SISTEMA INÉDITO PARA DESBOTAMENTO DE

TECIDOS E REUSO DE ATÉ 90% DE ÁGUA COM

TECNOLOGIA À BASE DE OZÔNIO

1
Índice

Objetivo..........................................................................................................................................3

Descrição do processo...................................................................................................................4

O ozônio.........................................................................................................................................5

Os tecidos de algodão. Breve histórico do surgimento do danim..................................................5

Os corantes e o tingimento de tecidos...........................................................................................7

Síntese do índigo...........................................................................................................................8

Do que são feitos os tecidos?......................................................................................................13

O processo atual de desbotamento de tecidos............................................................................15

O processo DesbO3t Clean com Ozônio Panozon.......................................................................16

Benefícios do Sistema Desbot Clean...........................................................................................19

Mensuração de benefícios com a adoção da tecnologia.............................................................20

Conclusão....................................................................................................................................22

Bibliografia....................................................................................................................................23

Declaração...................................................................................................................................24

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I - Dados cadastrais

Empresa: Panozon Ambiental S.A.

Data de inscrição: 12 de março de 2007
Ramo de atividade: Fabricação de equipamentos e sistemas para tratamento de água com
tecnologia à base de ozônio
Categoria: Empresa de pequeno porte
Home page: www.panozon.com.br
Nº de empregados: 40

II - Informações sobre o projeto ambiental

1. OBJETIVO

Este projeto tem como principal objetivo destacar a capacidade da tecnologia à base de ozônio
em sistemas de desbotamento de tecidos e seus benefícios para o mercado de lavanderias,
indústrias têxteis e o meio ambiente: a) pode reduzir ou até mesmo eliminar o principal
problema que os processos atuais de desbotamento apresentam (elevado volume de água
utilizada para a produção das peças); b) reuso da água utilizada no processo; c) redução do
consumo de energia; d) redução de despejo de efluentes em rios e lagos.

Em parceria com pesquisadores que vinham estudando o uso do ozônio para promover o
desbotamento de tecidos utilizados na confecção de peças de vestuário, genericamente
conhecido como estonagem ou “stone washed”, foi desenvolvido o sistema Desbot Clean
(patente requerida). Ele possibilita o desbotamento do tecido de denim, malha, meia-malha e
outros, usando apenas a água ozonizada e, paralelamente, tratando a água dentro da própria
máquina lavadora onde o processo se realiza, fazendo com que ao final do processo o efluente
final seja apenas água clarificada e isenta de resíduos sólidos.

2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO:

Desde a década de 70, o desbotamento de tecidos é feito com grande quantidade de água,
através do atrito de pedras com o tecido. Esse processo de desbotamento gera efluentes
altamente poluentes ao meio ambiente, além do consumo elevado de energia elétrica e
desgaste das máquinas lavodadoras.

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Como alternativa mais eficiente e menos poluente, o DesbO3t Clean é um sistema inédito no
Brasil. Desenvolvido com tecnologia à base de ozônio para processos de remoção da cor de
tecidos, utiliza como agente de desbotamento apenas água ozonizada, em temperatura
ambiente e livre de resíduos poluentes.

Isto significa que a água remanescente pode ser totalmente reutilizada em outras etapas do
processamento de tecidos, gerando economia de até 90% (comparada aos sistemas
convencionais de desbotamento).

O processo DesbO3t Clean foi desenvolvido em parceria com a Panozon Ambiental S.A.
(empresa líder no mercado brasileiro de tratamento de água com ozônio, com mais de 800
sistemas instalados) e Maltec (fabricante de máquinas lavadoras industriais e 15 anos de
experiência), com tecnologia 100% nacional.

Funcionamento

As peças para desbotamento são colocadas na máquina lavadora com nível de água pré-
estabelecido. Um controlador eletrônico gerencia o processo, iniciando a recirculação da água
através do gerador de ozônio (transferindo o ozônio para a água). A água ozonizada será
utilizada como agente de remoção de cor do tecido. Finalizado o tempo determinado, em função
do desbotamento requerido, o controlador desativa o sistema e as peças desbotadas estarão
prontas para o acabamento.

Benefícios

SISTEMA DE DESBOTAMENTO SISTEMA DE DESBOTAMENTO COM

CONVENCIONAL
110 litros por peça
2 Kg de pedra por peça, produzindo
efluentes altamente poluentes
O processo todo precisa de água
aquecida a 60ºC
Desgaste das máquinas devido ao atrito
das pedras com o tecido
OZÔNIO PANOZON
Redução de uso de água (até 90%)
Não gera efluentes poluentes
Redução do consumo de energia (não
utiliza água aquecida para o desbotamento)
Reduz o desgaste das máquinas lavadoras

2.1. O ozônio:

O ozônio, conhecido como oxigênio ativo, é um gás natural encontrado na atmosfera e protege,
como um filtro, os seres vivos dos raios solares malignos. Incolor, com odor característico e
constituído por três átomos de oxigênio, ele é extremamente reativo e instável, sendo
considerado o mais poderoso e rápido oxidante disponível na natureza.

