NÚCLEO DE EXCELÊNCIA EM REOLOGIA

E PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

TECNOLOGIA DE PLÁSTICOS

Módulo 4

EXTRUSÃO DE TERMOPLÁSTICOS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

Prof. Dr. José Donato Ambrósio

(São Carlos – 07 a 09 de junho de 2017)

TODOS OS DIREITOS RESERVADOS - Nos termos da Lei que resguarda os Direitos
Autorais, é proibido a reprodução total ou parcial deste trabalho, de qualquer forma ou
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gravação - sem permissão prévia, por escrito, do(s) autor(es).
 EXTRUSÃO DE TERMOPLÁSTICOS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

Prof. Dr. José Donato Ambrósio

Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa)

Universidade Federal de São Carlos (UFSCar)

ÍNDICE

1 – Introdução à Extrusão de Polímeros 1

1.1 – Introdução Histórica. 1
1.2 – Princípios Gerais e Componentes de Extrusora de Rosca Simples. 2
1.3 – Princípios Gerais de Extrusoras de Dupla-rosca. 10
1.4 – Princípios dos Processos de Conformação Baseados na Extrusão. 21

2 – Reologia de Processamento na Extrusão 37

2.1 – Comportamento Reológico de Polímeros Fundidos. 38
2.2 – Reologia de Processamento na Extrusora de Rosca Simples. 89
2.3 – Determinação das Condições Operacionais na Extrusora de Rosca
Simples. 100

3 – Roscas de Extrusão 111

3.1 – Conceitos Gerais sobre Projetos de Roscas para Extrusão. 112
3.2 – Otimização das Funções de Transporte, Plastificação e Mistura numa
Extrusora de Rosca Simples. 117
3.3 – Exercícios para Determinação de Parâmetros do Processo de Extrusão. 132

4 – Cabeçotes e Matrizes de Extrusão 134

4.1 – Princípios de Funcionamento de Cabeçotes de Extrusão. 135
4.2 – Principais Tipos de Cabeçotes e Matrizes de Extrusão. 146

5 – Roteiros de Aulas Práticas 179

6 – Anexos 191
 CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO À EXTRUSÃO DE POLÍMEROS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

Prof. Dr. Elias Hage Jr.
DEMa – UFSCar
1.1 - Introdução Histórica

A palavra “extrusão” é derivada do Latim - “ex = fora” e “trudere = empurrar ou

forçar ”. O processo de extrusão é um dos métodos mais importante para transformação de
materiais poliméricos e a extrusora, a máquina que realiza este processo, é um dos
equipamentos de maior importância na indústria de processamento de polímeros. Numa
extrusora de polímeros, uma rosca Arquimediana girando dentro de um barril aquecido
(cilindro oco envolto de camisas de resistência elétrica) arrasta/empurra o material
polimérico, alimentado numa extremidade da extrusora, através das zonas aquecidas do barril
e, consequentemente, aquece, funde e força sob pressão o polímero fundido a passar através
de uma abertura na extremidade oposta chamada de matriz; produzindo assim um perfil
contínuo de seção transversal constante e de formato equivalente ao da matriz de extrusão. O
produto extrudado (ou extrusado) é normalmente resfriado progressivamente até permanecer
sólido. Portanto, adequando o formato geométrico da matriz da extrusora ao perfil desejado,
uma variedade de perfis como tubos, mangueiras, filmes (planos ou tubulares), chapas, fios,
monofilamentos, cabos e fios revestidos podem ser conformados numa extrusora.
Os polímeros mais empregados no processo de extrusão são os termoplásticos, em
função da facilidade com que amolecem sob calor e endurecem com resfriamento. Entretanto,
o processo de extrusão pode também ser empregado para transformação de materiais
elastoméricos, sendo que o perfil extrudado neste caso é estabilizado através do processo de
vulcanização com fornecimento de calor adicional numa quaternária.
A primeira extrusora industrial de pistão foi inventada por Joseph Bramah em 1795 e
foi utilizada para fabricação de tubos de chumbo. A primeira extrusora de rosca foi
desenvolvida nos EUA por A. G. Wolfe (~ 1860), enquanto as primeiras patentes para um
processo de extrusão com rosca foram concedidas a Mathew Gray (1879) na Inglaterra, e a
John Royle (1880) nos EUA. A primeira máquina para extrusão de materiais termoplásticos
foi construída por Paul Troester na Alemanha (~ 1935). Antes disso, a extrusão de borrachas
era efetuada em extrusoras de pistão ou de rosca com pequena relação entre comprimento e
diâmetro (L/D = 3-5) com aquecimento por vapor. Após 1935, as extrusoras evoluíram para
aquecimento elétrico e aumentaram em comprimento (L/D de 15 até 30). Aproximadamente

1
na mesma época, o princípio básico para extrusoras de dupla-rosca para termoplásticos foi
concebido por Roberto Colombo e Carlo Pasquetti na Itália. Colombo desenvolveu a
extrusora de dupla-rosca corrotacional intercalada, enquanto Pasquetti, seguindo outro
conceito, desenvolveu a extrusora de dupla-rosca contra-rotacional intercalada.
As primeiras análises detalhadas do processo de extrusão foram concebidas para
estudar o processo de transporte ou bombeamento do fundido polimérico com publicações
científicas aparecendo por volta de meados dos anos 1950. Mckelvey, Carley, Strub, Mallouk
e Jepson foram pioneiros no desenvolvimento das teorias de extrusão. Nos meados dos anos
60, Z. Tadmor apresentou o primeiro estudo teórico quantitativo do processo de fusão numa
extrusora de plastificação com rosca simples (ou rosca única), baseado nos estudos
qualitativos desenvolvidos anteriormente por B. H. Maddock. Portanto, foi apenas após 1965
que o processo inteiro de extrusão, desde o funil de alimentação até a matriz da extrusora, foi
descrito quantitativamente. Posteriormente, a grande maioria dos esforços foi concentrada
nos trabalhos de generalização e extensão da teoria de extrusão e no desenvolvimento de
novos métodos numéricos e computacionais para resolução das equações complexas de difícil
solução analítica. Este esforço resultou, nesta última década do século XX, em
desenvolvimento de diversos programas de simulação computacional do processo de extrusão
que permitem projetar o perfil mais adequado de uma rosca ou matriz de extrusão para
fabricação de um determinado tipo de perfil extrudado com um específico tipo de
termoplástico, como também no trabalho de otimização das condições de processamento;
todos estes programas voltados para aprimoramento de qualidade e produtividade no processo
de extrusão.

1.2 - Princípios Gerais e Componentes de uma Extrusora de Rosca Simples

A grande maioria (90%) dos processos de transformação de polímeros por extrusão é

efetuada em extrusoras de rosca simples (rosca-única ou mono-rosca). Como, normalmente,
o material polimérico é alimentado na extrusora na forma de sólidos particulados, o processo
requisita da extrusora, além de transporte, a função adicional de fusão do material e este tipo
de extrusora é denominada de extrusora de plastificação. As principais funções de uma
extrusora plastificante são: -
1. Transporte de sólidos particulados.
2. Plastificação (fusão) do polímero através de calor gerado por atrito e cisalhamento
do material nas paredes da rosca e barril e também por aquecimento externo
fornecido pelas mantas de resistência elétrica envoltas no barril.

2
 3. Mistura e homogeneização (as vezes, desgasificação) do fundido polimérico.
4. Bombeamento ou transporte do fundido sob pressão até a matriz.
5. Conformação do polímero pela sua passagem sob pressão através da matriz.

(a)

(b)

Figura – 1.1- Diagrama esquemático de uma extrusora comum de rosca simples com (a) os principais
componentes da máquina e com (b) as três principais zonas da rosca de extrusão.

Na Figura (1.1-a) é apresentado o diagrama esquemático de uma extrusora

plastificante de rosca simples, onde a rosca é suportada pela extremidade presa a um sistema
de acionamento, e um motor elétrico faz girar a rosca via uma caixa de engrenagens
redutoras e um mancal de empuxo axial que mantém a rosca centralizada dentro do barril.
Conforme a rosca gira, a mesma tenta desenroscar para trás do barril; mas como o mancal
segura a rosca no mesmo lugar, então a sua reação é de empurrar para frente o material
polimérico da região de alimentação através das zonas aquecidas do barril, compactando,

3
fundindo, homogeneizando e conduzindo o polímero plastificado com suficiente pressão para
forçar a sua passagem através da matriz, onde adquire o formato do produto final.
O sistema composto do cabeçote e matriz da extrusora atua como uma restrição ao
fluxo do polímero. Quanto mais longo ou menor for a seção transversal deste sistema, maior
será a resistência e mais a rosca terá que trabalhar para empurrar o polímero fundido através
da matriz. Isto implica numa maior potência sendo requerida do motor para girar a rosca.
O operador da extrusora ajusta as temperaturas das diversas zonas de aquecimento do
barril, cabeçote e matriz, como também determina a velocidade de rotação da rosca, tudo em
função da taxa de produção desejada e do tipo de polímero empregado, e tipo de produto a ser
fabricado. As diversas zonas do barril contam com controles de aquecimento e resfriamento
para monitorar e controlar as temperaturas nas marcas desejadas. Estas temperaturas não são
as mesmas do polímero dentro do barril, mas são selecionadas conforme necessidades de cada
zona da extrusora. A maioria das temperaturas dos fundidos poliméricos estão entre 180 -
315 °C. A velocidade de rotação da rosca é normalmente a máxima que se possa utilizar sem
comprometer a qualidade do produto extrudado. Velocidades típicas de roscas estão entre 30
e 150 rpm. A medição da corrente do motor (amperagem) é efetuada para assegurar a
segurança do motor contra danos por superaquecimento e também serve para monitorar a
pulsação na descarga da extrusora (que leva a variação de espessura do extrudado) e também
quando de troca de material polimérico extrudado ou troca da matriz de extrusão.
Existem também aquecedores e controles no cabeçote e matriz de extrusão, e suas
temperaturas tendem frequentemente estar próximas as do fundido polimérico. Sensores para
medição de temperatura e pressão do fundido são empregados na região do
cabeçote/adaptador da matriz. Um termopar de fundido embutido na região de entrada da
matriz é importante para detectar problemas de superaquecimento devido deficiências na
refrigeração do barril/rosca. Transdutores de pressão embutidos no final da rosca e na
entrada à matriz servem para indicar a resistência do cabeçote e da matriz, com pressões
normalmente entre 7-40 MPa.
Uma rosca padrão de extrusão costuma apresentar 3 zonas (seções) distintas, conforme
apresentado na Figura (1.1-b): (i) zona de alimentação, (ii) zona de compressão e (iii) zona
de dosagem ou controle de vazão. Na zona de alimentação, a profundidade do canal é
constante e maior para receber o plástico particulado. Na zona de compressão a profundidade
do canal vai reduzindo gradualmente (isto é, o diâmetro da raiz da rosca aumenta), como se
as paredes do canal se fechassem entorno do plástico, e essa compressão na camada granular
leva a compactação do leito de sólidos e gera aumento de pressão que previne ar entre as
partículas do polímero ser carregado para frente junto com o fundido polimérico. Conforme a

4
camada granular avança ao longo da zona de compressão (também chamada de zona de fusão
ou de transição), o material é compactado e fundido através do calor gerado por atrito e
cisalhamento do polímero nas paredes do barril e da rosca (energia mecânica interna para
aquecimento adiabático) e também pelo calor conduzido por contato do polímero com as
paredes internas aquecidas do barril (aquecimento térmico externo de resistências elétricas).
Aquecimento adiabático é preferido em algumas resinas poliméricas que tendem a fácil
degradação por superaquecimento térmico. Entretanto, a maioria dos polímeros é fundida
melhor por uma combinação de aquecimento adiabático e térmico. O plástico entra na zona
de dosagem (ou controle de vazão ou pressurização) quase totalmente fundido, e devido a
profundidade do canal nesta região ser constante e a mais rasa das 3 zonas, a alta taxa de
cisalhamento gerada assegura que quaisquer vestígios de polímero não fundido são totalmente
eliminados. Portanto, a zona de dosagem assegura que todo o fundido polimérico é
devidamente plastificado e homogeneizado (em termos de uniformidade de mistura da
composição polimérica e também de temperatura do fundido) para então ser bombeado sob
pressão contra o cabeçote e matriz da extrusora.
As extrusoras modernas de rosca simples costumam apresentar uma relação entre
comprimento e diâmetro (L/D) da rosca de 20:1 a 30:1, sendo a relação 24:1 a mais popular,
enquanto algumas máquinas especiais apresentam L/D > 30. Quanto maior o comprimento,
maior será a capacidade de plastificação da rosca de extrusão. Entretanto, muitas extrusoras
com roscas longas são empregadas quando se deseja eliminar umidade, ar ou outros voláteis
presentes no fundido polimérico por desgasificação, através de vácuo aplicado numa abertura
no barril numa posição logo após a fusão completa do polímero dentro da extrusora.
Na Figura (1.2) é representado o perfil típico de uma rosca de extrusão, onde estão
definidos os parâmetros da geometria da rosca. A maioria das roscas para termoplásticos é
projetada com profundidade de canal continuamente decrescente e passo (pitch ou lead -
distancia entre dois filetes consecutivos da rosca) constante. Também, por conveniência na
usinagem, o passo da rosca costuma ser igual ao diâmetro da rosca, resultando num ângulo da
hélice de 17,6 graus e, neste caso a rosca é denominada como sendo de “passo quadrado”.
Isso torna fácil medir o L/D da rosca pela simples contagem do número de espiras (voltas da
hélice) da rosca. A porção sob a abertura de alimentação não deve ser contada no L/D, visto
que não existe barril inteiro nesta região. A taxa de compressão da rosca é determinada pela
relação entre os volumes (ou profundidade dos canais) da zona de alimentação e da zona de
dosagem da rosca e costuma estar entre 2 e 4. Este valor de taxa de compressão assegura
eliminação de ar/voláteis e também garante uma pressão constante no cabeçote da extrusora.

5
 Figura – 1.2. Perfil geométrico típico de uma rosca simples de extrusão.

A espessura ou largura do filete (flight width ou thickness) é em torno de 10 % do diâmetro

da rosca, enquanto a folga da rosca (screw clearance – espaço livre entre o topo do filete e a
parede do barril) costuma ser igual a 1 milésimo do diâmetro da rosca ( 0,13 mm). O
polímero atua como um lubrificante quando uma película fina de fundido está sobre a crista
do filete. A rosca e o barril da extrusora são fabricados em aço temperado e endurecido por
nitretação/carbetação ou são revestidos com camadas especiais de metal resistente ao desgaste
(ex: Xaloy).

Figura – 1.3. Projeto de roscas apresentando diferenças de configuração para extrusão de (a)
polietileno (LDPE) e (b) nailon-66.

