Projetos industriais: treinamento e consultoria técnica

CP. AUT. PROJ.
PROJETOS INDUSTRIAIS
TREINAMENTO E CONSULTORIA TÉCNICA
Volume 1 Elaboração: Proj. Carlos Paladini

Rua Artur Moreira, 197 – Jd. Marek - Santo André – SP - CEP: 09111-380
Fone: (0xx11)4458-5426 - Cel: (0xx11)9135-2562 - E-mail: cpautproj@uol.com.br
Índice Vol. 1:
DEDICATÓRIA E AGRADACIMENTOS....................pág. 1
INTRODUÇÃO......................................................pág. 2
Critério da Resistência, Critério da deformação, Critério da corrosão,
Critério de choques, Critério do processo, Critério baseado em
considerações econômicas, Relação de transmissão.
DEDUÇÃO DE FÓRMULAS.....................................pág. 5
MOMENTO TORÇOR OU TORQUE.........................pág. 6

Dedução da fórmula, potência
RENDIMENTO......................................................pág. 9
VALORES APROXIMADOS DOS RENDIMENTOS DOS ELEMENTOS

DE MÁQUINAS..................................pág. 10
Exemplos e respostas
PROJETO DE MÁQUINAS
A idéia que gerou a formulação desta apostila foi a de diminuir o tempo perdido
com as anotações dos alunos durante o curso. Tempo este que, com certeza,
será melhor aproveitado na execução dos trabalhos propostos e debates em
sala de aula.
Procuramos selecionar os pontos mais importantes da disciplina neste trabalho.

No entanto, devido à grande variedade de projetos desenvolvidos, sempre algo
novo será acrescido.
Trabalhando dessa forma, conseguimos estruturar um curso de PROJETO DE

MÁQUINAS de alto nível.
Dedicamos este trabalho ao DEUS Eterno que possui todo o conhecimento e

permite que possamos desfrutar as Suas maravilhas.
Que esta apostila venha a ser uma companheira de todos os alunos, que
enfrentam todos os tipos de desafios em busca de conhecimento e melhores
condições de trabalho, que ela também estimule a busca da máxima
lucratividade e qualidade dos serviços, resultando em plena satisfação de todos
os profissionais envolvidos.
Agradecimentos:
Magda Blandino Paladini

Thiago Roberto Paladini
Penélope Blandino de Picoli
Elaboração: Proj. Carlos Paladini
V1 - 1
PARTE I
INTRODUÇÃO
Máquina é um conjunto de mecanismos, e os mecanismos são constituídos de peças
entendidas como elementos fisicamente separáveis do conjunto. Em última análise,
projetar uma máquina é projetar suas peças.
O projeto leva ao desenho de detalhes. Estes contém:
1) Forma da peça;
2) Dimensões (cota) tamanho;
3) Tolerância, (dimensionais, formais);
4) Acabamentos superficiais;
5) Materiais e seus tratamentos;
6) Informações complementares.
A forma da peça é definida pela sua função e é determinada por:

A) Método empírico - A roda em forma de círculo
B) Método analítico - O dente da engrenagem em forma de envolvente do círculo.
De qualquer forma, o projetista, para desenhar a sua peça a partir do conhecimento de

sua função, deve se valer de:
a) sua experiência anterior ( do indivíduo );
b) dados da firma – memórias de cálculos, desenhos, etc.;
c) catálogos, manuais;
d) literatura – livros – revistas técnicas;
e) informações de usuários;
f) concorrentes e similares.
O tamanho das peças (cotas) são definidos pelos chamados “critérios de
dimensionamento”.
1 – CRITÉRIO DA RESISTÊNCIA
É o critério pelo qual as dimensões da peça são determinadas, de modo que a mesma
não apresente ruptura. Analogamente, pode-se determinar as dimensões da peça de
modo a:
- não apresentar escoamento.
- não apresentar ruptura por fadiga.
Critério da resistência: Ruptura simples, Escoamento, Ruptura por fadiga.
2 - CRITÉRIO DA DEFORMAÇÃO OU CRITÉRIO DA RIGIDEZ E/ OU

FLEXIBILIDADE
Além da resistência, a maioria das peças de máquinas precisam apresentar
características de deformabilidade. Em alguns casos limitando a um valor máximo
admissível ( ex.: rigidez torcional de eixos de transmissão) e em outros casos pela
inposição da deformação ( ex.: molas helicoidais).
Exemplo:
V1 - 2
λ = Deformação devido aplicação de carga “P”
3 – CRITÉRIO DA CORROSÃO E / OU DESGASTE

Certas peças são passíveis de ação corrosivas ( meio agressivo quimicamente,
temperaturas elevadas) e precisam ser dimensionadas com certa margem de
segurança, prevendo sobre material ( material além do mínimo calculado). Exemplos:
tampas, molas, parafusos.
Outras peças estão sujeitas a atrito e consequentemente desgaste. (Exemplo:
engrenagens, mancais, lonas de freio) . Devem ser dimensionadas prevendo
“consumo de material pelo desgaste”.
4 - CRITÉRIO DE CHOQUES E/ OU VIBRAÇÕES

Tantos os choques mecânicos como as vibrações podem ocasionar a ruína de uma
peça; no primeiro caso, principalmente em peças com material pouco ductil (ferro
fundido) e no segundo, quando própria de vibração da peça coincidir com a fonte
excitadora. Nestes casos, a dimensão da peça poderá ser determinada por métodos
analíticos ou experimentais.
5 – CRITÉRIO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

O processo está intimamente ligado com a escala de produção como nos mostra o
exemplo:
Feito por chapas Feito por forjamento

(poucas unidades) (maior quantidade)
V1 - 3
6 – CRITÉRIO BASEADO EM CONSIDERAÇÕES ECONÔMICAS
Por esse critério as dimensões são definidas fora do campo de visão estritamente
técnico. Devem levar em conta:
A – Padronização;
B - Diminuição de número de peças;
C - Diminuição no custo de manutenção;
D – Custo de produção.
7 – CONSIDERAÇÕES GERAIS
Mediante o avanço tecnológico e atualizações de cálculos, baseados em produtos de
linha tais como: Rolamentos, Correias, Acoplamentos, etc., e a grande variedade de
produtos disponíveis no mercado, o roteiro de cálculo será baseado no critério adotado
pelo próprio fabricante para a obtenção precisa dos resultados.
RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO (i)

Define-se relação de transmissão como sendo a proporção de rotação entre os eixos
girantes distintos.
Podemos expressar relação de transmissão com a letra “i” ou “RT”.
A relação de transmissão pode multiplicar ou reduzir uma rotação.
Para determinar uma redução ou multiplicação deve-se distinguir a rotação motora e a
rotação, movida.
“Multiplicar”: partindo da rotação motora, esta será aumentada.
Exemplo: Uma bicicleta onde o ciclista é o motor e o objetivo é obter mais rotação
nas rodas com menos rotação nos pedais.
Onde i < 1, a roda motora é sempre maior que a roda movida.
“Reduzir”:
Os motores são tabelados com certas rotações, porém, a entrada de uma máquina
poderá ter qualquer rotação. Se esta for menor que a do motor, devemos fazer um
acionamento para reduzi-la.
Onde i > 1, a roda motora é sempre menor que a roda movida.
A velocidade tangencial ou periférica é a mesma na motora e na movida:

Vt1 = Vt2
V1 - 4
Roda Motora: gera o movimento.
Roda Movida: é acionada para ter movimento.
DEDUÇÃO DE FÓRMULAS
S
= =
V (V Velocidade; S = Espaço; T = Tempo)
T
Em uma circunferência o espaço percorrido é:
s=π.D
A rotação “n” é o espaço percorrido por minuto (rpm): S
n=
T
Então a fórmula ficará:V = π. D .n (m/min) (Diâmetro da roda “m”)
Se: V1 = π . D1 .n1 e V2 = π . D2 .n2 (V1 = Motora; V2 = Movida)
Como foi visto anteriormente, V1 = V2
Logo,π . D1 . n1 = π. D2 . n2
Racionalizando:
n1 D 2
D 1 . n1 = D 2 . n 2 → =
n 2 D1
Então a relação de transmissão “i” pode ser expressa como:
n 1 D 2 Z 2 rpmMotora Z 2 Movida
i= = = = = Onde: η = rpm
n 2 D1 Z1 rpmMovida Z1 Motora D = diâmetro
ηInicial Z = n° de dentes
i t = i1 . i 2 . i 3 . ... ou (i t = i total )
ηFinal
Observação:
Para cálculos com engrenagens, a relação de transmissão deverá obedecer certas
regras que adotamos no momento i < 5. Ex.: Para saber o N.º de pares de
engrenagem em um redutor, no caso para
Onde: uma relação 1:35, primeiro colocamos os
n1 = Rotação Motora;
valor máximo adotado para cada par = 5
n2 = Rotação Movida;
D1 =Roda Motora; Teremos: it = 35 ∴ it = i1 . i2 . i3 . i4 . i5 .
D2 = Roda Movida; iη
π = 3,141592654. 35
Teremos: 35 = 5 . i2 ∴ = 7 ultrapassa
5
Para calcular uma relação o valor máx i < 5 ∴ 35 = 5 . 5 . i3 ∴ i3 =
de transmissão num par de engrenagem. partindo
35
da relação total, obedecemos a seguinte fórmula: ∴ 1° par
25 2° par 3° par
i = it
q
i3 = 1,4 ∴ < 5 esta dentro do admissível.
Sendo:
i = Relação de um par de engrenagem; Conclusão: usaremos 3 pares.
q = Quantidade de pares de engrenagem; De posse dos dados anteriores sabemos
it = Relação de transmissão total. que 3 pares são suficientes ∴ p/ equalizar
as relações de transmissão por par
usamos a equação recomendada:
i por par = q i t ∴ i por par = 3 35
i por par = 3,27
V1 - 5
MOMENTO TORÇOR (MT) OU TORQUE
A medida da eficiência de uma força, no que refere a tendência de fazer um corpo
girar em relação a um ponto fixo, chamamos momento da força em relação a esse
ponto.
DEDUÇÃO DA FÓRMULA
F. V MT 2 . MT π.D.n
N= ; F= ou F= ; V=
75 R D 60
Onde:
N = Potência (CV)
F = Força (kgf)
V = Velocidade (m/seg)
MT = Momento Torçor (kgf. cm) ( kgf . m)
R = Raio (m, cm)
D = Diâmetro) (m, cm)
n = Rotação (rpm)
Substituindo na fórmula de potências:
(2 . MT) . (π . D . n)
F. V D 60
N= → N=
75 75
MT . 0,10472 . n 716,19 . N
N= → MT = (kgf m)
75 n
Alterando a constante 716,19, obtém-se outras unidades:
716,19 = Kgf m
71619 = Kgf cm
716190 = Kgf mm
Para melhor entender o momento torçor, observe as figuras:
Onde:
MT = F.B
B = Comprimento do braço
Onde:
MT = F.R
R = Raio do disco
Nos casos acima, a unidade de “MT” varia conforme a unidade de “B” e “R”
V1 - 6
POTÊNCIA (N)
Para explicar potência é necessário recordar o que segue abaixo:
“Trabalho”:
É o produto da intensidade da componente força na direção do deslocamento, pelo
comprimento do deslocamento.
T = F. S (kgfm)
“Potência”:
É o trabalho realizado na unidade de tempo:
T F. S
N= →N=
t t
S
Como: V= , então N = F . V (kgfm / seg)
t
Onde:
N = Potência (kgfm/seg)
F = Força (kgf)
V = Velocidade (m/seg)
A introdução do cavalo vapor (CV) deu-se em 1789 por James Watt. Ele projetou uma
máquina que aproveitava a energia potencial do vapor d’água para mover uma roda, a
fim de produzir trabalho.
Para transformar sua descoberta em uma equação, ele comparou com algo que
simbolizava em sua época a força; então ele pegou um cavalo bastante forte que
conforme figura abaixo, era capaz de elevar uma carga de 75 kgf a um metro de altura
em cada segundo.
120.Hz
ns = nas ≅ 0,95 . ns
Se: kgf . m F.V NP
1CV = 75 , então N = (cv)
seg 75
F. V
Onde: N= (H P) N = POT . HP
76
N = Potência (CV) F = Força kgf
F = Força (kgf)
V = Velocidade (m/seg) V = Vel. m /s
ns = Rotação síncrona
nas = Rotação assíncrona 75 kgf
NP = Número de polos Força = 75 kgf
Hz = Frequência no Brasil F' . V
N= (HP) N = POT HP Distância = 1m
60Hz, no Japão 50Hz 745
Tempo =1Seg
F' = ForçaNewton
Trabalho=75kgm
V = Velo.m /s Potência = 1 CV
I kgf = 9,8 Newton
N = Potência cv F. V
N=F.V (W) N = ( KW )
F '. V F’= Força Newton 1000
N = V = Velocidade m /s
735 N = Potência (W)
I kgf = 9,8 Newton Força Newton
V = Velocidade m /s
η = Rendimento
TABELA DE CONVERSÃO
POTÊNCIA MULTIPLICAR POR PARA OBTER
CV 0.736 KW F.V
N= (KW)
HP 0.746 KW 1000. η
HP 1.014 CV
CV 0.9863 HP
KW 1.34 HP
KW 1.36 CV
V1 - 7
Há outras formas de expressar a fórmula de potência:
“Potência de Levantamento”:
É a potência para levantar um objeto em determinado tempo. Obs.: 1 Kgf = 9,8Newton
F. π.D.n
N= (cv)
75 . 60 . η (KW)
F.V
Onde: N=
102
N = Potência (CV)
Onde:
F = Força (kgf)
D = Diâmetro da roda (m) N = Potência (KW)
n = Rotação (rpm) F = Força (Kgf)
ou V = Velocidade (m/s)
Q . V . 1000
N= (cv) F`.V (KW)
60 . 75 . η N=
Onde: 1000
Onde:
Q = Força (Ton) N = Potência (KW)
V = Velocidade (m/ min) F` = Força (Newton)
η = Rendimento do sistema até o motor
V = Velocidade (m/s)
Fórmulas válidas p/ elétrica;

Para potência quando se tem tensão e corrente:
Tensão.Corrente
N= (kw ) Tensão = Volts Corrente = Ampéres
1000
Tensão.Corrente
N= (CV )
736
“Potência de Translação”:
É considerada como necessária para vencer o momento retilíneo da roda, que é

composto com o trilho e o atrito do mancal da roda com o eixo.
F = Força Resistente a Translação Newton

m = Peso a ser transportado kgf
g = 9,81 Aceleração da gravidade m/s²
WT . V . ∑ Pesos
N= (cv ) D = φ Roda mm
60. 75. η d = φ do eixo da Roda mm
F. V
P= (kw ) f = Braço de alavanca de resistência ao
Rolamento mm (ver pág. V3-9)
1000. η
P = Potência (kw )
c = Coeficiente de atrito lateral Flange roda.
µL = coeficiente de atrito para mancais. (V3-9)
2  d  
F = Força Resistente F = m. g.  . µL. + f  + c  = Newton
D  2  
V = m/s
η = Rendimento Trans.
V1 - 8
Onde:
V = Velocidade de Translação (m/min)

WT = É a força necessária no eixo da roda por tonelada de peso; esta é encontrada
através do diâmetro da roda e tipo do mancal.
η = Rend. Transm. = Rend. Redutor. Rend. Roda. Rend. Rol.
“Potência de Giro”:
É o cálculo da potência necessária para movimentar um corpo partindo do repouso até

uma rotação n.
4 . J . n2 J total . n 2
N= (cv ) P= (kw )
t . 270000 91200 . ta
P = Potência (kw )
n = Rpm
ta = Tempo Aceleração seg.
Onde:
t = Tempo para acelerar (seg)

n = Rotação (rpm)
J = Inércia (kgm)
RENDIMENTO
Um Equipamento nunca chega a 100% de efetividade. Há perdas no caminho da

rotação que são causadas por diversas formas. As mais comuns são:
- Calor
- Atrito
- etc... N saida red
N motor =
A simbologia de Rendimento é “ηη” η global
PotênciaUtil PotênciaSaída
η= ou η= η <1
PotênciaAbsorvida PotênciaEntrada
O rendimento não tem unidade, é um número puro. Porém, pode ser expresso em
porcentagem. Exemplo:
PotênciaSaída 5
η= η= → 0,83 ou 83%
PotênciaEntrada 6
Temos uma perda de potência de 17% devido, principalmente, ao atrito das

engrenagens e dos rolamentos.
Para calcular o rendimento de um sistema, basta multiplicar todos os rendimentos dos
elementos que giram.
ηt = η1. η2. η3.....
A seguir, alguns valores de rendimentos tabelados, obtidos através da prática.
V1 - 9
VALORES APROXIMADOS DOS RENDIMENTOS DOS ELEMENTOS DE
MÁQUINAS
ELEMENTOS DE MÁQUINAS η
Mancais de escorregamento 0,95 a 0,98
Mancais de roletes 0,98
Mancais de rolamentos 0,99
Engrenagens cilíndricas fundidas 0,93
Engrenagens cilíndricas frezadas 0,96
Engrenagens cilíndricas cônicas fundidas 0,92
Engrenagens cilíndricas cônicas frezadas 0,95
Correias planas 0,96 a 0,97
Correias em V 0,97 a 0,98
Correntes silenciosas 0,97 a 0,99
Correntes Renold 0,95 a 0,97
Cabos 0,94 a 0,96
Rosca sem fim ( aço - bronze) com 1 entrada 0,50 a 0,60
Rosca sem fim ( aço - bronze ) com 2 entradas 0,70 a 0,80
Rosca sem fim ( aço - bronze ) com 3 entradas 0,80 a 0,85
Parafuso de movimento com 1 entrada 0,25 a 0,30
Parafuso de movimento com 2 entradas 0,40 a 0,60
Talhas com 2 roldanas 0,94
Acoplamento 0,92 a 0,98
RENDIMENTOS PARA ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO η

Cabos: Por volta completa do cabo no tambor (mancais com bucha e de rolamento) 0,91 a 0,95
Correias em V: Por volta completa da correia na polia (com tensão normal da correia) 0,88 a 0,93
Correias de material sintético: Por volta completa ( rolos com rolamentos tensão normal) 0,81 a 0,95
Correias de borracha: Por volta completa ( rolos com rolamentos tensão normal) 0.81 a 0,85
Correntes: Por volta completa (engrenagem com rolamentos) conforme comprimento 0,94 a 0,96
Redutores: Lubrificados a óleo (engrenagens helicoidais), 3 estágios, conforme 0,94 a 0,97
qualidade das engrenagens
Redutores: Engrenagens cônicas ou rosca sem-fim Consultar
fabricante
V1 - 10
EXEMPLOS PRÁTICOS PARA CÁLCULOS DE ACIONAMENTOS
1.
No sistema acima determine:
1) - O momento torçor da carga n.º 2 kgf. cm

2) - Calcular o momento torçor da carga n.º 1 kgf. cm
3) - O momento torçor da resultante kgf. cm
4) - A potência para acionar o peso no tambor em CV
5) - O rendimento global
6) – A potência do motor em CV com 15% a mais de segurança
7) A potência em HP no motor com 15% a mais de segurança
8) Qual a rpm do tambor?
9) Qual a it?
RESPOSTAS:
1) 7T = 7000 kgf
Distância do braço (raio do tambor) = 150 mm = 15 cm
∴ MT = F.r ∴ MT =7000.15 ∴ MT = 105000 kgf .cm
∴ O MT da carga n.º 2 = 105000 kgf. cm
2) 3T = 3000kgf
r = 150 mm = 15 cm
MT = F.r ∴ MT = 3000.15 ∴ MT = 45000 kgf. cm
∴ MT da carga n.º 1 = 45000 kgf. cm
3) MT resultante: os pesos por estarem com giros opostos tentam se equilibrar, mas
um é mais pesado que o outro ∴
MT resultante: Mt2 – Mt1 ∴
105000 – 45000 = 60000 kgf. cm ∴
MT resultante = 60000 kgf. cm
4) Potência:
Mt . n
N= ∴
71620
entra em metro
π.D.n π . 0,3 . n 0,1. 60 n = 6,4 rpm
V= ∴ 0,1 = =n = ∴
60 60 3,14 . 0,3
MT . n 60000 . 6,4
N= ∴ = ∴
71620 71620
N = 5,4 CV POTÊNCIA PARA ACIONAR O PESO SEM PERDAS.
V1 - 11
5) Rendimento global:
ηg = η1. η2. η3.ηn ...

ηg = 0,94. 0,82. 0,94. 0,972 ∴ ηg = 0,68 ∴
O RENDIMENTO GLOBAL ( ηg ) = 0,681
6) Potência em CV com 15% a mais (de segurança)
Nn = POTÊNCIA NORMAL CONSIDERAN DO PERDAS ∴

5,4
Nn = ∴ Nn = 7,94 CV
0,68
Obs: para que o motor trabalhe com folga sem aquecer, é recomendável acrescentar
de 15% a 20% a mais na potência final do motor.
V1 - 12
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 2:
Exercícios.............................................................pág. 1
EXEMPLOS DE CÁLCULOS.....................................pág. 3
Potência, Rendimento Global
CARRO TRANSPORTADOR DE BOBINAS.................pág. 7
CENTRO DE GRAVIDADE DAS MASSAS...................pág. 8
CÁLCULO DE MOMENTO DE FRENAGEM E POTENCIA DE

MOTOR................................................................pág.10
PROJETO 2..........................................................pág. 12
COM 15%:
N DO MOTOR = 7,94. 1,15 ∴ N DO MOTOR = 9,131 CV
∴N DO MOTOR COM 15% ≅ 9,5 CV
7) 9,5 cv . 0,9836 = 9,3442 HP
8)
π.d.n
V= ∴
60
3,14. 0,3 . n
0,1 = ∴
60
0,1. 60
= n∴ n = 6,36 rpm
3, 14 . 0,3
n1
9) iT = ∴
n2
1140
iT = ∴ iT = 179, 24
6,36
2.
Carga 2
Carga 1
LADO 1 LADO 2
No sistema acima determine:
a) Calcular MT da carga n.º 2

b) Calcular a potência CV para levantar a carga 2
c) Calcular o rendimento global para o conjunto lado 2
d) Calcular a potência de regime – ou entrada do conjunto 2
e) Calcular MT na carga n.º1
f) Calcular a potência para acionar o conjunto 1
g) Calcular o rendimento global do conjunto 1
h) Calcular a potência de regime do conjunto 1
i) Calcular a potência necessária para acionar os conjuntos com 15% de reserva
j) Calcular o rendimento global (ηg )
V2 - 1
RESPOSTAS:
a) MT DA CARGA N.º 2
MT = F.r ∴ MT = 2000.12,5 ∴ MT = 25000 kgf. cm
b) POTÊNCIA CV PARA ELEVAR CARGA N.º 2
MT . n2
N= ∴
71620
n1 1800
it = ∴ 35 = ∴ n2 = 51,43 rpm
n2 n2
25000 . 51,43
∴ N= ∴ N = 17,95 cv
71620
c) RENDIMENTO GLOBAL P/ LADO 2
ηg = η1. η2. η3. ηη ... ∴

ηg = 0,95. 0,85. 0,8 ∴
ηg = 0,646
d ) POTÊNCIA DE REGIME P/ LADO N.º 2
NR = 17,95 potência normal ∴ NR = 28 cv

0,646 rendimento
e) MOMENTO TORÇOR DA CARGA 1
MT = F.r ∴ MT = 1000.15 ∴ MT = 15000 kgf. cm
f) POTÊNCIA PARA ACIONAR O CONJUNTO 1
MT . n2
N= ∴
71620
it = it1 . it2 ∴ it = 4,5 . 15 ∴ it = 67, 5
n1 1800
i= ∴ 67,5 = ∴ n2 = 26,6 rpm
n2 n2
15000 . 26,6
∴ N= ∴ N = 5,57 cv
71620
g) RENDIMENTO GLOBAL DO CONJUNTO 1
ηg = ηg1. ηg2. ηg ... ∴

ηg = 0,95. 0,9. 0,85 ∴ ηg = 0,72
h) POTÊNCIA DE REGIME DO CONJUNTO 1
5,57
NR = ∴ NR = 7,73 cv
0,72
V2 - 2
i) POTÊNCIA NECESSÁRIA PARA ACIONAR OS CONJUNTOS COM 25% DE
RESERVA
28 CV + 7,73 CV = 35,73 CV ∴
N total = 35,73. 1,25 ∴ N total = 44,66 CV
j) RENDIMENTO GLOBAL
N para acionar conjunto 1
ηg GLOBAL = 5,57 + 17,95 N para acionar conjunto 2 ∴

7,73 + 28
N regime N regime 2
ηg GLOBAL = 0,658 ηg GLOBAL 1 + ηg GLOBAL 2 ∴

ou
2
0,72 + 0,646 = ηg GLOBAL = 0,686
2
Obs.: O resultado sofreu uma pequena variação devido à aproximação de casas.
POTÊNCIA DISSIPADA EM ATRITO PARA GIRAR CONFORME FIG. ABAIXO,

SOBRE ROLAMENTOS DETERMINADO EQUIPAMENTO.
(Potência de atrito N)
Quando se quer uma estimativa rápida e aproximada, sem levar em conta o tempo de
aceleração, aproximadamente (5s). (Cálculo que leva em conta J E ta, ver folha V2-5.
NO CASO PRESENTE PERGUNTA-SE: QUAL A POTÊNCIA EM CV PARA GIRAR

O EQUIPAMENTO ABAIXO:
η
η η
η
η
Observando o equipamento notamos que o atrito que ele sofre é o de rolamento,

retentores, etc...
F.V
Adotaremos coeficiente de aproximação . Cálculo: F =. 0,05 ∴ n= .F.
75
(Obs.: verificar tabela coef. Atrito para cada caso).
V2 - 3
Neste caso a força será seu próprio peso, observando a disposição da força ou peso
notamos que:
N = Potência
F = Força kg
V = Velocidade M / S
f = Coef. de aprox. 0,05 (atrito)
V = π . ∅ . n ∴ V = 3,14 . 3 . 1
60 60
V = 0,157 M /S
F.V
∴N = .f
75
12000 . 0,157
∴N = . 0,05
75
N = 1,25 CV ∴ ηg = rendimento global
ηg = ηg0. ηg1. ηg2. ηg3 ...
ηg = 0,98 . 0,96. 0,90. 0,96 ∴ ηg = 0,81 ∴
1,25
N= ∴ N = 1,54 CV + 25% ( fator de segurança)
0,81
N = 1,54. 1,25 ∴ N = 1,92 cv
Exemplo 2 ( potência em cv dissipada em atrito)
Cv
Natr = 0,0014 . f . Q . r . n A fórmula ao lado se baseia
f = coeficiente de atrito em ta @ 5s
Q = peso (carga) kg
r = raio m
n = número de rotações em rpm
0,0014 = constante
F = Q . f Exemplo:
Título o mesmo:
∴ Natr = 0,0014 . f . Q . r . n ∴
Natr = 0,0014 . 0,05 . 12000 . 1,5 . 1 ∴ Natr = 1,26 cv
Material do pino LUBRF ALTER LUBRF contínua

Aço sobre rolamento / Bronze 0,06 0,03
Aço “ Ferro fundido 0,06 0,01
Aço “ Madeira dura 0,065 0,05
Ferro Fundido / Bronze 0,075 0,05
Ferro Fundido / Ferro Fundido 0,1 0,09
Ferro Fundido / Madeira dura 0,125 0,1
Rolamentos esfera, aço 0,005 0,003
V2 - 4
Obs.: Em virtude do equipamento trabalhar em baixa rotação, deveremos proceder
como segue: de 0 à 75% da rpm, máxima é necessário colocar ventilação forçada para
evitar super aquecimento, ou outra forma de alívio para o motor trabalhar folgado.
“POTÊNCIA PARA GIRAR”.