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Devido à sua instabilidade, o ozônio tende a transformar-se com muita rapidez em seu
elemento de origem, ou seja, oxigênio. Por isso, ele é gerado no local onde será aplicado,
dentro do gerador de ozônio, através de descargas elétricas denominadas efeito corona.

Ao receber uma descarga controlada de alta voltagem elétrica, algumas moléculas de oxigênio
se dividem e formam, cada uma, dois átomos de oxigênio ionizado
(O-). Os átomos de oxigênio ionizados se unem a outras moléculas de oxigênio e produzem o
ozônio.

Como este terceiro átomo de oxigênio é preso por uma ligação fraca, ele fica extremamente
instável, combinando-se (oxidando) rapidamente com outras substâncias e assim a molécula
volta a ser oxigênio.

Quando o ozônio encontra a molécula de alguma substância oxidável (bactérias, fungos, vírus e
metais em geral), o seu átomo de oxigênio que possui a ligação fraca se desprende e reage
com a substância, promovendo a oxidação.

2.2 . Os tecidos de algodão. Breve histórico do surgimento do denim

A história da fantástica aventura do jeans começou em Nimes, na França, onde ele foi fabricado
pela primeira vez. No entanto, foi a indústria têxtil de Maryland, na Nova Inglaterra, que
popularizou, em 1792, o uso desse tecido de algodão sarjado, nomeado denim por ser
fabricado com as mesmas características do pano que se fazia em Nimes.

Por ser um tecido que não merecia grandes cuidados e era durável, inicialmente ele foi
destinado a roupas para o trabalho no campo e também para os mineiros de ouro na Califórnia.

O jeans só se tornaria mais macio muito tempo depois, quando começou a ser lavado com
pedras antes de ser posto à venda. Esse jeans mais macio era produzido por um alfaiate da
Califórnia, que fazia calças para mineiros, e que, mais tarde, se associou a Levi-Strauss.
Utilizava-se o tecido, vindo de Maryland, e geralmente na cor marrom, para cobrir carroças.
Entretanto, o mercado para este tipo de produto estava extremamente saturado, pela oferta de
lonas por praticamente todos os mercadores.

Com um grande estoque de lonas e sem conseguir mercado para as mesmas, Strauss passou
a procurar outra aplicação para o produto. Ele observou que devido à grande exigência física do
trabalho nas minas, os mineradores tinham que substituir freqüentemente as roupas utilizadas,
o que lhes provocava um grande gasto.

A fim de realizar uma experiência, Levi Strauss confeccionou duas ou três peças reforçadas
com a lona que possuía, disponibilizou-as aos mineradores e o sucesso foi imediato. Devido à
alta resistência das peças, elas não se estragavam com facilidade e proporcionavam uma
durabilidade muito maior.

Depois, ao ser vendido em larga escala, o jeans (já tingido de azul - na verdade um tom verde,

5
que com o tempo e a luz, ainda na tecelagem, vai se transformando no índigo blue) se tornaria
o elemento principal de uma verdadeira revolução no modo de vestir, fazendo com que os
trabalhadores utilizassem o jeans para exercer suas tarefas mais árduas. Entretanto, o jeans só
passou a ser utilizado no dia-a-dia a partir do século XX.

A partir da década de 70, os tecidos tingidos com índigo passaram a ganhar tratamentos feitos
com pedras e alvejantes, visando conferir maciez e efeitos diferenciados, propiciando a
personalização das peças e gerando um grande apelo mercadológico pelos profissionais da
moda.

O mercado consumidor passou, então, a solicitar roupas mais macias e com detalhes e texturas
diferenciados, o que propiciou o surgimento de uma série de técnicas para confeccionar as mais
diversas peças de calças e camisetas.

Abaixo citamos algumas das principais técnicas usadas, atualmente, em confecções e

lavanderias industriais de tecidos:

Estonagem: processo de lavagem do artigo em tambores com pedras de argila, chamadas de

sinasitas. Durante a lavagem, as pedras entram em atrito com o artigo deixando-o com um
aspecto "batido", mais "usado". Oferece-se também o aspecto um pouco desbotado e
amaciado.