Uma comparação do projeto de roscas típicas para extrusão de polietileno (LDPE) e

outra para nailon (PA-66), apresentada na Figura (1.3 – a & b), revela diferenças nas zonas de
alimentação e compressão das roscas, devido as diferenças nas características de fusão de

6
cada polímero. O LDPE tem um ponto de fusão baixo e um intervalo largo de temperatura de
fusão em relação ao PA 66, enquanto o PA 66 funde num intervalo bem curto, porém à uma
temperatura mais elevada. Portanto, a zona de alimentação para LDPE é curta para evitar
fusão prematura e a zona de compressão é longa para permitir a fusão tanto do material de
baixa e alta massa molar (PM). O PA 66, ao contrário, tem uma zona de alimentação longa
que permite incrementar a energia térmica fornecida para elevar a temperatura do polímero
sem fusão e uma zona curta de compressão (de meia volta de filete), visto que o PA 66 funde
rapidamente na sua temperatura de fusão.
Em vários processos de extrusão uma única extrusora pode ser utilizada para fabricar
diversos produtos diferentes. Trocar de um produto para outro em cada operação,
normalmente significa que a matriz e o tipo de termoplástico a serem utilizados seriam
trocados. Entretanto, trocar também a rosca mais adequada ao sistema polímero/matriz,
conforme sugerido na Figura (1.3) acima relatada, nem sempre seria viável visto que a
operação de troca da rosca é complicada e, normalmente, será evitada quando diversos tipos
de materiais termoplásticos são intermitentemente extrudados em pequenas corridas de
extrusão. A troca da rosca só é justificada quando corridas longas de extrusão de um mesmo
material termoplástico são desejadas, e neste caso faz sentido otimizar a produtividade do
processo. Portanto, na grande maioria das operações de extrusão com diversos tipos de
produtos e materiais termoplásticos empregados é comum adotar uma única rosca de
configuração multifuncional, cujo projeto é um compromisso entre configurações ideais para
extrusão de diversos tipos de polímeros. Esse tipo de rosca utilizada em extrusoras
multifuncionais é normalmente chamado de rosca de uso geral. O desempenho destas roscas
de uso geral pode ser otimizado através de modificações nas condições de processamento,
alterando o perfil de temperaturas do barril, velocidade da rosca, pressão no cabeçote, etc.
Esta otimização nas condições de processamento, quando uma rosca de uso geral é utilizada
para substituir outras roscas de projeto otimizado para extrusão de polímeros específicos, tal
como exemplificado na Figura (1.3) para LDPE e PA 66, pode ser visto através do gráfico de
alteração no perfil de temperaturas da extrusora apresentado na Figura (1.4).
Para explicar como o perfil de temperaturas das zonas de aquecimento da extrusora
com rosca de uso geral poderá ser alterado para compensar as perdas pela não utilização das
roscas otimizadas (condição ideal) para LDPE e PA 66, representadas na Figura (1.3) anterior,
consideremos que a rosca de uso geral teria uma zona de alimentação maior que a ideal
desejada para LDPE, porém menor em relação à ideal para PA 66. Também, o seu
comprimento na zona de compressão seria um compromisso entre os comprimentos ideais
longo para LDPE e curto para PA 66.

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Figura – 1.4. Perfis de temperatura para LDPE e PA 66 quando extrudados numa mesma rosca de uso
geral e em relação a roscas específicas projetadas para as mesmas resinas da Fig. (1.3).

Assim para LDPE, segundo o exposto na Figura (1.4), o perfil de temperaturas na zona
de alimentação da rosca de uso geral deverá ser inferior ao perfil raso de temperaturas
definido para a rosca ideal, para compensar o longo período de residência do polímero nesta
região. Na sequência, como o LDPE passará por uma zona de compressão da rosca de uso
geral menor que a idealmente desejada para este material, o calor fornecido por aquecimento
mecânico adiabático será reduzido, o que poderá implicar em fusão incompleta do polímero
que atinge a zona de dosagem desta rosca. Para compensar a diferença de temperatura do
fundido, abaixo da ideal, e assegurar a completa plastificação e homogeneização do fundido
de LDPE que chega ao cabeçote da extrusora, o perfil de temperaturas das zonas de
compressão e controle de vazão da rosca de uso geral deverá ser elevada acima do perfil raso
de temperaturas indicado para a rosca ideal para LDPE.
A situação inversa será adotada no caso da extrusão do nailon numa rosca de uso
geral. A rosca de uso geral terá um comprimento na zona de alimentação menor que o ideal
desejado para este material. Portanto, para compensar o menor tempo de residência nesta
zona e, consequentemente, menor calor por aquecimento térmico fornecido ao leito de sólidos
de PA 66, o perfil de temperatura desta zona deve ser elevado acima do recomendado para a
rosca ideal. Como a zona de compressão será agora maior que a da rosca ideal, então o perfil
de temperaturas nas zonas de compressão e dosagem deverá ser reduzido para compensar e
evitar superaquecimento do nailon. Caso contrário, em função da sua baixa viscosidade e
baixa resistência extensional no estado fundido, o PA 66 poderá apresentar dificuldades na
retenção de forma do extrudado, até eventualmente endurecer o suficiente com resfriamento.

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 A região posterior da extrusora, logo após o final da rosca, é composta pela zona do
cabeçote e a matriz de extrusão, conforme apresentado no diagrama esquemático da Figura
(1.5). O fundido polimérico emergindo do canal da rosca passa através de um conjunto de
telas de filtragem de arame trançado apoiadas contra uma placa metálica de retenção, cheia
de furos ou fendas horizontais, chamada de placa quebra-fluxo (ou grelha). O objetivo da
tela de filtragem é o de reter impurezas como minúsculos pedaços de papel, madeira ou
plástico decomposto, evitando a sua passagem para a matriz. Com tempo de extrusão, a
retenção de impurezas na tela de filtragem aumenta e leva a um aumento substancial na
pressão registrada pelos transdutores de pressão localizados entre as telas e o adaptador da
matriz, onde é parafusada a matriz de extrusão. Quando a pressão é demasiadamente elevada
é necessário trocar as telas de filtragem. Como a retenção de impurezas na extrusão de certos
polímeros (caso de PVC) é elevada, com frequente bloqueio das telas de filtragem, existem
sistemas mecânicos automatizados para troca das telas sem interrupção maior do processo de
extrusão.

Figura – 1.5. Diagrama esquemático da zona do cabeçote e matriz de uma extrusora de rosca simples.

A restrição ao fluxo fornecida pelo conjunto de telas e placa quebra-fluxo proporciona

quatro importantes funções: (i) aumenta a pressão de “contra-fluxo” e, consequentemente,
aumenta o cisalhamento e mistura do fundido polimérico, (ii) impede passagem de impurezas
para o perfil extrudado, (iii) transforma o fluxo rotacional do fundido saindo do canal da
rosca em fluxo longitudinal na direção de extrusão e (iv) minimiza a leve pulsação na
descarga da extrusora, advinda da falta de perfeita concentricidade entre a rosca e o barril da
extrusora. Entretanto, esta restrição ao fluxo reduz a descarga por unidade de energia
consumida pela extrusora.

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 A matriz é a ferramenta de conformação que é montada no final da extrusora,
geralmente acoplada ao cabeçote através de um placa ou anel chamado adaptador. Este bloco
de aço com uma passagem através do mesmo dá a forma final ao fundido polimérico, que é
então estabilizada por resfriamento do perfil extrudado em contato com água ou ar
refrigerado. As matrizes podem variar no tamanho, desde pequenas matrizes para
revestimento de fios até enormes matrizes para extrusão de chapas rasas ou revestimento de
laminados de papel de mais de 1 metro de largura. A passagem do polímero fundido através
da matriz deve ser efetuada de forma a permitir um fluxo hidrodinâmico, evitando mudanças
bruscas na seção transversal e, principalmente, evitando pontos de estagnação (pontos mortos)
como “cantos vivos”. Estagnação do fundido polimérico nestes pontos mortos leva a
problemas de degradação do polímero que aparecem no extrudado como amarelamento,
partículas marrom de polímero carbonizado e estrias contínuas devido obstrução do canal da
matriz com partículas carbonizada. Este tipo de problemas ocorre principalmente em
termoplásticos de fácil degradação como PVC, cuja degradação térmica, uma vez iniciada, é
auto-catalizada e progride rapidamente a ponto de requerer parada do processo de extrusão.
Aquecimento da matriz com resistências elétricas é necessária para: (i) permitir partida
segura no início do processo de extrusão, (ii) para compensar as perdas de calor por radiação
e, assim, manter um controle rígido da temperatura do polímero fundido, evitando oscilações
na descarga da extrusora (variação nas dimensões do extrudado) com variação na viscosidade
do fundido com temperatura, (iii) para aquecer a superfície emergente do extrudado e, assim,
ganhar brilho, reduzir inchamento do extrudado, “pele de cação” e reduzir a possibilidade
de fratura do fundido, que são manifestações da elasticidade apresentada por polímeros
fundidos.

1.3 - Princípios de Extrusoras de Dupla-Rosca

Os processos de extrusão com extrusoras de dupla-rosca correspondem a não mais

que 10 % do total de processamento por extrusão. Estas extrusoras são utilizadas quando se
deseja processar materiais termoplásticos de difícil manuseio como formulações poliméricas
alimentadas na forma de pós de baixa densidade volumétrica e fácil degradação (ex.: PVC) ou
na preparação de compostos (compounding – composição ou compostagem) de termoplásticos
com altos teores de reforços fibrosos (ex.: fibras de vidro) ou cargas minerais (talco, CaCO3 ,
etc) ou “concentrados” (masterbatch) de diversos aditivos, todos estes processos requerendo
condições especiais de fusão e mistura, aliada a elevada taxa de produção.

10
 Em extrusoras de dupla-rosca (twin-screw - TSE), duas roscas giram lado a lado em
tandem dentro de um barril de furo interno na forma de uma “figura-8 deitada” e,
normalmente, as roscas estão intercaladas (isto é, a hélice ou filete de uma está dentro do
canal da outra). As roscas podem ambas girar no mesmo sentido (corrotacional) ou no
sentido oposto (contra-rotacional), conforme indicado na Figura (1.6). Com a intercalação
das roscas, o movimento relativo do filete de uma rosca no canal da outra funciona como uma
pá que empurra o material de forma positiva para frente, alternando de uma rosca para outra e
de um canal para outro. Este padrão de transporte contínuo e uniforme permite que a
extrusora dupla-rosca seja uma bomba de transporte bem mais positiva e eficiente em relação
a extrusora de rosca simples e, portanto, são recomendadas para operações de extrusão de alta
taxa de produção.

Figura – 1.6 - Extrusoras de dupla-rosca intercaladas apresentando arranjo das roscas:

(a) corrotacional e (b) contra-rotacional.

A ação de mistura na extrusora de dupla-rosca é mais intensa que na extrusora de rosca

simples, visto que na região de intercalação (junção) das roscas, boa parte do fluxo do fundido
polimérico é dividido e transferido de um canal da rosca para o canal da outra rosca. Esta
ação de mistura é mais eficiente no caso das roscas corrotacionais que na das roscas contra-
rotacional, devido maior alternância de fluxo de uma rosca para a outra, conforme indicado na
Figura (1.6). Também uma quantia maior do polímero é exposta às paredes aquecidas do
barril em função do fundido polimérico contornar todo o canal da rosca de um lado para
depois alternar da mesma forma no canal da rosca adjacente a um passo adiante, fornecendo
assim maior aquecimento térmico que no caso da extrusora de rosca simples ou até mesmo no

11
caso da extrusora de roscas contra-rotacionais. A natureza auto-limpante das extrusoras
dupla-rosca também contribui para reduzir a probabilidade de estagnação do polímero, sendo
esta ação bem mais eficiente nas roscas corrotacionais que nas roscas contra-rotacionais. Esta
combinação de alta eficiência de mistura e aquecimento térmico rápido e uniforme para fusão,
aliados a ação de auto-limpeza mais eficiente, tornam as extrusoras de dupla-rosca
corrotacional bastante populares para operações de compostagem acima citadas.
No caso do sistema com roscas contra-rotacionais, com cada rosca girando no sentido
contrário, o material polimérico é conduzido para a junção (região de intercalação) das roscas
e vai se acumulando nesta região formando um banco de material no topo da junção, que é
empurrado para frente ao longo da extrusora pelo movimento relativo dos filetes das roscas,
conforme indicado na Figura (1.6). Desta forma, uma quantia substancial do polímero
fundido se desloca para frente com mínima ação de mistura e história de aquecimento térmico
e de cisalhamento não muito uniforme, porém com uma capacidade de bombeamento maior
que em roscas corrotacionais, visto que a maior parte do material no banco de junção é
diretamente deslocado para frente, sem passar em torno de cada rosca. Com a intercalação
total das roscas, apenas uma pequena quantia de material passa no meio das duas roscas sob
alto cisalhamento, enquanto a maior parte avança na direção axial da rosca sob baixo grau de
cisalhamento. Isto resulta em baixa contribuição de calor por aquecimento térmico e
adiabático e, portanto, em baixa temperatura do fundido. Esta característica de baixa
temperatura do fundido, aliada a ação de auto-limpeza, e alta eficiência de bombeamento
torna a extrusora de dupla-rosca contra-rotacional bastante atraente para extrusão de plásticos
sensíveis ao calor, como no caso de PVC rígido, mas que requerem alta taxa de descarga para
aumentar a produtividade do processo de extrusão. Além disso, é possível o uso de roscas
contra-rotacionais cônicas, cujos eixos divergentes permitem que mancais de empuxo maiores
possam ser utilizados para aguentar maior resistência de matrizes de extrusão, normalmente
requerida para extrusão de tubos e perfis de PVC rígido.
As características de extrusoras de rosca dupla podem ser entendidas melhor através
da análise das diferenças fundamentais entre as extrusoras de rosca simples (única - SSE) e de
rosca dupla (TSE). Uma diferença principal é o tipo de transporte que ocorre em cada um dos
tipos de extrusora. O transporte de polímero na extrusora SSE é do tipo fluxo induzido por
arraste, ou seja, arraste sob fricção de sólidos na zona de alimentação da rosca e arraste
viscoso na zona de dosagem do polímero fundido na rosca. Vários materiais possuindo
propriedades friccionais não adequadas, apresentam sérias dificuldades na zona de
alimentação da SSE. Por outro lado, o transporte na extrusora de rosca dupla intercalada
(intermeshing) é sempre positivo para qualquer tipo de material. A eficiência do transporte

12
positivo para a TSE depende somente quão bem o filete de uma rosca fecha o canal da outra
rosca. O transporte é ainda mais positivo para TSE contra-rotacional com roscas intercaladas
adequadamente.
Outra diferença principal entre SSE e TSE é o perfil de velocidades nas respectivas
máquinas. O perfil de velocidades na SSE é mais simples, ou seja, o polímero fundido faz um
movimento em zig-zag dentro do canal da zona de dosagem, em direção a saída da rosca. Na
TSE a situação é mais complexa e algumas vezes difícil de se descrever. A região de
intercalação é a mais difícil de ser visualizada pois apresenta vazamento (leakage), que
interfere no perfil de velocidade de transporte positivo. Por outro lado, os padrões de fluxo
mais complexos que ocorrem na TSE apresentam uma série de vantagens, tais como, boa
qualidade de mistura, boa transferência de calor, maior capacidade de fusão, boa capacidade
de devolatilização e bom controle de temperatura do material dentro da extrusora. A única
desvantagem é a dificuldade de se descrever o fluxo, o que dificulta a análise durante a
simulação de fluxo em TSE. Esta desvantagem faz com que seja difícil projetar um conjunto
de roscas duplas completo para uma TSE. Em função disto os fabricantes de TSE resolveram
modular as roscas duplas através de elementos de roscas, de tal forma que facilitasse a
construção do perfil de rosca de uma forma mais empírica. Isto tem proporcionado um
enorme grau de flexibilidade na otimização de perfis de roscas e de barril (cilindro).

Figura 1.7 - Esquema de uma extrusora de rosca dupla modulada (D. Todd).

13
 A Figura 1.7 mostra um esquema de como pode se modular uma TSE. Como já
mencionado anteriormente, as TSE’s podem ser classificadas em co-rotacionais e contra-
rotacionais. Estas, por sua vez, podem ser sub-classificadas em intercaladas (intermeshing)
e não-intercaladas (non-intermeshing). Neste último caso as roscas se interpenetram ou
ficam separadas a uma certa distância. As TSE’s co-rotacionais intercaladas ainda podem ser
subdivididas em extrusora de baixa velocidade e de alta velocidade. As primeiras são
completamente intercaladas e são mais adequadas para a extrusão de perfis.

Figura 1.8 - Geometria de rosca de uma extrusora de rosca dupla co-rotacional

completamente intercalada (Rauwendaal ).

A Figura 1.8 mostra como as roscas são ajustadas, de tal forma que o filete de uma
rosca se posiciona no canal da outra. O ajuste do filete no canal parece formar uma região
completamente vedada, impedindo qualquer vazamento. Por outro lado, a seção transversal da
região intercalada revela a presença de grandes aberturas entre os canais das duas roscas,
como pode ser observado na Figura 1.9. Estas aberturas diminuem a eficiência de transporte
positivo deste tipo de extrusora. As velocidades das roscas na região intercalada estão em
direções opostas. Assim, o material entrando na região intercalada apresentará pouca
tendência em se mover através da região inteira de intercalação, a menos que existam espaços
significativos (flight flank clearance) entre filetes e canais, como pode ser observado na
Figura 1.10. Em razão das grandes aberturas entre os canais, o material que entra na região de
intercalação tenderá a fluir no canal da rosca adjacente.

