Funções G para CNC

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com
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comando de código G
Tabela de funções G utilizadas no CNC:
código G M D V Seção de Significado
G00 * ? * viagem rápida

G01 * ? * Interpolação linear
G02 * * Interpolação circular no sentido horário (helicoidal)
G03 * * Interpolação circular no sentido anti-horário (helicoidal)
G04 Parada da preparação do bloco
G05 * ? * Canto arredondado
G06 * Coordenadas absolutas do centro do arco
G07 * ? Canto quadrado
G08 * Arco tangente ao caminho anterior
G09 * Arco definido por três pontos
G10 * * Cancelamento da imagem espelhada
G11 * * Imagem espelhada no eixo X
G12 * * Imagem espelhada no eixo Y
G13 * * Imagem espelhada no eixo Z
G14 * * Imagem espelhada nas direções programadas

G15 * * Seleção do eixo longitudinal
G16 * * Seleção do plano principal em duas direções Plano
G17 * ? * principal XY e longitudinal Z Plano principal ZX e
G18 * ? * longitudinal Y Plano principal YZ e longitudinal X
G19 * * Definição dos limites inferiores da zona de trabalho
G20 Definição dos limites superiores da zona de trabalho
G21 Ativar/cancelar zonas de trabalho
G22 *
G23 * Ativar rastreamento
G24 * ativar digitalização

G25 Desativar rastreamento/digitalização
G26 * Calibração do apalpador de
G27 * rastreamento Definição de contorno
G28 * * de rastreamento Seleção do segundo
G29 * * fuso Seleção do fuso principal
G28-G29 * Alternar eixo

G30 * * Sincronização do fuso (offset) Avanço em
G32 * * função invertida do tempo Rosqueamento
G33 * *
G34 Rosqueamento de passo variável
G36 * Mistura automática de raio
G37 * entrada tangencial

G38 * saída tangencial
G39 * Combinação automática de chanfros Cancelamento da
G40 * * compensação do raio da ferramenta Compensação do
G41 * * raio da ferramenta à direita Detecção de colisão
G41N * *
G42 * * Compensação do raio da ferramenta à
G42N * * esquerda Detecção de colisão
G43 * * Compensação do comprimento da ferramenta Cancelamento da
G44 * * compensação do comprimento da ferramenta Controle tangencial
G45 * *
G47 * Movimento da ferramenta de acordo com o sistema de coordenadas da ferramenta
mk:@MSITStore:C:\Nanjing%20Swansoft\SSCNC\common\help\sscnc_en.chm::/fag... 22/01/2023
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G48 * * transformação TCP

G49 * * Definição de plano inclinado
G50 * * Arredondamento de canto controlado
G51 * * Look-Ahead
G52 * Deslocamento até contato Programar

G53 * coordenadas em relação ao zero Deslocamento
G54 * * zero absoluto 1
G55 * * Deslocamento de origem absoluto 2
G58 * * Deslocamento de origem aditivo 1
G59 * * Deslocamento de origem aditivo 2 Ciclo fixo de
G60 * linha reta Ciclo fixo de padrão retangular Ciclo
G61 * fixo de padrão de grade
G62 *
G63 * Ciclo fixo de padrão circular Ciclo
G64 * fixo de padrão de arco Ciclo fixo de
G65 * padrão arco-corda Ciclo fixo de
G66 * bolsão irregular Desbaste de
G67 * bolsão irregular Acabamento de
G68 * bolsão irregular
G69 * * Furação profunda complexa
G70 * * Programação em polegadas
G71 * programação em milímetros Fator de
G72 * * escala geral e específico Rotação do
G73 * * padrão
G74 * Pesquisa de referência de
G75 * máquina Sondagem até tocar
G76 * Sondagem enquanto toca
G77 * * Eixo escravo
G77S * * Sincronização do fuso Cancelamento do eixo
G78 * * escravo Cancelamento da sincronização do
G78S * * fuso Modificação dos parâmetros do ciclo
G79 fixo Cancelamento do ciclo fixo
G80 * *
G81 * * Ciclo de perfuração
G82 * * Ciclo de furação com pausa Furação
G83 * * profunda simples Ciclo de
G84 * * rosqueamento com macho
G85 * * Ciclo de alargamento
G86 * * Ciclo de mandrilamento com recuo em G00 Ciclo
G87 * * de fresamento de bolsões retangulares Ciclo de
G88 * * fresamento de bolsões circulares
G89 * * Ciclo de mandrilamento com recuo em G01

G90 * ? Programação em absoluto
G91 * ? * Programação em incremental Predefinição de
G92 coordenadas/limite de velocidade do fuso Predefinição
G93 de origem polar
G94 * ? Avanço em milímetros (polegadas) por minuto Avanço

G95 * ? * em milímetros (polegadas) por revolução Velocidade
G96 * * constante do ponto de corte
G97 * * Velocidade constante do centro da ferramenta
G98
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M significa MODAL,i，e,que uma vez programado，a função G permanece ativa enquanto outro G incompatível
as funções não estão programadas, M02,M30,EMERGÊNCIA,RESET não estão programadas ou o CNC não está ligado ou
desligado. A letra D significa POR PADRÃO,I,e,que estes serão assumidos pelo CNC ao ligar,após executar M02,M30 ou após
EMERGÊNCIA ou RESET.
Nos casos indicados com? deve-se interpretar que o BY DEEAULT dessas funções G depende da configuração de? os
parâmetros gerais da máquina CNC.
V significa que a função G é exibida ao lado das condições de usinagem nos modos de
execução e simulação.
SELEÇÃO DE PLANO（G17,G18,G19）
A seleção do plano deve ser feita quando o seguinte é realizado:

- Interpolações circulares.
- Arredondamento de cantos controlado.
- Entrada e saída tangencial.
- Mistura de chanfros.
- Ciclos fixos de usinagem.
- Rotação padrão.
- Compensação do raio da ferramenta.
- Compensação do comprimento da ferramenta.
As funções “G” que permitem a seleção dos planos de trabalho são as seguintes:
* G16 eixo1 eixo2. Permite selecionar o plano de trabalho desejado, mais o sentido de G02
G03 (interpolação circular), programando-se o eixo1 como eixo de abcissas e o eixo2 como
eixo de ordenadas.
* G17. Seleciona o plano XY

* G18. Seleciona o plano ZX
*G19. Seleciona o plano YZ
As funções G16, G17, G18 e G19 são modais e incompatíveis entre si. A função G16
deve ser programada sozinha dentro de um bloco.
As funções G17, G18 e G19 definem dois dos três eixos principais (X, Y, Z) como pertencentes ao plano de trabalho, e o outro
como eixo perpendicular ao mesmo.
Quando a compensação de raio é feita no plano de trabalho e a compensação de comprimento no eixo perpendicular, o CNC não
permite as funções G17, G18 e G19 se algum dos eixos X, Y ou Z não estiver selecionado como sendo controlado pelo CNC.
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Ao ligar, depois de executar M02, M30 ou depois de EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC

assumirá que o plano definido pelo parâmetro geral de máquina como “IPLANE” é o plano de trabalho. Nota: Para
usinar planos inclinados deve-se utilizar a função G49, transformação de coordenadas,
Consulte o capítulo 17 "Planos inclinados" deste manual.
PEÇA DLMENSIONANDO MILÍMETROS (G71) ORINCHES (G70)
O CNC permite inserir unidades de medida com a programação, seja em milímetros ou em polegadas. Possui
um parâmetro geral de máquina “POLEGADAS” para definir a unidade de medida do CNC.
No entanto, essas unidades de medida podem ser alteradas a qualquer momento no programa. Duas
funções são fornecidas para esta finalidade:
* G70 : Programação em polegadas.
* G71 : Programação em milímetros.
Dependendo se se programou G70 ou G71, o CNC assume o jogo de unidades
correspondente para todos os blocos programados a partir desse momento. As
funções G70 e G71 são modais e incompatíveis.
O CNC permite a programação de algarismos de 0,0001 a 99999,9999 (com ou sem sinal) quando se trabalha em milímetros
(G71). Chama-se formato +/- 5,4, ou de 0,00001 a 3937,00787 (com ou sem sinal) se for programado em polegadas (G70). Isso é
chamado de formato +/- 4.5.
No entanto, e para simplificar as instruções, podemos dizer que o CNC admite formato +/- 5,5, admitindo assim +/- 5,4 em
milímetros e +/- 4,5 em polegadas.
No momento da ligação, depois de executar M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET,
o CNC assumirá que o sistema de unidades de medida é o definido pelo parâmetro geral de
máquina “POLEGADAS”.
PROGRAMAÇÃO ABSOLUTA/INCREMENTAL（G90,G91）
O CNC permite programar as cotas de um ponto tanto com valores absolutos de G90
como incrementais de G91.
Ao trabalhar com coordenadas absolutas (G90), as coordenadas do ponto referem-se a um ponto de origem das coordenadas estabelecidas, geralmente o
zero peça (referência).
Ao trabalhar em cotas incrementais (G91), o valor numérico programado
corresponde à informação do movimento para a distância a ser percorrida a partir do ponto onde a ferramenta se encontra naquele
momento. O sinal na frente mostra a direção do movimento.
As funções G90/G91 são modais e incompatíveis.
Exemplo :
PROGRAMAÇÃO DE COORDENADAS
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O CNC permite selecionar até 7 dos 9 eixos possíveis X,Y,Z,U,V,W,A,B,C.

Cada uma delas pode ser linear, linear somente para posição, rotativa normal, rotativa somente para posição ou rotativa com denteado hirth
(posicionamento em graus completos), conforme especificação no parâmetro de máquina de cada eixo “AXISTYPE”. Com o objetivo de
selecionar sempre o sistema de programação de coordenadas mais adequado, o CNC dispõe dos seguintes tipos:
* Coordenadas cartesianas
* Coordenadas polares
* Coordenadas cilíndricas
* Ângulo e uma coordenada cartesiana.
COORDENADAS CARTESIANAS
O Sistema de Coordenadas Cartesianas é definido por dois eixos no plano e por três ou
mais eixos no espaço.
A origem de todos estes, que no caso dos eixos XYZ coincide com o ponto de interseção,
chama-se Origem Cartesiana ou Ponto Zero do Sistema de Coordenadas.
A posição dos diferentes pontos da máquina é expressa em função das coordenadas dos eixos, com duas, três, quatro ou
cinco coordenadas.
As coordenadas dos eixos são programadas através da letra do eixo (X,Y,Z,U,V,W,A,B,C, sempre nesta ordem) seguida do valor
da coordenada.
Os valores das coordenadas são absolutos ou incrementais, dependendo se está
trabalhando em G90 ou G91, e seu formato de programação é +/- 5,5.
COORDENADAS POLARES
No caso da presença de elementos circulares ou dimensões angulares, as coordenadas dos diferentes pontos do plano (2
eixos ao mesmo tempo), pode ser mais fácil expressá-los em coordenadas polares.
O ponto de referência é chamado de Origem Polar, e esta será a origem do Sistema de Coordenadas Polares.
Um ponto neste sistema seria definido por:
Os valores R e Q são absolutos ou incrementais conforme se trabalhe com G90 ou G91, e seu formato de
programação será R +/- 5,5 Q+/- 5,5.
Os valores de R podem ser negativos ao programar em cotas incrementais; mas o
valor resultante atribuído ao raio deve ser sempre positivo.
Se for programado um valor de Q maior que 3600, o módulo será tomado após a divisão por 360. Assim, Q420 é igual a Q60, e
Q-240 é igual a Q-60.
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A origem polar, além de poder ser predefinida através da função G93 (descrita a seguir), pode ser modificada nos seguintes
casos:
* No acendimento, depois de executar M02, M30 EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC
assumirá como origem polar a origem das cotas do plano de trabalho definido pelo
parâmetro geral de máquina “IPLANE”.
* Cada vez que se muda o plano de trabalho (G16,G17,G18 ou G19), o CNC assume a origem
das cotas do novo plano de trabalho selecionado como origem polar.
* Ao executar uma interpolação circular (G02 ou G03), e se o parâmetro de máquina geral
“PORGMOVE” tiver o valor 1, o centro do arco será a nova origem polar.
CILÍNDRICO? COORDENADAS
Para definir um ponto no espaço, pode-se utilizar tanto o sistema de coordenadas cilíndricas quanto o
sistema de coordenadas cartesianas.
Um ponto neste sistema seria definido por:
* A projeção deste ponto no plano principal, que deve ser definida em coordenadas
polares (RQ).
1. Resto dos eixos em coordenadas cartesianas.
ÂNGULO E UMA COORDENADA CARTESIANA
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Um ponto no plano principal pode ser definido por uma de suas coordenadas cartesianas e o ângulo de saída do caminho anterior.
Exemplo de programação assumindo que o plano principal é XY:
X10 Y20 ; Ponto P0, ponto inicial

Q45 X30 ; Ponto P1
Q90 Y60 ; Ponto P2
Q-45 X50 ; Ponto P3
Q-135 Y20 ; Ponto P4
Q180 X10 ; Ponto P0
Se desejar representar um ponto no espaço, as demais coordenadas podem ser programadas em coordenadas cartesianas.
EIXOS ROTATIVOS
Os tipos de eixos rotativos disponíveis são:

Eixo rotativo normal.
Eixo rotativo somente de
posicionamento. Hirth eixo rotativo.
Cada um deles pode ser dividido em:
Rollover Quando a leitura de sua posição vai de 0o a 360o.
Sem rollover Quando a leitura da posição for de -99999o a 99999o
Eles são todos programados em graus. Portanto, suas leituras não são afetadas pela conversão
polegadas/mm.
Eixos rotativos normais
Eles podem ser interpolados com eixos
lineares. Movimento: em G00 e G01
Programação do eixo rollover:
G90 O sinal indica o sentido de giro e a posição final (entre 0 e 359,9999).
G91 O sinal indica o sentido de rotação. Caso o movimento programado ultrapasse 360o, o
eixo irá girar mais de uma volta antes de posicionar no ponto desejado. Programação de eixo
sem rollover: Em G90 e G91 como um eixo linear. Eixos somente de posicionamento
Eles não podem ser interpolados com eixos lineares.

Movimento: Sempre em G00 e não admitem compensação de raio de ferramenta (G41, G42). Programação do eixo rollover: G90
Sempre positivo e pelo caminho mais curto. Coordenada final entre 0 e 359,9999
G91 O sinal indica o sentido de rotação. Caso o movimento programado ultrapasse 360o,
o eixo irá girar mais de uma volta antes de posicionar no ponto desejado. Programação
de eixo sem rollover: Em G90 e G91 como um eixo linear.
Eixos HIRTH
Funcionam como o eixo somente de posicionamento, exceto que não admitem valores de posição decimal (coordenadas).
Mais de um eixo hirth pode ser usado, mas eles só podem ser movidos um por vez.
ZONAS DE TRABALHO
O CNC oferece quatro zonas ou áreas de trabalho e também limita o movimento da ferramenta em cada uma delas.
DEFINIÇÃO DAS ZONAS DE TRABALHO
Dentro de cada zona de trabalho, o CNC permite limitar o movimento da ferramenta em cada eixo, definindo-se limites superior e
inferior em cada eixo.
G20: Define os limites inferiores na zona desejada. G21:
Define os limites superiores na zona desejada. O
formato para programar estas funções é:
G20 K X...C +/- 5,5
G20 K X...C +/- 5,5
Em que:
* K Indica a zona de trabalho que deseja definir (1, 2, 3 ou 4)
* X...C Indica as cotas (superiores ou inferiores) com as quais se deseja limitar os
eixos. Estas coordenadas serão programadas com referência à máquina
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zero (casa). Não é necessário programar todos os eixos, portanto apenas os eixos definidos serão limitados.
Exemplo:
USANDO ZONAS DE TRABALHO
Dentro de cada zona de trabalho, o CNC permite restringir o movimento da ferramenta, seja proibindo sua saída da zona
programada (sem zona de saída) ou sua entrada na zona programada (sem zona de entrada).
O CNC terá sempre em conta as dimensões da ferramenta (tabela de corretores) para evitar que ultrapasse os limites
programados.
A pré-configuração das zonas de trabalho é feita através da Função G22, sendo o formato de programação: G22
KS
No qual :
* K Indica a zona de trabalho que deseja definir (1, 2, 3 ou 4)
* S Indica a habilitação/desabilitação da zona de trabalho:
- S=0 desativado.
- S=1 habilitada como zona de entrada proibida.
- S=2 habilitada como zona sem saída.
Ao ligar, o CNC desabilitará todas as zonas de trabalho. Porém, os limites superior e inferior dessas zonas não sofrerão
variação, podendo ser reabilitados através da função G22.
PONTOS DE REFERÊNCIA
Uma máquina CNC precisa das seguintes origens e pontos de referência definidos:
* Referência da Máquina Zero ou home. Isso é definido pelo fabricante como a origem do
sistema de coordenadas da máquina.
* Zero peça ou ponto de origem da peça. Este é o ponto de origem definido para a
programação das medições da peça. Pode ser livremente selecionado pelo programador,
e seu valor em relação ao zero da máquina pode ser definido pelo deslocamento de
origem.
* Ponto de referência da máquina. Este é um ponto da máquina estabelecido pelo
fabricante em torno do qual é feita a sincronização do sistema. O controle posiciona
o eixo neste ponto, ao invés de deslocá-lo até o Zero de Máquina, tomando neste
ponto as cotas de referência que se definem através do parâmetro de máquina de
eixos “REFVALUE”.
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PESQUISA DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA (G74)
O CNC permite programar a busca da referência máquina de duas formas:

* BUSCA DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA DE UM OU MAIS EIXOS EM UMA
ORDEM ESPECÍFICA
Programa-se G74 seguido dos eixos nos quais se deseja realizar a busca de
referência. Por exemplo: G74 XZCY
O CNC inicia o movimento de todos os eixos selecionados que possuem uma máquina
chave de referência (parâmetro do eixo da máquina “DECINPUT”) e na direção indicada pelo parâmetro da máquina do eixo
“REFDIREC”.
Este movimento se realiza com o avanço indicado pelo parâmetro de máquina de eixos
“REFEED1” para cada eixo até que se acione o home.
Em seguida, a busca de referência (pulso do marcador ou referência) será realizada na ordem
programada.
Este segundo movimento será executado um eixo por vez, no avanço indicado no parâmetro de
máquina de eixos “REFEED2” até que o ponto de referência da máquina seja alcançado (isto é, o
pulso do marcador é encontrado).
* PESQUISA DE REFERÊNCIA DE MÁQUINA UTILIZANDO A SUB-ROTINA ASSOCIADA.
A função G74 se programará sozinha no bloco, e o CNC executará automaticamente
a sub-rotina cujo número aparece no parâmetro geral de máquina “REFPSUB”. Nesta
sub-rotina é possível programar as buscas de referência de máquina desejadas, e
também na ordem desejada.
Em um bloco no qual foi programado G74, não pode aparecer nenhuma outra função preparatória.
Se a busca da referência máquina se realiza em modo JOG, perde-se o zero peça selecionado. Visualizam-se as cotas do ponto de
referência indicado no parâmetro “REFVALUE” dos eixos da máquina. Em todos os outros casos, o zero peça selecionado é mantido,
portanto as cotas exibidas referem-se a este zero peça.
Se o comando G74 for executado em MDI, a exibição das coordenadas dependerá do modo em que for executado: Jog,
Execução ou Simulação.
PROGRAMAÇÃO EM RELAÇÃO AO ZERO DA MÁQUINA (G53)
A função G53 pode ser adicionada a qualquer bloco que possua funções de controle de trajetória.
Só é utilizado quando a programação das coordenadas do bloco relativas ao zero máquina é
requeridos. Estas coordenadas devem ser expressas em milímetros ou polegadas, dependendo de como se define o parâmetro
geral de máquina “POLEGADAS”.
Ao programar G53 sozinho (sem informação de movimento), o atual deslocamento de origem ativo é cancelado, independentemente de ter sido
originado por um preset G54-G59 ou G92. Esta predefinição de origem G92 é descrita a seguir. Uma vez selecionado um Deslocamento do Ponto
Zero, ele permanecerá ativo até que outro seja selecionado ou até que seja realizada uma busca de zero (G74). Este Deslocamento de Zero
permanecerá ativo mesmo depois de desligar o CNC.
A função G53 não é modal, portanto deve ser programada toda vez que se desejar indicar as cotas referidas ao zero
máquina.
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Esta função cancela temporariamente a compensação do raio e comprimento da

ferramenta. Exemplo:
REFERÊNCIA DE COORDENADAS E DESLOCAMENTOS ZERO
O CNC permite realizar deslocamentos de origem com o objetivo de utilizar as coordenadas relativas ao plano da peça, sem ter que
modificar as coordenadas dos diferentes pontos da peça no momento da programação.
O deslocamento de origem é definido como a distância entre o zero peça (ponto de origem da peça) e o zero da máquina (ponto de
origem da máquina).
Este deslocamento de origem pode ser realizado de duas maneiras:

* Através da função G92 (pré-seleção de coordenadas). O CNC aceita as cotas dos eixos
programados depois de G92 como novos valores de eixo.
* Através do uso de deslocamentos de origem (G54,G55,G56,G57,G58, G59). O CNC aceita como
novo zero peça o ponto localizado em relação ao zero máquina na distância indicada pela(s)
tabela(s) selecionada(s).
Ambas as funções são modais e incompatíveis, portanto, se uma for selecionada, a outra será desativada.
Existe, além disso, outro deslocamento de origem que é regido pelo PLC. Este deslocamento é
sempre adicionado ao deslocamento de origem selecionado e é usado (entre outras coisas) para corrigir desvios produzidos por
expansão, etc.
PREDEFINIÇÃO DE COORDENADAS E LIMITAÇÃO DO VALOR S (G92)
Através da Função G92 pode-se selecionar qualquer valor nos eixos do CNC, além de limitar a velocidade do eixo-árvore.
* PREDEFINIÇÃO DE COORDENADAS
Ao realizar um deslocamento de origem mediante a função G92, o CNC assume as cotas dos eixos
programados depois de G92 como novos valores de eixo.
Nenhuma outra função pode ser programada no bloco onde se define G92, sendo o
formato de programação:
G92X...C +/- 5,5
Exemplo :
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* LIMITAÇÃO DA VELOCIDADE DO FUSO

Ao executar um bloco tipo "G92 S5.4", o CNC limita a velocidade do eixo-árvore a
partir desse instante ao valor definido em S5.4.
Se posteriormente se deseja executar um bloco com um "S" maior, o CNC executará
esse bloco no "S" máximo definido com a função G92S
Também não é possível ultrapassar este valor máximo do teclado no painel
frontal.
DESLOCAMENTO ZERO（G54,G59）
O CNC dispõe de uma tabela de deslocamentos de origem, na qual se podem selecionar vários deslocamentos de
origem. O objetivo é gerar determinados zeros peça independentemente do zero peça ativo no momento.
O acesso à tabela pode ser obtido desde o painel frontal do CNC (conforme explicado no Manual de Operação), ou através do programa
utilizando comandos em linguagem de alto nível.
Existem dois tipos de deslocamentos de origem:
Deslocamentos de origem absolutos (G54,G55,G56 & G57), que devem ser referidos ao zero
máquina.
Deslocamentos de origem aditivos (G58,G59).
As funções G54, G55, G56, G57, G58 e G59 devem ser programadas sozinhas no bloco, e
funcionam da seguinte forma:
Quando se executa uma das funções G54, G55, G56, G57, o CNC aplica o deslocamento de origem
programado a respeito do zero da máquina, cancelando os possíveis deslocamentos de origem ativos.
Se se executa um dos corretores aditivos G58 ou G59, o CNC soma seus valores ao
deslocamento de origem absoluto ativo no momento. Cancelando previamente o offset aditivo que possa estar ativo. Você
pode ver (no exemplo a seguir) os deslocamentos de origem que são aplicados quando o programa é executado. G54 Aplica
deslocamentos de origem G54 --------------------> G54
G58 Adiciona deslocamentos de origem G58 ----------------------->
G54+G58 G59 Cancela G58 e adiciona G59 ------------ -----> G54+G59
G55 Cancela qualquer coisa e aplica G55--------> G55
Uma vez selecionado um Deslocamento de Origem, este permanecerá ativo até que outro seja selecionado ou até que seja realizada uma busca de zero
(G74) no modo JOG. Este Deslocamento de Zero permanecerá ativo mesmo depois de desligar o CNC.
Este tipo de deslocamento de origem estabelecido pelo programa é muito útil para operações de usinagem
repetidas em diferentes posições da máquina.
Exemplo :
A tabela de origens é inicializada com os seguintes valores:
G54: X200 Y100
G55: X160 Y 60 G58: X-40 Y-40
G56: X170 Y110 G59: X-30 Y 10
Usando deslocamentos de origem absolutos:
G54 ; Aplica o deslocamento G54
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Execução de perfil; Executa o perfil A1 G55 ;

Aplica o deslocamento G55
Execução de perfil; Executa o perfil A2 G56;
Aplica o deslocamento G56
Execução de perfil; Executa o perfil A3 Usando
deslocamentos de origem incrementais:
G54 ; Aplica o deslocamento G54
Execução de perfil; Executa o perfil A1 G58 ;
Aplica deslocamentos G54+G58 Execução
de perfis ; Executa o perfil A2 G59; Aplica
deslocamentos G54+G59 Execução de
perfis ; Executa o perfil A3
PREDEFINIDO DE ORIGEM POLAR（G93）
A função G93 permite pré-selecionar qualquer ponto do plano de trabalho como uma nova origem de coordenadas
polares. Esta função deve ser programada sozinha no bloco, sendo seu formato:
G93 I+/-5,5 J+/-5,5
Os parâmetros I & J definem respectivamente os eixos das abscissas e das ordenadas, da nova origem das coordenadas polares.
Exemplo :
Assumindo que a ferramenta está em X0 Y0
As funções preparatórias são programadas com a letra G seguida de 2 dígitos.

Se programam sempre no início do corpo do bloco e são úteis para determinar a geometria e as condições de trabalho
do CNC.
G33 Corte de rosca de avanço constante（G33）
1.Função e finalidade
O comando G33 exerce o controle de avanço sobre a ferramenta que está sincronizada com a rotação do fuso e, portanto,
permite realizar rosqueamento reto com passo constante e rosqueamento cônico.
2.Formato de comando
G33 Z＿E＿Q＿；
Z：Endereço do eixo de direção de corte da rosca (X, Y, Z, a) e comprimento da rosca E：
Avanço da direção do eixo longo (eixo que se move mais). Q：Ângulo de mudança de início
de corte de rosca, (0 a 360°)
3. Descrição detalhada
(1) O comando E também é usado para o número de arestas no corte de rosca em polegadas, e se o número da aresta ou o passo de precisão deve
ser designado pode ser selecionado pela configuração do parâmetro. (O passo de precisão é designado pela configuração do parâmetro "#1229
definir 01/bit 1" definido como 1.)
(2) O passo na direção do eixo longo é comandado para o passo da rosca cônica.
AVANÇO EM MM/MIN OU POLEGADAS/MIN (G94)
A partir do momento em que se programa o código G94, o controle assume que os avanços
programados através de F5.5 sejam em mm/min ou polegadas/mm.
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Se o movimento corresponde a um eixo rotativo, o CNC interpreta o avanço como

programado em graus/min.
Se for feita uma interpolação entre um eixo rotativo e um eixo linear, o avanço programado será tomado em mm/min ou
polegadas/min, e o movimento do eixo rotativo (programado em graus) será considerado programado em milímetros ou
polegadas. A relação entre o avanço do componente de eixo e o avanço programado
“F” é o mesmo entre o movimento do eixo e o movimento programado resultante.
AVANÇO EM MM/REV.OU POLEGADAS/REV (G95)
A partir do momento em que se programa o código G95, o controle assume que os avanços programados através de F5.5 são em mm/
rev ou polegadas/mm.
Esta função não afeta os movimentos rápidos (G00) que serão feitos em mm/min ou polegadas/min. Da mesma forma, não será
aplicado a movimentos feitos no modo JOG, durante inspeção de ferramenta, etc.
A função G95 é modal, ou seja, uma vez programada permanece ativa até que G94 seja programado.
No acendimento, depois de executar M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC
assume a função G94 ou G95 conforme o parâmetro geral de máquina “IFEED”.
G52 Configuração do sistema de coordenadas locais（G52）
1.Função e finalidade
Os sistemas de coordenadas locais podem ser definidos independentemente nos sistemas de coordenadas de trabalho G54 a G59 usando o
comando G52 para que a posição comandada sirva como o zero programado
apontar.
O comando G52 também pode ser usado em vez do comando G92 para alterar o desvio entre o ponto zero no programa
de usinagem e o ponto zero da peça de usinagem.
2.Formato de comando
G54 (G54~G59) G52 X＿Y＿Z＿ ;
3. Descrição detalhada
(1) O comando G52 é válido até que um novo comando G52 seja emitido e a ferramenta não se mova. Este comando é útil para
empregar outro sistema de coordenadas sem alterar as posições do ponto zero dos sistemas de coordenadas de trabalho (G54
a G59).
(2) O deslocamento do sistema de coordenadas local será apagado pelo retorno manual do ponto de referência (zero) ou retorno do
ponto de referência (zero) executado após a energia ser ligada.
(3) O sistema de coordenadas local é cancelado por (G54 a G59) G52X0 Y0 Z0 α0 ;.
(4) Comandos de coordenadas no modo de valor absoluto (G90) fazem com que a ferramenta se mova para a posição do sistema de coordenadas
local.
VELOCIDADE DE SUPERFÍCIE CONSTANTE (G96)
Quando se programa G96, o CNC toma o avanço F5.5 correspondente ao ponto de

corte da ferramenta na peça. ??
Ao usar esta função, a superfície acabada é uniforme em seções curvas.
Desta forma (trabalhando na função G96) a velocidade do centro da ferramenta nos trechos curvos internos ou externos
mudará para manter constante o ponto de corte.
A função G96 é modal, ou seja, uma vez programada, fica ativa até que G97 seja programado.
Na energização, após executar M02, M30 ou seguindo EMERGÊNCIA ou RESET, o
O CNC assume a função G97.

VELOCIDADE CONSTANTE DO CENTRO DA FERRAMENTA (G97)
Quando se programa G97, o CNC toma o avanço F5.5 programado como correspondente ao avanço do centro da
ferramenta.
Desta forma (trabalhando na função G97) reduz-se a velocidade do ponto de corte nos trechos curvos internos ou externos,
mantendo constante a velocidade do centro da ferramenta.
A função G97 é modal, ou seja, uma vez programada fica ativa até que G96 seja
programado. Ao ligar, depois de executar M02, M30 ou seguindo EMERGÊNCIA ou
RESET, o CNC assume a função G97.
VELOCIDADE DO FUSO (S)
A velocidade de rotação do fuso é programada diretamente em rpm através do código

S5.4. O valor máximo é limitado pelos parâmetros de máquina do fuso “MAXGEAR1”,
MAXGEAR2, MAXGEAR 3 e MAXGEAR4", em cada caso, dependendo da faixa de fusos selecionada.
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Também é possível limitar este valor máximo desde o programa utilizando a função G92 S5.4.
A velocidade de giro S programada pode ser variada desde o PLC, DNC, ou

pelas teclas do FUSO “+” e “-” do Painel de Operação do CNC.
Esta variação de velocidade é feita entre os valores máximo e mínimo estabelecidos pelos
parâmetros de máquina do fuso “MINSOVR e MAXSOVR”.
O passo incremental associado às teclas “+” e “-” do FURO no CNC
O Painel Operador para variar o valor S programado é fixado pelo parâmetro “SOVRSTEP” da máquina do fuso. Quando as funções G33
(rosqueamento), G34 (rosqueamento de passo variável) ou G84 (ciclo de rosqueamento) são executadas, a velocidade não pode ser modificada.
Funciona a 100% do S programado.
SELEÇÃO DO FUSO (G28, G29)
Este CNC pode comandar dois eixos-árvore: o principal e o segundo. Ambos podem estar em execução ao mesmo tempo, mas só
pode controlar um de cada vez.
Esta seleção é feita pelas funções: G28 e G29.
G28: Seleciona o Segundo Fuso
G29: Seleciona o Fuso Principal.
Uma vez selecionado o eixo-árvore desejado, pode-se atuar desde o teclado ou mediante as seguintes funções:
M3, M4, M5, M19