Stone Washed: acabamento obtido em peças (artigos) já costuradas, tingidas ou estampadas,

através da lavagem industrial das peças com pedras ou enzimas. Desse procedimento resultam
artigos com aspecto "usado".
O processo é muito utilizado no acabamento de calças jeans, consideradas produtos mais
pesados. Para camisetas, utiliza-se o processo com enzimas, que proporciona o mesmo
acabamento, sem prejudicar a peça.
Destroyed: lavagem parecida com a estonagem e que utiliza mais enzimas que corroem
levemente a fibra, deixando o tecido com aspecto de “destruído”.

Délavé: lavagem estonada com aplicação de clareamento e alvejante químico, deixando o

tecido com um visual mais macio que o simples estonado.

Desgaste localizado: são acabamentos feitos peça a peça, com difícil reprodutibilidade entre
as peças e efeitos diversos. Podem-se obter vários efeitos:

1 Used: uso de pistola para clarear uma parte determinada.

2 Lixado: processo manual de abrasão com lixa na peça bruta para desgastar o
tecido em local específico.

3 Detonado: efeito com uso de esmeril dando picotes na peça antes de lavar,
revelando, depois de lavado, marcas localizadas.

4 Bigode: efeito imitando as marcações de tanque, feitas manualmente com uso

de gabaritos e lixadas com retífica manual.

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Os processos de lavagem citados acima são os que produzem grandes quantidades de
efluente, sendo que a substituição das pedras e enzimas pela água ozonizada é o foco do
projeto em questão.

2.3. Os corantes e o tingimento de tecidos

Cores sempre exerceram fascínio sobre a humanidade. Por toda a história, corantes e
pigmentos foram objetos de atividades comerciais. Hoje, são vendidos mais de oito mil
compostos diferentes: substâncias que podem ser tanto orgânicas como inorgânicas.

Eles eram, inicialmente, obtidos de fontes naturais: o uso de corantes artificiais teve seu início
apenas em 1856. Entretanto, muitos corantes naturais, utilizados na Antigüidade, ainda são
empregados em larga escala. Alguns exemplos são o índigo (um pigmento azul, extraído de
planta homônima - indigofera tinctoria), a alizarina, corante extraído da raiz de uma planta
européia (madder) e a henna, utilizada até mesmo na indústria de cosméticos. Até mesmo o
nosso país deve o nome a um corante originário do Pau Brasil, de onde era extraído um
pigmento capaz de tingir tecidos com cores fortes, como vermelho, rosa ou marrom.

Em 1856, William Henry Perkin, um químico inglês, sintetizou a mauveina (figura 1) - o primeiro
corante sintético já produzido. Perkin fundou uma fábrica, e logo estava produzindo outros
corantes artificiais.
Hoje, mais de 90% dos corantes empregados são sintéticos. Mesmo o índigo, um dos mais
utilizados, foi obtido sinteticamente, em 1880, e as plantações deste corante logo deixaram de
ser um bom negócio, pois o custo para a sua fabricação era menor do que para seu cultivo e
extração.

figura 1. mauveína

A maior parte dos corantes fabricados vai para a indústria têxtil. As indústrias de artefatos de
couro ou de papel, alimentícias, cosméticas, de tintas e plásticos também são usuários
importantes. Como a demanda é muito grande e diversa, os químicos são desafiados a produzir
corantes e pigmentos com propriedades particulares.

Síntese do índigo

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Em 1880, Karl Heumann descobriu uma rota sintética para um dos corantes naturais mais
utilizados, o índigo. Sua síntese envolvia a fusão cáustica da N-fenil-glicina, que podia ser
obtida pela reação de ácido cloro acético com a anilina.

Para se tornar competitiva, a BASF teria que conseguir, no início do século XX, uma opção para
o índigo, cuja síntese de Heumann estava patenteada pela Bayer. O químico francês Renè
Bohn, que havia sido orientado, no doutorado, por Heymann, chegou à solução. Em 17 de
janeiro de 1901, no seu laboratório, Bohn chegou à síntese de um composto análogo ao índigo.
Ele imaginou que a rota de Heumann deveria ser possível também em outras aminas, não
somente na anilina. Ele começou, então, um estudo com aminas de uma série de
antraquinonas. Pela fusão alcalina da 2-aminoantraquinona ele obteve um excelente corante
azul, conhecido como indatrona, e utilizado até hoje.

Figura 2
Nem todas as substâncias orgânicas são coloridas. Para tanto, são necessárias algumas
particularidades estruturais da molécula. As cores dos corantes e pigmentos se devem à
absorção de radiação eletromagnética* na faixa da luz visível pelos compostos.

*A radiação eletromagnética é causada por fótons e o espectro eletromagnético se expande numa longa faixa de
comprimentos de onda possíveis, de cerca de 1012m.

