Parametrização de cálculo de saia cilíndrica

PARAMETRIZAÇÃO DE CÁLCULO
ESTRUTURAL DE BASE DO TIPO SAIA PARA

RESERVATÓRIO CILÍNDRICO VERTICAL
COM TAMPOS ABAULADOS
André Filipe Soethe

Professor Orientador: Hugo Ernesto Klein Filho
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Bacharelado em Engenharia Mecânica (9907620091A) – Trabalho de Graduação
10/06/13
RESUMO
No mundo atual, as empresas têm demonstrado cada vez mais a necessidade de buscar uma
eficaz parametrização nos processos de engenharia, produção e demanda. A escolha da
metodologia correta para conduzir tais processos é de fundamental importância, pois visa
garantir um melhor resultado acelerando consideravelmente a produção, sendo assim, uma
sistemática organizada e bem definida oferece a empresa uma melhor gestão de processos,
aumentando a produtividade, reduzindo o risco de erros e as perdas provenientes dos
mesmos. A partir destas premissas supracitadas, realizou-se uma análise do processo de
cálculo/fluxo para identificar as condições atuais, onde se detectou um tempo demasiado da
área de engenharia no cálculo e conferência manual de saias cilíndricas, utilizadas em
reservatórios cilíndricos verticais. O presente trabalho aborda um método de parametrização
de um sistema de cálculo focando apenas na lógica da sua resolução, cujo objetivo é
aumentar a produtividade da área de engenharia, reduzir o tempo/custo do processo, tudo
isso através da implantação da parametrização do cálculo citado. Através da implantação da
parametrização proposta, reduziu-se o custo do processo para um quarto do valor, em
relação ao processo manual, gerando uma economia anual estimada de R$560mil
aproximadamente.
Palavras-chave: Economia. Parametrização. Produtividade.
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho tem como principal objetivo apresentar uma proposta de parametrização
de cálculo estrutural de base do tipo saia para reservatório cilíndrico vertical com tampos
abaulados, propondo desta forma alterações em sua metodologia atual a qual realiza cálculos
manualmente, resultando em: aumento da produtividade e redução de tempo/custo no
processo de cálculo.
Entretanto, o escopo deste trabalho restringe-se na questão de melhoria da sistemática
de definição/cálculo da sustentação do reservatório do tipo cilíndrico instalado na posição
vertical o qual é sustentado por apoio do tipo saia , também cilíndrica dotada de flange em sua
base para fixação do equipamento junto à base civil. Visto que, atualmente, calculam-se cerca
de 99 (noventa e nove) memoriais de cálculo por mês, onde consome-se cerca de 12 (doze)
horas de engenharia por memorial de cálculo.
Realizou-se uma análise do processo de cálculo/fluxo para identificar as condições

atuais, visando sugerir melhorias futuras. Os dados adquiridos foram feitos através de uma
pesquisa do tipo diagnóstico de caráter quantitativo. Através da nova metodologia estima-se
um ganho na produtividade em torno de 9 (nove) horas por equipamento calculado, na
segurança, melhorando a velocidade na entrega das informações, fazendo com que a empresa
se mantenha competitiva no mercado com alto índice de produtividade.
Nesse contexto, o presente trabalho recorre à parametrização como sendo a forma mais
eficaz de adaptar o cálculo estrutural da base dos reservatórios cilíndricos do tipo vertical com
tampos abaulados às necessidades específicas do pedido ou orçamento. Mais precisamente o
projeto tem seu foco na questão da melhoria da sistemática de definição/cálculo da
sustentação de equipamento cilíndrico vertical sustentado por apoio do tipo saia.
No que se trata de enfoque teórico, serão abordadas as duas formas de gerir os cálculos
para a fabricação dos reservatórios: o método atual utilizado na empresa ARXO Industrial do
Brasil e a sistemática apresentada pelo projeto através da parametrização dos cálculos.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo será apresentada de maneira breve a empresa ARXO1 com o propósito
de elucidar a justificativa do desenvolvimento deste trabalho de graduação, visto que o tema
foi desenvolvido com base em um dos equipamentos que a empresa produz. Uma
apresentação, pouco mais abrangente, da empresa é dada através no Anexo 1.
1
em latim, significa armazenar/manter “ARX”
2
Fundamentar-se-a teoricamente Projetos de Engenharia, Projetos de Engenharia
auxiliado por computador, Resistência dos Materiais, Parametrização, Reservatórios suas
generalidades, Normas pertinentes a projeto e fabricação de reservatório, teoria de
dimensionamento de casco, tampos seguindo a ASME1 VIII DIV 1, sustenção, tipos de
sustentação, utilização da base tipo saia cilíndrica.
2.1 Apresentação da Empresa Arxo
A ARXO é líder na América Latina na fabricação de tanques para armazenar

combustíveis. Além disso, é especialista na produção de equipamentos em aço carbono,
atendendo segmentos do mercado como: Alimentício, Aviação, Combustível, Indústria de
base, Mineração, Offshore, Petróleo e Gás, Químico e Refinaria.
A indústria possui experiência, estrutura fabril e qualificação profissional para projetar

e produzir equipamentos padronizados, customizados e totalmente especiais. A equipe de
Pesquisa e Desenvolvimento detém amplo conhecimento de tecnologia de soldagem e de
normas nacionais e internacionais. A ARXO atende os mais rigorosos padrões de segurança e
qualidade.
A ARXO está localizada em pontos estratégicos do Brasil: a matriz em Balneário

Piçarras (SC), região sul do país, e a filial em Recife (PE), no nordeste. Possui uma rede de
representantes no Brasil, Argentina, Paraguai e Uruguai, para atender os clientes com
qualidade e rapidez.
2.2 Projeto de Engenharia
Todo projeto de engenharia tem vários aspectos a serem considerados, estes aspectos
são definidos a partir de cálculos, consultas a tabelas, catálogos e normas técnicas.
Segundo Norton (2004) o projeto de engenharia pode ser definido como: ”O processo
de aplicação das várias técnicas e princípios científicos com um intuito de definir um
dispositivo, um método ou um sistema suficientemente pormenorizado para permitir sua
3
realização”. Essas técnicas científicas são fundamentais para a execução de um projeto
confiável e seguro, mas seu uso requer um conhecimento aprofundado.
Com isso a execução de um bom projeto requer várias ações, tais como cálculos,
escolha de materiais, averiguação de condições de funcionamento entre outros, por isso há
uma demora demasiada na conclusão desses projetos, tanto por parte de projetistas que não
tem um conhecimento muito abrangente sobre conceitos da engenharia, ou até mesmo por
engenheiros recém formados que não tem uma prática muito apurada nas técnicas de
resolução de problemas complexos, que ocorrem em grandes projetos. Mesmo com o auxilio
de técnicas e fórmulas que foram desenvolvidas, estudadas, simplificadas e testadas por
inúmeros estudiosos sobre o assunto, resolver problemas de projeto de engenharia se torna
complicado e especialmente demorado.
Shigley (2005) diz: " Projetar consiste tanto em formular um plano para a satisfação de
uma necessidade específica quanto em solucionar um problema". Tendo em vista um mercado
cada vez mais competitivo empresas buscam rápidas soluções de problemas e planos para a
satisfação do cliente, buscam métodos de agilizar a execução de um projeto tornando o
inovador, rápido e executavel.
Para um projeto mecânico bem sucedido é fundamental a análise dos materiais

envolvidos, do comportamento mediante a solicitação e dos custos de aquisição e fabricação.
Como mencionado por Garcia (2000):
Todo projeto de um componente mecânico, ou, mais amplamente, qualquer projeto

de engenharia, requer, para sua viabilização, um vasto conhecimento das
características, propriedades e comportamento dos materiais disponíveis.
2.2.1 Projeto de Engenharia Auxiliado por Computador
Um dos métodos que revolucionou a elaboração e a análise de projetos de engenharia

foi o surgimento do computador, que com seus métodos de solução facilitaram muito a vida
dos engenheiros. Norton (2004) salienta: ”Problemas cujos métodos de solução eram
conhecidos literalmente por séculos, e que continuavam sendo praticamente insolúveis devido
à alta demanda computacional, agora podem ser resolvidos em minutos”. Vários são os
4
software2 que tem como intenção principal auxiliar e facilitar a elaboração de projetos
mecânicos, mas cada um tem seu foco principal, alguns são para a elaboração de desenhos 2D
e 3D de componentes do projeto. Esses podem ser classificados como software CAD3 . Os
sistemas CAD mais antigos serviam apenas para fazer desenhos em 2D, onde o principal era
demonstrar as vistas e dimensões das peças para sua fabricação. Já os atuais estão mais
sofisticados e incluem cada vez mais informações do projeto, gerando modelos em 3D em que
se tem uma noção exata de como será a peça e também se consegue extrair as propriedades de
massa, centros de gravidade entre outros.
Os software de CAD mais sofisticados incluem uma ligação ou fazem parte de um

subgrupo dos chamados software CAE4 que tem como função principal mais do que apenas
modelar as peças. Tais software fazem uma análise das forças, tensões, deflexões, em geral
todas as solicitações que um determinado componente estará submetido e ainda vários outros
aspectos, desde as situações de temperatura e até mesmo as vibrações e ressonâncias que a ele
serão impostas. A maioria desses softwares usam a análise de elementos finitos (FEA5) como
base de sua lógica de programação. Norton (2004) comenta:
Essa combinação de ferramentas proporciona um meio extremamente poderoso para

se obter projetos superiores cujas tensões são mais precisamente conhecidas do que
seria possível utilizando as técnicas de análise convencionais quando a geometria é
complexa.
Tais softwares trazem uma facilidade e redução de tempo na realização de projetos,

mesmo ele sendo de grande complexidade, mas também há desvantagens relacionadas a tais
softwares, podem ser citados o alto grau de conhecimento em engenharia e também uma
intimidade com o software que se utilizará. Mas é de fundamental importância salientar que
tais softwares não substituem o raciocíonio do ser humano, com esse mesmo pensamento
Norton (2004) esclarece.
Entretanto, deve-se ter em mente que essas ferramentas da computação são apenas
ferramentas, e não substitutos para o celebro humano. Sem uma compreensão total
dos fundamentos da engenharia por parte do usuário, o computador não dará bons
resultados.Entra lixo sai lixo.
2
É qualquer conjunto de instruções legíveis por máquina (na maioria das vezes na forma de um programa de
computador)
3
Computer Aided Design ou Desenho Auxiliado por Computador
4
Computer Aided Engenering ou Engenharia Auxiliada por Computador
5
Finite Element Analysis
5
É preciso estar atento a entradas e saídas de valores que o software oferece, existem
muitas condições que o software análisa e julga, ser correta, mas Shigley (2005) reforça: "Os
números gerados pelo computador podem estar distantes da verdade se você der entrada a um
registro incorreto".
Outro fator que pode ser considerado uma desvantagem com relação ao uso desses
softwares, são os custos elevados para a aquicisão dos mesmos, já que a licença dos softwares
mais simples não sai sem o desembolso de alguns milhares de reais, com isso empresas de
pequeno porte e até mesmo engenheiros autônomos ficam com certa desvantagem com
relação àqueles que tem condições de adquirir tais licenças.
2.3 Resistência dos Materiais
A origem da resistência dos materiais ou mecânica dos sólidos teve inicio no século
XVII. Nesta epóca Galileu realizava experiências para estudar efeitos de cargas em hastes e
vigas feitas de diversos materiais, para ele compreender os fenômenos que aconteciam nestes
experimentos foi necessário estabelecer descrições experimentais precisas das propriedades
mecânicas dos materiais. Estes métodos foram melhorados no seculo XVIII, na França,
estudos teóricos e práticos foram feitos por Saint-Venant, Coulomb, Poisson, Cauchy, Lamé e
Naiver. Eles denominavam seus estudos de "mecânica dos materiais" pois realizavam testes
mecânicos em corpos materiais. Atualmente é chamado de "mecânica de corpos deformáveis,
ou simplesmente "mecânica dos materiais", como comentado por Popov (1978), “A mecânica
dos sólidos cruza os diversos setores da engenharia, com aplicações marcantes”
Segundo Hibbeler (2004) "A resistência dos materiais é um ramo da mecânica que
estuda as relações entre cargas externas aplicadas a um corpo deformável e a intensidade das
forças internas que atuam dentro do corpo". Para determinar as forças que atuam
externamente quanto internamente em partes de uma máquina, estrutura ou corpo mecânico, é
necessário usar os princípios da estática, mas não é apenas as forças que determinam a
estabilidade e deflexão do elemento, o que define totalmente o estado do elemento é a
geometria e do tipo de material.
6
2.4 Parametrização
Parametrização pode ser definida como a ação de determinar parâmetros de

processamento de um determinado sistema, ou ainda como um processo de decisão e
definição dos parâmetros necessários para uma especificação completa ou relevante de um
modelo ou objeto geométrico. Mais freqüentemente, parametrização é um processo
matemático envolvendo a identificação de um conjunto completo de coordenadas efetivas ou
graus de liberdade do sistema, processo ou modelo.
Há uma dificuldade para que pessoas sem conhecimento amplo sobre a programação
entendam sobre o termo “objetos” e como ele facilitou a nova era de produção de software,
Leite (2005) explica:
Uma definição para objeto seria a de um "ente" ativo dotado de certas características
que o tornam "inteligente", a ponto de tomar certas decisões quando devidamente
solicitado. Outra definição mais formal para objeto poderia ser: uma unidade
dinâmica, composta por um estado interno privativo (estrutura de dados) e um
comportamento (conjunto de operações).
2.5 Reservatório Cilíndrico
Nesta subsecão aborda-se-á a fundamentação teórica do equipamento que está sendo

trabalhado com o intuito de transmitir um certo grau de embasamento em normas,
dimensionamento do equipamento e sustentação do equipamento.
2.5.1 Reservatório Cilíndrico, Formato, Partes Principais, Tipos Principais
Vários processos em diversos segmentos da indústria necessitam armazenar algum

tipo de fluido. A parede de um reservatório compõe-se basicamente do casco (ou cascos) do
vaso (shell) e dos tampos de fechamento (heads). Em se tratando de reservatório cilíndrico,
conforme representado pela figura 1, seu casco tem sempre o formato de uma superfície de
revolução.
7
Existem duas posições usuais para instalação de um reservatório cilindro, são elas:
horizontal e vertical. A posição de instalação depende do processo envolvido, layout6 do
parque industrial onde será alocado. Uma vantagem que se pode relacionar quando se trata da
instalação de um equipamento na vertical é a economia de área da planta.
FIGURA 1 - RESERVATÓRIO CILINDRICO
Fonte: Acervo projetos ARXO INDUSTRIAL
2.5.2 Reservatório Cilíndrico Norma de projeto
No Brasil a norma mais utilizada é o código americano ASME Section VIII, Division
1 e Division 2 em seguida o código inglês BS-5500 e o alemão AD-Merkbläter. Existem
6
O conceito de layout ideal continua em permanente mudança, comenta Muther (1955).
8
outros códigos como a ASME Section VIII Division 3, o francês (SNTC/AFNOR – Calcul des
Appareils a Pression) e o japonês (JIS).
Segundo Falcão (2002),
A Asme é o código de maior aplicação no Brasil. Estabelece regras apenas

para dimensionamento dos componentes principais (casco, tampos, reduções,
flanges bocais e reforços), submetidos a pressão interna ou externa. Informa que
outros carregamentos, como cargas de vento e sísmica, peso próprio e do conteúdo,
esforços localizados em suportes soldados no equipamento ou em bocais, cargas
cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura, gradientes e expansões
térmicas, devem ser consideradas, porém não estabelece metodologia para esta
avaliação.
2.5.2.1 Normas Petrobras
O catálogo de normas Petrobrás obviamente é extenso e entre elas existem normas

publicas que estão disponíveis no próprio site da empresa, ela toma como base normas
reconhecidas internacionalmente e adiciona itens e os chama de boa prática da engenharia,
visto com melhor clareza adiante. Neste momento as normas que são de interesse para este
estudo são Petrobras N-266 - Apresentação de Projeto de Vaso de Pressão; Petrobras N-268 -
Fabricação de Vaso de Pressão; Petrobras N-269 - Montagem de Vaso de Pressão; Petrobras
N-1521 - Identificação de Equipamentos Industriais; Petrobras N-2054 - Acessório Externo de
Vaso de Pressão.
Será utilizado como referência a N-253, o escopo desta norma fixa as condições
técnicas para a execução do projeto mecânico e do projeto de fabricação de vasos de pressão
utilizados em refinarias, unidades petroquímicas, terminais, estações de dutos, estações de
produção em terra, plataformas marítimas de produção e outras instalações similares. Ela tem
como base o ASME BPVC:2010 Section VIII Division 1 e 2 apresentando os requisitos
complementares a serem obedecidos nos projetos mecânico e de fabricação de vasos de
pressão para a Petrobras. A N-253 admite o projeto executado de acordo com outras normas
ou códigos de projeto, aceitos internacionalmente, somente quando aprovado previamente
pela PETROBRAS. Alguns serviços com fluido de hidrogênio H2, serviço com acido
sulfúrico H2S e solução aquosa de hidróxido de sódio a norma em questão não se aplica, tanto
é, que em seu item 1.6 é exigido à aplicação de normas vigentes.
9
2.5.3 Teoria e Dimensionamento para Cascos Conforme ASME VIII DIV. 1
Sempre com superfícies de revolução o casco tem a forma cilíndrica, esférica, cônica
ou a combinações das três. Sua posição de instalação pode ser vertical horizontal ou
inclinado. A combinação da posição com a forma do vaso é decorrente do processo que o
fluido irá sofrer. Geralmente os vasos verticais são usados quando necessitam da ação da
gravidade. Vasos horizontais também muito comuns são usados como trocadores de calor e
acumuladores, já os vasos inclinados são utilizados para fluidos de difícil escoamento ou
quando existe a necessidade de decantação de partículas sólidas, resultando em um ponto
superior do vaso com fluido livre de partículas. E por fim o formato cônico é utilizado para
transições corpos cilíndrico de diâmetros diferentes. (TELLES, 1996).
Para obter a espessura requerida de um casco cilíndrico a ASME VIII D.1 traz as
seguintes expressões:
P .R
tr   Espessura associada a tensão circunferêncial com t r  R / 2 (001)
E. adm  0,6.P
P .R
tr   Espessura associada a tensão axial com t r  R / 2 (002)
2E. adm  0,4.P
 E. adm  p 
t r =R.  -1  Espessura associada a tensão circunferêncial com com t r  R / 2 (003)
 E. 
 adm  p 
 E. adm  p 
t r =R.  -1  Espessura associada a tensão axial com com t r  R / 2 (004)
 E. adm 
 