Figura 1.9 - Vista da seção transversal das roscas completamente intercaladas de uma
extrusora de rosca dupla co-rotacional (Rauwendaaal).

14
 (a) (b)
Figura 1.10 - Detalhes do fluxo de material e espaços entre filetes e canais numa
extrusora de rosca dupla co-rotacional (Rauwendaal).

O material fluirá percorrendo seu caminho em oito, como mostrado na Figura 1.10-b e,
simultaneamente, se moverá na direção axial. O material próximo ao flanco do filete passivo
não poderá fluir para o canal da rosca adjacente, pois este espaço se tornou obstruído pelo
filete da rosca adjacente. Este material, portanto, passará a se movimentar como um fluxo
oscilatório local, conforme ilustrado na Figura 1.11. A fração de material obstruído
contribuirá para o transporte positivo na extrusora em questão.

Figura 1.11 - Fluxo oscilatório no flanco do filete passivo de uma extrusora de rosca
dupla co-rotacional (Rauwendaal).

Se a área obstruída (área I na Figura 1.9) for larga em relação à área aberta (área II na Figura
1.9), as características de transporte das roscas se tornarão essencialmente positivas. Se
ocorrer o inverso, as características de transporte serão consideravelmente reduzidas. Nesta
última hipótese haverá um alargamento na distribuição de tempo de residência (RTD) e a
vazão se tornará mais dependente da pressão. No caso das TSE’s co-rotacionais
completamente intercaladas existe uma característica de transporte relativamente positiva,
pois sua geometria de rosca é tal que a área aberta é relativamente menor que a área obstruída.
O aumento da restrição de espaço (obstrução) favorece ao aumento de pressão na região de
intercalação, que por sua vez proporciona uma separação entre as roscas. Grandes separações
podem gerar desgaste entre as roscas e o cilindro. Portanto, TSE’s co-rotacionais
completamente intercaladas deverão ser operadas em baixas velocidades para serem evitados
grandes picos de pressão na região de intercalação.

15
 Figura 1.12 - Geometria de filetes de roscas auto-limpantes em TSE’s co-rotacionais
(Rauwendaal).

As TSE’s co-rotacionais poderão ser operadas em elevadas velocidades se o perfil das

roscas for alterado, conforme mostrado na Figura 1.12. Estas extrusoras são conhecidas como
extrusoras de rosca dupla co-rotacionais auto-limpantes. Este perfil de rosca apresenta uma
área de abertura razoável entre o canal de uma rosca e o canal da rosca adjacente. Esta
característica pode ser confirmada através da vista de topo na Figura 1.12, assim como da
seção transversal através da região de intercalação, conforme Figura 1.13.

Figura 1.13 - Seção transversal da região de intercalação de TSE’s co-rotacionais auto-

limpantes (Rauwendaal).

Assim, a área aberta II é mais larga em relação a área I obstruída. Portanto, existe uma
tendência mínima para a ocorrência de grandes picos de pressão na região de intercalação.
Neste caso, as roscas podem ser projetadas com espaços relativamente pequenos entre elas,
tornado-as completamente auto-limpantes. TSE’s com estas características são denominadas
extrusoras de rosca dupla co-rotacional completamente auto-limpantes. Considerando que este
tipo de extrusora possui pouca tendência em desenvolver picos de pressão elevados na região
de intercalação ela pode ser operada em altas velocidades, atingindo valores próximos a 600
rpm. Por outro lado, suas características de transporte são essencialmente não-positivas com
correspondente curvas largas de distribuição de tempo de residência (RTD) alta sensibilidade
da vazão em relação a pressão. Estas extrusoras não são adequadas para fabricação de perfis.
A característica de transporte não-positivo das extrusoras de rosca dupla pode fazer com que

16
elas venham a trabalhar parcialmente cheias. As extrusoras de rosca simples e as TSE’s com
característica de transporte positiva sempre trabalham completamente cheias.

Figura 1.14 - Geometria de rosca da extrusora de rosca dupla contra-rotacional

completamente intercalada (Rauwendaal).

As extrusoras de rosca dupla contra-rotacional também podem ser completamente

intercaladas, entretanto sua geometria de rosca é um pouco diferente das co-rotacionais, como
pode ser observado na Figura 1.14. O sistema de movimento das roscas se assemelha ao
movimento observado em calandras ou moinho de rolos. A seção transversal da região de
intercalação (Figura 1.15) mostra que as aberturas entre os canais das duas roscas são muito
pequenas. Como conseqüência, as TSE’s contra rotacionais intercaladas apresentam
características essencialmente positivas de transporte. As velocidades das roscas na região de
intercalação são na mesma direção. Portanto, o material entrando na região de intercalação
apresentará uma forte tendência para fluir através desta região, diferente do caso das TSE’s
co-rotacionais intercaladas.

Figura 1.15 - Seção transversal da região de intercalação das extrusoras de rosca dupla
contra-rotacional completamente intercaladas (Rauwendaal).

17
 Figura 1.16 - Detalhes da região de intercalação de uma extrusora de rosca dupla
contra-rotacional completamente intercalada (Rauwendaal).

A Figura 1.16 mostra a direção das velocidades das roscas na região de intercalação,
região onde ocorre um pico de pressão. Se os espaços entre as roscas forem significativamente
pequenos, o fluxo através da região de intercalação será razoavelmente pequeno. Como
resultado, ocorrerá a formação de um depósito (banco) de material acumulado na entrada da
região de intercalação. O material será arrastado entre o filete de uma rosca e o canal da rosca
adjacente e exercerá uma pressão considerável entre as duas roscas. Isto pode causar deflexão
nas roscas. Portanto, as TSE’s contra-rotacionais completamente intercaladas são geralmente
operadas em baixa velocidade para evitar pressões excessivas na região de intercalação. Se o
espaço entre o filete de uma rosca e o canal da rosca adjacente for aumentado serão criadas
áreas de escape (leakages), que ameniza a geração de picos de pressão, como pode ser
observado na figura 1.17. Os fabricantes deste tipo de extrusoras geralmente indicam a
máxima velocidade de operação. Extrusoras com baixa velocidade de operação, ou seja entre
20 e 40 rpm, apresentam características de transporte fortemente positivas, enquanto
extrusoras operadas na faixa de 100 a 200 rpm, apresentam características menos positiva,
sendo mais indicadas para compostagem, extrusão reativa ou devolatilização.

Figura 1.17 - Fluxos de escape na região de intercalação de uma extrusora de rosca

dupla contra-rotacional completamente intercalada (Rauwendaal).

18
 Figura 1.18 - Geometria da região transversal de uma extrusora de rosca dupla contra-
rotacional não-intercalada (Rauwendaal).

Existe ainda uma terceira classe de extrusoras de rosca dupla denominada extrusoras
de rosca dupla não-intercaladas. Estas extrusoras são projetadas de tal forma que a distância
entre as linhas de centro das roscas é maior que a soma de raios das duas roscas. A Figura
1.18 mostra um esquema como ocorre a disposição das roscas não-intercaladas. A não-
intercalação é mais aplicada comercialmente para TSE’s contra-rotacionais. O mecanismo de
transporte nestas extrusoras é semelhante a extrusora de rosca simples, com a diferença que
existe a possibilidade de troca de material de uma rosca para outra aumentando a eficiência de
mistura. Em razão do espaço existente entre as duas roscas a vazão de saída da TSE’s contra-
rotacional não intercalada será menos que duas vezes a vazão de uma extrusora de rosca
simples com o mesmo diâmetro de rosca. Além disso, este tipo de TSE possui características
de transporte menos positivas do que uma extrusora de rosca única e eficiência de mistura
superior. Estas características são desejáveis para aplicações em misturas de polímeros na
forma de blendas poliméricas, em processos de devolatilização e em extrusão reativa. Um
exemplo comercial deste tipo de TSE é o misturador contínuo Farrel (FCM), usado na
fabricação de compostos e blendas poliméricas. Nestes misturadores o comprimento das
roscas é relativamente pequeno e ambas as roscas são projetadas como rotores em um
misturador de batelada tipo Banbury. As velocidades das roscas são elevadíssimas atingindo
rotações superiores a 1.200 rpm, o que proporciona tempos de residência entre 3 a 5
segundos. A Figura 1.19 ilustra um esquema da extrusora especial de mistura FCM.

Figura 1.19 Esquema de um misturador contínuo Farrel (FCM) (Rauwendaal).

19
20
1.4 - Princípios dos Processos de Conformação Baseados em Extrusão

Os produtos poliméricos obtidos por extrusão podem ser conformados através de

diversas geometrias. Assim, fibras têxteis, tubos e mangueiras, perfis, filmes tubulares ou
planos, chapas podem ser conformados escolhendo o cabeçote adequado a ser fixado no final
do canhão (cilindro) da extrusora. O cabeçote possui uma determinada matriz que proporciona
a forma ao produto extrusado. As matrizes utilizadas em extrusão de polímeros, geralmente
fabricadas em aço, possuem canais de fluxo ou restrições adequadamente projetadas para
proporcionar uma forma geométrica na seção transversal da linha de fluxo de polímero
fundido passando pela matriz. As matrizes são posicionadas na saída da extrusora e possuem
três regiões funcionais muito importantes:

1. A seção distribuidora da matriz, conhecida como manifold, que serve para

distribuir o polímero fundido proveniente da rosca dentro da área transversal
interna da matriz. A seção de saída da rosca geralmente é circular e o produto
sendo extrusado não necessariamente possui a mesma geometria ou a mesma
dimensão de saída da rosca.
2. A seção do canal de ajuste (approach) que transporta o polímero fundido vindo
da rosca em direção a abertura de saída da matriz.
3. A região de saída da matriz (lips), que é projetada para proporcionar a forma
geométrica adequada de saída do produto da matriz, também ajuda o polímero
fundido a esquecer do fluxo não-uniforme sofrido nas duas seções anteriores da
matriz. Esta última função favorece a eliminação de possíveis instabilidades de
fluxo na saída da matriz.

O projeto da matriz tem como principais objetivos obter a forma geométrica desejada
dentro dos limites de estabilidade dimensional e alcançar a taxa de produção a mais elevada
possível.
O processo mais simples de conformação de produtos extrusados é a produção de
compostos poliméricos na forma de grânulos ou pellets. Neste processo, aditivos, cargas,
reforços, etc., são incorporados a determinados polímeros através de uma etapa intensa de
mistura dentro da extrusora e granulados após a saída da matriz. O extrusado na forma de
filamentos espessos, conhecidos popularmente como macarrão ou spaghetti, é resfriado e
picotado (chopped) através de um acessório apropriado (vide Fig. 1.20). Assim, o composto
polimérico devidamente misturado pode ser utilizado em diferentes processos de conformação
tais como, a própria extrusão, a moldagem por injeção, etc. Os grânulos são na forma de

21
pequenos cilindros que possuem tipicamente 3 mm de diâmetro e 4 mm de comprimento. Para
a produção de grânulos geralmente uma matriz é utilizada com vários orifícios com seção
circular, ou seja, vários macarrões podem ser extrusados simultaneamente, que aumenta
significativamente a taxa de produção.

Figura 1.20.- Processo de extrusão para fabricação de grânulos (pellets) (Crawford)

A técnica de extrusão é bastante utilizada para o processo de conformação de fibras

têxteis ou industriais sintéticas, por exemplo, fibras de náilon, de poliéster, acrílicas, etc. A
matriz, popularmente conhecida como fieira (spinneret), se constitui numa placa circular com
vários furos passantes, cada um também com seção circular. Considerando que as fibras
apresentam espessuras na escala de mícron, existe uma preocupação muito grande em manter
a vazão de fluxo na saída da fieira rigorosamente constante, para assegurar a homogeneidade
de espessura das fibras. Um acessório importante é utilizado entre a extrusora e a fieira, ou
seja, a bomba de engrenagens (gear pump), cujo objetivo principal é dosar de maneira precisa
o fluxo de polímero fundido passando pela matriz. Para aumentar a taxa de produção os
processos industriais utilizam uma extrusora alimentando várias fieiras simultaneamente.
Existe um distribuidor (manifold) de polímero fundido levando-o até as fieiras (vide Figura
1.21). Uma outra preocupação no processo de conformação de fibras é o entupimento dos
orifícios da fieira, em razão dos seus diâmetros extremamente reduzidos. Para isso, são
utilizados filtros com elevados valores de mesh. As fibras que deixam a fieira são resfriadas e
recolhidas em enormes bobinas (carretéis). Este recolhimento pode proporcionar um certo
grau de estiramento dependendo da velocidade de recolhimento. Geralmente a fibra é estirada
após o recolhimento em um processo separado. O nível de estiramento que a fibra sofre pode
ser classificado em as spun (baixo nível), partially oriented yarn (POY) (alto nível) e fully
oriented yarn (FOY) (elevadíssimo nível).

22
 Figura 1.21. - Processo de fiação de produtos têxteis através de extrusão (Strong).

A fabricação de tubos e mangueiras de plásticos é realizada através da extrusão

utilizando um tipo adequado de matriz na saída da extrusora. Assim, tubos conduites, tubos de
alta pressão, tubos para irrigação, tubos corrugados, tubos de esgoto, tubos para transporte de
gases, tubos para galerias pluviais, etc. a base de PVC, HDPE, LDPE e PP são fabricados
utilizando o processo de conformação por extrusão. Geralmente, extrusoras de rosca simples
(rosca única) são utilizadas para fabricação de tubos de HDPE, LDPE e PP, enquanto,
extrusoras de rosca dupla (contra-rotacional) são utilizadas para PVC. Considerando que o
PVC é extremamente sensível à degradação térmica sob cisalhamento e que necessita ser
composto durante a fabricação do tubo, a extrusora de rosca dupla é a mais adequada para este
processo de conformação.
O cabeçote mais utilizado na saída da extrusora é o denominado mandril spider, cujo
desenho é mostrado na Figura 1.22. A matriz distribui o polímero fundido através do torpedo
e leva o polímero fundido até o mandril cuja extremidade proporciona a geometria do tubo e
suas dimensões. No caso de tubos rígidos de PVC é necessário evitar pontos de estagnação no
espaço percorrido pelo polímero fundido desde a ponta da rosca até a saída do mandril, para
evitar acúmulo de material degradado e possível contaminação do restante do material

23
extrusado. A matriz tipo spider apresenta uma desvantagem em seu uso, ou seja, a passagem
do polímero fundido pela sua região central quebra o fluxo uniforme e provoca a criação de
linhas de solda. O projeto deste tipo de matriz e, as condições de extrusão, devem ser
adequadas para que as linhas de solda não sejam consideradas regiões fracas no tubo. Outro
acessório importante do cabeçote de extrusão de tubos é o mandril que proporciona o
diâmetro e a espessura do tubo. Seu projeto deve ser adequado para fornecer estabilidade
dimensional ao produto sendo extrusado. Após a saída do tubo da matriz existe uma seção de
resfriamento e calibração do mesmo. Nesta etapa são fixadas as dimensões finais do tubo.

Figura 1.22. - Cabeçote para extrusão de tubos com matriz do tipo spider (Hensen).

O resfriamento e a calibração ocorrem enquanto o tubo está sendo puxado por um acessório
conhecido como puxador de tubos. Após o tubo, rígido, passar pelo puxador é cortado em
comprimentos padronizados ou, se flexível, é enrolado em carretéis. Um esquema
representativo completo do processo de fabricação de tubos é apresentado na Figura 1.23.
Tubos corrugados para aplicações como conduítes adquirem sua superfície enrugada logo
após a saída da matriz, antes de sofrer o resfriamento. A Figura 1.24 mostra algumas
alternativas para a ocorrência do processo de enrugamento.

Figura 1.23. - Esquema do processo de extrusão de tubos rígidos e flexíveis (Crawford).

Um sistema de lagartas comprime as paredes externas do tubo enquanto uma pressão

pneumática força a parede interna a copiar a superfície das lagartas. Um dos principais
controles no processo de extrusão de tubos é o acompanhamento do diâmetro externo,

24
realizado pelo calibrador, e a medida da espessura do tubo que pode ser realizada on line
através de um sistema de medida ultrasônico, cujo esquema pode ser observado na Figura
1.25.