Isto corresponde a uma faixa que vai desde as ondas longas de rádio (~10 kilômetros) aos
raios-X (~10 micrômetros) e raios gama. Nós somos aptos a detectar, com nosso corpo, uma
estreita faixa desta radiação. Com os nossos olhos, detectamos a faixa de 400 a 700
nanômetros; com o tato, somos capazes de sentir a radiação na faixa do infravermelho e das
microondas, que provocam aquecimento da pele; nosso organismo utiliza a radiação ultravioleta
para promover a formação da vitamina D, a partir de sua pró-vitamina.

8
Com apenas três pigmentos é possível se formar todas as cores: todo o colorido do monitor de
seu computador vem de combinações entre vermelho, verde e azul (RGB).

As cores estão relacionadas com comprimentos de onda particulares. O vermelho, por exemplo,
corresponde à faixa entre 480 a 530 nm, e o azul, de 600 a700 nm.

Os compostos orgânicos podem absorver radiação eletromagnética. É disso que se valem as

técnicas de análise de infravermelho ou espectroscopia de ultravioleta. Entretanto, somente
compostos com várias ligações duplas conjugadas na sua estrutura química são capazes de
absorver radiação na faixa da luz visível. É a maneira e freqüência onde ocorre a absorção que
define a cor do composto: a cor observada é complementar à cor absorvida; os corantes pretos
absorvem radiação em toda a faixa visível, enquanto que os brancos refletem toda a luz visível.
Quanto mais estreita for a faixa de absorção, mais intensa e brilhante será a cor apresentada.
Isto, sem dúvida, contribuiu para a popularidade dos corantes sintéticos, que absorvem em
comprimentos de onda bem definidos. Os corantes naturais, em geral, resultavam em produtos
com uma cor difusa e opaca.

Estruturalmente, um dos únicos aspectos comuns a praticamente todos os corantes é a

presença de um ou mais anéis benzênicos. Por isso, estes compostos são também chamados
de benzenóides. Os primeiros corantes sintéticos eram derivados do trifenilmetano, que em
geral era obtido a partir da anilina ou da toluidina. Logo após, vários químicos começaram a
trabalhar com derivados da antraquinona para a preparação de corantes.

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Hoje, este é o segundo maior grupo de corantes utilizados. Em 1901, Bohn produziu um
substituto para o índigo, a partir da 2-aminoantraquinona. A BASF, empresa onde Bohn
trabalhava, logo começou uma longa série de corantes análogos, e muitos são vendidos até
hoje. Em torno da mesma época, o químico alemão Adolph von Baeyer descobriu que o
aquecimento do anidrido ftálico com resorcinol (1,3-di-hidroxibenzeno) em solução aquosa
produzia um novo composto, capaz de tornar a solução muito fluorescente. Por isso, foi
chamado fluoresceína. Até hoje este composto é empregado nas placas de sinalização em
rodovias brasileiras. Vários derivados da fluoresceína são hoje utilizados como corantes, tal
como a eosina (tetrabromofluoresceína), que é largamente empregado como corante vermelho
em cosméticos, tintas e papéis. Seu análogo eritrosina (tetraiodofluoresceína) é usado como
corante vermelho em alimentos. A fluoresceína é um xanteno, uma classe de compostos
largamente empregados como corantes.

alguns corantes comuns e suas cores

Os corantes azóico são grupos muito utilizados. Em comum, eles contêm o grupo -N=N-,
chamado "azo". A reação do ácido nitroso (HONO) com uma anilina Ar-NH2 dá o íon diazônio
Ar-N=N+, que rapidamente reage com outras anilinas ou fenóis para formar compostos azóico.

O primeiro corante azóico utilizado comercialmente foi a crisoidina, que já vem sendo vendido
desde 1875.

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 crisoidina

A partir deste, se obteve um dos corantes marrons mais empregados, o marrom Bismark.

Marrom Bismark

Os corantes azóicos podem ser gerados no próprio tecido. O primeiro corante direto foi o Congo
Red. Neste processo, o sal de diazônio do corante precisa reagir com uma outra molécula para
formar o corante azóico. O tecido é previamente tratado com uma solução desta molécula de
acoplamento, e, então, imerso em uma solução do sal de diazônio para formar o corante
diretamente no tecido. Este método foi patenteado em 1880. Outro processo similar, onde o
tecido é inicialmente mergulhado em uma solução do sal de diazônio e, só depois, imerso em
uma solução da molécula de acoplagem, foi patenteado sete anos mais tarde. A maior parte
dos corantes empregados neste método eram derivados da anilina.

congo red

Em 1912, descobriu-se que o composto 2-hidróxi-3-naftanilida (Naftol AS) pode formar um íon
soluvél em água, com bastante afinidade pelo algodão. Ele poderia reagir com um componente
diazóico e formar vários corantes largamente empregados. Um deles é o Fast Scarlet. Durante
o tingimento do tecido, as indústrias têm à mão mais de 100 tipos de Naftol AS e mais de 100
tipos do componente diazóico. Entretanto, somente algumas combinações é que são, de fato,
utilizadas.