Onde:
P= Pressão interna
R= Raio Interno corroído
E= Eficiência de solda
 adm = Tensão admissível do material
10
Para dimensionamento de cascos esféricos, do mesmo modo que cascos cilíndricos o
raio “R” corresponde ao raio interno corroído, “E” representa a eficiência de solda e “Tr” a
espessura da esfera requerida para resistir a pressão. Para obter a espessura requerida em um
casco esférico a norma ASME VIII D.1 traz as seguintes expressões:
P.R
tr =  Espessura associada a tensão circunferêncial com com t r  R / 2,81 (005)
2E. adm  0,2.P
 2.(E. adm  P ) 
t r =R.  3 -1  Espessura associada a tensão circunferêncial com com t r  2, 81 (006)
 2.(E. 
 adm  P ) 
Isolando a variável “P” pode-se chegar à pressão máxima que o casco resiste a uma
determinada espessura, acrescentado todas variáveis na equação junto com a coluna de
liquido, corrosão e esmagamento é possível chegar a PMTA, conforme descrito
anteriormente.
2.5.4 Teoria e Dimensionamento para Tampos Conforme ASME VIII DIV. 1
Os tampos de fechamento utilizados em vasos pressurizados mais comuns são os do

tipo elíptico, toro-esférico, semiesférico, cônico, toro-cônico e plano. Na figura 2 disposta a
seguir é ilustrado os formatos permitidos pela norma ASME VIII D.1. Esta figura também
ilustra as principais dimensões e nomenclaturas utilizadas. É importante conhecer melhor a
capacidade física de cada tampo, pois este conhecimento é preciso no momento do projeto do
vaso, abaixo será descrito individualmente sobre os tampos mais comuns utilizados pela
Indústria.
Tampo elíptico tem sua linha de revolução em forma de elipse 2:1, este tipo de tampo
suporta maiores pressões quando comparados com tampos toro-esféricos. A expressão que
permite avaliar a espessura do tampo elipsoidal submetido a uma pressão interna é:
11
P.R.K e
tr =  (007)
2E. adm  0,2.P
Onde:
1  R  
2
Ke = 2     (008)
6   h  
Deve-se ainda chamar atenção para o fato que o código da ASME VIII D.1 recomenda
valores para a relação R/h compreendidos entre 1 e 3. Neste caso h representa a altura do
semieixo da elipse. Segudno Groehs (2006):
Para relações de R/h > 2,5 a máxima tensão é a tensão circunferencial de

compressão na superfície externa da região próxima a união do tampo com o
cilindro. Para relações tais que 2,5 > R/h < 1.2 a máxima tensão é uma tensão
circunferencial de tração que ocorre na união do o tampo e o cilindro.
Tampos toro-esférico são os que têm maior aceitabilidade na indústria devido ao seu
custo baixo e alta capacidade de suportar pressão a norma ASME VIII D.1 permite que o
tampo toro-esférico L=0.9D e r=0.17D seja calculado como sendo semi-elíptico devido aos
raios de concordância serem muito próximos de uma elipse (ESTRADA, 2001). A expressão
que permite avaliar a espessura do tampo toro-esférico submetido a uma pressão interna é:
P.L.M
tr =  (009)
2E. adm  0,2.P
Onde:
1 L
M= 3   (010)
4 r
O código ASME VIII D.1 em seu parágrafo UG-32 exige que o raio r (raio da região
tórica) satisfaça as seguintes condições:
L  D  2.t (011)
r  0,06(D  2t ) (012)
r  3.t (013)
12
Estudos conduzidos em tampos toro-esféricos mostram que a tensão produzida por
pressão interna na região tórica produz escoamento muito antes da região esférica. Segundo
Farr e Jawad (2010): “Existe uma tensão circunferencial compreensiva na parte tórica que
pode causar flambagem, uma forma de considerar esta flambagem seria calcular a espessura
com base nos estudos de Shield and Drucker, 1961”. É por isso que o código ASME adota a
equação 010 como uma equação empírica que produz resultados semelhantes ao de Shield and
Drucker.
Tampos semiesféricos são utilizados para suportar pressões críticas como seu nome
indica sua linha de revolução é meia circunferência perfeita. O dimensionamento dos tampos
esféricos é calculado da mesma forma que os cascos esféricos, Segundo Groehs (2006) “os
tampos esféricos são os mais resistente de todos os tampos. Entretanto, é o mais difícil de
construir”
Tampos cônicos e toro-cônicos são utilizados no fundo do vaso para acumulação de

sólidos e como transição de cilindros de diferentes diâmetros, seu uso é muito comum em
fracionadores ou câmaras de destilação a única limitação é que o ângulo do vértice não deve
ser maior que 60º. As expressões matemáticas que fornecem espessuras levam em função o
ângulo do cone, forma de ligação da parte cilíndrica e relação da região tórica com a parte
cônica reta. Tampos toro-cônicos tem em seu diâmetro maior um raio de transição, este raio
de transição não pode ser menor que 6% do seu diâmetro maior ou três vezes a espessura.
Tampos planos são utilizados para vasos com baixas pressões devido à baixa
capacidade de resistência também utilizados em fundos de tanques de armazenamento de
grandes dimensões. Não será visto maiores detalhes destes dois últimos modelos, eles não se
aplicaram neste trabalho então é conveniente focar nos tipos de tampos mais utilizados.
13
FIGURA 2 - TIPOS DE TAMPOS
Fonte: Norma ASME VIII D.1 2012
2.5.5 Teoria e Dimensionamento para Sustentação
A sustentação de vasos é feita sob pernas, sapatas laterais, saias e/ou berços de
sustentação. O projeto de sustentação foi estudado por diversos autores ao longo dos anos.
Entretanto, o método adotado pela PD-5500 e pelo ASME Seção VIII Divisão 2 é
essencialmente o trabalho de um pesquisador L. P. Zick.
Zick formulou um modelo matemático para prever as tensões. Este modelo se mostrou
adequado para os dados que ele dispunha na época. Estudos experimentais mais recentes têm
indicado que as tensões previstas pelo método de Zick são válidas apenas para vasos cheios de
líquido usando selas flexíveis. Quando as selas são rígidas o método subestima as tensões
máximas no vaso, que ocorrem no canto da sela na direção circunferencial. Em alguns casos,
as tensões em selas rígidas têm o dobro da magnitude das tensões encontradas quando são
utilizadas selas flexíveis. (MIXING CONSULTORIA MÓDULO VI)
14
Até 2006 a norma ASME não adotou nenhum método próprio para cálculo de
sustentação, A partir de 2007, a Section VIII, Division 2 paragrafo 4.15 adicionou a análise de
suporte por selas. O método utilizado pelo ASME é basicamente o método proposto por Zick
com apenas algumas considerações extras.
A norma Petrobrás N-253 em sua tabela 1 nota 7, fixa algumas exigências no projeto
de sustentação, por exemplo, é exigido que a tensão longitudinal de compressão admissível,
para todas as condições de carregamento e para saias e suporte de sustentação, deve ser
determinada de acordo com o parágrafo UG-23 do ASME BPVC:2010 Section VIII Division
1 ou de acordo com o WRC7 Bulletin 443 (para o caso de temperatura de projeto do vaso
acima de 482 °C para vasos com saia em aço carbono e aços baixa liga, e 649° C para vasos
com saia em aço inox austenítico). O que auxilia a fase de projeto é a figura A.5 da norma N-
253 que mostra os limites de diâmetro e altura relacionando estes dados com o tipo de suporte
a ser usado. Abaixo a figura A.5 da Petrobras, denominada figura 3:
FIGURA 3 – SELEÇÃO DO TIPO DE SUPORTE DE VASOS VERTICAIS
Fonte: Norma N-253 Rev. K 2012
7
Welding Research Council (Conselho de Pesquisa em Soldagem)
15
Além dos estudos de Zick muitos projetistas utilizam métodos tradicionais para
estimar as tensões nos suportes de vaso, conhecendo o peso do vaso em operação já é possível
por exemplo calcular a compressão e flambagem. Para um estudo minucioso é preciso
conhecer as ações dinâmicas que estão solicitando o vaso podendo citar como exemplo de
uma carga dinâmica as forças devida ao vento. O método de cálculo para este tipo de
carregamento pode ser retirado da ABNT8-6123 Forças Devido ao Vento em Edificações.
Esta norma caracteriza a incidência do vento em uma área efetiva do vaso como uma força
dinâmica e relaciona esta força dinâmica como força estática sendo assim possível combinar
esta força estática com as demais solicitações (Peso). O Anexo 2 exemplifica um cálculo de
reservatório segundo a norma ASME VIII DIV 1.
2.6 Utilização de base do tipo saia em Reservatório Cilíndrico Vertical
Fica a cargo do cliente (usuário do equipamento) ou do fabricante/projetista do

equipamento a escolha do tipo de base a ser utilizada no reservatório, algumas empresas
adotam critérios próprios para a escolha do tipo de sustentação. Como exemplo de critério
próprio e a recomendação da figura 3 extraída da Norma N-253, da Petrobras, deve-se utilizar
obrigatoriamente, em determinadas dimensões de diâmetro e altura.
A empresa Arxo, adota como padrão a sustentação do tipo saia, vasos com outro tipo
de sustentação também podem ser fornecidos, caso seja desejo ou necessidade do cliente.
Ao utilizar saia no equipamento existe uma distribuição de cargas ao longo do

perímetro da saia.
2.7 Cálculo estrutural de base para Reservatório Cilíndrico Vertical
O cálculo estrutural deve ter como premissas garantir a integridade do

componente/equipamento diante das solicitações de esforços nele exercidos. No caso de uma
base tipo saia cilíndrica, pode-se citar as seguintes solicitações de esforços, conforme mostra
o quadro 1.
8
Associação Brasileira de Normas Técnicas
16
QUADRO 1 - VERIFICAÇÃO EM RELAÇÃO AS CONDIÇÕES DO EQUIPAMENTO
CONDIÇÃO DO EQUIPAMENTO
TABELA DE NECESSIDADE DE
FUNCIONAMENTO /
CONFERÊNCIA TESTE
VAZIO
COMPRESSÃO X X*
VERIFICAÇÃO
TIPO DE
CISALHAMENTO X X
FLEXÃO X X
VENTO X X
*Caso Densidade do fluido seja maior que a do fluido de teste
Fonte: Elaborado pelo acadêmico
O cálculo de compressão de um corpo cilíndrico, onde o diâmetro do corpo cilíndrico

é muito superior a sua espessura, ou seja, o diâmetro interno e o diâmetro externo possuem
valores muito próximos, pode ser considerado uma membrana, e neste caso, além do cálculo
tradicional de resistência a compressão, apresentar um fator de redução da resistência
mecânica do material, a norma ASME VIII Div I no parágrafo UG-23 trata esse assunto com
maiores detalhes.
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Para elaborar o trabalho foi realizada uma revisão conceitual, sobre alguns
fundamentos relativos à resistência dos materiais, bem como considerações que vem ao
encontro com o cálculo parametrizado proposto, conforme item 3.2.3.1 e anexo 3.
3.1 Apresentação dos problemas
Dentre os segmentos de mercado/produto em que a Arxo atua, têm-se os reservatórios

verticais suportados tanto por pernas, conforme figura 4a, como por saia, conforme figura 4b,
este último amplamente utilizado nos equipamentos de grande porte, por garantir maior
estabilidade.
17
FIGURA 4a – SUSTENTAÇÃO TIPO FIGURA 4b – SUSTENTAÇÃO TIPO
PERNAS SAIA
Todos os equipamentos demandam de memória de cálculo, para dimensionamento dos

componentes fundamentais. Informações estas utilizadas pelo departamento de
vendas/orçamentação para efetuar o levantamento de custo do equipamento, e também pela
própria engenharia de produto, que por sua vez faz o modelamento e detalhamento de projeto.
De acordo com os indicadores do departamento de engenharia de produto da Arxo

Industrial do Brasil, em média são elaboradas 100 (cem) memórias de cálculo de reservatórios
por mês, desta forma o software de cálculo utilizado atualmente pela empresa atende apenas
parcialmente a demanda de cálculos, ou seja, ele oferece apenas os cálculos para o casco
(constituído de costado, região cilíndrica, e tampos nas extremidades do costado) e
sustentação do tipo pernas, porém quando se trata de sustentação do tipo saia cilíndrica, o
cálculo ainda é realizado manualmente.
Segundo Elias Jagiello, engenheiro mecânico, atualmente responsável técnico da

empresa, para elaborar um cálculo, de saia cilíndrica, completo manualmente, consome-se
cerca de 8 (oito) horas de um engenheiro projetista, acrescido de aproximadamente 4 (quatro)
horas de um segundo engenheiro projetista que realiza a validação do cálculo, conforme
gráfico 1. Por ser um processo manual, demanda muita concentração e tempo por parte dos
engenheiros, devido à seriedade dos resultados a serem obtidos. Um exemplo de cálculo é
retratado no anexo 3.
GRÁFICO 1 – TEMPO DO PROCESSO DE CÁLCULO MÉTODO MANUAL
12
4
CONFERÊNCIA DO CÁLCULO 10
(tempo em horas) 8
ELABORAÇÃO DO CÁLCULO
6
(tempo em horas) 8
4
0
PROCESSO MANUAL
Considerando que o piso salarial de um engenheiro mecânico é de 10 (dez) salários

mínimos, considerando mais encargos fator 1,4, em valores atuais chegou-se a um custo hora
trabalhada de cerca de R$ 53,00.
Calculando o custo total médio da mão de obra dedicada aos cálculos manuais, através
do produto da quantidade média mensal de cálculos, tempo médio do processo e custo hora,
obteu-se um valor de aproximadamente R$ 63.000,00.
Além dos relatos supracitados, dentre os problemas, pode-se ainda citar:
 Tempo de resposta percebido pelo cliente (com relação à entrega do desenho

de aprovação), hoje o cliente aguarda de 5 (cinco) a 25 (vinte e cinco) dias para
receber o orçamento;
19
 O projetista aguarda, as especificações geradas pelo engenheiro, cerca de 12
(doze) horas para poder iniciar o desenho técnico de detalhamento;
 Muito tempo improdutivo em busca de informações de entrada de projeto, não

há um levantamento exato desse tempo, pois depende caso a caso;
 Assertividade nos projetos comprometida por se tratar de um processo manual,

onde um agravante da situação são as diversas interrupções causadas por
diversos motivos, como por exemplo: telefone, setor de vendas, setor de
qualidade, setor de planejamento, setor de assistência técnica, os próprios
projetistas, a fábrica, etc.; Não existem referências de dados quanto ao índice
de acertos de cálculos.
3.2 Levantamento de Variáveis de entrada, suas relações e saídas pretendidas dentro da

parametrização dos cálculos
Foi realizado um levantamento das variáveis envolvidas, e suas relações e saídas

pretendidas, da seguinte forma:
3.2.1 Variáveis de entrada (input)
As variáveis de entrada, conforme retrata a tabela 1, constam no bloco localizado na

esquerda da planilha de cálculo, conforme quadro 2. O bloco das variáveis de entrada é
constituído de quatro colunas, sendo: Item; descrição; valor; unidade de medida. As variáveis,
com seus respectivos códigos de parâmetros9, são:
 diâmetro do equipamento, em m, D5;

 altura do casco, em m, D6;
 altura da saia da base, em m, D7;
 espessura do casco, em mm D8;
 espessura da saia, em mm D9;
 diâmetro do chumbador, em mm, D10;
9
Endereço da variável dentro da planilha de cálculo parametrizado
20
 sobre espessura de corrosão do chumbador, em mm, D11;
 velocidade média do vento, em m/s, D12;
 fator aerodinâmico, adimensional, D13;
 resistência do material da saia, em N/m², D14;
TABELA 1 – DADOS DE ENTRADA (INPUT) PARA O CÁLCULO PARAMETRIZADO.
Dados de Entrada (Input)

Item Descrição Valor Unidade
1 Diâmetro do Equipamento 1,00 m
2 Altura Casco 15,00 m
3 Altura Saia 1,00 m
4 Espessura Casco 8,00 mm
5 Espessura saia 1,00 mm
6 Diâmetro do Chumbador - mm
7 Corrosão de chumbador - mm
8 Velocidade Média Vento 55 m/s
9 Fator aerodinâmico 1,4 -
10 Resistência 250000000 N/m²
3.2.2 Variáveis de saída ou resultados (output)
Resultados, conforme retrata a tabela 2, por sua vez, estão localizados no bloco a
direita da planilha, conforme quadro 2, que do mesmo modo que as variáveis de entrada são
constituídas por quatro colunas, sendo: Item; descrição; valor; unidade de medida. As
variáveis, com seus respectivos códigos de parâmetros, são:
 área de projeção perpendicular ao sentido do vento, em m², I5;

