IBP1054_05

NOVAS FERRAMENTAS PARA INSPEÇÃO DE RISERS TIPO SCR

Claudio Soligo Camerini1 , Carla Alves Marinho2, Fabiana N.

Raphael3, Carlos Maia4, Miguel Freitas5 , Ricardo Tadeu Lopes6,
Henrique Rocha7
Copyright 2004, Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás - IBP
Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Pipeline Conference & Exposition 2005, realizada no
período de 17 a 19 de outubro de 2005, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo
Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas na sinopse submetida pelo(s) autor(es). O conteúdo do
Trabalho Técnico, como apresentado, não foi revisado pelo IBP. Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos
recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo e
Gás, seus Associados e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja
publicado nos Anais da Rio Pipeline Conference & Exposition 2005.

RESUMO
O Centro de Pesquisas da Petrobras, em parceria com duas universidades brasileiras - PUC-Rio e
UFRJ/COPPE - está desenvolvendo dois projetos de pesquisa para viabilizar a inspeção de dutos rígidos de
produção de petróleo. A primeira ferramenta é um pig instrumentado para a perfilagem da corrosão interna,
que possui a capacidade de se adaptar a diferentes diâmetros e não tem limitações quanto a grandes
espessuras. A segunda ferramenta é um sistema de gamagrafia totalmente operado por ROV, que será
empregado na detecção de alvéolos de corrosão e trincas de fadiga em dutos rígidos submarinos. Apresenta-se
a trajetória do desenvolvimento das duas ferramentas descrevendo-se testes de laboratório, testes de campo e
a programação das próximas atividades.

ABSTRACT
The Research Center of Petrobras and two of the Federal Brazilian Universities, PUC-Rio and UFRJ, have
been developing two new projects in order to inspect risers of petroleum production. The first tool is an
instrumented pig for profiling internal corrosion, having flexibility under diameter variations and
independence related to thickness wall pipeline. The second one is a gamagrafy system remotely operated by
ROVs, to be employed in alveoli corrosion and fatigue cracks deteccion in underwater pipelines. This work
shows the trajetory of these two tools, describing laboratory and field tests and the future activities.

1.INTRODUÇÃO
As características de projeto, fabricação e montagem dos dutos submarinos, com freqüência levam a
configurações que dificultam o uso dos métodos tradicionais de inspeção. Variações bruscas de diâmetros,
grandes espessuras, curvas de pequeno raio, existência de obstáculos como PLEMs (pipeline end manifold),
são alguns exemplos que conferem a estes dutos a impossibilidade de uso das ferramentas convencionais. No
caso de dutos de produção em águas profundas, este contexto se torna ainda mais complexo com a existência
de dutos mistos – rígidos + flexíveis – e a possibilidade de ocorrência de fadiga. Neste contexto estão sendo
desenvolvidas duas ferramentas de inspeção: um pig multi-size para detecção da corrosão interna e um
sistema de gamagrafia totalmente operado por ROVs. Deste modo a PETROBRAS espera ter solucionado
uma significativa parcela dos problemas de inspeção em dutos submarinos de produção e risers tipo SCRs.
1
MSc, Engenheiro Metalúrgico- PETROBRAS 1
2
Engenheira Metalúrgica e de Materiais - PETROBRAS
3
Técnica mecânica—PETROBRAS
4
Engenheiro Mecânico- PETROBRAS
5
Engenheiro Eletrônico – PUC-Rio
6
DSc, Físico – UFRJ/COPPE
7
MSc, Físico – UFRJ/COPPE
2. Pig Espinho – Sistema de Perfilagem da Corrosão Interna