S****
G33, G34, G94, G95, G96, G97
Ambos os fusos podem trabalhar em circuito aberto e fechado.
As funções G28 e G29 são modais e incompatíveis entre si.
As funções G28 e G29 devem ser programadas sozinhas no bloco. Nenhuma outra informação pode ser programada naquele bloco.
No acendimento, depois de executar e M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assume a função G29 (seleciona o
spindle principal).
Exemplo de operação para quando são usados 2 fusos:
No momento do arranque, o CNC assume a função G29 selecionando a árvore principal.
Todas as ações sobre as teclas ou funções associadas ao eixo-árvore serão aplicadas ao eixo-árvore principal. Exemplo:
S1000 M3 Fuso principal sentido horário a 1000 rpm
Para selecionar o segundo eixo-árvore, execute a função G28.
A partir deste momento, todas as ações sobre as teclas ou funções associadas ao eixo-
árvore serão aplicadas no segundo eixo-árvore.
A árvore principal continua girando (em seu estado anterior). Exemplo: S1500
M4 Segundo fuso no sentido anti-horário a 1500 rpm. O fuso principal
continua girando no sentido horário a 1000 rpm
Para voltar a selecionar o spindle principal, executar a função G29.
A partir deste momento, todas as ações sobre as teclas ou funções associadas ao eixo-árvore
serão aplicadas ao eixo-árvore principal.
O segundo eixo-árvore continua girando (em seu estado anterior).
Exemplo: S2000 O fuso principal continua girando no sentido horário, mas agora a 2000 rpm. O
segundo fuso continua girando no sentido anti-horário a 1500 rpm.
FUSOS SINCRONIZADOS (G30, G77, G78)
Com a função G77S, dois spindles (principal e secundário) podem ser sincronizados em velocidade. Este sincronismo pode ser
cancelado com a função G78S.
Programe sempre G77S e G78S, pois as funções G77, G78 escravizam e desescravizam os eixos.
Quando os fusos estão sincronizados em velocidade, o segundo gira na mesma velocidade do fuso principal. A função G77S pode ser
executada a qualquer momento, malha aberta (M3, M4) ou malha fechada (M19), inclusive os spindles podem ter gamas diferentes
(engrenagens).
A saída geral "SYNSPEED (M5560)" será alta enquanto o fuso estiver sincronizado (mesma velocidade).
Quando este sincronismo é cancelado (G78S), o segundo eixo-árvore recupera sua velocidade e estado anterior (M3, M4, M5, M19) e
o eixo-árvore principal permanece no estado atual.
Se em sincronismo se programa um S maior que o máximo permitido, o CNC aplica o valor máximo enquanto estão
sincronizados. Ao cancelar este sincronismo, o limite não é mais aplicado e o spindle principal assume a velocidade
programada.
Enquanto os eixos-árvore estão sincronizados em velocidade, função G77S ativa, com G30 também podem ser sincronizados em posição e definir
um deslocamento angular entre eles para que o segundo eixo-árvore siga o eixo-árvore principal nesta distância de deslocamento definida.
Formato de programação: G30 D ±359,9999 (offset em graus)
Por exemplo, com G30 D90, o segundo fuso girará 90o atrás do fuso principal.
Considerações:
Antes de ativar o sincronismo, ambos os spindles devem ser referenciados (referenciados).
Para sincronizar os spindles em posição (G30) eles devem estar sincronizados já em velocidade (G77S).
Enquanto os fusos estiverem sincronizados, apenas os sinais do fuso principal serão atendidos para PLCCNTL, SPDLINH,
SPDLREV, etc. Por outro lado, ao fazer uma rosca, apenas os pulsos de feedback e referência do fuso principal serão levados
em consideração .
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Com o sincronismo do fuso ativo é possível: Executar as

funções G94, G95, G96, G97, M3, M4, M5, M19 S*** Alterar a
velocidade do fuso via DNC, PLC ou CNC (S)
Altere o override da velocidade do fuso via DNC, PLC, CNC ou teclado
Altere o limite de velocidade do fuso via DNC, PLC ou CNC (G92 S)
Porém, NÃO é possível: Comutar os fusos: G28, G29
Mudar de marcha: M41, M42, M43, M44. NÚMERO DA
FERRAMENTA (T) E CORREÇÃO DA FERRAMENTA (D)
Com a função "T" é possível selecionar a ferramenta e com a função "D" é possível selecionar o corretor associado a ela. Ao
definir ambos os parâmetros, a ordem de programação é T D. Por exemplo: T6 D17
Se a máquina possui magazine de ferramentas, o CNC consulta a "Tabela do magazine de ferramentas" para conhecer a posição que ocupa a
ferramenta selecionada e a desejada.
FUNÇÃO DIVERSA (M)
FUNÇÃO DIVERSA (M)

As funções diversas são programadas por meio do Código M4, sendo possível programar até 7 funções no mesmo bloco.
Quando há mais de uma função programada em um bloco, o CNC as executa

correlativamente na ordem em que foram programadas.
O CNC dispõe de uma tabela de funções M com os componentes “NMISCFUN” (parâmetros
gerais de máquina), especificando para cada elemento:
* O número (0-9999) da função M diversa definida.
* O número da sub-rotina que se deseja associar a esta função miscelânea.
* Um indicador que determina se a função M é executada antes ou depois do bloco

de movimento em que está programada.
* Um indicador que determina se a execução da função M interrompe ou não a
preparação do bloco.
* Um indicador que determina se a função M é executada ou não, após a execução da sub-rotina associada.
* Um indicador que determina se o CNC deve aguardar o sinal AUX END ou não
(sinal M executado, vindo do PLC), para continuar a execução do
programa. Se ao executar a função miscelânea M esta não estiver definida na tabela de funções M, a função
programada será executada no início do bloco e o CNC aguardará o AUX END para continuar a execução do programa.
Algumas das funções diversas recebem um significado interno no CNC. Se durante a execução da sub-rotina associada
de uma função miscelânea “M” houver um bloco contendo o mesmo “M”, esta será executada, mas não a sub-rotina
associada.
Aviso:
Todas as funções diversas “M” que possuem uma sub-rotina associada devem ser
programadas sozinhas em um bloco.
M00.PARAGEM DO PROGRAMA
Quando o CNC lê o código M00 em um bloco, interrompe o programa. Para reiniciar, pressione CYCLE START.
Recomendamos configurar esta função na tabela de funções M, de forma que seja executada no final do bloco em
que está programada.
M01. PARADA CONDICIONAL DO PROGRAMA
É idêntico a M00, exceto que o CNC só o toma conhecimento se o sinal M01 STOP
do PLC estiver ativo (nível lógico alto).
M02. FIM DO PROGRAMA
Este código indica o fim do programa e realiza a função “Reset Geral” do CNC (retornando-o ao estado original).
Também realiza a função M05.
Recomenda-se configurar esta função na tabela de funções M, de forma que seja executada no final do bloco em que
está programada.
M30. FIM DO PROGRAMA COM RETORNO AO PRIMEIRO BLOCO
Idêntico a M02 exceto que o CNC volta ao primeiro bloco do programa.
M03. ROTAÇÃO DO FUSO NO SENTIDO HORÁRIO
Este código representa o início do fuso no sentido horário. Conforme explicado na seção correspondente, o CNC executa automaticamente este
código nos ciclos fixos de usinagem.
Recomenda-se definir esta função na tabela de funções M, para que seja executada no início do bloco em que for
programada.
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M04. ROTAÇÃO DO FUSO NO SENTIDO ANTI-HORÁRIO
Este código representa o início do fuso no sentido anti-horário. Recomendamos que você defina isso
função na tabela de funções M, para que seja executada no início do bloco em que está programada.
M05. PARADA DO FUSO
Recomenda-se definir esta função na tabela de funções M, para que seja executada no final do bloco em que está
programada.
M06. TROCA DE FERRAMENTA
Se o parâmetro de máquina geral “TOFFM06” (que indica que se trata de um centro de usinagem) está ativo, o CNC envia instruções ao
trocador de ferramentas e atualiza a tabela correspondente ao magazine de ferramentas.
Recomenda-se configurar esta função na tabela de funções M, para que seja executada a sub-rotina correspondente ao trocador de
ferramentas instalado na máquina.
M19. ORIENTAÇÃO DO FUSO
Com este CNC é possível trabalhar com o cabeçote em laço aberto (M3, M4) e com o
cabeçote em laço fechado (M19).
Para trabalhar em malha fechada, é necessário ter um codificador rotativo instalado no fuso da máquina. Para mudar
de malha aberta para malha fechada, execute a função M19 ou M19 S±5.5. o
O CNC atuará da seguinte forma:
* Se o spindle não dispõe de home switch, o CNC modifica a velocidade do spindle até
atingir a fixada no parâmetro de máquina do spindle "REFEED2; encontra o pulso do
marcador (home) e a seguir orienta o spindle à posição definida por S ±5,5.
* Se o eixo-árvore possui home switch, o CNC modifica a velocidade do eixo-árvore até atingir a fixada no parâmetro de máquina do
eixo-árvore "REFEED1". Em seguida, realiza a busca da chave home nessa velocidade. A seguir, busca o pulso do marcador (home) na
velocidade definida pelo parâmetro de máquina "REFEED2" do fuso e, finalmente, orienta o fuso para a posição definida por S±5.5.
Se for executado somente M19, o spindle é orientado para a posição "S0" depois de ter "encontrado" o home
switch. Para agora orientar o cabeçote para outra posição, programar M19 S±5.5, o CNC não
realizar a busca de referência pois já está em malha fechada e orientará o spindle para a posição indicada. (S±5,5). O código
S±5.5 indica a posição de orientação do fuso, em graus, a partir da posição de pulso do marcador do encoder (S0).
O sinal indica a direção da contagem e o valor 5,5 é sempre considerado como coordenadas
absolutas, independentemente do tipo de unidades atualmente selecionadas.
Exemplo:
Fuso S1000 M3 em circuito aberto
M19 S100 O fuso muda para circuito fechado. Busca de casa e posicionamento
(orientação) a 100o
M19 S-30 O fuso orienta a -30o, passando por 0o.
M19 S400 O fuso dá uma volta completa e posiciona-se a 40o.
M41,M42,M43.M44, MUDANÇA DE FAIXA DE VELOCIDADE DE GIRO
O CNC oferece 4 faixas de velocidade do fuso M41, M42, M43 e M44 com limites máximos de velocidade definidos pelos parâmetros de
máquina do fuso "MAXGEAR1", MAXGEAR2",
“MAXGEAR3” e “MAXGEAR4”.
Se o parâmetro de máquina “AUTOGEAR” for definido para que o CNC execute a mudança de faixa
automaticamente, M41 a M44 serão enviados automaticamente pelo CNC sem necessidade de programação.
Se este parâmetro de máquina for configurado para troca de marcha não automática, M41 a M44 deverá ser programado toda vez que
for necessária uma troca de marcha. Tenha em conta que o valor máximo de tensão atribuído ao parâmetro de máquina “MAXVOLT”
corresponde à velocidade máxima indicada para cada uma das gamas de velocidade (parâmetros de máquina “MAXGEAR1” a
“MAXGEAR4”).
FUSO AUXILIAR M45 / FERRAMENTA ACIONADA
Para utilizar esta função miscelânea, é necessário definir um dos eixos da máquina como eixo-
árvore auxiliar ou ferramenta motorizada (parâmetros gerais de máquina P0 a P7).
Para utilizar o fuso auxiliar ou ferramenta motorizada, execute o comando: M45 S±5.5
onde S indica a velocidade de giro em rpm e o sinal indica o sentido de giro.
O CNC emitirá a tensão analógica correspondente à velocidade selecionada de acordo com o valor atribuído ao parâmetro
de máquina "MAXSPEED" para o eixo-árvore auxiliar.
Para parar o fuso auxiliar programar M45 ou M45 S0.
Sempre que o eixo-árvore auxiliar ou a ferramenta motorizada estiver ativo, o CNC informará ao PLC ativando a saída lógica geral
"DM45" (M5548).
Além disso, é possível definir o parâmetro de máquina para o fuso auxiliar "SPDLOVR"
para que as teclas Override do painel frontal possam modificar a velocidade de rotação atualmente ativa do fuso auxiliar.
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G73 Ciclo de passos (G73)
1. Formato de comando
G73 Xx1 Aa1 Zz1 Qq1 Rr1 Ff1 Pp1，Ii1，Jj1; P:
designação de permanência
2. Função
G74 Ciclo de rosqueamento reverso (G74)
G74 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Pp1 Rr2(ou S1,S2) ,Ii1 ,Jj1; P:
designação de permanência
2. Função
Quando r2 = 1, o modo de toque síncrono será inserido e quando r2 = 0, o modo de toque assíncrono será inserido.
Quando G74 for executado, o override será cancelado e o override será automaticamente definido para 100%. O funcionamento a seco é válido
quando o parâmetro de controle #1085 G00Drn é definido como "1" e é válido para o comando de posicionamento. Se o botão de retenção de
avanço for pressionado durante a execução de G74 e a sequência for de (3) a (6), o movimento não parará imediatamente e, em vez disso, parará
após (6). Durante o avanço rápido na sequência (1), (2) e (9), o movimento parará imediatamente.
A operação para após os comandos (1), (2) e (9) durante a operação de bloco único. Durante o modal G74 e G84, o sinal
de saída NC "Toque" será emitido. Durante o modo G74 de toque síncrono, o código M3, M4, M5 e S não será emitido.
VIAGEM RÁPIDA (G00)
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Os deslocamentos programados depois de G00 são executados no avanço rápido indicado no parâmetro “G00FEED” da máquina
de eixos.
Independentemente do número de eixos que se movem, a trajetória resultante é sempre uma linha reta entre o ponto inicial e o
ponto final.
Através do parâmetro de máquina geral “RAPIDOVR” é possível estabelecer se a chave % de override de avanço (ao
trabalhar em G00) opera de 0% a 100%, ou se permanece constante em 100%.
Quando G00 é programado, o último “F” programado não é cancelado, ou seja, quando G01, G02 ou G03 são programados novamente
“F” é recuperado.
G00 é modal e incompatível com G01, G02, G03, G33, G34 e G75. A função G00 pode ser programada como G ou G0. Ao ligar,
depois de executar M02, M30 ou depois de EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC
assume o código G00 ou G01, dependendo de como o parâmetro de máquina geral “IMOVE” foi definido.
INTERPOLAÇÃO LINEAR (G01)
Os deslocamentos programados depois de G01 são executados em linha reta e no avanço “F” programado. Quando dois ou
três eixos se movem simultaneamente, o caminho resultante é uma linha reta entre o ponto inicial e o ponto final.
A máquina se desloca segundo esta trajetória ao avanço “F” programado. O CNC calcula os avanços de cada eixo para que a
trajetória resultante seja o valor “F” programado.
O avanço “F” programado pode variar entre 0% e 120% através do switch localizado no Painel de Controle do CNC, ou
selecionando entre 0% e 255% desde o PLC, ou através do DNC ou do programa.
No entanto, o CNC dispõe do parâmetro geral de máquina “MAXFOVR” para limitar a variação máxima do avanço. Com este
CNC é possível programar um eixo somente de posicionamento em um bloco de interpolação linear.
O CNC calculará o avanço deste eixo só de posicionamento para que alcance a cota de destino ao mesmo tempo que os eixos
interpoladores.
A função G01 é modal e incompatível com G00, G02, G03, G33, G34 e G75. A função G01 pode ser programada como G1.

assume o código G00 ou G01, dependendo de como o parâmetro de máquina geral “IMOVE” foi definido.
G81 Perfuração, perfuração pontual (G81)
G81 Xx1 Aa1 Zz1 Rr1 Ff1，Ii1，Jj1;
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2. Função
G81 Para usinagem de furo normal.
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR (G02, G03)
Existem duas formas de realizar a interpolação circular: G02:

Interpolação circular no sentido horário
G03: Interpolação circular no sentido anti-horário
Os deslocamentos programados após G02 e G03 são executados em forma de trajetória circular e no avanço programado
“F”.
As definições no sentido horário (G02) e anti-horário (G03) são estabelecidas de acordo com o sistema de coordenadas mostrado
abaixo:
Este sistema de coordenadas refere-se ao movimento da ferramenta na peça.