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Os grupos -OH e -NH2, em um anel benzênico, direcionam a acoplagem com sal de diazônio
para as posições ortho e, para estes efeitos dependem do pH, pois ambos os grupos são
ionizáveis. O ácido-H (ácido 8-amino-1-naftol-3,6-dissulfônico) tem estes grupos e pode ser
acoplado seletivamente a dois componentes azóicos diferentes. O corante Acid Black 1 é obtido
pela acoplagem com o íon diazônio da p-nitroanilina, em um solução ligeiramente ácida. Só
então é adicionada a outra solução, alcalina, com o íon diazônio da anilina.

Os mais importantes cromógenos do século XX foram, sem dúvida, os derivados das

ftalocianinas, introduzidos em 1934. As ftalocianinas, tal como as porfirinas, formam complexos
com metais, e os complexos com cobre são os mais importantes. Estes pigmentos exibem
cores fortes, brilhantes e resistentes. A clorofila também poderia ser utilizada como pigmento,
mas sofre a decomposição pela ação da luz solar ou calor. Outro grupo de corantes que
também apareceu no século passado foi o derivado da quinacridona. Este composto é utilizado
como um corante violeta; o análogo dicloro é rosa e o análogo dimetil é vermelho.

ftalocianina

quinacridona

Em 1956, um novo método para a introdução de corantes no tecido foi patenteado: os corantes
reativos. Neste processo, um grupo reativo é introduzido no corante e este, então, liga-se

covalentemente às moléculas das fibras do tecido, principalmente o algodão. Os primeiros

corantes reativos tinham um grupo diclorotriazina (triazina é um heterociclo com 3 átomos de
carbono e 3 de nitrogênio). Os átomos de cloro deste composto podem ser substituídos por
grupos -OH ou -NH2; é isto o que acontece, quando o corante reage com a fibra: os cloros são
substituídos pels grupos hidroxilas da celulose (algodão) ou aminos das proteínas (lã).

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 corante reativo

corante-SO2-CH=CH2 + HO-celulose corante-SO2-CH2CH2-O-celulose

A Hoechst desenvolveu outro tipo de corante reativo, onde as moléculas dos corantes são
conectadas a um grupo reativo de vinilsulfona (VS). Hoje, muitos corantes existem na forma
reativa. Foi só com a introdução desta técnica que o algodão pôde ser tingido com cores fortes
e vivas.

Do que são feitos os tecidos?

Os tecidos são feitos de fibras - naturais ou sintéticas - que são constituídas de longas cadeias
poliméricas. A lã, a seda e o couro são polímeros de alfa-amino-ácidos, RCH(NH2)COOH, onde
R é um grupo orgânico. Os monômeros são unidos por ligações amídicas (-CO-NH-), separados
por um carbono do grupo R. Estes grupos podem ser hidrofílicos, hidrofóbicos, ácidos ou
básicos, podendo servir como sítios para interações eletrostáticas com os corantes.

As poliamidas (nylons) são análogos sintéticos, também com a ligação amídica, separada por
cadeias hidrocarbônicas lineares (CH2)n, e podem ser feitas com excessos de grupos amino ou

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carboxilato nos terminais das cadeias. Estes e as ligações amídicas são os sítios para
interações com os corantes. Várias outras fibras sintéticas são utilizadas, tanto para tecidos ou
em plásticos, como o poliéster e os acrílicos.

A celulose é um polímero linear encontrado em plantas. É uma cadeia formada por milhares de
moléculas de beta-glucose. As fibras de algodão são praticamente 100% de celulose. A
madeira contém apenas cerca de 40%, mas a celulose pode ser extraída e, então, regenerada,
podendo resultar na viscose ou no rayon. A acetilação da celulose leva ao acetato de celulose,
outra fibra muito utilizada.

Os corantes são aplicados, geralmente, com um banho, do tecido, em uma solução aquosa do
corante. Este deve migrar para a fase sólida (tecido) e não sair com adição de água (senão a
roupa desbotaria a cada lavagem). A retenção das partículas do corante pelas fibras do tecido
envolve várias forças atrativas, incluindo interação iônica, forças de Van der Waals e ligação
hidrogênio.

As interações iônicas ocorrem no caso de corantes aniônicos (ácidos) ou catiônicos (básicos);

estes grupos interagem com os grupos de polaridade oposta presente nas fibras. Algumas
vezes se faz necessária a adição de sais metálicos (mordante) ao tecido. Os metais complexam
com os grupos polares das fibras, resultando em sítios mais polarizados, e então aptos a uma
interação mais forte com as moléculas do corante.