=D5*(D6+D7)
 força do vento, em N, I6;
=0,613*D12*D12*I5*D13
 área da seção da saia, em m², I7;
=((D5*D5*D15/4)-(L7*L7*D15/4))
 fator de segurança quanto à solicitação de cisalhamento da saia, adimensional,
I8;
21
=0,5*D14/(I6/I7)
 momento de inércia, em m4, I9;
=(D15/64)*((D5^4)-(L7^4))
 fator de segurança quanto à solicitação de flexão da saia com o equipamento
vazio, adimensional, I10;
=D14/I15
 fator de segurança quanto à solicitação de flexão da saia com o equipamento
cheio de água, ou seja, ocasião de teste, adimensional, I11;
=D14/I16
 momento do vento, em N.m, I12;
=I6*((D6/2)+D7)
 momento do próprio equipamento vazio, em N.m, I13;
=D8*D5/2
 momento do próprio equipamento em teste, em N.m, I14;
=I22*D5/2
 tensão máxima de flexão quando vazio, em N/m², I15;
=(I12+I13)/I9
 tensão máxima de flexão quando em teste, em N/m², I16;
=(I12+I14)/I9
 tensão de compressão em teste, em N/m², I17;
=I22/I7
 fator de segurança quanto à solicitação de compressão da saia com o
equipamento cheio de água, adimensional, I18;
=D14/I17
 volume aproximado, m³, I19;
=D5*π/4*D6
 força peso fluido de teste, N, I20;
=I19*10000
 força peso equipamento vazio, N, I21;
=((((D5^2)*D15/4)*2)+(((D5*D15*D6))))*(D8/1000)*7850*10
 força peso equipamento em teste, N, I22;
=I21+I20
22
TABELA 2 – RESULTADOS (OUTPUT) DO CÁLCULO PARAMETRIZADO
Resultados (Output)
Item Descrição Valor Unidade
1 Área de Projeção 16,00 m²
2 Força do Vento 41537 N
3 Área seção saia 1,57E-03 m²
4 Fator de Segurança de Cisalhamento Saia 4,72 -
5 Momento de Inércia 1,96E-04 m4
6 Fator de Segurança de Flexão (Vazio) 0,14 -
7 Fator de Segurança de Flexão (Teste) 0,11 -
8 Momento do Vento (ponto a) 353063 N.m
9 Momento Equip Vazio (ponto a) 4,00 N.m
10 Momento Equip teste (ponto a) 74195 N.m
11 Tensão Máx de flexão Vazio 1800853184 N.m²
12 Tensão Máx de flexão teste 2179272063 N.m²
13 Tensão Compressão Membrana* teste 94515258 N.m²
14 Fator de Segurança de Compressão (Teste) 0,53 -
15 Volume aprox 11,78 m³
16 Peso Fluido teste 117810 N
17 Peso Equipamento Vazio 30580 N
18 Peso Equipamento teste 148390 N
3.2.3 Relação entre as variáveis de entrada (input) e variáveis de saída ou resultados

(output)
A quadro 02 retrata o layout completo da planilha de cálculo parametrizado, ou seja, é

a integração da tabela 1 e tabela 2, já a quadro 1, por sua vez, explana as necessidades de
cálculo em relação ao tipo de esforços exercido sobre o equipamento.
A lógica de resolução envolvendo os parâmetros de cálculos, já apresentados nos

tópicos 3.2.1 e .3.2.2, cada qual com seu código de variável, é dada conforme segue:
 I5=D5*(D6+D7);
 I6;=0,613*D12*D12*I5*D13;
 I7=((D5*D5*D15/4)-(L7*L7*D15/4));
 I8=0,5*D14/(I6/I7);
23
 I9=(D15/64)*((D5^4)-(L7^4));
 I10=D14/I15;
 I11=D14/I16;
 I12=I6*((D6/2)+D7);
 I13=D8*D5/2;
 I14=I22*D5/2;
 I15=(I12+I13)/I9;
 I16=(I12+I14)/I9;
 I17=I22/I7;
 I18=D14/I17;
 I19=D5*π/4*D6;
 I20=I19*10000;
 I21;=((((D5^2)*D15/4)*2)+(((D5*D15*D6))))*(D8/1000)*7850*10;
 I22=I21+I20;
QUADRO 2 – PLANILHA DE PARAMETRIZAÇÃO – VISUALIZAÇÃO GERAL
Na planilha de cálculo parametrizado, conforme mostra o quadro 2, incluir-se-ou uma

caixa de texto instruindo o usuário calculista a editar apenas os itens 1 (hum) a 5 (cinco), que
são: diâmetro do equipamento, em m; altura do casco, em m; altura da saia, em m; espessura
do casco, em mm; espessura da saia, em mm; os itens 6 (seis) e 7 (sete) serão contemplados
24
em uma próxima etapa da parametrização , os mesmos tratam do diâmetro do chumbador, em
mm; corrosão do chumbador, em mm. E que para os itens 8 (oito) a 10 (dez), devem ser
editados somente em casos especiais, Isto porque estes itens tratam da velocidade
característica do vento, em m/s, (item oito), do fator aerodinâmico, adimensional, (item nove)
e da resistência do material em N/m², (item dez). Isto porque os itens oito e nove vêm
predeterminados com valores mais críticos, segundo a norma dos ventos, e o item 10 (dez)
vem predeterminado com valor de resistência do material mais habitualmente utilizado para
construção das saias, ASTM10 A-36.
Outra orientação foi inclusa na parte dos resultados, a mesma sugere não utilizar Fator
Segurança menor que dois. Para ressaltar esta orientação, os campos de resultados dos fatores
de segurança possuem formatação condicional, onde a condição é: valores menores que dois,
a fonte do valor fica vermelha, servindo de alerta ao usuário.
Para atualizar os resultados é preciso apenas alterar os valores das variáveis de entrada
(input), conforme necessidade, todos os cálculos de esforços e fatores de segurança serão
alterados, de acordo com a relação entre as variáveis.
3.2.3.1 Considerações para validação dos cálculos:
Para validar o item 10 (dez) que trata da resistência, dentre as variáveis de entrada, a
qual afeta diretamente o valor da resistência do material é válido salientar que foram tomadas
como verdadeiras as duas sentenças abaixo:
 Material é Homogêneo11;
 Na realização dos cálculos além de homogêneo os materiais também serão
considerados isotrópicos12, Norton (2004) ressalta, “as resistências na direção
da largura e da espessura são as mesmas das ao longo do comprimento da
peça”. Quase em sua maioria os metais podem ser considerados isotrópicos e
até mesmo alguns não-metais podem ser considerados assim mas o projetista
10
American Society for Testing and Materials
11
Neste caso é quando possui as mesmas propriedades físicas e mecânicas em todo o seu volume
12
São aqueles que possuem a mesma resistência mecânica em qualquer direção
25
deve ter plena convicção de que o material escolhido se comporte de dessa
maneira.
Para validar os itens oito, nove e dez, dos resultados, os quais afetam diretamente os
valores dos itens seis, sete, onze e doze, é válido afirmar que foram tomadas como
verdadeiras as sentenças abaixo:
 Condições de Equilíbrio, pois se trata de uma condição em regime estático13

onde:
 ∑M=0; somatório dos momentos resulta em zero.
 ∑F=0; somatório das forças resulta em zero.
 Sistema Coplanar, pois se trata de uma condição em que as

forças/componentes de forças atuam em apenas duas direções, ou seja, em um
plano onde:
 ∑MA=0; somatório dos momentos, em relação ao ponto de referência,
resulta em zero;
 ∑Fx=0 somatório das forças, em relação à direção horizontal, resulta em
zero;
 ∑Fy=0 somatório das forças, em relação à direção vertical, resulta em
zero.
No que diz respeito à Tensão Cisalhante, considerou-se que:
Ƭmédia = V/A
 Ƭ: tensão cisalhante média na seção, que se supõe ser a mesma em cada ponto
localizado na seção;
 V: resultante interna da força de cisalhamento na seção determinada pelas
equações de equilíbrio;
 A: área da seção
13
O anexo 5 relembra conceitos de mecânica estática
26
Tensão Admissível
Para garantir segurança, é necessário escolher uma tensão admissível que restrinja a
carga aplicada a um valor menor do que a carga que o elemento possa suportar integralmente.
 A carga real pode ser diferente da de projeto;

 Erros na fabricação ou na montagem;
 Vibrações desconhecidas;
 Impactos;
 Cargas acidentais;
 Corrosão atmosférica;
 Variações nas propriedades mecânicas. Ex.: madeira e concreto são materiais
anisotrópicos; em baixas temperaturas materiais dúcteis comportam-se como
materiais frágeis; altas temperaturas alteram a microestrutura dos materiais.
Fator de Segurança
FS=Carga de Ruptura/Carga Admissível

Carga de Ruptura é obtida por meio de ensaios experimentais.
Fator de Segurança é selecionado com base na experiência, códigos de projetos,

manuais de engenharia, o FS é sempre maior ou igual a 1.
Exemplos: Aviões FS = 1; Usina Nuclear FS > 3.
Para o caso de base cilíndrica optou-se por FS > 2.
Uma explanação mais detalhada sobre como escolher um fator de segurança para
projeto é dada no anexo 4.
Tensão Normal
FS=σRup/σAdm
Tensão Cisalhante
27
FS=τRup/τAdm
Área da Seção Transversal de um Acoplamento a Cisalhamento
A= P/(tensão adm)
Área requerida para resistir ao apoio – Tensão de Apoio é definida como a tensão
produzida pela compressão de uma superfície contra outra.
A= P/(tensão adm)
3.2.3.2 Considerações para forças devido ao vento (item 2, da tabela 02)
O cálculo das forças devido ao vento inicia-se na seguinte fórmula:
F = c.q.A, conforme a norma ABNT 6123 (1988)
Onde:
F (item 2 da tabela 2): Forca;
c (item 9 da tabela 1): Coeficiente Aerodinâmico;
q: Segundo a norma ABNT NBR 6123 (1988), q é igual à pressão dinâmica do vento,
correspondente à velocidade característica vk, em condições normais de pressão
(1atm=1013,2BAR=101320Pa) e de temperatura (15ºC);
q =0,613vk2 (q: N/m2; vk:m/s);
onde:
28
vk (item 8 da tabela 1): velocidade média dos ventos (conforme isopletas do mapa de
ventos); Para evitar erros na escolha do valor de vk, será fixado o valor de 55m/s (cinqüenta e
cinco metros por segundo), vale ressaltar que para uma obra de excepcional importância, é
recomendado um estudo específico do local de instalação para a determinação de um valor de
vk, conforme a norma ABNT NBR 6123 (1988). O anexo 6 auxilia no entendimento sobre
ventos e suas cargas em estruturas;
A (item 1 da tabela 2): é a área projetada, que para facilitar os cálculos será
considerada um retângulo, ou seja, serão desprezados as projeções de bocais e acessórios e o
abaulamento do tampo superior. Será compensado pelo fator de rugosidade;
Portanto será fixado o valor de 1,4 para o fator c, que segundo a norma ABNT NBR
6123 de 1988, é a condição mais crítica.
Vale ressaltar que para uma obra de excepcional importância, é recomendado um
estudo específico para a determinação de um valor de c.
3.2.4 Diagrama do cálculo parametrizado
Conforme quadro 03, Fluxograma da parametrização, onde a parte de Relatório

Técnico, deverá ser implementada em um posterior trabalho, sendo então derivado ao tema
deste trabalho de graduação.
29
QUADRO 03 – FLUXO DA PARAMETRIZAÇÃO ESQUEMA DE CÁLCULO
PARAMETRIZAÇÃO DE CÁLCULO
DADOS DE CÁLCULO E SAÍDA DE

ENTRADA RESULTADOS *RELATÓRIO
PROCESSAMENTO
TÉCNICO
(INPUT) DE DADOS (OUTPUT)
*Sugestão para implentação futura

Para elaborar um cálculo, de saia cilíndrica, completo de modo parametrizado, estima-

se consumir cerca de 2 (duas) horas de um engenheiro projetista, acrescido de
aproximadamente 1 (uma) hora de um segundo engenheiro projetista que realiza a validação
do cálculo, conforme gráfico 02.
30
GRÁFICO 2 - TEMPO (EM HORAS) DE PROCESSO: CÁLCULO PARAMETRIZADO
3
1
CONFERÊNCIA DO CÁLCULO 2,5
(tempo em horas) 2
1,5
(tempo em horas) 2
1
0,5
0
PROCESSO PARAMETRIZADO
Calculando o custo total médio da mão de obra dedicada aos cálculos parametrizados,
através do produto da quantidade média mensal de cálculos, tempo médio do processo e custo
hora, obteu-se um valor de aproximadamente R$ 15.750,00.
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
O principal ponto que levou ao desenvolvimento deste trabalho: tempo da área de

engenharia de produto gasto excessivamente com os cálculos manuais;
Relacionou-se os resultados obtidos com a implantação da parametrização, conforme

segue:
 Mais especificamente o cálculo detalhado manual da base tipo saia, pode

consumir cerca de 8h (oito horas) de um engenheiro projetista, com a
parametrização consome até 2h (duas horas), ou seja, um quarto do tempo se
comparado ao processo manual, conforme Gráfico 03;
 Conferência manual detalhada pode consumir até 4h (quatro horas) de um

engenheiro mecânico ou projetista mecânico experiente, com a parametrização
31
consome até 1h (uma hora), ou seja, 25% (vinte e cinco por cento) do tempo em
relação ao processo antigo (manual), conforme Gráfico 03;
 Tempo de resposta percebido pelo cliente (com relação à entrega do desenho de

aprovação);
 Cliente aguarda de 5 (cinco) a 25 (vinte e cinco) dias para receber o orçamento.

Passa a aguardar com a parametrização implantada de 3 (três) a 22 (vinte e dois)
dias.
 Menos tempo de especificação para projeto e desenho;
 O projetista aguarda, as especificações geradas pelo engenheiro, cerca de 12h

(doze horas) para poder iniciar o desenho técnico de detalhamento, passando a
aguardar apenas 3h (três horas);
 Muito tempo improdutivo em busca de informações de entrada de projeto, não há

um levantamento exato desse tempo, pois depende caso a caso, porém com a
criação do check-list, diminui o tempo improdutivo;
 Assertividade nos projetos comprometida por se tratar de um processo manual,

onde um agravante da situação são as diversas interrupções causadas por diversos
motivos, como por exemplo: telefone, setor de vendas, setor de qualidade, setor de
planejamento, setor de assistência técnica, os próprios projetistas, a fábrica, etc;
Não existem referências de dados quanto ao índice de acertos de cálculos, mas é
notório que com a parametrização de cálculos a chance de errar diminui.
32
GRÁFICO 03 - COMPARATIVO DE TEMPO (EM HORAS) ENTRE PROCESSOS:
MANUAL X PARAMETRIZADO
9
ECONOMIA 3
6
TOTAL (ELABORAÇÃO + CONFERÊNCIA)

3 (tempo em horas)
PROCESSO 1 CONFERÊNCIA DO CÁLCULO
PARAMETRIZADO
2 (tempo em horas)
(tempo em horas)
12
PROCESSO 4
MANUAL
8
0 2 4 6 8 10 12
Para se ter idéia do ganho financeiro do processo elaborou-se uma planilha de

comparativos dos custos, conforme gráfico 04.
33
GRÁFICO 04 – COMPARATIVO FINANCEIRO ENTRE PROCESSO MANUAL X
PROCESSO PARAMETRIZADO
Título do Gráfico
R$ 800.000,00
R$ 755.568,00
R$ 700.000,00
R$ 600.000,00
R$ 566.676,00
R$ 503.712,00
R$ 500.000,00
R$ 400.000,00 R$ 377.784,00
R$ 300.000,00
R$ 251.856,00
R$ 200.000,00 R$ 188.892,00 R$ 188.892,00
R$ 125.928,00
R$ 100.000,00
R$ 62.964,00
R$ 0,00
CÁLCULO MANUAL CÁLCULO PARAMETRIZADO ECONOMIA
CÁLCULO CONFERÊNCIA TOTAL
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Manualmente o engenheiro projetista necessitava de cerca de um dia para definir e

especificar o material para confecção da base do equipamento, sendo que após a implantação
da ferramenta o tempo, de especificação e definição do material a ser utilizado, estima-se
reduzir algo em torno de 9 (nove) horas por projeto, ou seja, os ganhos, convertidos
34
financeiramente, poderão ultrapar a marca de R$500.000,00 anuais, caso a demanda de
cálculos fique estabilizada.
A confiabilidade no processo aumenta, visto que uma vez validada a sistemática de

cálculo, garante-se um maior índice de assertividade com um tempo de verificação reduzido,
onde apenas é necessário verificar se os dados de entrada do cálculo foram imputados
corretamente na planilha de cálculo.
A ferramenta desenvolvida através deste trabalho de graduação proporciona maior

agilidade tanto na fase de orçamentação do equipamento, quanto no projeto de aprovação e
detalhamento para fabricação do mesmo.
Como sugestões de trabalhos futuros:
 Criação de um software utilizando os preceitos deste trabalho, porém focando numa

interface mais amigável com o usuário, tanto no sentido da entrada de dados como na
saída de dados que pode ser tanto em modo resumido, como um relatório mais
detalhado, estilo memória de cálculo;
 Estender esta parametrização no nível de CAD (Computer Aided Design, traduzindo,

desenho assistido pelo computador), através de um estudo detalhado, de modo a
aumentar os ganhos de tempo na engenharia;
 Criação de check-list para vendas/engenharia (principais dados de entrada do projeto),

a fim de reduzir o tempo que a engenharia “perde” em busca de todos os dados de
entrada de projeto.
REFERÊNCIAS
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section VIII pressure vessels: Division 1. New York, Ny • 10016 Usa: The American
Society Of Mechanical Engineers, 2011. 806 p.
35
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - Forças devidas ao vento em
edificações - Procedimentos. NBR 6123. Rio de Janeiro, 1988.
FALCÃO, Carlos. Projeto Mecânico: Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e