Determinado equipamento considerando: momento de Inércia de massa, ta = tempo
de aceleração.
POTÊNCIA PARA GIRAR EQUIPAMENTO: (movimento de Rotação)
Pede-se: Qual a potência do motor para girar o equipamento abaixo: como

comparação de cálculo vide também folhas 3 e 4 ( potência estimada) o modelo é o
mesmo para facilitar comparação:
As fórmulas foram retiradas do SI e Georg:

Para potência temos:
J total . n 2 GD 2
P= (kw ) J= [ kgm2 ]
91200 . ta 4
P = Potência (kw) J = cilindro maciço:

J = 1 . 1000 . π . e . L . da4
32
n = rpm motor 1 /min.
[ Seg] - para o equip. atingir velocidade

ta = tempo de aceleração
de regime
e = densidade em kg /dcm3 J = cilindro oco

J = 1 . 1000 . p . e . L (da4 - di4 )
32
L = comprimento em M
i = relação de transmissão total
da = diâmetro ext. em M J = momento de inércia de massa kgm2
J para secção qualquer : J = Ip . e . L . 1000

di = diâmetro int. em M
Ip = momento de inércia polar (compêndio resmat)
 1
2 π = 3,14159
J redução = J cil.   e .
Equip. i
V2 - 5
No nosso caso o cilindro é oco ∴
Exemplo do cálculo:
J cilindro = 1 . 1000 . π . e . L . ( da4 - di4 )

32
J cilindro = 1 . 1000 . 3,14. 7,85 . 6 ( 34 - 2,944 ) 29061 kgm2

32
J redutor = dado pelo fabricante / ou calcular J das engrenagens
J motor = dado pelo fabricante / ou estimar
∴ J redutor dado = 0,45

J motor dado = 0,005
2
 1
J redução equipament o = J cil.  
i
TEMOS NO MOTOR 1750 RPM E NO CILINDRO 1 RPM ∴

n1 motora 2
i= ∴  1
n2 movida J redução equipament o = J cil.  
Motora i
 1 2
 
J redução = 29061 .  1750  ∴ 0,009 kgm2 = J redução equipamento.
equip.  1 
 
  Movida
J total = J redução equip. + J motor + J redutor ∴
J total = 0,009 + 0,005 + 0,45 ∴ J total = 0,464 kgm2
∴ P = J total . n2 ∴ P = 0,464 . 17502

91200 . ta 91200 . 10 Seg.
P = 1,55 KW para CV = 1,55 . 1,36 ∴ P = 2,11 CV
FÓRMULA POTÊNCIA DE ROTAÇÃO - DEFINIÇÃO
“Temos pelo SI”
P = M . n ∴ [ KW ] M = momento torção Nm
9550 n = rotação em 1 / min
V2 - 6
Pelo SI temos também:
n.J J = Momento de inércia de massa kgm2

M= [Nm] n = Rotação em 1 / min
9,55 . T T = Tempo em Seg.
Portanto:
M . n P . 9550
P= ∴ = M então :
9550 n
P . 9550 n.J n.J n
= então : P = . então :
n 9,55 . T 9,55 . T 9550
J . η2
P=
91202 . t
J = P / cilindro oco :
π
J= . P. E . (DKgm
4
− d2 4 ) Kgm²
32
J = P / cilindro maciço :
π
J= . P. E . (D 4 )
32 Kgm²
P = peso específico m3
E = largura ou esp.
D = diâmetro ext.
d = diâmetro int.
CARRO TRANSPORTADOR DE BOBINAS
F = FORÇA DEVIDA À ACELERAÇÃO

força
F=M . a
massa aceleração
m
a padrão = ∆V = 0,1m / s = 0,05 m / s
∆t 2s
∆ T = TEMPO DE ACELERAÇÃO = 2 – 0 = 2
F=M
V2 - 7
D L M.L
F. = M. ∴ F = = M .a∴ a = L
2 2 D D
M.L M.L L
= M .a ∴ a = a=
D D D
M
EX: L = 1000 a U 0,66 m /s2
D = 1500
∆V = ∆T . a = 2. 0,66 = 1,32 m /s
1,32 m / s = velocidade max . para ta = 2s
Exemplo:
Em um carro transportador de bobinas deseja-se saber qual o ∅ diâmetro das colunas
de deslizamento: sabe-se que a soma dos pesos é de 33296kg e também deseja-se
saber qual a largura mínima para que a bobina não tombe, sabe-se que o tempo de
aceleração ideal é de 2s e que a velocidade do carro = 0,1m/s e que o ∅ máximo da
bobina é de 2000mm.
1º DEVE-SE DETERMINAR O CENTRO DE GRAVIDADE DAS MASSAS:
distância y massa 2
GX = Y1 . M1 + Y2 . M + Y3 . M3 + Yn . Mn
2
Σ MASSAS
distância X
GY= X1 . M1 + X2 . M2 + X3 . M3 + Xn . Mn
Σ MASSAS
MASSA 1
No exemplo temos:
massa total (peso) delta velocidade
∴ Sabemos que F = M . a a=∆V

força aceleração ∴ ∆t
delta tempo
a = 0, 1 m/s ∴ a = 0,05m/s ∴ M = 33296 ∴ M = 3394 UTM ( unidade técnica de medida)

2S 9,81
aceleração da gravidade
F = 3394 . 0,05 ∴ F = 169,70 kg NO EXEMPLO TEMOS:
2 COLUNAS ∴169,70
F = 84,85 kg
2
V2 - 8
Cálculo ∅ do tubo em função de W:
MF = 188202,16 kg mm
2218 mm
πF = MF ∴ 15. W = 188202,16 ∴
w
84,85 kg
w = 188202,16
15
adotado 150
w = π ( D – d4) ∴
4 w = 12546,811 mm3
32D
12546,811 = 3,14 (1504 - d4 ) ∴ 12546,811 . 4800 = 1,589609 - π . d4 ∴
32.150
60224692 = 1,5896 09 - π . d4
60224692 - 1,5896 09 = d4 ∴ = 4,868108
CONCLUSÃO PARA -π
SATISFAZER A CONDIÇÃO,
SERÁ NECESSÁRIO d = 4 4,8681 08
UM TUBO COM :
∅150 EXT. E ∅ 148,5 INT. d = 148, 5 mm
Obs.: Por proporção a parede do tubo esta muito fina apesar que os cálculos indiquem
este ∅ int. ∴por padronização aço tubo usarei , tubo ST52 mecânico ∅ 150 x ∅ 125.
L
SABE - SE QUE a = ∴
D
L
0,05 = ∴ L = 100mm
2000
Obs.: Se tempo de aceleração for menor que 2s ou a largura da bobina for menor que
100mm, a bobina tombará.
Com os dados acima poderemos dimensionar :
Largura mínima da bobina

Velocidade máxima do carro em função da aceleração
∅ máximo da bobina
∅ das colunas em função da força devido à aceleração
Para reforço da teoria:
Para sabermos a força, devido a aceleração, também podemos usar o recurso :
∆V 0,1
a= ∴a= = 0,05m /s 2 ∴
∆t 2s
P 33296
M = ∴M = ∴ M = 3394, 08
g 9,81
F = M . a ∴ F = 3394,08 . 0,05 = 169,70 kg
Exemplo: Se o tempo de aceleração for menor que 2s, teremos que forçar? ( adotado
1s) velocidade 0,1m/s.
0,1 F = M. a
a= ∴ a = 0,1 ∴ ∴ F = 3394,08 . 0,1 ∴ F = 339,408 kgf
1 3394,08
Como comprovação a força aumentou.
V2 - 9
CÁLCULO DE MOMENTO DE FRENAGEM E POTÊNCIA
DO MOTOR
Para se ter o MF no eixo do motor deve-se em primeiro plano ter em mãos tempo em
segundos, que se quer freiar, a rotação do eixo ao qual o freio vai atuar e deve-se
calcular o momento de Inércia de massa kgm2 J total. No caso em questão existe
também uma força de tração que causará um MT que deve ser transportado também
para o eixo ao qual o freio vai atuar, portanto vale a expressão:
MF = momento de frenagem (Nm)

n . Jt F. r
MF = + ( Nm ) n = rotação em rpm no eixo do freio
9,55. tp i J = momento de inércia de massa kgm2
J PARA CILINDRO OCO 9,55 = fator conversão

tp = tempo de parada em Seg.
J = 1 . 1000 . π . e . L ( da4 – di4 ) F = força em N
32 r = raio em metros
i = relação de transmissão
J PARA CILINDRO MACIÇO Jt = momento de inércia total de massa kgm2
J = 1 . 1000 . π . e . L da4
32
J para o redutor, motor, acoplamento dado pelo fabricante ( tabela avulsa).

e = densidade em (dcm3)
L = comprimento em (M)
da = diâmetro externo em (M)
di = diâmetro interno em (M)
Jt = J Redução equipamento + J Motor + J Redutor + J acoplamento, etc. ao

eixo do freio.
2
 1
J REDUÇÃO EQUIPAMENTO = J CILINDRO . 
i
Obs.: Quando se quer saber a potência por jt e tempo de aceleração usa-se a

expressão
(KW) para girar o equipamento quando se tem uma força
J TOTAL . n 2 de tração deve-se além da potência para vencer esta força
NG = de tração com a expressão já vista:
91200 . ta F .V
N=
V= velocidade m/s 1000 . η global
Ta= tempo de aceleração = segundos.
Ng= potência para girar
(KW) somar as duas potências. O resultado será a potência que o motor deverá
possuir: NT= potência total n = rpm
J Total= momento de inércia total de massa Kgm² F= força em Newton
ta = tempo de aceleração em seg. V = velocidade m/s
Aplicação:
Deseja-se saber qual o momento de
frenagem no eixo ao qual será montado o
freio neste caso em particular para
atender dois empregos, ou seja, moto
freio ou disco de freio, ambos no eixo do
motor, ver esquema ao lado:
V2 V2
- 10- 10
Esquema medidas em mm, unidades
transformadas para entrada de fórmula.
n = 900 rpm
MF = n . Jt + F . r (Nm) ∴
9,55.t i t = 1 seg η global = 0,77
F = 1500 . 9,81 ∴
F = 14715 N
r = 400 = 200 ∴ 200
2 1000 r = 0,2 M
i = 32
Jt = J redução equipamento + J acoplamento + J redutor + J acoplamento com disco

tab. estimado transmotécnica estimado 0,02871
0,00920 0,0135
+ J motor ∴
2
 1
J redução equipamento = J tambor .   ∴
i
aço 7,85
J tambor cilindro oco = 1 .1000 . π . e . L . (da4 - di4) ∴
32
J tambor = 1 .1000 . 3,14. 7,85. 0,3. (0,44 - 0,3854) ∴

32
J tambor = 0,8386859kgm2
2
 12 
∴ J redução equipamento = 0,8386859 .  ∴  ∴
 32 
J redução equipamento = 0,000819 kgm2
Jt = 0,000819 + 0,00920 + 0,0135 + 0,02871 + 0,3050

Jt = 0,357229 kgm2
900 . 0,357229 14715 . 0,2

MF = + ∴ MF = 33,66 + 91,96 ∴
9,55 . 1 32
MF = 125,62 Nm
Potência para girar será:

J TOTAL . n 2
NG = (KW ) NG = 3,17 KW no motor para girar
91200 . ta
0,357229 . 900 2
NG = ∴
91200 . 1
Potência para elevar a carga:
F .V
N=
1000.η N = 11,198 KW no motor para elevar a carga
14715 . 0,586
N=
1000. 0,77
V2 - 11
Potência total do motor para girar e elevar a carga:
NT = NG + N ∴ NT = 3,17 + 11,198 ∴
NT = 14,368 KW ∴
NT = 19,54 CV
NT = 14,368 . 1,36 ∴
PROJETO 2
1º teste
PELO ATRITO SEM CONSIDERAR O TEMPO DE ACELERAÇÃO
Atrito
Natr = 0,0014. F p. Q. r. n
fp = coeficiente de atrito
Q = carga
r = raio
n = rpm
Natr = 0,0014 . 0,005 . 25000 .2 .10

Nart = 3,5 CV
N 3,5
N= ⇒N =
η 0,7
N = 5 cv
2º teste
SISTEMA INTERNACIONAL (SI)

EM FUNÇÃO DO TEMPO DE ACELERAÇÃO E O MOMENTO DE INÉRCIA
M 2 Ver fórmula do formulário da SEW

.r DISCO: SOBRE O EIXO RADIAL
4
25000 2
. 2 = 25000 kgm 2 ⇒ J DISCO
4
V2 - 12
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 3:
CÁLCULO PARA PUXADOR DE FITA LINHA............pág. 1
SOLICITAÇÃO DO ROLAMENTO............................pág. 4
SELEÇÃO DE ACIONAMENTOS..............................pág. 5
Métodos de cálculos, exemplos, fórmulas
APÊNDICE...........................................................pág. 9
EXEMPLOS DE CÁLCULOS.....................................pág. 10
2
1
J redução equip. = J cil.   = ver fórmula no formulário técnico, folha 19
i
2
J redução =  1 
25000  
 175 
J redução = 0,816 kgm2
J total = J redução equip. + J redutor + J motor ver fórmula no formulário técnico

folha 19
J total = 0,816 + 0,005 + 0,35
J total = 1,17 kgm2

J TOTAL . n 2
NG =
= 91200 . ta
J . n2 1,17. 1750 2
P= NG =
91200 . t 91200 . 5
Ver formulário técnico folha 20 NG = 7,85 KW => NG = 7,85 . 1,36 = 10,67 CV
Tabela para transformar potência:
Potência Multiplicar Para obter
CV 0,736 KW
HP 0,746 KW
HP 1,014 CV
CV 0,9863 HP
KW 1,34 HP
KW 1,36 CV
Ver formulário técnico folha 06
CÁLCULO PARA O PUXADOR DE FITA LINHA
Potência alimentação caso exemplo.

O equipamento ( Desenrolador )
Possui dois freios causando tração de ré; 2 freios MR com pressão de 6 BAR num
disco de aproximadamente 300mm ao verificar no catalogo teremos: na pior condição:
1050 NM
momento fren.
Temos dois freios ∴ 1050 x 2 = 2100 NM momento
FREN. total
ou MF = 214,2 kgf . m
Ft . D Ft .1500 2100 . 2000

MF = ∴ 2100 = ∴ = Ft
2000 2000 1500
OBS.: ( F ⇒ Força trac. na bobina N) (D⇒ φ max. da bobina mm)
Ft = 2800 N Ft = 285,71 kgf
Ft 285,71
σt = ∴ σt = t = 0,45 kgf / mm 2 Sendo que:
A 3,5 . 180 σt ⇒ Tensão de tração
Ft ⇒ Força tangencial
A ⇒ Área
V3 - 1
Teremos: Potência alimentação = NALI
b . e . σtr . v V = Normal p/ alimentação 0,17 m / s

N ALI = kw η = 0,60 coeficiente.
102 . η
b . e . σtr . v
N ALI = kw
102 . η
180. 3,5 . 0,45 . 0,17
N ALI =
102 . η
NALI = 0,7875 KW p/ vencer força de freio. ( na chapa de pior condição).
Para tirar a bobina da inércia preciso de:

Chapa de maior largura
independente da espessura
POTÊNCIA DISSIPADA EM ATRITO

0,05 peso kg
Natr = 0,0014 , F . Q . r . n ⇒ rpm
raio metro
Q = (D2 – d2) . 785 . 0,785 . 450 . 106

Q = 5546 kgf
π.d.n
n = rpm V= ∴
60
3,14 . 1,5 . n 0,17 . 60
0,17 = ∴ =n ∴
60 3,14 . 1,5
n = 2,16 rpm
Natr = 0,0014 . 0,05 . 5546 . 0,75 . 2,16 ∴ Natr = 0,628 cv

0,628 . 1,36 = 0,85 KW
Somando as duas potências teremos:
NALI + Natr = 0,7875 + 0,85 = Npux = 1,64 KW,

para o puxador
Para saber a força de tração necessária para calcular a FN que o cilindro deve
atuar teremos:
716,2 . N
MT = Sabemos que 1,64 . 1,36 = 2,23 cv
n
π .d .n
e que n = V = ∴
60
3,14 . 0,12 . n
0,17 = ∴
60
0,17 . 60
=n
3,14 . 0,12 n = 27 rpm
716,2 . 2,23
MT = ∴ MT = 59,15
16,24
MT = Ft . b ∴
59,15 = F . 0,16
985 ,83
Ft = Ft = 985,83
0,06
V3 - 2
Ft = FN . M
Ft 985
FN = ∴ FN =
M 0,15
FN = 6566 kgf
Para determinar ∅ cilindro sabemos que:
pressão kgf / cm 2
↑ ↑ kgf /cm 2
F → força 6566 6566
P= ∴ 80 = ∴ 80 = ∴
A → área π .d 2
0,785 . d 2
4
6566
d2 = d 2 = 104,39 d = 2 104,39 ∴
0,785.80
d = 10,21 cm ∴ d = 102 ∅ do cilindro atuador.
Cilindro escolhido marca RACISUL ∅ 4” Hidráulico com rosca na haste de 1-7/8”-12

Flange retangular dianteira.
Conclusão: utilizar motor de:
1,64 KN
∴ Potência = 2 KW
n 0,80
n no eixo do puxador = á :
π .d .n 3,14 . 0,2 . n
V= ∴ 0,17 = ∴
60 60
60 . 0,17
n= = n = 16,24
3,14 . 0,2
Motor com 1710 rpm: 1710
∴i = ∴ i ≅ 105,29
16,24
Marca SEW tipo (pg. 121): RF 86 DZ 100LS4 ; MA = 1163 i = 94,11
nm Na rpm = 18
Com esta especificação ficaremos com:
π .d .n 3,14. 0,2 . 18
V= ∴V = ∴ V = 0,18 m /s
60 60
Obs.: Para que a montagem fique mais elegante e ocupe menos espaço será usado o
motor redutor: SEW Engr .cônica com Flange B5
V3 - 3
Tipo:
KAF 67 DZ 100 L S 4
Ma = 836 Nm i = 67,65 Potência 2,20 KW
com 25 rpm na saída 300 V.
SOLICITAÇÃO DO ROLAMENTO:
FN = 6556/2 Temos dois rolamentos
FN = 9,8 . 3278 kgf para cada rolamento
FN = 32124,4
P P* = 3 P/ rolamentos esferas
C P∗
L 10   C = P. L 10 P = Carga = 32124,4 N
P horas rpm
trab. Rol.
↓ ↓
Lh . n . 60
L 10 =
10 6
↓
Vida em milhões de rotações
Lh = 20000 horas trabalho

∼ 6 anos uso com 8,5 dia.
20000 . 16,24 . 60
L 10 =
10 6
L 10 = 19,488
C = P. P* L10
C = 32124,4 . 3 19,488 ∴
C
C = 32124,4 . 2,69 Fl = .Fn
ouo P
Fl . P = C . Fn
C = 86448 N
Fl . P 3.32124,4
C= ∴C = = 75291,56
Fn 1,28
Pelo resultado obtido anteriormente tirando a média ficamos com o resultado

~ 80500 N
Portanto o rolamento escolhido deverá ter uma capacidade de carga dinâmica
= ou > que 80500N ∴
Pelo projeto temos rolamento rígido de esferas SKF 6308 2 RSI ∅ 40 x ∅ 90 x 23, que
fornece uma capacidade C = 41000N não suficiente para aplicação.
Portanto podemos utilizar dois rolamentos em cada ponta que somados darão uma
carga de 82000N que satisfaz a exigência ou trocar o rolamento por capacidade maior.
Obs.:
Foi mudado ∅ do cilindro para 200mm, que dará maior tranqüilidade de uso, vide
projeto pronto.
V3 - 4
SELEÇÃO DE ACIONAMENTOS MÉTODOS DE CÁLCULO E
EXEMPLOS
Fórmulas utilizadas no cálculo de
acionamentos : B) Cálculo do momento de inércia para diversos
Utilizando-se as fórmulas a seguir, os corpos.
cálculos dos acionamentos serão efetuados a As fórmulas são coerentes com as massas m
partir dos parâmetros mecânicos da em [kg], raios r em [m] e comprimentos I em
aplicação (vide simbologia). [m]. Cálculo do momento de inércia para
Os outros parâmetros necessários para a escolha diversos corpos.
correta do acionamento foram abordados nos
corpo Posição do símbolo Momento
capítulos anteriores.
eixo de de inércia
Potência necessária para movimento linear:
rotação em kgm2
F . V Cilindro oco Sobre o eixo mr2

Px = = ...KW
1000 . η longitudinal
Potência necessária para movimento Cilindro Sobre o eixo m 2

cheio longitudinal r
de rotação: 2
M . n
Px = = ...KW Cilindro oco Sobre o eixo
9550 . η
m  r1 + 
2
parede longitudinal
Cálculo de potência para translação grossa 2  r 2 2 
de ponte rolante com o carro em uma
extremidade da ponte: m 2
disco sobre seu r
m ponte + 2 . ( m carro + m carga ) eixo 2
P' = Px = ...KW
∑m
disco sobre o eixo m 2
radial r
Força resistente à translação 4
( atrito + atrito ao rolamento):
esfera passando
2m 2
2 d  pelo centro r
F = m . g .  .(μ L . + f) + c = ...N 5
D 2  esfera oca passando
Fatores µL . f. c . vide apêndice v3-9 parede fina pelo centro 2m 2
r
3
Força de atrito:
barra fina transversal
F = m . g . µ = ... N m 2
no meio da r
barra 12
Momento de carga:
Px . 9550
Mx = = ...Nm
n
F . r TEOREMA DE STEINER:
Mx = = ...Nm
1000 JS = é o momento de inércia de massa [kgm2], de um
corpo em relação a um eixo de rotação passando pelo
Momento de Inércia: centro de gravidade S.
A) Redução do momento de inércia JA = é o momento de inércia de massa [kgm2], do
ao eixo do motor. mesmo corpo em relação a um eixo de rotação
passando por A
Para movimento linear:
2 s = é a distância entre os eixos paralelos em [m].
 v 
Jx = 91,2 . m .   = ...kgm 2
 nM  m = é a massa do corpo em [kg].
Para movimento de rotação:
 n 
2
na = rotação de saída do redutor rpm
Jx = . J .  a  = ...kgm 2 nM = rotação nominal do motor
 nM 
V3 - 5
SELEÇÃO DE ACIONAMENTOS
MÉTODOS DE CÁLCULO E EXEMPLOS
Fórmulas:
Temos então o teorema:
JA = JS + m . S2 = ...kgm2
Velocidade tangencial:
π . n
v= . D = ...m /s
60 . 1000
Velocidade de rotação:
v . 1000 . 60
n= = ...rpm
π . D
Tempo de aceleração (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para

cima”):
 J 
 J M + X  . n M
η 
tA =  = ...s
9,55 . (C H − M X )
Tempo de aceleração ( movimento vertical “para baixo”):
 J 
 J M + X  . n M
 η 
tA = = ...s
9,55 . (C H + M X . η 2 )
Distância de partida (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para

cima”):
SA = 0,5 . tA . Vmax . 1000 = ...mm.
Distância de partida (movimento vertical “para baixo”):

SA = 0,5 . tA . ns Vmax . 1000 = ...mm.
nM
Tempo de comutação (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para

cima”):
(J M + J X . η) . (n M2 − n M1 )
tU = = ...s
9,55 (C U+ MX . η
2
)
Tempo de comutação (movimento vertical “para baixo”):
tU =
(J M + J X . η) . (n M2 − n M1 ) = ...s
9,55 (C U − M X . η2 )
Distância de comutação (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para
cima”):
 n 
s f = 0,5 . t r . v 2 .1000 . 1 + M1  = ...mm
 n M2 
Distância de comutação ( movimento vertical “para baixo”):
n S2  n 
s f = 0,5 . t r . v 2 . . 1000 . 1 + s1  = ...mm
n M2  n s2 
V3 - 6
Aproximação para o momento de freio (movimento horizontal ou de rotação)
Mf ≈ CH – 2 . MX . η2 = ...Nm
(Aproximação razoável para η > 0,7)
Tempo de frenagem (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para

cima”):
(J M + J X . η) . n M
tf * = = ...s
9,55 . (M f + M X . η 2 )
(J M + J X . η) . (n M - Δn)
t f ** = = ...s
9,55 . (M f + M X . η 2 )
Tempo de frenagem (movimento vertical “para baixo”):
(J M + J X . η) . (n s + Δn)
t f ** = = ...s
9,55 . (M f − M X . η 2 )
Distância de frenagem (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para

cima”):
Sf * = v . 1000 . (t2 + 0,5 tf ) = ...mm
Δn
nM −
Sf * = v . [ t 2 . ( 2 ) + 0,5 . t ( n M − Δ n )] . 1000 = ...mm
f
nM nM
Distância de frenagem ( movimento vertical “para baixo”):

Δ.n
ns +
Sf * * = v [ t 2 . ( 2 ) + 0,5 t ( n s + Δn ) ] . 1000 = ...mm
f
ns ns
Desaceleração (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para baixo”):
v
af * = = ...m/s 2
tf
Δn
v. (1 - )
ns
a f ** = = ...m/s 2
tf
Desaceleração (movimento vertical “para baixo”):
ns Δn
v. (1 + )
nM ns
a f ** = = m/s 2
tf
. Fórmula simplificada, a ser aplicada nos casos de alta inércia e momento de carga
baixo
( p. ex. Translação).
.. Fórmula completa, leva em conta a diferença de velocidades que surge durante o

tempo de reação do freio.
9,55 . M X .η 2 . t 2
Δn = = ...rpm, sendo que esta fórmula deve ser aplicada
JM + JX . η principalmente em mecanismos de elevação.
Aceleração (movimento horizontal ou de rotação ou vertical “para cima”):

v
aA = = ...m / s 2
tA
V3 - 7
Aceleração (movimento vertical “para baixo”):
ns .
v.
nM
aA = = ...m / s 2
tA
Desaceleração na comutação (movimento horizontal ou de rotação ou vertical
“para cima”):
nM 1
v. (1 - )
nM 2
aU = = ...m/s 2
tU
Desaceleração na comutação (movimento vertical “para baixo”):
n s2 n
. v (1 - s1 )
n n s2
a U = M1 = ...m/s 2
tU
Precisão de posicionamento:
X f ≈ ± 0,12 . s f = ... = mm
Número de ligações admissíveis no motor (movimento horizontal ou de rotação

ou vertical “para cima”):
MX
1-
CH
Z adm = Z o . . k p = ...S/h
J
JM + JZ + X
η
JM
Número de ligações admissíveis no motor (movimento vertical “para baixo”):
MX
1-
CH
Z adm = Zo . . k = ...S/h
JM + J Z + J X . η p
JM
Trabalho do freio (por frenagem):
Mf (JM + J Z + J X . η) . nM2
wf = . = ...J
Mf + M X . η 2 182,5
Vida do freio (até a próxima regulagem):
wN
Lf = = ...h
w f . Z real
Rendimento reverso para redutores de roscas sem-fim: (fluxo de força da coroa
para o eixo sem-fim) 1
ηG = 2 −
nG
nG = rendimento do redutor de rosca sem-fim (conforme catálogo).
V3 - 8
APÊNDICE
11.3 Coeficiente de atrito para mancais

Rolamentos µ L = 0,005
Buchas µ L = 0,08 – 0,1
11.4 Fator adicional (atrito pela flange da roda)
Rodas com rolamentos c = 0,003
Rodas com buchas c = 0,005
Guia de rolos c = 0,002
11.5 Coeficiente de atrito para vários materiais.

Aço / aço
Atrito estático (a seco) µ P = 0,12 – 0,6
Atrito deslizante (a seco) µ = 0,08 – 0,5
Atrito estático (engraxado) µ P = 0,12 – 0,35
Atrito deslizante ( engraxado) µ = 0,04 – 0,25
Madeira / aço
Madeira / madeira
Correias de mat. Sintético / aço

Atrito deslizante (a seco) µ = 0,25
Aço / material sintético

Atrito deslizante (engraxado) µ = 0,18 – 0,35
11.6 Atrito ao rolamento ( braço de alavanca da resistência ao rolamento)
Aço / aço F = 0,05 cm f ≈ 0,5 mm

Madeira / aço F = 0,12 cm f ≈ 1,2 mm
(transportador de rolos)
Material sintético / aço F = 0,2 cm f≈2 mm
Borracha dura / aço F = 0,7 cm f≈7 mm
Material sintético / concreto F = 0,5 cm f≈5 mm
Borracha dura / concreto F = 1-2 cm f ≈ 10 – 20 mm
Borracha meio dura / concreto f ≈ 15 – 35 mm
F = 1,5 a 3,5
11.7 Fatores adicionais para forças radiais.

Tipo de elemento Observação Fator adicional
Engrenagens ≥ 17 dentes f = 1,0

Reta ou helic. < 17 dentes f = 1,15
Corrente ≥ 20 dentes f = 1,0
< 20 dentes f = 1,25
< 13 dentes f = 1,4
Correia em V conf. pré - tensão f = 2 a 2,5
Correia plana conf. pré – tensão f = 4a5
Correia plana conf. pré – tensão f = 2,5 a 3
Com polia tensora
V3 - 9
EXEMPLOS DE CÁLCULO
Sistemas de translação, exemplo de cálculo. Veículo de transporte:
Um acionamento deverá ser escolhido a partir dos seguintes dados, para um veículo
de transporte.
Tipo do redutor: engrenagens helicoidais com motor trifásico, 4 pólos.
Peso a ser transportado m = 800 kg

( carga desprezível)
Aceleração máx. permissível a = 0,6 m / s2
Velocidade v = 0,5 m / s
Rodas motoras
∅ da roda D = 250 mm
∅ do eixo d = 60 mm
Mancal de rolamentos
Superfícies de contato aço / aço
Guia pela flange da roda
Redução externa c / corrente 1” Z1 = 16, Z2 = 29
Condições de serviço 150 ligações / hora, 60% ED
Rendimento η = 0,85
Veículo de transporte
A) Cálculo do motor.
Força resistente à translação:
2 d
F = m . g .[ . (μ L . + f) + c] = ...N
D 2
2 60mm
F = 800 kg . 9,81 m/s 2 . [ . (0,005 . + 0,5 mm) + 0,003] = 64 N
250mm 2
Potência:
F. v
PX = = ...kw
1000 . η
64 . N . 0,5 m /s
PX = = 0,04 kw
1000 . 0,85
Momento de carga;
PX . 9550
MX = = ...Nm
nM
0,04 kw . 9550
MX = = 0,23 ...Nm
1680 rpm V3 - 10
Momento de inércia da carga:
v 2
J X = 91,2 . m ( ) = ...kgm 2
nM
0,5 m / s 2
J X = 91,2 . 800 kg . ( ) = 0,00646kgm 2
1680 rpm
Motor escolhido;
DZ71K4BTF
pega-se no catálogo de motor o valor
Pn = 0,15 KW de cH / c n neste caso 1050 2,1
CH = 1,79 Nm c H = dado do catálogo SEW 2000 pág. 672
cH
nM = 1680 rpm = 2,1∴ c H = 2,1 . 0,852
JM = 3,52 x 10-4 kgm2 cn
Zo = 11000 S /h (c/ liberação antecipada do freio) c H = 1,79 Nm
Zo = 9900 S /h ( c/ BSE 22)
M X = cn ∴
Tempo de aceleração: 0,15 . 9550
MX = = 0,852
JX 1680
(+ JM ) .nM
η
tA = = ...S
9,55 . ( C H − M X )
0,00646 kgm 2
( + 0,000352 kgm 2 ) 1680 rpm
0,85
tA = = 0,90 s
9,55 . (1,79 Nm - 0,23 Nm)
Aceleração:
v
aA = = ...m/s 2
tA
0,5 m /s
aA = = 0,56 m/s 2
0, 90 s
Distância da partida:
SA = 0,5 . tA . v . 1000 = ... mm.

SA = 0,5 . 0,90 s . 0,5 m /s . 1000 = 225 mm.
N.º de partidas admissíveis:
PX 0,04 kw
com = = 0,27 e 60% ED
PN 0,15 kw
O fator Kp resulta em 0,8 ( vide diagrama 2.9)
MX
1-
CH
Z adm = Z o . . kp = s / h
JX
JM +
η
JM
0,23 Nm
1-
1,79 Nm
Z adm = 11000 . .0,8 =
0,00646
{0,000352 + } kgm 2
0,85
0,000352 kgm 2
= 339,5 S/h com alívio antecipado de freio.
= 339,5 S/ h com alívio antecipado de freio.
V3 - 11
Momento de freio:
Mf ≈ CH – 2 MX . η2
Mf ≈ 1,79 Nm - 2 . 0,23 Nm . 0,852 = 1,46 Nm
Escolhendo a partir do apêndice: Mf = 1,2 Nm
Tempo de frenagem:
(J M + J X . η) . n
tf = = ...s
9,55 . (M f + M X . η 2 )
(0,000352 kgm 2 + 0,00646 kgm 2 . 0,85) . 1680 rpm
tf = = 0,75 s
9,55 . ( 1,2 Nm + 0,23 Nm . 0,85 2 )
Desaceleração:
v
af = = ...m/s 2
tf
0,5 m /s
af = = 0,67 m/s 2
0,75 s
Este valor sendo superior ao admissível (0,6 m /s2 ) temos que reduzir o momento de
freio (vide apêndice) p/ 0,8 Nm.
(0,000352 kgm 2 + 0,00646 kgm 2 . 0,85 ) . 1680 rpm

tf = = 1,06 s
9,55 . (0,8 Nm + 0,23 Nm . 0,85 2 )
Desaceleração:
0,5 m /s
af = = 0,47 m /s 2
1,06 s
Distância de frenagem:
Sr = v . 1000 ( t2 + 0,5 . tf ) = ...mm
(t2 vide apêndice: dados do freio)
Sf = 0,5 m /s . 1000 . ( 0,02 s + 0,5 . 1,06 s ) = 275 mm
Xf = Sf . 0,12 = ± ...mm
± 12% da distância de frenagem corresponde à precisão de posicionamento.
Xf = 275 mm . 0,12 = ± 33 mm
Trabalho do freio (por frenagem):

Mf (J M + J X . η ) . n M 2
wf = . = ...J
M f + M X . η2 182,5
0,8 Nm
wf =
0,8 Nm + 0,23 Nm . 0,85 2
(0,000352 kgm 2 + 0,00646 kgm 2 . 0,85) . ( 1680 rpm) 2
= 74,8 J
182,5
V3 - 12
Vida do freio ( até a próxima regulagem):
wN
Lf = = ...h
w f . z real
120 . 10 6 J
Lf = = 10695 h
74,8 J . 150 S/h
B) Escolha do redutor:
Velocidade de saída:
v . 60 . 1000
na = . i = ...rpm
π .D
0,5 m / s . 60 . 1000 29
na = . = 69,2 rpm
π . 250 mm 16
Redução do redutor:
nM
i=
na
1680 rpm
i= = 24,3
69,2 rpm
Fator de aceleração das massas:
JN 0,00646 kgm 2
= = 18,4
JM 0,000352 kgm 2
Para 8 horas/dia de operação, 300 S /h (150 partidas + 150 frenagens).