Figura 1.24. - Processo de conformação de tubos corrugados através de extrusão

(Hensen).

Semelhante ao processo de conformação de tubos é a fabricação de perfis ou

perfilados. Na realidade o tubo é um tipo especial de perfil. A principal diferença é que os
perfis convencionais são abertos. Por outro lado o controle de suas dimensões, principalmente
em sua seção transversal, é tão rigoroso quanto durante a fabricação de tubos. A maioria dos
perfis é rígida. O sucesso da fabricação de perfis, com dimensões adequadas, é o projeto da
matriz. Este procedimento geralmente não é tão simples, mesmo um perfil com seção
transversal quadrada.

Figura 1.25. - Sistema ultrasônico de medida on line de espessura de tubos (Hensen).

25
As características viscoelásticas do polímero fundido saindo da matriz proporcionam um
fluxo complexo, enquanto suas características elastoviscosas levam a um inchamento do
extrusado, que deve ser adequadamente controlado. Ambas características dificultam o
projeto da matriz e sua calibração durante o resfriamento. A Figura 1.26 mostra algumas
seções transversais de perfis extrusados em plástico. A maioria dos perfis é fabricada em
PVC rígido para diversas aplicações. Assim, perfis para construção de esquadrias de
janela, para fabricação de forros de PVC encaixados, para lambris, etc., têm sido muito
utilizados na construção civil. Perfis rígidos também têm sido utilizados na fabricação de
móveis. Por outro lado, perfis flexíveis são utilizados na indústria automotiva como
acessórios de vedação, encaixes de vidro, etc.

Figura 1.26. - Exemplos de perfis de plásticos obtidos através de conformação por

extrusão (Crawford).

Chapas e filmes planos também são fabricados pelo processo de extrusão. As chapas
apresentam maior espessura (0,2 a 2,5 mm) e são rígidas, enquanto, os filmes são flexíveis e
de menor espessura (10 a 400 m). O primeiro é utilizado como matéria prima de outros
processos de conformação como termoformagem, enquanto o segundo é utilizado
essencialmente para embalagens. Os extrusados planos mais finos utilizam um sistema de
resfriamento através de cilindros resfriados em configuração de calandra, enquanto os
extrusados rígidos mais espessos apresentam uma linha de produção semelhante a fabricação
de tubos rígidos. A matriz utilizada para extrusão de extrusados planos é conhecida como
matriz plana flat die), e apresenta características muito especiais. A razão de aspecto dos
extrusados planos faz com que o polímero fundido saindo da rosca com seção circular se
distribua uniformemente ao longo de sua largura e extensão. Isto é necessário para garantir
um fluxo uniforme do polímero fundido antes de chegar ao final da matriz. A Figura 1.27
mostra um esquema, em corte, da matriz plana. Logo após o polímero fundido deixar a rosca
da extrusora é distribuído ao longo da largura da matriz através do manifold. Ao final desta
seção da matriz o polímero começa a adquirir o aspecto plano com uma certa espessura. A

26
principal função desta etapa é proporcionar uniformidade ao fluxo do polímero fundido. Ao
final da matriz encontram-se os lábios da matriz plana que são

Figura 1.27. - Tipos de matrizes para conformação de chapas ou filmes planos (Rauwendaal).

responsáveis pela espessura final de saída da extrusora e qualidade do extrusado plano

fundido. O controle da espessura nesta região é quase sempre realizado através de
calibradores de parafuso. Para extrusados finos, os controles da espessura final e da qualidade
superficial são obtidos através do uso de cilindros resfriados. Os controles da espessura e da
largura dos extrusados planos podem ser feitos através de sistemas on line, como ilustrado na
Figura 1.28.

Figura 1.28. - Sistema de controle on line de espessura e largura de filmes planos obtidos por
extrusão (Hensen).

27
 Embora os filmes plásticos possam ser fabricados através de matriz plana, de longe, o
processo mais comum é a extrusão de filmes por sopro. Neste processo de conformação o
polímero fundido passa por uma matriz anular, e sai desta matriz como um tubo fino. Ar
comprimido é inserido dentro do tubo fino através do cabeçote e sopra o tubo inflando-o até
um diâmetro desejado, daí o termo extrusão por sopro. Como no processo de fabricação de
tubo, o extrusado é resfriado e recolhido através de uma bobina. Um esquema deste processo
de conformação é mostrado na Figura 1.29. A bolha forma durante o sopro possui regiões
bem definidas que influenciam na qualidade do extrusado soprado. Próximo à matriz a bolha
consiste de polímero fundido sendo resfriado pelo ar soprado internamente e por jatos de ar
especialmente utilizados externamente para resfriar o extrusado. A partir deste estado de
resfriamento aparece uma região bem definida de fusão e solidificação do filme extrusado,
conhecida como linha de congelamento. A partir desta região o filme tubular pode ser
recolhido, para tanto é necessário colapsar o tubo. Isto ocorre através de guias de colapsagem
e rolos cilíndricos. Após passar pelos rolos o filme tubular colapsado é recolhido na forma de
bobinas. Estas bobinas são então utilizadas para preparar sacolas e sacos plásticos. Uma das
principais vantagens do processo de conformação de filmes tubulares soprados é a orientação
biaxial naturalmente obtida durante o processo. A pressão de ar soprado controla a orientação
circunferencial, enquanto a orientação

Figura 1.29. - Processo de conformação de filmes tubulares através de extrusão (Crawford).

28
axial é obtida através do controle da velocidade de puxamento fornecida pelos rolos
cilíndricos de colapsagem. O grau de orientação dos filmes tubulares pode ser estimado
através de balanço entre a vazão de saída da matriz e a velocidade de puxamento dos rolos,
bem como as dimensões laterais do filme tubular proporcionada pelo sopro e as dimensões de
saída do extrusado da matriz, conhecida como razão de sopro. As matrizes para a fabricação
de filmes tubulares apresentam características semelhantes àquelas das matrizes para se obter
tubos de plásticos. A única diferença é que os filmes tubulares são soprados na direção
vertical, geralmente para cima ou, algumas vezes, para baixo. Existe um cotovelo de 900
fazendo a conexão entre a ponta da rosca e a entrada na matriz. Como na conformação de
tubos o tipo mais comum utilizado é spider, que divide (quebra) o fluxo de polímero fundido
por períodos curtos dentro da matriz. Como no caso da extrusão de tubos este tipo de matriz
proporciona o aparecimento da linha de solda ao passar pelo mandril. Para eliminar este tipo
de fluxo existe outro tipo de matriz conhecida como matriz em espiral (spiral mandrel). Neste
tipo de matriz o polímero fundido é alimentado axialmente e, então distribuído radialmente,
através canais especialmente projetados. Este mecanismo proporciona maior taxa de
produção, pois não leva a formação de linhas de solda. A Figura 1.30 ilustra o perfil da matriz
em espiral.

Figura 1.30. - Processo de conformação de filmes tubulares através de matriz

espiral. (Hensen)

Os filmes planos apresentam maior dificuldade para se obter orientação biaxial. O

procedimento tradicional proporciona somente orientação axial na direção de recolhimento
devido à velocidade de recolhimento. Para se obter orientação biaxial, é necessário utilizar um
sistema extra de puxamento lateral. A Figura 1.31 ilustra o sistema de orientação biaxial de
filmes planos. Neste caso a razão entre as larguras de saída da matriz plana e de estiramento
lateral proporciona o nível de orientação transversal do filme plano. As propriedades tanto dos
filmes tubulares como dos filmes planos são quantificadas em relação a direção longitudinal
da máquina de extrusão, conhecida como MD e a direção transversal da máquina, conhecida
como TD. O processo de orientação biaxial em fabricação de filmes planos é especialmente

29
aplicado a polímeros que são facilmente orientados sob fluxo, como é o caso de polipropileno
(PP). Processos especiais de orientação biaxial de PP têm sido desenvolvidos para se obter
filmes planos para embalagens.
A moldagem de vasilhas e garrafas de plásticos pode ser realizada através da
moldagem por sopro de tubos extrusados, conhecida como moldagem por sopro através de
extrusão (blow molding). Este processo de conformação baseado em extrusão proporciona
produtos soprados com menor controle na espessura de parede. Garrafas obtidas através deste
processo dificilmente são utilizadas em embalagens de bebidas carbonatadas por
apresentarem baixa eficiência de barreira. Entretanto, este processo de conformação é muito
utilizado para fabricação de containers ou dispositivos ocos. O cabeçote consiste numa matriz
de fabricação de tubos na direção vertical para baixo, com a ajuda de um cotovelo de 900. O
tubo formado é denominado parison. Este tubo é capturado por um molde de sopro onde
ocorre a conformação por sopro da vasilha. Deve existir um sincronismo perfeito entre a
extrusão do parison e a captura e sopro do moldado. Este processo utiliza PVC, polietilenos e
PP como polímeros e possui uma característica mista entre um processo contínuo e um
processo intermitente. O parison é extrusado continuamente, enquanto o moldado é soprado
num processo intermitente com ciclo de moldagem. A Figura 1.32 ilustra o processo de
moldagem por sopro.

30
Figura 1.31. - Processo de orientação de filmes planos através de extrusão (Hensen).

31
 Figura 1.32. - Processo de conformação por sopro através de extrusão.(Crawford)

Processos de moldagem por sopro podem ser melhor sincronizados através do uso de
roscas recíprocas ou através de acumuladores por pistão (ram accummulator). No processo
com rosca recíproca o parison é continuamente extrusado, enquanto a rosca é retraída para
controlar a vazão do extrusado. Isto proporciona um melhor sincronismo. No segundo caso a
extrusora envia material para o cabeçote continuamente e um acessório conhecido como
acumulador que recebe o polímero fundido e só empurra para a matriz quando desejado
através de um pistão. Embora os princípios de moldagem por sopro através de extrusão sejam
relativamente simples, alguns aspectos do processo tornam este tipo de conformação de difícil
controle. O parison deve ser extrusado verticalmente para baixo. O efeito da gravidade faz
com que ocorram heterogeneidades no extrusado devido ao fenômeno de sagging e de
estiramento (draw-down). A combinação complexa de inchamento e de afinamento em
determinadas regiões do parison faz com que os artigos produzidos através deste processo
apresentem dificuldades para manter a espessura da parede do produto uniforme. Este tipo de
dificuldade pode ser amenizado com uso de um controle programado nos métodos de rosca
recíproca ou de acumulador por pistão. Através destas alternativas a espessura do parison
possa ser distribuída para proporcionar o perfil de espessura desejado do moldado após o
sopro. Considerando que a moldagem por sopro apresenta um ciclo de moldagem e que a
etapa de resfriamento do moldado seja a mais demorada, sistemas especiais de resfriamento
têm sido desenvolvidos para encurtar o máximo o tempo de moldagem por sopro. Na
produção de vasilhas sopradas por extrusão a orientação circunferencial prevalece sobre a
orientação axial, pois não existe puxamento do parison. A homogeneização da orientação no
produto moldado por sopro pode ser conseguida através de um processo de estiramento do
parison, conforme pode ser observado na Figura 1.33. A orientação biaxial é conseguida antes
da etapa de sopro e melhora principalmente o desempenho de garrafas utilizadas em
embalagens.

32
 Figura 1.33. - Processo de estiramento durante a conformação de vasilhas por sopro
através da técnica de extrusão (Crawford).

A extrusão pode ser utilizada para fabricar produtos revestidos ou recobertos com
polímeros. Papéis, tecidos e metais podem ser revestidos por plásticos para diferentes
aplicações, incluindo embalagens (tetra-pak), isolamento de fios e cabos, tecidos têxteis
plastificados, etc. O volume de fios e de cabos recobertos com plásticos isolantes é bastante
significativo na aplicação destes produtos nas áreas eletro-eletrônicas e automotivas. O
processo se resume no aquecimento prévio de um fio metálico que passa dentro da matriz por
onde um polímero fundido reveste o fio condutor. Este processo ocorre em velocidades entre
1 a 1000 m/s. A Figura 1.34 ilustra o processo de recobrimento de fios. O fluxo do polímero
fundido dentro da matriz é relativamente complexo pois além do fluxo sob pressão sofrido ao
passar pela matriz recebe o fluxo de arraste proporcionado pelo fio se movendo dentro da
matriz. A Figura 1.35 ilustra o revestimento de tecidos e papéis com plásticos.

Figura 1.34. - Processo de recobrimento de fios e cabos através da extrusão (Crawford)

33
 Figura 1.35. - Processo de revestimento de tecidos através a técnica de extrusão.
(Crawford)

Os processos de extrusão podem ser modificados para fabricar produtos multicamadas.

O processo de extrusão para obter este tipo de produto é conhecido como co-extrusão. Este
processo pode ser aplicado para obter produtos com diferentes objetivos tais como efeito
barreira ou controle de permeabilidade a gases e/ou oxigênio, inclusão de frisos em perfis, etc.
A co-extrusão é um processo complexo pois utiliza duas ou mais extrusoras acopladas a um
único cabeçote com a extrusão de diferentes simultânea de diferentes polímeros. A Figura
1.36 mostra como é o esquema da co-extrusão de filmes tubulares e planos multicamadas.

Figura 1.36. - Processo de conformação de filmes multicamadas através de técnica

de coextrusão. (Crawford)

Telas de plásticos também podem ser fabricadas via processo de extrusão. Estas telas
podem ser usadas na construção civil para reter solo (Tensar) em pavimento de estradas. A

34
Figura 1.37 ilustra a fabricação das telas de plásticos. Uma chapa fina com controle de
espessura de alta tolerância é extrusada. Ao sair da matriz o filme sofre uma perfuração
precisa. A partir desta etapa o filme é estirado biaxialmente de tal forma que os orifícios são
abertos uniformemente formando a rede na forma de tela. O processo de orientação
equilibrada proporciona uma resistência à tração bastante elevada.
O uso de produtos poliméricos espumados pode ser obtido através do processo de
extrusão. A baixa densidade aliada a rigidez necessária, além da elevada resistividade térmica,
faz com que estes produtos sejam bastante utilizados no setor de isolamento térmico. A única
diferença entre o processo convencional de extrusão e a fabricação de espuma extrusada é a
adição de agente de sopro à massa polimérica fundida. Dentro da matriz ou logo após a saída
da matriz o polímero é espumado, calibrado, resfriado e recolhido. Existem vários métodos de
espumação, entre eles, física, físico-química e química. A combinação dos métodos e da
conformação proporciona várias técnicas conhecidas como processos Celuka, Armocel,
BASF, Scherer/Trier, etc.

Figura 1.37. - Processo de conformação de telas, tipo Tensar, através da técnica de

extrusão (Crawford).

1.5 - Referências Bibliográficas

Para uma abordagem mais detalhada, tanto qualitativa como quantitativa, do processo
de extrusão de polímeros baseada nos princípios de engenharia do processo, como também os

35
aspectos de desenvolvimentos tecnológicos associados ao processo de extrusão, os autores
recomendam os seguintes principais livros de referência: -

[1] TADMOR, Z. & GOGOS, C. G. – “Principles of Polymer Processing”, 2ª edição, Wiley-

InterScience Publi., Hoboken, New Jersey (2006).
[2] MIDDLEMAN, S. – “Fundamentals of Polymer Processing”, McGraw-Hill, New York
(1977).
[3] RAUWENDAAL, C. – “Polymer Extrusion”, 5ª ed., Carl Hanser Publi., Munich (2014).
[4] HENSEN, F. – “Plastics Extrusion Technology”, Carl Hanser Verlag, Munich (1988).
[5] GRIFF, A. L. – “Plastics Extrusion Operating Manual”, Edison Tech. Services, Bethesda
(Maryland-EUA) (1995).
[6] STEVENS, M. J. & COVAS, J. A. “Extruder Principles and Operation”, 2nd edition,
Chapman & Hall, London (1995).
[7] BAIRD, D. G. & COLLIAS, D. I. “Polymer Processing: Principles and Design”, Wiley-
InterScience Publi., New York (1998).
[8] STRONG, A. B. – “Plastics: Materials and Processing”, 2nd. edn., Prentice-Hall, New
Jersey (2000).
[9] CRAWFORD, R. J. – “Plastics Engineering”, 3rd ed., chapters 4 & 5, Butterworth-
Heinemann, Oxford (1998).
[10] TODD, D. B. – “Plastics Compounding: Equipment and Processing”, Hanser Publi.,
Munich, (1998).
[11] WHITE, J. L. & POTENTE, H. – “Screw Extrusion”, Carl Hanser, Munich, (2001).
[12] MANRICH, S. - “Processamento de Termoplásticos: Rosca Única, Extrusão & Matrizes;
Injeção & Moldes”, Artliber, São Paulo, (2005).