A interpolação circular só pode ser executada em um plano. A forma de definição da interpolação circular é a seguinte: a)
COORDENADAS CARTESIANAS
As coordenadas do centro (que devem ser sempre programadas mesmo que tenham valor “0”) são definidas pelas letras I, J ou K,
sendo cada uma delas associada aos eixos da seguinte forma:
Eixos X,U,A --> I
Eixos Y,V,B —>J
Eixos Z,W,C —>K
Formato de programação:
Plano XY: G02(G03) X±5,5 Y±5,5 I±5,5 J±5,5 Plano
ZX: G02(G03) X±5,5 Z±5,5 I±5,5 K±5,5 Plano YZ:
G02(G03) Y±5,5 Z± 5,5 J±5,5 K±5,5 assim como as
respectivas coordenadas centrais. Plano AY:
G02(G03) Y±5,5 A±5,5 J±5,5 I±5,5 Plano XU:
G02(G03) X±5,5 U±5,5 I±5,5 I±5,5 b)
COORDENADAS POLARES
É necessário definir o ângulo a ser percorrido Qe a distância do ponto inicial ao centro (opcional), de acordo com
os eixos do plano de trabalho.
As coordenadas do centro são definidas pelas letras I, J ou K, sendo cada uma delas associada
aos eixos da seguinte forma:
Eixos X,U,A —>I
Eixos Y,V,B —>J
Eixos Z,W,C —> K
Se não se define o centro do arco, o CNC assumirá que coincide com a origem
polar atual.
Formato de programação:
Plano XY: G02(G03) Q±5,5 I±5,5 J±5,5
Plano ZX: G02(G03) Q±5,5 I±5,5 K±5,5
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Plano YZ: G02(G03) Q±5,5 J±5,5 K±5,5

c) COORDENADAS CARTESIANAS COM PROGRAMAÇÃO DE RAIO
Definem-se as coordenadas do ponto final do arco e do raio R. Formato
de programação:
Plano XY: G02(G03) X±5,5 Y±5,5 R±5,5 Plano ZX:
G02(G03) X±5,5 Z±5,5 R±5,5 Plano YZ: G02(G03)
Y±5,5 Y±5,5 R±5,5 erro correspondente , pois
existem infinitas soluções.
Se um arco for menor que 180o, o raio é programado com um sinal de mais e um sinal de menos se for maior que 180o.
Se P0 é o ponto inicial e P1 o ponto final, existem 4 arcos que têm o mesmo valor
passando por ambos os pontos.
Dependendo da interpolação circular G02 ou G03 e do sinal do raio, o arco correspondente é
definido. Assim, o formato de programação dos arcos de amostra é o seguinte: Arco 1 G02 X.. Y..
R -..
Arco 2 G02 X.. Y.. R +..
Arco 3 G03 X.. Y.. R +..
Arco 4 G03 X.. Y.. R -..
Vários modos de programação são analisados abaixo, sendo o ponto X60 Y40 o ponto de partida. Coordenadas cartesianas:
G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50
X160 Y40 I50 J0
ARCO TANGENTE AO CAMINHO ANTERIOR (G08)
Através da função G08 pode-se programar um arco tangente à trajetória anterior sem a necessidade de programar as coordenadas
(IJ &K) do centro.
Só se definem as coordenadas do ponto final do arco, seja em coordenadas polares ou em coordenadas cartesianas
segundo os eixos do plano de trabalho.
Exemplo:
Supondo que o ponto inicial seja X0 Y40, deseja-se programar uma reta, depois um arco tangente à reta e por fim
um arco tangente à anterior.
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A função G08 não é modal, portanto deve ser programada sempre que se deseja executar um arco tangente à trajetória anterior. A
função G08 pode ser programada como G8.
A função G08 permite que a trajetória anterior seja uma reta ou um arco e não altera seu histórico. A
mesma função G01, G02 ou G03 permanece ativa após o término do bloco.
ARCO DEFINIDO POR TRÊS PONTOS (G09)
Através da função G09 pode-se definir um arco programando o ponto final e um ponto intermediário (o ponto inicial do
arco é o ponto inicial do movimento). Ou seja, ao invés de programar as coordenadas do centro, você programa
qualquer ponto intermediário.
O ponto final do arco é definido em coordenadas cartesianas ou polares, e o ponto intermediário é sempre definido em
coordenadas cartesianas pelas letras I,J ou K, sendo cada uma associada aos eixos da seguinte forma:
Eixos X,U,A —> I
Eixos Y,V,B —> J
Eixos Z,W,C —> K
Em coordenadas cartesianas: G17 G09
X±5,5 Y±5,5 I±5,5 J±5,5 Coordenadas
polares:
G17 G09 R±5,5 Q±5,5 I±5,5 J±5,5
ENTRADA TANGENCIAL NO INÍCIO DE UMA OPERAÇÃO DE USINAGEM (G37)
Através da função G37 você pode ligar tangencialmente dois caminhos sem ter que calcular os pontos de interseção.
A função G37 não é modal, portanto deve ser programada sempre que se deseja iniciar uma usinagem com entrada
tangencial:
Exemplo:
Se o ponto inicial é X0 Y30 e deseja-se usinar um arco (caminho de aproximação reto) deve-se programar: G90
G01 X40
G02 X60 Y10 I20 J0
Se, no entanto, no mesmo exemplo, você deseja que a entrada da ferramenta na peça a ser usinada seja tangente ao caminho e
descrevendo um raio de 5 mm, você deve programar:
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SAÍDA TANGENCIAL AO FINAL DE UMA OPERAÇÃO DE USINAGEM (G38)
A função G38 permite finalizar uma usinagem com saída tangencial da ferramenta. A trajetória deve ser em linha
reta (G00 ou G01). Caso contrário, o CNC mostrará o erro correspondente.
A função G38 não é modal, portanto deve ser programada sempre que for necessária uma saída tangencial da ferramenta. O
valor R 5,5 deve sempre aparecer após G38. Também indica o raio do arco que o CNC aplica para obter uma saída tangencial da
peça. Este valor de R deve ser sempre positivo.
Exemplo:
MISTURA AUTOMÁTICA DE RAIO (G36)
Nas usinagens é possível (usando G39) chanfrar arestas entre duas retas, sem ter que calcular os pontos de
interseção.
A função G39 não é modal, portanto deve ser programada sempre que se deseja chanfrar uma aresta.
Esta função deve ser programada no bloco no qual se define o movimento cujo final se deseja chanfrar. O valor R5.5
deve sempre seguir G39. Também indica a distância desde o final do movimento programado até o ponto onde se
deseja realizar o chanfro. Este valor de R deve ser sempre positivo.
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MISTURA DE CHANFER AUTOMÁTICO (G39)
Nas usinagens é possível (usando G39) chanfrar arestas entre duas retas, sem ter que calcular os pontos de
interseção.
A função G39 não é modal, portanto deve ser programada sempre que se deseja chanfrar uma aresta.
Esta função deve ser programada no bloco no qual se define o movimento cujo final se deseja chanfrar. O valor R5.5
deve sempre seguir G39. Também indica a distância desde o final do movimento programado até o ponto onde se
deseja realizar o chanfro. Este valor de R deve ser sempre positivo.
ROSQUEAMENTO (G33)
Se o fuso da máquina estiver equipado com um codificador rotativo, você pode rosquear com uma ponta de ferramenta através da função G33. Embora
este rosqueamento geralmente seja feito ao longo de todo o comprimento de um eixo, o CNC permite que o rosqueamento seja feito
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interpolando mais de um eixo por vez.

Formato de programação: G33 X.....CLQ
X...C ±5.5 Ponto final da rosca
L5.5 Passo da rosca
Q ±3,5 Opcional. Indica a posição angular do fuso (±359,9999) do ponto inicial da
rosca. Se não se programa, assume-se o valor "0".
Considerações:
Sempre que se executa G33 e antes de realizar a rosca, o CNC referencia o eixo-árvore (busca de referência) e posiciona o eixo-
árvore na posição angular indicada pelo parâmetro Q.
O parâmetro "Q" está disponível quando o parâmetro "M19TYPE" da máquina do fuso foi definido como "1". Se as
roscas forem mescladas em canto arredondado, somente a primeira poderá ter ângulo de entrada (Q).
Com a função G33 ativa, não se pode variar nem o avanço "F" programado nem a velocidade "S" programada do fuso. Ambos
serão definidos como 100%.
A função G33 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03, G34 e G75.
No momento da ligação, depois de executar M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assume G00 ou G01 dependendo da
configuração do parâmetro de máquina geral “IMOVE”
ROSCAS DE PASSO VARIÁVEIS (G34)
Para fazer roscas de passo variável, o fuso deve ter um codificador rotativo instalado nele.
Ainda que muitas vezes este tipo de roscas se realizam ao longo de um eixo, com este CNC podem-se realizar interpolando vários eixos
simultaneamente.
Formato de programação: G34 X.....CLQK
X...C ±5.5 Ponto final da rosca
L 5.5 Passo inicial da rosca
Q ±3,5 Opcional. Indica a posição angular do fuso (±359,9999) para o ponto inicial
da rosca. Isso permite fazer threads com várias entradas.
Se não for programado, assume o valor "0"
K ±5,5 Incremento ou decremento do passo da rosca por volta do fuso.
Considerações:
Ao executar a função G34 e antes de realizar o rosqueamento, o CNC posiciona o eixo-árvore na posição angular
indicada pelo parâmetro "Q".
O parâmetro "Q" está disponível quando o parâmetro de máquina do fuso "M19TYPE=1".
Ao operar no modo canto arredondado (G05), diferentes roscas podem ser unidas em uma única peça.
Com G34 ativo, não se pode modificar nem o avanço F programado nem a velocidade do fuso S programada. Ambos são
definidos em 100%
G34 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03, G33 e G75.
No momento da ligação, depois de executar um M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assume G00 ou G01
dependendo da configuração do parâmetro de máquina geral “IMOVE”
Unindo uma rosca de passo fixo (G33) com uma rosca de passo variável (G34).
O passo de rosca inicial (L) do G34 deve ser igual ao da rosca G33.
O incremento do passo na primeira volta do fuso em passo variável será metade do incremento (K/2) e nas próximas voltas será o
incremento total (K).
Unindo uma rosca de passo variável (G34) com uma rosca de passo fixo.
É utilizado para finalizar uma rosca de passo variável (G34) com uma parte da rosca que ainda possui o passo final da rosca
anterior.
Como o cálculo do passo de rosca final é bastante complicado, a rosca de passo fixo não é programada com G33, mas
com G34 … L0 K0. O CNC calcula o passo.
Duas roscas de passo variável (G34) NÃO PODEM ser programadas.
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MOVER PARA HARDSTOP (G52)
Mediante a função G52 é possível programar o deslocamento de um eixo até o encontro de um objeto. Esta função pode ser interessante para
conformadoras, contrapontos motorizados, alimentadores de barras, etc.
Seu formato de programação é: G52 X..C ±5.5
Depois de G52, programar o eixo desejado assim como a cota de destino do deslocamento.
O eixo se moverá em direção à coordenada de destino programada até bater em algo. Se o eixo atingir a
coordenada de destino programada sem atingir o batente, ele irá parar.
A função G52 não é modal; portanto, deve ser programado toda vez que esta operação for realizada. Além disso,
assume as funções G01 e G40 modificando o histórico do programa.
AVANÇO "F" EM FUNÇÃO INVERTIDA DO TEMPO (G32)

É incompatível com as funções G00, G02, G03, G34, G41, G42, G75 e G76.
Existem casos em que é mais fácil definir o tempo que os vários eixos da máquina levam para atingir o ponto alvo, em
vez de definir um avanço comum para todos eles.
Um caso típico pode ser quando um eixo linear (X, Y, Z) tem que se mover junto (interpolado) com um eixo rotativo programado em
graus.
A função G32 indica que as funções "F" programadas a seguir definem o tempo para atingir o ponto alvo.
Para que um valor maior de "F" indique um avanço maior, o valor atribuído a "F" é definido como "Função invertida do
tempo" e é assumido como a ativação deste recurso.
Unidades "F": 1/min
Exemplo: G32 X22 F4 indica que o movimento deve ser executado em . minuto. Ou seja, em 0,25 minutos.
A função G32 é modal e incompatível com G94 e G95.
No momento da ligação, depois de executar M02, M30 ou depois de uma Emergência ou Reset, o CNC
assume como G94 ou G95 dependendo da configuração do parâmetro de máquina geral "IFFED".
Considerações:
A variável PROGFIN do CNC mostrará o avanço programado como avanço invertido
função de tempo e a variável FEED mostrará a taxa de avanço resultante em mm/min ou polegadas/min.
Se o avanço resultante de algum eixo supera o valor máximo definido no parâmetro de máquina "MAXFEED", o CNC aplicará
este valor máximo.
O "F" programado é ignorado nos movimentos de G00. Todos os deslocamentos serão realizados no avanço definido no parâmetro
de máquina de eixos "G00FEED".
Ao programar "F0" o deslocamento se realizará no avanço definido no parâmetro de
máquina de eixos “MAXFEED”.
A função G32 pode ser programada e executada no canal do PLC. A
função G32 é cancelada no modo JOG.
G32 é cancelado durante o traçado. Se se programa com o traçado ativo, o CNC apresentará uma mensagem de erro.
COMANDO TANGENTAL (G45)
Com a função "Controle tangencial" o eixo pode manter a mesma orientação em relação à trajetória programada.
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CONSIDERAÇÕES SOBRE A FUNÇÃO G45
O controle tangencial, G45, é opcional. Só pode ser executado no canal principal e é compatível com: Compensação
de raio e comprimento da ferramenta (G40, 41, 42, 43, 44)
Imagem espelhada (G10, 11, 12, 13 14)
Eixos gantry, incluindo o eixo gantry associado ao eixo rotativo tangencial.
O avanço máximo na orientação do eixo tangencial se define no parâmetro de máquina MAXFEED para esse eixo. Com o controle tangencial ativo,
também é possível realizar a inspeção da ferramenta. Ao acessar a inspeção de ferramenta, o controle tangencial é desativado, os eixos ficam livres
e ao sair da inspeção de ferramenta, o controle tangencial pode ser ativado novamente.
Estando no modo JOG, o controle tangencial pode ser ativado no modo MDI e os eixos podem ser movidos por blocos de programação em
MDI.
O controle tangencial se anula ao deslocar os eixos com as teclas de jog (não em MDI). Terminado o movimento, o
controle tangencial é recuperado.
Por outro lado, o seguinte NÃO é possível:
Definir como eixo tangencial, um dos eixos planos, o eixo longitudinal ou qualquer outro eixo que não seja rotativo. Para
deslocar o eixo tangencial em modo JOG ou por programa mediante outro código G com o controle tangencial ativo. Planos
inclinados.
A variável TANGAN é somente de leitura, desde o CNC, PLC e DNC, associada à função G45. Indica a posição angular, em
graus, referente à trajetória programada. Além disso, a saída lógica geral TANGACT (M5558) indica ao PLC que a função
G45 está ativa.
A função G45 é modal e se cancela ao executar G45 isoladamente (sem definir o eixo), na energização, após executar
um M02 ou M30 ou após uma EMERGÊNCIA ou RESET.
INTERRUPÇÃO DA PREPARAÇÃO DO BLOCO (G04)
O CNC lê até 20 blocos à frente do que está executando, com o objetivo de calcular antecipadamente o caminho a ser
percorrido.
Cada bloco é avaliado (na sua ausência) no momento em que é lido, mas se desejar avaliá-lo no momento da execução do
bloco utilize a função G04.
Esta função suspende a preparação de blocos e aguarda a execução do bloco em questão para iniciar novamente a
preparação de blocos.
Um exemplo é a avaliação do “status das entradas de salto de bloco” que é definido no cabeçalho do bloco.
Exemplo:
G04 ; interrompe a preparação do bloco
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/1 G01 X10 Y20 ; condição de salto de bloco “/1”

DWELL (G04 K)
A temporização pode ser programada através da função G04 K.
O valor do tempo é programado em centésimos de segundo através do formato K5 (0..99999).
Exemplo :
G04 K50 ; Temporização de 50 centésimos de segundo (0,5 segundos) G04
K200 ; Temporização de 200 centésimos de segundo (2 segundos)
A função G04 K não é modal, portanto deve ser programada sempre que for necessária a temporização.
A função G04 K pode ser programada como G4 K.
A temporização é executada no início do bloco no qual é programada.
CANTO QUADRADO (G07)
Ao trabalhar em G07 (canto reto) o CNC não começa a executar o seguinte bloco de
programa até que se alcance a posição programada no bloco atual. O CNC considera
que a posição programada foi alcançada quando o eixo está dentro da
"INPOSW" (zona em posição ou zona morta) da posição programada. Exemplo:
O perfil teórico e real coincidem, obtendo cantos quadrados, como se vê na figura. A

função G07 é modal e incompatível com G05 e G50. A função G07 pode ser programada
como G7.
No acendimento, depois de executar M02, M30 ou depois de EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assume o código
G05 ou G07 dependendo de como se ajuste o parâmetro geral de máquina “ICORNER”. CANTO REDONDO
(G05)
Quando se trabalha em G05 (arredondamento de canto), o CNC começa a executar o bloco seguinte do programa
assim que termina a interpolação teórica do bloco atual.
Não espera que os eixos alcancem fisicamente a posição programada.
A distância anterior à posição programada onde o CNC começa a executar o próximo bloco depende do avanço real dos
eixos.
Exemplo :
Através desta função podem ser obtidos cantos arredondados, como mostrado na figura.
A diferença entre os perfis teórico e real depende do valor de avanço “F” programado. Quanto maior o avanço, maior a
diferença entre os dois perfis.
A função G05 é modal e incompatível com G07 e G50. A função G05 pode ser
programada como G5.
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G05 ou G07 dependendo de como se ajuste o parâmetro geral de máquina “ICORNER”.
CANTO REDONDO CONTROLADO (G50)
Ao trabalhar em G50 (arredondamento de canto controlado); uma vez finalizada a interpolação teórica do bloco atual, o CNC
espera que o eixo entre na área definida pelo parâmetro de máquina "INPOSW2" e a seguir inicia a execução do bloco seguinte
do programa.
Exemplo :
A função G50 garante que a diferença entre as trajetórias teórica e real seja
menor do que o definido pelo parâmetro de máquina "INPOSW2".
Por outro lado, quando se trabalha em G05, a diferença entre os perfis teórico e real depende do valor do
avanço “F” programado. Quanto maior o avanço, maior a diferença entre ambas as trajetórias. A função G50 é
modal e incompatível com G07, G05 e G51.
G05 ou G07 dependendo de como se ajuste o parâmetro geral de máquina “ICORNER”. OLHE PARA FRENTE
(G51)
Normalmente, um programa que consiste em blocos de movimento muito pequenos (CAM, digitalização, etc.) é executado muito
lentamente. Com este recurso, a usinagem de alta velocidade é possível para este tipo de programa.
Recomenda-se ter a função CPU-TURBO ao utilizar LOOK-AHEAD, pois o CNC deve analisar antecipadamente a
trajetória da usinagem (até 50 blocos) para calcular o avanço máximo para cada trecho da trajetória. O formato de
programação é: G51 [A] EA (0-255)
É opcional e define o percentual de aceleração a ser aplicado. Quando não se
programa ou se programa com valor "0", o CNC assume para cada eixo o valor de
aceleração definido em parâmetro de máquina.
E (5.5) Máximo erro de contorno permitido.
O parâmetro "A" permite utilizar uma aceleração de trabalho padrão e outra a ser utilizada ao executar com Look-Ahead.
Quanto menor o valor do parâmetro "E", menor o avanço da usinagem.