Fator de inércia das massas 18,4 e tipo de carga III, o fator de serviço necessário fsnee
≥ 1,6 (vide diagrama).
Momento de saída:
PN . 9550
Ma = . f s = ...Nm
na
0,15 kw . 9550
Ma = . 1,6 = 33 Nm
69,2 rpm
Conforme catálogo, podemos escolher o moto – redutor :
Tipo: R30DZ71K4BTF
PN = 0,15KW
n = 1680 / 69rpm
fs = 2,4
Motor com freio; momento de freio = 0,8Nm

Motor com sensores de temperatura “TF”
V3 - 13
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 4:
ACIONAMENTO DE UM CARRINHO COM UMA

VELOCIDADE......................................................pág. 1
Cálculos, Transportador de rolos, Transportador de corrente,
Transportador de corrente, Transportador de corrente, Transportador
inclinado para volumes.
Acionamento de um carrinho com uma velocidade.
Peso sem carga mo = 5000 kg

Peso com carga mc = 16000 kg
Velocidade Vmax 20 m /min = 0,33 m/s
As quatro rodas são motoras
Diâmetro da roda D = 400 mm
Diâmetro do eixo d = 80 mm
Mancais de rolamento, aço / aço, guia de rolos
Redução externa i, = 2,9
Diâmetro do pinhão do = 130 mm
Condição de serviço 60 S /h. 8 h / dia, 60% ED
Rendimento η = 0,85
Aceleração max. Permissível a = 0,6 m /s2
Caso contrario, a carga poderia oscilar ou as rodas poderiam patinar.
Tipo de acionamento: 2 x motor c/ freio c/ redutor de engrenagens helicoidais (motor
de 2 pólos) para partida suave com condições de cargas variáveis.
Força resistente à translação:

2 d
F=m . g . [ . (μ L . + f ) + c] = ...N
D 2
2 80 mm
Fo = 16000 kg . 9,81 m /s 2 [ . (0,005 . + 0,5 mm ) + 0,002] = 863 N
400 mm 2
2 80 mm
Fo = 5000 kg . 9,81 m /s 2 [ . (0,005 . + 0,5 mm ) + 0,002] = 270 N
400 mm 2
Potência de saída por motor:
F . v
PX = = ...kw
1000 . η . X A
863 N . 0,33 m /s
Po = = 0,17 kw
1000 . 0,85 . 2
270 N . 0,33 m /s
Po = = 0,052 kw
1000 . 0,85 . 2
Momento de carga por motor:

PX . 9550
MX = = ... Nm
nM
0,17 kw . 9550
MO = = 0,49 Nm
3300 rpm
0,052 kw . 9550
MO = = 0,15 Nm
3300 rpm
Momento de inércia por motor:
1 v
J X = 91,2 . . m . ( ) 2 = ... kgm 2
XA nM
1 0,33 m/s 2
J O = 91,2 . . 16000 kg . ( ) = 0,00730 kgm 2
2 3300 rpm
1 0,33 m/s 2
J O = 91,2 . . 5000 kg . ( ) = 0,00228 kgm 2 V4 - 1
2 3300 rpm
Motor escolhido:
DZ71D2BZTF
PN = 0,55 KW
nM = 3300 rpm
CH = 2,71 Nm
JM = 0,000527 kgm2
JZ = momento de inércia adicional: 0,00250 kgm2
ZO = 2700 S /h ( com momento de freio máximo).
Foi escolhido um motor com massa de inércia adicional ( ventilador pesado) para
compensar as diferenças de carga.
Um motor de 2 pólos é recomendado devido à inércia relativamente alta do sistema.
A potência alta é necessária para acelerar os momentos de inércia.
Tempo de aceleração:
JX
(J M + J Z +) .nM
η
tA = = ... s
9,55 . (C H - M X )
0,00730
(0,000527 + 0,00250 + ) kgm 2 . 3300 rpm
0,85
t A0 = = 1,8 s
9,55 . ( 2,71 Nm - 0,49 Nm )
0,00228
(0,000527 + 0,00250 + ) kgm 2 . 3300 rpm
0,85
t AO = = 0,8 s
9,55 . ( 2,71 Nm - 0,15 Nm )
Aceleração:
v
aA = = ... m / s2
tA
0,33 m / s2
aA C = = 0,18 m/ s 2
1,8 s
0,33 m / s2
aA O = = 0,41 m/ s 2
0 ,8 s
Distância da partida:
S A = 0,5 . v .t A . 1000 = ... mm
S A O = 0,5 . 0,33 m/ s . 1,8 s 1000 = 297 mm
S A O = 0,5 . 0,33 m/ s . 0,8 s 1000 = 132 mm
P
Número de partidas admissíveis: Kpe = 0,8 ( vide § 2.9 com 60% ED e X = 0,33)
M PN
1- X
CH
Z adm = Z O . . k p = ... S/ h
JX
JM + JZ +
η
JM
0,49 Nm
2700S/h . (1 - ) . 0,8
2,71 Nm
Z adm o = = 80 S/ h
0,00730
(0,000527 + 0,00250 + ) kgm 2
0,85
0,000527 kgm 2
PX
Kpe = 1,0 ( vide § 2.9 com 60% ED e = 0,1)
PN
0,15 Nm
2700S/h . ( 1 - ) . 1,0
2,71 Nm
Z adm o = = 235 S/ h
0,00228
(0,000527 + 0,00250 + ) kgm 2
0,85 V4 - 2
0,000527 kgm 2
Momento do freio:
Mf ≈ Cn - 2 . Mc . η2 = ... Nm
Mf ≈ 2,71 Nm - 2 . 0,49 Nm . 0,852 = 2,0 Nm
Escolhendo a partir do apêndice : Mf = 2,5 Nm
Tempo de frenagem:
(J M + J Z + J X . η) . N M
tf = = ... s
9,55 . ( M f + M X . η 2 )
(0,000527 + 0,00250 + 0,00730 . 0,85 ) kgm 2 . 3300 rpm
t fo = = 1,12 s
9,55 . ( 2,5 Nm + 0,49 Nm . 0,85 2 )
(0,000527 + 0,00250 + 0,00228 . 0,85 ) kgm 2 . 3300 rpm
t fo = = 0,66 s
9,55 . ( 2,5 Nm + 0,15 Nm . 0,85 2 )
Desaceleração:
v
af = = ...m/ s 2
tf
0,33 m /s 2
a fe = = 0,29 m /s 2
1,12 s
0,33 m /s 2
a fo = = 0,50 m /s 2
0,66 s
Sf = v . 1000 . ( t2 + 0,5 . tf ) = ... mm

Sfe = 0,33 m /s 1000 . ( 0,12 s + 0,5 1,12 s ) = 224 mm
Sfo = 0,33 m /s 1000 . ( 0,12 s + 0,5 . 0,66 s ) = 149 mm
Xf = Sf . 0,12 = ≠ ... mm
Xfe = 224 mm . 0,12 = ≠ 27 mm
Xfo = 149 mm . 0,12 = ≠ 18 mm
Trabalho do freio: ( por frenagem)
Mf (J M + J Z + J X . η ) . n M 2
Wf = . = ... J
Mf + MX . η 2
182,5
2,5 Nm (0,000527 + 0,00250 + 0,00730 . 0,85) kgm 2 . (3300 rpm) 2
Wfe = . = 483 J
2,5 Nm + 0,49 Nm . 0,85 2 182,5
2,5 Nm (0,000527 + 0,00250 + 0,00228 . 0,85) kgm 2 .(3300 rpm) 2
Wfo = . = 284 J
2,5 Nm + 0,15 Nm . 0,85 2 182,5
Vida do freio (até a próxima regulagem):

wN
Lf = = ... h
w f Z real
120 . 10 6 J
L fe = = 4141 h
483 J . 60 S / h
120 . 10 6 J .
L fo = = 7042 h
284 J . 60 S / h
A vida do freio até a próxima regulagem, estará entre 4141 e 7042 horas com 60
frenagens / hora, dependendo da carga do carrinho.
V4 - 3
B) Escolha do redutor:
v . 60 . 1000
na = . i v = ... rpm
π .D
0,33 m / s . 60 . 1000
na = . 2,9 = 45,7 rpm
π . 400 mm
3300 rpm
i = = 72,2
45,7 rpm
Para 8 horas / dia de operação, 120 S /h ( para o redutor tanto a frenagem como a
partida representam uma ligação) e um fator de aceleração das massas:
JX
= 2,4
O fator de serviço necessário fs = 1,2 ( vide diagrama § 5.3). JM + J Z
Momento de saída:
PN . 9550
Ma = . f s = ... Nm
na
0,55 kw . 9550
Ma = . 1,2 = 138 Nm
45,7 rpm
Força radial:
Ma . 2000
FQ = . f z = ... N
do
Fz = 1,15 ( ver . § 11.7)
138 Nm . 2000
FQ = . 1,15 = 2442 N
130 mm
Forças radiais:
Ma 2000
FQ = .
. f z = ... N
do
969 Nm . 2000
FQ = . 1,15 = 18573 N
120 mm
Dos resultados acima, chegamos ao seguinte
motoredutor:
Tipo: R90DZ90L4TF
PN = 1,5 KW (COM 100% ED)
i = 67,05
n = 1720/25,5 rpm
Forças radiais admissíveis no meio da ponta do eixo 19700 N.
O motoredutor menor tipo R 86 seria suficiente considerando-se apenas o momento

de saída. Mas como o redutor só admite forças radiais de 12000 N, foi escolhido um
redutor maior.
V4 - 4
Transportador de rolos.
Um máximo de 3 pallets, cada um pesando 1000 kg., deverão ser levados por um
transportador de rolos de aprox. 5 m de comprimento, 10 tubos de 100 kg., são
colocados verticalmente em cada pallet.
Os tubos não podem mover-se devido às acelerações na partida e na frenagem.
Obs.: o peso próprio dos pallets é desprezível.
Diâmetro dos rolos D = 89 mm

Diâmetro dos eixos d = 30 mm
Atrito: Mancais de rolamento, madeira / aço (f = 1,2 mm)
Distância entre os rolos 220 mm
Um rolo sim e um não é acionado por corrente
Redução externa por
engrenagem de corrente Z1 = 15, Z2 = 21
Corrente 1”
O acionamento não tem freio
Velocidade de translação v = 20 m / min
Condições de serviço 100 S /h, 40% ED, 8 h/ dia, tipo de carga II
Rendimento total do redutor e da redução externa ηG = aprox. 0,9.
Aceleração admissível:
O centro de gravidade S é situado a meia altura. Equilibrando os momentos que

influenciam no tombamento temos:
h d
F1 . = F2 . R
2 2
F . dR
F1 = 2 = ... N
h
1000 N . 0,1 m F1
F1 = = 100 N
1 m F2
h
2
A aceleração máxima admissível pode ser calculada por:
F1 = m . a
F dR
a = 1 = ... m /s 2 2
m
100 N
a = = 1 m /s 2
100 kg
V4 - 5
Força resistente:
2 d
F = m . g .[ . (µ L . + f ) + c] = ... N
D 2
2 30 mm
FC = 3000 kg . 9,81 m /s 2 . [ . ( 0,005 . + 1,2 mm ) + 0] = 843 N
89 mm 2
2 30 mm
FO = 1000 kg . 9,81 m /s 2 . [ . ( 0,005 . + 1,2 mm ) + 0] = 281 N
89 mm 2
Quantidade de rolos:
5000 mm
= 23 rolos, destes, 11 são acionados, ou seja, existem 11 transmissões por corrente.
220 mm
O rendimento total da transmissão é dado por:
ηK = (0,96)11 = 0,64 (vide § 11.2)
Potência:
F . V
PX = = ... kw
1000 . ηG . ηK
843 N . 0,33 m/ s
PO = = 0,48 kw
1000 . 0,9 . 0,64
281 N . 0,33 m/ s
PO = = 0,16 kw
1000 . 0,9 . 0,64
Momento da carga:
PX . 9550
MX = = ... Nm
nM
0,48 kw . 9550
MO = = 2,7 Nm ( c /3 pallets)
1680 rpm
0,16 kw . 9550
MO = = 0,9 Nm ( c /1 pallet)
1680 rpm
Momento de inércia:
V 2
J X = 91,2 . m . ( ) = ...kgm 2
nM
0,33 m/ s 2
J O = 91,2 . 3000 kg . ( ) = 0,01056 kgm 2
1680 rpm
0,33 m/ s 2
J O = 91,2 . 1000 kg . ( ) = 0,00352 kgm 2
1680 rpm
V4 - 6
Motor escolhido:
DZ80K4
PN = 0,55 KW
nM = 1680 rpm
JM = 0,000655 kgm2
CH = 6,9 Nm
ZO = 12000 S/ h
JX
(J M + ) . nM
ηG . ηK
tA = = ... s
9,55 . (C H - M X )
0,01056 kgm 2
( 0,000655 kgm 2 + ) . 1680 rpm
0,9 . 0,64
t AC = = 0,80 s
9,55 . ( 6,9 Nm - 2,7 Nm)
0,00352 kgm 2
( 0,000655 kgm 2 + ) . 1680 rpm
0,9 . 0,64
t AO = = 0,20 s
9,55 . ( 6,9 Nm - 0,9 Nm)
Aceleração:
V
aA = = ... m/ s 2
tA
0,33 m /s
a AC = = 0,41 m/ s 2
0,80 s
0,33 m /s (valor alto demais, a condição de 1,0 m /s2
a AO = = 1,65 m/ s 2
0,20 s não é respeitada).
Tentando um motor de 2 pólos:

Considerando uma rotação do motor de 3300 rpm temos:
Jc = 0,00274 kgm2 JO = 0,00091 kgm2

MC = 1,39 Nm MO = 0,46 Nm
Motor escolhido :
DZ80K2
PN = 0,75 KW
nM = 3300 rpm
JM = 0,000655 kgm2
CH = 3,9 Nm
ZO = 6500 S /h
JX
(J M + ) . nM
ηG . ηK
tA = = ... s
9,55 . (C H - M X )
0,00274
(0,000655 + ) kgm 2 . 3300 rpm
0,9 . 0,64
t AC = = 0, 75 s
9,55 . (3,9 Nm - 1,39 Nm)
0,00091
(0,000655 + ) kgm 2 . 3300 rpm
0,9 . 0,64
t AO = = 0, 22 s
9,55 . (3,9 Nm - 0,46 Nm
V4 - 7
Aceleração:
V
aA = = ... m /s 2
tA
0,33 m /s
a AC = = 0,44 m /s 2
0,75 s
0,33 m /s
a AO = = 1,5 m /s 2 ( A aceleração continua alta demais)
0,22 s
Tempo de aceleração ( motor com massa de inércia adicional)

Inércia adicional -- JZ = 0,00368 kgm2
JX
( JM + J Z + ) . nM
η G . ηK
tA = = ... s
9,55 . (CH - M X )
0,00274
(0,000655 + 0,00368 + ) kgm 2 . 3300 rpm
0,9 . 0,64
t AC = = 1,25 s
9,55 . ( 3,9 Nm - 1,39 Nm)
0,00091
(0,000655 + 0,00368 + ) kgm 2 . 3300 rpm
0,9 . 0,64
t AO = = 0,59 s
9,55 . ( 3,9 Nm - 0,46 Nm)
Aceleração:
V
aA = = ... m /s 2
tA
0,33 m /s
a AC = = 0,26 m /s 2
1,25 s
0,33 m /s
a AO = = 0,56 m /s 2 (Valor inferior ao máximo admissível).
0,59 s
Distância de partida:
SA = 0,5 . 1000 . tA . v = ... mm

SA C = 0,5 . 1000 . 1,25 s . 0,33 m /s = 206 mm
SA O = 0,5 . 1000 . 0,59 s . 0,33 m /s = 97 mm
N.º de partidas admissíveis ( com carga máx.):
MX
1-
CH
Z adm = Z O . k p = S/ h
JX
JM + J Z +
η G - ηK
JM
PX
Kpc = 0,6 ( do diagrama § 2.9,40% ED, = 0,64)
PN
1,39 Nm
(1 - ) . 0,6
3,9 Nm
Z adm = 6500 s /h . = 181 s /h
0,00274
(0,000655 + 0,00368 + ) kgm 2
0,9.0,64
0,000655 . kgm 2
V4 - 8
B) Escolha do redutor.
V . 60 . 1000
na = i v = ... rpm
π .D
0,33 m/s . 60 . 1000 21
na = . = 99 rpm
π . 89 mm 15
Fator de serviço:
JC 0,00274
= = 0,63
JM + J Z 0,000655 + 0,00368
Fs = 1,2 ( do diagrama § 5.3, tipo de carga II,

100 S/h. 8 h/ dia.
Momento da saída:
PN . 9550
MA = . f s = ... Nm
nA
0,75 kw . 9550
MA = . 1,2 = 87 Nm
99 rpm
Diâmetro do pinhão para corrente:

Para uma corrente de 1” e o pinhão de
z = 15 dentes, o diâmetro primitivo é dado por:
1 . 25,4 mm
dO = = 122,2 mm
180º
sen
15º
Forças radiais:
M a . 2000
FQ = . f z = ... N
dO
fz = 1,25 (vide § 11.7)
87 Nm . 2000
FQ = . 1,25 = 1780 N
122,2
Equipamento selecionado:
R40DZ80K2ZTF
PN = 0,75 KW
n = 3300 / 97 rpm
i = 33,88
Força radial admissível = 2990 N

Motor com massa de inércia adicional e proteção com sensores de temperatura “TF”.
V4 - 9
Transportador de corrente.
O acionamento para um transportador de corrente deverá ser escolhido, conforme

dados:
Carga m = 300 kg
Peso da corrente m = 80 kg
Acionamento direto, operação contínua 16 h/ dia
Aceleração máx. 1 m /s2 em plena carga
Diâmetro da engrenagem de corrente D = 250 mm
Velocidade v = 1,0 m /s
Atrito: corrente de aço sobre trilho de plástico (engraxado)
Rendimento do redutor ηG = 0,95
Devido ao espaço disponível, deverá ser utilizado um redutor de eixos

paralelos com o eixo oco.
Rendimento do transportador de corrente ηL = 0,86
A rede elétrica é sujeita a variações de tensão entre 340 V e 380 V.
Força de atrito:
F = m . g . µo = ... N µo = 0,25 (vide § 11.5)

F = 380 kg . 9,81 m /s2. 0,25 = 932 N
Potência:
F . V
PX = = ... kw
1000 . ηL . ηG
932 N . 1 m/s
PX = = 1,14 kw
1000 . 0,86 . 0,95
P . 9550
MX = X = ... Nm
nM
1,14 kw . 9550
MX = = 6,3 Nm
1720 rpm
V 2
J X = 91,2 . m . ( ) = ... kgm 2
nM
1 m/s 2
J N = 91,2 . 380 kg . ( ) = 0,01171 kgm 2
1720 rpm
A potência do motor será reduzida quando a tensão aplicada cai para 340V.
UU = tensão reduzida
PU UU 2 340 V 2 UN = tensão nominal
=( ) =( )
PN UN 380 V PU = potência reduzida
PN = potência nominal
V4 - 10
A potência necessária para o transportador ( PX = 1,14 KW ) deverá ser aumentada
devido à alimentação com tensão reduzida:
Motor escolhido:
DZ90L4
PN = 1,5 KW
nM = 1720 rpm
JM = 0,0034 kgm2
Cn = 23,32 Nm
JX
(J M + ) . nM
ηL . ηG
tA = = ... s
9,55 . (C H - M X )
0,01171 kgm 2
(0,0034 kgm 2 + ) . 1720 rpm
0,86 . 0,95
tA = = 0,19 s
9,55 . ( 23,32 Nm - 6,3 Nm)
Aceleração:
V
aA = = ... m /s 2
tA
1 m /s
aA = = 5,3 m /s 2
0,19 s
Este valor de aceleração é muito maior que o máximo admissível. Como a potência do
motor não pode ser menor que 1,42 KW, um sistema de partida suave deverá ser
utilizado ( ver também § 2.10).
Por exemplo: partida estrela triângulo com aprox. 1/3 do conjugado de partida.
Tempo de aceleração com partida estrela / triângulo:

0,01171 kgm 2
( 0,0034 kgm 2 + ) . 1720 rpm
0,86 . 0,95
tA = = 2,17 s
23,32 Nm
9,55 . ( - 6,3 Nm)
3
Aceleração:
1 m/s
aA = = 0,46 m / s 2
2,17 s
SA = 0,5 . 1000 . V . tA = ... mm

SA = 0,5 . 1000 . 1 m / s . 2.17 = - 1085 mm
V . 60 . 1000
na = = ... rpm
η . D
1 m / s . 60 . 1000
na = = 76,4 rp
η . 250 mm
V4 - 11
Fator de serviço:
JX
fs = 1,45 ( do diagrama § 5.3, = 3,4 e operação contínua, 16 h/ dia.)
JM
Momento de saída:
PN . 9550
Ma = . f s = ... Nm
nM
1,5 kw . 9550
Ma = . 1,45 = 272 Nm
76,4 rpm
Forças radiais não incidem pois o redutor é de eixo oco, sendo fixado através de braço
de torção.
Equipamento selecionado:
FA40DZ90L4
U = 380/660V
n = 1720/75 rpm
i = 22,87
PN = 1,5 KW
O motor é ligado por um sistema Y/ para conseguir uma aceleração menor que 1,0 m/s2
A potência de 1,5 KW é necessária para operação satisfatória com tensão baixa (340 V).
Transportador de correia inclinado p/ volumes.
Um transportador de correia inclinado de 20º deverá ser acionado por um motoredutor

angular, por ex.: Redutor de engrenagens cônicas.
Os volumes são levados por uma corrente deslizando sobre uma chapa.
Serviço contínuo, operação 24/ dia.
Os redutores de rosca sem-fim não são recomendados devido ao desgaste elevado da
coroa de bronze quando utilizados em serviço contínuo, a menos que os redutores
sejam convenientemente super dimensionados.
Carga m = 150 kg
Ângulo de inclinação / atrito α = 20º, µο = 0,2
Peso da corrente m = 50 kg
Para fins de cálculo de potência, não levamos em consideração o peso da corrente

pois este se auto-compensa.
Diâmetro da engrenagem de corrente D = 130 mm

Velocidade de transporte v = 0,5 m /s
Rendimento do sistema e do redutor η = aprox. 0,8
Motor com freio ( o freio somente terá função em caso de emergência).

Condições : tipo de carga III
Transportador inclinado para volumes
V4 - 12
Força resistente:
F = m . g . (sin α + µo . cos α ) = ... N

F = 150 kg . 9,81 m /s2 (0,342 + 0,2 . 0,94) = 780 N
Potência:
F. v
PX = = ... kw
1000 . η
780 N . 0,5 m /s
PX = = 0,49 kw
1000 . 0,8
Momento de carga:
PX . 9550
MX = = ... Nm
nM
0,49 kw . 9550
MX = = 2,79 Nm
1680 rpm
V 2
J X = 91,2 . ∑ m . ( ) = ... kgm 2
nM
0,5 m / s 2
J X = 91,2 . ( 150 kg + 50 kg ) . ( ) = 0,00162 kgm 2
1680 rpm
Motor escolhido:
DZ80K4B
PN = 0,55 KW
nM = 16 80 rpm
CH = 6,9 Nm
JM = 0,000745 kgm2
JX
( JM + ) . nM
η
tA = = ... s
9,55 . ( C H - M X )
0,00162
(0,000745 + ) . kgm 2 . 1680 rpm
0,8
tA = = 0,12 s
9,55 . ( 6,9 Nm - 2,79 Nm )
Aceleração:
V
aA = = ... m /s 2
tA
0,5 m /s
aA = = 4,17 m /s 2
0,12 s
V4 - 13
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 5:
Cálculos.....................................................................pág. 1
SIMBOLOGIA........................................................pág. 2
SELEÇÃO DE MOTORES.........................................pág. 3
Tipos de correntes, Tipos de motores, Tipos de rotações,
Informações.
ACOPLAMENTO....................................................pág. 6
Escolha dos acoplamentos
CORREIAS...........................................................pág. 7
Vantagens, desvantagens, classificação
CORREIA TRAPEZOIDAL......................................pág. 8
CORREIAS SINCRONIZADAS................................pág. 9
Correias dentadas
ENGRENAGEM CILINDRICA DE DENTES RETOS....pág. 11

• Força no Engrenamento..................................pág. 11
I ENQUADRAMENTO DAS EXPRESSÕES................pág. 12

• Dimensionamento pelo critério de pressão.......pág. 12
SA = 0,5 . 1000 . tA . v = ... mm

SA = 0,5 . 1000 0,12 s . 0,5 m / s = 30,0 mm
Momento de freio:
Mf ≈ CH - 2 . MX . η2 = ... Nm
Mf ≈ 6,9 Nm - 2 . 2,79 Nm . 0,82 = 3,3 Nm
Escolhendo da tabela 11.1 Nm Mf =4 Nm

(JM + J X . η .) nM
tf = = ... s
9,55 . (Mf + M X . η 2 )
(0,000745 + 0,00162 . 0,8) kgm 2 . 1680 rpm
tf = = 0,06 s
9,55 . ( 4 Nm + 2,79 Nm . 0,8 2 )
Desaceleração:
V
af = = ... m / s 2
tf
0,5 m / s 2
af = = 8,33 m / s 2
0,06 s
Sf = v . 1000 . (t2 + 0,5 . tf) = ... mm

t2 = 0,01 s ( vide 11.1)
Sf = 0,5 m / s . 1000 . (0,01 s + 0,5 . 0,06 s ) = 20 mm
v . 60 . 1000
na = = ... rpm
π .D
0,5 m/s . 60 . 1000
na = = 73,5 rpm
π . 130 mm
fs = 1,65 ( 24 h/ dia, tipo de carga III, vide diagrama § 5.3).
Momento de saída:
PN . 9550
Ma = . fs = ... Nm
na
0,55 kw . 9550
Ma = . 1,65 = 118 Nm
73,5 rpm
Forças radiais: Não incidem pois o redutor é de eixo oco, sendo fixado através de
braço de torção.
V5 - 1
Equipamento escolhido do catálogo SEW:
KA66DZ80K4B
PN = 0,55 KW
I = 24,25
n = 1680 / 69 rpm
Mf = 4 Nm
SIMBOLOGIA
a Aceleração m/s2
aA Aceleração na partida m/s2
(aAO : aAC) com carga mínima / máxima
af Desaceleração na frenagem m/s2
(afo : afc) com carga mínima / máxima
au Desaceleração na comutação m/s2
(auo : auc) com carga mínima / máxima
CH Conjunto médio de partida Nm
(1 : 2) na velocidade baixa / alta
CU Conjunto médio na comutação Nm
c Coeficiente de atrito lateral (flange da roda)
D Diâmetro da roda / tambor, etc. mm
d Diâmetro do mancal mm
do Diâmetro primitivo do elemento de transmissão mm
DT Diâmetro da mesa mm
FQ Força radial N
F Força radial N
( FO : FC) com carga mínima / máxima
f Braço de alavanca da resistência ao rolamento mm
fs Fator serviço
fz Fator adicional para forças radiais
g Aceleração da gravidade m / s2
i Redução do redutor
iv Redução externa
JM Momento de inércia do motor kgm2
JX Momento de inércia da carga kgm2
(JO : JC) com carga mínima / máxima
JZ Momento de inércia adicional (ventilador pesado) kgm2
KP Fator de cálculo do número de partidas / hora
(Kpo : KPC) com carga mínima / máxima
I Comprimento m
Lf Vida do freio até a próxima regulagem h
Ma Momento de saída do redutor Nm
Mf Momento do ferio Nm
MX Momento de carga (reduzido ao eixo do motor) Nm
(MO : MC) com carga mínima / máxima
m Massa kg
na Rotação de saída do motor rpm
nM Rotação nominal do motor rpm
ns Rotação síncrona do motor rpm
PN Potência nominal do motor KW
PX Potência exigida KW
(PO : PC) com carga mínima / máxima
P’ Potência exigida com carga de um lado KW
R Faixa de variação
r Raio mm
SA Distância de partida mm
(SAO : SAC) com carga mínima / máxima
V5 - 2
sf Distância de frenagem mm
(Sfo ; Sfc) com carga mínima / máxima
sc Distância percorrida pela mesa mm
sU Distância percorrida pela comutação mm
tA Tempo de aceleração s
(tAO ; tAC) com carga mínima / máxima
tf Tempo de frenagem s
(tfo : tfc) com carga mínima / máxima
tU Tempo de passagem na comutação s
t1 Tempo de reação de alívio do freio s
t2 Tempo de reação do freio s
U Tensão do motor V
v Velocidade m/s
vT Velocidade da mesa m/s
Wf Trabalho do freio por frenagem J
WN Trabalho admissível pelo freio até a próxima regulagem J
XA Número de motores
Xf Precisão de posicionamento mm
(Xfo ; Xfc ) com carga mínima / máxima
Z Número de dentes
(1 :2) pinhão / engrenagem
Zadm N.º de partidas admissíveis do motor S /h
Z... N.º de partidas necessárias S /h
ZO N.º de partidas admissíveis em vazio S /h
n Diferença da rotação rpm
η Rendimento geral
ηp Rendimento do variador
ηG Rendimento do redutor
η’G Rendimento reverso do redutor
ηk Rendimento da transmissão por corrente
ηL Rendimento da carga
η... Rendimento da redução externa
µ- Coeficiente de atrito para mancais
µ Coeficiente de atrito deslizante
µo Coeficiente de atrito estático
SELEÇÃO DE MOTORES
Motor é uma máquina girante que transforma a energia elétrica em energia mecânica.
A) Tipos de correntes:
• Alternada
• Contínua
A unidade da corrente é expressa em Ampère (A)
1) Corrente Alternada (CA)
Nos terminais das tomadas de nossas casas temos uma (CA) de freqüência 60 HZ
(HZ = Hertz = ciclos / segundo).
Denomina-se (CA) quando há troca de polaridade (+) e (-) em função do tempo, e esta
muda de sentido).
V5 - 3
2) Corrente contínua (CC)
Denominamos (CC) toda corrente de sentido e intensidade constante com o tempo.

Temos a pilha como exemplo.
B) Tipos de motores
1) Corrente Alternada:
Este tipo de motor normalmente não pode variar a velocidade por ter rotação
constante em regime; mas se adaptarmos no quadro de comando um inversor de
freqüência, poderemos variar sua velocidade.
Obs.:
¾ Indução = Torque constante em função do motor.
¾ Trifásico = Três fases de tensão (R,S,T).
• Motor de indução monofásico
Possui apenas uma fase de potência limitada a 12,5 CV. Acima deste valor é inviável
construí-lo.
Exemplo: Moto-bomba, ventilador.
• Motor de indução trifásico:
É normalmente usado na indústria, possui três fases e sua carcaça em relação ao

monofásico é menor.
• Motor de indução trifásico de dupla velocidade:
Este motor tem característica interna de transmitir duas velocidades distintas ou dupla
polaridade.
• Motor trifásico de anéis:
A característica principal é o alto torque na partida.

Exemplo: Ponte rolante.
• Motor de torque:
Possui um escorregamento alto e rendimento baixo. Funciona como um freio de

tensão, sendo usado onde há necessidade de um torque de tração e velocidade
constante.
• Moto-freio:
Tem acoplado um freio mono-disco, ideal para equipamentos que exigem paradas
rápidas por questão de segurança, posicionamento e economia de tempo.
2) Corrente Contínua:
Este motor possibilita a variação de sua velocidade externamente de 20 rpm até a

nominal escolhida do motor.
De 0 até 20rpm o torque não é constante.
De 20 até nominal o torque é constante.
• Servo motor:
Este não tem campo de excitação. Possui imã permanente e alto rendimento. Pode-se
mudar o sentido de giro num tempo muito curto sem diminuição do torque, porque é
constante. É usado normalmente em tornos CNC ou para acionamentos de
espalhadores.
V5 - 4
Importante:
Devemos prestar atenção para que a corrente em regime de trabalho não ultrapasse a
corrente nominal do motor. Isto é, se a amperagem em regime de trabalho for maior
que a do motor, este pode se queimar. Admite-se que na partida do motor a
amperagem possa subir até 1,5 vezes a normal em 1 minuto.
C) Tipos de rotações:
1) Síncrona (ns):
Esta rotação é a teórica no motor. A fórmula para seu cálculo é baseada em
freqüência e polaridade. 120 . F
ns = (rpm)
Onde: P
F = freqüência (HZ).
P = número de pólos.
Obs.:
No Brasil a freqüência é de 60 HZ e na Argentina 50 HZ.
O número de polaridade determina a rotação do motor. Esta é padronizada em 2,4,6 e
8 pólos.
POLOS ns(RPM) OBS.

2 3600 velocidade e baixo torque
4 1800
6 1200
8 900 Baixa velocidade e alto torque
Obs.: Quanto maior o número de pólos, maior e mais caro é o motor.
2) Assíncrona(nas)
É a rotação real do motor. Leva em consideração o fator de escorregamento distinto

para cada motor. É adquirida utilizando o catálogo fornecido pelo fabricante e, quando
não o possuímos, podemos admitir um valor aproximado considerando um fator de 5%
de escorregamento.
Nas = ns. (1 – 0,05) ou nas =ns. 0,95.
D) Outras informações:
Para concluir temos que analisar certas informações que o fabricante necessita para
produzir o motor, tais como:
• Classe de isolamento ( temperatura ambiente onde irá trabalhar)
• Categoria (tipos de partida, conjugado)
• Grau de proteção (agentes externos, água, óleo, etc.)
• Forma construtiva: esta é uma informação importante porque define a posição de
trabalho do motor.
Exemplo: Motor com flange, caixa elétrica à direita, etc. É fornecida por códigos
relacionados nos catálogos.
Nota:
Existem motores para quase todos os tipos de serviços. Devemos ter conhecimento e
bom senso na sua escolha e na dúvida, consultar o fabricante.
Lembre-se sempre que uma escolha errada pode acarretar problemas no
funcionamento do sistema.
V5 - 5
ACOPLAMENTO
Ao transportar torque de um eixo motor para um eixo movido, alguns elementos de
máquinas são utilizados para este fim, tais como:
• Cardans, rodas de fricção, engrenagens, polias e acoplamentos.