2.1- Motivação do Projeto

Dutos de produção, ou flow lines, são linhas que conectam os diversos poços produtores de petróleo
à unidade mais próxima de processamento primário de óleo, onde é feita a separação entre gás, água e óleo.
Em águas profundas os flow lines conectam os poços no fundo do mar às plataformas, tendo freqüentemente
extensão de vários quilômetros. Tradicionalmente estes dutos não são inspecionados por pigs instrumentados,
mas a Petrobras, de forma pioneira, tem especificado para os novos campos em águas profundas a
necessidade de inspeção de flow lines, os quais por suas características, demandam o emprego de pigs capazes
de atender à exigências não convencionais. Neste contexto, o Centro de Pesquisas da Petrobras (CENPES)
em conjunto com a PUC-Rio, lançou um projeto de pesquisas para desenvolver ferramentas do tipo pig
apresentando as seguintes características principais: grande tolerância a mudanças de diâmetro, grande
flexibilidade na passagem de curvas e precisão no mapeamento de defeitos internos. A simplificação do
alcance da ferramenta às paredes internas deve-se ao fato de que os problemas de corrosão ocorrem
preferencialmente no interior dos dutos, sendo a proteção catódica muito eficaz na prevenção a corrosão
externa. Adicionalmente, dutos submarinos são inspecionados rotineiramente por ROVs –veículos de
operação remota – e as ocorrências externas são passíveis de detecção.

2.2. Seleção do Método de Medição

Após a avaliação de alguns dos sensores mais usuais em ensaios não destrutivos, chegou-se à
definição de um novo tipo de sensor operando através da perfilagem superficial das paredes internas do duto,
com alta sensibilidade e resolução. A figura 1 apresenta o conceito: este sensor é basicamente uma haste que é
mantida pressionada contra a parede da tubulação enquanto o sistema eletrônico mede continuamente o
ângulo desta inclinação. Devido a sua configuração, estes sensores foram designados de espinhos.
O método de medição do ângulo do espinho é controlado por um sensor de campo magnético, do
tipo Hall, posicionado entre dois ímãs de polaridades opostas. O conjunto é posicionado no eixo do sensor e
qualquer mudança de inclinação, decorrente de alterações no perfil do duto, significa uma alteração no campo
magnético estabelecido pelos ímãs, o que é prontamente detectado pelo sensor Hall e convertido em ângulo.
Adicionalmente, a figura 1 ilustra esta descrição e exemplifica algumas situações nas quais ocorreriam
mudanças na inclinação dos sensores.

c
(c) d

a
b
(I) (II) (III)

Fig 1 – Funcionamento do sensor espinho. (I) Projeto mecânico: (a) haste cuja extremidade
tangencia o interior do duto, (b) medidor de ângulo; (II)Disposição dos ímãs (c) ao redor do
sensor Hall (d); (III)Topografia do duto altera a inclinação dos espinhos.

O sensor geométrico, conforme concebido, possui algumas vantagens importantes para o sistema de
inspeção desenvolvido, como por exemplo: adaptável a variações dimensionais permitindo a inspeção de
dutos multi-diâmetro, grande espectro de medição permitindo o uso em dutos de paredes espessas,
independente do fluído que está sendo transportado, podendo inspecionar tanto oleodutos como gasodutos,
menos exigente em relação à limpeza e, por fim, método simples atingindo elevada precisão.

2.3. Protótipos Construídos

Foram confeccionados dois protótipos para viabilizar o método proposto. O primeiro equipamento
foi um pig de 22” de diâmetro, contendo 250 sensores espinho, montado em um corpo rígido de um pig de

2
limpeza. A taxa de amostragem é de 500 Hz por sensor, gerando uma aquisição a cada 1mm, caso o
deslocamento longitudinal de ferramenta seja de 0,5 m/s. Já o espaçamento radial entre os espinhos é de 7
mm, uma vez que os 250 sensores estão igualmente espaçados ao longo da circunferência. Este protótipo foi
testado em trechos de tubos contendo defeitos usinados e, posteriormente, em um duto real da Bacia de
Campos. Os resultados desta corrida e as características da ferramenta foram descritos em outros trabalhos de
Camerini et al.(2005a,b).
O segundo protótipo foi desenvolvido com dimensões reduzidas, atendendo ao desafio de suportar
uma variação de diâmetro interno de 4” para 7”. Para isto, foi necessário o aprimoramento de uma eletrônica
compacta, acondicionada em um pequeno vaso metálico, com diâmetro menor que 60 mm. A figura 2
apresenta a eletrônica desenvolvida especificamente para este projeto. No seu estágio atual, pode-se registrar
64 canais, em uma taxa individual de 500 Hz e 4 GBytes de memória.