Interações intermoleculares também estão presentes nas ligações fibra-corante. Tanto as fibras
como os corantes possuem grupos, com átomos O, N ou S, altamente polares. Grupos -OH são
capazes de fazer ligações de hidrogênio, a mais forte interação intermolecular. Os grupos
fenólicos nos corantes têm dupla função: a) atuam como auxocromos e b) fornecem sítios para
ligações de hidrogênio.

A ligação entre a fibra e o corante pode ser, ainda, do tipo covalente. É o caso da interação nos
corantes reativos, que são ligados a um grupo eletrofílico capaz de reagir quimicamente com a
fibra.

2.4. O Processo atual de desbotamento de tecidos

O objetivo dos sistemas de desbotamento, realizados com a utilização de pedras ou enzimas, é

a retirada de parte do corante que foi depositado sobre a superfície do tecido e que se encontra
ligado a este por interações químicas.

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O princípio de funcionamento das pedras promove a retirada de parte do corante através de
atrito, uma vez que, dentro da lavadora, as peças de vestuário são misturadas às pedras e
mantidas em um banho d’água, geralmente aquecido, sob agitação, promovendo o desgaste.
Como desvantagem desse sistema, pode-se apontar o desgaste do tecido e dos equipamentos
de lavagem, pela ação agressiva do atrito das pedras.

Essa ação mecânica remove corante e fragmentos de fibras dos tecidos, transferindo-os para o
banho. As pedras também sofrem desgaste no processo, gerando fragmentos (lodo) de argila,
que incorporam parte do corante removido, adquirindo a coloração do mesmo.

No uso de enzimas, a remoção é feita pelo ataque direto destas substâncias aos corantes e
fibras do tecido. Embora em menores proporções, provocam também efluentes ricos em cor e
sólidos. Nos processos convencionais, são necessários alguns enxágües posteriores aos
banhos de tratamento e são usados entre 3 e 6 volumes de água para completar cada batelada
do processamento.

Essa mistura de corante, resíduos das pedras e de fibra dos tecidos constitui um efluente de
pouca ou nenhuma biodegradabilidade e que hoje constitui o principal problema do processo.

2.5 O processo DesbO3t Clean com Ozônio Panozon

Como sabemos, a maioria dos corantes utilizados na produção de roupas é de natureza

orgânica e a maioria deles não resiste à ação oxidativa do ozônio, o qual interage modificando a
estrutura molecular e fazendo com que as características cromógenas deixem de existir. A ação
do ozônio no banho de processamento retira os corantes do tecido e atua também sobre o
corante que migrou para a água, fazendo com que este também perca a propriedade de cor,
resultando em um banho final de água clarificada.

O princípio de funcionamento consiste em conectar à máquina lavadora a um equipamento de

geração de ozônio, promovendo a recirculação dessa água pelo tempo necessário para atingir o
grau de desbotamento desejado. O gerador produz o ozônio e transfere o gás para a água que
irá reagir com os tecidos imersos.

Os tecidos a serem tratados com ozônio necessitam de desengomagem prévia, procedimento

este que também é necessário em processos convencionais.

A dissolução de gases em água tem sua maior eficiência em faixas de temperaturas ambientes.
Por isso, o processo é todo efetuado a frio, gerando grande economia de energia, se
comparado aos processos convencionais.

Os tecidos, quando processados em imersão em água, liberam restos de fibras, linhas de

costuras e outros fragmentos. Para evitar que estes fragmentos sejam lançados junto com o
efluente final e também para melhorar a eficiência do equipamento de geração de ozônio, foi
desenvolvido um filtro que retém estes particulados.

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Propositadamente, a limpeza do filtro foi concebida para ser operada de forma manual, isto para
que os sólidos possam ser removidos e descartados junto com os dejetos sólidos, na coleta
seletiva de resíduos, conforme o Plano de Gerenciamento dos Resíduos de cada usuário,
evitando assim, que sejam lançados no sistema de tratamento de efluentes líquidos, gerando
todos os problemas decorrentes para o tratamento dos mesmos.

Para realizar o desbotamento, é necessário apenas um volume de água, haja vista que o ozônio
residual, não utilizado para oxidação no processo, retornará à forma de oxigênio, não deixando
resíduos químicos no banho e nos tecidos, tornando desnecessária a fase de enxágüe, cuja
finalidade é sempre a remoção de resíduos deixados na etapa de processamento anterior.

Com isto, podemos afirmar que, ao final do processo, a água remanescente estará isenta de cor
e sólidos, podendo ser aproveitada em uma próxima batelada de beneficiamento de roupas.