Tubos. Brasil: Apostila, 2002. 156 p. Texto registrado sob o número 65030 no Escritório de
Direitos Autorais do Ministério da Cultura.
FARR, James R.; JAWAD, Maan H.. Guide Book For The Desging of ASME Section VIII
Pressure Vessels. 4. ed. St. Louis, Missouri: ASME Press, 2010. 333 p.
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos A. Ensaios dos Materiais. Rio de
Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora S. A., 2000.
GROEHS, Ademar Gilberto. Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão. 5.Ed. São
Leopoldo: Unisinos, 2006
HIBBELER, R. C.. Resistência dos Materiais. 5 ed. São Paulo: Prentice Hall, 2004.
LEITE, Mário; RAHAL, Nelson A. S. Programação Orientada ao Objeto. Foz do Iguaçu,

fev. 2009. Seção Artigos. Disponível em: <http://www.portaleducacao.com.br
/tecnologia/artigos/7611/programacao-orientada-ao-objeto-uma-abordagem-didatica> Acesso
em: 12. maio 2013.
MUTHER, Richard – Practical plant layout. Nova Iorque: McGraw-hill, 1955. 3 p.
NORTON, Robert L. Projetos de Máquinas. 2 ed. Porto Alegre: Bookman Companhia

Editora, 2004
PERES, Mauro P.;HAYAMA; VELASCO: A Parametrização e a Engenharia. Disponível

em:<http://www.degraf.ufpr.br/artigos/aparametrizaçãoeaengenharia.pdf>.
Acesso em: 15 mai. 2013
36
PETROBRAS. Montagem de Vaso de Pressão: N-269 - Revisão F. São Paulo: CONTEC,
2010. 42 p.
PETROBRAS. Projeto de Vaso de Pressão: N-253 - Revisão K. São Paulo: CONTEC,

2010. 34 p.
POPOV, Egor P. Introdução à Mecânica dos Sólidos. São Paulo: Editora Blucher, 1978.
SHIGLEY, Joseph E. Projeto de Engenharia Mecânica. 7 ed. Porto Alegre: Bookman,

2005.
SMITH NETO, Prof. Dr. Perrin. FUNDAMENTOS PARA O PROJETO DE

COMPONENTES DE MÁQUINAS Disponível em:
<http://www.mea.pucminas.br/pdf/Fundamentos%20Para%20o%20Projeto%20de%20Compo
nentes%20de%20Maquinas.pdf>.
Acesso em 17 jun 2013
TELLES, Pedro C. Silva. Vasos de Pressão. 2º Porto Alegre: LTC, 1996. 555 p.
37
ANEXO 1 - APRESENTAÇÃO DA EMPRESA ARXO
A história da empresa iniciou em 1967, com a fundação das Soldas Pereira,

especialista em serviços de solda e serralheria. Já em 1975, a oficina foi ampliada, ganhou
novo endereço e começou a atender as companhias de petróleo com serviços de reformas e
consertos relacionados ao mercado. Em 1987, a Soldas Pereira passou a fabricar tanques para
armazenamento subterrâneo de combustíveis e, dez anos mais tarde, consolidou as vendas na
região sul do país.
No ano de 2001, a empresa passou a se chamar Sideraço. Em 2003, ela conquistou a

Certificação Internacional de Produto (UL), a ISO 9000, e construiu uma rede de
representantes e parceiros. Um ano depois, a empresa adquiriu a certificação nacional de
produto do Inmetro. Em 2005, foi inaugurada a unidade de Recife, e em 2006, a de Piçarras,
que dois anos depois passou a ser a matriz.
Em 2009, a Sideraço passou a se chamar ARXO. A mudança ocorreu devido a

decisões estratégicas, pois o nome antigo não transmitia mais o verdadeiro potencial
produtivo, além de ser utilizado por várias empresas no país. Optou-se pela escolha do nome
"ARXO" que, em latim, significa armazenar/manter “ARX”.
A ARXO é líder na América Latina na fabricação de tanques para armazenar

combustíveis. Além disso, é especialista na produção de equipamentos em aço carbono,
atendendo segmentos do mercado como: Alimentício, Aviação, Combustível, Indústria de
base, Mineração, Offshore, Petróleo e Gás, Químico e Refinaria.
A indústria possui experiência, estrutura fabril e qualificação profissional para projetar

e produzir equipamentos padronizados, customizados e totalmente especiais. A equipe de
Pesquisa e Desenvolvimento detém amplo conhecimento de tecnologia de soldagem e de
normas nacionais e internacionais. A ARXO atende os mais rigorosos padrões de segurança e
qualidade.
A ARXO está localizada em pontos estratégicos do Brasil: a matriz em Balneário

Piçarras (SC), região sul do país, e a filial em Recife (PE), no nordeste. Possui uma rede de
38
representantes no Brasil, Argentina, Paraguai e Uruguai, para atender os clientes com
qualidade e rapidez.
Vista aérea da empresa ARXO – Matriz localizada em Balnério Piçarras,conforme
representado na figura 5
FIGURA 5 – VISTA AÉREA DA EMPRESA ARXO – MATRIZ LOCALIZADA EM

BALNÉRIO PIÇARRAS - SC
Fonte: Cedida pela empresa Arxo Industrial do Brasil
39
ANEXO 2 – EXEMPLO DE DIMENSIONAL DE RESERVATÓRIO SEGUNDO
ASME VIII DIV 1
Memória de Cálculo
ASME VIII Divisão 1

Edição 2010, Adenda 2011.
Projeto: Estudo
Vaso: Exemplo de Cálculo
Data: 20/06/2013
40
1 - Dados de Entrada
Tipo de Vaso ..................................................................................................................... Vertical
Material do costado ............................................................................................................. SA-36
Material do Tampo Superior ............................................................................................... SA-36
Material do tampo inferior .................................................................................................. SA-36
Tampo Superior ................................................................... Semi-Elíptico 2:1 R/D=0.9 r/D=0.17
Tampo Inferior .................................................................... Semi-Elíptico 2:1 R/D=0.9 r/D=0.17
Diâmetro Interno ................................................................................................................ 2500,0 mm
Comprimento do Costado................................................................................................... 7900,0 mm
Pressão Interna ................................................................................................................... 8,8000
kgf/cm2
Pressão Externa .................................................................................................................. 0,0000
kgf/cm2
Vácuo ................................................................................................................................. 0,0000
kgf/cm2
Temperatura de Projeto ...................................................................................................... 100,00 °C
Densidade do Produto ........................................................................................................ 10,000 kg/m3
2 - Cálculo do Costado
Material ............................................................................................................................... SA-36
Pressão Interna (Pi)............................................................................................................. 8,8000
kgf/cm2
Temperatura Interna de Projeto (T D) .................................................................................. 100,00 °C
Diâmetro Interno (D) .......................................................................................................... 2500,0 mm
Sobre-espessura Interna de Corrosão (tic)........................................................................... 1,0000 mm
Sobre-espessura de Corrosão Externa (tec) ......................................................................... 0,0000 mm
Junta Longitudinal .......................................................Categoria A - Sem Rad. UW-11(c) Tipo 1
Junta Circunferencial .................................................. Categoria B - Sem Rad. UW-11(c) Tipo 1
Junta Costado x Tampo Superior ................................ Categoria B - Sem Rad. UW-11(c) Tipo 1
Junta Costado x Tampo Inferior .................................. Categoria B - Sem Rad. UW-11(c) Tipo 1
Eficiência da Junta Longitudinal (El) ............................................................................... 0,70000
Eficiência da Junta Cirunferencial (Ec) ............................................................................ 0,70000
Densidade do Produto (r) ................................................................................................... 10,000 kg/m3
Densidade do Produto de Teste (rT) ................................................................................... 1000,0 kg/m3
2.1 - Seção Cilíndrica 1
Comprimento (Ls) .............................................................................................................. 2440,0 mm
2.1.1 - Cálculo da Coluna de Líquido
Coluna de Líquido de Operação - PS (HS = 8573,1 mm) ............................................... 8,5731E-3

kgf/cm2
A pressão estática exercida pelo líquido em operação é calculada através da seguinte expressão:
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
HS : Altura da Coluna de Líquido, em mm
K : constante
PS : Coluna de Líquido de Operação, em kgf/cm2
r : Densidade do Líquido, em kg/m3
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 8573,1
\PS = 8,5731E-3kgf/cm2
Coluna de Líquido para Teste Hidrostático de Fábrica - Pth (Hth = 2500,0 mm) .............. 0,25000
kgf/cm2
A Coluna de Líquido do Teste de Fábrica é igual a:
41
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
Hth : Altura do Líquido para Teste na Fábrica, em mm
K : constante
Pth : Coluna de Líquido no Teste na Fábrica, em kgf/cm2
rth : Densidade do Líquido de Teste, em kg/m3
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
Coluna de Líquido para Teste Hidrostático de Campo - Ptv (Htv = 8572,1 mm) .............. 0,85721
kgf/cm2
A pressão estática exercida pelo líquido no teste hidrostático de campo é calculada através da seguinte expressão:
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
Htv : Altura no Líquido no Teste de Campo, em mm
K : constante
Ptv : Coluna de Líquido no Teste de Campo, em kgf/cm2
rtv : Densidade do Líquido de Teste, em kg/m3
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 8572,1

\Ptv = 0,85721kgf/cm2
2.1.2 - Cálculo da Pressão Interna
Raio Interno da Seção do Costado Corroída (R) ................................................................ 1251,0 mm

Pressão Interna de Projeto (P= P i + PS) .............................................................................. 8,8086
kgf/cm2
Espessura Mínima sob Pressão Interna (t).......................................................................... 13,576 mm
Tensão circunferencial governa para pressão interna.
Espessura para tensão circunferencial é dada por UG-27(c)(1), como segue:
PR
t =
SE 0,6 P
onde:
E : eficiência da junta longitudinal
P : pressão interna de projeto, em kgf/cm2
R : raio interno da seção do costado corroída, em mm
S : tensão de projeto, em kgf/cm2
t : espessura mínima, em mm
8,8086 × 1251
t =
1167,1 × 0,7 0,6 × 8,8086
\t = 13,576mm
Espessura para tensão longitudinal é dada por UG-27(c)(2), como segue:
PR
t =
2 Sl E + 0,4 P
onde:
E : eficiência da junta circunferencial
2
Sl : tensão longitudinal de projeto, em kgf/cm
8,8086 × 1251
t =
2 × 1167,1 × 0,7 + 0,4 × 8,8086
\t = 6,7297mm
2.1.3 - Tensão de Compressão Admissível por UG-23(b)
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
mm mm kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2
Temperatura de Projeto/Corroído 1266,0 15,000 0,001481 967,69 1167,1 967,69
42
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
Temperatura de Projeto/Novo 1266,0 16,000 0,001580 985,74 1167,1 985,74
Temperatura de Teste/Corroído 1266,0 15,000 0,001481 967,69 1167,1 967,69
Temperatura de Teste/Novo 1266,0 16,000 0,001580 985,74 1167,1 985,74
a) Ro = raio externo
b) t = Espessura
c) A = 0,125/(Ro/t) - UG-23(b) Step 1
d) S = tensão máxima admissível de tração - UG-23(a)
e) Sc = menor entre S e B
2.1.4 - Cálculo da Espessura Nominal Mínima
Espessura Mínima (t) ......................................................................................................... 13,576 mm

Mínima espessura incluindo a Sobre-espessura de Corrosão (tc) ....................................... 14,576 mm
Espessura Nominal (tn) ....................................................................................................... 16,000 mm
Como tn ³ tc, a espessura nominal é adequada.
2.2 - UCS-79(d) Alongamento da Fibra Externa
Alongamento da Fibra Externa (e) ................................................................................... 0,63593 %

Espessura da Chapa (t) ....................................................................................................... 16,000 mm
Raio da Linha de Centro Final (Rf) .................................................................................... 1258,0 mm
Raio Original da Linha de Centro (R0) ........................................................................................ ¥ mm
50 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
e : % alongamento da fibra externa
Rf : raio central final da linha de centro, em mm
Ro : raio original da linha de centro, em mm
t : espessura da chapa, em mm
50 × 16 1258
= × 1
1258
\e = 0,63593

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 6133,1
\PS = 6,1331E-3kgf/cm2
43
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 6132,1

\Ptv = 0,61321kgf/cm2

kgf/cm2
PR
t =
SE 0,6 P
onde:
8,8061 × 1251
t =
1167,1 × 0,7 0,6 × 8,8061
\t = 13,572mm
PR
t =
2 Sl E + 0,4 P
onde:
2
8,8061 × 1251
t =
2 × 1167,1 × 0,7 + 0,4 × 8,8061
\t = 6,7278mm

44
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
b) t = Espessura
c) A = 0,125/(Ro/t) - UG-23(b) Step 1


50 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
50 × 16 1258
= × 1
1258
\e = 0,63593

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 3693,1
45
\PS = 3,6931E-3kgf/cm2
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 3692,1

\Ptv = 0,36921kgf/cm2

kgf/cm2
PR
t =
SE 0,6 P
onde:
8,8037 × 1251
t =
1167,1 × 0,7 0,6 × 8,8037
\t = 13,569mm
PR
t =
2 Sl E + 0,4 P
onde:
2
8,8037 × 1251
t =
2 × 1167,1 × 0,7 + 0,4 × 8,8037
\t = 6,7259mm
46
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
b) t = Espessura
c) A = 0,125/(Ro/t) - UG-23(b) Step 1


50 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
50 × 16 1258
= × 1
1258
\e = 0,63593

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
47
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 1253,1
\PS = 1,2531E-3kgf/cm2
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 1252,1

\Ptv = 0,12521kgf/cm2

kgf/cm2
PR
t =
SE 0,6 P
onde:
8,8013 × 1251
t =
1167,1 × 0,7 0,6 × 8,8013
\t = 13,565mm
PR
t =
2 Sl E + 0,4 P
onde:
2
8,8013 × 1251
t =
2 × 1167,1 × 0,7 + 0,4 × 8,8013
\t = 6,7241mm
48
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
b) t = Espessura
c) A = 0,125/(Ro/t) - UG-23(b) Step 1


50 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
50 × 16 1258
= × 1
1258
\e = 0,63593
49
3 - Cálculo do Tampo Superior
3.1 - Especificações do Tampo
Tampo ................................................................................. Semi-Elíptico 2:1 R/D=0.9 r/D=0.17

Material ............................................................................................................................... SA-36
kgf/cm2
Temperatura Interna (Ti) .................................................................................................... 100,00 °C
Temperatura de Projeto (TD) .............................................................................................. 100,00 °C
Tensão Admissível na Temperatura de Projeto (S) ............................................................ 1167,1
kgf/cm2
Tensão Admissível na Temperatura de Teste (ST) ............................................................. 1167,1
kgf/cm2
Corrosão Interna (tic) .......................................................................................................... 1,0000 mm
Corrosão Externa (tec)......................................................................................................... 0,0000 mm
Esmagamento ..................................................................................................................... 2,4000 mm
Comprimento da Parte Cilíndrica (hs) ................................................................................ 50,000 mm
3.2 - Cálculo da Coluna de Líquido
3.2.1 - Parte Cilíndrica

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 673,12
\PS = 6,7312E-4kgf/cm2
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
50
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Ptv = 0,25kgf/cm2
3.2.2 - Seção Semi-elíptica

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 623,12
\PS = 6,2312E-4kgf/cm2
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 622,12

\Ptv = 0,06221kgf/cm2
3.3 - Cálculo da Pressão Interna
Raio Interno Corroído da Parte Reta (R) ............................................................................ 1251,0 mm

kgf/cm2
PR
t =
SE 0,6 P
51
onde:
R : raio interno corroído da parte cilíndrica, em mm
8,8007 × 1251
t =
1167,1 × 0,85 0,6 × 8,8007
\t = 11,157mm
PR
t =
2 Sl E + 0,4 P
onde:
2
8,8007 × 1251
t =
2 × 1167,1 × 0,7 + 0,4 × 8,8007
\t = 6,7236mm
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
b) t = Espessura
c) A = 0,125/(Ro/t) - UG-23(b) Step 1
Nota: Pela UG-32(l), quando o tampo tem uma parte cilíndrica, a espessura da parte cilíndrica deve ser mínino igual à requerida para
cilindros sem costura de mesmo diâmetro.
Fator K
Fator K (K) ......................................................................................................................... 1,0062

Fator K para tampos semi-elípticos é calculado por 1-4(c)(1):
2
1 D
K = 2 +
6 2h
onde:
D : Diâmetro Interno, em mm
h : Altura Interna da Calota, em mm
K : Fator K
2
1 2500
K = × 2 +
6 2 × 622,12
\K = 1,0062
Fator K após Corrosão (Kc) ................................................................................................ 1,0051

52
2
1 Dc
Kc = 2 +
6 2 hc
onde:
Dc : Diâmetro Interno após Corrosão, em mm
hc : Altura interna da Calota Corroída, em mm
Kc : Fator K após Corrosão
2
1 2502
Kc = × 2 +
6 2 × 623,12
\Kc = 1,0051
Espessura Mínima : 1-4(c)(1)
Eficiência de Junta (E) ..................................................................................................... 0,85000

Pressão Interna de Projeto (P = Pi + PS) ............................................................................. 8,8006
kgf/cm2
A espessura mínima sob pressão interna é dada pelo Apêndice 1-4(c)(1):
PD K
t =
2S E 0,2 P
onde:
D : diâmetro interno, em mm
E : eficiência de junta
K : fator K após corrosão
8,8006 × 2502 × 1,0051

t =
2 × 1167,1 × 0,85 0,2 × 8,8006
\t = 11,165mm
Espessura Mínima : Máximo entre 1-4(c)(1) e UG-16
Espessura Mínima por 1-4(c)(1) (t1-4(c)) ............................................................................. 11,165 mm

Espessura Mínima por UG-16 (tUG-16) ................................................................................ 2,5000 mm
3.4 - Cálculo da Espessura Nominal Mínima

3.4.2 - Semi-elíptico

Espessura Mínima Mais Esmagamento (tf) ........................................................................ 13,565 mm
Espessura Mínima Mais Esmagamento e Corrosão (tc) ..................................................... 14,565 mm
3.4.3 - Resultado Final