Fig 2–Micro eletrônica. Desenvolvida

especialmente para aplicação no pig
4x7”.

A figura 3 apresenta o projeto do pig multidiâmetro: (a)módulo de baterias, também responsável pelo
tracionamento do pig; (b)módulo de eletrônica, onde está o computador de bordo responsável pela aquisição e
registro dos dados e (c)módulo dos sensores, onde 60 sensores geométricos estão acondicionados sobre uma
haste flexível. Os espinhos distribuem-se ao longo da haste, sendo que existe uma pequena defasagem angular
entre cada um deles, seguindo o desenho de uma espiral. O software de análise de dados processa as
informações e corrige o posicionamento dos sensores, gerando ao final uma configuração como se todos os
espinhos estivessem lado a lado.

(b)
(a)

(c)

Figura 3 – Pig 4 x7” : (a) módulo

tracionador e de bateriais; (b)
(b)(c) haste com sensores.
eletrônica;
2.4. Testes realizados
A nova tecnologia foi confiabilizada através de uma série de procedimentos como os testes da eletrônica,
onde foram mantidas condições de temperaturas elevadas e choques mecânicos durante longos períodos de
tempo, testes dos sensores, no que se refere à capacidade de detecção e quantificação de alvéolos, e testes de
laboratório, simulando-se corridas reais em trechos de dutos contendo defeitos entalhados. A figura 4 mostra
um resultado de um teste feito com dois sensores onde os mesmos perfilaram defeitos do tipo “escada”, com
profundidades crescentes em incrementos de 1mm. À partir de testes como este, foi possível se atingir uma

3
precisão de 0,3 mm na quantificação da profundidade. A figura 5 mostra etapas do teste de laboratório
realizado com o protótipo 4x7” em um corpo de prova contendo defeitos internos usinados.

Figura 4 – Teste de sensores. Baixo nível

do ruído registrado e clara identificação
entre os degraus.

(a) (b) (c)

Figura 5 – Testes de laboratório. a) Janela com defeitos entalhados; b) protótipo sendo testado; c) vista
geral do corpo de prova.

2.5. Primeiros resultados e próximos passos

Os resultados obtidos até o momento são bastante promissores, tanto nos testes de simulação, quanto
na corrida realizada. Alguns ajustes são necessários, especialmente no que se refere ao projeto mecânico. Na
primeira inspeção conduzida com o protótipo de 22” algumas varetas quebraram, especialmente durante as
etapas de lançamento e recebimento do pig. Ocorreu também forte desgaste na extremidade dos espinhos,
sinalizando para uma revisão metalúrgica no sentido de aumento da dureza das regiões em contato direto com
a superfície interna do duto. A detecção dos defeitos, acessórios e cordões de solda ao longo da extensão do
duto apresentou boa correlação, e a quantificação precisa das dimensões dos defeitos - comprimento,
profundidade e largura – foi efetuada e descrita em outro trabalho de Camerini et al, conforme já mencionado.
À princípio, o protótipo de 22” deverá passar de 250 sensores para aproximadamente 550, enquanto que o
protótipo 4x7” deverá ter em torno de 190 espinhos. O aumento do número de sensores é um dos principais
desafios a ser perseguido, especialmente para os pigs de pequeno diâmetro.

3. Gamagrafia como Técnica de Inspeção em Dutos Submarinos

3.1- Motivação do projeto

Os crescentes investimentos da empresa em sistemas de integridade de dutos incentivaram o estudo
de um protótipo, operado remotamente, para realizar a inspeção complementar à passagem de pigs
instrumentados e detectar trincas de fadiga em juntas de risers rígidos. As dimensões do protótipo foram

4
tomadas com base no gasoduto P-18/P-26 Ø10”, campo de Marlim, no qual serão executados os testes de
campo. Com a consolidação de um procedimento de inspeção neste gasoduto, outros dutos de diferentes
diâmetros poderão ser inspecionados através do sistema proposto.