No momento estudaremos os acoplamentos que servem como união de dois eixos
alinhados, transmitindo a mesma rotação entre o eixo motor e o eixo movido.
Na escolha do tipo construtivo de um acoplamento deve ser analisado a função que

ele terá na transmissão. Para tanto, temos que pesquisar através de catálogos o tipo
em que se enquadra a nossa necessidade.
Os acoplamentos dividem-se em :
• Elásticos;
• Fixos
Elásticos:
Tem a finalidade de absorver os picos de torque do motor, choques de carga,
vibrações perigosas e desalinhamentos, protegendo os componentes das máquinas
acopladas. É obtido através de catálogo.
Fixo ou rígido:
Serve como complemento de segurança. Quando houver um pico de torque, um pino
arrebenta impedindo a danificação da máquina. Este tipo não pode ser montado onde
há possibilidade de desalinhamento dos eixos. Normalmente é montado entre dois
mancais de rolamento, projetado de acordo com a exigência do trabalho.
ESCOLHA DOS ACOPLAMENTOS (ELÁSTICOS)
a) Critério usado pela Vulcan

São necessários dados de potência e rotação.
716,20 . N
1) Cálculo do momento Torçor: MT = (kgf . m)
n
2) Cálculo do Fator de Segurança: FS = F1. F2. F3. F4
Onde:
F1 = Tipo de aplicação (compressor, guindaste, etc.)

F2 = Tempo de funcionamento contínuo diário em horas.
F3 = Freqüência de partida por hora.
F4 = Temperatura ambiente em graus Celsius.
3) Momento Torçor equivalente: MTeq = MT. FS
4) Definir o tipo construtivo mais adequado à aplicação.
5) Selecionar o tamanho através do “MT” máximo dado no catálogo, sendo igual ou

superior ao momento torçor equivalente calculado anteriormente.
6) Escolhido o tamanho, verificar se o furo máximo admissível obtido no catálogo é

suficiente para receber o eixo da aplicação e se a rotação máxima é igual ou maior
que a rotação da aplicação.
V5 - 6
CORREIAS
Correias e polias permitem a transmissão de potência entre eixos paralelos

relativamente distantes um do outro. Neste tipo de transmissão a correia, que é um
órgão flexível, abraça duas ou mais polias, transmitindo assim a força tangencial por
meio de atrito entre a correia e a polia.
Nas montagens comuns o sentido de rotação da

motora é o mesmo da movida. De preferência,
deixar o lado frouxo para cima porque nessa
posição há um arco de contato maior entre correia
e polia, e conseqüentemente, aumento da força
tangencial.
Quando for necessário aumentar o ângulo de contato usa-se um rolo tensionador que
ao mesmo tempo funciona como esticador da correia. No caso da montagem dos
eixos não poderem ser regulados, observar que o rolo tensionador deve estar montado
sempre no lado frouxo da correia.
Quando o esticamento se dá internamente,

localizá-lo o mais próximo da polia maior.
Quando o esticamento se dá externamente,

localizá-lo o mais próximo da polia menor
Vantagens do uso de correias:

• Não transmitem choques;
• Não apresentam problemas de lubrificação;
• É um elemento de proteção contra extrema sobre carga;
• São econômicas;
• De fácil manutenção.
Inconvenientes do uso de correias:

• No caso das lisas há escorregamento;
• Alta carga nos mancais e eixos;
• Devem ser protegidas de elementos externos;
• Proporção geométrica elevada.
Podemos classificar as correias em lisas e dentadas:

• As dentadas funcionam como correias sincronizadoras. Não há escorregamento.
• As lisas podem ter formatos variados, dependendo da aplicação no projeto.
Os perfis mais comuns são:

• Trapezoidais ou correia em V;
• Chata ou correia plana;
• Redonda.
Os materiais das correias podem ser diversos.

Exemplos: couro, borracha, nylon, neoprene e composta de material flexível e fios de
aço para garantir a tração, etc.
No caso das correias lisas, como há escorregamento há perda nos rendimentos que
pode variar de 0,91 a 0,98 da potência transmitida.
V5 - 7
CORREIA TRAPEZOIDAL (EM “V”)
As correias trapezoidal em “V” transmitem a
Ftg pelo atrito que se gera pela pressão que
as laterais da correia exercem contra as
paredes dos rasgos da polia entre as quais
são encunhadas. Estas não devem tocar no
fundo dos canais para não se perder o efeito
de cunha.
β β
Fatr = 2N(sen + μ.cos )
2 2
μ = 0,56 : 0,6
Este tipo de perfil é o mais comum nas indústrias e possui vários formatos, variando
pela potência que se quer transmitir. Em transmissões múltiplas usar sempre correias
de mesmo código, inclusive especificar na compra “Códigos iguais”. No caso se troca
de correia, trocar todas as correias de transmissão.
Os tipos mais comuns são:
Série industrial com 5 perfis designados pelas letras A, B,C,D e E.
Série fracionária com 3 perfis designados pelas letras F1, F2, F3.
Estes tipos de correias devem estar sempre em transmissões que utilizem uma correia
por elo não ser codificado.
Super HC que substitui a série industrial com a vantagem de transmitir mais potência
em menos espaço. São designadas por 3V, 5V,8V.
As seções maiores são para as transmissões pesadas e as menores para as

transmissões leves. Se as correias de pequena seção fossem usadas em
transmissões pesadas, uma excessiva quantidade de correias seria necessária, devido
a sua baixa capacidade em HP.
V5 - 8
CORREIAS SINCRONIZADORAS
Correias Dentadas
As correias dentadas transmitem o movimento por meio de engrenamento dos dentes

da correia com os das polias com ausência, portanto, de deslizamento. Por isso é
também chamada correia sincronizadora.
A transmissão é então chamada positiva porque não está condicionada ao atrito entre
correia e polia.
Evitando o contato entre partes metálicas é eliminado o ruído conseqüente. O nível de
ruído só aumenta em velocidades altas.
Uma transmissão perfeita exige que sejam satisfeitas as duas exigências seguintes:
1) O passo da correia deve Ter o mesmo valor do passo das polias (ambos são
medidos na linha primitiva).
2) A linha primitiva da correia deve coincidir com a circunferência primitiva da
polia.
Outro elemento de importância fundamental no estudo de transmissão por correia
dentada conhecido o número de dentes “Z”, é o diâmetro primitivo que pode ser
achado na tabela cedida pelo fabricante.
Para o funcionamento correto de uma transmissão de correias dentadas é
absolutamente necessário que pelo menos uma das duas polias tenha flanges, a fim
de evitar que a correia possa escorregar por ter uma leve tendência de movimento
laterais esquerdo ou direito. Normalmente por economia o uso da flange está na polia
menor. No entanto, se funcionando em eixos verticais e quando a distância de centros
for maior do que oito vezes o diâmetro da polia menor, as duas polias devem ser
flangeadas.
A velocidade é transmitida uniformemente. Não existe variação de passo como nas
correias em “V” e plana, portanto não apresentam vibrações.
Para cada passo fornecem-se correias de diversos comprimentos e larguras padrões.
Estas correias são aplicáveis com polias de diversos diâmetros, tornando possível
fazer-se uma grande variedade de acionamentos para cada tamanho.
Exemplo de transmissão mediante

correia dentada: uma linha primitiva
coincide com o eixo do inserto.
V5 - 9
Vista e seção de uma correia dentada:
a) inserto resistente constituído por fios de
material de alta resistência;
b) corpo da correia em borracha sintética;
c) revestimento em nylon dos dentes e da
parte interna da correia.
Polias flangeadas da UNIROYAL, para

passo 12,70mm (1/2”) e para correias
tendo largura 19,05mm (3/4”) e 25,40 (1”).
Em tecnologia, se soubermos o valor do módulo de uma engrenagem, podemos

determinar todos os seus elementos pelas fórmulas convencionais, apropriadas para
cada tipo de engrenagem.
Podemos concluir de que o módulo é o elemento básico que define o tamanho dos
dentes das engrenagens e serve para dimensionar os demais componentes das
mesmas.
Por outro lado, verifica-se que esse módulo pode ser determinado através da
resistência à flexão, e resistência ao desgaste, deveremos em primeiro plano estimar o
diâmetro do eixo pelo processo de torção e em seguida estimar o diâmetro primitivo,
segundo informações técnicas da WMH (Standard - Stirnrader) fonte alemã vale:
Sendo:
N ds = diâmetro do eixo [mm]
ds = 144 3
n N = Potência no eixo [cv]
n = Rotação por minuto
Para diâmetro primitivo do pinhão vale:
Sendo:
Dpi ≈ 2 . ds dpi = diâmetro primitivo [mm]
ds = diâmetro do eixo [mm]
Segundo Viviano Viviani (matéria feita em Março de 1979 pela revista “Mundo
Mecânico) o número de dentes mínimo que pode ser cortado é de 25 com ângulo
α =15º e de 14 com ângulo α = 20º sendo α = ângulo de pressão.
V5 - 10
Com esses dados em mãos partiremos para verificação da engrenagem segundo
Marco Stipkovic Filho ,e tabela características dos materiais, segundo Elementos de
máquinas (Niemann), pag.199 volume II anexo folha:
ENGRENAGEM CILINDRICA DE DENTES RETOS [ECDR]
Sendo:
m = Módulo;
dp, dp1, dp2 =
diâmetro primitivo
da engrenagem;
hk = altura da
cabeça do dente;
hf = altura do pé
do dente;
t = espessura do
dente no primitivo;
b = largura da
engrenagem;
h = altura do
dente.
FORÇAS NO ENGRENAMENTO
No dentado a envolvente, decompondo-se a força ou pressão normal Pη’ cuja direção

forma com a tangente às circunferências primitivas o ângulo de engrenamento (ângulo
de pressão), em duas componentes, uma tangencial Pµ e outra radial, PΓ’’ passando
ambas pelo ponto C; somente a componente tangencial Pµ transmitirá força, pois a
radial PΓ não produzirá rotação alguma.
Utilizar-nos-emos da figura abaixo para equacionar as diferentes expressões que
relacionam as componentes da transmissão, as velocidades tangenciais, os momentos
e a potência transferida.
Sendo:
Pu = Força tangencial [kgf];
PN = Resultante [kgf];
αo = Ângulo de pressão
geralmente = 20º 14º30’; Distribuição dos esforços num par engrenado.
doi = Diâmetro primitivo do
pinhão [cm];
Rp = Raio primitivo [cm];
do2 = Diâmetro primitivo da
coroa [cm];
Z = Número de dentes;
MT = Momento torçor em
kgf.cm;
σ Fadm =Tensão admissível
flexão;
V = Velocidade tangencial em
m/s;
e = Fator de carga [tabela];
n = Rotação rpm;
q = Fator de forma [tabela]
N = Potência em CV.
V5 - 11
I ENQUADRAMENTO DAS EXPRESSÕES RESISTÊNCIA FLEXÃO:
Força radial [Pr] Pr =Pu. Tgαo [kgf]
Momento torçor [mt] [kgf.cm]

71620 . N
MT =
η
MT
Força tangencial [Pu] Pu = [kgf]
RP
tabelado
Pu . q
Largura da engrenagem [ b] b= [unidade da tensão e módulo]
σFadm . m . e
tabelado
b ≈ 6.m P/ engr. Ferro fundido
Aproximado b ≈ 10.m P/ dentes frezados
b ≈ 15.m P/ dentes frezados e mancais em alinhamento
Altura do dente [h] h = 2,25.m [mm ] dp = m.z unidade do módulo
Velocidade tangencial [V]

n . do . η dp
Espessura do dente no primitivo V [m /s] Rp = [cm] e
60 . 100 2
m . π [cm]
t=
2
DIMENSIONAMENTO PELO CRITÉRIO DE PRESSÃO

Esse cálculo deverá levar em conta a pressão determinada no contato entre os flancos
dos dentes de duas rodas dentadas engrenadas, (1) e (2) e, ainda, sua duração ou
vida expressa em horas efetivas de trabalho. Para auxiliar esse estudo vamos nos
apoiar na figura abaixo:
V5 - 12
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 6:
II ENQUADRAMENTO DA EXPRESSÃO.......................pág. 1
Determinação de vida em horas para engrenagem
Largura da engrenagem critério flexão
II ENQUADRAMENTO DA EXPRESSÃO.......................pág. 2
FATOR CARGA [e]...................................................pág. 3
FATOR FORMA [q]..................................................pág. 3

Para engrenamento externo, para engrenamento interno
EXECUÇÃO E LUBRIFICAÇÃO...................................pág. 4
MÓDULOS NORMALIZADOS.....................................pág. 4
FATOR [F]..............................................................pág. 4
GRÁFICO DE PRESSÃO............................................pág. 4
CARACTERÍSICAS DOS MATERIAIS (TABELA)...........pág. 5
CÁLCULO DE CHAVETAS.........................................pág. 6
• Dimensionamento das engrenagens
• Forças do engrenamento
• Cálculos, conclusão
• Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais.........pág. 11
• CRITÉRIO DE RESISTÊNCIA................................pág. 11
II ENQUADRAMENTO DA EXPRESSÃO CRITÉRIO DESGASTE
Com essa expressão vamos levantar o valor da pressão. Confrontando, em seguida,

com a pressão tolerável para o material para um determinado número de horas de
vida.
mt i + 1
Padm = 2 . f 2 . . [ kgf /cm2]
bdp 2 i
MT i ±1 + para engrenagem ext.

b = 2 f 2. .
Padm 2
i - para engrenagem int.
dp 2 dp 2
Sendo:
Padm = Pressão admissível
F = Fator F [tabela] dp 2
MT = Momento eng. [cm] i=
dp = diâmetro primitivo [cm]
dp1
i = relação de transmissão
DETERMINAÇÃO DE VIDA EM HORAS PARA ENGRENAGEM
Admitindo como pressão o valor obtido pelo cálculo.
49 . HB Padm [kg/ cm2]

Padm = 49 = Constante de transformação
w 1/ 6
HB = Dureza Brinell [kg/ mm2]
W = Fator de horas
n = Rotação rpm
60 . η .h
w= h = Horas de trabalho total
10 6 106 = Constante da fórmula
Aplicação
Dimensionar um par de engrenagem de dentes retos para condição de flexão e ao
desgaste verificando a vida em horas:
Potência a ser transmitida = 5 cv;

Rotação do eixo = 280 rpm;
Z = 21 dentes;
Material = Aço ABNT 1020
i = 2,35;
Uso = 12 horas diária utilização e incidência da carga máxima continuamente.
N 5
ds = 144 3 ∴ ds = 144 3 ∴ ds = 37,63 mm
n 280
dp1 ≈ 2 . ds ∴ dp1 = 2 . 37,63 ∴ Dp1 = 75,27 mm
75,27
dp = m . z ∴ = m ∴ m = 3,58 Padronizado = m = 3,75 unidade em mm
21
Recálculo do dp: Temos que dp =m . z ∴ dp =3,75.21 ∴ dp = 78,75 mm
V6 - 1
LARGURA DA ENGRENAGEM CRITÉRIO FLEXÃO:
PU . q MT 71620 . N 71620 . 5
(I) b = temos : PU = temos : MT = ∴ MT = ∴
σFadm . m . e RP n 280
DP 78,75
MT = 1278,92 kgf . cm temos : RP = ∴ RP = ∴ RP = 39,37 mm
2 2
∴ RP = 3,937 cm
1278,92
PU = ∴ PU = 324,84 kgf beneficiado
3,937
4
σo 19,3
q = 3,3 σFadm = ∴ C= ∴
SB (tabela) 1,8
σ Fadm = 10,72 kgf / cm 2 ∴ e = 0,80 tabela

σFadm = 10,72 kgf / cm 2 M = 0,375 unidade cm
324,84 . 3,3
(I) b = ∴ b = 3,33 cm ∴ b= 33,3 mm
1072 . 0,375 . 0,80
CRITÉRIO DESGASTE
MT i + 1
Padm = 2 . F 2 . 2
. [kgf / cm 2 ] ∴
bdp i
1278,92 2,35 + 1
Padm = 2 . 1512 2 . 2
. ∴
3,33 . 7,875 2,35
Padm = 4572288 . 6,1929 . 1,4255
Padm = 6353,34 kg / cm
Determinação da vida em horas:
49 . HB
Padm = ∴ HB = 140 kg / mm2 ( Aço ABNT – 1020 ) beneficiado.
w1
6
49 . 140 49 . 140
6353,34 = ∴ w1 = ∴
w1 6 6353,34
6
6
1 1
w 6
= 1,0797 ∴ w = 1,079 1
∴ w = 1,5842 ou w = 6
1,0797 = 1,5842
60 . η . h w . 10 6
Como : w = ∴ h = = ∴
106 60 . η
1,5842 . 10 6 h = 94,29 horas Conclusão: vida muito curta.
h =
60 . 280
V6 - 2
Para melhorar a vida pelo menos dois anos de uso deverá ter uma dureza Brinell de :
2 anos possui 365.2 = 730 dias ∴ 730.12 horas diária = 8760 horas de uso ∴
60 . n . h 60 . 280 . 8760
w= 6
∴ w= ∴ W = 147,168
10 10 6
1 1
= w ∴w = 147,168 ∴ W /6 = 2,297
6 6 6 6 1
w
1
6
49 . HB Padm . w
Padm = 1
∴ HB = ∴
w 6 49
6353,34 . 2,297
HB = ∴ HB = 297,82 kgf / mm2
49
Conclusão: para que esta engrenagem tenha uma vida de dois anos pelo critério de
desgaste, o material ABNT 1020 deverá ser submetido a um tratamento térmico de
cementação com dureza de Flanco HB ≥ 297,82 kg/ mm2 que corresponde a N 32
HRC; outras soluções poderiam ser adotadas tais como: Aumento da largura, aumento
do dp, ou troca de material.
PARA DETERMINAR A HÉLICE, SE É A ESQUERDA OU DIREITA NA

ENGRENAGEM HELICOIDAL.
Esfera rola à direita

hélice direita
Colocar a engrenagem de frente e soltar. Esfera conf. exemplo acima.
FATOR CARGA [e]

Introduz-se ainda um fator de carga [e] = 0,80 até 1,50.
Esse fator de carga dependerá naturalmente do regime de utilização da engrenagem e
da incidência de aplicação da carga máxima.
Para exemplificar tomaremos os seguintes extremos:
e = 0,80 para utilização e incidência de carga máxima continuadamente.
e = 1,50 para pouco uso e pequenas incidências de cargas máximas.
FATOR DE FORMA [q]

Os valores correspondentes ao fator de forma [q] para ângulo de pressão αο =
20º sem correção são apresentados a seguir:
PARA ENGRENAMENTO EXTERNO
N.º de dentes [Z] 12 13 14 15 16 17 18 21 24 28 34 40 50 65 80 100 α

fator [q] 4,5 4,3 4,1 3,9 3,75 3,6 3,5 3,3 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,6 2,45
PARA ENGRENAMENTO INTERNO
N.º de dentes [Z] 20 24 30 38 50 70 100 200 α

fator [q] 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,45
V6 - 3
EXECUÇÃO E LUBRIFICAÇÃO
V (M / S) <0,8 0,8-4 4:12 >12
Execução Fundido Fresado Retificado Dentes inclinados
Meio lubrificante Graxa Mergulhado em Mergulhado em Óleo sob pressão

óleo ou graxa óleo
MÓDULOS NORMALIZADOS
Os valores dos módulos [m] dados em mm apresentam-se normalizados segundo a
Norma DIN 780.
Assim sendo, temos:
de m = 0,3 até m = 1,0 mm de 0,1 mm em 0,1 mm
de m =1,0 até m = 4,0 mm de 0,25 mm em 0,25 mm
FATOR [F]
Para um ângulo de pressão αο = 20º teremos para diferentes pares engrenados os
seguintes valores de [ƒ].
Valores de
[ƒ]
pinhão de aço [E1 = 2,1 x 10+6 Kg / cm2] 1512

engrenagem de aço [E1 = 2,1 x 10+6 Kg / cm2]
pinhão de aço [E1 = 2,1 x 10+6 Kg / cm2]

engrenagem de ferro fundido [E2 =1,05 x 10+6 Kg / cm2] 1234
pinhão de ferro fundido [E1 = 1,05 x 10+6 Kg / cm2]

engrenagem de ferro fundido [E2 =1,05 x 10+6 Kg / cm2] 1069
O fator [ƒ] eqüivalerá a :
0,35
ƒ = 1 1 1
( + ) cos α 0 sen α 0
2 E1 E2
GRÁFICO PRESSÃO ADMISSÍVEL DE CONTATO
V6 - 4
CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS
PAG. 199 Volume II = NIEMANN Tabela 22.25 Obs. Está na pg. 73 , apost. Ref.
Material Corpo de prova no Na engrenagem Profun
estado final didade
Resis. à fadiga Resis. de
Nr Tipo de tratamento Desig- estática rugosi-
nação σr σbso Dureza HB σ 4 σ dade
K r
o o oB
R1*
2 2 2 2
Kgf/mm Kgf/mm Núcleo Flanco Kgf/mm Kgf/mm µm
1 Ferro fundido GG18 18 9 170 0,19 4,5 18

2 cinzento GG26 26 12 210 0,33 6,0 26 6,0
3 Ferro fundido nodular ferrítico 60 - 170 0,32 25 100

4 perlítico 70... 75 - 250 0,64 25 140 6,0
5 Aço fundido GS 52 52 21 150 0,21 15 47

6 GS 60 60 24 175 0,30 2 17,5 52 4,5
8 Aço p/ usinagem St 50.11 50... 60 23... 28 150 0,36 19 55

9 1030/ 35 St 60.11 60... 70 28... 33 180 0,52 2 21 65 3,0
10 1040/ 45 St 70.11 70... 85 33... 40 208 0,70 24 80
1060
II-Aço ao carbono
Forjado ou laminado
11 Aço beneficiado C 15 50... 60 22...27 140 0,23 19,3 60
12 1020 C 45 65... 80 30... 34 185 0,40 23 80
13 1045 C 60 75... 90 34... 41 210 0,51 25,6 90 3,0
14 1060 34 Cr 4 75... 90 36... 44 260 0,80 2 30 90
15 5135 37 Mn Si 5 80... 95 38... 46 260 0,70 31,5 95
16 37 Mn Si 5 42 CrMo 4 95...110 46... 54 300 0,80 31,5 110
4140
18 Aço cementado 1015 50... 65 27 190 736 4,9 22 95
19 8620 80...110 - 270 650 5,0 42 140
20 20 Mn Cr 5 100...130 - 360 650 5,0 47 160 2... 3
21 4320 90... 120 - 310 650 5,0 44 160
22 18 Cr Ni 8 120... 145 - 400 650 5,0 47 170
23 Aço temperado por 65...80 - 220 595 4,3 31,5 140

5
24 chama ou indução 37 Mn Si 5 90... 105 - 270 560 3,7 34 125 3,0
25 1045 53 Mn Si 4 90... 110 - 275 615 4,5 35 110
K laminado a frio
27 Aço cianetado 140... 180 - 460 595 4,3 32 190
3,0
28 5140 37 Mn Si 5 150... 190 - 470 550 3,6 35 200
Tecido duro Grosso - - - - 0,18 5,6 17 6,0

3 6
30 Fino - - - - 0,23 5,6 17 4,0
31 Ferro fundido nodular GGG 90 C 80... 90 - 300 1,8 22 140

32 Aço nitretado em 45 55 ÷ 60 - 450 1,8 31,8 110
banho
33 Aço nitretado em 4140 85 ÷ 90 - 660 2,7 58,0 150
banho 3,0
34 Aço nitretado em gás 31Cr MoV 9 70 ÷ 85 - 700 3,5 45,0 150
35 Aço temperado por 4140 90 ÷ 110 - 275 615 4,5 35 110

chama ou indução
4340 Fadm = 17 kgf/mm2
Aço Fundido tipo II Fadm = 11 kgf/mm2 Pag 193 Vol II Niemann
SB = Coeficiente segurança H = Horas de trabalho diário
Pag. 199 Volume II = NIEMANN Tabela 22.13 –
Orientação para o coeficiente de segurança necessário.
Segurança contra Transmissão para Transmissão para

serviço contínuo serviço intermitente
Ruptura do dente SB 7 1,8... 4 1,5... 2

Cavitação SG 1,3... 2,5 0,4...1
Engripamento SF 3 ... 5 3 ... 5
V6 - 5
SB 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0
H 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
_
σ o4 _
Sendo : σ Fadm = σ Fadm = Tensão admssível à flexão
SB
“CÁLCULO DE CHAVETAS”
b = Largura da chaveta
L = Comprimento da chaveta
t0 = altura livre ∴ t0 = h-t1
h = altura total da chaveta
Ft = Força tangencial aplicada à chaveta
t1 = base da ancoragem
MT 716200 . N
Ft = MT = [kgf . mm
r e n
Para Cisalhamento toma-se:

Sendo :
σ = tensão admissível ao cisalhamento
área resistente ao cisalhamento
Ft
L=
b . σ
Para Esmagamento toma-se:

Sendo: Ft
Padm (kg /mm2) = Pressão admissível L=
Padm . to
Área resistente ao esmagamento
V6 - 6
DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS CÔNICAS DE DENTES RETOS
O dimensionamento das engrenagens cônicas de dentes retos faz-se de forma

análoga as engrenagens cilíndricas de dentes retos.
Utilizam-se dos dois critérios convencionais de resistência e de pressão com o
cuidado de identificar a engrenagem cônica como uma engrenagem cilíndrica de
dentes retos equivalentes.
FORÇAS DO ENGRENAMENTO
Para facilidade da distribuição dos esforços no engrenamento de um par cônico de

dentes retos, apoiar-no-emos na figura acima onde se destacam claramente as
componentes radiais, axiais e tangenciais.
A componente normal Pn que atua na linha de engrenamento, decompõe-se em outras
duas Pu e Pt; sendo Pu a componente tangencial e Pt a componente radial à
engrenagem equivalente e que dá origem às componentes Pr (radial) e Pa (axial).
O relacionamento dessas componentes entre si e com a potência transferível,
velocidades ou momentos e rotações faz-se através das seguintes expressões:
Onde:
Força tangencial (Pu)
Pu = força tangencial em Kp;
75 . N
Sendo : Pu = (kg) Pn = força normal em Kp;
Vm Pa = força axial em Kp;
dm . n Pr = força radial em Kp;
ou : Vm = (m/ seg) N = potência transferida em cv;
1910 n = rotação em r.p.m;
Md . 2 71620 . N . 2 Md = momento torçor em Kp . CV;
Pu = = (kg) V = velocidade tangencial em m /seg;
dm n . dm
Vm = velocidade tangencial média em m /seg;
dm = diâmetro primitivo médio em cm;
do = diâmetro primitivo em cm.
V6 - 7
Engrenagens cônicas de dentes retos
E, ainda temos:
Pa 1(2) = Pu . tg α0 . sen δ1 (2) (kg)

Para os casos onde δ = 90º a
componente axial de uma engrenagem é
Pr 1(2) = Pu . tg α0 . cos δ1 (2) (kg) igual à componente radial da outra e
vice-versa.
Critério de resistência:
Da mesma forma, a tensão máxima será expressa por:
σ max ≤ Pu . q * σ max U σ adm

= Observando sempre:
σ Fadm b . mm . e
*O fator de forma (q) deverá ser tomado da mesma forma que para as engrenagens
cilíndricas baseado, entretanto, no número equivalente de dentes (Z e 1(2) ) e que vale:
Z Pu . q Baseado em Ze
Z =
1( 2 )
b=
e 1( 2 )
cos δ1(2) σ Fadm . m m . e
O fator de carga (e) variará entre 1,25 e 1,75 podendo, entretanto, para os casos
gerais ser tomado ( e = 1,5).
O momento torçor poderá ser dado por:
Critério de pressão:
Apresentaremos diretamente as expressões finais de cálculo, assim sendo, temos:
bd2m1 = 2 . ƒ2 . Md1 . cos δ1 i2 + 1 cm3

. 2
p 21( 2 ) adm i
ou
b . d2m1 = 2 . ƒ2 . 71620 . N . cos δ1 i2 + 1 cm3

. 2
n1 . p 21( 2 ) adm i
Os valores das pressões admissíveis p1 (2) adm e dos coeficientes H são os mesmos
assumidos para os casos de engrenagens cilíndricas.
m = módulo kgf/ cm2

mm = módulo médio 2. f 2
. MT . cos δ1 i + 1 2
Padm = . 2 dm
d m = diâmetro médio b . dm 21 i rm=
d s = diâmetro eixo
2
r m = raio médio sen δ
Tg δ 2 = δ = delta
z1 Tg δ2 = i
cos δ + δ = 90º
δ1 = δ - δ2 z2 b = 7 a 10 . m
dm1 + b . sen δ1 i2 + 1 N
m= 2 . f 2 . MT . cos δ1 . ds = 144 3
z1 b= i2 n
Padm 2
mm
dm1 = dp - b . sen δ1 dm 2
dm
mm =
dp = m . z dm ≅ 2 . ds z
V6 - 8
Aplicação:
Dimensionar a ECDR para as seguintes condições:

Flexão e desgaste
Dados :
15 cv Z1 =20 pinhão material aço SAE 1045 beneficiado
n = 900 rpm do = 20º uso 12 horas diária
i = 2,7 Z2 = 54 coroa utilização e incidência de carga máxima.
CRITÉRIO FLEXÃO
tirado de ze
PU . q MT 71620 . N 71620 . 15
σfadm = ∴ PU = ∴ MT = ∴ MT = ∴
b . mm . e rm n 900
MT = 1193,66 kgf . cm ∴ dm ∴ dm =2 . ds ∴ N ∴
rm =
2
ds = 144 . 3
n
15 ds = 36,78 mm ds = 3,678 cm
ds = 144 3 ∴ ∴ ∴ dm = 2 . ds ∴
900
dm = 2.3,678 ∴ dm = 7,356 cm
dm 7,356 MT 1193,66
rm = ∴ rm = ∴ rm = 3,678 cm ∴ PU = ∴ PU = ∴
2 2 rm 3,678
PU = 324,54 kgf
q = Fator de forma tirada de ze ∴
z1
ze = ∴ temos : δ1 = δ - δz ∴ Tgδ2 = i para δ = 90º temos: tgδ2 = 2,7 ∴
coδ1
z1 20
e que δ1 = 90º - 69,676º ∴ δ1 = 20,324º ∴ ze = ∴ ze =
δ = 69,676º
2
coδ1 cos 20,324 o
∴ ze = 21,32 arredondando ze = 22 dentes ∴ q = 3,3
dm 7 . 356
b = 10. mm ∴ mm = ∴ mm = ∴ mm = 0,3678 cm ∴
z 20
b = 10 . 0,3678 ∴ b = 3,678 cm arredondado b = 3,7 cm
e = 1,5 tirado da folha 2 ∴
PU . q 324,54 . 3,3
σFadm = ∴ σFadm ≅ ∴ σFdam ≅ 524,65 kg / cm2
b . mn . e 3,7 . 0,3678 . 1,5
Temos para material SAE 1045 beneficiado
σo 4 ∴ σFadm ≅ 2300 ∴
σFadm ≅ σFadm ≅ 1277 kg/ cm 2
SB 1,8
∴ > que 524,65 kg/cm2
Conclusão:
O material com sua σFadm é satisfatório para condição de Flexão no dente.
V6 - 9
OBS. : com o valor de módulo é que se calcula as principais dimensões da
engrenagem portanto:
dp dm = dp - b . sen δ1
m= temos que então:
z
7,356 = dp – 3,7. sen 20,324º ∴ dp = 7,356 + 3,7 . sen 20,324º

8,621
dp = 8,621 cm ∴ m= ∴ m = 0,43 cm normalizando
20
Teremos módulo de 0,45 cm ∴ m = 4,5 mm
Recálculo do dp teremos : dp = 4,5 . 20 ∴ dp = 90 mm
Conclusão para satisfazer condição de flexão teremos:
M = 4,5 mm
dp = 90 mm
SAE 1045 beneficiado.
Critério de desgaste:
2 . f 2 . MT . cos δ1 i 2 + 1
Padm = . 2
b . dm12 i
2 . 1512 2 . 1193,66 . cos 20,324º 2,7 2 + 1
Padm = .
3,7 . 7,356 2 2,7 2
5,1179 09
Padm = . 1,1371742
200.20972
Padm = 5391,58 kgf / cm2
Para que a engrenagem tenha uma vida de ~ 2 anos, deverá ter uma dureza de :
365 dias . 12 = 4380 horas ano . 2 = 8760 horas de trabalho em 2 anos
n h
60 . 900 . 8760
w= ∴ W = 473,04 w 16 = 6 w ∴
10 6
w 16 = 6 473,04 ∴ W 1/6 = 2,79
Padm . w 16 5319,58 . 2,79
HB = ∴ HB = ∴ HB = 306,98 kgf /mm2
49 49
O aço 1045 beneficiado possui dureza 185 kgf/ mm2 não satisfaz ∴ o material deverá
ser tratado termicamente temperado por chama ou indução com dureza superficial
HB ≅ 306,98 kgf/ mm2 que eqüivale á 33 HRC para satisfazer a condição de desgaste
a 2 anos vida.
Conclusão final: Aço 1045 temperado e revendido 50 HRC
dp = 90 mm
b = 37 mm
M = 4,5
V6 - 10
ENGRENAGEM CILÍNDRICA DE DENTES HELICOIDAIS
O dimensionamento das engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais desenvolve-se

de forma análoga ao das engrenagens cilíndricas de dentes retos.
Para as engrenagens cilíndricas helicoidais a componente principal PN que atua
normalmente ao flanco do dente decompõe-se em três direções, uma tangencial [PU],
uma radial [Pr] e uma axial [Pa].
A componente tangencial
[PU] é responsável pelo
torque da seguinte
forma:
[kgf]
75 . N
PU =
V
onde:
N = Potência CV
V = Velocidade periférica
m /s
Ou ainda:
MT . 2 [kgf]
PU =
DP
onde:
MT = momento torçor
[kgf . cm]
DP = diâmetro primitivo
em [cm].
A componente axial vale: Pa = PU . tgβo [kgf]
A componente radial vale: [kgf]