53

50 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
50 × 16 1258
= × 1
1258
\e = 0,63593
Alongamento da Fibra Externa (e) ..................................................................................... 2,7863 %

75 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
75 × 16 430,68
= × 1
430,68
\e = 2,7863
3.6 - Adelgaçamento e Comprimento da Parte Cilíndrica
Comprimento da redução exigida por UW-13(b)(3) ............................................................... Não

Espessura do Tampo Conformado (th) ............................................................................... 16,000 mm
Espessura Nominal do Costado (ts) .................................................................................... 16,000 mm
Excentricidade entre Costado e Tampo (y) ........................................................................ 0,0000 mm
Diferença na Espessura entre Costado e Tampo (D) .......................................................... 0,0000 mm
Razão: Diferença na Espessura / Espessura da Seção mais Fina (D r) ................................ 0,0000
54
Conforme UW-13(b)(3), uma região de transição com comprimento não menor do que três vezes a diferença
entre as faces externas das seções adjacentes mostradas na Fig. UW-13.1 croquis (j) e (k) deve se prevista na
junção entre tampos conformados e cascos quando a diferença de espessura entres as partes for maior do que o
menor valor entre 1/4 da menor espessura das seções ou 3 mm (1/8 in).
55
4 - Cálculo do Tampo Inferior
4.1 - Especificações do Tampo
Tampo ................................................................................. Semi-Elíptico 2:1 R/D=0.9 r/D=0.17

Material ............................................................................................................................... SA-36
kgf/cm2
Temperatura Interna (Ti) .................................................................................................... 100,00 °C
Temperatura de Projeto (TD) .............................................................................................. 100,00 °C
Tensão Admissível na Temperatura de Projeto (S) ............................................................ 1167,1
kgf/cm2
Tensão Admissível na Temperatura de Teste (ST) ............................................................. 1167,1
kgf/cm2
Corrosão Interna (tic) .......................................................................................................... 1,0000 mm
Corrosão Externa (tec)......................................................................................................... 0,0000 mm
Esmagamento ..................................................................................................................... 2,4000 mm
Comprimento da Parte Cilíndrica (hs) ................................................................................ 50,000 mm
4.2 - Cálculo da Coluna de Líquido

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 8623,1
\PS = 8,6231E-3kgf/cm2
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
56
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Ptv = 0,25kgf/cm2

kgf/cm2
PS = K g HS
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
PS = 1E-7 × 10 × 1 × 9246,2
\PS = 9,2462E-3kgf/cm2
kgf/cm2
Pth = K th g Hth
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Pth = 1E-7 × 1000 × 1 × 2500

\Pth = 0,25kgf/cm2
kgf/cm2
Ptv = K tv g Htv
onde:
g : gravidade, em g
K : constante
Ptv = 1E-7 × 1000 × 1 × 9244,2

\Ptv = 0,92442kgf/cm2
4.3 - Cálculo da Pressão Interna
Raio Interno Corroído da Parte Reta (R) ............................................................................ 1251,0 mm

kgf/cm2
PR
t =
SE 0,6 P
57
onde:
8,8086 × 1251
t =
1167,1 × 0,85 0,6 × 8,8086
\t = 11,168mm
PR
t =
2 Sl E + 0,4 P
onde:
2
8,8086 × 1251
t =
2 × 1167,1 × 0,7 + 0,4 × 8,8086
\t = 6,7297mm
Ro t Fator B S SC
Condição Fator A
b) t = Espessura
c) A = 0,125/(Ro/t) - UG-23(b) Step 1
Nota: Pela UG-32(l), quando o tampo tem uma parte cilíndrica, a espessura da parte cilíndrica deve ser mínino igual à requerida para
cilindros sem costura de mesmo diâmetro.
Fator K
Fator K (K) ......................................................................................................................... 1,0062

2
1 D
K = 2 +
6 2h
onde:
D : Diâmetro Interno, em mm
h : Altura Interna da Calota, em mm
K : Fator K
2
1 2500
K = × 2 +
6 2 × 622,12
\K = 1,0062
Fator K após Corrosão (Kc) ................................................................................................ 1,0051

58
2
1 Dc
Kc = 2 +
6 2 hc
onde:
Dc : Diâmetro Interno após Corrosão, em mm
hc : Altura interna da Calota Corroída, em mm
Kc : Fator K após Corrosão
2
1 2502
Kc = × 2 +
6 2 × 623,12
\Kc = 1,0051
Espessura Mínima : 1-4(c)(1)
Eficiência de Junta (E) ..................................................................................................... 0,85000

Pressão Interna de Projeto (P = Pi + PS) ............................................................................. 8,8092
kgf/cm2
A espessura mínima sob pressão interna é dada pelo Apêndice 1-4(c)(1):
PD K
t =
2S E 0,2 P
onde:
K : fator K após corrosão
8,8092 × 2502 × 1,0051

t =
2 × 1167,1 × 0,85 0,2 × 8,8092
\t = 11,176mm
Espessura Mínima : Máximo entre 1-4(c)(1) e UG-16
Espessura Mínima por 1-4(c)(1) (t1-4(c)) ............................................................................. 11,176 mm

Espessura Mínima por UG-16 (tUG-16) ................................................................................ 2,5000 mm
4.4 - Cálculo da Espessura Nominal Mínima

4.4.2 - Semi-elíptico

4.4.3 - Resultado Final

59

50 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
50 × 16 1258
= × 1
1258
\e = 0,63593
Alongamento da Fibra Externa (e) ..................................................................................... 2,7863 %

75 t Rf
= 1
Rf Ro
onde:
75 × 16 430,68
= × 1
430,68
\e = 2,7863
4.6 - Adelgaçamento e Comprimento da Parte Cilíndrica
Comprimento da redução exigida por UW-13(b)(3) ............................................................... Não

Espessura do Tampo Conformado (th) ............................................................................... 16,000 mm
Espessura Nominal do Costado (ts) .................................................................................... 16,000 mm
Excentricidade entre Costado e Tampo (y) ........................................................................ 0,0000 mm
Diferença na Espessura entre Costado e Tampo (D) .......................................................... 0,0000 mm
Razão: Diferença na Espessura / Espessura da Seção mais Fina (D r) ................................ 0,0000
60
Conforme UW-13(b)(3), uma região de transição com comprimento não menor do que três vezes a diferença
entre as faces externas das seções adjacentes mostradas na Fig. UW-13.1 croquis (j) e (k) deve se prevista na
junção entre tampos conformados e cascos quando a diferença de espessura entres as partes for maior do que o
menor valor entre 1/4 da menor espessura das seções ou 3 mm (1/8 in).
61
5 - Teste Hidrostático de Campo baseado na PMTA de acordo com UG-99(b)
5.1 - Dados do Teste
O Teste de Campo é executado com o vaso na ................................................... Posição Vertical

PMTA para o Vaso............................................................................................................. 8,8000
kgf/cm2
Pressão Hidrostática de Teste a 21,000 °C ......................................................................... 11,440
kgf/cm2
Fator de Pressão - UG-99(b) .............................................................................................. 1,3000
Relação de Tensões - UG-99(b) ......................................................................................... 1,0000
5.2 - Cálculo do Costado
Seção Cilíndrica 1
Espessura com Sobre-espessura de Corrosão Incluída (t) .................................................. 16,000 mm

Raio Interno (R) ................................................................................................................. 1250,0 mm
Pressão de Teste com Coluna de Líquido (P) ..................................................................... 12,297
kgf/cm2
Tensão em Condições de Teste (S) .................................................................................... 1383,0
kgf/cm2
Tensão circunferencial governa para pressão interna. A tensão em condições de teste é dada por UG-27(c)(1):
P ( R + 0,6 t )
S =
Et
onde:
P : pressão de teste com coluna de líquido, em kgf/cm2
R : raio interno, em mm
S : tensão, em kgf/cm2
t : espessura com sobre-espessura de corrosão incluída, em mm
12,297 × ( 1250 + 0,6 × 16)

S =
0,7 × 16
\S = 1383kgf/cm2

Raio Interno (R) ................................................................................................................. 1250,0 mm
kgf/cm2
kgf/cm2
P ( R + 0,6 t )
S =
Et
onde:
12,053 × ( 1250 + 0,6 × 16)

S =
0,7 × 16
\S = 1355,6kgf/cm2
62
Raio Interno (R) ................................................................................................................. 1250,0 mm
kgf/cm2
kgf/cm2
P ( R + 0,6 t )
S =
Et
onde:
11,809 × ( 1250 + 0,6 × 16)

S =
0,7 × 16
\S = 1328,1kgf/cm2

Raio Interno (R) ................................................................................................................. 1250,0 mm
kgf/cm2
kgf/cm2
P ( R + 0,6 t )
S =
Et
onde:
11,565 × ( 1250 + 0,6 × 16)

S =
0,7 × 16
\S = 1300,7kgf/cm2
5.3 - Cálculo da Tensão no Tampo Superior
Parte Cilíndrica

Raio Interno (R) ................................................................................................................. 1250,0 mm
kgf/cm2
kgf/cm2
P ( R + 0,6 t )
S =
Et
onde:
63
11,507 × ( 1250 + 0,6 × 16)
S =
0,85 × 16
\S = 1065,8kgf/cm2
Seção Semi-elíptica
Pressão de Teste com Coluna de Líquido........................................................................... 11,502

kgf/cm2
Espessura com Sobre-espessura de Corrosão Incluída ....................................................... 13,600 mm
Eficiência de Junta ........................................................................................................... 0,85000
Tensão nas Condições do Teste ......................................................................................... 1252,8
kgf/cm2
A tensão nas condições de teste é dada por 1-4(c)(1):
P K D + 0,2 P t
S =
2t E
onde:
K : fator K
S : Tensão nas Condições do Teste, em kgf/cm2
11,502 × 1,0062 × 2500 + 0,2 × 11,502 × 13,6

S =
2 × 13,6 × 0,85
\S = 1252,8kgf/cm2
5.4 - Cálculo da Tensão para o Tampo Inferior
Parte Cilíndrica

Raio Interno (R) ................................................................................................................. 1250,0 mm
kgf/cm2
kgf/cm2
P ( R + 0,6 t )
S =
Et
onde:
12,302 × ( 1250 + 0,6 × 16)

S =
0,85 × 16
\S = 1139,4kgf/cm2
Seção Semi-elíptica
Pressão de Teste com Coluna de Líquido........................................................................... 12,364

kgf/cm2
Espessura com Sobre-espessura de Corrosão Incluída ....................................................... 13,600 mm
Eficiência de Junta ........................................................................................................... 0,85000
64
Tensão nas Condições do Teste ......................................................................................... 1346,7
kgf/cm2
A tensão nas condições de teste é dada por 1-4(c)(1):
P K D + 0,2 P t
S =
2t E
onde:
K : fator K
S : Tensão nas Condições do Teste, em kgf/cm2
12,364 × 1,0062 × 2500 + 0,2 × 12,364 × 13,6

S =
2 × 13,6 × 0,85
\S = 1346,7kgf/cm2
65
6 - Sumário do Cálculo do Vaso
Temperatura de Projeto ...................................................................................................... 100,00 °C
Pressão Interna de Projeto .................................................................................................. 8,8000
kgf/cm2
Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) por UG-98(a) ..................................... 8,8000
kgf/cm2
Pressão Máxima Externa Admissível(PMEA) ........................................................... 1,01972E25
kgf/cm2
66
7 - Resumo da Pressão
Pressão Coluna Pressão Sobre-espessura Esmaga-
Vácuo
Componentes do Vaso Interna de Líquido Externa Interno Externa mento
(kgf/cm²)
(kgf/cm²) (kgf/cm²) (kgf/cm²) (mm) (mm) (mm)
Semi-elíptico 8,8000 6,2312E-4 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 2,4000
Tampo Superior
Parte Cilíndrica 8,8000 6,7312E-4 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 0,0000
Seção 4 8,8000 1,2531E-3 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 ---
Seção 3 8,8000 3,6931E-3 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 ---
Costado
Seção 2 8,8000 6,1331E-3 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 ---
Seção 1 8,8000 8,5731E-3 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 ---
Parte Cilíndrica 8,8000 8,6231E-3 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 0,0000
Tampo Inferior
Semi-elíptico 8,8000 9,2462E-3 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000 2,4000
Pressão Interna Pressão Externa PMTA (*) PMTA

Componentes do Vaso Total Total UG-98(b) UG-98(a)
(kgf/cm²) (kgf/cm²) (kgf/cm²) (kgf/cm²)
Semi-elíptico 8,8006 0,0000 8,8006 8,8000

Tampo Superior
Parte Cilíndrica 8,8007 0,0000 8,8007 8,8000
Seção 4 8,8013 0,0000 8,8013 8,8000
Seção 3 8,8037 0,0000 8,8037 8,8000
Costado
Seção 2 8,8061 0,0000 8,8061 8,8000
Seção 1 8,8086 0,0000 8,8086 8,8000
Parte Cilíndrica 8,8086 0,0000 8,8086 8,8000
Tampo Inferior
Semi-elíptico 8,8092 0,0000 8,8092 8,8000
(*) Pressão Máxima de Trabalho Admissível para a Parte do Vaso por UG-98(b)
PMTA : Pressão Máxima de Trabalho Admissível no Topo do Vaso (UG-98(a))

PMTA é o menor dos valores encontrados para a Pressão Máxima de Trabalho Admissível para qualquer das
partes essenciais de um vaso, ajustada para qualquer diferença na coluna de líquido que possa existir entre a
parte considerada e o topo do vaso.
Se o cálculo da PMTA não está incluído no relatório de cálculo, então o vaso não precisa ser testado com
base na PMTA, e, neste caso, a placa de identificação deve ter a Pressão de Projeto como a PMTA.
a) Pressão Máxima de Trabalho Admissível para o Vaso : 8,8000 kgf/cm² a 100,00 °C
67
8 - Sumário de Espessuras
Após Eficiência
Nominal Projeto
Componentes do Vaso Conformação da Junta Carregamento
(mm) (mm)
(mm) Soldada
Parte Cilíndrica 16,000 12,157 12,157 0,85 Pressão Interna

Tampo Superior
Semi-elíptico 16,000 14,565 12,165 0,85 Pressão Interna
Seção 4 16,000 14,565 14,565 0,70 Pressão Interna
Costado
Parte Cilíndrica 16,000 12,168 12,168 0,85 Pressão Interna
Tampo Inferior
Semi-elíptico 16,000 14,576 12,176 0,85 Pressão Interna
a) Nominal : chapa comercial/espessura schedule

b) Projeto : espessura mínima de projeto, inclui corrosão e tolerância de conformação.
c) Após Conformação : espessura mínima do material após a conformação.
68
9 - Teste Hidrostático de Campo baseado na PMTA de acordo com UG-99(b)
A pressão do teste hidrostático de campo é igual a 11,440 kgf/cm² a 21,000 °C (PMTA = 8,8000 kgf/cm²).
O teste de campo é executado com o vaso na posição vertical.
Pressão Local Coluna Razão de Tensão no Tensão Máxima

Componentes do Vaso no Teste de Líquido Tensões Teste no Teste
(kgf/cm²) (kgf/cm²) (kgf/cm²) (kgf/cm²)
Parte Cilíndrica 11,507 0,06721 1,000 1065,8 2277,9

Tampo Superior
Semi-elíptico 11,502 0,06221 1,000 1252,8 2277,9
Seção 4 11,565 0,12521 1,000 1300,7 2277,9
Seção 3 11,809 0,36921 1,000 1328,1 2277,9
Costado
Seção 2 12,053 0,61321 1,000 1355,6 2277,9
Seção 1 12,297 0,85721 1,000 1383,0 2277,9
Parte Cilíndrica 12,302 0,86221 1,000 1139,4 2277,9
Tampo Inferior
Semi-elíptico 12,364 0,92442 1,000 1346,7 2277,9
a) Fator de Pressão - UG-99(b): 1,300

b) Relação de Tensões - UG-99(b) : 1,000
c) Pressão Local durante Teste = Pressão Teste + Pressão da Coluna de Líquido
d) Tensão Máxima durante o Teste = 0,9 x Tensão de Escoamento
69
Cálculo da Sustentação por Pernas
10 - Dados do Vaso
Peso em Operação (corroído) (W o) ..................................................................................... 10512 kgf
Peso em Operação (novo) (Won) ......................................................................................... 11119 kgf
Peso Vazio (corroído) (We) ................................................................................................. 10073 kgf
Peso Vazio (novo) (We) ...................................................................................................... 10684 kgf
Peso durante o Teste (novo) (WT) ....................................................................................... 54105 kgf
11 - Dados das Pernas

Número de Pernas (N) ................................................................................................................. 6
Altura da Base ao Fundo do Vaso (Hbc) ............................................................................. 1200,0 mm
Comprimento Total da Perna (L) ....................................................................................... 2000,0 mm
11.1 - Dados do Perfil
Perfil .................................................................................... NPS 8 (DN 200) Schedule 40 (STD)

Material ..................................................................................................................... ASTM A-36
Tensão Admissível ............................................................................................................. 1407,2
kgf/cm2
Tensão de Escoamento ....................................................................................................... 2549,3
kgf/cm2
Módulo de Elasticidade ................................................................................................... 2100615
kgf/cm2
Diâmetro (OD) ................................................................................................................... 219,07 mm
Espessura (t) ....................................................................................................................... 8,1788 mm
Cordão de Solda entre a Perna e o Vaso............................................................................. 5,7252 mm
11.2 - Dados da Chapa de Reforço
Espessura (tpp) .................................................................................................................... 12,500 mm

Largura (Wpp) ..................................................................................................................... 500,00 mm
Comprimento (Lpp) ............................................................................................................. 690,15 mm
Cordão de Solda do Reforço com o Vaso .......................................................................... 11,200 mm
11.3 - Dados da Sapata
Tipo .................................................................................................................... Sapata Quadrada

