em massa de peças de
formas complicadas que são difíceis ou impossíveis
de obter processos convencionais de fundição ou por
usinagem;
• Possibilidade de reprodução de pormenores
precisos, cantos vivos, paredes finas etc.;
• Obtenção de maior precisão dimensional e
superfícies mais lisas;
• Utilização de praticamente qualquer metal ou liga;
• As peças podem ser produzidas praticamente
acabadas, necessitando de pouca ou nenhuma
usinagem posterior, o que torna mínima a
importância de adotarem-se ligas fáceis de usinar;
 Principais Vantagens

• O processo permite um rigoroso controle do tamanho e contornos

dos grãos solidificação direcional e orientação granular, o que
resulta em controle mais preciso das propriedades mecânicas;

• O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob

vácuo, o permite a utilização de ligas que exijam tais condições.

• As dimensões de peso são limitados, devido a considerações

econômicas e físicas, e devido à capacidade do equipamento
disponível. O peso recomendado dessas peças não deve ser
superior a 5kg.

• O investimento inicial para peças maiores (de aproximadamente

5kg a 25kg) é muito elevado.
 Etapas do processo de fundição de precisão
pelo sistema de cera perdida
• A partir da matriz:

 A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos

modelos;
 Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
 Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos;
 O recipiente é enchido com uma pasta refratária para confecções
do molde;
 Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os
modelos são derretidos e deixam o molde;
 O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob ação de
pressão, por gravidade, a vácuo ou por intermédio da força
centrifuga:
 O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;
 As peças são separadas do canal central e dos canais de
enchimento, esmerilhadas.
 Controle de Qualidade de Peças
Fundidas:

• A inspeção de peças fundidas como de

peças produzidas por qualquer outro
processo metalúrgico tem dois objetivos:

 Rejeitar as peças defeituosas

 Preservar a qualidade das matérias-primas

utilizadas na fundição e a sua mão-de-obra.
O controle de qualidade compreende
as seguintes etapas:
 INSPEÇÃO VISUAL: usada para detectar defeitos visíveis, resultantes
das operações de moldagem, confecção e colocação dos machos, de
vazamento e limpeza;

 INSPEÇÃO DIMENSIONAL: é realizada geralmente em pequenos

lotes produzidos, antes que toda a série de peças seja fundida;

 INSPEÇÃO METALÚRGICA: inclui análise química; exame

metalográfico, para observação de microestrutura do material; ensaios
mecânicos, para determinação de suas propriedades mecânicas;
ensaios não-destrutivos, para verificar se os fundidos são totalmente
'perfeitos'.

Muitas vezes, uma inspeção, para ser completa, exige testes de

uma montagem, onde são incluídas as peças fundidas, e onde
simulam ou duplicam as condições esperadas em serviço.
Exemplo de Peças Fundidas
DEFEITOS DE
FUNDIÇÃO
DEFEITOS DE MOLDAGEM

Inclusão de areia

Causas:
.erosão (lavagem)
.explosão (fervura)
.quebra de cantos do molde.
.fechamento inadequado do molde.
.transporte inadequado do molde.
.limpeza inadequada do molde.
Soluções:
Em boa parte dos casos consegue-se solucionar ou atenuar o
defeito mediante:

.aumento do grau de preparação da mistura

.aumento do grau de compactação do molde nos pontos críticos
.a utilização de areia base mais fina (rugosidade).
.alterando o sistema de enchimento.
Quebra de partes do molde
Causas:
Normalmente a principal causa deste tipo de defeito é a baixa
plasticidade de areia, aliada, eventualmente, a uma baixa
resistência mecânica do molde, bem como a uma desregulagem do
sistema de extração de moldes da máquina.
Soluções:
.aumento do grau de preparação da mistura, adequação do teor de
bentonita, aditivo (amido de milho) e água da mistura
.Compactação adequada do molde
.melhora do sistema de extração de moldes
.cuidados na colocação de machos nos moldes
Penetração metálica

Causas:
.falta de fluidez da mistura
.grau de compactação deficiente.