PU . tg αo .
Pr =
cos βo
Onde: Bo = ângulo da hélice
αo =ângulo de pressão = 20º [DIN 867]
Mn
Sendo: βo = arc cos Onde: Mn = módulo normal
ms ou módulo do cortador
ms = módulo Frontal
ou módulo transversal
CRITÉRIO DE RESISTÊNCIA Tabelado em

mínimo função de zn
σ max U PU . q (kg . cm2)

= PU . q
σ Fadm b . m n . e . ϕr b=
σ Fadm . Mn . e ϕr
V6 - 11
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 7:
• Engrenagens......................................................pág. 1
• CRITÉRIO DE PRESSÃO
• CRITÉRIO DE FLEXÃO
• CRITÉRIO DE PRESSÃO
MANCAIS DE DESLIZAMENTO.................................pág. 3
• Radiais
• Axiais
• Mistos
• MATERIAIS EMPREGADOS NA CONFECÇÃO DAS
BUCHAS............................................................pág. 4
• MANCAIS DE PTFE.............................................pág. 5
• TIPOS DE ROLAMENTOS....................................pág. 5
• Cargas..............................................................pág. 7
DIMENSÃO DE ROLAMENTO SOLICITADO

ESTATICAMENTE..................................................pág. 7
CÁLCULO DO ROLAMENTO....................................pág. 8
DIMENSIONAMENTO DE MÁQUINAS DE
LEVANTAMENTO...................................................pág. 11
• Verificação dos Grupos Mecânicos
• Classe de funcionamento
• Estado de solicitação
• Exercícios
• Mecanismos de levantamento.............................pág. 14
CABOS DE AÇO.....................................................pág. 15
• Propriedades dos cabos de aço
• Resistência à abrasão
• Posicionamento dos fios
• TIPOS DE ROLAMENTOS....................................pág. 17
• Cabos pré-formados
• Cabos anti-giratórios
• DIMENSIONAMENTO DO CABO DE AÇO..............pág. 18
Engrenagens
Sendo que: σ max ≤ σ adm

Onde:
PU = esforço tangencial (kg)
q = fator de forma
b = largura do pinhão (cm) Mn
mn = módulo normal (cm) ms =
e = fator de carga cos β o
ϕr = fator de correção da hélice
Ms = Módulo frontal ou módulo transversal
Nestes casos para a determinação do fator de forma
(q), utilizam-se os mesmos valores das engrenagens
N
cilíndricas de dentes retos, entretento, deve-se dp = 288 3
tomar como número de dentes o valor de: n
Z dp = µ primitivo mm
Zn =
cos 3 β o 288 = constante
N = potência cv
n = rpm
Onde:
Z = número de dentes
βo = ângulo de hélice
Zn = número de dentes tomados na normal
O fator (ϕr) é dado em função de β o através da
seguinte tabela:
ϕp 1,0 1,20 1,28 1,33 1,35 1,36 1,36 1,36 1,36 1,36
βo 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º
CRITÉRIO DE PRESSÃO:
dp =rpm Z . ms
Mt i ±1
bdp21 = 2 . f 2 . 1
.
p 2
.ϕ p i (cm3) 71620 . N
ϕ
1(2) adm MT =
n
Onde:
b = largura do pinhão (cm)
dp 1 = diâmetro primitivo do pinhão (cm) MT = momento torçor kgf. Cm
ƒ = fator que envolve características elásticas do par N = potência cv
N = potência em (cm) N = rpm
I = relação de multiplicação
P1 (2) = pressão admissível de contato (kg /cm2) MT
pU =
ϕp = fator de correção de hélice RP
n1 = rotação pinhão (r.p.m.)
PU = força tang kgf
O fator (ϕp) é dado em função de β o através
RP = raio primitivo
da seguinte tabela:
ϕp 1,0 1,11 1,22 1,31 1,40 1,47 1,54 1,60 1,66 1,71
βo 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º
Nestes casos também a pressão admissível de MT i +1

contato (Padm) deverá ser estabelecida em b = 2 f2 . 2
. [cm]
Padm . ϕ p i
função das caraterísticas do material e de vida
2
expressa em horas. dp
V7 - 1
Aplicação:
Dimensionar a ECDH para as seguintes condições:
Flexão e desgaste:
Dados: N = 10 cv Z = 19 material SAE 1045 beneficiado
n = 900 rpm βo = 20º uso 9 horas diária
i = 2,7 ϕo = 20º utilização e incidência de carga máxima.
Critério de Flexão ou Resistência
Z 19 19
Zn = ∴ Zn = ∴ Zn = ∴ Zn = 22,89 ∴ Zn = 23 dentes
cos . β O
3 3
cos 20º 0,8297
N 10
dp = 288 3 ∴ dp = 288 3 ∴ dp = 64,26 mm
n 900
64,26
dp = Z . ms ∴ = ms ∴ ms = 3,38
19
mn mn
ms = ∴ 3,38 = ∴ mn = 3,17 ∴ Mn = 3,25 nomalizado
cos β cos 20º
mn 3,25
Recálculo de ms e dp ∴ ms = ∴ ms = ∴ ms = 3,45 ∴
cosβ cos20º
dp = Z . ms ∴ dp = 19 . 3,45 ∴ dp = 65,55 mm
71620 . N 71620 . 10
MomentoTor çor = MT = ∴ MT = ∴ MT = 795,77 kgf . cm
n 900
MT dp 795,77 6,555
PU = ∴ RP = [cm] PU = ∴ RP = ∴ RP = 3,2775 cm
RP 2 3,1775 2
PU = 242,79786 kg
PU . q 242,797 . 3,2 23
b= b= σfadm = = 15,33 kgf / mm 2
σ fadm . mn . e . ϕ R mm 15,33 . 3,25 . 0,8 . 1,35 1,5
9 horas uso
b = 14,43 mm a Flexão.
CRITÉRIO DE PRESSÃO OU DESGASTE:
A expressão a seguir serve para levantar o valor da pressão.
MT i + 1 [ kgf / cm2 ]
Padm = 2 . f2 . 2
.
b . dp , ϕ p i
795,77 2,7 + 1
Padm = 2 . 1512 2 . 2
.
1.443 . 6,555 . 1,40 2,7
Padm = 4572288 . 9,16743 . 1,3703704
Padm = 7578,9593 kgf/ cm2
V7 - 2
Determinação da vida em horas:
49 . HB
Padm = ∴ HB = 185 kgf/ mm 2
w 16
49 . 185 49 . 185
7578,95 = ∴ w 16 = w 16 = 1,1960745
w 6
1 7578,95
w = 1,1960745 6 ∴ W = 2,9278
h = 54,219
w . 10 6 2,9278 . 10 6
tendo : h = ∴h= ∴ muito curta
60 . n 60 . 900
Para 2 anos de uso que dureza deverá ter 6570 horas de uso :
60 . n . h 60 . 900 . 6570 W = 354,78

N= 6
∴ w=
10 10 6
w 16 = 6
w ∴ w 16 = 6
354,78 ∴ W 1/6 = 2,66
Padm . w 16 7578,95 . 2,66

HB = ∴ HB = HB = 411,42 kgf/ mm 2
49 49
OBS.: O material deverá ser tratado termicamente pelo processo de tempera por
chama ou por indução.
HB ≅ 411,42 kgf /mm2 que eqüivale a 44 HRC.
MANCAIS DE DESLIZAMENTO DE ROLAMENTO

Mancais:
São elementos de máquinas que têm por finalidade suportar eixos, possibilitando
movimento relativo de rotação, destes, em relação às peças que os envolvem.
Na maioria dos casos os eixos são rotativos e os suportes ( estrutura, caixa) são fixos.
As forças agindo sobre os eixos, através de elementos neles fixados, como polias,
engrenagens, volantes, rotores, etc. , se escorregam para o suporte fixo através dos
mancais.
V7 - 3
Dependendo do tipo esforços aplicados os mancais são:
RADIAIS: Forças preferencialmente radiais.
FR >>>Fa
AXIAIS: Forças preferencialmente axiais. FA >>>FR
MISTOS: Forças igualmente radiais e axiais. FR ≅ FA
Basicamente os mancais podem ser:

¾ de escorregamento (deslizamento)
¾ de rolamento
MANCAIS DE DESLIZAMENTO
São do tipo:
Os mancais de deslizamento poderão apresentar três tipos de atrito:-

a – Atrito seco - contato peça-peça, não há qualquer tipo de lubrificante; - Ex.: em
gravadores.
b – Atrito semi - fluido - contato peça-peça com uma película de lubrificante; - Ex.:
eixos em geral
c- Atrito fluido - fluido - a película de lubrificante é suficientemente espessa a ponto de
evitar 0
Uma das situações acima deve ser escolhida, de acordo com a situação do projeto.
MATERIAIS EMPREGADOS NA CONFECÇÃO DAS BUCHAS:
Bronze:
¾ Liga cobre - estanho 85 – 5 chumbo 9 zinco.

Contendo 83,0 a 86,0% de cobre, 4,0 a 6,0% de estanho, 2,0% máximo de zinco e 8,0
a 10,0% de chumbo;- empregada em buchas pequenas e mancais.
¾ Liga cobre - estanho 80 – 10 chumbo 10 – contendo 78,0 a 82,0% de chumbo, 9,0
a 11,0% de estanho, 1,0% de zinco máximo e 8,0 a 11% de chumbo;- empregada
em mancais para altas velocidades e grandes pressões e em mancais para
laminadores.
V7 - 4
¾ Liga cobre - estanho 78 –7 chumbo15 – contendo 75,0 a 80,0% de cobre, 2,0 a
8,0% de estanho, 1,0% máximo de zinco e 13,0 a 16,0% de chumbo;- empregada
para pressões médias, em mancais para automóveis.
¾ Liga cobre - estanho 70 –5 chumbo 25 – contendo 68,0 a 73,0% de cobre, 4,0 a
6,0 de estanho, 1,0% máximo de zinco e 22,0 a 25,0% de chumbo;- empregada
em mancais para altas velocidades e pressões baixas.
¾ O limite de resistência à tração dessas ligas para mancais varia de 10,0 kgf/ mm2,
para as que contém maior teor de chumbo, a 18,0 kgf/ mm2.
¾ Adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou de antifricção
das ligas, além da usinabilidade. O zinco é igualmente eventualmente adicionado,
atuando como desoxidante em peças fundidas e para melhorar a resistência
mecânica.
¾ Também podemos fabricar mancais de : ligas de alumínio, ferro fundido, ligas de
zinco, ligas de magnésio, madeira, borracha, vidro, material porcelanizado,
carbetos duros, buchas grafitadas (até 300ºC) .
¾ Podemos também, fabricar mancais com PTFE.
MANCAIS DE PTFE (Politetrafluoretileno)
É uma resina com alta resistência química, excelente estabilidade em temperaturas

elevadas, ótima isolação elétrica, alta estabilidade à intempéries, baixo coeficiente de
atrito e ante - aderência total.
Outras características do PTFE sçai: auto-lubrificante, não absorve água, não queima,
não solta fumaça, propriedade dielétrica excelente, permite congelamento, possibilita
esterilização. Nada adere ao PTFE.
Para construção mecânica, também temos PTFE puro com: fibra de vidro; bronze;
grafite; carvão; dissulfeto de molibdênio. Estes compostos aumentarão a rigidez, a
condutibilidade térmica, a dureza e a estabilidade dimensional.
Os mancais de deslizamento são utilizados em locais onde se necessita :

¾ Ausência de ruídos;
¾ Baixa vibração;
¾ Ausência de lubrificantes (Buchas de PTFE);
¾ Baixo custo;
¾ Facilidade de montagem e desmontagem;
¾ Pode ser feito na própria industria.
MANCAIS DE ROLAMENTO
Os rolamentos consistem em dois aros ou anéis concêntricos, um dos quais vai na

sede do suporte e o outro cravado no eixo; entre os dois aros vão esferas ou roletas
que eliminam o atrito por deslizamento para convertê-lo em uma rotação. Para
conseguir os elementos rolantes guardem as devidas distâncias entre si, os
rolamentos têm também uma peça chamada armadura, porta-esferas ou porta-roletes.
TIPOS DE ROLAMENTOS:
a- rígido de uma fileira de esferas

b- auto-compensador de esferas
c- de contato angular
d,e- rígido de rolos cilíndricos
f- de agulhas
g- auto-compensador de rolos
h- de rolos cônicos
i- axial de esferas
j- axial de esferas combinado
k- axial de esferas auto-compensador
l- de rolos cônicos
m- de duas carreiras de rolos.
V7 - 5
Cada tipo de rolamento tem propriedades características que o tornam particularmente
apropriado para certas aplicações. Entretanto, não é possível estabelecer regras
rígidas para a seleção do tipo de rolamento, já que para isso tem que ser considerados
diversos fatores.
As recomendações que são dadas a seguir, servirão para indicar, em uma
determinada aplicação, os detalhes de maior importância para efetuar a seleção do
tipo de rolamento mais adequado.
Espaço disponível
Na maioria dos casos, pelo menos uma das dimensões principais do rolamento,
geralmente o diâmetro do furo, é determinada pelas características do projeto da
própria máquina.
Normalmente são selecionados rolamentos rígidos de esferas para eixos pequenos
diâmetro, enquanto que para eixos de grandes diâmetros podem ser escolhidos os
rolamentos rígidos de esferas, os de rolos cilíndricos ou os auto-compensadores de
rolos.
Quando o espaço radial é limitado, deverão ser selecionados rolamentos de pequena
seção, por exemplo gaiolas de agulhas, rolamento de agulhas com ou sem anel
interno, certas séries de rolamentos auto-compensadores de rolos.
Quando o espaço axial é limitado e são necessários rolamentos particularmente
estreitos, para cargas radiais ou combinadas, podem ser utilizadas algumas séries de
rolamentos de uma carreira de rolos cilíndricos ou rígidos de esferas e, para cargas
axiais, gaiolas axiais de agulhas e algumas séries de rolamentos axiais de esferas.
V7 - 6
Cargas
Este é o fator que geralmente determina o tamanho do rolamento a ser usado. Em

geral, considerando as mesmas dimensões principais, os rolamentos de rolos podem
suportar maiores cargas que os rolamentos de esferas. Estes últimos são utilizados
principalmente para suportar cargas pequenas e médias, enquanto que os rolamentos
de rolos são em muitas ocasiões, a única escolha possível para cargas pesadas e
eixos de grandes diâmetros.
DIREÇÃO DA CARGA
Carga radial
Os rolamentos de rolos cilíndricos com anel sem flanges ( tipo NU e N ) e os

rolamentos de agulhas ( exceto os rolamentos combinados de agulhas e esferas e os
combinados agulhas / axiais), podem suportar somente cargas radiais. Todos os
demais tipos de rolamentos radiais podem suportar cargas tanto radiais como axiais.
Carga Axial
Os rolamentos axiais de esferas podem suportar somente cargas puramente axiais

leves ou moderadas.
Os rolamentos axiais de esferas de escora simples podem suportar cargas axiais num
só sentido, e os de dupla escora, cargas axiais em ambos os sentidos.
Os rolamentos axiais de rolos cilíndricos e os axiais de agulhas podem suportar
elevadas cargas axiais num sentido. Os rolamentos axiais auto-compensadores de
rolos podem suportar, além de cargas axiais bastante elevadas, cargas radiais de uma
certa magnitude atuando simultaneamente.
Carga combinada
A carga combinada consiste de uma carga radial e uma axial que atuam
simultaneamente.
Para suportar cargas combinadas são utilizados principalmente os rolamentos de
esferas de contato angular de uma ou duas carreiras, e os rolamentos de rolos
cônicos. Também são utilizados os rolamentos rígidos de esferas e os rolamentos
auto-compensadores de rolos.
Quando a componente axial representa uma grande parcela da carga combinada,
pode ser aplicado um rolamento axial separado para suportá-la, independentemente
da carga radial.
Além dos rolamentos axiais, para suportar cargas puramente axiais podem também
ser utilizados rolamentos radiais adequados, por exemplo rolamentos rígidos de
esferas ou rolamentos de esferas de quatro pontos de contato. Para se ter a certeza
de que esses rolamentos são submetidos somente a carga axial, os anéis externos
devem ser montados com folga radial no alojamento.
DIMENSÃO DE ROLAMENTO SOLICITADO ESTATICAMENTE
Solicitação Estática é quando o rolamento está parado ou oscila

lentamente. Exemplo: Gruas (Talhadeira), posicionadores, etc. Para se calcular
o rolamento por solicitação estática devemos calcular o fator de esforços
estáticos (Fs). Para comprovar que o rolamento selecionado possui capacidade
de carga estática suficiente.
Fs recomendável sobre o ponto de vista de segurança contra deformações

plásticas nos pontos de contato.
Fs = 1,5 à 2,5 para exigências elevadas

Fs = 1,0 à 1,5 para exigências normais
Fs = 0,7 à 1,0 para exigências reduzidas
V7 - 7
Se o rolamento trabalhar em altas temperaturas devemos introduzir mais um
fator na fórmula que será o Ft.
Para Solicitação Estática: Co
Fs = ⇒ Co = Po. Fs
Po
Até 150°C Ft = 1
Po.Fs
Para 200°C Ft = 0,90 Co =
Para 250°C Ft = 0,75 Ft
Para 300°C Ft = 0,60
Co = Solicitação de carga estática [ kN ou N] ou [kgf] este dado é encontrado

no catálogo.
Po = Carga estática equivalente: é um valor que deverá ser calculado quando
houver cargas combinadas, quando não houver carga combinada, ou seja,
somente carga radial, Po = Fr. Quando Po for combinado usa-se a seguinte
expressão:
Po = Xo . Fr + yo . Fa
Dados iniciais para escolha do rolamento.

n = rpm
Ø do eixo a ser montado.
Fr e Fa = forças radiais e axiais.
Tipo de rolamento escolhido de acordo com aplicação.
1° Exemplo: Rolamento Estático, carga pura (Fr).

Para um rolamento solicitado estaticamente com força radial pura de 655 kgf
montado em um eixo de diâmetro 30mm, deseja-se saber:
• número ou designação para compra considerando carga de exigência
elevada e temperatura de trabalho ambiente, indique também qual deve ser a
tolerância no eixo e a rugosidade superficial sabendo que o rolamento possui
carga rotativa no anel de encosto externo no caso do eixo, determinar também
o raio mínimo de encosto do rolamento.
Fs = 2,0 Ft = 1,0
Como solicitação do rolamento é radial Fr = Po
Fr = 655 kgf Fs = 2
Po . Fr 655 . 2
Co = ⇒ Co = ⇒ Co = 1310 kgf ou
Ft 1
Co = 12838 N
O rolamento escolhido foi 6306 que possui Ø interno = 30mm e Ø externo

72mm x 19mm de largura com capacidade de carga estática igual a 14600 N
que atende a solicitação do equipamento que exige uma carga estática de
12838 N e um diâmetro de eixo igual a 30mm.
Caso não poder alterar o Ø eixo, pode-se utilizar 2 rolamentos. Mas vale
lembrar que a viabilidade do projeto (relação custo x benefício).
CÁLCULO DE ROLAMENTO SOLICITADO DINAMICAMENTE
Tem por base a fadiga do material, formação de pittings (pequenos buracos no

rolamento). A fórmula para a vida nominal é:
Lh . n . 60
C = P. P*
106
V7 - 8
Onde:
C = capacidade de carga dinâmica.
P = carga dinâmica equivalente [N].
Lh = vida nominal expressa em horas
n = rotação [rpm].
*P = 3 para rolamento de esfera.
*P = 10/3 para rolamentos de rolos.
Quando o rolamento for solicitado axialmente e radialmente ao mesmo tempo,

usa-se a seguinte expressão:
P = x . Fr + y . Fa
Onde:
Fr = Carga Radial
Fa = Carga Axial
x = Fator Radial
y = Fator Axial
Para carga e rotação variável segue a fórmula:
q1 n2 q2 n q
P = 3 P13 . n1 . + P23 . . + ... Pn 3 . N . N
nm 100 nm 100 nm N 10
Rotação média
q1 q2
nm = n1. + n2 . + ... [rpm]
100 100
Para cargas sujeitas a alterações, mas a rotação permanecer constante
obteremos:
q1 q2
P = 3 P13. + P23. + ...
100 100
Se uma rotação constante e a carga crescem de forma linear de um valor

mínimo para um valor máximo obtem-se:
Pmin + 2 . Pmáx
P=
3
Exercício: Rolamento solicitado dinamicamente.
Um rolamento de esferas deverá ser calculado para uma rotação de 800rpm

com uma carga radial de 600kgf e uma carga axial de 200 kgf em uma
transmissão de engrenagem para uso geral montado em um eixo de
engrenagem para uso geral montado em um eixo de diâmetro igual à 40mm.
Calcular C:
Lh . n . 60
C = P. P*
106
P = x . Fr + y . Fa
Lh = 20000 h (visto em catálogo)

n = 800 rpm
*P = 3 (Rolamento de esferas)
V7 - 9
Neste momento faremos uma pré-escolha utilizando um rolamento de diâmetro
40mm que se encontra no catálogo SKF-página 118, entre o máximo e o
mínimo valor para fazermos o pré-cálculo da capacidade dinâmica.
Observação:
1. Caso o rolamento não resista (não possua capacidade dinâmica para

atender a solicitação), o projetista poderá atuar da seguinte forma:
AUMENTAR O NÚMERO DE ROLAMENTOS NO LOCAL DA APLICAÇÃO.
2. Escolher dentro da mesma categoria de diâmetro 40mm um rolamento
com maior capacidade, caso continue não atendendo, volte a opção
anterior.
3. Pode-se optar em trocar o tipo de rolamento, desde que o mesmo esteje
dentro das características de funcionamento (bom para cargas
combinadas).
4. Se o projeto permitir, aumente o diâmetro do eixo, com isto obteremos
um rolamento com maior capacidade até atingirmos a necessidade da
aplicação.
Capacidade de carga dinâmica vista no catálogo SKF, C = 16.800

Capacidade de carga estática Co = 9300
Iremos verificar os valores de x e y para introduzirmos na fórmula que

determina a carga dinâmica equivalente igual à P:
P = x . Fr + y . Fa
De acordo com a tabela da página 115 do catálogo SKF, é necessário que se

faça algumas verificações para obtermos o valor de x e de y.
Fa 200 . 9,8
1a Verificação: = = 0,21
Co 9300
Fa/Co = 0,21, no catálogo Fa/Co mais próximo é 0,25 que nos fornece valor de
e = 0,37.
Para folga normal, o catálogo nos recomenda 2 verificações:
Fa/ Fr ≤ e e Fa/Fr > e
Verificando Fa/ Fr, obtemos o valor de 0,33, que por sua vez é menor do que e,
portanto o catálogo (SKF) nos fornece valor de x = 1 e y = 0.
P = x . Fr + y . Fy
P = 1 . 600 . 9,8 + 0 . 200 . 9,8
P = 5880 N
Calculando o valor de C, temos:
Lh . n . 60 20000 . 800 . 60
C = P. P* 6
⇒ C = 5880 . 3 =
10 106
C ≅ 58005,3 N
V7 - 10
Verifique-se que o rolamento escolhido não atende a solicitação devida de
20000 h e carga dinâmica de 58005,3N pois o rolamento resiste a C =16.800N.
Solução:
1. Aumentar o número de rolamentos ou

2. Nova verificação com o rolamento 6408 pré-escolhido no catálogo que
possui C = 63700 N.
1962N
Temos: Fa/Co = = 0,054
36.500N
A relação Fa/Co nos leva ao valor de 0,07

e = 0,27
Fa/Fr < e
Valores para x e y:
x = 0,56 y = 1,6
P = 0,56 . 600 + 1,6 . 200 P = 6428,8N
20000 . 800 . 60
C = 6428,8 . 3 ⇒
106
C = 63419,1 N
Concluímos que o rolamento escolhido 6408 possui C = 63700 N e o valor

calculado de C = 63419,1, portanto o rolamento escolhido atende a nossa
necessidade.
DIMENSIONAMENTO DE MÁQUINAS DE LEVANTAMENTO EM

ESPECIAL: PONTES ROLANTES
VERIFICAÇÃO DOS GRUPOS MECÂNICOS

A – PELA ABTN ( ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS)
Para efeito de projeto de equipamentos de P. R. , guindastes e diversos equipamentos

de transportes, a norma brasileira (PNB -283) estuda os mecanismos e estruturas
separadamente; no momento veremos quanto a mecanismos.
A PNB –283 classifica os diferentes mecanismos de um equipamento de
levantamento em sete grandes grupos, a seguir : 1MA, 1MB, 2M, 3M, 4M e 5M, de
acordo com o serviço que estes efetuam.
A obtenção desses grupos se consegue através da verificação da classe de
funcionamento e estado de solicitação.
CLASSE DE FUNCIONAMENTO
A verificação do tempo médio de funcionamento diário do mecanismo dado em horas.

O mecanismo só será considerado em funcionamento quando estiver em movimento.
A tabela a seguir, é estimada em função dos dias de trabalho normal, tirando os dias
de descanso.
V7 - 11
C. F. Tempo (horas) Duração Total (horas)
diário
V0,25 < 0,5 800
V0, 5 > 0,5 e ≤ 1 1600
V1 > 1 e ≤ 2 3200
V2 > 2 e ≤ 4 6300
V3 > 4 e ≤ 8 12500
V4 > 8 e ≤ 16 25000
V5 > 16 50000
ESTADO DE SOLICITAÇÃO
Indica em que proporção está sendo utilizado um mecanismo ou elemento deste.

Os E. S. são dados em três estágios, a seguir:
ES 1:
Refere-se quando o mecanismo é utilizado mais para cargas pequenas e raramente à

sua carga máxima.
ES 2:
Quando o mecanismo praticamente é submetido a tempos quase que iguais a

pequenas, médias e máximas solicitações a que se dispõe.
ES 3:
Quando na maioria das vezes as solicitações estão bem perto da máxima.
A seguir gráficos comparativos dos três estados:
V7 - 12
Combinando a classe de funcionamento com o estado de solicitação, selecionamos o
grupo mecânico:
C. F. V0 , 25 V0 , 5 V1 V2 V3 V4 V5
E. S.
1 1MB 1MB 1MB 1MA 2M 3M 4M
2 1MB 1MB 1MA 2M 3M 4M 5M
3 1MB 1MA 2M 3M 4M 5M 5M
Exercícios:
01. O tambor do sistema de levantamento de um guincho será utilizado em média 3

h/ dia, sendo que o projeto será para um peso limite de 20 toneladas e o cliente
informa que só 66% da carga máxima será solicitada para 20% do tempo de
utilização. Determine o grupo de trabalho do tambor.
02. Para se verificar que tipo de polias móveis se colocaria em um moitão de uma
ponte rolante foram fornecidos os seguintes dados: trabalhará em média 5 h/ dia
e estima-se que em 50% de sua vida trabalhará a plena carga. Qual seu grupo
mecânico?
V7 - 13
PELA DIN (DIN – 15020)
A norma DIN verifica o grupo de trabalho da seguinte maneira:
1º - Através do número de operações ou ciclos por hora se determina o grupo de

trabalho.
2º - Este grupo de trabalho é válido para todos os elementos do sistema.
MECANISMOS DE LEVANTAMENTO
Os mecanismos dos sistemas de levantamento se compõe, normalmente, de acordo

com o croqui abaixo:
V7 - 14
1: MOTOR ELÉTRICO
Geralmente assíncrono de indução de anéis, cuja característica deve ser a de partir a
plena carga.
2: LUVA ELÁSTICA
Esta luva serve para dar proteção ao motor, tanto pelo alinhamento como para
conseguir com êxito a rotação constante entre o motor e o redutor.
3: REDUTOR DE VELOCIDADE
É necessário devido a rotação em que se encontra o motor e a velocidade que se
deseja dar à carga no movimento de subida e descida.
4: TAMBOR
Serve para armazenar o cabo de aço. O tambor pode ser liso ou ranhurado.
5: FREIO
O freio, quando se trata de pequenas e médias intermitências, será eletromagnético e
para grandes intermitências, eletrohidráulico. Quando se trata de motor de corrente
contínua, teremos freio a disco.
6: MOITÃO
É o nome dado à série de polias responsável pela subdivisão da carga em diversas
ramais de sustentação.
7: CABO DE AÇO
Este elemento de tração serve para elevar ou descer a carga.
Começaremos agora a estudar com mais detalhes cada um desses componentes e
verificando como dimensioná-los se for o caso.
CABOS DE AÇO
Os cabos de aço são formados por diversos fios, de bitola, em geral entre 0,4 a 5 mm
aproximadamente, que se enrolam helicoidalmente. São fabricados com Aço ABTN
1060 ou 1070.
Obs: Podemos encontrar na praça, cabos com acabamento galvanizado (tratamento
com zinco à quente), usado para equipamentos que trabalham em atmosferas
corrosivas. Este tratamento fornece ao cabo uma resistência final de
aproximadamente 10% menor que o comum.
ELEMENTOS QUE COMPÕE O CABO
Os cabos de aço são compostos pelo enrolamento helicoidal de diversas pernas em

torno de um núcleo central chamado alma. Essas pernas, por sua vez, também são
compostas pelo enrolamento helicoidal de arames em sucessivas camadas, cujas
bitolas podem ou não serem idênticas.
- QUANTO AO TIPO DE ALMA PODEMOS TER:

⋅ alma de fibra ( A. F. )
⋅ alma de aço ( A. A. )
- QUANTO À ALMA DE FIBRA, ESTA PODE SER:

. natural (cânhamo, cizal, etc.)
. artificial (polipropileno – nylon -)
V7 - 15
- VANTAGENS DA ALMA DE FIBRA:
1. O cabo é mais flexível possível;
2. A alma se comporta como uma esponja, ou seja, retém o lubrificante, liberando-o a
medida do necessário.
- DESVANTAGENS DA ALMA DE FIBRA:

1. Não pode ser utilizada em ambientes de alta temperatura.
2. Menor resistência comparando com o A. A.
OS CABOS COM ALMA DE AÇO PODEM SER:

- Comuns: mais uma perna colocada no miolo.
- Alma de aço por cabo independente (AACI). Um mini cabo serve de alma para os
cabos maiores. Consegue-se maior resistência.
- VANTAGENS DO A. A.
1. Maior resistência ao amassamento ( ideal no caso de enrolamento no tambor liso
em mais de uma camada).
2. Resistência à ruptura (τ rup)
- DESVANTAGENS DO A. A.
1. Menor flexibilidade que o de A. F. exigindo diâmetro de enrolamento maior para
uma mesma durabilidade.
2. Maior peso que o A. F.
PROPRIEDADES DOS CABOS DE AÇO

Para uma determinada bitola, para um cabo de aço, este será mais flexível quanto
maior for o número de arames contidos neste.
RESISTÊNCIA À ABRASÃO
Quanto maior a bitola dos arames da camada mais externa das pernas de um cabo de
aço, maior será a sua resistência à abrasão ao passar por polias, tambores, etc.
POSICIONAMENTO DOS FIOS

O posicionamento de fios grossos na região mais externa de uma perna, resulta num
cabo mais flexível do que aquele onde os fios grossos estão na periferia.
Existem três formas básicas construtivas de cabo no mercado (CIMAF)

- Seale
- Warrington
- Filler
A - SEALE
- O número de fios na primeira camada é igual ao número de fios na Segunda
camada em cada perna.
- Características:
⋅ Elevada resistência à abrasão e pouca flexibilidade.
- Aplicações típicas:
⋅ Equipamentos de mineração em geral, cabo de arraste de caçamba em
escavadeiras.
V7 - 16
B - WARRINGTON
- Um arame central + 6 arames finos na primeira camada + 6 arames finos e 6
grossos na segunda camada por perna.
- Características:
⋅ Elevada flexibilidade devido às colocações de fios finos na periferia das pernas.
⋅ Baixa resistência à abrasão.
- Aplicações:
⋅ Sistema de elevação de talhas, ponte rolante, etc.
C - FILLER
Composto de um arame central + 6 fios finos na primeira camada + 6 fios finos na
segunda camada + 12 fios grossos na terceira camada.
- Características:
⋅ Intermediária entre dois anteriores.
- Aplicações:
⋅ Em geral, guindastes e escavadeiras.
TIPOS DE ROLAMENTOS
A - LANG
Nos cabos com enrolamento tipo LANG, o sentido do enrolamento dos fios que
compõe as pernas e das pernas que compõe o cabo coincidem. Portanto, podemos ter
cabos com enrolamento tipo LANG nos dois sentidos.
B - REGULAR
Nos cabos com enrolamento tipo REGULAR os sentidos de enrolamento são
contrários.
Obs.: No tipo LANG o cabo é mais flexível e tem maior tendência de giro que o
REGULAR.
CABOS PRÉ- FORMADOS
Foram projetados a fim de se minimizar a sua tendência de giro quando tracionados.