36
 CAPÍTULO 2

REOLOGIA DE PROCESSAMENTO NA EXTRUSÃO

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa)
Universidade Federal de São Carlos (UFSCar)

2.1 - Comportamento Reológico de Polímeros Fundidos.

2.2 - Reologia de Processamento na Extrusora Simples.

2.3 - Determinação das Condições Operacionais em Extrusora de Rosca

Simples.

37
2.1 - COMPORTAMENTO REOLÓGICO DE POLÍMEROS FUNDIDOS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

DEMa - UFSCar

2.1.1 - INTRODUÇÃO
Essencialmente a grande maioria de materiais poliméricos, sejam eles termoplásticos,
algumas resinas termofixas e os elastômeros, são submetidos a deformações ou escoamento
no estado fundido durante o curso dos seus processos de transformação em produtos
acabados. Importantes processos de transformação tais como moldagem por injeção,
extrusão, calandragem, etc., todos requerem o escoamento do polímero fundido em maior ou
menor grau, de acordo com as características específicas do processo e suas condições de
processamento. Portanto, torna-se importante o conhecimento das propriedades de
escoamento dos polímeros para que estes sejam transformados sob condições ideais de
processamento em produtos acabados de boa qualidade a baixos custos de fabricação.
Literalmente, o termo "reologia" tem a sua origem no termo grego "reo" que significa
escoar. Portanto, reologia é a ciência que trata da deformação e escoamento dos materiais.
Porém, esta ciência é hoje considerada mais abrangente, incluindo quase todos os aspectos do
estudo de deformação de materiais sob influência de forças externas impostas - isto é, o
estudo organizado para relacionar a constituição da matéria (resposta interna do material) à
observações físicas quando a mesma é submetida à esforços externos.
O fato da maioria dos engenheiros e tecnólogos encarar reologia com certa reserva ou
mesmo aversão, se deve ao estigma de complexidade criado em volta deste ramo da física,
onde aparentemente os reólogos teóricos esbanjam nas suas complexas teorias matemáticas
baseadas em análise tensorial e mecânica contínua, as quais estão em geral fora do alcance da
maioria dos tecnólogos e processadores de polímeros. Experiência tem inclusive
demonstrado que estas teorias nem sempre se aplicam adequadamente a situações reais de
processamento. Mesmo assim, é inegável a valiosa contribuição que o profundo
desenvolvimento dos fundamentos teóricos das diversas ramificações no campo da reologia
tem prestado para a solução de inúmeros problemas tecnológicos e inclusive propiciando para
o aprimoramento e desenvolvimento de novas técnicas para processamento de materiais
poliméricos. Portanto, este capítulo tem como finalidade de apresentar de forma simplificada
ao principiante nesta matéria, alguns aspectos teóricos sobre o estudo das propriedades
reológicas de polímeros fundidos, de forma a permiti-lo relacionar a constituição do material
às observações físicas durante o seu processamento. Tal entendimento poderá lhe propiciar

38
eventualmente muitas vantagens, entre as quais as seguintes são provavelmente as mais
importantes:
i) A partir da caracterização reológica de polímeros, é possível efetuar a seleção precisa
do tipo determinado de polímero (ou formulação polimérica) mais adequado ao processo de
transformação ou tipo de produto, conforme as condições específicas de trabalho.
i Através do comportamento reológico de polímeros é possível a detecção e o
entendimento das falhas de processamento e defeitos nos produtos que são essencialmente de
origem reológica, de forma a permitir que soluções lógicas possam ser adotadas para corrigir
as condições de processamento, reduzindo ou até mesmo eliminando a falha observada.
(iii) A partir da modelagem matemática do processo específico de transformação
(reologia de processamento), é possível estabelecer relações qualitativas ou até mesmo
quantitativas entre fatores tais como as características do equipamento de processamento (ex.:
descarga da extrusora, consumo de potência e tipo de matriz de extrusão, etc.) com as
propriedades reológicas do polímero (ex.: viscosidade e elasticidade) e as variáveis
operacionais tais como temperatura e pressão de processamento.
iv) Eventualmente, com o aprimoramento dos conhecimentos sobre a reologia de
processamento de polímeros será possível elaborar cálculos para projetos de
dimensionamento de ferramentas de conformação no processamento de materiais poliméricos,
tais como roscas e matrizes para extrusão, moldes de injeção, etc., tudo com a finalidade de
adequar o equipamento às características reológicas do polímero ou ao tipo de produto
desejado, ou até mesmo para inovar os processos de transformação de polímeros.
v) Por último, o estudo das propriedades reológicas de polímeros pode ser utilizado
como um instrumento de caracterização para obtenção de informações sobre a estrutura
molecular do polímero.

2.1.2 - CLASSIFICAÇÃO REOLÓGICA DOS MATERIAIS

Antes de partimos para descrever o comportamento reológico de polímeros fundidos,
seria útil entendermos algumas definições e a terminologia básica utilizada para descrever o
escoamento e fluxo de fluídos, tais como viscosidade aparente, tensão e taxa de cisalhamento,
fluxo de arraste, fluxo de pressão, etc...
Sabe-se muito bem que um fator comum para todos tipos de materiais é que, quando
aplicada uma força ou tensão num corpo, este sofrerá necessariamente uma deformação que
poderá ser:
(i) espontaneamente reversível - classificada como deformação elástica.
(ii) irreversível - deformação contínua com o tempo, classificada como viscosa e,

39
 portanto, ocorrendo escoamento ou fluxo do material.
Assim, é através das relações entre a tensão, deformação e tempo que poderemos
classificar o comportamento reológico dos diversos materiais. Estas relações quando
expressas em termos matemáticos, nos fornecem as equações reológicas do estado ou
equações constitutivas do material.

2.1.2.1 - MATERIAIS IDEAIS

Temos aqui dois tipos de materiais ditos "ideais" representados pelo sólido Hookeano,
perfeitamente elástico, e o fluido Newtoniano, puramente viscoso.

i)- Sólido Elástico Hookeano

Este material ideal elástico obedece a Lei de Hooke, isto é, a tensão é linearmente
proporcional a deformação. No caso de deformação em tração temos:

  E.

onde,  é a tensão aplicada em tração,  é a deformação sofrida em tração ( = L/L0), e E é o

módulo de elasticidade.
Para o caso da deformação em cisalhamento:

  G 

onde,  é a tensão de cisalhamento,  é a deformação em cisalhamento e G é o módulo de

cisalhamento. Na Figura 2.01 (b), a inclinação da reta tensão-deformação corresponde ao
módulo de elasticidade (E) ou cisalhamento (G).

Figura 2.01 - Relação entre tensão-tempo e deformação-tempo para sólido ideal Hookeano (a)
e relação tensão-deformação para mesmo sólido Hookeano (b).

40
ii) Fluido Ideal Newtoniano
O comportamento tensão-deformação deste fluído ideal pode ser mais bem visualizado
na Figura 2.02, se imaginarmos duas placas paralelas de grande área (A), separadas a uma
distância (y) por um fluído ideal. Se uma força de cisalhamento (F) for aplicada na placa
superior de forma a movimentá-la com uma velocidade (v), então as setas indicam a
velocidade das diversas camadas do fluído em relação a velocidade da placa móvel.
Neste caso, o fluído está sendo cisalhado devido a existência de diferenças de velocidades das
linhas materiais na direção normal, e este tipo de escoamento é conhecido como fluxo de
arraste. O gradiente de velocidades é linear, sendo que o fluído assume a velocidade da placa
em que está em contato. A tensão requerida para gerar este tipo de deformação cisalhante é
chamada de tensão de cisalhamento ( = F/A), e a diferença de velocidades das linhas
materiais por distância unitária (normal à direção de fluxo) é chamada de taxa de
cisalhamento (  = dv/dy)

Figura 2.02 - Deformação em cisalhamento de um fluído em fluxo de arraste.

Fluídos ideais obedecendo a lei de viscosidade de Newton apresentam a seguinte

relação:
 =  .  (2.01)

neste caso, a tensão de cisalhamento () é linearmente proporcional a taxa de cisalhamento

(  ), e a constante de proporcionalidade  é chamada de coeficiente da viscosidade ou
simplesmente por "viscosidade" do fluído. Fluídos que obedecem esta hipótese são
classificados como fluídos Newtonianos. Para estes fluídos, um gráfico de  versus  resulta
numa curva de fluxo que é essencialmente uma reta passando pela origem e cuja inclinação é
igual a viscosidade (), enquanto num plote logarítmo-duplo de  versus  , a curva de fluxo
logarítmica, a inclinação da reta é igual a unidade (vide Figura 2.03). Alguns exemplos de

41
fluídos que apresentam o comportamento ideal Newtoniano são a água, certos líquidos
comuns e os gases.

2.1.2.2 - FLUIDOS NÃO-NEWTONIANOS

No caso de fluídos Newtonianos a viscosidade é constante independente da taxa de
cisalhamento. Na prática, infelizmente, a grande maioria dos fluídos de interesse comercial
não obedece a Lei de Newton. Estes fluídos exibem curvas de fluxo não-lineares e suas
viscosidades não são independentes da taxa de cisalhamento numa dada temperatura e pressão
constantes e são, portanto, classificados como fluídos não-Newtonianos. Na realidade, a
viscosidade destes fluídos depende não somente do nível da taxa de cisalhamento, como
também da sua história de cisalhamento anterior, a geometria dos contornos, etc... Estes
fluídos podem ser grosseiramente classificados nas seguintes três categorias de
comportamento de fluxo:

i) Fluídos Independentes do Tempo: - neste caso, a taxa de cisalhamento num dado

ponto é função exclusiva da tensão de cisalhamento verificada naquele ponto somente.
ii) Fluídos Dependentes do Tempo: - sistemas mais complexos nos quais a relação / 
depende da maneira como o fluído foi cisalhado e do tempo em que o fluído esteve sujeito
àquela tensão.
iii) Fluídos Viscoelásticos (ou elástico-viscosos):- sistemas que são predominantemente
de natureza viscosa, porém manifestam recuperação elástica parcial após deformação
semelhante à de sólidos elásticos, resultando num fluído elástico-viscoso ou simplesmente
viscoelásticos.

(A) FLUÍDOS INDEPENDENTES DO TEMPO

Os fluídos independentes do tempo são matematicamente definidos pela equação:

 = f () (2.02)

e sua representação gráfica é apresentada na figura 2.03. O exemplo mais simplificado desta
classe de fluídos é o fluído Newtoniano e neste caso a equação constitutiva é dada como:

 = f () = / (2.03)

42
 (a) (b)

Figura 2.03 - Classificação gráfica de (a) fluídos independentes do tempo e (b) fluídos da Lei
das Potências.

Outro exemplo de fluído desta classe é o fluído Bingham. Neste caso, nenhuma
deformação ocorre até atingir uma tensão mínima de escoamento (e), após a qual observa-se
uma relação essencialmente linear entre os dois parâmetros de fluxo. /  .

 - e = p .  (2.04)

onde, p = viscosidade plástica e  > e . Essa equação representa um comportamento linear,

mostrando que a partir do início de escoamento o fluído apresenta características semelhantes
às de um fluído Newtoniano. Alguns exemplos de fluídos Bingham: lamas de esgoto, pasta
de dentes, chocolate, dispersões de argila em água, certos fluídos de perfuração de poços de
petróleo, etc...
Um dos modelos reológicos mais comuns para a representação quantitativa de fluxo
não-Newtaniano puramente viscoso é dado pela conhecida equação da “Lei das Potências”:

 = a .  n (2.05)

onde, a tensão de cisalhamento não é mais uma função linear, mas sim uma função
exponencial da taxa de cisalhamento. a é a viscosidade aparente e é definida como sendo a
relação entre /  , enquanto "n" é o fator de potência (obtido da inclinação da curva log 
versus log  na figura 2.03-b) e indica em quanto o fluído se afasta do comportamento
Newtoniano. Três situações distintas são consideradas para o caso dos fluídos da Lei das
Potências:

(i) quando n = 1 - isto reduz equação (2.05) para a situação dos fluidos Newtonianos.

43
 (ii) quando n < l - neste caso, para um dado aumento na  , o aumento proporcional na

 é menor, de forma que a viscosidade aparente reduz com aumento na  (temos

raleamento com cisalhamento), e o fluído é chamado de pseudoplástico.
(iii) quando n > 1 - caso inverso de (ii), no qual a viscosidade aparente aumenta com
aumento na  (ocorre engrossamento do fluído com cisalhamento), e o fluído é
chamado de dilatante.

Figura 2.04 ilustra as curvas de fluxo de viscosidade aparente versus taxa de

cisalhamento, onde a aumenta com  para fluídos dilatantes, é independente da  para
fluídos Newtonianos, e reduz com  para fluídos pseudoplásticos.

Figura 2.04 - Curvas de a versus  para fluídos dilatante, Newtoniano e pseudoplástico,

apresentando a mesma viscosidade aparente a  = 0.

Materiais que apresentam comportamento dilatante incluem suspensões concentradas de

partículas relativamente esféricas ou irregulares que não se empacotam com facilidade sob
altas taxas de cisalhamento, tais como látices, pastas de PVC, lamas, amido em água, areia
molhada na orla das praias, etc... Do outro lado, materiais que apresentam comportamento
pseudoplástico incluem soluções de polímeros (ex. emulsões de borracha, tintas de pintura e
impressão) polímeros fundidos e suspensões de partículas assimétricas.
A equação da Lei das Potências, também, conhecida como a equação de Ostwald-de-
Waele, é sem dúvida a mais útil das equações empíricas utilizadas para descrever o
comportamento pseudoplástico ou dilatante, e pode ser convenientemente apresentada na
seguinte forma:

  K. n (2.06)

ou re-escrita da seguinte forma:

44
   A. v (2.06-a)

onde, K = grau de consistência do fluído, A = (1/K)1/n e v = 1/n. Na sua forma logarítmica,

equação (2-06) pode ser apresentada da seguinte forma:

log  = log K + n log  (2.06-b)

Portanto, um gráfico de log  versus log  apresenta uma relação linear e a inclinação da reta
fornece o valor de n, o índice de comportamento do fluxo, o qual varia entre zero e unidade
para fluídos pseudoplásticos (vide Figura 2.03-b). O intercepto da reta no eixo de log 
(geralmente à log  = 0) fornece o valor de K , o fator de consistência do fluído.
Por analogia com fluídos Newtonianos, equação (2.03)- pode ser escrita como:

a   /  (2.07)

combinando equações (2.06) e (2.07) temos:

K   n
 K   
n 1
a  (2.08)


Portanto, a equação (2.08) demonstra que desde que os valores de n sejam menores que
unidade, a a de fluídos pseudoplásticos diminui com aumento na taxa de cisalhamento.
O comportamento de escoamento viscoso de fundidos poliméricos é considerado
invariavelmente como sendo pseudoplástico e obedecendo a equação da Lei das Potências
(pelo menos num intervalo de 1-2 ordens de grandeza de  ). Entretanto, num intervalo mais
amplo de  , estes fluídos não obedecem perfeitamente a lei das Potências; isto é: n (< 1) não
é constante mas diminui com aumento da taxa de cisalhamento, tal como apresentada na
Figura 2.03-b. A valores de taxa de cisalhamento muito baixa ou muito alta, os polímeros
fundidos exibem um comportamento essencialmente Newtoniano, tal como apresentado na
figura 2.05.
O comportamento generalizado de fluxo viscoso dos polímeros fundidos, tal como
apresentado na Figura 2.05, pode ser raciocinado em termos da sua estrutura molecular. A
taxas de cisalhamento muito baixas, o efeito da aleatoriedade advinda da movimentação
térmica dos segmentos das cadeias poliméricas transpõe qualquer tendência ao alinhamento
molecular no campo em cisalhamento.