Na seqüência, é mostrado um diagrama de funcionamento do Sistema DesbO3t Clean:

Abaixo são mostradas fotografias do sistema utilizado para os testes e desenvolvimento do

processo, bem como fotografias de algumas peças de vestuário elaboradas no sistema.

16
 4

3
1

Laboratório de Desenvolvimento do Sistema de Desbotamento com ozônio

A fotografia acima mostra os componentes do sistema:

1 Máquina lavadora industrial;

2 Gerador de ozônio;
3 Filtro de fibras de tecidos;
4 Sistema computadorizado de gerenciamento do sistema.

Peças de vestuário e tecidos processados no laboratório de ensaios

17
Corte de jeans antes (direita) e após (esquerda) o desbotamento com ozônio

Jaqueta feminina em jeans antes (direita) e após (esquerda) o desbotamento com ozônio

18
Calça jeans masculina processada com ozônio destacando o efeito do lixado

3. BENEFÍCIOS DO SISTEMA DESBO3T CLEAN

Vários benefícios são decorrentes da substituição dos processos convencionais pelo sistema
ora proposto. Os principais são:

1 Redução de até 90% do volume de água consumido no processo (com conseqüente

redução de efluentes): esta redução se deve à menor quantidade de banhos de
processamento na fase da remoção de cor, que passa de três volumes para apenas um
em cada batelada. Existe, ainda, a possibilidade de reaproveitar a água de
processamento da batelada para a produção da próxima, sendo necessário repor apenas
o volume de água incorporado ao tecido. As peças serão centrifugadas e a água lançada
da centrífuga para o sistema coletor de efluentes líquidos.

2 Redução de 100% no consumo de energia para geração de calor: uma vez que o
tratamento com ozônio se processa à temperatura ambiente, os custos com geração de
vapor para aquecimento da água de processo são eliminados. Com isso, são
economizados recursos e, nos casos em que a energia é obtida via combustíveis fósseis,
o processo colabora para minimizar também a queima desses combustíveis, trazendo
enormes ganhos ambientais e econômicos para o usuário. Para novas instalações, o uso
da tecnologia possibilita investimentos menores em sistemas de aquecimento.

3 Redução do desgaste dos tecidos: O uso de pedras provoca danos em costuras,

bolsos, aviamentos etc. Como o ozônio ataca os corantes e não os tecidos, praticamente
estes danos deixam de existir.

4 Aumento da vida útil das lavadoras: as máquinas lavadoras que utilizam pedras
precisam ser construídas com materiais reforçados para resistir melhor ao desgaste
provocado pelas mesmas. Mesmo assim, a manutenção constante e a substituição
periódica dos cestos (aço inoxidável) das máquinas é uma realidade entre as empresas

19
 que trabalham com este sistema.

5 Economia nas Estações de Tratamento de Efluentes: devido ao menor volume de

água consumido e melhor qualidade do efluente gerado, obtém-se economia tanto no
projeto quanto na operação das estações. Poderá, em alguns casos, existir a
necessidade de remoção de alguns compostos químicos oriundos dos processos
oxidativos, que dependerão apenas de um processo físico-químico para redução de
DQO (se necessário, dependendo do volume das máquinas e da quantidade de reuso da
água de processo).

6 Limpeza das peças: no desbotamento convencional, o corante das partes tingidas é

transferido para partes de tecidos não tingidos, que fazem parte da roupa, como bolsos
de calças, forros de peças, partes da roupa com trabalhados (lixado, used, bigodes etc)
nas quais é desejável que se destaque o efeito de branqueamento. Nos processos
convencionais, esse efeito, conhecido no meio como “migração”, é minimizado pela
adição de produtos químicos no banho de lavagem, chamados antimigrantes. O sistema
com ozônio, além de eliminar o efeito de migração, promove um alvejamento maior nas
partes cruas ou com efeitos, deixando os tecidos crus dos bolsos mais brancos do que
antes do processamento, e destacando o branco das áreas trabalhadas com efeitos
prévios.

4. MENSURAÇÃO DE BENEFÍCIOS COM A ADOÇÃO DA TECNOLOGIA

O processo Desbo3t Clean foi lançado e apresentado recentemente durante a 7a Feira

Internacional de Máquinas, Equipamentos, Produtos e Serviços para Empresas de Lavanderia
(Expolav 2007), ocorrida na cidade de São Paulo, no Centro de Exposições do Anhembi, de 27
de fevereiro a 02 de março.

O início da comercialização está previsto para o mês de abril. Os estudos e trabalhos de

laboratórios realizados até o momento nos permitem estimar os ganhos econômicos e
ecológicos que poderão ser obtidos pelas lavanderias industriais que utilizarem o sistema.