3.2. Sistema de Gamagrafia Submarina

São apresentados os componentes do projeto conceitual do sistema de gamagrafia submarina.
3.2.1 - Veículo Submarino de Operação Remota
Os veículos submarinos de operação remota, ou ROVs (Remotely Operated Vehicles), executam
operações importantes na exploração de petróleo em águas profundas em condições nas quais a intervenção
de mergulhadores é perigosa ou impossível. Tipicamente os ROVs trabalham conectados a uma embarcação
de superfície através de um cabo umbilical, recebendo energia e sinais de comando, e se comunicando com o
operador enviando sinais de vídeo.
3.2.2 – Garra Mecânica
Foi desenvolvido o projeto de uma garra mecânica que desempenhará basicamente duas funções:
acondicionar o irradiador e o filme radiográfico e acoplar-se mecanicamente à região do duto a ser
inspecionada, possibilitando a execução da radiografia. Devido à inviabilidade em se repor filmes novos após
cada exposição, foi definido que haverá uma garra para cada um dos pontos a inspecionar. O conjunto de
garras mergulhará juntamente com o ROV, e após a fixação em suas respectivas posições, o irradiador será
colocado em uma após a outra, de modo a se proceder a exposição radiográfica em todas as áreas desejadas. O
controle sobre o início e fim do processo de exposição da fonte radiativa será executado remotamente via
umbilical pelo operador de superfície, segundo parâmetros previamente determinados. Finda a inspeção, o
ROV recolherá o irradiador e desacoplará todas as garras. O conjunto então será trazido à plataforma. A
figura 6 ilustra o procedimento proposto para a inspeção.

Fig 6- Procedimento: (a)ROV e conjunto de garras;(b) Posicionamento de cada garra no respectivo

ponto a ser inspecionado; (c) O irradiador é conduzido até a primeira garra; (d) Posicionamento do
irradiador; (e) Exposição da fonte radiativa; (f)Ao final, o ROV recolhe o conjunto.

5
3.2.3 – Conjunto Irradiador/Fonte
As gamagrafias serão executadas com o emprego de uma fonte de irídio (Ir192). Esta fonte será
acondicionada em um irradiador com blindagem de urânio exaurido e o conjunto será ainda protegido por um
vaso de aço de modo a suportar os efeitos da pressão. O controle da posição da fonte é totalmente eletrônico e
será efetuado pelo operador de superfície, com base na definição prévia do tempo de exposição. O irradiador é
um produto da MDS Nordion SA, enquanto que a adaptação do controle eletrônico e o projeto do vaso de
proteção foram desenvolvidos pela equipe COPPE/CENPES.

3.3. Metodologia Experimental

Buscou-se reproduzir as condições de campo realizando-se testes com duas técnicas radiográficas:
raios δ e raios X, procurando uma complementação entre elas. Os resultados são apresentados de forma
comparativa em termos de sensibilidade e aplicação em situações de corrosão/erosão e análise de cordões de
solda em dutos rígidos.
Testes de sensibilidade radiográfica em corpos de prova
A técnica radiográfica utilizada foi a de parede dupla vista simples, PDVS, com a fonte encostada à
parede adjacente. Os testes foram executados em tubos de 20”e 10” de diâmetro, espessura de 9,5mm e
22,5mm respectivamente. As condições foram: 1-tubo vazio, 2-tubo vazio revestido com chapa de aço de
3mm e borracha, 3-tubo cheio com água e 4- tubo cheio revestido com chapa de aço de 3mm e borracha. O
corpo de prova de ∅20” simula alvéolos de corrosão, nas paredes externa e interna, e defeitos entalhados na
costura do tubo, enquanto que o de menor diâmetro simula a condição de uma trinca de fadiga na solda. A
figura 7 mostra o arranjo experimental para gamagrafia; o procedimento foi análogo para o tubo de raios X.

Fig 7- Arranjo experimental: (a) tubo de ∅20”; montagem do filme sobre os

alvéolos e exposição da fonte na parede oposta; (b)tubo de ∅10”; montagem do
filme sobre o cordão de solda e simulação do revestimento de aço e borracha sob a
fonte.