Material ..................................................................................................................... ASTM A-36
kgf/cm2
Tensão de Escoamento ....................................................................................................... 2549,3
kgf/cm2
Módulo de Elasticidade ................................................................................................... 2100615
kgf/cm2
Espessura (tbp) .................................................................................................................... 25,000 mm
Largura (Wbp) ..................................................................................................................... 400,00 mm
Pressão de Contato na Fundação (Sfb) ................................................................................ 52,000
kgf/cm2
11.4 - Dados dos Chumbadores
Tamanho e Tipo ................................................................................. parafuso série 8 - 1,000 pol

Número por Perna ....................................................................................................................... 2
70
kgf/cm2
Sobre-espessura de Corrosão ............................................................................................. 0,0000 mm
Diâmetro do Círculo dos Chumbadores ............................................................................. 2532,0 mm
12 - Vaso e Suporte por Pernas
71
Ø2500
Seção 4
2440 580
Seção 3
8000
7900
2440
Seção 2
2440
161,88
Seção 1
1838,1
2000
1200
Ø2532
(chumbadores)
72
13 - Sumário do Dimensionamento das Pernas
Condições de Operação - Corroído

Ângulo de Ataque da Força : 0,0000 °
Carga Axial Momentos Fletores
X-X Y-Y Combinação
Pernas Pu Fc Pn
Mu FbMn Mu FbMn de Forças
kgf kgf kgf.m kgf.m kgf.m kgf.m
0,0000 ° 2452,9 114267 13,53 8338,70 0,00 8338,70 0,020
60,000 ° 2452,9 114267 13,53 8338,70 0,00 8338,70 0,020
120,00 ° 2452,9 114267 13,53 8338,70 0,00 8338,70 0,020
180,00 ° 2452,9 114267 13,53 8338,70 0,00 8338,70 0,020
240,00 ° 2452,9 114267 13,53 8338,70 0,00 8338,70 0,020
300,00 ° 2452,9 114267 13,53 8338,70 0,00 8338,70 0,020
Condições de Operação - Novo

Pernas Pu Fc Pn
0,0000 ° 2594,3 114267 14,31 8338,70 0,00 8338,70 0,021
60,000 ° 2594,3 114267 14,31 8338,70 0,00 8338,70 0,021
120,00 ° 2594,3 114267 14,31 8338,70 0,00 8338,70 0,021
180,00 ° 2594,3 114267 14,31 8338,70 0,00 8338,70 0,021
240,00 ° 2594,3 114267 14,31 8338,70 0,00 8338,70 0,021
300,00 ° 2594,3 114267 14,31 8338,70 0,00 8338,70 0,021
Condição Vazio - Corroído

Pernas Pu Fc Pn
0,0000 ° 2350,3 114267 12,96 8338,70 0,00 8338,70 0,019
60,000 ° 2350,3 114267 12,96 8338,70 0,00 8338,70 0,019
120,00 ° 2350,3 114267 12,96 8338,70 0,00 8338,70 0,019
180,00 ° 2350,3 114267 12,96 8338,70 0,00 8338,70 0,019
240,00 ° 2350,3 114267 12,96 8338,70 0,00 8338,70 0,019
300,00 ° 2350,3 114267 12,96 8338,70 0,00 8338,70 0,019
Condição Vazio - Novo

Pernas Pu Fc Pn
0,0000 ° 2493,0 114267 13,75 8338,70 0,00 8338,70 0,020
60,000 ° 2493,0 114267 13,75 8338,70 0,00 8338,70 0,020
120,00 ° 2493,0 114267 13,75 8338,70 0,00 8338,70 0,020
180,00 ° 2493,0 114267 13,75 8338,70 0,00 8338,70 0,020
240,00 ° 2493,0 114267 13,75 8338,70 0,00 8338,70 0,020
300,00 ° 2493,0 114267 13,75 8338,70 0,00 8338,70 0,020
Condição de Maior Solicitação

Condições de Teste - Novo
Pernas Carga Axial Momentos Fletores Combinação
73
X-X Y-Y de Forças
Pu Fc Pn
Mu FbMn Mu FbMn
0,0000 ° 12625 114267 69,62 8338,70 0,00 8338,70 0,102
60,000 ° 12625 114267 69,62 8338,70 0,00 8338,70 0,102
120,00 ° 12625 114267 69,62 8338,70 0,00 8338,70 0,102
180,00 ° 12625 114267 69,62 8338,70 0,00 8338,70 0,102
240,00 ° 12625 114267 69,62 8338,70 0,00 8338,70 0,102
300,00 ° 12625 114267 69,62 8338,70 0,00 8338,70 0,102
14 - Cálculo do Perfil para a Condição mais Solicitada

Peso do Vaso (W)................................................................................................................ 54105 kgf
14.1 - Esforço Axial por Perna
Devido ao Peso do Vaso (PD) ............................................................................................. 9017,6 kgf

A carga axial devido ao peso do vaso é calculada por:
W
PD =
N
onde:
N : número de pernas
PD : carga axial devido ao peso do vaso, em kgf
W : peso do vaso, em kgf
54105
PD =
6
\PD = 9017,6kgf
14.2 - Cargas de Flexão por Perna
Carregamento Horizontal na Perna (Fh) ............................................................................. 0,0000 kgf

Comprimento sem Contraventamento da Perna (L) ........................................................... 1838,1 mm
Excentricidade Total da Perna (Ecc) .................................................................................. 5,5144 mm
Ângulo de Ataque da Força na Perna (b) ........................................................................... 180,00 °
14.3 - Cargas para Projeto ASD
Carga Axial (Pa) ................................................................................................................. 9017,6 kgf

Momento Fletor Devido ao Peso e Excentricidade (M Dxa) .................................................. 49726
kgf.mm
Momento Fletor Total - X-X (Mbx) ..................................................................................... 49726
kgf.mm
Momento Fletor Total - Y-Y (Mby) .................................................................................... 0,0000
kgf.mm
A carga axial para projeto ASD é dada por:
Pa = PD + PE + PME
onde:
PE : carga axial devido às acelerações verticais, em kgf
PME : carga axial na linha de tangência devido ao momento, em kgf
Pa : carga axial total, em kgf
Pa = 9017,6 + 0 + 0
\Pa = 9017,6kgf
O momento fletor devido à excentricidade da perna é dado por:
MDxa = Pa Ecc
onde:
Ecc : excentricidade da perna, em mm
MDxa : Momento fletor devido à excentricidade, em kgf.mm
74
MDxa = 9017,6 × 5,5144

\MDxa = 49726kgf.mm
O momento fletor XX é dado por:
Mbx = Fh cos( ) L + MDxa

onde:
b : ângulo da carga, em °
Fh : carga horizontal, em kgf
L : comprimento sem contraventamento, em mm
Mbx : momento fletor XX, em kgf.mm
MDxa : momento devido à excentricidade, em kgf.mm
Mbx = 0 × cos(180) × 1838,1 + 49726

\Mbx = 49726kgf.mm
O momento fletor YY é dado por:
Mby = F h sen( ) L
onde:
Mby : momento fletor YY, em kgf.mm
Mby = 0 × sen(180) × 1838,1

\Mby = 0kgf.mm
14.4 - Esforços para Projeto LRFD
Carga Axial (Pu) .................................................................................................................. 12625 kgf

Momento Fletor Devido ao Peso e Excentricidade (M Dxl) .................................................. 69616
kgf.mm
Momento Fletor Total - X-X (Mux) ..................................................................................... 69616
kgf.mm
Momento Fletor Total - Y-Y (Muy) .................................................................................... 0,0000
kgf.mm
Cargas Combinadas LRFD são dadas pelo Manual AISI
A carga axial para projeto LRFD é dada por:
Pu = K D PD
onde:
KD : fator LRFD para cargas estáticas, em kgf
Pu : carga axial total, em kgf
Pu = 1,4 × 9017,6
\Pu = 12625kgf
O momento fletor devido à excentricidade da perna é dado por:
MDxl = Pu Ecc
onde:
Ecc : excentricidade da perna, em mm
MDxl : Momento fletor devido à excentricidade, em kgf.mm
Pu : carga axial total (LRFD), em kgf
MDxl = 12625 × 5,5144

\MDxl = 69616kgf.mm
O momento fletor XX é dado por:
Mux = K F h cos( ) L + MDxl

onde:
K : fator LRFD
75
Mux : momento fletor XX, em kgf.mm
MDxl : momento devido à excentricidade, em kgf.mm
Mux = 0 × 0 × cos(180) × 1838,1 + 69616

\Mux = 69616kgf.mm
O momento fletor YY é dado por:
Muy = K F h sen( ) L
onde:
K : fator LRFD
Muy : momento fletor XX, em kgf.mm
Muy = 0 × 0 × sen(180) × 1838,1

\Muy = 0kgf.mm
15 - Verificação do Tubo pela AISI-LRDF 1991
15.1 - Projeto de Membros Tubulares Cilíndricos
Diâmetro Externo (D) ........................................................................................................ 219,07 mm

Espessura da Parede (t) ...................................................................................................... 8,1788 mm
Tensão de Escoamento (Fy) ................................................................................................ 2549,3
kgf/cm2
Módulo de Elasticidade (E) ............................................................................................. 2100615
kgf/cm2
Comprimento sem Contraventamento do Elemento (L) ..................................................... 1838,1 mm
Fator de Comprimento Efetivo (K) .................................................................................... 1,2000
Comprimento sem Contraventamento do Elemento : Flexão no Plano X (L bx) ................. 1838,1 mm
Fator de Comprimento Efetivo : Flexão Plano X (K bx) ..................................................... 1,2000
Comprimento sem Contraventamento do Elemento : Flexão no Plano Y (L by) ................. 1838,1 mm
Fator de Comprimento Efetivo : Flexão Plano Y (Kby) ..................................................... 1,2000
Coeficiente (Cmx) .............................................................................................................. 0,85000
Coeficiente (Cmy) .............................................................................................................. 0,85000
Pela seção C6, membros tubulares cilíndricos devem ter uma razão do diâmetro externo para a espessura da parede não maior do que:
D E
0,441
t Fy
onde:
D : diâmetro externo, em mm
E : módulo de elasticidade, em kgf/cm2
Fy : tensão de escoamento de projeto, em kgf/cm2
t : espessura da parede, em mm
219,07 2100615
0,441 ×
8,1788 2549,3
26,785714 363,384
15.1.1 - Esforços Nominais
Seção 6.1 - Flexão
Módulo de Resistência da Seção Tranversal Total Sem Redução (Sf) ............................. 275452 mm3
Momento de Flexão Nominal (Mn) ................................................................................. 8777583
kgf.mm
Pela seção C6.1, como D/t £ 5.3f E/Fy, o momento fletor nominal é dado por:
Mn = K u 1,25 F y Sf
onde:
76
2
Fy : tensão de escoamento de projeto, em kgf/cm
Ku : fator de correção
Mn : momento de flexão nominal, em kgf.mm
Sf : módulo de resistência da seção tranversal total sem redução, em mm3
Mn = 0,01 × 1,25 × 2549,3 × 275452
\Mn = 8777583kgf.mm
15.1.2 - Seção 6.2 - Compressão
Tensão de Flambagem Elástica (Fe) .................................................................................... 23727

kgf/cm2
Tensão de Flambagem Devido à Flexão (Fn) ..................................................................... 2480,8
kgf/cm2
Área (ver C6.2)] (Ao) ......................................................................................................... 5418,9 mm2
Área Efetiva de Tensão Fn (Ae) .......................................................................................... 5418,9 mm2
Esforço Nominal de Compressão (P n) ............................................................................... 134432 kgf
Por C4.1, a tensão elástica de flambagem, Fe, é dada por:
2
E
Fe = 2
(K L / r )
onde:
2
Fe : tensão de flambagem devido à flexão, em kgf/cm
K : fator de comprimento efetivo
L : comprimento sem contraventamento do elemento, em mm
r : raio de giração da seção transversal completa sem redução, em mm
2
× 2100615
Fe = 2
( 1,2 × 1838,1 / 74,619 )
2
\Fe = 23727kgf/cm
Por 6.2, como Fe > Fy/2, a tensão de flabagem lateral devido a flexão é dada por:
Fn = Fy (1 Fy / 4 Fe )
onde:
2
Fe : tensão de flambagem devido à flexão, em kgf/cm
2
Fn : tensão de flambagem devido à flexão, em kgf/cm
2
Fy : tensão de escoamento de projeto, em kgf/cm
Fn = 2549,3 × (1 2549,3 / 4 × 23727 )

\Fn = 2480,8kgf/cm2
A área efetiva na tensão Fn é dada por:
0,037 t E
Ao = + 0,667 A
D Fy
onde:
A : área total da seção sem redução, em mm2
2
Ao : área reduzida, em mm
D : diâmetro externo, em mm
t : espessura da parede, em mm
0,037 × 8,1788 × 2100615

Ao = + 0,667 × 5418,9
219,07 × 2549,3
\Ao = 9782,2mm2
Como Ao é maior do que A, Ao é adotado igua a A.

Ao = 5418,9 mm²
R = Fy / 2 Fe
onde:
Fe : tensão de flambagem devido à flexão, em kgf/cm2
77
R : razão de tensão
R = 2549,3 / 2 × 23727
\R = 0,23178
2
Ae = 1 1 R (1 Ao / A ) A
onde:
A : área total da seção sem redução, em mm2
2
Ae : área efetiva, em mm
2
Ao : área reduzida, em mm
R : razão de tensão
2
Ae = 1 1 0,23178 × (1 5418,9 / 5418,9 ) × 5418,9
\Ae = 5418,9mm2
O esforço axial nominal é dado por:
Pn = K u F n Ae
onde:
2
Ae : área efetiva na tensão Fn, em mm
2
Fn : tensão de flambagem devido à flexão, em kgf/cm
Pn : esforço de compressão nominal do elemento, em kgf
Pn = 0,01 × 2480,8 × 5418,9

\Pn = 134432kgf
Momento de Inércia da Seção Transversal Total sem Redução em Relação ao Eixo de Flexão(I b= Ibx = Iby)
3,01723E7 .............................................................................................................................. mm4
Esforço Axial Nominal de Acordo com a Seção C6, com F n = Fy (Pno) ............................ 138143 kgf
15.2 - Combinação de Cargas:
Esforço Axial Requerido (Pu) .............................................................................................. 12625 kgf

Momento Fletor Requerido : Plano X (Mux) ....................................................................... 69616
kgf.mm
Momento Fletor Requerido : Plano Y (Muy) ...................................................................... 0,0000
kgf.mm
Tensão de Flexão - Mux £FbMnx...................................................................................... Aceitável
Tensão de Flexão - Muy £FbMny...................................................................................... Aceitável
Compressão - Pu £FcPu ................................................................................................... Aceitável
Carga Axial e de Flexão Combinadas ............................................................................ Aceitável
Pela Seção C5, quando Pu/FcPn £ 0,15as forças axial e de flexão combinadas podem ser calculadas pela fórmula:
Pu Mux Muy
+ + 1
c Pn bMnx bMny
onde:
fbMnx : momento de flexão nominal, em kgf.mm
fbMny : momento de flexão nominal, em kgf.mm
Mux : momento fletor requerido, em kgf.mm
Muy : momento fletor requerido, em kgf.mm
fcPn : esforço axial nominal, em kgf
Pu : esforço axial requerido, em kgf
12625 69616 0
+ + 1
134432 8777583 8777583
0,10184179 1
16 - Cordão de Solda da Perna
78
Figura 16.1 - Contorno da junta soldada
Comprimento Total da Solda (Lw) ..................................................................................... 542,84 mm
Módulo da Seção de Solda (Zw) .......................................................................................... 32378 mm2
Módulo Polar da Solda (Jw) ............................................................................................. 6323929 mm3
Distância ao CG da Solda (e) ............................................................................................. 48,275 mm
Esforço na Solda - Condição mais Solicitada (fx) .............................................................. 0,0000 kgf
Esforço na Solda - Condição mais Solicitada (fy) .............................................................. 0,0000 kgf
Esforço Cortante (f1) .......................................................................................................... 16,612
kgf/mm
Cisalhamento de Torção (f2) .............................................................................................. 0,0000
kgf/mm
kgf/mm
kgf/mm
Flexão (f5) .......................................................................................................................... 0,0000
kgf/mm
Cisalhamento Radial (f6) .................................................................................................... 0,0000
kgf/mm
Carga Resultante de Cisalhamento (f) ................................................................................ 16,612
kgf/mm
Tensão Admissível da Solda (fw) ....................................................................................... 404,32
kgf/cm2
Tamanho Mínimo da Perna do Cordão de Solda (tw) ......................................................... 4,1086 mm
A espessura do cordão de solda entre perna e costado é adequada.
As cargas na solda para a condição mais solicitada são dadas por:
fx = F h cos( )
onde:
b : ângulo de maior solicitação
fx : esforço na solda, em kgf/mm
fx = 0 × cos( 0)
\fx = 0kgf/mm
fy = F h sen( )
onde:
fy : esforço na solda, em kgf/mm
fy = 0 × sen( 0)
\fy = 0kgf/mm
As propriedades da seção da solda são calculadas por:
2
d
e =
b +2d
onde:
b : largura da solda, em mm
d : comprimento da solda, em mm
e : distância a partir do cg da solda, em mm
79
2
161,88
e =
219,07 + 2 × 161,88
\e = 48,275mm
3 2 2
(b + 2 d ) d ( b + d)
Jw =
12 b +2d
onde:
Jw : módulo polar da solda, em mm3
3 2 2
( 219,07 + 2 × 161,88) 161,88 × ( 219,07 + 161,88)
Jw =
12 219,07 + 2 × 161,88
\Jw = 6323929mm3
2
2b d +d
Zw =
3
onde:
Zw : módulo da seção de solda, em mm2
2
2 × 219,07 × 161,88 + 161,88
Zw =
3
\Zw = 32378mm2
A espessura do cordão de solda é verificada por um procedimento dado por Bednar, capítulo 10.
Cargas de cisalhamento na solda são dadas por:
f1 = Pa / Lw
onde:
f1 : cortante, em kgf/mm
Lw : comprimento da solda, em mm
f1 = 9017,6 / 542,84
\f1 = 16,612kgf/mm
fy L b
f2 =
(2 Jw )
onde:
f2 : cisalhamento de torção, em kgf/mm
fy : carga na solda, direção y, em kgf
L : comprimento sem contraventamento da perna, em mm
0 × 1838,1 × 219,07
f2 =
( 2 × 6323929)
\f2 = 0kgf/mm
fy
f3 =
Lw
onde:
0
f3 =
542,84
\f3 = 0kgf/mm
fy L e
f4 =
Jw
onde:
e : distância para o CG da solda, em mm
80
0 × 1838,1 × 48,275
f4 =
6323929
\f4 = 0kgf/mm
fx L
f5 =
Zw
onde:
f5 : força devido à flexão, em kgf/mm
fx : carga na solda, direção x, em kgf
0 × 1838,1
f5 =
32378
\f5 = 0kgf/mm
fx
f6 =
Lw
onde:
f6 : esforço devido ao cisalhamento radial, em kgf/mm
0
f6 =
1838,1
\f6 = 0kgf/mm
2 2 2
f = ( f1 + f2) + ( f3 + f4) + ( f5 + f6)
onde:
f : carga resultante de cisalhamento, em kgf/mm
f5 : flexão, em kgf/mm
f6 : esforço cortante tangencial, em kgf/mm
2 2 2
f = ( 16,612 + 0) + ( 0 + 0) + ( 0 + 0)
\f = 16,612kgf/mm
A tensão admissível na solda é dada por:
fw = 0,707 E Sa
onde:
E : eficiência de solda
fw : tensão admissível da solda, em kgf/cm2
Sa : tensão admissível costado/perna, em kgf/cm2
fw = 0,707 × 0,49 × 1167,1