45
Figura 2.05 - Classificação generalizada do fluxo viscoso de polímeros fundidos.

Portanto, as cadeias poliméricas estão no seu estado mais aleatório e altamente emaranhadas e
apresentam a maior resistência ao deslizamento entre elas, de forma que o polímero fundido
apresenta inicialmente um comportamento essencialmente Newtoniano (patamar Newtoniano
superior). Com aumento na taxa de cisalhamento, as cadeias poliméricas começam a se
desemaranhar e alinhar na direção do campo em cisalhamento, reduzindo a resistência ao seu
deslizamento relativo. Portanto, conforme mais e mais cadeias se alinham, um número menor
delas se opõem à deformação cisalhante, de forma que um incremento na taxa de
cisalhamento resulta num incremento proporcionalmente sempre menor na tensão de
cisalhamento. Isto explica o comportamento reológico viscoso essencialmente pseudoplástico
dos polímeros fundidos num intervalo amplo de taxa de cisalhamento, correspondente à faixa
dos principais processos de transformação (ie. na faixa de 101 até 105 segs-1). Finalmente, sob
cisalhamento bastante severo, as cadeias poliméricas estarão totalmente desemaranhadas e
alinhadas, e atingirão um estado de mínima resistência ao seu escoamento a taxas elevadas de
cisalhamento, e o polímero apresentará o segundo patamar Newtoniano inferior.
Eventualmente, cisalhamento muito intenso deverá provocar cisão em grande escala nas
ligações primárias das cadeias poliméricas, resultando na degradação termo-mecânica do
polímero fundido.
Cabe mencionar aqui que no comportamento reológico real de polímeros fundidos, o
fluxo predominantemente viscoso (pseudoplástico) é sobreposto por manifestações parciais da
deformação elástica recuperável, o que tende a complicar a análise de fluxo de polímeros
fundidos durante o seu processamento. Estes efeitos viscoelásticos manifestam-se durante o

46
processamento na forma de fenômenos tais como inchamento de extrudado, fratura do
fundido, pele de cação, etc. Para fins de simplicidade, estes efeitos da elasticidade de
polímeros fundidos são geralmente analisados separadamente do comportamento de fluxo
viscoso, apesar de que a sua influência nas propriedades viscosas de polímeros fundidos deve
ser levada em consideração numa análise de escoamento mais detalhada.

(B) - FLUIDOS DEPENDENTES DO TEMPO

Para esta categoria de fluídos a viscosidade é função não apenas da relação  e  , mas
também do tempo em que o mesmo foi submetido ao cisalhamento. Temos essencialmente
dois tipos de fluídos classificados nesta categoria, conforme apresentado na Figura 2.06:
(i) - Fluídos Tixotrópicos: onde a viscosidade aparente (a), diminui com tempo de
deformação a taxas de cisalhamento constante.
(ii) - Fluidos Reopéxos: onde a aumenta com o tempo de deformação à  constante.

Figura 2.06 - Classificação do comportamento de fluxo para fluídos dependentes do tempo.

A rigor, tanto tixotropia como reopexia são considerados como sendo fenômenos
essencialmente reversíveis; isto é, se num fluído tixotrópico o cisalhamento for interrompido
por um intervalo de tempo, a sua viscosidade devera aumentar novamente. Para explicar o
comportamento tixotrópico, consideremos um fluído pseudoplástico, num viscosímetro
rotacional, sendo submetido a uma aceleração e desaceleração de cisalhamento (  ) constante
pelo mesmo intervalo de tempo. Teremos neste caso duas possibilidades, tal como
representadas na Figura 2.07:

47
Figura 2.07 - Características das curvas de fluxo (em ciclo de histerese) de um fluído
pseudoplástico num viscosímetro rotacional.

i) Caso o teste for executado rapidamente ou à baixas  , teremos a reformação

estrutural após colapso (ie. etapa de desaceleração de cisalhamento) virtualmente instantânea
após redução da  , de forma que as curvas de fluxo na aceleração e desaceleração se
coincidem (Figura 2.07-a). Neste caso, não teremos influência do tempo de cisalhamento.

ii) Porém, caso a taxa de reformação estrutural for mais lenta que a taxa de colapso da
estrutura, teremos então o ciclo de histerese. Esse fenômeno do ciclo de histerese num fluído
pseudoplástico é chamado de tixotropia. Portanto, o fluído tixotrópico é um fluído
pseudoplástico no qual a a é temporariamente reduzida pela deformação cisalhante anterior
sofrida pelo material. Um fluído tixotrópico é normalmente pseudoplástico, porém o
contrário não é muito comum. Da mesma forma, como no caso de tixotropia, o fenômeno do
ciclo de histerese num fluído dilatante é chamado de reopexia.

Comportamento tixotrópico é geralmente observado em sistemas dispersos tais como

tintas de pintura, certas graxas, geleias, maionese, etc. As características de tixotropia em
tintas de pintura (emulsões poliméricas) contribuem para melhor cobertura da tinta na parede
durante a sua aplicação e o seu engrossamento evita o seu gotejamento após aplicação na
parede sendo pintada.
De forma geral, assumimos que os polímeros fundidos são essencialmente fluidos
independentes do tempo de deformação (ie. pelo menos dentro da curta escala de tempo de
deformação na maioria dos processos de transformação), apesar de ser bem conhecidos os
efeitos da dependência do tempo advindos do processo de desemaranhamento das cadeias
poliméricas durante o cisalhamento.

48
(C) - FLUIDOS VISCOELÁSTICOS (ou ELÁSTICO-VISCOSOS)
Trata-se de sistemas que exibem propriedades intermediárias de sólidos elásticos e
fluídos viscosos. O termo elástico-viscoso é empregado para sistemas fluídos que são
essencialmente viscosos (ie. permitindo deformação contínua com o tempo), porém,
manifestando traços característicos de sólidos elásticos e, consequentemente, apresentando
recuperação parcial da deformação elástica sofrida após remoção da tensão aplicada. O termo
viscoelástico é empregado para sólidos que exibem essencialmente elasticidade, porém com
manifestações parciais típicas de líquidos viscosos. Não existe uma distinção nítida entre
estes dois tipos de comportamento, sendo inclusive comum referir-se a estes sistemas
simplesmente como fluídos viscoelásticos.
Materiais poliméricos, tanto no estado sólido, fundido ou em solução, apresentam grau
variado de comportamento viscoelástico. Uma observação prática do comportamento
viscoelástico de polímeros é o conhecido "efeito da Weissenberg", que se caracteriza pelo
fato do polímero, em soluções concentradas ou no estado fundido, subir as paredes de um
bastão girando num recipiente contendo estes fluídos. Outros exemplos práticos dos efeitos
viscoelásticos manifestados durante o processamento de polímeros fundidos são: inchamento
do extrudado, fratura do fundido, pele-de-cação, etc. O comportamento elástico-viscoso de
polímeros fundidos é geralmente atribuído ao fato das cadeias longas macromoleculares
assumirem uma configuração orientada quando submetidas a uma tensão. Porém, na remoção
da tensão, as vibrações rotacionais das ligações moleculares induzem as cadeias a reassumir o
seu estado original de aleatoriedade, conduzindo assim a uma contração numa das direções
(geralmente no principal eixo de tensão) e uma expansão nas direções perpendiculares. Isto
implica em dizer que no caso de fluidos elasticoviscosos, tipificado por polímeros fundidos, a
deformação aplicada ao fluído resulta não apenas em tensões de cisalhamento, mas também
gera componentes de tensões normais. Tensões compressivas ou pressões hidrostáticas
atuando na superfície destes fluídos são consideradas como sendo equivalentes as tensões
normais. Portanto, o aparecimento das tensões normais é que contribui para a manifestação
dos acima referidos efeitos elásticos durante o escoamento de polímeros fundidos. Outro
exemplo de tensões normais que resultam num tipo de escoamento considerado como não
sendo fluxo de cisalhamento é o caso da aplicação de uma tensão tracional num filamento de
polímero fundido, resultando no conhecido fluxo extensional ou de alongamento.
Portanto, para fluídos viscoelásticos, a viscosidade somente não é suficiente para
descrever o seu comportamento reológico. Várias tentativas têm sido feitas para derivar
equações que representem fielmente o comportamento viscoelástico de polímeros fundidos.
Infelizmente, equações reológicas de estado mais simplificadas geralmente nem sempre se

49
ajustam adequadamente às observações experimentais, principalmente quando efetuadas a
altas  . Enquanto as equações derivadas mais rigorosamente são normalmente de analise
matemática muito complicada ou incluem um número grande de parâmetros, dificultando da
mesma forma a sua avaliação. A complexidade na descrição matemática de fluxo nestes
casos se deve principalmente à peculiaridade das grandezas da tensão e deformação. Por
exemplo, para caracterizar perfeitamente o estado de tensão, representado pelo tensor tensão
"Γ", é necessário uma matriz de ordem 3 como mostrado à seguir:

11 12 13

Γ = 21 22 23

31 32 33

onde, nas tensões ij , o subscrito 1 indica a direção de fluxo, o subscrito 2 indica a direção
perpendicular ao fluxo (ie. na direção do gradiente de velocidades) e o subscrito 3 é a
chamada direção neutra. As tensões ij são chamadas de tensões normais quando í = j, e de
tensões de cisalhamento quando i - j. Portanto, 12 é a tensão de cisalhamento e 11, 22 e 33
são as tensões normais. Do ponto de vista reológico, o valor absoluto das tensões normais 11,
22 e 33 não tem nenhum significado maior. Porém, são importantes os valores das diferenças
(11 - 22) e (22 - 33), chamadas respectivamente da primeira e segunda diferença de tensões
normais. Neste caso, considerando o fluído incompressível e assumindo características
viscoelásticas, então as tensões normais sob deformação apresentam valores não-zero, de
forma que é esperado que a diferença entre a tensão normal axial e a tensão normal
perpendicular a esta, aumente com aumento na taxa de deformação.
Em geral, por questões de simetria pode-se provar que:

12 = 21 13 = 31 32 = 23

e que: 11+ 22 + 33 = 0

De forma que somente 5 componentes da tensão são suficientes para definir o fluxo cisalhante
simples, e o tensor de cisalhamento Γ poderá ser escrito como:

50
 11 12 0

Γ = 21 22 0

0 0 33

Conforme Coleman e Noll (2,3,4,9), o fluxo cisalhante simples de um fluído homogêneo e

incompressível pode ser caracterizado por três funções materiais:

12 =  (  )  (2.09-a)

(11 - 22) = 1 (  )  2 (2.09-b)

(22 - 33) = 2 (  )  2 (2.09-c)

onde, (  ) é a função material que define a viscosidade (dependente da  ) do fluído não-

Newtoniano, 1(  ) e 2(  ) são respectivamente as funções materiais da primeira e segunda

diferença de tensões normais;  definindo a natureza viscosa do fluído, e as funções 1 e 2

caracterizando a elasticidade do fluído. As três funções materiais dependerão somente da
natureza do fluído em particular e não do tipo de fluxo existente. Em outras palavras, por
exemplo: (11 - 22) terá um valor único a uma determinada  (numa dada temperatura e
pressão), irrespectivo se o escoamento do fluído está ocorrendo entre placas paralelas, ou
numa matriz capilar ou anular.
Por analogia a fluídos Newtonianos, equação (2.09) se reduz para:

 (  ) = a = constante
e
(11 - 22) = (22 - 33) = 0

Pelo exposto acima, torna-se claro que a complexidade envolvida na derivação das
equações de estado para descrever com algum grau de precisão o comportamento reológico de
fluídos viscoelásticos, tipificados por polímeros fundidos, implicará em derivações
matemáticas muito complicadas que estão fora do alcance deste capítulo introdutório à
reologia de polímeros fundidos. Portanto, para fins de simplicidade, estes efeitos de
elasticidade de polímeros fundidos serão analisados separadamente do seu comportamento de

51
fluxo viscoso. Consequentemente, no próximo item (2.1.3.2) sobre escoamento através de
canais de geometria simplificada como é o caso de fluxo capilar, a influência da elasticidade
de polímeros fundidos será ignorada para efeito da derivação das equações matemáticas de
fluxo viscoso, e será somente analisada brevemente para efeito de correção dos dados
experimentais de reometria capilar (vide item 2.1.4.2), visto que as tensões normais se
manifestam naqueles pontos do sistema em fluxo onde ocorre uma mudança na seção
transversal do canal (ie. na região de entrada e saída do capilar). Posteriormente, as
informações práticas da análise destes efeitos viscoelásticos no processamento de polímeros
serão analisadas no item (2.1.6) deste capítulo.

2.1.3 - FLUXO EM CANAIS DE GEOMETRIA SIMPLIFICADA

2.1.3.1 - INTRODUÇÃO
Antes de detalhar as derivações das equações de fluxo em canais de diversas geometrias
(ie. a chamada modelagem matemática), consideramos útil conhecer os tipos de escoamentos
normalmente existentes no processamento de polímeros fundidos. O fluxo de arraste (vide
Figura 2.02), devido ao movimento relativo de uma ou mais superfícies de contorno com
respeito a outras superfícies contendo o fluído, é de suma importância no processo de
extrusão para o transporte do polímero fundido ao longo do canal helicoidal da extrusora.
Neste caso, o movimento relativo da superfície da rosca em relação à superfície interna
estacionária do barril, induz o fluxo de arraste do polímero fundido dentro do canal da
extrusora na sua zona de controle de vazão e, portanto, contribuindo para o transporte do
mesmo sob pressão até o cabeçote da extrusora. Outro tipo de escoamento ainda mais comum
é o fluxo de pressão, que ocorre em função da existência de um gradiente de pressão aplicado
ao fluido (vide Figura 2.08-a). O exemplo mais comum deste tipo de escoamento é o fluxo de
água quando se abre a torneira de água. Neste caso não existe movimento relativo das
superfícies de contorno e, portanto, este é um fluxo puramente derivado da diferença de
pressão. Na maioria dos processos de extrusão, o escoamento através da matriz de extrusão é
essencialmente de pressão, devido a pressão na entrada da matriz (ie. a pressão no cabeçote)
ser maior que a pressão na saída, sendo que o fluxo será maior quanto maior for a pressão no
cabeçote. Em outros tipos de matrizes de extrusão, como no caso de revestimento de fios
elétricos, temos uma combinação de fluxo de arraste (devido ao movimento do fio dentro do
canal da matriz) e

52
Figura 2.08 - Fluxo de pressão (em cisalhamento) de um fluído num tubo capilar (a) e fluxo
extensional (ou de alongamento) num canal convergente (b).

fluxo de pressão atuando no polímero fundido (devido à pressão no cabeçote da extrusora).

Tanto o fluxo de arraste como o de pressão implica no cisalhamento do fluído, devido a
ocorrência de diferenças de velocidades na direção normal ao escoamento. Existe um terceiro
tipo de fluxo, chamado de fluxo elongacional (ou extensional) que ocorre devido a mudança
de velocidades na mesma direção do fluxo (vide Figura 2.08-b). Esta mudança de
velocidades aparece em canais de fluxo convergente, tal como ocorre na região, da entrada
das matrizes de extrusão.
Existem três razões básicas que nos levam a derivações de equações matemáticas para
fluxo através de canais de secções transversais simples:
i)- Permite apresentação dos dados experimentais de tensão de cisalhamento/taxa de
cisalhamento, obtidos da leitura de descarga e pressão em equipamento de laboratório, tais
como reômetros e viscosímetros.
ii)- Os dados da relação /  podem então ser aplicados para calcular
aproximadamente as relações de descarga-pressão-potência para equipamentos de
processamento industrial.
iii)- Detectar a ocorrência e o nível das anomalias de fluxo e dos efeitos viscoelásticos
durante o processamento, de forma a relacioná-los quantitativamente com as condições de
escoamento existentes nos canais.