Soluções:
.aumentar o grau de preparação da mistura
.aumentar o grau de compactação do molde.
Superfície áspera

Causas:
.uso de areia base muito grossa
.elevada temperatura da areia preparada.
.Muita água.
. uso excessivo de bentonita e de amido de milho.

Soluções:
Inverso das causas
Erosão
Causas:
. falta de plasticidade da areia
. resistência mecânica insuficiente do molde
. uso de areia base muito grossa
. elevada temperatura da areia

Soluções:
Areia fina e um sistema de alimentação tal que permita
um enchimento suave da cavidade do molde, melhorar o grau
de preparação da mistura.
Sinterização de areia
Causas:
Embora este defeito também
possa ser provocado pôr uma
forte penetração metálica nos
vazios intergranulares, do molde,
na maioria das vezes ocorre pôr
meio de reações metal-molde.

Soluções:
.melhora do grau de preparação
da mistura
Escamas
Causas:
.baixa resistência à tração a úmido da mistura.
.excesso de tensões de compressão do molde.

Soluções:
.melhora do grau de preparação da mistura
.uso de bentonita com estabilidade térmica e resistência à tração a úmido mais
elevadas.
.aumento do teor de argila ativa (se já não estiver muito elevado)
.uso de água industrial com o menor teor de sais possível
.redução do grau de compactação do molde.
Rabo-de-rato
Causa:
expansão da sílica

Soluções:
Geralmente, também neste caso são válidas as
mesmas sugestões recomendadas para combater
escamas.
Veiamento
Causa:
elevadas tensões do molde, diferindo apenas em termos de
aspecto, ou seja, o veiamento é saliente e o rabo-de-rato é
reentrante na peça.

Soluções:
.idem anteriores.
Inchamento da peça
Causas:
Baixa resistência do molde, aliada a uma excessiva formação de zona de
condensação de umidade no molde durante o vazamento do metal.
Soluções:
.melhora do grau de preparação da mistura
.melhora da composição da mistura
.aumento do grau de compactação do molde.
Pseudo-Rechupe
Causa:
Normalmente ocorre em função do inchamento da peça.
Soluções:
Também neste caso são válidas as mesmas soluções
recomendadas para evitar o inchamento.
Bolhas de Gás
Causas:
.excessiva umidade e/ou baixa permeabilidade da mistura
.elevada temperatura da areia
.grau de compactação do molde inadequado
.composição da mistura inadequada
.sistema de alimentação mal projetado

Soluções:
.um aumento do grau de preparação da mistura
.otimização da composição da mistura
.maior eliminação de finos inertes do sistema
.utilização de areia de retorno o mais fria possível.
. Reavaliar o sistema de canais
Pinholes de hidrogênio
Causas:
Embora também possa ser proveniente de problemas existentes com a carga
metálica, na maioria das vezes sua origem reside na areia, sendo proveniente
principalmente de elevada temperatura da areia.
Soluções:
.melhora do grau de preparação da mistura
.otimização da composição da mistura
.utilização de areia de retorno o mais fria possível.
Penetração por explosão
Causas:
.excesso de umidade na mistura, tornando-se
ainda mais crítico quando há um excesso de
geradores de carbono vítreo na mesma
.grau de compactação e/ou módulo de finura da
areia inadequadas (em alguns casos o defeito
ocorre quando os valores desses fatores estão
muito elevados e, em outros casos, quando se
verifica o contrário) sistema de alimentação
inadequado.
Soluções:
.melhorar o grau de preparação da
mistura
.otimizar a composição da mistura.
PINHOLES DE NITROGÊNIO

Identificação
Geralmente estão próximos de machos
com resina contendo nitrogênio.
No exame microscópico revela um aspecto
mais alongado e irregular que os pinholing
de hidrogênio e as cavidades são
revestidas parcialmente por um filme
de grafita

Causas:
Carga metálica contaminada;
Resina ;
Areia recuperada;
Inoculante;
Pintura com tinta a base da água.