\fw = 404,32kgf/cm2
O tamanho mínimo da perna do cordão de solda é dada por:
f
tw = K u
fw
onde:
tw : tamanho mínimo da perna do cordão de solda, em mm
16,612
tw = 100 ×
404,32
\tw = 4,1086mm
81
17 - Cordão de Solda da Chapa de Reforço
Figura 17.1 - Contorno da junta soldada

Comprimento Total da Solda (Lw) ..................................................................................... 2380,3 mm
Módulo da Seção de Solda (Zw) ........................................................................................ 503844 mm2
Módulo Polar da Solda (Jw) .......................................................................................... 2,80966E8 mm3
Esforço na Solda - Condição mais Solicitada (fx) .............................................................. 0,0000 kgf
Esforço na Solda - Condição mais Solicitada (fy) .............................................................. 0,0000 kgf
kgf/mm
kgf/mm
kgf/mm
kgf/mm
Flexão (f5) .......................................................................................................................... 0,0000
kgf/mm
Cisalhamento Radial (f6) .................................................................................................... 0,0000
kgf/mm
Carga Resultante de Cisalhamento (f) ................................................................................ 3,7884
kgf/mm
Tensão Admissível da Solda (fw) ....................................................................................... 404,32
kgf/cm2
Tamanho Mínimo da Perna do Cordão de Solda (tw) ....................................................... 0,93699 mm
Espessura do cordão de solda entre o reforço e o vaso é adequada.
As cargas na solda para a condição mais solicitada são dadas por:
fx = F h cos( )
onde:
fx : esforço na solda, em kgf/mm
fx = 0 × cos( 0)
\fx = 0kgf/mm
fy = F h sen( )
onde:
fy : esforço na solda, em kgf/mm
fy = 0 × sen( 0)
\fy = 0kgf/mm
As propriedades da seção da solda são calculadas por:

3
( b + d)
Jw =
6
onde:
82
3
( 500 + 690,15)
Jw =
6
\Jw = 2,80966E8mm3
2
d
Zw = b d +
3
onde:
2
690,15
Zw = 500 × 690,15 +
3
\Zw = 503844mm2
A espessura do cordão de solda é verificada por um procedimento dado por Bednar, capítulo 10.
Cargas de cisalhamento na solda são dadas por:
f1 = Pa / Lw
onde:
f1 = 9017,6 / 2380,3
\f1 = 3,7884kgf/mm
fy L b
f2 =
(2 Jw )
onde:
0 × 1838,1 × 500
f2 =
( 2 × 2,80966E8)
\f2 = 0kgf/mm
fy
f3 =
Lw
onde:
0
f3 =
2380,3
\f3 = 0kgf/mm
fy L d
f4 =
(2 Jw )
onde:
0 × 1838,1 × 690,15
f4 =
( 2 × 2,80966E8)
\f4 = 0kgf/mm
fx L
f5 =
Zw
onde:
f5 : força devido à flexão, em kgf/mm
83
0 × 1838,1
f5 =
503844
\f5 = 0kgf/mm
fx
f6 =
Lw
onde:
f6 : esforço devido ao cisalhamento radial, em kgf/mm
0
f6 =
1838,1
\f6 = 0kgf/mm
2 2 2
f = ( f1 + f2) + ( f3 + f4) + ( f5 + f6)
onde:
f5 : flexão, em kgf/mm
f6 : esforço cortante tangencial, em kgf/mm
2 2 2
f = ( 3,7884 + 0) + ( 0 + 0) + ( 0 + 0)
\f = 3,7884kgf/mm
A tensão admissível na solda é dada por:
fw = 0,707 E Sa
onde:
E : eficiência de solda
Sa : tensão admissível costado/perna, em kgf/cm2
fw = 0,707 × 0,49 × 1167,1

\fw = 404,32kgf/cm2
O tamanho mínimo da perna do cordão de solda é dada por:
f
tw = K u
fw
onde:
tw : tamanho mínimo da perna do cordão de solda, em mm
3,7884
tw = 100 ×
404,32
\tw = 0,93699mm
18 - Cálculo da Sapata
Condição de Maior Solicitação .......................................................... Condições de Teste - Novo
Largura da Sapata (Wbp) ..................................................................................................... 400,00 mm
Área da Sapata (Abp) ......................................................................................................... 160000 mm2
Distância do Canto ao Perfil (m) ........................................................................................ 122,55 mm
Carga Axial (P) .................................................................................................................. 9017,6 kgf
84
Tensão Admissível na Sapata (Fb)...................................................................................... 1407,2
kgf/cm2
Pressão de Contato (fc) ....................................................................................................... 5,6360
kgf/cm2
Pressão de Contato na Fundação (Sac) ................................................................................ 52,000
kgf/cm2
Espessura Mínima da Sapata (tmin) ..................................................................................... 13,433 mm
Espessura da Sapata (tbp) .................................................................................................... 25,000 mm
Pressão de contato é aceitável.
Tensão na placa base é aceitável.
Distância m do canto da sapata ao tubo é dada por:
Wbp OD cos( 45)

m =
2
onde:
Wbp : largura da placa base, em mm
m : distância do canto da sapata ao perfil, em mm
OD : diâmetro externo da perna, em mm
400 219,07 × cos( 45)

m =
2
\m = 122,55mm
Pressão de contato é dada por:
P
fc = K u
Abp
onde:
Abp : área da placa base, em mm2
fc : pressão de contato, em kgf/cm2
P : carga axial, em kgf
9017,6
fc = 100 ×
160000
\fc = 5,636kgf/cm2
A espessura mínima da sapata é dada por:
2
3 fc m
tbp =
Fb
onde:
Fb : tensão admissível na sapata, em kgf/cm2
fc : pressão de contato, em kgf/cm2
m : distância do canto da sapata ao perfil, em mm
tbp : espessura mínima da chapa base, em mm
2
3 × 5,636 × 122,55
tbp =
1407,2
\tbp = 13,433mm
19 - Cálculo dos Chumbadores

Condição de Maior Solicitação .............................................. Condições de Operação - Corroído
Área do Chumbador Corroído (Ab) .................................................................................... 355,48 mm2
Esforço de Tração por Perna (T) ...................................................................................... -1752,1 kgf
Tensão Admissível do Chumbador (Sa) ............................................................................. 1400,0
kgf/cm2
Não há momento de tombamento.
O número de chumbadores é satisfatório.
Diâmetro do chumbador baseado no área da raiz é dado por:
4 Ar
db =
onde:
Ar : área da raiz do chumbador, em mm2
db : diâmetro da raiz do chumbador, em mm
85
4 × 355,48
db =
\db = 21,275mm
Área da raiz do chumbador com sobre-espessura de corrosão é dada por:

2
Ab = ( db c)
4
onde:
Ab : área corroída do chumbador, em mm2
c : sobre-espessura de corrosão, em mm
db : diâmetro da raiz do chumbador, em mm
2
Ab = × ( 21,275 0)
4
\Ab = 355,48mm2
20 - Análise de Tensão Localizada

Condição de Maior Solicitação .......................................................... Condições de Teste - Novo
20.1 - Dados do Vaso
Diâmetro Interno (D) .......................................................................................................... 2500,0 mm

Espessura (t) ....................................................................................................................... 16,000 mm
Peso (W) .............................................................................................................................. 54105 kgf
Pressão Interna (P) ............................................................................................................. 9,6410
kgf/cm2
Tensão Admissível (Sa) ...................................................................................................... 816,97
kgf/cm2
Tensão de Compressão Admissível (Sc) ............................................................................. 985,74
kgf/cm2
20.2 - Dados da Sustentação por Pernas
Carga Axial (Pa) ................................................................................................................. 9017,6 kgf

Momento Fletor (Ma) ......................................................................................................... 0,0000
kgf.mm
Largura da Perna (ver Bednar) (h) ..................................................................................... 219,07 mm
Usar Chapa de Reforço ........................................................................................................... Sim
Matrial do Reforço .............................................................................................................. SA-36
Comprimento do Reforço acima da LT (L1) ...................................................................... 271,42 mm
Largura do Reforço (ver Bednar) (hpp) ............................................................................... 500,00 mm
20.3 - Tensões Localizadas
Tensão de Tração - Seção a-a (fta) ...................................................................................... 333,55

kgf/cm2
Tensão de Compressão - Seção b-b (fcb) ............................................................................ 112,29
kgf/cm2
Tensão de Compressão - Seção c-c (fcp) ............................................................................. 71,994
kgf/cm2
A tensão de tração na seção a-a é aceitável.
A tensão de compressão na seção b-b é aceitável.
A tensão de compressão na seção c-c é aceitável.
86
Figura 20.1 - Tensão localizada no costado
A análise da tensão localizada da junção perna com costado é baseada em Bednar, páginas 151 e 152.
A máxima tensão longitudinal geral aproximada no costado na seção a-a é:
a) tração
4 K u Ma PD Ku W
fta = +
2 4t D t
D t
onde:
D : diâmetro interno do vaso corroído, em mm
fta : tensão de tração, em kgf/cm2
Ku : fator de correção de unidade
Ma : momento fletor, em kgf.mm
P : pressão interna + coluna de líquido, em kgf/cm2
t : espessura do costado corroído, em mm
4 × 100 × 0 9,641 × 2500 100 × 54105

fta = +
2 4 × 16 × 2500 × 16
× 2500 × 16
\fta = 333,55kgf/cm2
b) em compressão
Pe D 4 K u Ma Ku W
fta = + +
4t 2 D t
D t
onde:
D : diâmetro interno do vaso corroído, em mm
fta : tensão de tração, em kgf/cm2
Ku : fator de correção de unidade
Ma : momento fletor, em kgf.mm
Pe : pressão externa, em kgf/cm2
0 × 2500 4 × 100 × 0 100 × 54105

fta = + +
4 × 16 2 × 2500 × 16
× 2500 × 16
\fta = 43,056kgf/cm2
O valor aproximado para a tensão localizada máxima que causa compressão acima da perna, na seção b-b, é dado por:
Pa
fcb = K u
L2 t
onde:
fcb : tensão de compressão no costado acima da perna, em kgf/cm2
L2 : comprimento L2, ver Bednar página 152, em mm
Pa : carga axial, em kgf
87
t : espessura do costado, em mm
9017,6
fcb = 100 ×
501,92 × 16
\fcb = 112,29kgf/cm2
onde o comprimento resistente efetivo é dado por:
L2 = h + 2 R t
onde:
h : largura h, ver Bednar página 152, em mm
R : raio interno corroído do vaso, em mm
L2 = 219,07 + 2 × 1250 × 16
\L2 = 501,92mm
O valor aproximado para a tensão localizada máxima que causa compressão acima da perna, na seção c-c, é dado por:
Pa
fcb = K u
L2 t
onde:
fcb : tensão de compressão no costado acima da perna, em kgf/cm2
Pa : carga axial, em kgf
t : espessura do costado, em mm
9017,6
fcb = 100 ×
782,84 × 16
\fcb = 71,994kgf/cm2
onde o comprimento resistente efetivo é dado por:
L2 = h + 2 R t
onde:
h : largura h, ver Bednar página 152, em mm
R : raio interno corroído do vaso, em mm
L2 = 500 + 2 × 1250 × 16
\L2 = 782,84mm
88
ANEXO 3 – CÁLCULO EXEMPLO DE RELATÓRIO DE CÁLCULO DA BASE
TIPO SAIA
Forças do Vento
Dados de entrada:
Peso morto do equipamento Pm = ................................................................................. 13200kg
Peso do equipamento com 36m³ de água Pm +Pwr= ..................................................... 49200kg
Peso do Equipamento com 10kgf/cm² de pressão Pm +Par= .................................. 135570,94kg
Latitude ........................................................................................................................... 23º
Longitude ........................................................................................................................ 45º
Velocidade básica do vento ........................................................................................ v0=45m/s
Velocidade característica do vento ..................................................................... vk=v0.s1.s2.s3
Fator topográfico .................................................................................................... s1=1,465
Rugosidade do terreno ................................................................................................. Classe A
Categoria III
Fator estatístico ..................................................................................................... s3=1,1
Velocidade característica do vento .............................................................vk=72,51m/s
Área Longitudinal efetiva do costado ................................................................. 20,8m2
Área Longitudinal efetiva do teto ....................................................................... 5,72m2
Número de Reynolds ................................................................................... Re=137.105
Fator característico ......................................................................................... h/L1=2,85
Coeficiente de arrasto Tabela 10 ...................................................................  Ca=1,0
Força de arrasto no costado ..................................................................... Fa1=67037,8N
Força de arrasto no teto ........................................................................... Fa2=18435,4N
Momento do Vento Lateral..............................................................MVL=258095,5N.m
Momento do Vento Superior ......................................................... MVS = 24887,77N.m
Momento máximo na base ......................................................... Mmáx= 282983,27N.m
Quantidade total de chumbadores .............................................................................. 12
Diâmetro dos chumbadores .................................................................................. 25mm
Momento de inércia do chumbador de D=25mm
89
𝑅 𝑅
𝐽𝑥 = 𝑟² 𝑑𝐴 = 𝑟² 2 𝜋 𝑟 𝑑𝑟 = 1,91.10−8 𝑚4
0 0
Momento de Inércia Total com relação ao eixo do momento (Teorema de Steiner)
𝐽𝑥𝑥 = 1,771. 10−2 𝑚4

𝑀𝑚𝑎𝑥 − 𝑀𝑅𝑝𝑚 . 𝑟
𝜎 𝑚á𝑥 =
𝐽
282983,3 − 17820 . 2,832
𝜎 𝑚á𝑥 = = 42,4 𝑀𝑃𝑎
1,771.10−2
Quantidade de chumbadores que suportarão a carga...................................................... 5

Força a resistir por chumbador .........................................................................48,8Mpa
Usar material com tensão > que 98Mpa para coef. De segurança > 2
Forças na Saia de sustentação
Obs.: Foi considerado o equipamento em serviço recebendo rajada de vento com

vk=72,51m/s.
Diâmetro externo da saia .................................................................................. 2732mm
Espessura da chapa .............................................................................................. 9,5mm
𝑃𝑚 + 𝑃𝑎𝑟 134841,7
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠 ã𝑜 = ∴ = 1,65𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑠𝑎𝑖𝑎 0,7854. (2,7322 − 2,7132 )
𝑀𝑚𝑎𝑥 282983,32
𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑥 ã𝑜 = ∴ = 4,89𝑀𝑃𝑎
𝑊𝐹 (1,3664 − 1,3564 )
0,7854. 1,366
𝜎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4,89 + 1,65 = 6,54𝑀𝑃𝑎
Tensão normal total no material da saia ...........................................................6,54Mpa

Tensão suportada pelo A-36 ..............................................................................160Mpa
90
160 > 6,54  OK
Pressão da chapa do pé sob o concreto
Momento do vento menos o momento do peso morto do tanque........... 265163,32N.m

A carga será suportada pela metade da chapa do pé na condição de esforço normal à área.
Área da metade do anel da base ......................................................................... 1,02m2
Tensão devido à compressão ..................................................................... 132240N/m2
O momento na base do Vaso distribuído na metade da área do anel da chapa de base na
solicitação de compressão uma vez que o vaso está submetido à pro tenção dos chumbadores
fica:
𝑃 𝑀 134841 ,7 265163 ,32