2.1.3.2 - FLUXO ATRAVÉS DE TUBOS CILÍNDRICOS (FLUXO CAPILAR)

O estudo de fluxo laminar axial de pressão (fluxo capilar ou fluxo Poiseuille) de
polímeros fundidos em tubos capilares é particularmente interessante visto que este é a base

53
do método mais útil para investigar as propriedades de escoamento e a processabilidade das
diversas categorias de materiais poliméricos. Também, devido a sua relativamente alta
viscosidade, fluxo laminar é muito mais comum em polímeros fundidos do que em outros
fluídos não-poliméricos, principalmente à altas taxas de cisalhamento comuns aos processos
de transformação de polímeros.
Para derivar as relações quantitativas entre tensão de cisalhamento e taxa de
cisalhamento em fluxo de pressão cisalhante, algumas hipóteses são assumidas como
verdadeiras:-
i) A velocidade do fluído na parede de contorno é zero, ie. não existe deslizamento na
parede do tubo.
ii) O fluído é independente do tempo.  = f ()
iii) O regime de fluxo é laminar e o perfil de velocidades é constante ao longo do
capilar.
iv) O fluxo é isotérmico e incompreensível.

Evidentemente, nem sempre essas hipóteses são válidas para o fluxo de polímeros
fundidos em condições reais de processamento, e é por isso necessário efetuar correções
posteriores nas equações reológicas para processamento de polímeros fundidos.

(A) - TENSÃO DE CISALHAMENTO NA PAREDE (w)

Figura 2.09 - Balanço de forças num elemento de fluído em fluxo capilar.

A derivação da tensão de cisalhamento na parede do tubo (w) pode ser efetuada

considerando o balanço de forças atuando num elemento volumétrico cilíndrico de fluído

54
movimentando ao longo do capilar. Na Figura 2.09 temos um tubo capilar de comprimento L
e raio R, e com uma queda de pressão P entre as suas extremidades. Considerando o
balanço de forças atuando no elemento cilíndrico de fluído de comprimento dz, raio r e com
uma queda de pressão p ao longo do seu comprimento, então em equilíbrio:

 P 
2  r dz    r 2    dz
 z 
força total de cisalhamento força total de pressão
Simplificando:

r  P
   (2.10)
2 z

Considerando que  P é independente de z, e aplicando a equação (2.10) à toda extensão do

 
z
tubo capilar de comprimento L e com uma queda de pressão total de P, temos:

rP
 (2.11)
2L

Como pode ser observada na Figura 2.09, a tensão de cisalhamento  aumenta

linearmente com r, de zero no eixo do capilar até um valor máximo w na parede do tubo (ie.
quando r = R,  = w), de forma que temos:

RP
w  (2.12)
2L

Esta relação simples entre tensão de cisalhamento na parede (w) e queda de pressão P
através do tubo capilar de comprimento L e raio R, é extremamente útil para medidas em
reometria capilar e aplicável a todos os fluídos independentes do tempo.
Agora, dividindo equação (2.11) pela equação (2.12), temos:

r
 w (2.13)
R

(B) TAXA DE CISALHAMENTO NA PAREDE (  w )

Considerando o perfil de velocidades no tubo capilar (Figura 2.09) para fluído não-
Newtoniano e independente do tempo, a taxa de cisalhamento pode ser definida em cada
ponto como:

55
 - dv z
  f   (2.14)
dr

onde, vz é a velocidade linear do fluído à uma distancia radial r do eixo do capilar. A taxa de
cisalhamento varia de zero ao longo do eixo do capilar até um valor máximo (  w ) na parede
do capilar.
Para o cálculo da vazão volumétrica (Q) através do capilar, consideramos o fluído como
sendo composto de várias conchas anulares finas escoando telescopicamente uma dentro da
outra. O volume de concha anular de fluído com espessura dr raio r e altura vz é igual a
2r  v z  dr  . Visto que vz é a taxa de fluxo linear, então integrando com respeito a r entre os
limites zero e R, teremos a taxa de vazão volumétrica (Q):

R R
Q   2r  v z  dr  2  r  v z  dr
0 0

como vz depende de r, torna-se necessário a integração por partes utilizando a regra

v  du  uv 
 u  dv . Aqui du  r  dr , de forma que u = r /2, e então:2

R
  r 2  R R r
2 
Q  2  v z  r  dr  2   v z    ( ) dv z 
  2  0 2
0 0


Na parede do tubo quando r = R, o valor do primeiro termo à direita da equação acima é

zero, devido vz. = 0. Este termo também é zero no centro do tubo onde r = 0. Portanto,
R
Q    r 2  dv z
0

 dv z
ou, usando a definição   , podemos re-escrever:
dr

R
Q    r 2    dr
0


Agora, substituindo o valor de r = R da equação (2.13) e integrando com a tensão
w
de cisalhamento () com variável:

56
  w R 2  2  R 
Q      
  d  
 0  2w 
 w 

R3 w 2
Q  
 3w
0     d

Q 3w w 2
      d (2.15)
R 3 0

Agora, diferenciando ambos os lados em relação a w , e aplicando a regra de Liebnitz

para diferenciação de um integral definido:

1  3 dQ 

3  w
 32w Q   2w   w
R  d w 

visto que w = (RP)/2L, então substituindo e re-arranjando temos:

1  dQ 
  w  3 
3Q  P  (2.16)
R  dP 

A equação (2.16) é conhecida como a equação de Rabinowitsch e permite o cálculo da

taxa de cisalhamento na parede (  w ) de tubos capilares, utilizando dados experimentais

mensuráveis R, Q e P.

(C) - SIMPLIFICAÇÕES DA EQUAÇÃO DE RABINOWITSCH

Rearranjos matemáticos da equação (2.16) nos levam a simplificação da equação de
Rabinowitsch:

3  4Q   d 4Q / R 3
  w   3   w 
  (2-17)
4  R  4 d w

O último termo da equação (2.16) esta na forma de y dx  e lembrando que:
 dy 

d log e y  1 dx d log e x d log x

 ; então : y x  x
dy y dy d log e y d log y

57
utilizando esta regra e rearranjando equação (2.16), nos temos:

4Q  3 1 d log (4Q/R 3 ) 
  w   (2.18-a)
R 3  4 4 d log (RP/2L 

8V  3 1 d log (8V/D 
também:   w   (2.18-b)
D  4 4 d log (DP/4L) 

Q
onde, a velocidade média do fluído no tubo, V = e D = 2R.
R 2

Equações (2.18-a) e (2.18-b) são formas simplificadas (Metzner) da equação de

Rabinowitsch (1,3,6). Agora considerando o derivativo = 1/n', nos temos:

4Q  3n '1   3n '1 
  w  3      ap, w   (2.18-c)
R  4n '   4n ' 

d  log (RP/2L)
onde, n' 
d  log (4Q/R 3 )

o termo  3n '1  é o fator de correção de Rabinowitsch que permite a determinação da taxa de

 
 4n ' 

cisalhamento real na parede do tubo  w  para os fluídos da lei das Potências, a partir dos

valores obtidos para a taxa de cisalhamento aparente na parede  4Q 8V  válida para

 a   
 R 3 D 

regime Newtoniano) e o índice de comportamento de fluxo n'. A correção de Rabinowitsch

leva em conta o fato que o gradiente de velocidades (taxa de cisalhamento) é maior na parede
do tubo para fluídos pseudoplásticos (ex. polímeros fundidos) do que para fluídos
Newtonianos, numa dada vazão volumétrica Q (vide item 2.1.3.3).

(D) CASO ESPECIAL DE FLUÍDOS NEWTONIANOS E DA LEI DAS POTÊNCIAS

Para o caso de fluídos Newtonianos temos:

  f     /  a

Portanto, substituindo f() =  = /a na equação (2.15), para vazão volumétrica Q em fluxo
capilar, temos:

58
 Q 1 w 3 1  4w
R 3

 a  3w
0  d  .
 3w 4 a

R 3 . w
Portanto, Q
4a

substituindo,  w  R  P , então temos:

2L

.R 4  P
Q (2.19)
8 a L

Equação (2.19) é a conhecida equação de Haggen-Poiseuille e demonstra que a vazão Q

é diretamente proporcional a pressão P e inversamente proporcional a viscosidade aparente
a do fluído, e A = R4/8L é o fator de geometria do tubo, também conhecido como a
"condutância" do canal (recíproco da resistência ao fluxo). Equação (2.19) pode ser re-escrita
na forma de   a   da seguinte maneira:

 R.P   4Q 
   a . 3  (2.20)
 2L   R 

onde o termo (4Q/.R3) é referido como taxa de cisalhamento aparente na parede  a  , para o

caso generalizado de fluidos independentes do tempo.

Para o caso dos fluídos da Lei das Potências, a equação de estado do fluído é dada por:

1
  n
  K .  n
ie.   f     
K

substituindo novamente  = (/K)1/n na equação (2.15), temos:

1
Q 1 w   n
3
 3    2   d
R w 0 K
w
2 n 1
 3n 1

 
Q 1 w  n 1  
n

R 3
 3
w
0 1
d 
 3w  1 3n  1 
K n  K n  

0
  n  

59
 1
1 n n
   w  
K  3n  1

R.P
substituindo w = na equação acima, temos:
2L
1
 R  P  n n
Q  R 3     (2.21)
 2LK  3n  1

quando n = 1 e K = a , então a equação (2.21) se reduz para a equação (2.19) de Hagen-

Poiseuille.

2.1.3.3 - PERFIL DE VELOCIDADES EM FLUXO CAPILAR

No estudo de propriedades reológicas, o conhecimento da distribuição de velocidades
na secção transversal do canal de escoamento é importante, pois estes dados são úteis nos
projetos de dimensionamento de matrizes para extrusão. Neste caso, é possível correlacionar
quantitativamente as manifestações dos efeitos viscoelásticos de polímeros fundidos (tais
como inchamento do extrudado em função da  ) com o específico perfil de velocidades do
fluxo proporcional a geometria da secção transversal da matriz em questão.
Para derivar a equação para o perfil de velocidades em fluxo capilar, consideremos
novamente a equação (2.14):

dv z
  f     (2.14)
dr

onde, vz (r) é a velocidade linear do fluído a uma distância radial r do eixo do capilar. Então
separando as variáveis e integrando entre os limites "r" e "R", temos:

v z R  R
 dv z   f () . dr
v z r  r

Assumindo deslizamento na parede nulo, vz(R) = 0, então:

v z (r )   f    dr
R
(2.22)
r

Agora para fluído Newtoniano:

  a   ie.   f ( )  /a

60
 Neste caso, substituindo f() = /a na equação (2.22) e lembrando que  = w (r/R) (da
equação 2.13), temos:

R r  R r
v z (r )    w   dr  w r  dr
r R  a a R

Integrando temos:

w R 2 - r 2
v z r   
a 2R

R  P
e substituindo  w  na equação acima temos:
2L

P
v z (r )  ( R 2  r 2 )  (2.23)
4η a L

Agora, re-escrevendo a equação de Hagen-Poiseuille (equação 2.19) da seguinte forma:

Q 8.a .L
P  
R 2 R2

8  a  L
 vz  (2.24)
R2
onde, v z = Q/R2 é a velocidade média de fluxo. Agora substituindo P da equação (2.24)
na equação (2.23), temos:

  r 2 
v z r   2 .v z 1 -    (2.25)
  R  

Equação (2.25) fornece o perfil de velocidade de um fluído Newtoniano em fluxo capilar.

Por analogia, para um fluído da Lei das Potências:

1
  K .  n ie.   f    / K  n

dv z r  P 1 / n
Portanto,    / K 1/ n  
dr  2LK 

Separadamente as variáveis e integrando a equação acima, temos:

1
1
vz ( R )  P  n R n
 dv z     r  dr
vz (r )
 2LK  r

61
simplificando temos:
1
 P  n n n 1
v z (r )     R  r  n (2.26)
 2LK  n  1

Agora, utilizando a equação (2.21) para vazão volumétrica de fluxo Q na seguinte forma:

n 1
Q n P 1 / n
 R n     vz
R 2
3n  1  2LK 

Portanto:
1/ n
 P  3n  1 1
   vz   (2.27)
n 1
 2LK  n
R n

substituindo a equação (2.27) na equação (2.26) e simplificando temos;

 n 1 
3n  1   r  n 
v z (r )  v z  1-   (2.28)
n 1   R  
 

Equação (2.28) fornece o perfil de velocidades para fluídos da Lei das Potências.
Representações gráficas da equação (2.28) são apresentadas na forma adimensional na Figura
2.10, para diversos valores de n, índice de comportamento de fluxo. Para n = 1 (fluído
Newtoniano), o perfil de velocidades assume a forma perfeita parabólica. Para n < 1
(comportamento pseudoplástico), o perfil de velocidades assume uma forma de parábola
achatada, enquanto para n > 1 (comportamento dilatante), o perfil torna-se alongado,
conforme apresentado na Figura 2.10.

62
Figura 2.10 - Perfil de velocidade para fluxo isotérmico de fluídos da Lei das Potências em
tubos cilíndricos.

2.1.3.4 - FLUXO EM CANAIS DE OUTRAS GEOMETRIAS

A derivação das equações para determinar a tensão de cisalhamento na parede (w) e
taxa de cisalhamento na parede (  w ) para fluxo de pressão em canais de geometria simples
especificada, pode ser efetuada de forma análoga ao procedimento adotado para derivação das
equações de fluxo capilar apresentadas no item (2.1.2.2). Por exemplo, para determinar w
considera-se um elemento de fluído de geometria idêntica e dimensões proporcionais as do
canal, no qual está se movimentando. Efetua-se o balanço das forças viscosas e de pressão
atuando no elemento de fluído em equilíbrio, e desta relação chega-se a equação da tensão de
cisalhamento na parede (w). Para derivar a taxa de cisalhamento na parede (  w ), primeiro
considera-se o perfil de velocidades do fluído no canal em questão. Depois, obtêm-se uma
expressão integral para a taxa volumétrica de fluxo (Q) do fluído. Em seguida, são
estabelecidas as condições de contorno do fluxo no canal, e diferencia-se a expressão integral
de Q com respeito a w para se chegar a equação de  w .

63
 Para os detalhes específicos da análise matemática de fluxo em canais de diversas
geometrias, o autor recomenda leitura na bibliografia citada em anexo(1,3,4). Aqui,
apresentamos resumidamente somente os principais resultados para fluxo entre placas
paralelas e matriz anular.

(A) - FLUXO ENTRE PLACAS PARALELAS

Para o fluxo entre placas paralelas (abertura retangular estreita), simulando o processo
de extrusão de filmes e chapas rasas, assumimos que a largura da matriz retangular estreita
(W) é muito maior que a sua espessura (H). A profundidade (comprimento) da matriz é L.
Para um fluído não-Newtoniano e independente do tempo temos neste caso:

tensão de cisalhamento na parede da placa  w   HP (2.29)

2L
2
taxa de cisalhamento na parede da placa  w    2Q  PdQ / dP  (2.30-a)
WH 2
ou
 2n"1  6Q 
 w      
 (2.30-b)
 3n" 2
 WH 
onde:

1 d . log 6Q / WH 2

 (2.30-c)
n" d . log  w

Para caso especial de fluídos Newtonianos (  w  a  w ) temos:

H.P  6Q 
 a .   (2.31)
2L  WH 2 

onde, a = 6Q/WH2 . Rearranjando temos a vazão volumétrica Q:

WH3  P
Q (2.32)
12 a L

(B) - FLUXO ATRAVÉS DE MATRIZ ANULAR

O fluxo através de matrizes anulares é importante na fabricação de tubulações e filmes
soprados. Derivações simplificadas podem ser obtidas assumindo que a diferença entre o raio
externo (Re) e raio interno (Ri) é pequena em relação ao raio médio Rm = (Re + Ri)/2, e
considerando que a abertura anular é composta de placas paralelas dobradas num círculo.