Ao operar com "Look-Ahead", é uma boa idéia ajustar os eixos para que seu erro de seguimento (atraso) seja o menor
possível porque o erro de contorno será pelo menos igual ao erro de seguimento mínimo.
Ao calcular o avanço dos eixos, o CNC leva em consideração os seguintes aspectos:
* O avanço programado.
* A curvatura e os cantos.
* Os avanços máximos dos eixos.
* As acelerações máximas.
Se durante a execução com Look-Ahead ocorre alguma das circunstâncias listadas abaixo, o CNC desacelera a "0" no bloco
anterior e recupera as condições de usinagem para Look-Ahead no próximo bloco de movimento.
* Bloco imóvel.
* Execução de funções auxiliares (M, S, T).
* Modo de execução de bloco único.
* Modo MDI.
* Modo de INSPEÇÃO DE FERRAMENTA.
Se ocorrer uma Parada de Ciclo, Feed-Hold, etc. durante a execução no modo Look-Ahead, a máquina pode não parar no bloco atual,
vários blocos adicionais serão necessários para parar com a desaceleração permitida.
A função G51 é modal e incompatível com G05, G07 e G50. Caso alguma delas seja programada, a função G51 será
cancelada e a nova será selecionada.
Por outro lado, o CNC emitirá o Erro 7 (Funções G incompatíveis) ao programar alguma das seguintes funções
com G51 ativo:
* Rosqueamento Eletrônico G33
* Rosca de passo variável G34
* Movimento G52 contra hardstop
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* Pesquisa inicial do G74

* Sondagem G75, G76
* G95 Avanço por revolução
ESPELHO LIMAGEM（G1,G11,G12,G13,G14）
G10: cancelar imagem espelhada

G11: imagem espelhada no eixo X
G12: imagem espelhada no eixo Y
G13: imagem espelhada no eixo Z
G14: imagem espelhada em qualquer eixo (X..C), ou em vários ao mesmo tempo.
Quando o CNC trabalha com espelhamento, executa os movimentos programados nos eixos que têm espelhamento
selecionado, com o sinal trocado.
Exemplo :
As funções G11, G12, G13 e G14 são modais e incompatíveis com G10.
G11, G12 e G13 podem ser programados no mesmo bloco, pois não são incompatíveis entre si. A função G14 deve ser
programada sozinha no bloco.
Se a função G73 (rotação do padrão) também está ativa em um programa de espelhamento, o CNC aplica primeiro a função de espelhamento e
depois a rotação do padrão.
Se enquanto uma das funções de espelhamento (G11, G12, G13 e G14) estiver ativa, uma nova origem de coordenadas (zero peça) for pré-
configurada com G92, esta nova origem não será afetada pela função de espelhamento.
assume o código G10.
FATOR DE ESCALA（G72）
Utilizando a função G72 pode-se ampliar ou reduzir as partes programadas.

Desta forma, você pode produzir famílias de peças com formas semelhantes, mas tamanhos diferentes com um único programa.
A função G72 deve ser programada sozinha em um bloco. Existem dois formatos para
programação G72:
Fator de escala aplicado a todos os eixos. Fator de
escala aplicado a um ou mais eixos.
FATOR DE ESCALA APLICADO A TODOS OS EIXOS
O formato de programação é o seguinte:

G72 S5.5
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Seguindo G72 todas as coordenadas programadas são multiplicadas pelo valor do fator de escala definido por S até que uma nova definição do
fator de escala G72 seja lida ou a definição seja cancelada.
Exemplo de programação (ponto inicial X-30 Y10)
A função G72 é modal e se cancela quando se programa outro fator de escala com valor S1, ou na energização, após
executar M02, M30 ou após EMERGÊNCIA ou RESET.
ROTAÇÃO DE PADRÕES（G73）
A função G73 permite girar o sistema de coordenadas, tomando como centro de rotação ativo a origem das coordenadas
ou o centro de rotação programado.
O formato que define a rotação é o seguinte: G 73 Q+/
5.5 I±5.5 J±5.5
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No qual :
Q : indica o ângulo de rotação em graus
I,J : são opcionais e definem respectivamente a abscissa e a ordenada do centro de rotação. Se não estiverem definidas, a origem
da coordenada será tomada como centro de rotação.
Os valores I e J são definidos em coordenadas absolutas e referidos à origem da coordenada
do plano de trabalho. Essas coordenadas são afetadas pelo fator de escala ativo e pelas imagens espelhadas.
Num programa que gira o sistema de coordenadas, se alguma função de espelhamento também está
ativa, o CNC aplica primeiro a função de espelhamento e depois a rotação.
A função de rotação do padrão pode ser cancelada programando G73 (somente, sem valor de ângulo) ou via G16, G17, G18
ou G19, ou na energização, após executar
M02, M30 ou após EMERGÊNCIA ou RESET.
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EIXO ESCRAVO（G77）
A função G77 permite selecionar tanto o eixo mestre quanto o eixo (eixos) escravo. O formato de programação é o
seguinte:
G77 < Eixo 1 > < Eixo 2 > < Eixo 3 > < Eixo 4 > < Eixo 5>
Em que < Axis 2 > < Axis 3 > < Axis 4 > < Axis 5> indique os eixos escravos que
deseja acoplar ao eixo mestre < Axis 1 >. Você tem que definir < Axis 1 > e <
Eixo 2 >, sendo opcional a programação dos demais eixos.
Exemplo :
?G77XYU; acopla os eixos Y e U ao eixo X
As seguintes regras devem ser observadas ao fazer acoplamentos eletrônicos de eixos: Você
pode usar um ou dois acoplamentos eletrônicos diferentes.
G77 XYU ; acopla os eixos Y e U ao eixo X
G77 VZ ; acopla o eixo Z ao eixo V
Você não pode acoplar um eixo a dois outros ao mesmo tempo.
G77 VY ; acopla o eixo Y ao eixo V
G77 XY ; dá um sinal de erro, porque o eixo Y está acoplado ao eixo V.
Você pode acoplar vários eixos a um em etapas sucessivas.
G77 XZ ; acopla o eixo Z ao eixo X
G77 XU ; acopla o eixo U ao eixo X —> ZU acoplado a X
G77 XY ; acopla o eixo Y ao eixo X —> YZU acoplado a X
Um par de eixos já acoplados entre si não pode ser acoplado a outro eixo. G77YU ; acopla
o eixo U ao eixo Y
G77 XY ; dá um sinal de erro, porque o eixo Y está acoplado ao eixo U.
CANCELAMENTO DE EIXO ESCRAVO（G78）
A função G78 permite desacoplar todos os eixos que estão acoplados (escravos), ou desacoplar somente
os eixos indicados.
G78 Desacopla todos os eixos escravos.
G78 <Eixo 1><Eixo 2><Eixo 3><Eixo 4> Só desacopla os eixos indicados.
Exemplo :
G77XYU; eixos Y e U escravos ao eixo X G77
VZ ; escravos eixo Z para eixo V
G78 Y ; desacopla o eixo Y, mas U fica escravo de X e Z de V. G78 ;
desacopla todos os eixos.
ALTERNAR EIXOS G28-G29
Com este recurso, em máquinas com duas mesas de usinagem, é possível utilizar um único programa de peça para fabricar as mesmas peças em
ambas as mesas.
Com a função G28 os eixos podem ser alternados de um para o outro de forma que depois dessa instrução todos os movimentos
associados ao primeiro eixo próximo a G28 serão realizados no segundo eixo próximo a G28 e vice-versa.
Formato de programação: G28 (eixo 1) (eixo 2)
Para cancelar a alternância, execute a função G29 seguida de um dos eixos a alternar. Até três pares de eixos podem ser
alternados ao mesmo tempo.
Os eixos principais não podem ser alternados nos seguintes casos: Durante o traçado, enquanto a função G48 ou G49 está ativa ou quando o
eixo "C" está ativo em um torno.
Ao ligar, depois de executar um M30 ou depois de uma emergência ou reset, os eixos são comutados para trás enquanto G48 ou G49 não estiver
ativo.
Exemplo. Suponhamos que o programa de peça esteja definido para a tabela 1.
Execute o programa de peça na tabela 1
G28 BC Alternar os eixos "B" e "C"
Deslocamento zero para usinagem na tabela 2
Executar o programa de usinagem Será executado na tabela 2
Enquanto isso, substitua a peça feita na tabela 1 por uma nova G29 B
Alternar os eixos "B" e "C" para trás
Cancelar o deslocamento de origem para usinagem na tabela 1
Executar o programa de usinagem Será executado na tabela 1
Enquanto isso, substitua a peça feita na tabela 2 por uma nova
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COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA（G40,G41,G42）
Nas operações normais de fresagem é necessário calcular e definir a trajetória da ferramenta tendo em conta o seu raio para
que se consigam as dimensões requeridas da peça.
A compensação do raio da ferramenta permite a programação direta do contorno da peça e do raio da ferramenta sem
considerar as dimensões da ferramenta.
O CNC calcula automaticamente a trajetória que a ferramenta deve seguir com base no contorno da peça e no valor do raio da ferramenta armazenado
na tabela de corretores da ferramenta.
Existem três funções preparatórias para a compensação do raio da ferramenta: G40
Cancelamento da compensação do raio da ferramenta
G41 Compensação do raio da ferramenta à esquerda da peça.
G42 Compensação do raio da ferramenta à direita da peça.
Os valores da ferramenta R, L, I, K devem ser armazenados na tabela de corretores da ferramenta antes de iniciar a usinagem ou devem ser
carregados no início do programa por meio de atribuições às variáveis TOR, TOL, TOI, TOK.
Uma vez escolhido o plano no qual a compensação será aplicada através dos códigos G16, G17, G18 ou G19, este é efetivado por G41 ou G42,
assumindo o valor do corretor selecionado através do código D, ou (na sua ausência) pelo correção de ferramenta indicada na tabela de
ferramentas para a ferramenta selecionada (T).
As funções G41 e G42 são modais e incompatíveis entre si. São anulados por G40, G04 (interrupção da preparação do
bloco), G53 (programação com referência ao zero máquina), G74 (busca de zero), ciclos fixos de usinagem (G81, G82,
G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89) e também na energização, após executar M02, M30 ou após EMERGÊNCIA ou RESET.
FERRAMENTA? COMPENSAÇÃO LENGIH（G43,G44,G15）
Com esta função é possível compensar possíveis diferenças de comprimento entre a ferramenta programada e a ferramenta
em uso.
A compensação do comprimento da ferramenta se aplica ao eixo indicado pela função G15 ou, na sua ausência, ao eixo
perpendicular ao plano principal.
Se G17, compensação do comprimento da ferramenta no eixo Z.
Se G18, compensação do comprimento da ferramenta no eixo Y Se
G19, compensação do comprimento da ferramenta no eixo X.
Sempre que se programa uma das funções G17, G18 ou G19, o CNC assume como novo eixo longitudinal (sobre o qual se aplicará a
compensação do comprimento da ferramenta) o perpendicular ao plano selecionado.
Por outro lado, se a função G15 for executada enquanto as funções G17, G18 ou G19 estiverem ativas, o novo eixo longitudinal
(selecionado com G15) substituirá o anterior.
Os códigos de função usados na compensação de comprimento são os seguintes:
G43Ativa a compensação de comprimento da ferramenta.
G44Cancelar a compensação do comprimento da ferramenta.
A função G43 somente indica que se deseja aplicar uma compensação longitudinal. O CNC começa a aplicá-lo quando o eixo
longitudinal (perpendicular) começa a se mover.
Exemplo: G92 X0 Y0 Z50
G90 G17 G01 F150 S100 T1 D1 M03 ;
predefinido
; Ferramenta, Correção da
ferramenta, etc. G43 X20 Y20
X70
; Seleciona compensação
Z30 ; Aplica compensação
Quando se programa G43, o CNC compensa o comprimento de acordo com o valor do corretor selecionado com o código D, ou (na falta
deste) o corretor indicado na tabela de ferramentas para a ferramenta selecionada (T).
Os valores de ferramenta R, L, I, K devem ser armazenados na tabela de corretores de ferramentas antes de iniciar a usinagem ou devem ser carregados no
início do programa por meio de atribuições às variáveis TOR, TOL, TOI, TOK. Se não se seleciona nenhum corretor de ferramenta, o CNC assume D0 com
valores R0 L0 I0 K0.
A função G43 é modal e pode ser cancelada via G44 e G74 (busca de referência). Se o parâmetro de máquina geral
"ILCOMP=0" também se anula ao ligar, depois de executar M02, M30 ou depois
EMERGÊNCIA ou RESET.
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G53 (programação em relação ao zero da máquina) cancela temporariamente G43 somente durante a execução de um bloco que contém um
G53.
A compensação de comprimento pode ser usada em conjunto com ciclos fixos, embora aqui deva ser tomado cuidado para aplicar esta
compensação antes de iniciar o ciclo.
DETECÇÃO DE COLISÃO (G41 N, G42 N)
Com esta opção é possível verificar antecipadamente os blocos a serem executados para detectar loops (um perfil que se cruza com ele
mesmo) ou colisões no perfil programado. O operador pode definir o número de blocos a serem analisados (até 50 blocos).
O exemplo mostra os erros de usinagem (E) devido a uma colisão no perfil programado. Esse tipo de erro pode ser evitado
usando a detecção de colisão.
Ao detectar um loop ou uma colisão, os blocos que o causaram não serão executados e aparecerá um aviso para cada loop ou
colisão eliminada.
Casos possíveis: passo em trajetória reta, passo em trajetória circular cuja compensação do raio da ferramenta é muito
grande. A informação contida nos blocos eliminados, não sendo o movimento no plano ativo, será executada
(incluindo o movimento de outros eixos).
A detecção de bloco é definida e ativada pelas funções de compensação de raio da ferramenta G41 e G42 com um novo parâmetro:
N (G41 N e G42 N) para ativar o recurso e definir o número de blocos a serem analisados.
Valores possíveis entre N3 e N50. Sem "N" ou com N0 , N1 e N2, atua como nas versões anteriores (compatível com versões
anteriores).
Para programas gerados por CAD que consistem em vários blocos curtos, os valores de N devem ser baixos (cerca de 5) para evitar diminuir muito o tempo de
processamento do bloco.
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Quando esta função está ativa, o histórico dos códigos G ativos mostra: G41 N ou G42 N.
Estes ciclos fixos podem ser realizados em qualquer plano, sendo a profundidade conforme o eixo selecionado como longitudinal através da
função G15 ou, na sua ausência, conforme o eixo perpendicular a este plano.
CICLOS FIXOS
O CNC oferece os seguintes ciclos fixos de usinagem:

Furação profunda G69Complex
G81 Ciclo de furação
G82Ciclo de furação com pausa
G83Perfuração profunda simples
G84Ciclo de rosqueamento
G85 Ciclo de alargamento
G86 Ciclo de mandrilamento com recuo em G00 G87Ciclo
de fresamento de bolsões retangulares G88Ciclo de
fresamento de bolsões circulares
G89Ciclo de mandrilamento com retirada em G01
Também oferece as seguintes funções que podem ser utilizadas com os ciclos fixos de usinagem:
G79Modificação dos parâmetros do ciclo fixo
G98 Retorno ao plano de partida ao final do ciclo fixo G99
Retorno ao plano de referência ao final do ciclo fixo.
DEFINIÇÃO DE CICLO FIXO
Um ciclo fixo é definido pela função G que indica o ciclo fixo e seus parâmetros
correspondentes.
Não se pode definir um ciclo fixo em um bloco que possua movimentos não lineares (G02, G03, G08, G09,
G33 ou G34).
Além disso, um ciclo fixo não pode ser executado enquanto a função G02, G03, G33 ou G34 estiver ativa. O CNC emitirá a
mensagem de erro correspondente.
Entretanto, uma vez definido um ciclo fixo em um bloco e blocos seguintes, as funções G02, G03, G08 ou G09 podem ser
programadas.
Uma vez definido um ciclo fixo, ele permanece ativo, e todos os blocos programados após este bloco estão sob sua influência
enquanto não for cancelado.
Ou seja, toda vez que for executado um bloco em que algum movimento de eixo tenha sido
programado, o CNC realizará (seguindo o movimento programado) a usinagem correspondente ao ciclo fixo ativo.
Se num bloco de movimento dentro da área de influência de um ciclo fixo se programa o número de vezes que um
bloco é executado (repetições) "N" no final do bloco, o CNC repete o posicionamento programado e a usinagem
correspondente ao ciclo fixo o número de vezes indicado.
Se for programado um número de repetições (vezes) “N0”, não será executada a usinagem correspondente ao ciclo fixo.
O CNC realizará somente o movimento programado.
Se dentro da área de influência de um ciclo fixo houver um bloco que não contenha nenhum movimento, a usinagem
correspondente ao ciclo fixo definido não será executada, exceto no bloco chamador.
G81 Definição e execução do ciclo fixo (furação).
G90 G1 X100 O eixo X se move para X100, onde o furo deve ser perfurado.
G91 X10 N3 O CNC executa 3 vezes a seguinte operação.
G79. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE CICLO FIXO
O CNC permite modificar um ou vários parâmetros de um ciclo fixo ativo mediante a programação da função G79, sem
a necessidade de redefinir o ciclo fixo. Isto só é possível dentro da área de influência do ciclo fixo. O CNC continuará
mantendo o ciclo fixo ativo e realizará as usinagens seguintes do ciclo fixo com os parâmetros atualizados.
A função G79 deve ser programada sozinha em um bloco, e este bloco não deve conter mais nenhuma informação. A seguir são
mostrados 2 exemplos de programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, e que o eixo longitudinal
(perpendicular) é o eixo Z:
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CANCELAMENTO DE CICLO FIXO
Um ciclo fixo pode ser cancelado via:

- Função G80, programável em qualquer bloco.
- Após definir um novo ciclo fixo. Isso cancelará e substituirá qualquer outro que possa estar ativo.
- Após executar M02, M30, ou após EMERGÊNCIA ou RESET.
- Ao procurar casa com a função G74.
- Seleção de um novo plano de trabalho através das funções G16, G17, G18 ou G19.
CONSIDERAÇÕES GERAIS
1. Um ciclo fixo pode ser definido em qualquer ponto do programa, ou seja, pode ser definido tanto no programa principal quanto em uma
sub-rotina.
2. As chamadas a sub-rotinas podem ser realizadas desde um bloco sob influência de um ciclo fixo sem implicar a
anulação do ciclo fixo.
3. A execução de um ciclo fixo não alterará o histórico das funções “G” anteriores.
4. O sentido de giro do fuso também não será alterado. Um ciclo fixo pode ser inserido com qualquer sentido de giro (M03 ou
M04), saindo no mesmo sentido em que o ciclo foi inserido. Se entrar em um ciclo fixo com o cabeçote parado, este iniciará no
sentido horário (M03), e manterá o mesmo sentido de rotação até que o ciclo seja concluído. 5. Caso seja necessário aplicar um
fator de escala ao trabalhar com ciclos fixos, é aconselhável que esse fator de escala seja comum a todos os eixos envolvidos.
6. A execução de um ciclo fixo cancela a compensação de raio (G41 e G42). É

equivalente a G40.
7. Caso se pretenda utilizar a compensação do comprimento da ferramenta (G43), esta função deve ser programada no mesmo
bloco ou no anterior à definição do ciclo fixo.
O CNC aplica a compensação do comprimento da ferramenta quando o eixo longitudinal (perpendicular) começa a se mover. Portanto, é
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recomendado posicionar a ferramenta fora da área do ciclo fixo ao definir a função G43 para o ciclo fixo.
CICLOS FIXOS DE USINAGEM
Em todos os ciclos de usinagem existem três coordenadas ao longo do eixo longitudinal ao plano de trabalho que, pela sua
importância, são discutidas a seguir:
Coordenada inicial do plano. Esta cota é dada pela posição que a ferramenta ocupa em relação ao zero máquina
quando o ciclo é ativado.
Coordenada do plano de referência. Se programa no bloco de definição do ciclo
e representa uma cota de aproximação à peça. Pode-se programar em cotas
absolutas ou em incremental, caso em que se referirá ao plano inicial.
Coordenada de profundidade de usinagem. Isso é programado no bloco de definição do ciclo. Pode-se programar em
cotas absolutas ou em cotas incrementais, neste caso se referirá ao plano de referência.
Existem duas funções que permitem selecionar o tipo de recuo do eixo longitudinal após a usinagem.
G98Seleciona o recuo da ferramenta até o plano inicial, uma vez realizada a usinagem indicada. G99
Seleciona o recuo da ferramenta até o plano de referência, uma vez que o indicado
usinagem foi feita. Estas funções podem ser utilizadas tanto no bloco de definição do ciclo quanto nos blocos que estão
sob influência do ciclo fixo. O plano inicial será sempre a cota que tinha o eixo longitudinal quando se definiu o ciclo.
A estrutura de um bloco de definição de ciclo fixo é a seguinte:

É possível programar o ponto inicial no bloco de definição do ciclo fixo (exceto o eixo longitudinal), tanto em coordenadas
polares quanto em coordenadas cartesianas.
Após definir o ponto em que se deseja realizar o ciclo fixo (opcional), serão definidas as funções e parâmetros
correspondentes ao ciclo fixo, e posteriormente, se necessário, serão programadas as funções complementares
FSTDM.
Se se programa um número de repetições de blocos, o CNC repetirá os posicionamentos
programados e as usinagens em ciclo fixo o número de vezes indicado.
Ao programar, no final do bloco, o número de vezes que um bloco deve ser executado "N", o CNC executa o
deslocamento programado e a usinagem correspondente ao ciclo fixo ativo o número de vezes indicado. Se programado
"N0" não executará a usinagem correspondente ao ciclo fixo. O CNC somente executará o movimento programado.
Este ciclo realiza etapas sucessivas de furação até o acabamento final.
G69 CICLO DE PERFURAÇÃO DE FURO PROFUNDO COMPLEXO
limite é atingido.
A ferramenta retira uma quantidade fixa após cada furação, podendo selecionar que a cada J furações ela retroceda
para o plano de referência.
Uma pausa também pode ser programada após cada perfuração.
Trabalhando em coordenadas cartesianas, a estrutura básica do bloco é a seguinte:
G98 A ferramenta retrocede ao Plano Inicial, uma vez realizado o furo. G99 A
ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez realizado o furo. XY±5,5
Estes são opcionais e definem o movimento dos eixos do plano principal para posicionar
a ferramenta no ponto de usinagem. Este ponto pode ser programado em coordenadas cartesianas ou polares, podendo as
coordenadas ser absolutas ou incrementais, conforme a máquina esteja operando em G90 ou G91.
Z±5.5 ?Define a cota do plano de referência. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais, neste caso
se referirá ao plano inicial. Se não se programa, o CNC tomará como plano de referência a posição ocupada pela
ferramenta nesse momento.
I±5.5 ??Define a profundidade total de furação. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste
caso se referirá ao plano de referência.
B5.5 ??Define o passo de furação no eixo longitudinal ao plano principal.
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C5.5 ??Define a que distância do passo de furação anterior, o eixo longitudinal percorrerá em avanço rápido (G00) em sua
aproximação à peça para efetuar outro passo de furação.
Se não for programado, será considerado o valor de 1 mm (0,040 polegada). Se se programa com valor 0, o CNC mostrará o
erro correspondente.
D5.5 ?Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça onde se deseja furar. Na primeira furação,
esse valor será somado na etapa “B” de furação. Se não for programado, será assumido o valor 0.
H±5,5 ?Distância ou posição a que volta o eixo longitudinal, em rápido (G00), após cada passo de
furação. Um valor "J" diferente de "0" significa a distância e se "J=0" indica a posição de alívio
ou posição absoluta para a qual ele retorna. Quando não programado, o eixo longitudinal retornará ao plano de referência. J4 ?
Define após quantos passos de furação a ferramenta retorna ao plano de referência em G00. Pode-se programar um valor entre 0 e
9999.
Quando não programado ou programado com valor "0", retorna à posição indicada
por H (posição de alívio) após cada passo de furação.
Com "J >1" retornará a distância indicada por "H" e a cada "J" passos ao plano
de referência (RP).
Com J1, retornará ao plano de referência (RP) após cada passo.
Com J0, retornará à posição de alívio indicada por H.
K5 ?Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, após cada etapa de furação, até o início da retirada. Se não se
programar, o CNC tomará o valor de K0.
L5.5 ?Define o valor mínimo que a etapa de furação pode adquirir. Este parâmetro é usado com valores de R diferentes de 1
mm (0,040 polegada). Se não for programado ou for programado com valor 0, será assumido o valor 1.
R5.5 ?Fator que reduz a etapa de furação “B”. Se não for programado ou for programado com valor 0, será assumido o
valor 1.
Se R for igual a 1, todos os passos de furação serão iguais e o valor programado “B”.
Se R não for igual a 1, o primeiro passo de furação será “B”, o segundo, “RB”, o terceiro “R (RB)”, e
assim sucessivamente, ou seja, após o segundo passo, o novo passo será o produto de
fator R pelo passo anterior.
Se R for selecionado com valor diferente de 1, o CNC não permitirá passos menores que o
programado em L.
G81 CICLO FIXO DE PERFURAÇÃO
Este ciclo fura no ponto indicado até atingir a cota final programada. É possível
programar uma pausa no fundo do furo.
G81 G98/G99 XYZIK
ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez realizado o furo.
XY±5.5 São opcionais e definem o deslocamento dos eixos do plano principal para posicionar a ferramenta no ponto de usinagem.
Este ponto pode ser programado em coordenadas cartesianas ou polares, podendo

as coordenadas ser absolutas ou incrementais, conforme a máquina esteja
operando em G90 ou G91.
Z±5.5 ?Define a cota do plano de referência. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso
I±5.5 Define a profundidade de furação. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
referirá ao plano de referência.
K5 Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, após cada etapa de
furação, até o início da retirada. Se não se programar, o CNC tomará o valor de K0.
Operação basica:
1. Se o fuso estava em operação anteriormente, seu sentido de rotação é mantido. Se não estiver em movimento, começará por
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girando no sentido horário (M03).

2. Movimento rápido do eixo longitudinal desde o plano inicial até o plano de referência.
3. O furo é feito. Deslocamento em avanço de trabalho do eixo longitudinal até a profundidade de usinagem I programada.
4. Tempo de espera K em centésimos de segundo, se estiver programado.
5. Recuo em avanço rápido (G00) do eixo longitudinal ao plano inicial ou de referência, conforme se tenha programado
G98 ou G99.
Exemplo de programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é
o eixo Z e que o ponto inicial é X0 Y0 Z0:
Mediante a função G52 é possível programar o deslocamento de um eixo até o encontro de um objeto. Esta função pode ser
interessante para conformadoras, cabeçotes móveis, alimentadores de barras, etc.
G82. CICLO FIXO DE PERFURAÇÃO COM DWELL
Este ciclo fura no ponto indicado até atingir a cota final programada. Em seguida, ele
executa uma pausa na parte inferior do furo.
G82 G98/G99 XYZIK

I±5.5 Define a profundidade de furação. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
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Operação basica:
1.Se o fuso estava em operação anteriormente, seu sentido de rotação é mantido. Se não estiver em movimento, começará girando no
sentido horário (M03).
3. O furo é feito. Deslocamento em avanço de trabalho do eixo longitudinal até o fundo do furo usinado,
programado em I.
4. Tempo de espera K em centésimos de segundo.
5. Recuo em avanço rápido (G00) do eixo longitudinal ao plano inicial ou de referência, conforme se tenha programado
G98 ou G99.
Exemplo de programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é
o eixo Z e que o ponto inicial é X0 Y0 Z0:
G83. PERFURAÇÃO SIMPLES DE FURO PROFUNDO
Este ciclo realiza passos sucessivos de furação até atingir a cota final programada. A ferramenta retrocede até o plano
de referência após cada passo de furação.
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XY±5.5 ?São opcionais e definem o deslocamento dos eixos do plano principal para posicionar a ferramenta no ponto de usinagem.
Este ponto pode ser programado em coordenadas cartesianas ou em coordenadas polares,

podendo as coordenadas ser absolutas ou incrementais, conforme a máquina esteja
I±5.5 ?Define o valor de cada passo de furação de acordo com o eixo longitudinal ao plano principal.
J4 ?Define o número de passos que a broca deve fazer. Isso pode ser programado
com um valor entre 1 e 9999.
Operação basica
1. Se o fuso estava em operação anteriormente, seu sentido de rotação é mantido. Se não estiver em movimento, começará girando
no sentido horário (M03).
3. Primeira perfuração. Deslocamento em avanço de trabalho do eixo longitudinal à profundidade incremental
programada em “I”. Este movimento será executado em G07 ou G50 dependendo do valor atribuído ao eixo
longitudinal "INPOSW2(P51)"
Se P51 =0, em G7 (canto quadrado), caso contrário, em G50 (arredondado controlado).
4. Loop de perfuração. Os passos seguintes serão repetidos “J-1” vezes, pois no passo anterior foi feita a primeira furação programada.
4.1. Recuo do eixo longitudinal em rápido (G00) ao plano de referência.

4.2. Aproximação do eixo longitudinal em rápido (G00):
Se INPOSW2=0 até 1mm do passo de furação anterior. Caso contrário,
até "INPOSW2 +0,02 MM do passo de furação anterior.
4.3. Outra etapa de perfuração. Deslocamento do eixo longitudinal, em avanço de trabalho (G01) a profundidade incremental
programada em “I”. Se INPOSW2= 0 em G7 Caso contrário, em G50
Este ciclo toca no ponto indicado até atingir a cota final programada. A saída lógica geral "TAPPING" (M5517)
ficará ativa durante este ciclo.
Devido ao fato de que a ferramenta de rosqueamento gira em dois sentidos (um ao rosquear e outro ao retirar da
rosca), por meio do parâmetro de máquina do fuso “SREVM05” é possível selecionar se a mudança no sentido de giro
é feito com a parada intermediária do fuso, ou diretamente.
O parâmetro máquina geral "STOPAP(P116)" indica se as entradas gerais /STOP, /FEEDHOL e /XFERINH estão habilitadas ou
não durante a execução da função G84.
É possível programar um tempo de espera antes de cada inversão do sentido de giro do fuso, ou seja, no fundo do furo da
rosca e ao retornar ao plano de referência.
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Trabalhando em coordenadas cartesianas, a estrutura básica do bloco é a

seguinte: G84 G98/G99 XYZIKRJ
G98 A ferramenta retrocede ao Plano Inicial, uma vez rosqueado o furo. G99 A
ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez roscado o furo.