𝜎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = + = + (1,476 4 −1,361 4 )
= 1,65𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝑊𝑓 1,02 0,7854 .
1,476
91
ANEXO 4 - ESCOLHENDO UM FATOR DE SEGURANÇA
Disponível em:
<http://www.mea.pucminas.br/pdf/Fundamentos%20Para%20o%20Projeto%20de%20Componentes%20de%20
Maquinas.pdf >acessado dia 10/06/2013
Escolhendo um fator de segurança é freqüentemente uma proposição confusa para o

projetista principiante. São tantas as variáveis envolvidas, a possibilidade de fracasso se
apresenta com tanta intensidade, que o projetista novato, em geral, superestima, adotando
fatores de segurança grandes demais. O FS deve ser fixado com base em projetos existentes,
em indicações tabeladas, gerais ou particulares, com o discernimento que o conhecimento
teórico propicia ao projetista. Influenciam fortemente o valor do FS os seguintes elementos:
a) material da peça (dúctil, quebradiço, homogêneo, especificações bem conhecidas,
etc.);
b) carga que atua na peça (constante, variável, modo de aplicação, bem conhecida,
sobrecargas possíveis, etc.);
c) perigo de vida (do operador da máquina, de elementos vizinhos, etc.);
d) perigo da propriedade;
e) classe da máquina.
Os dois primeiros itens, a) e b), servem de ponto de partida para a escolha inicial,
ordem de grandeza do fator de segurança, FS. Os três outros obrigarão a aumentar o valor
fixado. O fator de segurança pode ser traduzido como uma medida de incerteza do projetista
nos modelos analíticos, nas teorias de falhas, nas propriedades do material a ser utilizado.
Quanto que o fator de segurança deverá ser maior que 1 (um), dependerá de muitos fatores
incluindo o nível de confiança no modelo em que os cálculos serão baseados, no
conhecimento da faixa das possíveis condições de carga atuantes e na confiança sobre as
informações disponíveis sobre a resistência do material. Um fator de segurança menor poderá
ser adotado quando testes extensos foram realizados em protótipos físicos do projeto para
provar a validade do modelo de engenharia e do projeto e já se tenha dados dos testes sobre as
resistências do material em particular. Não se conhecendo as características mecânicas
testadas do material, um fator de segurança maior deverá ser adotado. Na ausência de
qualquer norma de projeto que possa especificar um fator de segurança para casos
particulares, a escolha do fator de segurança envolve uma decisão de engenharia a ser tomada.
Um método razoável é determinar as maiores cargas esperadas em serviço (incluindo
possíveis sobrecargas) e resistências mínimas esperadas para o material, baseando, portanto o
92
fator de segurança nestes dados. Então o fator de segurança torna-se uma razoável medida de
incerteza. Na indústria aeronáutica, fatores de segurança para aeronaves comerciais estão na
faixa de 1,2 a 1,5. Aeronaves militares podem Ter o fator de segurança menor do que 1,1, só
que a tripulação toda possui pára-quedas, além do que os pilotos de teste possuem altíssimos
salários. Os mísseis possuem fator de segurança igual a 1, mas não tem tripulação e não se
espera que precisem retornar a origem. Estes pequenos fatores de segurança em aeronaves são
necessários para manter os pesos baixos e são justificados pela análise analítica sofisticada,
com testes dos materiais usados, extenso testes de protótipos dos projetos geralmente em
escala real com aplicação de cargas dinâmicas e medição de seus efeitos, e rigoroso serviço de
inspeção para pequenas falhas de equipamentos.
Vários autores apresentam em seus comentários, o fator de segurança como um
produto de subfatores. Assim por exemplo, se a tensão perigosa é o limite de resistência à
tração (limite de ruptura), pode-se fazer:
FS= a x b x c x d
Onde a= relação de elasticidade (limite de resistência a tração/limite de resistência ao

escoamento);
b= fator que leva em conta o tipo de carga.
Pode-se tomar: cargas constantes: b=1;
Carga variável sem reversão: b=1,5 a 2,0;
Carga variável com reversão: b=2,0 a 3,0.
c= fator que leva em conta o modo de aplicação da carga.
Para este fator podem-se seguir seguintes indicações:
Carga constante, gradualmente aplicada: c=1;
Carga constante, subitamente aplicada: c=2;
Choque: c>2.
d= margem ou fator real de segurança. Este fator varia, em geral, entre 1,5 a 3. Para
materiais dúcteis, pode-se adotar a faixa de 1,5 a 2. Para materiais quebradiços, tem-se 2,0 a
3,0.
93
Tal como foi apresentado acima, o FS permite uma determinação em que a dificuldade
foi dividida, tendo o projetista pontos de apoio para tomar sua decisão. Alguns cuidados
devem ser levados em conta. O maior ou menor conhecimento do material e da carga
aproximam ou afastam o FS dos valores mínimos dados. A presença de choque normalmente
leva o FS para os valores mais altos, em geral de 5 a 8, para os materiais dúcteis e
aproximadamente o triplo para os materiais quebradiços. Ao escolher um FS, o projetista deve
verificar se não existe algum valor imposto por lei ou mandado adotar por normas técnicas. É
o caso, por exemplo, de cabos para elevadores, caldeiras, pontes rolantes, etc. Quando a peça
apresenta descontinuidades ou qualquer fator que mude a distribuição uniforme do esforço,
acarretando concentração de tensões, os valores de FS não devem ser aplicados sem um
estudo mais minucioso. O FS sobre o limite de resistência à fadiga, não pode ser determinado
pela aplicação da expressão acima, sem uma análise mais profunda.
Algumas diretrizes para a escolha do fator de segurança em um elemento de máquina
podem ser definidas, baseadas na qualidade e adequação da propriedade do material
disponível, das condições ambientais esperadas comparadas com aquelas nas quais o teste do
94
material foi realizado e a precisão da carga e análise de tensão dos modelos que foram
desenvolvidos para esta análise. A tabela 1 mostra um conjunto de fatores para materiais
dúcteis que podem ser escolhidos em cada uma das três categorias listadas. O fator de
segurança resultante é tomado como o maior dos três fatores escolhidos.
A ductilidade ou fragilidade do material deve ser considerada. Materiais frágeis são
projetados em relação à resistência à tração ou última, então a falha significa fratura.
Materiais dúcteis sob carga estática são projetados em relação ao limite de resistência ao
escoamento e se espera que mostrem algum sinal de alerta da falha antes que a fratura
aconteça a menos que as fissuras indiquem a possibilidade de falha de fratura mecânica. Por
estas razões, o fator de segurança para materiais frágeis é freqüentemente o dobro do usado
para materiais dúcteis na mesma situação.
Estes métodos de determinação do fator de segurança são apenas diretrizes para um
ponto de partida. Obviamente são sujeitos a julgamento do projetista na seleção dos fatores
em cada categoria. O projetista é o responsável último para obtenção da segurança do projeto.
Fatores de segurança maiores que os tabelados podem ser adequados em algumas
circunstâncias.
95
ANEXO 5– BREVE REVISÃO DE MECÂNICA ESTÁTICA
Trecho extraído do site <http://amaurysiqueira.pcc.usp.br/Pesquisas_versao_atual.htm> Acessado dia
17/05/2013.
Análise de Carregamentos e Tensões
Nesta seção serão apresentados conceitos para determinar o estado de carregamento da

peça a ser estudada.
Primeiramente são apresentadas as formulações para cálculo das tensões de
cisalhamento, devido à forças normais e momentos de flexão, e tensões de cisalhamento,
devido à forças cortantes e momento de torção. Assim é possível definir o estado de tensão
em um determinado ponto do material e, utilizando-se do diagrama de Mohr, obter as tensões
principais.
Equilíbrio e digrama de corpo-livre
Equilíbrio
A palavra sistema será utilizada para denominar qualquer parte ou porção do

equipamento ou da estrutura ou a própria máquina como um todo. Assim, um sistema pode
denominar uma partícula, diversas partículas, uma parte de um corpo rígido, um corpo rígido
inteiro, até diversos corpos rígidos.
Ao assumir que o sistema estudado se encontra parado, então o sistema tem aceleração
nula. Nessas condições o sistema é dito estar em equilíbrio. Para o equilíbrio, as forças e
momentos que atuam no sistema devem se balancear de modo que:
Somatório de Forças é igual a zero e somatório de momento é igual a zero.
Que significa que a soma de todas as forças e a soma de todos os momentos que atuam
no sistema devem ser nulos.
Diagrama de corpo-livre
Uma das mais poderosas técnicas de análise mecânica é aquela de isolar uma parte do
sistema global imaginariamente para estudar o seu comportamento separadamente, quando
uma parte do sistema é separada das outras, os efeitos dos outros elementos são substituídos
96
por forças e momentos de interação. Quando uma parte do sistema é separada do restante,
algumas forças que para o sistema global são forças internas, nesta análise, se tornam forças
atuando sobre o corpo-livre.
97
ANEXO 6 – EXPLICAÇÃO SOBRE VENTOS E SUAS CARGAS EM ESTRUTURAS
Trecho extraído do site <http://amaurysiqueira.pcc.usp.br/Pesquisas_versao_atual.htm> Acessado dia
17/05/2013.
O carregamento atual das superfícies de edifícios é bastante complexo, variando com a

direção do vento, tempo, altura do pavimento, formato do edifício, terreno, estruturas
circunvizinhas, além de outros fatores. A resistência de algumas fachadas-cortina à carga do
vento é também complexa e dependem de um histórico completo do carregamento,
magnitude, duração e repetição.
Velocidades do vento (em m/s) para projetos são estabelecidas pela NBR 10821/2000
para cinco regiões geográficas brasileiras, apresentadas na figura 6, conforme sua
probabilidade de ocorrência. O modo de coleta de dados para a elaboração destes mapas é
medir a média do vento mais rápido durante períodos de tempo finitos dentro de cada hora. A
ASTM E 330-97, cita a ASCE 7, afirmando que a duração de tempo finita usada é
determinada pela equação t = 5800/V, onde " t " é o tempo medido em segundos e V é a
velocidade de vento em quilômetros por hora. Mapas de velocidade de vento mostram, então,
isopletas das médias de velocidades de vento mais rápidas durante o tempo medido que se
torna mais curto com os aumentos de velocidade de vento.
FIGURA 6 - GRÁFICO DAS ISOPLETAS DA VELOCIDADE BÁSICA DO VENTO;

"VO" EM M/S NO BRASIL - NBR 10821
98
Por exemplo, um vento de 144,8 Km/h é na verdade o vento de média contínua mais
alta medida durante um período de 40 segundos e um vento de 289,6 Km/h na verdade é o
vento de média mais alta medido durante 20 segundos. Medidas obtidas deste modo são
conhecidas como o quilômetro mais rápido de vento porque o procedimento é de fato medir o
tempo requerido para uma amostra de 1.609 Km de ar passar um ponto fixo.
Mapas de velocidades são incrementados ou diminuídos onde apropriado pelo fator I ,

para refletir um critério de projeto que aceita um risco maior ou menor que o risco anual
ordinário de 0,02 (2%). Também são aplicados fatores de importância à regiões propensas a
furacões ao alcance de 160,9 Km do litoral. A pessoa que especifica o teste tem que traduzir
velocidades de vento e durações antecipadas a diferenças estáticas de pressão de ar uniforme.
Complexidades de pressões de vento, são relacionadas ao projeto, intensidade de vento versus
duração, frequência de ocorrência, e outros fatores devem ser considerados. Sobreposto em
ventos contínuos são ventos de rajadas que, para períodos de tempo curtos de fração de
segundo para alguns segundos, são capazes de mudanças de velocidades consideravelmente
mais altas que os ventos contínuos. Estudos de túnel de vento, simulações de computador, e
análises modelo são úteis para a determinação das pressões de vento apropriadas no
equipamento mostrando como um edifício particular age sob velocidades de vento
estabelecidas por outros.
Se uma tempestade de vento de 144,8 Km/h é considerada, a velocidade média durante

pelo menos o período de 40 segundos é 144,8 Km/h. Estudos mostram que também há 2
segundos de velocidades médias de 193,1 Km/h, 10 segundos velocidades de médias de 170,6
Km/h, e 1 hora com velocidades de médias de 86,9 Km/h na mesma tempestade.
Para um vento mais rápido que 144,8 Km/h, fica claro que há outras velocidades que
podem ser consideradas com a finalidade de testar estabilidade do equipamento. Se o vento
mais rápido de 144,8 Km/h foi selecionado como apropriado para um local particular, a
duração de tempo de 144,8 Km/h seria de 40 segundos. Este período de tempo é considerado
como a duração de tempo para um teste de uma carga equivalente a pressão de projeto para o
vento de 144,8 Km/h. Seguindo a linha de raciocínio do exemplo acima em que a carga de
ensaio e o tempo de duração do ensaio estão relacionados, se um período de 10 segundos for
99
usado, o teste deveria ser administrado a uma carga equivalente para o projeto de vento com
107,6 Km/h que é 39% maior que para um vento de 144,8 Km/h. Se o desempenho estrutural
sob ambas as cargas (contínua e de rajada) é verificada, enquanto o ensaio é executado
deveriam ser administradas a ambas as cargas contínuas e carga de rajada a pressões estáticas
diferentes e para a duração de tempo apropriado a cada uma delas.
A duração da carga de teste aplicada é capaz de impor sérios efeitos em materiais

usados no componente de teste. A maioria dos materiais tem força ou características de
deflecção que são dependentes do tempo. Por isto, teste para a duração de tempo para a qual
um componente será exposto uma carga contínua ou de rajada, ou ambos, foi discutido
anteriormente. Observações e práticas foram realizados para requerer um período de teste
mínimo de 10 segundos de ensaios para cargas específicas igual para 1,5 vezes a pressão de
projeto, a menos que fossem especificadas exigências em contrário. Assim um fator de
segurança foi incorporado na prova. Com cargas de teste mais altas e durações de tempo
maiores, o projetista deve considerar também que fatores de segurança são essenciais,
particularmente com respeito a cargas de vento de rajada. Cargas de vento de rajada são de
relativa duração curta, de forma que se deve ter o cuidado de não especificar cargas de
duração longas desnecessárias para o propósito de testar a resistência da estrutura para rajadas
de vento.
100

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PARAMETRIZAÇÃO DE CÁLCULO

ESTRUTURAL DE BASE DO TIPO SAIA PARA

André Filipe Soethe

Palavras-chave: Economia. Parametrização. Produtividade.

Realizou-se uma análise do processo de cálculo/fluxo para identificar as condições

2.1 Apresentação da Empresa Arxo

A ARXO é líder na América Latina na fabricação de tanques para armazenar

A indústria possui experiência, estrutura fabril e qualificação profissional para projetar

A ARXO está localizada em pontos estratégicos do Brasil: a matriz em Balneário

2.2 Projeto de Engenharia

Para um projeto mecânico bem sucedido é fundamental a análise dos materiais

Todo projeto de um componente mecânico, ou, mais amplamente, qualquer projeto

2.2.1 Projeto de Engenharia Auxiliado por Computador

Um dos métodos que revolucionou a elaboração e a análise de projetos de engenharia

Os software de CAD mais sofisticados incluem uma ligação ou fazem parte de um

Essa combinação de ferramentas proporciona um meio extremamente poderoso para

Tais softwares trazem uma facilidade e redução de tempo na realização de projetos,

2.3 Resistência dos Materiais

Parametrização pode ser definida como a ação de determinar parâmetros de

2.5 Reservatório Cilíndrico

Nesta subsecão aborda-se-á a fundamentação teórica do equipamento que está sendo

2.5.1 Reservatório Cilíndrico, Formato, Partes Principais, Tipos Principais

Vários processos em diversos segmentos da indústria necessitam armazenar algum

FIGURA 1 - RESERVATÓRIO CILINDRICO

Fonte: Acervo projetos ARXO INDUSTRIAL

2.5.2 Reservatório Cilíndrico Norma de projeto

A Asme é o código de maior aplicação no Brasil. Estabelece regras apenas

2.5.2.1 Normas Petrobras

O catálogo de normas Petrobrás obviamente é extenso e entre elas existem normas

R= Raio Interno corroído

 adm = Tensão admissível do material

2.5.4 Teoria e Dimensionamento para Tampos Conforme ASME VIII DIV. 1

Os tampos de fechamento utilizados em vasos pressurizados mais comuns são os do

Para relações de R/h > 2,5 a máxima tensão é a tensão circunferencial de

Tampos cônicos e toro-cônicos são utilizados no fundo do vaso para acumulação de

Fonte: Norma ASME VIII D.1 2012

2.5.5 Teoria e Dimensionamento para Sustentação

FIGURA 3 – SELEÇÃO DO TIPO DE SUPORTE DE VASOS VERTICAIS

Fonte: Norma N-253 Rev. K 2012

2.6 Utilização de base do tipo saia em Reservatório Cilíndrico Vertical

Fica a cargo do cliente (usuário do equipamento) ou do fabricante/projetista do

Ao utilizar saia no equipamento existe uma distribuição de cargas ao longo do

2.7 Cálculo estrutural de base para Reservatório Cilíndrico Vertical

O cálculo estrutural deve ter como premissas garantir a integridade do

Fonte: Elaborado pelo acadêmico

O cálculo de compressão de um corpo cilíndrico, onde o diâmetro do corpo cilíndrico

3.1 Apresentação dos problemas

Dentre os segmentos de mercado/produto em que a Arxo atua, têm-se os reservatórios

Fonte: Elaborado pelo acadêmico

Todos os equipamentos demandam de memória de cálculo, para dimensionamento dos

De acordo com os indicadores do departamento de engenharia de produto da Arxo

Segundo Elias Jagiello, engenheiro mecânico, atualmente responsável técnico da

GRÁFICO 1 – TEMPO DO PROCESSO DE CÁLCULO MÉTODO MANUAL

Fonte: Elaborado pelo acadêmico

Considerando que o piso salarial de um engenheiro mecânico é de 10 (dez) salários

Além dos relatos supracitados, dentre os problemas, pode-se ainda citar:

 Tempo de resposta percebido pelo cliente (com relação à entrega do desenho

 Muito tempo improdutivo em busca de informações de entrada de projeto, não

 Assertividade nos projetos comprometida por se tratar de um processo manual,

3.2 Levantamento de Variáveis de entrada, suas relações e saídas pretendidas dentro da

Foi realizado um levantamento das variáveis envolvidas, e suas relações e saídas

3.2.1 Variáveis de entrada (input)

As variáveis de entrada, conforme retrata a tabela 1, constam no bloco localizado na