Foram executadas gamagrafias com uma fonte de irídio (Ir192), de atividade 10Ci. O tubo de raios X
utilizado foi de marca FEDREX com tensão de operação de 200 kV e corrente de ânodo de 4 mA; a energia
efetiva do feixe foi considerada de 140 keV. As imagens foram obtidas em filmes radiográficos KODAK
T200 e digitalizados em scanner MICROTEK, modelo 9800XL com resolução de 600 dpi e 256 níveis de
cinza. Buscou-se a homogeneidade de exposição (mesma densidade ótica), igualando-se o nível de cinza na
região sem defeito. A esse valor foi estabelecido perfil de background (Kehoe e Parker, 1990), que serviu de
referência para quantificação dos defeitos.

3.4. Resultados
Tubo ∅ 20”
A figuras 8 mostra o resultado obtido através do isótopo na condição 2 e o perfil de níveis de cinza exibido ao
lado da imagem.

6
 160

140

120

100

Nível de cinza
80 Perfil Relativo

60

40
1 2 3 4 5 6
20

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Posição ( mm )

Fig 8 - Gamagrafia na condição 2 e perfil correspondente.

A figura 9 mostra uma imagem obtida através do irídio, para tubo cheio e com revestimento. A linha
amarela na figura indica a direção segundo a qual a comparação entre níveis de cinza, obtidos na mesma
posição para as condições de teste 1, 2 e 4, foi feita (figura 10). Através do uso de raios X os resultados para
as condições de tubo vazio foram aceitáveis enquanto que para tubo cheio com água não se obteve formação
de imagem.

Perfil da
solda

Fig 9- Resultado na condição 4 para o Ir. D=0,4

Fig 10- Comparação entre perfis nas condições de

teste 1, 2 e 4. Níveis de cinza corrigidos.

Tubo ∅ 10”
A figura 12 mostra as gamagrafias para as condições 1 e 2, e a comparação entre os perfis obtidos para as
quatro condições de teste. A linha amarela indicada em 12(a) mostra a direção de obtenção dos perfis. O
dimensionamento da trinca foi feito pelo processo de digitalização do filme, com a calibração fornecida ao
scanner. As setas amarelas indicam o início da trinca. A posição final da mesma não pôde ser bem delimitada
em todas as condições de teste.

7
 (a) (b) (c)

Fig 12- Tubo 10”:(a)Resultado na condição 1 e sentido da obtenção dos perfis. D=2,3; (b)Condição 2 e
dimensionamento da trinca. D=1,5; (c)Níveis de cinza comparados para as quatro condições.

A figura 13 mostra a comparação entre os perfis obtidos para o tubo FEDREX . A linha indicativa do perfil
foi tomada como na figura 12(a). Novamente a posição final da mesma não pôde ser bem delimitada. Neste
caso não foi possível dimensionar o comprimento da trinca pela perda de qualidade nas imagens obtidas. Não
se obtiveram resultados para tubo cheio.

Fig 13- Perfis para as condições 1 e 2.

3.5. DISCUSSÃO
3.5.1. Gamagrafia
Os alvéolos presentes no tubo de ∅20” foram observados com nitidez e o exame dos perfis dos
níveis de cinza mostra que é possível, inclusive, avaliar a criticalidade de cada um deles. Para os testes
conduzidos com tubo cheio, embora também se observe alvéolos e entalhes, a qualidade radiográfica obtida
ainda não foi satisfatória. A digitalização produziu imagens com “falso contraste”, sugerindo que os
resultados nas condições 3 ou 4 apresentariam maior definição. O exame dos perfis apresentados na figura 10,
porém, mostra a redução do contraste obtido em função da existência de revestimento ou água no interior do
CP.
No caso do tubo de ∅10” detectou-se a presença da trinca de fadiga em todas as condições testadas.
A localização de suas extremidades através do traçado do perfil foi dificultada pela qualidade das imagens
obtidas, porém, foi possível o dimensionamento da trinca. O valor médio encontrado foi de 135,5mm de
comprimento, o que representa 86% do comprimento real (158mm); um nível de sensibilidade muito bom
para os primeiros experimentos.
No sentido de melhorar a qualidade das radiografias obtidas verifica-se a necessidade de um aumento no
tempo de exposição da ordem de 5 vezes em relação à situação inicial.