Não são totalmente antigiratórios. Esses cabos têm arames deformados plasticamente
e helicoidalmente, sendo acomodados para formar uma perna.
A montagem das pernas não sofre deformações plásticas.
Vantagens:
1. Maior facilidade de manuseio, ou seja, no corte do cabo, os fios não se soltam e

ainda os arames que se rompem no uso, permanecem na mesma posição, o que
não acontece com os cabos comuns.
2. Têm maior resistência à ruptura que os cabos comuns, pelo fato de serem bem
menores as tensões internas.
3. São mais flexíveis devido a menor força de atrito entre os fios que compõe as
pernas.
CABOS ANTI-GIRATÓRIOS
Contém duas camadas de pernas enroladas em sentidos opostos com efeitos opostos
de giro. Como conseqüência, são extremamente rígidos só justificando a sua
aplicação em guindastes que trabalham com um único cabo de elevação.
V7 - 17
DIMENSIONAMENTO DO CABO DE AÇO
- PELA ABNT
Fórmula:
dc min = Q . Fmax [mm]
Onde:
dcmin = diâmetro do cabo mínimo possível
Q = coeficiente em função do grupo do mecanismo
Fmax = Força máxima de tração na região mais solicitada do cabo [kgf]
Grupo mecânico Q Q
Cabo comum Cabo Anti-Giratório
1MA 0,265 0,280
1MB 0,280 0,300
2M 0,300 0,335
3M 0,335 0,375
4M 0,375 0,425
5M 0,425 0,475
Obs.: Tabela válida para coeficiente de segurança de 4 a 10,5.
Em geral os coeficientes de segurança mais usuais para máquinas de levantamento

são:
⇒ Pontes Rolantes, Pórticos, Semi- Pórticos - 6 à 8

⇒ Guindastes - 4 à 6
⇒ Elevadores industriais -8 à 10
⇒ Elevadores de passageiros - 10 à 12
Obs.: 1. Em equipamentos que executam tarefas perigosas, como por exemplo:

transporte de material em fusão ou corrosivos, escolhe-se sempre um grupo mecânico
imediatamente superior ao projeto do mecanismo para efeito do cálculo do cabo de
aço.
2. Em equipamentos que são freqüentemente desmontados para efeitos de
transporte, permite-se que o cabo de aço seja selecionado num grupo mecânico
imediatamente inferior ao do projeto do mecanismo. Exemplo: guindaste de
construção civil.
- Pela DIN (15020)
Fmax [mm]
Fórmula: (k) Ver página V10-8
dc min = k
Onde:
K = coeficiente em função do grupo mecânico (vide tabela I pg V10-10)
- Verificação do coeficiente de segurança ( C. S. )
O valor obtido nesta fórmula deve ser comparado aos valores pré-estipulados para o
mecanismo de acordo com a tabela de C. S.
Frup
C.S =
Fmáx
Frup = valor tabelado para o cabo escolhido – vide tabela de cabo de aço.
Fmáx = valor calculado.
V7 - 18
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 8:
• EXERCÍCIOS..................................................pág. 1
CÁLCULOS DOS DIÂMETROS DOS TAMBORES.....pág. 1
TEORIA SOBRE MOITÕES...................................pág. 2

• Moitão simples
• Moitão Gêmeo
• Cálculo do rendimento do moitão
• Cálculo da força máxima
• Exercícios
DIMENSIONAMENTO DE
TAMBORES........................................................pág. 4
• Cálculo do número de espirais
• TAMBORES RANHURADOS..............................pág. 5
• Moitão Gêmeo
• Verificação do ângulo
• Verificação da proporcionalidade
• Materiais utilizados na fabricação de
tambores.......................................................pág. 6
• SOLICITAÇÕES NO TAMBOR...........................pág. 6
DIMENSIONAMENTO DAS FLANGES LATERAIS.....pág. 7
POTÊNCIA DE LEVANTAMENTO...........................pág. 8
DIMENSIONAMENTO DOS PARES

RODA/TRILHO...................................................pág. 10
• Tabelas
POTÊNCIA DE TRANSLAÇÃO...............................pág. 12
• Exercícios
Exercícios:
1. Um guincho reboque será projetado para uma operação diária de 2 horas,

estimando-se que com 30% do tempo em uso a carga útil será de 66% da
máxima admissível, sendo que se tem preferência pelo uso do cabo anti-
girtório e a força máxima do cabo estima-se 1600 kgf, qual o diâmetro do
cabo padronizado?
2. Em uma ponte rolante para 15 toneladas, o peso máximo no cabo é de 3,5
toneladas, sendo utilizado em oficina para pequena capacidade, mas
sempre que em uso, está em plena carga. Qual o diâmetro do cabo
personalizado?
3. Uma ponte rolante de fundição para 65 ton. Funciona com média de 40
operações / hora, sendo que é utilizada para transporte de material em
fusão. A força máxima no cabo é de 9 toneladas. Qual o diâmetro do cabo
padronizado?
4. Em uma obra, o elevador industrial tem no ramal de seu cabo a força
máxima de 1500 kg. Observando a recomendação do C. S., determinar o
diâmetro do cabo padronizado.
CÁLCULO DOS DIÂMETROS DOS TAMBORES E POLIAS
- PELA ABNT
Como já visto anteriormente, a duração de um cabo de aço depende principalmente do

diâmetro de enrolamento dos elementos como polias e tambores. O valor obtido para
o diâmetro do cabo só será válido se respeitar a seguinte inequação:
DP ou T ≥ H1 . H2 . dc min
Onde:
DP ou T = Diâmetro de enrolamento das polias ou tambor, tomando o diâmetro nas
linhas de centro do cabo.
H1 = Coeficiente tabelado em função do grupo mecânico.
H2 = Coeficiente tabelado em função do número de flexionamentos do cabo.
Normalmente H2 = 1,0
TABELA PARA VALORES DE H1

Grupo Mecânico Tambores Polias Ativas Polias de Compensação
C. C. C. A. C. C. C. A. C. C. C. A.
1MB 16 16 16 18 14 16
1MA 16 18 18 20 14 16
2M 18 20 20 22,4 14 16
3M 20 22,4 22,4 25 16 18
4M 22,4 25 25 28 16 18
5M 25 28 28 31,5 18 20
- PELA DIN
DP ou T = Valor tabela 02 Pág. V10-8
O valor da tabela 02 é obtido em função do grupo mecânico, o mesmo utilizado para a

obtenção do cabo de aço.
Obs.: A normalização dos diâmetros obtidos pelos dois processos se fazem através
das tabelas 07 para polias e tabela 08 para tambores.
V8 - 1
Exercícios:
01. Continuando o exercício n.º 1 de cabos, obter:

Diâmetro da polia ativa e diâmetro do tambor, ambos padronizados.
02. Idem para o exercício n.º 2.
TEORIA SOBRE MOITÕES
Denomina-se moitão ao conjunto de polias ativas fixas e móveis, e possível polia de

compensação, responsáveis pela sustentação de carga e subdivisão do peso desta
pelos diversos ramais de cabos do conjunto.
Podemos ter dois tipos de moitões:
- Moitão simples
- Moitão gêmeo
MOITÃO SIMPLES
É aquele onde uma das extremidades do cabo é amarrada a um ponto fixo, enquanto
a outra vai para o tambor de enrolamento.
MOITÃO GÊMEO
No moitão gêmeo tem-se uma construção equivalente a dois moitões simples
trabalhando em paralelo. Usando este tipo de moitão, anula-se possível balanço da
carga do que se fosse utilizado o moitão simples.
No caso do moitão gêmeo sempre o cabo vai para o tambor saindo de polias móveis e
sempre as duas pontas do cabo vão para o tambor.
CÁLCULO DO RENDIMENTO DO MOITÃO
Primeiramente vamos verificar o rendimento para uma única polia.
Teoricamente, se analisarmos o sistema mecânico apresentado na figura, chegaremos

a conclusão que se não tivermos acelerações ou frenagens na subida da carga Q, ou
seja, o sistema está sendo considerado à velocidade constante de levantamento (VL).
Teremos, a menos das perdas a seguinte igualdade.
F=Q
Entretanto no sistema teremos a presença das seguintes perdas:
01. → Atrito no mancal da polia
02. → Perdas devido a rigidez do cabo de aço.
Essas perdas são expressas como rendimento da polia (ηp) que em média vale:
→ Para mancais de escorregamento (bronze) = 0,96
c Para mancais de rolamento = 0,98
V8 - 2
→ Rendimento de um moitão simples:
1 - ηn p
η =
n(1 - ηp )
n = número de ramais de cabos
→Rendimento de um moitão gêmeo
Ou seja: Quando se quiser saber o rendimento de um

ηMG = ηMS moitão gêmeo de 8 ramais, saindo da polia móvel, basta
procurar na tabela como se fosse um moitão simples de 4
↑ ↑ ramais, ou calculando, usamos a mesma fórmula do
Usa-se Usa-se moitão simples, só trocando “n “ por “n /2 “.
n
n Para o primeiro exercício:
2 n
2 1 - ηn p 1 - 0,98 4
η = ∴ η= ∴ η = 0,97
n(1 - η p ) 4(1 - 0,98 )
no lugar de N
∴ ηMS 4 ramais = ηMG 8 ramais
CÁLCULO DA FORÇA MÁXIMA
Fórmula:
Q + go
Fmáx = [kgf ]
n . ηmoitão
Onde: go = peso do moitão + peso do gancho etc...
Obs.: Para o cálculo da força máxima, “n” é o número de ramais, indiferente se o
moitão é simples ou gêmeo.
Exercícios:
01. Determinar a força máxima no ramal mais solicitado de um moitão gêmeo de 8

ramais, usado na ponte rolante. A carga é Q = 30 ton. e o peso do moitão é go
630 kgf. Utilizar mancal de rolamento.
02. Determinar a força máxima no cabo de aço de um moitão gêmeo de 4 ramais,
com capacidade para 20 ton. Considerar mancais de rolamento.
03. Determinar a força máxima no cabo de aço de um moitão gêmeo para uma
capacidade de 50 ton.. Considerar mancais de escorregamento.
04. Determinar a força máx. no cabo de uma talha exponencial para capacidade de
25ton., sendo o peso de cada polia 20 kgf. Adotar mancais de escorregamento.
V8 - 3
DIMENSIONAMENTO DE TAMBORES
Os tambores nas máquinas de levantamento são os elementos utilizados para

tracionar e armazenar o cabo de aço do mecanismo de levantamento. Quanto aos
tipos que podem ser construídos, temos os lisos e os ranhurados.
1º TAMBORES LISOS
São utilizados nas montagens onde se tem o problema de espaço, como por exemplo
nos guindastes, sendo somente utilizados para moitão simples, pois assim será
possível o enrolamento do cabo em mais de uma camada no tambor, sendo para isso
sempre a utilização de cabos com alma de aço para evitar o esmagamento do cabo.
Onde:
Dt = Diâmetro do tambor
dc = Diâmetro do cabo
Pc = Passo
Neste caso o passo Pc = dc
Dp = Diâmetro primitivo.
CÁLCULO DO NÚMERO DE ESPIRAIS E CAMADAS
LC = comprimento do cabo
LC = n . H
Onde:
n = número de ramais do moitão simples.
H = altura de levantamento
LC ne . dc
ne = nc =
π . Dp Lt
Onde: ne = número de espiras

nc = número de camadas
Lt = comprimento útil do tambor
Obs: Geralmente todos os tambores das máquinas de levantamento tem de 2 a 3

espiras mortas, ou seja, que nunca se desenrolam para garantir uma menor força
solicitante no prendedor do cabo de aço no tambor.
V8 - 4
2° TAMBORES RANHURADOS
Onde: a = espaço para fixação do cabo ∴a ≅ 60 à 100 mm.

e = espaço para que os cabos não encostem na polia compensadora;
Normalmente e ≥ dpc (tabela 07).
MOITÃO GÊMEO PARA n RAMAIS DE CABOS.

H = Altura do levantamento
LC =
n
. H (para cada lado a ser enrolado) ne = número de espiras
2 n = número de ramais
Lc = comprimento do cabo
LC
ne = ne total = ne + 2 a 3 Para cada
π . Dp T lado.
L = ne total . P Para cada

lado. P = passo ≅ 1,14 . dc
LT = 2 . L + 2 . a + e (os dois lados)
VERIFICAÇÃO DO ÂNGULO DE INCLINAÇÃO DAS RANHURAS
P
tgβ = Onde:
π . DpT β ≅ 1º
VERIFICAÇÃO DE PROPORCIONALIDADE ENTRE Lt e Dt
Lt
2 ≤ ≤ 8
Dt
V8 - 5
MATERIAIS UTILIZADOS NA FABRICAÇÃO DE TAMBORES
FºFº com τ = 18kgf / mm2 → GG18

Chapa de aço ABNT –1020 calandrada e costurada com solda
Após a solda fazer alívio de tensão e usinagem final.
SOLICITAÇÕES NO TAMBOR
1º COMPRESSÃO RADIAL
Esta tensão é proveniente do enforcamento localizado, devido ao enrolamento do
cabo de aço no tambor. Considerando um anel do tambor de espessura “h “ e largura
igual ao passo “p “, teremos:
Fmáx cabo
τ CR = I
2p . h
compressão
2º FLEXÃO LOCALIZADA
A expressão que determina o valor dessa tensão é empírica:
1
τ Flec . = 0,96 . Fmáx . 4
II
Loc . D . h6
2
Para verificação de dimensionamento, compomos as duas solicitações acima:
τ CR + τ Flec. ≤ τ . III
Loc.
Obs.: 01. Para resolver as equações acima, devemos adotar um valor para “h “, nas
equações I e II e depois, verificar este valor adotado na equação III.
02. τ = 1000 kgf / cm2 para SAE 1020
τ = 500 kgf / cm2 para GG18
(cuidado com as unidades)
03. Os valores da tensão admissível anterior ( τ ) podem ser aumentadas em
até 20% quando se está projetando em grupos mecânicos bastante baixos.
V8 - 6
DIMENSIONAMENTO DAS FLANGES LATERAIS
As flanges laterais dos tambores devem ter espessura suficiente para resistir ao
flexionamento que será provocado pelas forças na direção axial do tambor,
provenientes da puxada lateral da carga a ser transportada.
Força Axial
H ≅ 0,1 . Fmáx . 2 → quando o moitão gêmeo
2 d1 H
τ flexão = 1,44 ( 1 - . ) (espessura da flange)
flange 3 D hf 2
τ flexão ≤ τ
flange
τ = 800 kgf / cm2 para SAE 1020 e ≅ 0,4 . d

τ = 250 kgf / cm para GG18
2
d1 = d + 2 . e
Exercícios:
1. Uma ponte rolante de 25 ton. de capacidade deverá ser construída para moitão
gêmeo. Obter as dimensões do tambor para essa ponte, sendo dados:
- Peso aproximado do moitão = 480kg.
- Ponto rolante de oficina para elevação de grande capacidade.
- Polias com mancal de rolamento.
- Altura de levantamento = 7 metros.
- Espaço para fixação → a = 100 mm.
2. Uma ponte rolante será projetada para 5 horas de uso diário, sendo que a
metade do tempo de funcionamento com 1/3 da carga útil. A capacidade de
carga é de 10 ton. e o moitão de 4 ramais. Dimensionar o cabo e o tambor,
sendo dados:
- Mancal da polia = rolamentos.
- Altura de levantamento = 10m.
- Espaço para fixação do cabo a = 100mm.
V8 - 7
POTÊNCIA DE LEVANTAMENTO
A potência que iremos considerar é quando o sistema já se encontra em regime, ou

seja, o motor já está em sua rotação assíncrona ( movimento uniforme) . No momento
da patrida, ou seja, de retirar a carga do solo por exemplo, existe uma potência de
aceleração, mais além de existir por um curto espaço de tempo, seu valor não chega a
1% do valor da potência em regime, portanto não iremos considerá-la em nossos
cáculos.
Q . V1 . 1000
N= [CV ]
60 . 75 . η transmissão
Onde:
Q [ton.] = peso da carga
V1 [ m / min] = velocidade de subida da carga
η transmissão = η moitão . η tambor . η redutor
- RENDIMENTO DO TAMBOR
η tambor = 0,98
- RENDIMENTO DO MOITÃO
Já foi calculado anteriormente ou tabela pg. V11-1
- CÁLCULO DO RENDIMENTO DO MOITÃO

Esse rendimento é função do número de rolamentos e do número de pares de
engrenagens. Portanto, devemos calcular da seguinte forma:
1º - Necessita-se saber a rotação assíncrona do motor, a rotação de placa
(síncrona, não leva em consideração o fator de escorregamento que é
aproximadamente igual a 5%).
Exemplo:
Motor de 4 polos:
120 . f 120 . 60
ns = = = 1800 rpm
P 4
nas = 0,95 . 1800 = 1710 rpm que é a rotação real no eixo do motor
Obs.: ns = rotação síncrona
nas = rotação assíncrona
f = frequência da rede elétrica, no caso do Brasil, a frequência é de 60 Hz.
2º - Necessita-se saber a velocidade tangencial do tambor:
Vcabo = n . V subida da carga

-1-
Vcabo n = 2 para moitão de 4 cabos
n tambor ← rpm = n = 3 para moitão de 6 cabos
π . Dp do tambor -2-
n = 4 para moitão de 8 cabos
Relação de transmissão
nmotor
i= -3-
n tambor
Obs.: Verificar a numeração das fórmulas a serem aplicadas.

Tendo a relação de transmissão, podemos saber quantos pares de engrenagens terá
o nosso redutor, da seguinte maneira:
Para cada par de engrenagens, considera-se no máximo, uma relação de transmissão
de 1:5,
V8 - 8
Portanto:
Até 1:5 Temos 1 par
De 1:5 a 1:25 Temos 2 pares
Tendo o número de pares de engrenagens, podemos saber o número de rolamentos,

fazendo um esquema do redutor.
Exemplo: 2 pares de engrenagens:
Temos 3 pares de rolamentos, portanto, temos 6 rolamentos.
Logo: ηredutor = η6rolamento . η2par de engrenagens

Como:
ηrolamento = 0,985
ηpar de engrenagens = 0,97
Temos:
ηredutor = 0,98566 . 0,972
Logo: ηredutor = 0,86 ou seja 86%
Exercícios:
01. Dada uma ponte rolante de capacidade 10 ton. e com velocidade de subida da
carga de 8 m/min., utilizando um moitão de 4 ramais e um motor de 4 pólos,
dimensionar a potência do motor de levantamento. ( Vcabo, ηtambor iP).
São dados:
Mancal das polias = rolamento
Diâmetro do tambor = 400 mm
02. Idem ao anterior com os seguintes dados:

Q = 40 ton.
VLev = 10 m/ min
Moitão gêmeo de 8 ramais
Motor de 4 pólos
Mancal de escorregamento
Diâmetro do tambor = 500 mm
03. No projeto de uma ponte rolante de capacidade 25 ton. que elevará a carga a uma
altura de 15 m., a uma velocidade de 10 m/ min, sendo 50 operações por hora
através de um motor que deverá ter uma rotação síncrona de 1200 rpm, as polias
a serem utilizadas terão mancal de rolamento. Com esses dados, dimensionar
pela DIN, o seguinte:
- Diâmetro do cabo de aço.
- Verificação do C. S.
- Diâmetro do comprimento do tambor.
- Potência do motor de levantamento.
V8 - 9
DIMENSIONAMENTO DOS PARES RODA / TRILHO
A expressão que colocaremos a seguir informa o diâmetro da roda em função dos

valores da carga sobre esta, a largura útil do trilho e um coeficiente que existe devido
à pressão existente entre a roda e o trilho e o módulo de elasticidade de ambos.
- Pela ABNT
P
DR min ≥ [mm]
K . b
Onde:
P = carga sobre a roda [kgf]
K = coeficiente de carga [kgf /mm]
b = largura útil do trilho [mm]
O coeficiente K é obtido através da seguinte relação:
K = PL . C1 . C2
Onde:
PL = pressão dada em função do material ou da rupτ.
C1 = coeficiente em função da rpm
C2 = coeficiente em função do grupo mecânico.
Obs.:
rupτ ≅ 0,35 HB mm
2
TABELAS:
PL [ kgf / mm2] τR [ kgf / mm2] rpm C1
0,50 > 50 200 0,66

0,56 > 60 160 0,72
0,65 > 70 125 0,77
0,72 > 80 100 0,82
80 0,87
50 0,94
Grupo mecânico C2
40 0,97
31,5 1,0
1MA - 1MB 1,12
25 1,03
2M 1,0
20 1,06
3M 0,9
16 1,09
4M - 5M 0,8
10 1,13
Obs.: 01 - A tabela de PL é fornecida referindo-se aos Aços Comuns, para FOFO
Nodular, deve-se usar:
PL = 0,50
O FOFO Nodular é usado em equipamentos de baixa capacidade, visando a economia
do custo.
02 – A largura útil do trilho, quando não tabelada, é fornecida pela fórmula:
4 Onde:
B = b + . r B = largura do trilho (CSN)
3
b = largura útil do trilho
r = raio de arredondamento
03 – Os valores de PL, C1 e C2 são válidos para diâmetros de rodas iguais ou

menores que 1250 mm.
- PELA DIN
Utilizando-se a norma Alemã, teremos o seguinte critério de cálculo:
Onde:
P =K . b . D P = carga sobre roda [kgf]
K = coeficiente de carga [kgf / cm2] - Ver V8-11
P b = largura útil do trilho
D= e V12-1 gráfico
K . b D = diâmetro da roda [cm]
V8 - 10
Para se obter o valor de K , recorremos ao gráfico de Tabela . Na tabela obteremos as
durezas de Brinell para vários tipos de trilhos. Comparando este valor com a dureza da
roda, esta será de valor menor, neste caso, basta saber qual a velocidade empregada
à roda em (m / s) e entrar no gráfico no eixo das abcissas, subindo na vertical até a
curva de dureza da roda e ai retirar o valor de K no eixo das ordenadas.
Obs.:
K = 1 . K para serviços leves
K = 0,9 . K para serviços médios
K = 0,8 . K para serviços pesados
Exemplo:
Para – Dureza da roda igual a 150 HB
Trilho TR – 37
Pela tabela, obtemos a dureza do trilho = 210 HB
Portanto, HB roda < HB trilho
Temos velocidade = 60 m /min = 1, /s
No gráfico, V = 1 m /s → K = 54 kgf / cm2
Considerando serviço médio:
K = 0,9K = 0,9 . 54 = 48,6 kgf / cm2.
Tendo o valor de K , podemos calcular o diâmetro da roda.
Exercícios: pela DIN:
01 - Feitos os cálculos de resistência dos materiais, chegou-se ao valor de 10 ton.

para o peso na roda que movimentará uma ponte rolante cuja estimativa é de 6300
horas de vida para uma carga de aproximadamente 30% da total na metade do tempo
de uso. A ponte rolante funcionará a 80 m /min, o material da roda tem dureza
superficial de 170 HB e o trilho será TR – 32. Obter o diâmetro da roda para
translação da ponte.
02 - Uma ponte rolante foi dimensionada visando-se a padronização das rodas pela
norma DIN, as condições de operação são as seguintes:
- carga máxima = 30 ton.
- peso do corpo completo - Go = 4 ton.
- peso da ponte rolante - G = 48 ton.
- velocidade de translação da P. R. = 55 m /min.
- Trilhos TR-37 para a P.R.
- Material da roda dureza 150 HB.
- Ponte para serviços leves.
V8 -- 11
V8 11
POTÊNCIA DE TRANSLAÇÃO ( carro ou ponte)
A potência de translação é considerada com a potência necessária para vencer o

momento retilíneo da roda que é composto pelo atrito da roda com o trilho e o atrito do
mancal da roda com o eixo resultante, na seguinte equação:
WT . V . Σ Pesos
N = [CV]
60 . 75 . η Transmissã o
Onde:
WT = É a força necessária no eixo da roda por tonelada de peso nesta. Consegue-se
na pag. em função do diâmetro da roda e tipo de mancal.
V = Velocidade de translação [ m / min]
∑Pesos = Quando translação do carro → ∑ pesos = carga + peso carro.
Quando translação da ponte → ∑ pesos = carga + ponte + carro.
ηTransmissão = ηRedutor
Exercícios:
01- Dimensionar o motor de translação da ponte rolante cuja velocidade é de 80 m /
min e tem as rodas com 1400 mm de diâmetro utilizando mancal de rolamento. O
motor a ser utilizado será de 6 rolos. Utilizar o sistema de translação com um único
redutor. Dados:
- Capacidade → Q = 45 ton.
- Ponte rolante → G = 62 ton.
- Cabine → G = 1,5 ton.
- Carro → Go = 29ton.
Obs.: Considerar sobre potência calculada um fator de serviço de 25% para
dimensionamento do motor.
02- Para esquema da ponte rolante abaixo, determinar:

- Diâmetro da roda de translação da ponte
- Potência do motor de translação.
Dados:
- Velocidade de translação = 70 m /min
- Ponte com 8 rodas
- Servido pesado
- Trilho TR – 50
- Capacidade Q = 40 ton.
- Dureza da roda = 150HB
- Peso da ponte G = 60 ton.
- Motor para 1800 rpm
- Peso do carro Go = 26 ton.
V8 - 12
- Serviço pesado
- Capacidade Q = 40 ton.
- Peso da ponte G = 60 ton.
- Peso do carro Go = 26 ton.
03 - Verificar se há possibilidade de se utilizar as seguintes chapas:

1 /2 “ . 1 m . 3 m ; 5/8 “ . 2 m . 6 m ; 3/4 “ . 1,5 m , 3 m, para confecção
do tambor de uma ponte para 30 ton., sabendo que funcionará com 10 ciclos por
hora, sendo o moitão com mancais de escorregamento e altura de levantamento
de 6 metros. Espaço para fixação é de 70 mm.
04 – Verificar se há possibilidade de se utilizar alguns dos motores abaixo:

30 CV - 4 pólos ou 50 CV - 6 pólos para o sistema de levantamento de uma
ponte para materiais em fusão. O fornecedor especifica por questões de
segurança, velocidade de levantamento máxima de 3 m /min. Considerar DT =
700 mm e a capacidade da ponte = 30 ton.
05 – Verificar se há possibilidade de se utilizar algumas rodas em estoque de

diâmetro 630 mm,
sendo que nos cálculos obteve-se uma reação de 60 ton.
Está se utilizando trilhos TR – 37 para uma ponte de 8 rodas, sendo que por
questões de vibração, a velocidade não ultrapasse 30 m/min.
Especifica-se a dureza da roda de 170 HB e a ponte é para serviços pesados.
06 – Sabendo-se que a potência de translação de uma ponte para 40 ton. é de 60 CV,

verificar se pode ser
utilizado um redutor com 2 pares de engrenagens, sabendo-se que:
- motor de 4 pólos
- peso do carro e ponte = 60 ton.
- e a ponte translada com 35 m/min para uma roda de 630 mm.
V8 - 13
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 9:
CÁLCULOS ESTRUTURAIS...................................pág. 1
• Cálculo estrutural do tambor
• Verificação da travessa da caixa de gancho
• Cálculo do número de filetes na rosca do gancho
• Cálculo dos acoplamentos
• Cálculo dos eixos e chavetas das rodas do carro
• Cálculo para escolha de freios..........................pág. 5
- Freios normais e suas características
- Exemplo para determinação de freios
• TABELA DE ESCOLHA DE FREIOS.....................pág. 9
• Cálculo estrutural de uma P.R. ........................pág. 11
PLANO VERTICAL...............................................pág. 14
PLANO HORIZONTAL..........................................pág. 16
VERIFICAÇÃO DAS CARGAS DISTRIBUÍDAS.........pág. 16

CÁLCULOS ESTRUTURAIS
1 - CÁLCULO ESTRUTURAL DO TAMBOR

A) VERIFICAÇÃO DO DIÂMETRO DO EIXO
S = S1 + S2 (antigo F máx. cabo)

A e B → reações de apoio
L = Distância de centro a centro dos mancais
A = B = S/2 = S1 = S2
MF = A . a [kgf . cm] Momento fletor
M t = 71620
N
= S .
D
[kgf . cm] Momento torçor
n 2
3,5 . Mf + 6,5 Mf 2 + Mt 2
d = 10 3
[mm]
τ
Onde:
A e B são reação de apoio
N = potência no eixo do tambor
n = rotação no eixo do tambor
d = diâmetro do eixo
τ = tensão de trabalho [ kgf / cm2 ]
para aço ABNT 1040 τ = 1300 kgf / cm2
B) VERIFICAÇÃO DE FLEXÃO NO TAMBOR
Considera-se o tambor como um tubo, geralmente é utilizado chapa de aço SAE –

1020
( τ f = 1000 kgf / cm2 )
π R4 - r 4
Módulo de flexão w f = ( )
4 R
Mf S .L
Sendo τ f = Mfmáx . =
f 4
Mf
Por tan to ω f necessário =
τf
V9 - 1
- CÁLCULO DE wf
Para isso precisamos identificar “D” e “d” na tabela 8 da apostila, através do diâmetro
nominal do tambor, sendo:
D = DT - dc → wf, temos que dividir D e d por 2.

d = D – 2h
Calculado wf devemos ter:

wf > wf necessário
C) VERIFICAÇÃO DA COMPRESSÃO RADIAL E COMPRESSÃO LOCALIZADA

Fórmulas do item 6 da parte 1
2 – VERIFICAÇÃO DA TRAVESSA DA CAIXA DE GANCHO (MOITÃO)
O dimensionamento desta travessa exige noções mais elevadas de resistência dos

materiais, por se tratar de um eixo de forma irregular, portanto iremos verificar este
eixo de acordo com o seguinte:
1º - O diâmetro “d” será de acordo com o diâmetro interno do cubo das polias do
moitão.
2º - O diâmetro “D” será de acordo com o pescoço do gancho, deixando-se uma folga
para encaixe deslizante.
3º - As dimensões “H” e “B”:
- H será pouca coisa superior ao diâmetro externo do rolamento de escora que
irá se assentar sobre esta face.
- B ± 2 maior que o diâmetro d.
3 - CÁLCULO DO NÚMERO DE FILETES NA ROSCA DO GANCHO
O pescoço do gancho recebe em geral uma rosca que transferirá a solicitação ao

rolamento de escora. Os perfis utilizados são:
- Rosca métrica com fundo arredondado para alívio de tensões ou rosca de perfil
semi-circular para pequenas e médias capacidades.
- Para altas capacidades, prefere-se roscas trapezoidais ou dente de serra, não
esquecendo de arredondar os filetes.
O dimensionamento é feito por pressão de esmagamento, e assim conseguimos a
mínima altura para a porca.
Q
P= P≤ P
π ( de - di 2 ) . i
2
V9 - 2
Onde:
P = pressão de esmagamento calculada
P = pressão de esmagamento admissível
Q = capacidade de carga
de = diâmetro externo da rosca
di = diâmetro interno da rosca
i = número de filetes ( adotado)
Deve ser em torno de 5, no máximo 7. Devido às folgas existentes, somente
estes filetes irão suportar pressão.
Quando:
- A porca é de aço
- A rosca do gancho é de aço
Temos:
P ≅ 300 kgf / cm2
E assim: H = i . P H = altura máxima da porca

P = passo da rosca
Obs.: Para se efetuar esse dimensionamento, deve-se primeiramente determinar o tipo

eo diâmetro da roca para então verificar a condição de pressão admissível.
4 – CÁLCULO DOS ACOPLAMENTOS
Para calcular e escolher o tipo de acoplamento que será utilizado entre motores e
redutores, redutor e tambor, etc., vamos trabalhar pelo critério dado pela FALK.
Consiste no seguinte:
1º - Através da Tabela 01, escolheremos a aplicação do acoplamento, retirando
o valor do fator de serviço.
2º - Calculamos a potência equivalente:
Onde:
PE = PM . fs PE = potência equivalente
PM = potência do motor
fs = fator de serviço
3º - Com a potência equivalente e a rpm do eixo em que será acoplada a luva,
entramos na Tabela4 .
4º - Tendo o tipo e o tamanho do acoplamento, podemos obter as dimensões e
peso na Tabela Dimensional e executar o seu desenho.
5 - CÁLCULO DOS EIXOS E CHAVETAS DAS RODAS DO CARRO
Teremos de dimensionar dois tipos de eixos:

1º - O das rodas tracionadas ( esforço de torção)
2º - O das rodas livres ( esforço de flexão)
A – Na roda de tração temos o eixo que sofrerá somente torção e um eixo que sofrerá
flexo-torção. Ver fig.
V9 - 3
CÁLCULO DO EIXO 1
Somente esforço de torção
Temos:
Nmotor → potência do motor
Mt1 = 71620 . → rotação da roda ou do motor.
n motor
Onde Mt = momento torçor ou
N motor
Mt1 = 71620 . . i redutor [kgf . cm]
n motor
Onde i = relação de transmissão do redutor
Como: Sendo:
τt =
Mt
ωT
ωT =
πd 3
16
[cm ] p/ secção circular.
3
τT ≤ τ T ∴ Tira-se “d” que é o diâmetro mínimo do eixo.