I±5.5 ?Define a profundidade de rosqueamento. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
K5 ?Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, após cada etapa de furação, até o início da retirada. Se não se
programar, o CNC tomará o valor de K0.
R ?Define o tipo de rosqueamento a ser executado: normal se “R0” e rígido se “R1”.
J 5.5 No rosqueamento rígido, o avanço de retorno será J vezes o avanço do rosqueamento. Quando não
programado ou programado J1, ambos serão iguais.
Para executar um ciclo de rosqueamento rígido, o fuso deve ser instalado de forma que possa trabalhar em malha fechada; ou seja, com encoder e servo
drive.
Durante o rosqueamento rígido o CNC interpola o eixo longitudinal com a rotação do eixo-árvore.
Operação basica
1. Se o fuso estava em operação anteriormente, seu sentido de rotação é mantido. Se não estiver em movimento, começará girando no
3. Deslocamento do eixo longitudinal e em avanço de trabalho, até o fundo do trecho usinado, produzindo o furo roscado. O
ciclo fixo executará este movimento e todos os movimentos posteriores a 100% do avanço F e da velocidade S programada.
Se for selecionado rosqueamento rígido (parâmetro R=1), o CNC ativará a saída lógica geral “RIGID” (M5521) para indicar ao
PLC que está sendo executado um bloco de rosqueamento rígido.
4. Parada do fuso (M05). Isso só será realizado quando o parâmetro da máquina do fuso "SREVM05" for selecionado e o parâmetro
"K" tiver um valor diferente de "0".
5. Dwell, se o parâmetro “K” foi programado.
6. Inversão do sentido de giro do fuso.
7. Afastamento, em J vezes o avanço de trabalho, do eixo longitudinal ao plano de referência. Uma vez alcançada esta
cota, o ciclo fixo assumirá o FEEDRATE OVERRIDE selecionado e o SPINDLE OVERRIDE.
Se for selecionado rosqueamento rígido (parâmetro R=1), o CNC ativará a saída lógica geral “RIGID” (M5521) para indicar ao PLC que
está sendo executado um bloco de rosqueamento rígido.
8. Parada do fuso (M05). Isso só será executado se o parâmetro da máquina do fuso
“SREVM05” está selecionado.
10. Inversão do sentido de giro do fuso.
11. Recuo, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano inicial se G98 foi programado. Exemplo de
programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é o eixo Z e que
o ponto inicial é X0 Y0 Z0:
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G85. CICLO DE ALARGAMENTO
Este ciclo escareia no ponto indicado até atingir a cota final programada. É possível programar uma pausa no fundo do
furo usinado.
seguinte: G85 G98/G99 XYZIK
G98 A ferramenta recua para o Plano Inicial, uma vez que o furo foi alargado. G99 A
ferramenta recua para o Plano de Referência, uma vez que o furo foi alargado.
Este ponto pode ser programado em coordenadas cartesianas ou em coordenadas polares, podendo as coordenadas ser absolutas ou
incrementais, conforme a máquina esteja operando em G90 ou G91.
I±5.5 Define a profundidade do alargamento. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
Operação basica
3. Deslocamento em avanço de trabalho (G01) do eixo longitudinal até o fundo do furo usinado e escareamento.
5. Recuo em avanço de trabalho, do eixo longitudinal até o plano de referência.
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6. Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano inicial se G98 foi programado. Exemplo de
programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é o eixo Z e
que o ponto inicial é X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ....................................... ............. ;Ponto de partida
G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 ........... ;Definição do ciclo fixo
G80 ..................... ................................................ .......... ;Cancelamento do ciclo fixo G90
X0 Y0 .............................. ..................... ;Posicionamento
M30 ............................................... ............................. ;Fim do programa
G86 CICLO DE PERFURAÇÃO COM RETIRADA EM RÁPIDO（G00）
Este ciclo fura no ponto indicado até atingir a cota final programada. É possível programar uma pausa no fundo do furo
usinado.
G98 A ferramenta retrocede ao Plano Inicial, uma vez furado o furo. G99 A
ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez furado o furo.

I±5.5 Define a profundidade do mandrilamento. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
Operação basica
1. Se o fuso estava em operação anteriormente, seu sentido de rotação é mantido. Se não estiver em movimento, começará girando
no sentido horário (M03).
3. Deslocamento em avanço de trabalho (G01) do eixo longitudinal até o fundo do furo usinado e mandrilamento.
5. Parada do fuso (M05).
6. Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano inicial ou o plano de referência, conforme se
tenha programado G98 ou G99.
7. Quando a retirada do fuso for concluída, ele começará a girar na mesma direção em que estava girando antes. Exemplo
de programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é o eixo Z e que o
ponto inicial é X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ....................................... ............. ;Ponto inicial G86 G98 G91 X250
Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500 ... ;Definição do ciclo fixo
G80 ............ ................................................ ................... ;Cancelamento do ciclo fixo G90
X0 Y0 ....................... ............................................. ;Posicionamento
M30 ............................................... ............................. ;Fim do programa
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G87. CICLO FIXO DE BOLSO RETANGULAR
Este ciclo executa um bolsão retangular no ponto indicado até atingir a cota final programada. É possível programar,
além da passada de fresagem e do avanço, uma etapa de acabamento final com seu respectivo avanço de fresagem.
Para obter um bom acabamento na usinagem das paredes do bolsão, o CNC aplicará uma entrada e saída tangencial ao último passo
de fresagem durante cada operação de corte.
seguinte: G87 G98/G99 XYZIJKBCDHLV
G98 A ferramenta retrocede ao Plano Inicial, uma vez realizado o bolsão. G99 A
ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez realizado o bolsão. XY±5,5
Estes são opcionais e definem o movimento dos eixos do plano principal para posicionar
a ferramenta no ponto de usinagem. Este ponto pode ser programado em coordenadas cartesianas ou em coordenadas polares,
podendo as coordenadas ser absolutas ou incrementais, conforme a máquina esteja operando em G90 ou G91.
Z±5,5
Define a coordenada do plano de referência.
Quando programado em cotas absolutas se referirá ao zero peça e quando
programado em cotas incrementais se referirá ao plano inicial (PP).
I±5.5 Define a profundidade de usinagem.

Quando programado em cotas absolutas se referirá ao zero peça e quando
programado em cotas incrementais se referirá ao plano inicial (PP).
J±5.5 Define a distância do centro à borda do bolsão segundo o eixo de abcissas. O

sinal indica o sentido de usinagem do bolsão.
K5.5 Define a distância do centro à borda do bolsão segundo o eixo de ordenadas.
B±5.5 Define a profundidade de corte em função do eixo longitudinal.

- Se for programado com sinal negativo, todo o bolsão será executado com
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a passada dada, exceto a última passada que irá usinar as demais.
C±5.5 Define o passo de fresagem ao longo do plano principal.

- Se o valor for positivo, todo o ciclo será executado com o mesmo passo de fresagem,
sendo este igual ou inferior ao programado.
- Se o valor for negativo, todo o bolsão será executado com o passo dado,
exceto o último passo que usinará o que sobrar.
D5.5 Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça onde se deseja realizar o bolsão. Durante a primeira
operação de aprofundamento, esta quantidade será adicionada à profundidade incremental
“B”. Se não for programado, será assumido o valor 0.
H.5.5 Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.

Se não se programa ou se programa com valor 0, se tomará o valor do avanço de trabalho para usinagem.
L±5.5 Define o valor da passada de acabamento, conforme o plano principal.

- Se o valor for positivo, a passada de acabamento é feita em aresta quadrada (G07).
- Se o valor for negativo, a passada de acabamento é feita em canto arredondado (G05).
Se não se programa ou se se programa com valor 0 não se realizará nenhum passe de acabamento.
V.5.5 Define o avanço de aprofundamento da ferramenta.
Se não se programa ou se programa com valor "0", o CNC assumirá 50% do
avanço no plano (F).
Operação basica
3. Primeira operação de aprofundamento. Deslocamento do eixo longitudinal no avanço indicado por "V" até a profundidade incremental
programada em “B+D”.
4. Fresamento no avanço de trabalho da superfície do bolsão em passos definidos por meio de “C” até uma distância
“L” (passe final) da parede do bolso.
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5. Fresagem do passe de acabamento “L” com o avanço de trabalho definido em “H”.

6. Concluída a passada de acabamento, a ferramenta recua em avanço rápido (G00) para o centro do bolsão, com o eixo
longitudinal separado 1 mm (0,040 polegada) da superfície usinada.
7. Mais fresamentos até atingir a profundidade total do bolsão.

- Deslocamento do eixo longitudinal no avanço indicado por "V", até uma distância "B" da superfície anterior.
- Fresamento de uma nova superfície seguindo as etapas indicadas nos parágrafos 4, 5 e 6.
G88. CICLO FIXO DE BOLSO CIRCULAR
Este ciclo executa um bolsão circular no ponto indicado até atingir a cota final programada.
É possível programar, além do passo de fresagem e avanço, uma passada de acabamento final com seu respectivo avanço de
fresagem.
seguinte: G88 G98/G99 XYZIJBCDHLV
ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez realizado o bolsão.

Z±5.5 Define a cota do plano de referência. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso
I±5.5 Define a profundidade de usinagem. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
J±5.5 Define o raio do bolsão. O sinal indica o sentido de usinagem do bolsão.
B±5.5 Define o passo de corte no eixo longitudinal ao plano principal.
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- Se este valor for positivo, todo o ciclo será executado com a mesma passada de
usinagem, sendo esta igual ou menor que a programada.
?-Se este valor for negativo, todo o bolsão será executado com a passada dada,
exceto a última passada que usinará as demais.
?C±5.5 Define o passo de fresagem no plano principal.
D5.5 ?Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça onde se deseja fazer o bolsão. Durante a primeira
H.5 ?Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.
L5.5 Define o valor da passada de acabamento, conforme o plano principal.

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Operação basica
2. Deslocamento rápido (G00) do eixo longitudinal desde o plano inicial até o plano de referência.

- Fresagem de uma nova superfície seguindo os passos indicados nos parágrafos 4, 5 e 6. 8. Recuo em avanço rápido
(G00) do eixo longitudinal ao plano inicial ou de referência, conforme se tenha programado G98 ou G99.
G89. CICLO DE FURAÇÃO COM RETIRADA NO TRABALHO
Este ciclo fura no ponto indicado até atingir a cota final programada. É possível programar uma pausa no fundo do furo
usinado.
G98 A ferramenta retrocede ao Plano Inicial, uma vez furado o furo.
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G99 A ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez furado o furo.


I±5.5 Define a profundidade do mandrilamento. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
mandrilamento, até o início da retirada. Se não se programar, o CNC tomará o valor de K0.
Operação basica
3. Deslocamento em avanço de trabalho (G01) do eixo longitudinal até o fundo do furo usinado e mandrilamento.
4. Parada do fuso (M05).
5. Recuo em avanço de trabalho do eixo longitudinal ao plano de referência.
6. Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano inicial se G98 foi programado. Exemplo de
programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é o eixo Z e
que o ponto inicial é X0 Y0 Z0:
T1
M6
G0 G90 X0 Y0 Z0 ....................................... ............. ;Ponto inicial G89 G98 G91 X250
Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500 ... ;Definição do ciclo fixo
G80 ............ ................................................ ................... ;Cancelamento do ciclo fixo G90
X0 Y0 ....................... ............................................. ;Posicionamento
M30 ............................................... ............................. ;Fim do programa
G88. CICLO FIXO DE BOLSO CIRCULAR
Este ciclo executa um bolsão circular no ponto indicado até atingir a cota final programada.
É possível programar, além do passo de fresagem e avanço, uma passada de acabamento final com seu respectivo avanço de
fresagem.
seguinte: G88 G98/G99 XYZIJBCDHLV
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ferramenta retrocede ao Plano de Referência, uma vez realizado o bolsão.

Z±5.5 Define a cota do plano de referência. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso
I±5.5 Define a profundidade de usinagem. Pode-se programar em cotas absolutas ou cotas incrementais e neste caso se
J±5.5 Define o raio do bolsão. O sinal indica o sentido de usinagem do bolsão.
B±5.5 Define o passo de corte no eixo longitudinal ao plano principal.

- Se este valor for positivo, todo o ciclo será executado com a mesma passada de
usinagem, sendo esta igual ou menor que a programada.
?-Se este valor for negativo, todo o bolsão será executado com a passada dada,
exceto a última passada que usinará as demais.
?C±5.5 Define o passo de fresagem no plano principal.
D5.5 ?Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça onde se deseja fazer o bolsão. Durante a primeira
H.5 ?Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.
L5.5 Define o valor da passada de acabamento, conforme o plano principal.

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Operação basica
2. Deslocamento rápido (G00) do eixo longitudinal desde o plano inicial até o plano de referência.

- Fresagem de uma nova superfície seguindo os passos indicados nos parágrafos 4, 5 e 6. 8. Recuo em avanço rápido
(G00) do eixo longitudinal ao plano inicial ou de referência, conforme se tenha programado G98 ou G99.
G60 USINAGEM MÚLTIPLA EM UM PADRÃO DE LINHA RETA
O formato de programação deste ciclo é o seguinte:
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A(+/-5.5) Define o ângulo que forma a trajetória de usinagem com o eixo de abcissas. Expressa-se em graus e se não
for programado se tomará o valor A=0.
X(5.5) Define o comprimento do percurso de usinagem. I(5.5)
Define o passo entre as operações de usinagem.
K(5) Define o número total de operações de usinagem na seção, incluindo o
ponto de definição de usinagem. Devido ao fato de que a usinagem pode ser definida com quaisquer dois pontos do grupo XIK,
o CNC permite as seguintes combinações de definição: XI, XK,IK. No entanto, se for definido o formato XI, deve-se ter cuidado
para que o número de usinagens seja um número inteiro, caso contrário, o CNC
mostrar o código de erro correspondente.P,Q,R,S,T,U,V Esses parâmetros são opcionais e são usados para indicar em quais
pontos ou
Assim, a programação P7 indica que não é necessário fazer usinagem no ponto 7, e a
programação Q10.013 indica que não é necessária usinagem do ponto 10 ao 13, ou
expressa de outra forma, que não é necessária usinagem nos pontos 10, 11 , 12 e 13.
Quando for necessário definir um grupo de pontos (Q10.013), deve-se tomar cuidado para
definir o ponto final com três dígitos, como se Q10.13 fosse programado, a usinagem múltipla entenderia Q10.130.
A ordem de programação destes parâmetros é PQRSTUV, sendo necessário também
manter a ordem em que os pontos atribuídos a estes são numerados, ou seja, a
ordem de numeração dos pontos atribuídos a Q deve ser maior que a atribuída a P
e menor que a atribuída a R.
Exemplo:
Programação correta P5.006 Q12.015 R20.022
Programação incorreta P5.006 Q20.022 R12.015
Se não se programam estes parâmetros, o CNC entende que deve efetuar a
usinagem em todos os pontos da trajetória programada.
Operação basica:
1. A usinagem múltipla calcula o próximo ponto dos programados onde se deseja usinar.
2. Avanço rápido (G00) até este ponto.
3. A usinagem múltipla executará o ciclo fixo ou a sub-rotina modal selecionada após este movimento.
4. O CNC repetirá os passos 1-2-3 até completar a trajetória programada.
Depois de completar a usinagem múltipla, a ferramenta será posicionada no último ponto ao longo do caminho programado onde a
usinagem foi executada.
Exemplo de programação assumindo que o plano de trabalho é formado pelos eixos X e Y, que o eixo longitudinal é Z e que
o ponto inicial é X0 Y0 Z0.
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USINAGEM MÚLTIPLA EM UM PADRÃO RETANGULAR O

formato de programação deste ciclo é o seguinte:
(+/-5.5) Define o ângulo formado pela trajetória de usinagem com o eixo de abcissas.
Expressa-se em graus e se não for programado se tomará o valor A=0.
B(+/-5.5) Define o ângulo formado pelas duas trajetórias de usinagem. Expressa-se em graus e se não for programado se
tomará o valor B=90.
X(5.5) Define o comprimento da trajetória de usinagem segundo o eixo de abcissas.
I(5.5) Define o passo entre usinagens segundo o eixo de abcissas.
K(5) Define o número total de usinagens no eixo de abcissas, incluindo o ponto de definição da usinagem. Devido ao fato
de que a usinagem pode ser definida de acordo com o eixo de abcissas com
quaisquer dois pontos do grupo XIK, o CNC permite as seguintes combinações de
definição: XI,XK,IK.
No entanto, se for definido o formato XI, deve-se ter cuidado para que o
número de usinagens seja um número inteiro, caso contrário o CNC mostrará
o código de erro correspondente.
Y(5.5) Define o comprimento da trajetória de usinagem segundo o eixo de
ordenadas. J(5.5) Define o passo entre as usinagens segundo o eixo de ordenadas.
D(5)
Define o número total de usinagens no eixo de ordenadas, incluindo o ponto de
definição da usinagem.
Devido ao fato de que a usinagem pode ser definida segundo o eixo de ordenadas com
quaisquer dois pontos do grupo Y J D, o CNC permite as seguintes combinações de definição: YJ,
YD, JD.
No entanto, se for definido o formatoYJ, deve-se ter cuidado para que o número de
usinagens seja um número inteiro, caso contrário o CNC mostrará o código de erro
correspondente.
P,Q,R,S,T,U,V Estes parâmetros são opcionais e servem para indicar em quais pontos ou entre quais desses
pontos programados não é necessário usinar.
Assim, programar P7 indica que não é necessário fazer usinagem no ponto 7, e
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a programação Q10.013 indica que não é necessária usinagem do ponto 10 ao 13, ou

expresso de outra forma, que não é necessária nenhuma usinagem nos pontos 10, 11, 12 e
13.
Exemplo:

Operação basica:
2. Avanço rápido (G00) até este ponto.
G62: USINAGEM MÚLTIPLA EM GRELHA
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A(+/-5.5) Define o ângulo formado pela trajetória de usinagem com o eixo de abcissas.
Expressa-se em graus e se não for programado se tomará o valor A=0.
B(+/-5.5) Define o ângulo formado pelas duas trajetórias de usinagem. Expressa-se em graus e se não for programado se
tomará o valor B=90.
X(5.5) Define o comprimento da trajetória de usinagem segundo o eixo de abcissas.
I(5.5) Define o passo entre usinagens segundo o eixo de abcissas.
K(5) Define o número total de usinagens no eixo de abcissas, incluindo o ponto de definição da usinagem. Devido ao fato
de que a usinagem pode ser definida de acordo com o eixo de abcissas com
quaisquer dois pontos do grupo XIK, o CNC permite as seguintes combinações de
definição: XI,XK,IK.
No entanto, se for definido o formato XI, deve-se ter cuidado para que o
número de usinagens seja um número inteiro, caso contrário o CNC mostrará
o código de erro correspondente.
Y(5.5) Define o comprimento da trajetória de usinagem segundo o eixo de
ordenadas. J(5.5) Define o passo entre as usinagens segundo o eixo de ordenadas.
D(5) Define o número total de usinagens no eixo de ordenadas, incluindo o ponto de definição da usinagem. Devido ao fato de
que a usinagem pode ser definida de acordo com o eixo de ordenadas com qualquer
dois pontos do grupo Y J D, o CNC permite as seguintes combinações de definição: YJ,
YD, JD.
No entanto, se for definido o formatoYJ, deve-se ter cuidado para que o número de
usinagens seja um número inteiro, caso contrário o CNC mostrará o código de erro
correspondente.
Quando for necessário definir um grupo de pontos (Q10.013), deve-se ter o cuidado de
Exemplo:
Operação basica:
2. Deslocamento rápido rápido (G00) até este ponto.
4.O CNC repetirá os passos 1-2-3 até completar a trajetória programada.
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G63: USINAGEM MÚLTIPLA EM CIRCULAR (FURO DE PARAFUSO)
PADRÃO O formato de programação deste ciclo é o seguinte:
X(+/-5.5) Define a distância do ponto inicial ao centro ao longo do eixo de abcissas.