Para mostrar os potenciais de ganhos, apresentaremos uma simulação dos benefícios obtidos
por uma lavanderia industrial de pequeno porte e que processa, em média, 800 pares de calças
jeans por dia, utilizando uma máquina lavadora com capacidade nominal de 200 kg/hora,
considerando apenas a fase de desbotamento e dando ênfase à redução de geração de
efluentes, objeto deste trabalho:

Quantidade de calças processadas - batelada: 100 calças;

Quantidade de processamentos: 10 bateladas diárias, 22 dias por mês.

Volume de água necessário para o processamento convencional: 80 a 100 litros / peça.

Vamos adotar para efeitos de cálculo o volume de 80 litros por peça.

Volume necessário no sistema com ozônio: de 10 a 20 litros por peça, considerando o

reaproveitamento da água na batelada subseqüente. Consideraremos, também, o reuso

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máximo de quatro vezes dessa água e tomaremos como média o volume de 20 litros / peça
processada.

Pedras e enzimas: as quantidades variam conforme as tonalidades desejadas.

Como estes insumos serão substituídos no processo, os ganhos obtidos podem chegar a 100%.
A lavanderia pode contabilizar este ganho.

Energia para geração de calor: Devido à substituição dos insumos, os ganhos obtidos podem
chegar a 100%.

Energia elétrica: existe um acréscimo de energia elétrica necessária para operar o gerador de
ozônio. O consumo do gerador, para esta capacidade, é de 3Kw/h.

Energia elétrica de acionamento de máquina lavadora: os tempos de processo se equivalem.

Portanto, neste parâmetro, temos a manutenção da despesa em ambos os processos.

Estimativa de consumo diário de água no processo convencional:

80 litros X 100 peças X 10 bateladas = 80.000 litros / dia

80.000 litros / dia X 22 dias / mês = 1.760.000 litros / mês = 1.760m3/mês

Estimativa de consumo diário de água no processo com ozônio:

20 litros X 100 peças X 10 bateladas = 20.000 litros / dia

20.000 litros / dia X 22 dias / mês = 44.000 litros / mês = 440m3/mês

Economia mensal no volume de água consumida no processo:

1760 – 440 = 1.320m3/mês

Ressaltando que, no primeiro caso são gerados mensalmente 1.760m3 de efluentes poluentes,
que necessitam de tratamento especial e oneroso para remoção de cor e sólidos não
biodegradáveis, enquanto que, com o processo de ozônio, o efluente gerado dispensa esse tipo
de tratamento.

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6. CONCLUSÃO

Cada lavanderia possui um parque instalado com diversas máquinas, variando de 2 a 3

máquinas em empresas de menor porte e de 20 a 30, em grandes confecções.

Estes números nos permitem visualizar a enorme quantidade de água e efluentes que são
gerados diariamente no nosso país, proveniente desse setor, justificado a crescente
preocupação dos órgãos ambientais quanto à fiscalização e restrições para implantação de
novas unidades.

Supondo que cada uma das 1200 lavanderias citadas optasse por substituir apenas uma de
suas máquinas pelo sistema e pelos valores médios que apresentamos no estudo econômico,
obteríamos uma economia mensal de 1.584.000m3 de água, evitando a geração desse volume
de efluentes para serem tratados e devolvidos todos os meses ao meio ambiente!

Demonstramos, assim, que o objetivo traçado no início do desenvolvimento do processo, de

criar uma tecnologia substitutiva não poluente, justifica-se e propicia um potencial de ganho
ambiental de proporções gigantescas.

Caberá ao mercado entender que os sistemas atuais poderão, progressivamente, ser

substituídos pela nova tecnologia e, futuramente, estabelecer um novo conceito para o
segmento, totalmente em conformidade com os requerimentos de preservação dos recursos
naturais.

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7. BIBLIOGRAFIA

Para a elaboração deste trabalho, foram utilizadas consultas obtidas dos sites abaixo:

2 www.enq.ufsc.br/labs/probio/disc_eng_bioq/

3 www.qmc.ufsc.br/qmcweb/artigos/dye/corantes

4 www.santistatextil.com.br/site/content/jeanswear/historia.asp

5 www.hering.com.br/Canais/glossario/

6 www.informativocavalos.com.br/curiosidade%20historia%20do%20jeans

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 DECLARAÇÃO

Declaramos, para os devidos fins, que:

a) Estamos cientes e de acordo com as condições do Regulamento do prêmio FIESP de Mérito

Ambiental. B) A empresa está cumprindo as exigências de normas, padrões e legislações
ambientais vigentes.

Atenciosamente

Carlos Eduardo Heise Filho

Diretor-Presidente

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