3.5.2. Radiografia
Os resultados obtidos para o tubo vazio exibiram a presença de todos os defeitos existentes no CP de
maior diâmetro com percepção da variação na profundidade dos alvéolos.
Quanto ao menor corpo de prova, a trinca pôde ser detectada apenas nos testes com tubo vazio mas
sem que a imagem atingisse uma qualidade satisfatória, de modo que não foi possível o seu dimensionamento.

8
O perfil resultante da região adjacente do cordão de solda mostra apenas o ínicio da trinca sem discriminação
da outra extremidade (fig 13). Nota-se que as variações de contraste foram inferiores ao observado na figura
12(c).
Para ambos os CPs não houve resultados nas condições 3 e 4 mesmo com a variação do tempo de
exposição, indicando que a potência do equipamento e/ou a corrente do filamento são baixas para estas
condições de trabalho.

4. CONCLUSÕES
Uma nova tecnologia para a detecção e dimensionamento da corrosão interna em dutos está em
desenvolvimento e já vem apresentando os primeiros resultados em aplicações de campo. Destacam-se as
seguintes vantagens: independe do tipo de fluído, não possui limite inferior de velocidade, sendo que o limite
máximo é semelhante ao exigido pelos outros métodos utilizados em pigs instrumentados, menor exigência de
limpeza interna do duto, sem limite de espessura a perfilar, possibilidade de inspeção de dutos com obstáculos
mecânicos, como por exemplo multi-diâmetros e curvas de pequeno raio. Como limitação importante, o
método de perfilagem geométrica é limitado à detecção da corrosão interna.
No caso do segundo protótipo, com uso de radiação gama ou X, pôde-se perceber a existência dos
defeitos. Em alguns experimentos os resultados não permitiram a quantificação dos defeitos. Deve-se
considerar ainda que as condições de teste foram bastante rigorosas devido às dimensões dos corpos de prova.
Desta forma, conclui-se que os primeiros resultados experimentais obtidos indicam que o sistema apresenta
boas perspectivas, havendo a necessidade de mais estudos para a obtenção dos melhores parâmetros de
ensaio. Observou-se que o aumento no tempo de exposição deve ser um fator obrigatório nas condições
testadas, principalmente nos casos em que o tubo está cheio levando à perda de qualidade da imagem obtida,
mas isso não é um fator limitante na aplicação da técnica.
Estão sendo adquiridas placas de fósforo para a obtenção de radiografias computadorizadas, e novos
testes serão realizados com os mesmos corpos de prova e condições de ensaio de modo a se comparar o
desempenho em relação ao processo de radiografia convencional. Esta solução com placas de fósforos exige
um menor tempo de exposição, provavelmente compensando o aumento de exposição requerido para uma
melhor definição dos defeitos.
A garra mecânica encontra-se em fase de confecção, e será testada em laboratório após a definição
dos parâmetros pesquisados no momento atual.

5.Agradecimentos
A empresa Top Check pelo empréstimo da fonte de iridio-192 para a realização dos testes iniciais.

6. Referências
CAMERINI, C., MARINHO, C., NAZÁRIO, F., FREITAS, M. Novo Método de Perfilagem da Corrosão
Interna em Dutos. In: 8a Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos, Salvador, Brasil, jun.,2005a
CAMERINI, C., MARINHO, C., NAZÁRIO, F., FREITAS, M. Comparação do Resultado de 3 Técnicas de
Inspeção com Pigs Instrumentados em um Mesmo Oleoduto na Bacia de Campos. In: Rio Pipeline 2005,
Conference & Exposition, Rio de Janeiro, Brasil, jun.,2005b
KEHOE, A.E. and PARKER, G.A., Image processing for Industrial Radiographic Inspection, British Journal
of NDT, 32(4), pp.183-190, 1990.