Y(+/-5.5) Define a distância do ponto inicial ao centro ao longo do eixo de ordenadas. Com os parâmetros X e Y, o
centro do círculo é definido da mesma forma que
I e J fazem isso em interpolações circulares (G02, G03).
I(+/-5.5) Define o ângulo de inclinação entre as operações de usinagem, se G00 ou G01, o sinal indica a direção, “+”
sentido anti-horário, “-” sentido horário.
K(5) Define o número total de usinagens ao longo do círculo, incluindo o ponto de
definição da usinagem.
Bastará programar I ou K no bloco de definição de usinagem múltipla. No
entanto, se K for programado em uma usinagem múltipla na qual o movimento
entre pontos é feito em G00 ou G01, a usinagem será realizada no sentido anti-
horário.
C=0: O movimento é feito em avanço rápido (G00) C=1: O
movimento é feito em interpolação linear (G01).
C=2: O movimento é feito em interpolação circular no sentido horário (G02) C=3: O
movimento é feito em interpolação circular no sentido anti-horário (G03)
F(5.5) Define o avanço que se utiliza para mover entre pontos. Obviamente, só se aplica a valores “C” diferentes de zero.
Se não se programa, tomar-se-á o valor F0, avanço máximo selecionado no parâmetro de máquina de eixos “MAXFEED”.
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manter a ordem de numeração dos pontos atribuídos a estes, ou seja, a ordem de
numeração dos pontos atribuídos a Q deve ser maior que a atribuída a P e menor que
aquela atribuído a R.
Exemplo:
Operação basica:
2. Deslocamento programado por “C” (G00,G01,G02 ou G03) até este ponto.
G64: USINAGEM MÚLTIPLA EM UM PADRÃO DE ARCO

Y(+/-5.5) Define a distância do ponto inicial ao centro ao longo do eixo de ordenadas. Com os parâmetros X e Y, o
centro do círculo é definido da mesma forma que
B(5.5) Define o curso angular da trajetória de usinagem e é expresso em graus.
I(+/-5.5) Define o ângulo de inclinação entre as operações de usinagem, se G00 ou G01, o sinal indica a direção, “+”
sentido anti-horário, “-” sentido horário.
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K(5) Define o número total de operações de usinagem ao longo do círculo, incluindo o

ponto de definição de usinagem. Bastará programar I ou K no bloco de definição de usinagem
múltipla. No entanto, se K for programado em uma usinagem múltipla na qual
o movimento entre os pontos for feito em G00 ou G01, a usinagem será feita no
sentido anti-horário.
C
C=0: O movimento é feito em avanço rápido (G00) C=1: O
movimento é feito em interpolação linear (G01).
F(5.5) Define o avanço que se utiliza para mover entre pontos. Obviamente, só terá valor para valores de “C” diferentes
de zero. Se não se programa, tomar-se-á o valor F0, avanço máximo selecionado no parâmetro de máquina de eixos
“MAXFEED”.
Exemplo:
Operação basica:
G65 USINAGEM PROGRAMADA POR MEIO DE UMA CORDA DE ARCO
Esta função permite que a usinagem ativada seja executada em um ponto programado por meio de um arco de corda. Será executada
apenas uma operação de usinagem, sendo seu formato de programação:
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Y(+/-5.5) Define a distância do ponto inicial ao centro ao longo do eixo de ordenadas. Com
os parâmetros X e Y, o centro do círculo é definido da mesma forma que
A(+/-5.5) Define o ângulo formado pela bissetriz perpendicular da corda com o eixo das abcissas e é expresso em graus.
I(+/-5.5) Define o comprimento da corda. Ao mover em G00 ou G01, o sinal indica a direção, “+” no sentido anti-horário, “-
”sentido horário.
C Indica como se realiza o movimento entre os pontos de usinagem. Se não for programado, será assumido o valor C=0. C=0: O
movimento é feito em avanço rápido (G00)
C=1: O movimento é feito em interpolação linear (G01).
F(5.5) Define o avanço que se utiliza para mover entre pontos. Obviamente, só se aplica a valores “C” diferentes de zero.
Se não se programa, tomar-se-á o valor F0, avanço máximo selecionado no parâmetro de máquina de eixos “MAXFEED”.
Operação basica:
3. A usinagem múltipla executará o ciclo fixo ou a sub-rotina modal selecionada após este movimento. Após
completar a usinagem múltipla, a ferramenta será posicionada no ponto programado.
G49 não pode ser programado nas seguintes instâncias:

CONSIDERAÇÕES PARA A FUNÇÃO G49
No modelo GP CNC
Desde o canal do PLC (embora possa ser programado desde o canal do usuário). Dentro
de uma definição de perfil para bolsões ou outros ciclos.
Para trabalhar com transformação de coordenadas (G49) os eixos X, Y, Z devem ser definidos, formar o triedro ativo e ser
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linear. Os eixos X, Y e Z podem ter eixos GANTRY, acoplados ou sincronizados via PLC, associados a eles. Ao trabalhar com
transformação de coordenadas e realizar rosqueamento rígido em planos inclinados, todos os ganhos de eixo (não apenas para o
eixo Z) devem ser ajustados usando os segundos ganhos e acelerações.
Os parâmetros associados a G49 são opcionais. Ao programar G49 sem parâmetros, cancela-se a transformação de
coordenadas ativa.
G49 é modal e não se pode programar mais códigos G sozinhos no bloco. A transformação de
cotas se mantém ativa mesmo depois de desligar e ligar novamente o CNC. Para cancelá-lo,
programe o seguinte:
G49 E1 Cancela, mas mantém o Zero Peça definido na transformação.
G49 E0 ou G49 Cancela e recupera o Zero Peça que estava ativo antes de G49 ser acionado. G74
Cancela, ativa a busca de zero e recupera o Zero Peça que foi
ativo antes do G49 ser ativado.
Os deslocamentos de origem G54-G59, rotação padrão (G73) e predefinições (G92, G93) são possíveis enquanto a transformação de coordenadas está
ativa.
Mas o seguinte não pode ser feito:
Programe uma nova transformação de coordenadas sem anular previamente a anterior.
Realize as operações de rastreamento (G23 a G27).
Sondagem (G75).
Movimento contra hardstop (G52). VARIÁVEIS
ASSOCIADAS À FUNÇÃO G49 Variáveis somente de
leitura associadas à definição de G49:
ORGROX, ORGROY, ORGROZ Novas coordenadas do zero peça em relação ao
zero. ORGROA, ORGROB, ORGROC Valores atribuídos aos parâmetros A, B, C
ORGROI, ORGROJ, ORGROK Valores atribuídos aos parâmetros I, J, K ORGROQ,
ORGROR, ORGROS Valores atribuídos aos parâmetros Q, R, S GTRATY tipo de G49
programado 0 = não G49 foi definido
1 = G49 XYZABC 2 = G49 XYZQRS 3 = G49
TXYZS 4 = G49 XYZIJKRS
Cada vez que se programa G49, o CNC atualiza os valores dos parâmetros definidos. Por exemplo, ao
programar G49 XYZ ABC, o CNC
Atualiza variáveis ORGROX, Y, Z, A, B, C
As demais variáveis mantêm seus valores anteriores.
Variáveis de leitura-escrita atualizadas pelo CNC após a execução de G49:
Quando se utiliza eixo giratório ou angular, parâmetro de máquina geral "XFORM (P93)" fixado em 2 ou 3, o CNC mostra a
seguinte informação.
TOOROF Indica a posição que deve ocupar o eixo rotativo principal do spindle para orientar a ferramenta perpendicularmente ao
plano inclinado indicado.
TOOROS Indica a posição a ser ocupada pelo eixo rotativo secundário do spindle para orientar a ferramenta perpendicularmente ao
plano inclinado indicado.
Ao acessar a variável TOOROF ou TOOROS, o CNC interrompe a preparação do bloco e espera que esse comando seja
executado antes de continuar a preparação do bloco.
PARÂMETROS ASSOCIADOS À FUNÇÃO G49
Uma vez executado G49, o CNC atualiza os parâmetros globais P297 e P298:
P297 Indica a posição que deve ocupar o eixo rotativo principal do spindle para orientar a ferramenta perpendicularmente ao
plano inclinado indicado. É o mesmo valor mostrado pelo
Variável TOOROF.
P298 Indica a posição a ser ocupada pelo eixo rotativo secundário do spindle para orientar a ferramenta perpendicularmente
ao plano inclinado indicado. É o mesmo valor mostrado pela variável TOOROS.
MOVIMENTO DE ACORDO COM O SISTEMA DE COORDENADAS DA FERRAMENTA (G47)
Para deslocar a ferramenta segundo o sistema de coordenadas da ferramenta, deve-se utilizar a função G47 ao programar um deslocamento do
eixo Z (G01 G47 Z).
Ao usar esta função, deve-se utilizar um fuso giratório ou angular (parâmetro de máquina geral "XFORM (P93)" definido em 2
ou 3).
Quando não estiver usando esta função, a ferramenta se move de acordo com o sistema de coordenadas da peça
No exemplo da esquerda, as coordenadas da peça coincidem com as da máquina e no exemplo da direita, um
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plano de inclinação está ativo (G49).

Para deslocar a ferramenta segundo o sistema de coordenadas da ferramenta, deve-se utilizar a função G47 ao programar um deslocamento do
eixo Z (G01 G47 Z).
Para utilizar este recurso, as articulações do fuso devem possuir encoders e devem ser controladas pelo CNC. Ao
trabalhar com a transformação TCP, Tool Center Point, a ferramenta orie
TRANSFORMAÇÃO TCP (G48)
ntação pode ser modificada sem alterar a posição de sua ponta (coordenadas da peça).
Obviamente, o eixo-árvore deve ser orientável ou angular e o parâmetro de máquina geral "XFORM (P93)" definido com um valor diferente de
"0".
Para orientar a ferramenta sem alterar a posição da ponta, o CNC deve deslocar vários eixos da máquina.
A transformação TCP é ativada e desativada pela função G48:

G48 S1 Transformação TCP ON
G48 S0 Transformação TCP DESLIGADA
A transformação TCP também é desativada programando G48 sem
parâmetros. G48 é modal e deve ser programado sozinho no bloco.
Uma vez ativado o TCP, é possível combinar a orientação do fuso com interpolações lineares e circulares.
Para orientar o fuso, deve-se programar a posição angular de destino para o eixo rotativo principal e para o eixo secundário do
fuso.
No exemplo descrito a seguir, está sendo utilizado um fuso angular:
Exemplo a) Interpolação circular mantendo uma orientação fixa da ferramenta
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O bloco N20 seleciona o plano ZX (G18) e posiciona a ferramenta no ponto inicial (30,90). O
bloco N21 ativa o TCP.
O bloco N22 posiciona a ferramenta em (100,20) orientando-a a -60°.
O CNC interpola os eixos XZB executando a interpolação linear programada enquanto gira a ferramenta desde a posição inicial
(0o) até a posição de orientação final programada (-60°).
O bloco N23 faz uma interpolação circular até o ponto (170,90) mantendo a mesma orientação da ferramenta em todo o
movimento.
O bloco N24 posiciona a ferramenta em (170,120) orientando-a a 0°.
O CNC interpola os eixos XZB executando a interpolação linear programada enquanto gira a ferramenta desde a posição atual
(-60o) até a posição de orientação final programada (0°).
Bloco N25 desliga o TCP
Exemplo b) Interpolação circular mantendo a ferramenta perpendicular à trajetória
O bloco N30 seleciona o plano ZX (G18) e posiciona a ferramenta no ponto inicial (30,90). O
bloco N31 ativa o TCP.
O bloco N32 posiciona a ferramenta em (100,20) orientando-a a -90°.
O CNC interpola os eixos XZB executando a interpolação linear programada enquanto gira a ferramenta desde a posição inicial
(0o) até a posição de orientação final programada (-90°).
O bloco N33 define uma interpolação circular até o ponto (170,90) definindo a orientação final da ferramenta em (0o).
O CNC interpola os eixos XZB executando a interpolação circular programada enquanto gira a ferramenta desde a posição atual
(-90o) até a posição de orientação final programada (0°). Como ambas as orientações são radiais, a ferramenta permanece sempre
orientada radialmente. Em outras palavras, perpendicular ao caminho.
O bloco N34 posiciona a ferramenta em (170,120).
o bloco N35 desativa o TCP.

Funções G para CNC

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Funções G para CNC

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Tabela de funções G utilizadas no CNC:

código G M D V Seção de Significado

G00 * ? * viagem rápida

G03 * * Interpolação circular no sentido anti-horário (helicoidal)

G04 Parada da preparação do bloco

G05 * ? * Canto arredondado

G06 * Coordenadas absolutas do centro do arco

G07 * ? Canto quadrado

G08 * Arco tangente ao caminho anterior

G09 * Arco definido por três pontos

G10 * * Cancelamento da imagem espelhada

G11 * * Imagem espelhada no eixo X

G12 * * Imagem espelhada no eixo Y

G13 * * Imagem espelhada no eixo Z

G14 * * Imagem espelhada nas direções programadas

G17 * ? * principal XY e longitudinal Z Plano principal ZX e

G18 * ? * longitudinal Y Plano principal YZ e longitudinal X

G19 * * Definição dos limites inferiores da zona de trabalho

G20 Definição dos limites superiores da zona de trabalho

G21 Ativar/cancelar zonas de trabalho

G24 * ativar digitalização

G26 * Calibração do apalpador de

G27 * rastreamento Definição de contorno

G28 * * de rastreamento Seleção do segundo

G29 * * fuso Seleção do fuso principal

G28-G29 * Alternar eixo

G36 * Mistura automática de raio

G37 * entrada tangencial

G40 * * compensação do raio da ferramenta Compensação do

G41 * * raio da ferramenta à direita Detecção de colisão

G42N * * esquerda Detecção de colisão

G43 * * Compensação do comprimento da ferramenta Cancelamento da

G44 * * compensação do comprimento da ferramenta Controle tangencial

G48 * * transformação TCP

G50 * * Arredondamento de canto controlado

G52 * Deslocamento até contato Programar

G56 * * Deslocamento de origem absoluto 3

G57 * * Deslocamento de origem absoluto 4

G58 * * Deslocamento de origem aditivo 1

G59 * * Deslocamento de origem aditivo 2 Ciclo fixo de

G60 * linha reta Ciclo fixo de padrão retangular Ciclo

G61 * fixo de padrão de grade

G82 * * Ciclo de furação com pausa Furação

G83 * * profunda simples Ciclo de

G84 * * rosqueamento com macho

G85 * * Ciclo de alargamento

G86 * * Ciclo de mandrilamento com recuo em G00 Ciclo

G87 * * de fresamento de bolsões retangulares Ciclo de

G88 * * fresamento de bolsões circulares

G89 * * Ciclo de mandrilamento com recuo em G01

G92 coordenadas/limite de velocidade do fuso Predefinição

G93 de origem polar

G94 * ? Avanço em milímetros (polegadas) por minuto Avanço

A seleção do plano deve ser feita quando o seguinte é realizado:

* G17. Seleciona o plano XY

Ao ligar, depois de executar M02, M30 ou depois de EMERGÊNCIA ou RESET, o CNC

PEÇA DLMENSIONANDO MILÍMETROS (G71) ORINCHES (G70)

O CNC permite selecionar até 7 dos 9 eixos possíveis X,Y,Z,U,V,W,A,B,C.

1. Resto dos eixos em coordenadas cartesianas.

ÂNGULO E UMA COORDENADA CARTESIANA

X10 Y20 ; Ponto P0, ponto inicial