Obs.: Para aço SAE 1050, τ = 800 kgf / cm2
CÁLCULO DO EIXO 2
P = carga na roda mais solicitada
" = distância entre os mancais da roda
Mf = Momento fletor
P "
Mf = .
2 2
P . "
Mf =
4
Mc
d = 2,17 3
[cm]
τf
Mc = Mf 2 + (
1,7 . Mt 2
) [kgf . cm]
2
Onde: d = diâmetro do eixo
Mc = Momento combinado
Mt = Momento torçor (já calculado anteriormente)
B - CÁLCULO DO EIXO DAS RODAS LIVRES ( flexão pura)
P = carga na roda mais solicitada

" = vão entre mancais
P . "
Mf = [kgf . cm]
4
ωf =
πd3
32
[cm ]
3
Mf
τ flexão =
ωf
Aço SAE 1050 → τ f = 1500 kgf / cm2
τ flexão ≤ τ flexão
ωT = 2ωf
τ
τ =
3
V9 - 4
C - DIMENSIONAMENTO DE CHAVETAS A SEREM UTILIZADAS EM
ACOPLAMENTOS.
Em primeiro lugar devemos verificar a largura, altura da chaveta em função do

diâmetro do eixo normalizado.
Em segundo, calcula-se o Mt, usando-se a potência no eixo e a rpm.
Em terceiro, calcula-se a forma tangencial exercida para cisalhar a área da chaveta.
2 . Mt
FT =
d eixo
Por ultimo, com a largura da chaveta e o seu comprimento ( " ), verificamos a área a
cisalhar
Onde:
S = b . " S = área a cisalhar
b = largura
τc = FT / S
" = comprimento
↓ τc ≤ τc τc = tensão de cisalhamento
FT = força tangencial
Como já verificamos a chaveta por cisalhamento, resta verificá-la por esmagamento.
τe 4 . Mt
τc ≅ "=
3 d . h . τc
Onde: τc = tensão de cisalhamento
τe = tensão de esmagamento
" = comprimento a ser verificado
Mt = momento torçor
d = diâmetro do eixo
h = altura da chaveta
Procedimento: De acordo com o diâmetro “d”, escolhemos uma chaveta padronizada
e um material para esta. Depois verificamos se esta chaveta irá agüentar :Primeiro as
medidas “b” e “ " ” por cisalhamento e depois as medidas “h” e “ " ” por esmagamento.
6 – CÁLCULO PARA ESCOLHA DE FREIOS
Este cálculo vale-se pelo momento aplicado ao freio no instante de acionamento; em

outras palavras, o fabricante já nos informe qual o freio adequado para absorver a
energia no instante requerido através das dimensões da polia no freio, ou seja, se sua
massa é compatível.
V9 - 5
M freio = Mn . ν . ηMecânico do sistema
Mm =
N . 9740
[N . m] [N . m]
n
Onde:
Onde: ν = fator de serviço
Mm = Momento Motor [N . m] para translação → ν = 1,6
N = Potência nominal [k w] (11k w = 15cv) para levantamento → ν = 2,5
n = rotação do eixo [rpm]
Com o valor M freio entrando na tabela do fabricante, temos o mínimo e o máximo para
cada tipo com a respectiva polia.
FREIOS DE DUAS SAPATAS ACIONADAS POR ELDROS

( EMH – Eletromecânica e Hidráulica Ltda.)
FREIOS NORMAIS COM ELDROS
Sistemas modernos de frenagens, nas indústrias de transportes, siderúrgicas, aciarias,

etc., são executados com freios normais acionados por ELDROS.
Freios normais com ELDROS, oferecem as seguintes vantagens:
- Enquadramento nas “normas internacionais”
- Padronização dos componentes (Norma DIN – 15435)
- Simples montagem e manutenção
- Garantia sobre o conjunto completo
FREIOS NORMAIS E SUAS CARACTERÍSTICAS
Os freios normais de suas sapatas, são fabricados conforme a Norma DIN –15435.
Os freios de diâmetros 200 mm até 400 mm inclusive, são executados em ferro
fundido GGC40. Os mesmos, poderão também, ser executados com bases e
alavancas superiores em chapas soldadas.
Os freios de diâmetros 500 mm até 710 mm, são executados em chapas soldadas,
com exceção das sapatas e braços laterais, cuja execução, é em ferro fundido
GGC40.
A paralelidade das sapatas, em relação à polia de freios, é controlada através de
dispositivos reguláveis, fixados nas alavancas laterais.
O posicionamento das sapatas, é regulado por encostos fixados nos braços laterais.
O momento de frenagem é fornecido por uma mola helicoidal de pressão, a qual está
montada em um tubo localizado entre o braço lateral do freio e o ELDRO.
O momento de frenagem desejado, pode ser regulado através da pré-tensão da mola
citada.
A suspensão inferior da mola é visível e corre ao longo de uma escala, mostrando o
momento de frenagem regulado.
Todas as peças usinadas, tais como: pinos, arruelas, parafusos, etc., são zincadas
galvanicamente.
Todas as outras peças recebem duas demãos de “primer”, após uma limpeza
metálica.
A pintura final, recebe uma camada de tinta na tonalidade de “Cinza Claro – Esmalte
Epoxi Poliamida”.
Pinturas ou proteções especiais, (contra maresia, etc.), poderão ser feitas sob
encomenda.
Todos os mancais são tratados com “Molycote”, que suspende qualquer lubrificação
durante a operação do freio.
Para evitar falhas inesperadas ou enferrujamento, é necessário uma desmontagem
anual do freio, para uma limpeza e retratamento com “Molycote”.
O freio normal com ELDRO, é um freio de segurança, o qual fecha-se
automaticamente em caso de falta de energia elétrica. A proteção com Eldro
corresponde à IP-65.
V9 - 6
ELDROS, OS ACIONAMENTOS ELETROHIDRÁULICOS
Os ELDROS, integrados aos freios normais, já têm uma tradição de muitos anos, quer
sejam aplicados em pontes rolantes, sistemas de transportes, ou, nas indústrias em
geral.
O elevado fator de segurança, é uma característica própria do ELDRO e por isso, é
aceito em todo o mundo.
Segurança e durabilidade destes aparelhos, permitem um aproveitamento em larga
escala.
ELDROS, fabricados com precisão e sob controles permanentes durante o processo

de fabricação, oferecem as seguintes vantagens:
- Alto fator de segurança
- Ação suave e firme
- Elevada durabilidade
- Ação em tempo reduzido
- Elevado número de ligações
- Construção simples e robusta
- Não necessita proteções elétricas
- Sentido de rotação do motor não influi na ação, não necessitando de contatores de
reversão
- Insensível às variações de tensões, sobrecarga e limitação do percurso
- Aplicação universal
- Aprovado conforme as seguintes “Normas”:
- ASA (USA)
- CEI (Itália)
- NBN (Bélgica)
- NEMA (USA)
- SEN (Suécia)
- CSA (Canadá)
- IEC (Publ. 72)
- BS2613 (Inglaterra)
- JS (Índia)
- NEK (Noruega)
- NF (França)
- SEV (Suíça0
- VDE (Alemanha)
EXEMPLOS PARA DETERMINAÇÃO DE FREIOS
a) Freios de parada ou de segurança

Freios de parada ou freios de segurança, são freios que devem evitar uma aceleração
de um eixo de uma máquina ou de um equipamento que esteja parado.
O momento de frenagem do freio aplicado, sempre e em todas as condições, deve ser
maior do que o momento de acelerador da máquina, ou do equipamento que esteja
parado. Esta aceleração pode ser provocada por: Vibrações, influências do vento e
etc.
M t freio > M t máq.
b) Freios de ação
Freios de ação são freios que paralizam em um curto espaço de tempo, eixos de
máquinas ou equipamentos em movimento.
P
M t freio ≥ 9740 . . η 2 . c [Nm]
n
Nota: O fator “c” para sistemas de elevação, deveria ser 2,5 e para translação etc.,
aproximadamente 1,5. O fator de rendimento do acionamento, é considerado: η = 0,8.
Em conseqüência teremos:
P
M t freio elevação  ≥ 15580 . [Nm]
n
P
M t freio translação  ≥ 9350 . [Nm] V9V9
- 7- 7
n
P = capacidade do motor [kw]
n = velocidade [ min-1]
Mt = momento de torção [Nm]
10 Nm ≅ 1 kgf . m
Em caso de pontes rolantes para siderúrgicas e outras instalações em serviço pesado,

é recomendado não ultrapassar alguns dados característicos, os quais constam nas
tabelas 1 e 2.
TABELA 1
d [cm] 20,0 25,0 31,5 40,0 50,0 63,0 71,0

pv µ 75 80 90 100 110 125 135
Onde: pvµ = constante, resultante da pressão específica entre a lona e a polia,

velocidade superficial da polia e o fator de atrito  Nm 
 2 
 cm seg 
d = diâmetro da polia de freio [cm]
d2
MT
perm = 3,9 (pvμ) [Nm]
n1
Onde:
1
n = rotação do motor ( polia e freio)
A rotação do motor, pode ser reduzida eletricamente através de sistemas adequados
de frenagem antes do freio entrar em ação.
Infelizmente, poucos são os operadores de pontes rolantes que aproveitam esta
vantagem, e por isso, foi elaborada a Tabela 2 abaixo, considerando-se a frenagem
pelos freios de suas sapatas sem ajuda do sistema elétrico e com uma velocidade
síncrona de 1,5 x a velocidade síncrona do motor.
O tempo de parada é considerado com 0,8 seg. Caso a velocidade supersíncrona,
ultrapasse 1,5 x a velocidade síncrona, é necessário um recálculo cuidadoso dos
valores pvµ.
TABELA 2 M t permitido [Nm]
1
n d
[min –1] 20 25 31,5 40 50 63 71
1800 65 110 190 350 600 1070 1470
1200 100 160 290 520 890 1610 2210
900 130 220 390 690 1190 2150 2950
720 160 270 480 870 1490 2690 3690
600 200 330 580 1040 1790 3220 4420
c) FREIOS DE REGULAGEM
Freios de regulagem são freios que mantém uma determinada velocidade

intermediária.
Freios para estes casos, precisam ser calculados cuidadosamente e especialmente,
caso por caso, pois, levam-se em consideração as seguintes condições:
- Velocidade regulada
- Potência instalada
- Tempo de atuação
- Condições ambientais
V9 - 8
TABELA DE ESCOLHA
Tipo do Momento Coef ∅ da Tipo do Força Trab. Cap. Corr. Lig. Per Peso Peso
freio [Nm] de polia Eldro do do Ab- em por curs do do El-
min. máx Atrito Eldro Eldro sor 440V hora o do Freio dro c/
(mm) [N] [Nm] vida 60Hz Eldro+ El - óleo
[µ] dro [N]
[w] [A] [mm] [N]
FNN 2023 60 150 0,36 200 ED 23/5 230 11,5 160 0,70 2000 50 300 150
FNN 2523 70 190 ED 23/5 230 11,5

FNN 2530 110 250 0,36 250 ED 30/5 300 15,0 160 0,70 2000 50 390 150
FNN 3230 140 310 ED 30/5 300 15,0 160 0,70 50 590 150
FNN 3250 240 530 ED 50/6 500 30,0 170 1,40 60 700 260
FNN 3280 390 840 0,36 315 ED 80/6 800 48,0 200 1,40 200 60 710 270
FNN 4030 170 400 ED 30/5 300 15,0 160 0,70 50 860 150
FNN 4050 300 670 0,36 400 ED 50/6 500 30,0 170 1,40 2000 60 1000 260
FNN 4080 470 1070 ED 80/6 800 48,0 200 1,40 60 1010 270
FNN 5080 600 1340 ED 80/6 800 48,0 200 1,40 1330 270
FNN 50125 930 2090 0,36 500 ED 125/6 1250 75,0 450 1,30 2000 60 1470 380
FNN 50200 1520 3350 ED 200/6 2000 120,0 900 1,80 1510 410
FNN 63125 1170 2630 ED 125/6 1250 75,0 450 1,30 2280 380
FNN 63200 1890 4220 0,36 630 ED 200/6 2000 120,0 900 1,80 2000 60 2300 410
FNN 63300 2820 6330 ED 300/6 3000 180,0 1100 1,80 2350 440
FNN 71125 1300 2970 ED 125/6 1250 75,0 450 1,30 2800 380
FNN 71200 2120 4750 0,36 710 ED 200/6 2000 120,0 900 1,80 2000 60 2830 410
FNN 71300 3150 7130 ED 300/6 3000 180,0 1100 1,80 2860 440
DIMENSÕES
Nota: As medidas contidas nesta folha estão sujeitas a alterações sem prévio aviso.
V9 - 9
Tipo do freio Momento d1 a1 a2 a3 a4 b1 b2 b3 b4
min. Máx.
Nm
FNN 2023 60 150 200 616 535 185 165 75 70 80 80
FNN 2523 70 190

FNN 2530 110 250 250 685 604 220 200 95 90 90 89
FNN 3230 140 310 805,5

FNN 3250 240 530 315 842,5 721,5 260 247 118 110 110 107
FNN 3280 390 840
FNN 4030 170 400 923

FNN 4050 300 670 400 960 836 310 300 150 140 140 127
FNN 4080 470 1070
FNN 5080 600 1340 1152

FNN 50125 930 2090 500 1175 1011 365 365 190 180 170 160
FNN 50200 1520 3350
FNN 63125 1170 2630

FNN 63200 1890 4220 630 1352 1220 460 445 236 225 214 181
FNN 63300 2820 6330
FNN 71125 1300 2970
FNN 71200 2120 4750 710 1491 1354 510 500 265 255 240 211
FNN 71300 3150 7130
Continuação:
Tipo do freio Momento b5 d3 f1 f2 h1 h2 i k 11 12 m Peso c/
min. Máx. Eldro
[N]
[Nm]
FNN 2023 60 150 160 14 93 115 160 419 55 145 105 70 15 300
FNN 2523 70 190

FNN 2530 110 250 160 18 122 140 190 493 65 180 140 70 19 390
FNN 3230 140 310 160 590

FNN 3250 240 530 190 18 134 165 230 594 80 220 180 70 19 700
FNN 3280 390 840 710
FNN 4030 170 400 160 860

FNN 4050 300 670 190 22 167 200 280 715 100 270 220 80 23 1000
FNN 4080 470 1070 1010
FNN 5080 600 1340 190 1330

FNN 50125 930 2090 216 22 202 250 340 871 130 325 275 80 23 1470
FNN 50200 1520 3350 1510
FNN 63125 1170 2630 2280

FNN 63200 1890 4220 216 27 245 305 420 1072 170 400 350 100 24 2300
FNN 63300 2820 6330 2350
FNN 71125 1300 2970 2800
FNN 71200 2120 4750 216 27 276 340 470 1198 190 450 400 100 24 2830
FNN 71300 3150 7130 2860
V9 - 10
7 - CÁLCULO ESTRUTURAL DE UMA P. R.
Neste capítulo iremos desenvolver cálculos básicos para o dimensionamento estrutural
de uma ponte rolante, sendo que existem vários itens que não serão abordados,
devido estarem fora do nível do projetista de máquinas.
CLASSE DE UTILIZAÇÃO
É um levantamento estatístico efetuado para se verificar em qual situação se
encaixará o projeto em pauta.
Classe de Utilização Freqüência de utilização do Número convencional de

movimento de levantamento ciclos de levantamento (vida)
Ocasional, não regular, seguida de

A largos períodos de repouso 6,3 X 104
Regular, serviço intermitente
B 2,0 X 105
Regular em serviço intensivo
C 6,3 X 105
Serviço intensivo, severo efetuado
D em mais de um truno (> 8 horas 2,0 X 106
seguidas de trabalho)
ESTADO DE CARGA
Caracteriza em que proporção o equipamento levanta a carga máxima ou somente
uma carga reduzida. Isto caracteriza a severidade do serviço do equipamento.
Na norma considera-se 4 estados convencionais de carga.
0 Equipamento levantando excepcionalmente a carga nominal e comumente

Muito leve cargas muito reduzidas.
1 Equipamento que raramente levanta a carga nominal e comumente cargas de
Leve 1/3 da nominal.
2 Equipamento freqüentemente levanta a carga nominal e comumente cargas
Médio compreendidas entre 1/3 e 2/3 da nominal.
3 Equipamento regularmente carregado com a carga nominal.
Pesado
CLASSIFICAÇÃO DAS ESTRUTURAS

Utilizando-se conjuntamente da classe de utilização e do estado de carga
conseguimos chegar às classes estruturais.
C. U. A B C D
E. C.
0 1 2 3 4
1 2 3 4 5
2 3 4 5 6
3 4 5 6 6
Os diversos grupos definidos na tabela, classificam a estrutura dos equipamentos

como um conjunto e determinam o valor de um coeficiente de majoração que será
levado em conta no dimensionamento da estrutura.
TABELA DO COEFICIENTE DE MAJORAÇÃO (M)
G. E. 1 2 3 4 5 6
M 1,0 1,06 1,12 1,20
Este coeficiente será utilizado mais adiante.
V9 - 11
SOLICITAÇÕES DEVIDO A MOVIMENTO VERTICAL
ψ = 1 + ξ . vL
Onde:
ψ = coeficiente dinâmico, vai multiplicar a carga de serviço (Q + go).
VL = velocidade de levantamento (m/s)
ξ = coeficiente { 0,6 para estruturas bi-apoiadas ; 0,3 para estruturas em balanço
Obs: A fórmula é válida para VL ≤ 1 m/s, para maiores velocidades, ψ será constante e
calculado para VL = 1 m/s.
-ψ nunca deve ser menor que 1,15. Se calculado for menor, assumimos: ψ = 1,15.
SOLICITAÇÃO DEVIDO AO MOVIMENTO HORIZONTAL
1º - Efeitos de inércia, devido à aceleração ou frenagens nos movimentos da direção e

ou translação.
2º - Reações horizontais provocadas pelo caminho de rolamento.
Ver gráficos a seguir.
Como usar o gráfico: entrar com o valor de L/B que são dados de projeto e retirar λ
(lâmbida) para o uso posterior.
V9 - 12
Onde:
PC = peso do carro (resultante do tambor, motor, freio, etc.).
SL = carga de serviço SL = Q + go
C. G. = Distância de resultante “R “ entre PC e SL até a roda do carro mais próxima.
Utilizando do processo de movimento ( ∑MR2 = 0 ) e posteriormente derivando e

igualando a zero, teremos o local na estrutura onde se dará o maior momento.
R L - C. G. 2
Mmax = .( )
L 2
Obs.: Este momento só inclui o peso do carro e carga de serviço.
A reação por viga se calcula:
PC ψ . S L
R= +
2 2
A – 2 – PESOS PRÓPRIOS
Considera-se nestes casos, o momento que cada componente contribui para o
momento fletor total da estrutura.
1. Estrutura da viga principal propriamente dita ∑p [ kgf/ m]
V9 - 13
3° Efeitos de choques contra batentes.
Na estrutura temos duas condições:
- Vt < 42 m /min ; onde: Vt = velocidade de translação.
Não levamos em consideração o choque.
- Vt > 42 m /min ⇒ Calculamos as reações na estrutura para choque usando o
princípio da conservação da energia.
EC ⇒ Ep ou seja : A energia cinética do carro, no impacto, transforma-se em

energia potencial absorvida pela estrutura.
SOLICITAÇÕES DIVERSAS
Ao calcular acessos e passadiços dos equipamentos, deve-se prever as seguintes

cargas concentrados:
⇒ 300 kgf para serem depositados materiais de manutenção;
⇒ 150 kgf para passagem de pessoal
⇒ 30 kgf de empuxo horizontal no cálculo dos corrimões ou guarda corpo.
Obs: Dados a serem utilizados nos cálculos mais adiante.
DIMENSIONAMENTO DAS VIGAS PRINCIPAIS
Neste capítulo vamos nos restringir ao cálculo de estruturas localizadas em galpões

industriais.
Todo o desenrolar do dimensionamento ( verificação de cargas concentradas e
distribuídas, momentos fletores, nos planos horizontal e vertical, momentos de inércia
com respectivos módulos de resistência) são para verificar se o todo da estrutura está
dentro dos limites de
τ - e f.
A - PLANO VERTICAL
A -1- CARGA MÓVEL (CORPO)
P1 e P2 ⇒ Reações na roda
Adotando P1 > P2
∴ P1 é maior reação na roda do carro.
Σ p . L2 [ kgf . cm ]
Mmax =
8
V9 - 14
Onde:
∑p é a somatória de pesos que compõe a viga caixão, por metro será calculado mais
adiante quando a viga for definida.
2 – A - Sistema de translação da ponte rolante quando centralizado ( em desuso).
PO . L [ kgf / cm]
Mmax =
4
Onde :
PO = Pmotor + Predutor + Pfreio
[ kgf ]
2 – B – Sistema de translação da ponte rolante quando não centralizado, ou seja, um

sistema para cada roda tracionada ( usado atualmente).
Onde:
P1 = resultante de pesos do sistema 1 para a roda esquerda
P2 = resultante de pesos do sistema 2 para a roda direita
x = distância da resultante P1 à roda esquerda
y = distância da resultante P2 à roda direita
Pela simetria do sistema, temos:

P1 = P2 e x = y
Portanto, podemos definir o momento máximo (M max):
M max = P1 . x = P2 . y [ kgf . cm ]
Considerando o já calculado, temos:
A–1 A–2–1 A–2–2

MV = M max + M max + M max
corpo + estrutura sistema [ kgf . cm ]
carga de serviço translação
Onde: MV = Momento Máximo no plano vertical.
V9 - 15
B - PLANO HORIZONTAL
Os momentos no plano horizontal podem ser calculados para força de inércia máxima
(FH) que pode ser imposta à estrutura. Isto pode ser feito diretamente, dividindo-se os
momentos já calculados no plano vertical por 14, para a mesma posição crítica.
Portanto temos:
MV Onde: MH = momento máximo no plano horizontal.

MH =
14
C - VERIFICAÇÃO DAS CARGAS DISTRIBUÍDAS

Neste ítem calcularemos ∑p, mencionado anteriormente. ( Fazer depois do ítem D)
∑p = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 [ Kgf / cm ]
Obs.: Note a unidade: peso por unidade de comprimento.
⇒ Cálculo de P1
P1 = peso das almas + abas ( ver desenho da viga mais à frente - ítem D ). (kgf / m)
P1 = ∑áreas . yaço [m2] ( peso específico do aço = 7850 kgf / m3)
⇒ Cálculo de P2
P2 = peso dos trilhos + pertences
P2 ≅ 1,1 . peso do trilho por metro (ver tabela)
⇒ Cálculo de P3
Os diafragmas são elementos utilizados na construção das vigas com as seguintes
finalidades:
- Distribuir os esforços no trilho sobre a tampa da caixa nas almas por meio de
cisalhamento;
- Formar um quadro, garantindo que todas as chapas trabalhem simultaneamente;
- Subdividir as almas em painéis, visando diminuir o comprimento de flambagem,
uma vez que estas estão comprimidas.
VERIFICAÇÃO DO DIAFRAGMA
M . P1 ≥
resmag = 2150 kgf / cm 2 2.E
(T + ZE) . e
Onde: M = coeficiente de majoração (já calculado)

P1 = reação crítica do carro
e = espessura do diafragma e ≥ 1/4 “
T = base do trilho
E = espessura da aba (ver desenho da viga adiante)
VERIFICAÇÃO DO TRILHO QUE SE FIXA SOBRE A VIGA CAIXÃO
M . P1 . a / 2 ≤ 1260 kgf /cm 2

rtrilho =
6 . w trilho
V9 - 16
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 10:
SECÇÃO DA VIGA...................................................pág. 1
MOMENTO DE INÉRCIA DA SECÇÃO........................pág. 2
VERIFICAÇÃO DAS TENSÕES RESULTANTES............pág. 2
VERIFICAÇÃO DA TENSÃO ADMISSÍVEL...................pág. 2

• Cargas distribuídas
• Cargas concentradas
VERIFICAÇÃO DA SECÇÃO POR CISALHAMENTO......pág. 3
SISTEMA ILUSTRATIVO DOS PRINCIPAIS APARELHOS DE

ELEVAÇÃO.............................................................pág. 5
• Macacos
• Talhas
• Sarilhos
• Monovias
• Ponte rolante
DIMENSIONAMENTO DE CABOS DE AÇO, POLIAS E

TAMBORES...........................................................pág. 8
TABELAS:
• TABELA 1 – Cabo de Aço....................................pág. 8
• TABELA 5 – Classificação dos aparelhos de Levantamento
segundo Norma DIN 15020.................................pág. 10
• TABELA 6 – Polias para Cabos de Aço..................pág. 11
• TABELA 7 – continuação da “6”...........................pág. 12
• TABELA 8 – Dimensões do tambor para enrolamento dos cabos
de aço......................................................pág. 12
Onde: M = coeficiente de majoração
P1 = reação crítica do carro
a = característica da viga (ver desenho pag. anterior)
WT = resistência ao deslocamento das rodas.
Verificado o diafragma, podemos calcular o seu peso:
Volume do diafragma . número total γ aço [ kgf / m]

P3 =
vão
⇒ Cálculo de P4
P4 = peso dos diafragmas parciais
P4 = 20% de P3 ∴ P4 = 0,2 . P3
⇒ Cálculo de P5
P5 = peso de passadiço de manutenção
P5 ≅ 60 kgf / m
⇒ Cálculo de P6
P6 = peso dos armários elétricos
P6 ≅ 60 a 90 kgf / m
⇒ Cálculo de P7, caso exista.

P7 = pesos dos eixos de transmissão
volume
P7 = . γ aço
metro
Obs.: P1 , P2 , P3 , P4 , P5 , P6 e P7 estão em kgf / m, portanto devem ser

divididos por 100 para, somados, formar Σp [ kgf / cm] e aí então podem entrar na
fórmula de momento máximo da estrutura da viga principal, propriamente dita, ítens A
– 2 – 1.
D - SECÇÃO DA VIGA
T = Base do trilho;
B ≥ 300 mm
V10 - 1
VERIFICAÇÃO DE PROPORCIONALIDADE:
L B
≤ 25 ≤ 60
D E
L
≤ 60 E ≅ 2 . t
B
E – MOMENTOS DE INÉRCIA DA SECÇÃO E MÓDULOS DE REISTÊNCIA

- Para tanto, devemos assumir valores da secção da viga e verificá-la.
A . E3 D .E 2 t . D3
J XX = . 2 + 2 . A .E . ( ) + 2 . [ cm 4 ]
12 2 12
J
W XX = XX [ cm 3 ]
H/2
E . A3 2 . Dt 3 B + t 2
J yy = . 2 + + 2 . t .D ( ) [ cm 4 ]
12 12 2
J yy
W yy = [ cm 3 ]
A/2
F - VERIFICAÇÃO DAS TENSÕES RESULTANTES

MV
rV = [kgf / cm 2 ]
W XX
MH
rH = [kgf / cm 2 ]
W YY
Temos:
M . ( rV + rH) ≤ τ = 1500 kgf / cm2
Onde: M = coeficiente de majoração.
G - VERIFICAÇÃO DA FLEXA ADMISSÍVEL
A - CARGAS DISTRIBUÍDAS
S . Σ p . L4
f1 = [cm]
384 . E . J XX
Onde : ∑p = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 (já calculado)

E = módulo de elasticidade
E = 2,1 . 106 kgf / cm2
L = vão da ponte
B - CARGAS CONCENTRADAS
( P1 + P2 ) . ( L - d ) . 3L2 - ( L - d ) 2 PO . L3
F2 = + [cm]
96 . E . J XX 48 . E . J XX
Onde: P1 e P2 = reações máximas do corpo kgf

L = vão da ponte rolante cm
d = distância entre rodas que determinam P1 e P2
E = módulo de elasticidade = 2,1 x 106 kgf / cm2
PO = peso do sistema de translação centrado ou um em cada roda. Se
for um em cada roda, temos dois motores, dois redutores, dois
acoplamentos, etc.
V10 - 2
Tendo f1 e f2, podemos verificar a flexa admissível da seguinte maneira:
ftotal = f1 + f2 ftotal ≤ f
L
f = para P. R. Industriais
Onde: 800
L
f = para P. R. Siderúrgicas
1000
H - VERIFICAÇÃO DA SECÇÃO “A - B “ POR CISALHAMENTO ( τ )
ψ ( Q + go ) + PC → Peso do carro
-
2 → uma parte em cada viga ( são duas)
e = mínima distância possível
a. CISALHAMENTO À FORÇA CORTANTE ( VA )
Σp . L PO ψ ( Q + go ) + PC L - e
Va = + + . ( )
2 2 2 L
M. . VA
τQ = Onde:
A M = coeficiente de majoração
(Guardar esse valor A = área da secção “AB “
para uso posterior) PC = peso do carro
b. CISALHAMENTO POR TORÇÃO

b.1- Devido ao torque de partida do motor
Nmotor 1
Mt 1 = 71620 . . iredutor . . C partida [ kgf / cm]
n motor 2
Onde: Cpartida é um coeficiente que irá determinar a potência de partida, quando
multiplicar Nmotor
Cpartida = 1,7 a 2,5; Isto é : a potência é 170% a 250% maior.
V10 - 3
b.2- Devido ao peso dos painéis elétricos.
Parm . x
mt 2 = [ kgf . cm ]
2
Onde: x = distância de acordo com a figura
Parm = já foi definido anteriormente
Parm = P6
b.3- Devido à reação horizontal do carro;
MH
FH =
h
L - e
Mt 3 = Fh . h . ( ) [ kgf . cm ]
L
Onde :
L = vão
e = menor distância do gancho ao
apoio na estrutura
Unindo as três situações do item “b “, temos:
Mt max = Mt 1 + Mt 2 + Mt 3
M . Mt max
∴ τT =
2 . A média . t min
M . ( Mt 1 + Mt 2 + Mt 3 )
τT =
2 . [ ( F + E) . (B + t ) . t ]
Onde :
M = coeficiente de majoração
F, E, B, t = de acordo
DIMENSIONAMENTO com a secção
DO TRUQUE
Compondo os itens " a " e " b " , temos :
τ max = τ Q + τ T τ max ≤ τ sendo que τ = σ / 3
V10 - 4
O dimensionamento do truque baseia-se no raciocínio utilizado para as vigas
principais, sendo que em alguns itens haverá de se verificar a necessidade desse
cálculo, ou seja, poderá ser desprezado.
TABELAS
SISTEMAS ILUSTRATIVOS DOS PRINCIPAIS APARELHOS DE ELEVAÇÃO

A - MACACOS.
Mecânico de parafuso Macaco hidráulico
B - TALHAS
V10 - 5
V10 - 5
Gêmea de 4 cabos
V10 - 6
C - SARRILHOS
D - MONOVIAS
E - PONTE ROLANTE
V10 - 7
V10-7
DIMENSIONAMENTO DE CABOS DE AÇO, POLIAS E TAMBORES
De acordo com a Norma DIN 15020 dmin = k F Tabela de coef. de segurança para cabos de aço
Aplicação S
Onde: Cabo e cordoália estática 3a4
dmin = mínimo diâmetro do cabo admissível em mm Cabo p/ Tração horizontal 4a5
Guincho 5
k = coeficiente dado pela tabela I – 1 em mm / kg Guindaste, pas e escavadeiras 5
F = solicitação do cabo em kg Pontes rolantes 6a8
Talhas elétricas e outras 7
Elevador de baixa vel. (carga) 8 a 10
TABELA 01
P/ cabo de aço Elevador de alta vel. passageiros 10 a 12
Grupo da trans – Número de ciclos Valores mínimos de C=F.S

missão por cabo por hora K em mm / kg Onde:
0 Até 6 0,28 F = força atuante no cabo
I de 6 a 18 0,30 S = Fator de Segurança
II de 18 a 30 0,32 C = capacidade do cabo
III de 30 a 60 0,35 (carga de rup constante
IV acima de 60 0,38 na pg. V10-9
Grupo de Transmissão - ver folha V10-10
TABELA 02 F= C
S
Valores mínimos D / d
Grupo Ex: p/ 5000Kg – 18 a ciclos K=0,32
Tambor Polia móvel Polia fixa
C = 5000 . 5 = C = 2500 Kgf ∴
0 15 16 14 dmin = 0,32 . 5000
I 18 20 14 dmin = 22,6 mm
II 20 22 15
III 22 24 16
IV 24 25 16
Nota: Os valores de k foram calculados para cabos de aço de τr = 160 kg / mm2 e

coeficiente de segurança ν = 4,5 a 8,3.
TABELA 03
Cabo de aço polido categoria 6 x 37, especial para pontes Rolantes e Guindastes.
Fabricação da CIMAF - São Paulo.
N.º ciclos por hora C. S. Coef. Seg.

Ex.: grupo 2 -20 ( cabo dado = 15mm
160 kgf/mm2 180 kgf / mm2 Dt
= 20
Até 6 4,5 5,1 dc min
Acima 6 a 18 5,2 5,8 Dt
18 a 30 5,9 6,7 = 20
15
30 a 60 7,0 8,0 Dt = 300
Dt = 20 x 15 = 300
acima 60 8,3 9,4
6 x 41 Warrington –
6 x 37 AF 6 x 41 Filler AF Seale AF
1 - 6 / 12 / 18 1–8 –8 –8 –16 1 –8 – ( 8 + 8 ) -16
V10 - 8
V10 - 8
Resistência à Tração dos arames: 180 a 200 kgf / mm2
Diâmetro Peso aproximado Carga de Ruptura
Polegadas Milímetros kg / m mínima efetiva (kgf)
1 / 4” 6,35 0,15 2 350
5 /16” 7,937 0,24 3 650
3 / 8” 9,525 0,33 5 230
1 / 2” 12,7 0,58 9 250
5 / 8” 15,88 0,91 14 300
3 / 4” 19,05 1,29 20 500
7 / 8” 22,23 1,77 27 700
1” 25,4 2,31 36 100
1 1 / 8” 28,575 2,92 45 400
1 1 / 4” 31,75 3,60 55 800
1 3 / 8” 34,925 4,36 67 200
1 1 / 2” 38,1 5,19 79 700
1 5 / 8” 41,28 6,09 93 400
1 3 / 4” 44,45 7,07 108 000
- Estes cabos podem ser fornecidos com alma de aço: neste caso as cargas de
ruptura aumentam de 7,5%.
- Estes cabos podem ser fornecidos também com acabamento galvanizado: neste
caso as cargas de ruptura diminuem de 10%.
TABELA 04
Cabo de aço polido categoria 8 x 19

Especial para elevadores.
Fabricação da CIMAP - São Paulo.
8 x 19 Seale A F
construção: 1 –9 –9
Qualidade: Arame de aço especial para elevadores
Diâmetro Peso aproximado Carga de Ruptura

Kg / m mínima efetiva kg
1/4“ 0,13 1 630
5 / 16 “ 0,21 2 540
*3/8“ 0,30 3 720
*1/2“ 0,53 6 580
*5/8“ 0,85 10 400
3/4“ 1,22 14 500
7/8“ 1,65 19 000
1 “ 2,16 24 500
* Normalmente mais usados para elevadores.
V10 - 9
TABELA 05
CLASSIFICAÇÃO DOS APARELHOS DE LEVANTAMENTO SEGUNDO OS VÁRIOS

GRUPOS DEFINIDOS PELA NORMA DIN 15020
Tipo de Aparelho Tipo de Movimento Grupo Observação
1 Sarilhos e pontes manuais Elevação 0

2 Pontes de casas de máquinas Elevação 0
3 Pontes de locomotivas Elevação 0 II quando trabalha normal-
I a II mente a plena carga
4 Pontes de oficina e lugares de
pequena capacidade Elevação I a II Ver 3
5 Pontes de oficina e lugares de
grande capacidade Elevação III Sarilhos auxiliares I a II
6 Pontes de montagem Elevação I

7 Pontes de fundição Elevação I a II III ou IV para pontes com
carga em fusão
8 Guincho de rebitagem Elevação I a II
9 Guindastes de estaleiros Elevação I a II Ver 3
10 Guindastes pesados e
flutuantes Mov. Lança 0
Elevação 0aI II ou III em casos de
riscos elevados
11 Guindastes giratórios em
pórtico e flutuantes Mov. Lança 0
a) para fixação da carga no
gancho Elevação I a II Ver 3
b) para caçambas e eletro –
imãs Elevação II a III III para caçambas, as
polias serão consideradas
como polias da equalização
12 Pontes para pedreiras Elevação II
13 Pórticos de carregamento,
monovias Mov. Lança I a II
a) para carga no gancho Elevação I a II
b) para carga em caçamba III
14 Puxadores de vagões Elevação III
15 Guindastes de torre de
construções Elevação I
APARELHOS DE LEVANTAMENTO PARA SIDERURGIA
16 Pontes leves para montagem

de cilindros laminadores Elevação I a II
17 Máquinas de alimentação,
carregadores Elevação IV
18 Pontes para transporte de
laminados Elevação III a IV
19 Pontes para moldar e
carregamento de cadinhos Elevação IV
20 Ponte para o transporte de
lingoteiras e lingotes Elevação IV
21 Pontes para o transporte de
blocos quentes Elevação IV
22 Pontes para desmoldar
lingotes IV
23 Bate estacas Elevação II a IV
V10 - 10
TABELA 06
POLIAS PARA CABOS DE AÇO (Seg. DIN 15060)
COROA DA POLIA
b Polia Grupo 0 Polia do Grupo Polia de cabo G 1- 4
(normal 0 a 4
(compensadora)
r h fofo aço
Diam. cabo D1 p/ D1 . . diâmetro
D1 diâmet. Série Série do cabo
norm máx
do cabo I II
2,5 10 18 18 63 3,5 5 100 125 5

3,2 12,5 22 22 80 5 6,5 125 160 6,5 a 3
4 15 28 28 100 6,5 8 100 8 a 5 160 200 8 a 6
5 17,5 32 32 125 8 10 125 9,5 a 8 200 250 10 a 8
6,3 20 38 36 160 10 13 160 12 a 9 250 315 13 a 9
7 22 41 39 280 355 14 a 10
8 25 45 43 200 16 16 200 15 a 11 315 400 16 a 11
9 30 55 50 (355) (450) 18 a 13
10 32,5 60 55 250 16 20 250 19 a 14 400 500 21 a 15
11 35 65 60 (450) (560) 23 a 17
12,5 37,5 70 65 315 20 26315 24 a 17 500 630 25 a 19
14 40 75 70 (355) 27 a 22 560 710 29 a 21
16 45 80 75 400 27 33 400 30 a 24 630 800 33 a 23
18 50 90 85 (450) 34 a 27 710 900 37 a 26
20 55 100 95 500 38 a 31 800 1000 42 a 29
22,5 60 110 105 (560) 43 a 34 900 1120 47 a 33
25 67,5 120 115 630 48 a 38 1000 1250 51 a 37
710 54 a 43 1120 58 a 42
28 75 135 125 800 58 a 48 1250 58 a 45
900 58 a 54 1400 1800 58 a 51
Obs.: Evitar os tamanhos entre parênteses; (*) - aço ou aço
1600fundido
2000(**) para
58 uma
vida maior do cabo
Obs: Evitar os tamanhos entre parênteses: (*) – aço ou aço fundido (**) para uma vida
maior do cabo.
V10 - 11
TABELA 07 (continuação)
CUBO - Valores teóricos
Furo máximo Para casquilhos
r h
d1 d2 H7 DIN 1850 em cubos
fofo aço de aço ou aço fundido
2,5 10 25 12
3,2 12,5 32 14 18 até 1%
4 15 40 20 25 1% a 20
5 17,5 50 28 32 20 a 24
6,3 20 60 36 42 25 a 35
7 22
8 25 70 45 50 35 a 42
9 30 80 55 60 42 a 50
10 32,5 90 60 65 50 a 55
11 35 100 65 75 55 a 60
12,5 37,5 120 75 90 60 a 72
14 40 140 90 105 72 a 85
16 45 160 110 120 85 a 105
18 50 180 130 140 105 a 125
20 55 200 150 160 125 a 140
22,5 60 220 165 180 140 a 160
25 67,5 250 195 205 160 a 190
28 75 310 250 260
TABELA 08
DIMENSÕES DO TAMBOR PARA ENROLAMENTO DOS CABOS DE AÇO

Tração diâmetro passo raio a Espessura h (mm) para os diâmetros de (mm)
do cabo do cabo p r (mm 250 300 400 500 600 700 800
(kg) d (mm) (mm) (mm) )
500 8 10 4,5 1 4 (6) 4 (6)
1000 10 12 5,5 1 6 (9) 6 (9)
1500 13 15 7 1,5 8 (12) 7 (11)
2000 16 18 9 2 9 (14) 8 (13)
2500 16 18 9 2 10 (15) 10 (12)
3000 19 22 10,5 2,5 11 (16) 11 (16)
4000 22 25 12 3 12 (18)
5000 24 27 13,5 3 14 (20) 14 (20)
6000 27 31 15 3,5 15 (22) 14 (22)
7000 29 33 16 3,5 16 (24) 16 (24)
800 31 35 17 4 17 (26)
9000 31 35 17 4 19 (27) 18 (26)
10000 33 37 18 4 20 (28) 19 (27)
Os valores entre parênteses são para tambores em ferro fundido.

Os valores fora dos parênteses se referem a tambores soldados de chapa de aço
carbono.
DIMENSÕES DAS RANHURAS DOS TAMBORES
V10 - 12
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 11:
TABELAS:
• TABELA 9 – Rendimento de talhas
simples.............................................................pág. 1
• TABELA 10 – Ganchos Simples...........................pág. 3
• TABELA 11 – Dimensões dos ganchos
duplos..............................................................pág. 5
• TABELA 12 – Parte inferior de talhas 2
cabos...............................................................pág. 5
• TABELA 13 – Parte inferior de talhas 8
cabos...............................................................pág. 6
• TABELA 14 – Parte inferior de talhas longas........pág. 8
• TABELA 15 – Trilhos de pontes rolantes e
Guindastes........................................................pág. 10
• TABELA 16 – Rodas normais de pontes
rolantes............................................................pág. 11
• TABELA 17 – Características dos materiais empregados nos
trilhos...............................................................pág. 12
TABELA 09
Rendimento de talhas simples em função do número de cabos de sustentação.
N.º de Cabos de Sustentação 2 3 4 5 6 7 8
Cabo saindo da Mancais de

Polia móvel - ponte escorrega-
f 1- µnp mento
µ = . 0,98 0,96 0,94 0,92 0,91 0,89 0,87
n 1- µ p
µp = 0,96
Mancais de
rolamento
µp = 0,98 0,99 0,98 0,97 9,96 0,95 0,94 0,93
Cabo saindo da polia fixa Mancais de

escorrega-
1 µp - µp mento
n +1
µ = .
1
n 1- µp µp = 0,96 0,94 0,92 0,90 0,89 0,87 0,85 0,84
Mancais de
rolamento
µp = 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91
V11 - 1
GANCHO SIMPLES
Segundo a DIN 687
V11 - 2
V11 - 2
TABELA 10 - GANCHOS SIMPLES
DIMENSÕES DE PEÇAS BRUTAS, FORJADAS, SEGUNDO A DIN 687
(1) Máxima carga de

funcionamento
admissível: carga de
prova admissível
segundo DIN 120 VI §
23.
(2) As medidas de
comprimento f1 e f2 são
teóricas para os dados
de peso. Os
comprimentos de
haste se adaptam às
polias polias móveis.
(3) Os pesos dos
ganchos foram
calculados para a
execução segundo a
fig.1, com 7,85
kg/dm3, porém, sem
compromisso. A
execução segundo a
fig.2 dá uma economia
de peso – 8%.
(4) Para os aparelhos de
elevação elétricos,
pequenos, para
1250kg de carga útil,
emprega-se a mesma
peça em bruto. Dados
sobre calculo, etc...
Assim como sobre
prova a manipulação
dos ganchos durante
o emprego, veja a DIN
688 h1. Sobre rosca
veja DIN 688 h2.
V11 - 3
GANCHO DUPLO
Segundo DIN 699
V11 - 4
TABELA 11
DIMENSÕES DOS GANCHOS DUPLOS, EM BRUTO DE FORJA, SEGUNDO A DIN
699
Carga Abertura Haste Gancho Peso

útil kg
(*) Diâ Bo Diâ Compri -
me ca me mento (**) Corte C - D Raios
Tro Tro forma forma
kg A B A B
a w d3 f1 f2 h b1 b2 r1 r2 i k n o p t
5000 80 65 60 330 470 79 50 18 15 6 310 140 65 120 100 10 16 19

8000 90 70 80 400 560 89 60 20 15 10 360 170 70 135 110 12,5 25 30
10000 100 80 85 450 620 98,5 70 22 15 10 395 185 80 150 125 15 36 42
12500 105 85 85 490 660 111 75 24 20 10 420 190 85 165 135 15 48 56
16000 115 95 95 520 700 125 80 26 20 10 450 210 90 185 152 15 60 70
20000 130 105 112 580 800 140 90 30 20 15 512 242 100 208 170 20 88 104
32000 160 130 132 670 930 176 110 40 30 20 627 292 120 260 210 25 145 170
50000 200 160 160 810 1070 215 140 50 40 25 780 360 150 320 258 30 263 299
80000 240 195 190 1000 1270 255 175 60 40 30 935 430 180 380 308 35 477 536
100000 260 210 220 1100 1400 275 195 65 50 30 1025 480 195 410 333 40 639 718
125000 280 225 240 1200 1500 295 220 70 50 30 1110 520 210 440 355 40 845 948
160000 300 240 260 1320 1670 315 245 75 60 40 1200 560 225 470 382 50 1106 1241
200000 320 255 280 1500 1850 335 275 80 70 50 1290 600 240 500 409 60 1428 1598
250000 340 270 320 1620 2000 359 305 85 70 50 1390 660 255 535 440 70 1846 2085
(*) Carga máxima de serviço distribuído nos dois guinchos

(**) Comprimentos dados a título indicativo e correspondentes aos pesos dados na
última coluna. Adapta-se o comprimento segundo a forma da parte inferior da talha.
Para usinagem da haste e da rosca, ver DIN 688.
Para cálculo, solicitação, material, verificação e tratamentos periódicos, ver DIN 688
Material: C 22 (DIN), correspondente ao ABNT 1020, aço para beneficiamento. Os
ganchos expostos ao calor serão em aço resistentes ao envelhecimento de 42 - 50
kgf / mm2 de resistência.
TABELA 12
Parte inferior de talhas curtas de 4 cabos.
V11 - 5
Carga Diametro Dimensões Polia Peso
útil do cabo a b c e f D d total
(t) (kg)
1 ..... 6,5 – 9 250 155 80 248 250 200 40 27
2,5 ... 9 – 11 295 195 90 312 280 250 50 50
5 ..... 9 – 11 350 220 100 360 310 300 60 86
7,5 ... 13 – 18 400 260 120 424 340 350 70 120
10 .... 13 – 18 450 285 140 480 380 400 80 170
15 .... 20 – 25 530 345 160 592 420 500 90 270
20 .... 20 – 25 600 370 180 642 470 550 100 360
25 .... 24 – 31 660 410 200 712 530 600 110 480
30 .... 24 - 31 735 465 810 590 700 125 640
TABELA 13
Parte inferior de talhas curtas de 8 cabos
Carga Diâmetro Dimensões Polia Peso

útil do total
(t) cabo a b c c1 e f D d (kg)
30 ... 20 - 52 735 335 160 80 592 620 500 140 630
40 ... 20 - 25 760 380 180 90 640 690 550 150 775
50 ... 24 - 31 800 415 200 100 712 760 600 160 1010
60 ... 24 - 31 865 475 220 120 810 860 700 180 1385
80 ... 31 - 34 940 545 250 140 930 990 800 200 2045
100 ... 34 - 39 1050 595 280 160 103 1110 900 220 2650
0
V11 - 6
Parte inferior das talhas longas de 2, 4, e 6 cabos.
V11 - 7
TABELA 14 - PARTE INFERIOR DE Talhas longas de 2, 4 e 6 cabos
V11 - 8
V11 - 8
TRILHOS DE PONTES ROLANTES E GUINDASTES
V11 - 9
TABELA 15
Trilhos de Pontes rolantes e Guindastes
PERFIL QUADRADO
Lado Largura Raio Peso J W
a a útil b
(polegada) (mm) (mm) mm) Kg /m cm4 cm3
2 50,8 35 7,9 19,8 55 21,3
2 1 /4 57,2 41,4 7,9 25,2 88 31
2 3 /4 69,9
3 76,2
50,9 9,5 37,7 190 56,5
54 11,1 44,7 275 73
Tipo PERFIL DE ESTRADA DE FERRO mm JX wX Peso
4
cm cm3 kg /m
a b R r h p z x s q α
TR
25 54 38 304,8 7,9 98,4 98,4 11,1 47,8 17,5 28,6 13 414 82 24,65
32 61 45 304,8 7,9 112,7 112,7 12,7 54,4 19,8 32,5 13 703 121 32,05
37 63 47 304,8 7,9 122 122 13,5 58,4 21,4 36,1 13 952 150 37,11
45 65 46 355,6 9,5 130,2 130,2 14,3 64,5 25,4 37,3 14 2’ 1570 206 44,65
50 68 49 355,6 9,5 136,5 136,5 14,3 69,9 27 42,1 14 2’ 2040 248 50,35
57 69 50 254 9,5 168,3 139,7 15,9 75,7 28,6 42,9 14 2’ 2675 304 56,90
RODAS NORMALIZADAS PARA GUINDASTES E PONTES ROLANTES

Segundo a DIN 15046.
V11 - 10- 10
V11
TABELA 16
Rodas normais de pontes rolantes com mancais de escorregamento, segundo DIN
15046 ( Dimensões em mm)
*) Largura admissível
do trilho para uma
ponte leve que corre
sobre trilhos
dimensionados para
uma ponte mais
pesada.
**) Valores para

trilhos normais.
V11 - 11
TABELA 17
Características dos materiais empregados nos trilhos.
Perfil Trilho Aço Tensão de Limite de Alonga - Dureza

ruptura τr escoamento mento Brinell
kg / cm2 τe kg / cm2 %
TR 25 e 32 1060 SAE 6850 3780 12 210
TR 37 e 45 1070 SAE 7130 3920 12 210
TR 50 e 57 1074 SAE 7350 4070 12 220
PA 37 3850 2100 25 110

(1020 SAE)
PA 45 5300 2900 18 150

(1040 SAE)
Continuação
Perfil Composição
C % Mn % Pmax % Si %
0, 55 a 0,68 0,60 a 0,90 0,04 0,10 a 0,23
0,64 a 0,77 0,60 a 0,90 0,04 0,10 a 0,23
0,67 a 0,80 0,70 a 1,00 0,04 0,10 a 0,23
0,18 a 0,23 0,30 a 0,60 0,04 0,10 a 0,23
0,29 a 0,37 0,70 a 1,00 0,04 0,10 a 0,23
V11 - 12
CP. AUT. PROJ.

Índice Vol. 12:
TABELAS:
• TABELA 18 – Monograma de carga de roda sobre
trilho................................................................pág. 1
• TABELA 19 – Pontes rolantes
“Bardella”.........................................................pág. 2
• TABELA 20 – Rodas para carrinhos de
talhas...............................................................pág. 2
• TABELA 21 – Resistência ao deslocamento das
rodas................................................................pág. 3
DEPENDÊNCIA DA FOLGA DE CORTE (GRÁFICO)....pág. 3
SOBREPOSIÇÃO DAS FACAS (GRÁFICO).................pág. 4

TABELA 18
Monograma para determinação do coeficiente de carga da roda sobre o trilho.

Carga admissível da roda P = k . b . D, onde:
P = carga em kg;
b = a largura útil do trilho, em cm;
D = diâmetro da roda, em cm;
k = coeficiente da carga, em kg / cm2, dado em função da velocidade da roda e da dureza de
Brinell.
As curvas se referem às rodas somente: quando a dureza do trilho for inferior à da roda,
devem ser determinados dois valores para “k”, o correspondente às rodas e o correspondente
à dureza do trilho ( este último valor será achado considerando-se v = 0,2 m/s. Empregar o
menor dos valores achados para “k”.
220 = SAE 1074

210 = SAE 1070
170 = SAE 1045/50
150 = SAE 1040
130 = SAE 1030
110 = SAE 1020
100 = SAE 1006/10
Velocidade em m/s.
Nota: Este diagrama se refere a condições de trabalho leve; para trabalho médio,
multiplicar os valores obtidos por 0,9, para trabalho pesado, por 0,8.
TABELA 19
Pontes Rolantes “Bardella”
TABELA 19 - Pontes Rolantes “Bardella”
V12 - 1
TABELA 19
Carga em Vão A B C D E F G H J Carga
Toneladas m mm Mm mm mm mm mm mm mm mm máx. p/
roda kg
40 18 2600 275 2700 1300 740 2100 4600 780 1600 15500
10 ton. 21 2600 275 2700 1300 740 2100 4600 780 1600 16200
auxiliar 25 2650 275 2700 1300 740 2100 4600 780 1600 17000
30 2650 275 2700 1300 740 2100 4700 780 1700 18000
50 12 2600 275 2900 1300 740 2100 4500 780 1500 16400
15 ton. 15 2600 275 2900 1300 740 2100 4500 780 1500 18000
auxiliar 18 2650 275 2900 1300 740 2100 4600 780 1600 18800
21 2650 275 2900 1300 740 2100 4600 780 1600 19600
25 2700 275 2900 1300 740 2100 4600 780 1600 20500
30 2800 300 2900 1300 740 2100 4700 780 1700 21800
60 8 2650 275 3000 1350 750 2100 4600 780 1500 18000
15 ton. 10 2650 275 3000 1350 750 2100 4600 780 1500 18600
auxiliar 12 2650 275 3000 1350 750 2100 4600 780 1500 19200
15 2650 275 3000 1350 750 2100 4600 780 1500 20200
18 2700 275 3000 1350 750 2100 4700 780 1600 21400
21 2800 350 3000 1350 750 2100 4900 780 1800 22000
25 2800 350 3000 1350 750 2100 4900 780 1800 23500
30 2800 350 3000 1350 750 2100 4900 780 1800 24400
75 8 2770 275 3100 1500 750 2200 4500 880 1500 22000
15 ton. 10 2870 350 3100 1500 750 2200 4700 880 1700 22500
auxiliar 12 2870 350 3100 1500 750 2200 4700 880 1700 23400
15 2870 350 3100 1500 750 2200 4700 880 1700 24500
18 2900 350 3100 1500 750 2200 4800 880 1800 25700
21 2900 350 3100 1500 750 2200 4800 880 1800 26800
25 3100 400 3100 1500 750 2200 5000 880 2000 28300
30 3100 400 3100 1500 750 2200 5000 880 2000 30000
100 8 2900 350 3300 1600 800 2200 480 1600 1600 27500
20 ton. 10 3100 400 3300 1600 800 2200 5000 1600 2000 28600
auxiliar 15 3100 400 3300 1600 800 2200 5000 1600 2000 30000
12 3200 400 3300 1600 800 2200 5000 1600 2000 31500
18 3200 400 3300 1600 800 2200 5200 1600 2000 33200
21 3200 400 3300 1600 800 2200 5200 1600 2000 34300
Rodas para carrinhos de Talhas

TABELA 20
Dimensões em mm
d D D1 b c n s
20 85 110 30 10 115 3/8”
25 108 140 38 12 120 1 /2”
30 120 150 38 12 130 1 /2”
35 120 150 38 12 145 5 /8”
40 160 190 46 15 155 5 /8”
45 175 205 50 15 170 3 /4”
50 190 225 50 15 180 3 /4”
V12 - 2
RESISTÊNCIA AO DESLOCAMENTO DAS RODAS
P = Carga sobre a roda
n = Rotação da roda
D = Diâmetro da roda
d = Diâmetro do cubo da roda
π = Coeficiente de atrito de escorregamento
f = Coeficiente de atrito do rolamento
W = Resistência ao deslocamento
w = Resistência específica ao deslocamento
( parte cilíndrica da roda)
wt = Resistência específica ao deslocamento
incluindo as bordas da roda
V = p . w é a resistência ao deslocamento para as
rodas sem bordas.
W t = p . wt é a resistência ao deslocamento mais atrito
das bordas da roda com o trilho.
Mt = Vt . (D /2) é o momento resistente ao deslocamento
mais atrito das bordas da roda com o trilho.
M = V . (D /2) é o momento resistente ao deslocamento
TABELA 21 para rodas sem bordas.
mancais de rolamento mancais de deslizamento
π = 0,002; f = 0,05 cm π = 0,1; f = 0,05 cm
D d W Wt W wt
(mm) (mm)
200 45 5,5 . 10 – 3 10,5 . 10 – 3 27,5 . 10 – 3 32,5 . 10 – 3
250 50 4,5 . 10 – 3 9,5 . 10 – 3 24,0 . 10 – 3 29,0 . 10 – 3
320 63 3,5 . 10 – 3 8,5 . 10 – 3 23,0 . 10 – 3 28,0 . 10 – 3
400 80 3,0 . 10 – 3 8,0 . 10 – 3 22,5 . 10 – 3 27,5 . 10 – 3
500 90 2,5 . 10 – 3 7,5 . 10 – 3 20,0 . 10 – 3 25,0 . 10 – 3
630 100 2,0 . 10 – 3 7,0 . 10 – 3 17,5 . 10 – 3 22,5 . 10 – 3
710 110 1,5 . 10 – 3 6,5 . 10 – 3 17,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
800 125 1,5 . 10 – 3 6,5 . 10 – 3 17,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
900 140 1,5 . 10 – 3 6,5 . 10 – 3 17,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
1000 160 1,5 . 10 – 3 6,5 . 10 – 3 17,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
1120 180 1,0 . 10 – 3 6,0 . 10 – 3 17,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
1250 200 1,0 . 10 – 3 6,0 . 10 – 3 17,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
1400 200 1,0 . 10 – 3 6,0 . 10 – 3 15,0 . 10 – 3 22,0 . 10 – 3
1600 220 1,0 . 10 – 3 6,0 . 10 – 3 14,5 . 10 – 3 19,5 . 10 – 3
d d
π + f π + f
W = 2 Wt = 2 + 0,05
D D
2 2
Obs: Usar 10-3 Quando trabalhar em Kg para tonelada não usar.
DEPENDÊNCIA DA FOLGA DE
CORTE (sp) DA ESPESSURA DA
CHAPA PARA AÇOS DE
RESISTÊNCIA MÉDIA
V12
V12- -33
SOBREPOSIÇÃO (s) DAS FACAS ROTATIVAS EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DA
CHAPA A SER CORTADA.
V12 - 4

Projetos industriais: treinamento e consultoria técnica

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CP. AUT. PROJ.

Volume 1 Elaboração: Proj. Carlos Paladini

 MOMENTO TORÇOR OU TORQUE.........................pág. 6

 VALORES APROXIMADOS DOS RENDIMENTOS DOS ELEMENTOS

Procuramos selecionar os pontos mais importantes da disciplina neste trabalho.

Trabalhando dessa forma, conseguimos estruturar um curso de PROJETO DE

Dedicamos este trabalho ao DEUS Eterno que possui todo o conhecimento e

Magda Blandino Paladini

Elaboração: Proj. Carlos Paladini

A forma da peça é definida pela sua função e é determinada por:

De qualquer forma, o projetista, para desenhar a sua peça a partir do conhecimento de

Critério da resistência: Ruptura simples, Escoamento, Ruptura por fadiga.

2 - CRITÉRIO DA DEFORMAÇÃO OU CRITÉRIO DA RIGIDEZ E/ OU

3 – CRITÉRIO DA CORROSÃO E / OU DESGASTE

4 - CRITÉRIO DE CHOQUES E/ OU VIBRAÇÕES

5 – CRITÉRIO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Feito por chapas Feito por forjamento

RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO (i)

A velocidade tangencial ou periférica é a mesma na motora e na movida:

Em uma circunferência o espaço percorrido é:

Como foi visto anteriormente, V1 = V2

Substituindo na fórmula de potências:

Para melhor entender o momento torçor, observe as figuras:

Fórmulas válidas p/ elétrica;

É considerada como necessária para vencer o momento retilíneo da roda, que é

F = Força Resistente a Translação Newton

V = Velocidade de Translação (m/min)

η = Rend. Transm. = Rend. Redutor. Rend. Roda. Rend. Rol.

É o cálculo da potência necessária para movimentar um corpo partindo do repouso até

t = Tempo para acelerar (seg)

Um Equipamento nunca chega a 100% de efetividade. Há perdas no caminho da

Temos uma perda de potência de 17% devido, principalmente, ao atrito das

A seguir, alguns valores de rendimentos tabelados, obtidos através da prática.

RENDIMENTOS PARA ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO η

No sistema acima determine:

1) - O momento torçor da carga n.º 2 kgf. cm

∴ MT = F.r ∴ MT =7000.15 ∴ MT = 105000 kgf .cm

∴ O MT da carga n.º 2 = 105000 kgf. cm

∴ MT da carga n.º 1 = 45000 kgf. cm

N = 5,4 CV POTÊNCIA PARA ACIONAR O PESO SEM PERDAS.

ηg = η1. η2. η3.ηn ...

O RENDIMENTO GLOBAL ( ηg ) = 0,681

6) Potência em CV com 15% a mais (de segurança)

Nn = POTÊNCIA NORMAL CONSIDERAN DO PERDAS ∴

Volume 2 Elaboração: Proj. Carlos Paladini

 CARRO TRANSPORTADOR DE BOBINAS.................pág. 7

 CENTRO DE GRAVIDADE DAS MASSAS...................pág. 8

 CÁLCULO DE MOMENTO DE FRENAGEM E POTENCIA DE

∴N DO MOTOR COM 15% ≅ 9,5 CV

7) 9,5 cv . 0,9836 = 9,3442 HP

No sistema acima determine:

a) Calcular MT da carga n.º 2

b) POTÊNCIA CV PARA ELEVAR CARGA N.º 2

c) RENDIMENTO GLOBAL P/ LADO 2

ηg = η1. η2. η3. ηη ... ∴

d ) POTÊNCIA DE REGIME P/ LADO N.º 2

NR = 17,95 potência normal ∴ NR = 28 cv

e) MOMENTO TORÇOR DA CARGA 1

MT = F.r ∴ MT = 1000.15 ∴ MT = 15000 kgf. cm

f) POTÊNCIA PARA ACIONAR O CONJUNTO 1

g) RENDIMENTO GLOBAL DO CONJUNTO 1

ηg = ηg1. ηg2. ηg ... ∴

h) POTÊNCIA DE REGIME DO CONJUNTO 1

MOMENTO TORÇOR OU TORQUE.........................pág. 6

VALORES APROXIMADOS DOS RENDIMENTOS DOS ELEMENTOS

CARRO TRANSPORTADOR DE BOBINAS.................pág. 7

CENTRO DE GRAVIDADE DAS MASSAS...................pág. 8

CÁLCULO DE MOMENTO DE FRENAGEM E POTENCIA DE

CÁLCULO PARA PUXADOR DE FITA LINHA............pág. 1