64
Neste caso, para um fluido independente do tempo temos a vazão dada por:

1 / n"
 ( R i  R e )  ( R e  R i ) 2  ( R e  R i )  P 
Q  2  L  K"  (2.33)
6
e a taxa de cisalhamento na parede:

2  dQ 
 w    2Q   P   (2.34)
π(R i  R e )  (R e  R i ) 2  dP 

Para fluído Newtoniano, a vazão Q simplifica-se em:

( R e  R i ).( R e  R i ) 3
Q  P (2.35)
12  L  a

2.1.4 - MEDIÇÃO DE PROPRIEDADES REOLÓGICAS

No caso de fluídos Newtonianos, a viscosidade caracteriza totalmente o comportamento
reológico do fluído. Entretanto, no caso de fluídos não-Newtonianos, pelo menos dois
parâmetros tem que ser determinados para efetuarmos a caracterização reológica. Isto é, a
relação entre tensão de cisalhamento () e taxa de cisalhamento (  ) deve ser deduzida através
de instrumentos como viscosímetros ou reômetros. No caso de polímeros fundidos, as duas
principais técnicas experimentais empregadas para medir as propriedades de fluxo em regime
permanente (fluxo estável) são as de viscosimetria rotativa e de reômetria capilar.

2.1.4.1 - VISCOSÍMETROS ROTATIVOS

Nestes viscosímetros, o polímero fundido é cisalhado entre as superfícies de uma parede
estacionária e outra parede girando com uma velocidade constante. Sob equilíbrio (ie. fluxo
estável), mede-se o torque e a velocidade angular do corpo rotativo. Os principais
viscosímetros rotativos disponíveis comercialmente pertencem as seguintes duas categorias:

i) Viscosímetros de Cilindros Coaxiais:

O fluído é cisalhado entre dois cilindros concêntricos, um girando a uma velocidade
constante, enquanto o outro se mantém estacionário. Temos duas possibilidades: (a) gira o
cilindro oco externo (chamado de cup) ou (b) gira o cilindro sólido interno (chamado de
"bob"). A figure 2.11 apresenta o digrama esquemático de um viscosímetro de cilindros
coaxiais, girando o cilindro externo (cup).

65
Figura 2.11 - Diagrama esquemático de viscosímetro de cilindros coaxias (tipo “cup/bob”) em
fluxo Couette.

Resumidamente, medimos o torque "J" (em dinas-cm) no cilindro interno estacionário e

a velocidade angular "" (em rad./s) é calculado pela RPM do cilindro externo. Os raios do
cilindro interno e externo são R1 e R2 respectivamente, e L é o comprimento do cilindro
interno.
Em condições de fluxo estável, a tensão de cisalhamento (r) a um raio "r" (onde R1 < r < R2)
é dado por:

J
r  (2.36)
2 r 2 L

e a taxa de cisalhamento é dada por:

d
 r  r  (2.37)
dr

Para fluído da Lei das Potências   K  :

n

 r  m  zr , onde m  (1/K)1/n e z  1/n

Agora, substituindo as equações (2.36) e (2.37) na equação acima temos:

z
d  J 
r  m 2 
dr  2r L 

2
d  J 
r  C z r -2z (onde : C z  m  )
dr  2L 

66
Portanto: d  C z  r 2 z  r 1  dr (2.38)

Assumindo que m e z são independentes de r e , podemos integrar a equação (2.38)

entre limites R1 e r, e finalmente teremos:

2 z
C r  R 1 
r  z
 2z

Agora para r = R2 e r = cup ie. a velocidade de rotação angular do cilindro externo (cup),
então temos:

-2z
C (R - R 2 )
 cup  z 1 (2.39)
2z

substituindo  r  C z  r -2z na equação (2.39), temos:

2 z
 r 
 r  2z   cup  
 R1  R 2 

usando um raio geométrico médio rgm = (R1.R2)1/2, chegamos finalmente nas equações de
tensão de cisalhamento e taxa de cisalhamento num viscosímetro de cilindros coaxiais:

J
 r ,gm  (2.40-a)
2 R 1 R 2 L

2  z   cup
 r ,gm  (2.40-b)
(R 2 / R1 )z  (R1 / R 2 )z

ii) VISCOSÍMETRO DE CONE E PLACA

O material é cisalhado entre uma superfície plana (placa) e um cone de rotação com
uma velocidade angular de  radianos/segundo, conforme ilustrado na Figura 2.12. O ângulo
do cone  é mantido preferencialmente pequeno ( < 0,1 rad) para assegurar valores
constantes de r e  r na secção transversal de todo material.

67
Figura 2.12 - Diagrama esquemático do viscosímetro de cone e placa.

O torque "J" é medido na placa estacionária em dinas.cm e a velocidade linear, à um

raio "r" distante do centro, é dada por r . A distância normal ao cisalhamento a um raio r é
dada por r tan . Portanto, a taxa de cisalhamento à um raio "r" do centro (  r ):

r 
 r  
r tan  tan 

Isto significa que  r é independente do raio "r" e é constante ao longo da amostra.

Utilizando ângulo de cone  < 5o, temos tan    e os efeitos de saída também se tornam
desprezíveis. Portanto:

r   /  (2.41)

A força de cisalhamento atuando em cima de uma concha cilíndrica do elemento de

fluído de espessura dr à um raio "r" (vide Figura 2.12) é dada por:

dJ
df  2r  dr  r  (2.42)
r

Entretanto, como  r é constante e considerando que  = f(), então  r também pode

ser considerando como constante. Portanto, podemos integrar equação (2.42) entre limites de
zero à R, para obter o torque total.

J R 2
 0 dJ  2 r  0 r dr  J

3J
Portanto, r  (2.43)
2R 3

68
 r 3J / 2R 3
De forma que, a   (2.44)
 r /

Os viscosímetros rotativos acima descritos são úteis para a caracterização das

propriedades reológicas de polímeros fundidos, porém estão limitados a baixas taxas de
cisalhamento (ie. valores de  < 10 segs-1). A altas  , os viscosímetros sofrem desvios
devido aos "efeitos de saída" em função do acumulo de energia elástica recuperável do
polímero fundido durante o seu cisalhamento. Para medir as propriedades de fluxo no
intervalo mais amplo de  = 101 - 104 segs-1, faixa esta comum à maioria dos processos de
transformação de polímeros, são recomendados os reômetros de pressão que permitem
medidas de tensão de cisalhamento na faixa de  = 105 - 107 dinas/cm2. A propósito,
mencionamos aqui a faixa de  a para os principais processos de transformação de polímeros:

moldagem por compressão  = 10o - 101 s-1

calandragem  = 101 - 102 s-1
extrusão  = 102 - 103 s-1
moldagem por injeção  = 103 - 104 s-1

2.1.4.2 - REÔMETROS CAPILARES

O reômetro capilar comumente utilizado para medir as propriedades reológicas de
polímeros fundidos consiste de um barril de extrusão aquecido, na extremidade inferior do
qual é montada uma matriz contendo um capilar de dimensões especificadas. Existem
basicamente dois tipos de reômetros capilares:

i) Reômetros capilares operados com controle da taxa de vazão, onde o polímero

fundido é continuamente extrudado através da matriz capilar, forçado pela descida do pistão a
uma dada velocidade constante dentro do reservatório cilíndrico. Neste caso, mede-se a
pressão exercida no pistão para forçar a coluna de fluído no barril de extrusão a passar através
do capilar.
ii) Reômetros capilares, operados com pressão imposta, onde uma carga constante é
aplicada no topo da coluna e mede-se a vazão volumétrica do fluído à esta carga imposta. A
carga pode ser aplicada por um peso estipulado ou imposta pela pressão regulada de um gás
inerte. Este tipo de reômetro capilar, comumente chamado de plastômetro ou aparelho para
medir o índice de fluidez de polímeros fundidos, fornece dados limitados sobre a fluidez do

69
polímero e são normalmente restritos para testes de controle de qualidade do processo de
fabricação dos diversos tipos de resinas de um mesmo polímero.

Os reômetros capilares de taxa de extrusão controlada são os mais preferidos para o

estudo das propriedades reológicas de polímeros fundido, visto que permitem obtenção de
dados da relação /  num amplo intervalo de taxa de cisalhamento que varia entre 10-1 até
105 seg.-1 e também à diferentes temperaturas do fundido. Na Figura (2.13) é apresentado o
diagrama esquemático deste tipo de reômetro capilar comercializado pela Instron® (modelo
3211). Neste caso, o pistão é movimentado dentro do barril de extrusão, por um sistema de
impulso composto de um parafuso de rosca-sem-fim e um motor síncrono, de forma que o
pistão desce a uma velocidade constante independente da carga no mesmo. Portanto, a vazão
volumétrica (Q) do fundido polimérico através do capilar é mantida constante e determinada
diretamente pela velocidade de deslocamento do pistão (VXH) e dimensões dos diâmetros do
barril e capilar (vide equação 2.46). Assim, elimina-se a necessidade de pesagem do polímero
extrudado para o cálculo da vazão volumétrica (Q), que requer também conhecimento da
densidade do polímero fundido. A queda de pressão total (P) através do comprimento do
capilar é determinada pela força (F) no pistão, registrada através de uma célula de carga de
compressão (tipo strain-gauge).
Utilizando a teoria básica de fluxo capilar no item (2.1.3.2), e considerando, numa
primeira aproximação, o fluxo estável e isotérmico de um fluído Newtoniano através do
capilar de raio Rc e comprimento Lc , então a tensão de cisalhamento na parede w é dada por:

R c P F  Dc 
w     (2.45)
2L c D 2p  Lc 

e a taxa de cisalhamento aparente na parede  a  é

4Q 2  D2b 
 a    VXH  3 (2.46)
R 3c 15  Dc 

onde, Dp é o diâmetro do pistão e é aproximadamente igual ao diâmetro interno do barril (Db).

70
Figura 2.13 - Diagrama esquemático de um reômetro capilar Instron®, com taxa de extrusão
constante (11).

Como polímeros fundidos são fluídos essencialmente pseudopláticos, o seu gradiente de

velocidades na parede do capilar é maior do que o de um fluído Newtoniano, à uma dada
vazão volumétrica Q. Portanto, para levar em consideração o perfil de fluxo não-Newtoniano
de polímeros fundidos, o valor da  a deve ser corrigido pelo fator de correção de

Rabinowitsch, para obtermos a taxa de cisalhamento "real" na parede  w  :

3n '1
(  w )  (  a ) (2.47)
4n '

Portanto, variando-se a velocidade do pistão e/ou as dimensões do capilar no reômetro

capilar, vários pontos da relação w/  a podem ser obtidos numa ampla faixa de taxas de

cisalhamento (  = 10-1 - 105 segs-1) e a partir de um gráfico de log w versus log  obtém-se

as curvas de fluxo de viscosidade aparente (a) em função de log  a ou log w. Na Figura

71
(2.14-a) são apresentadas as curvas de a versus  para alguns termoplásticos, enquanto na

Figura (2.14-b) o efeito da variação da temperatura na a destes mesmos materiais é

apresentada para uma  a constante de 103 s-1 .

Figura 2.14 - Variação da viscosidade aparente (a) em função da  a em alguns

termoplásticos (a) e a influência da temperatura na a à  a de 103 s -1 (b).

2.1.4.3 - ERROS E CORREÇÕES EM REOMETRIA CAPILAR

A maioria dos reômetros capilares funciona baseada nas seguintes suposições:

i) Queda de pressão no barril de extrusão é nula ie. não existe perda de transmissão
de pressão do barril.
ii) O gradiente de pressão ao longo do comprimento do capilar é constante ie. o
gradiente é linear com a distância axial.
iii) A pressão na saída do capilar é zero.
iv) O fluxo é independente do tempo.
v) Não existe deslizamento na parede do tubo.
vi) Fluxo do fundido polimérico é isotérmico e incompressível.

72
 Portanto, as curvas de fluxo obtidas por reometria capilar estão sujeitas a várias fontes
de erros e, consequentemente, é importante considerar a validade das suposições acima
expostas, de forma que seja possível avaliar o grau do erro envolvido em cada situação, e daí
efetuar as correções nos dados de reometria capilar. Estes dados assim corrigidos poderão ser
então utilizados nos projetos de re-escalonamento (“scale-up”) das operações industriais de
processamento de polímeros. Aqui apresentamos alguns dos erros mais relevantes e suas
correções para o caso particular do reômetro capilar Instron considerado no item anterior.

(A) - EFEITOS TERMINAIS EM REOMETRIA CAPILAR

Na análise de fluxo capilar derivada no item (2.1.3.2), foi assumido que o gradiente de
pressão é constante ao longo do comprimento do capilar e que a pressão na saída é zero.
Entretanto, no caso de fluídos viscoelásticos tais como polímeros fundidos, são observados
certos efeitos tais como apresentados na Figura (2.15):

(i) Existe uma queda de pressão substancial na entrada do capilar.

(ii) O gradiente de pressão somente torna-se constante após equilíbrio do fluxo a
uma certa distância dentro do capilar.
(iii) Um certo valor de pressão não-zero é registrado na saída do capilar.

Figura 2.15 - Diagrama esquemático da distribuição de pressão no reservatório e no capilar de

um reômetro capilar para polímeros fundidos.(4)

Conforme verificada na Figura 2.15, a diferença de pressão total (P) medida no

reservatório, num ponto antes da entrada do capilar, e a medida na saída do capilar é
composta essencialmente de três partes:

73
 P = Pent. + Pcap. + Psaída

A queda da pressão no capilar (Pcap) é considerada como sendo totalmente devido à

dissipação viscosa do fluído. A queda de pressão na entrada do capilar (Pent. - efeito de
entrada) tem sido atribuída a uma combinação de três efeitos:

(i) Dissipação de energia viscosa devido ao fluxo convergente na entrada do capilar.

(ii) Dissipação de energia viscosa devido ao desenvolvimento do perfil de velocidades na
região próxima à entrada do capilar.
(iii) Acumulo de energia elástica recuperável, devido ao desemaranhamento das cadeias
quando o polímero fundido passa do reservatório de baixa pressão para o capilar com alta
pressão, resultando em fluxo elongacional. Parte dessa energia é dissipada na passagem
através do capilar e a energia residual não-dissipada contribuiu para o valor positivo da
(4)
pressão de saída (Psaída). Conforme Han , pelo menos 95% do efeito de entrada em
polímeros fundidos é atribuído a energia elástica recuperável gerada na entrada do capilar.

Bagley (12) raciocinou que o efeito final desta considerável queda de pressão na entrada
da matriz poderia ser entendido como um aumento fictício no comprimento real do capilar, no
qual estaria ocorrendo a verificada queda de pressão na entrada. Este aumento fictício no
comprimento na entrada do capilar é comumente expresso como o produto de nB, o termo de
correção de Bagley, e o raio Rc do capilar. Bagley constatou através de um gráfico (Figura
2.16) que a queda de pressão total no capilar, para diversas relações de comprimento/diâmetro
(Lc/Rc) do capilar, é essencialmente linear a valores constante de  a . Portanto, caso uma série

de experimentos fossem efetuados, nos quais se varia a relação (Lc/Rc) do capilar a valores de
 a (4Q/Rc3) constantes (e preferencialmente a Rc constante), então as curvas de Bagley de

P versus (Lc/Rc) apresentam-se em forma de uma série de retas, cujos interceptos à P = 0,

correspondem ao fator de correção de Bagley, conforme apresentado no gráfico da Figura
2.16. Isto é, nB = - Lc/Rc à P = 0.
Portanto, a tensão de cisalhamento "real" na parede (w,r) do capilar é dada pela equação
de Bagley:

P
w , r  (2.48)
 Lc 
2   nB 
Rc 

74
Figura 2.16 - Curvas de Bagley para gráfico de queda de pressão P versus L/R do capilar
para fundido de polietileno. O intercepto negativo na abscissa fornece o termo
de correção para os efeitos terminais. (12)

O valor do termo nB à diferentes  a é uma medida do grau de elasticidade do polímero

fundido e a sua determinação é importante quando se usa matrizes com pequenos valores da
relação Lc/Rc = 5 - 10, comumente utilizados para matrizes de extrusão. Caso contrário, os
erros na determinação do w corrigido e não-corrigido poderão atingir diferenças de até 100
%. Entretanto, como o procedimento para determinação do fator de correção de Bagley é
relativamente laborioso, é recomendado o uso de capilares com (Lc/Rc) altos para minimizar
os erros devido aos efeitos de entrada.

(B) - QUEDA DA PRESSÃO NO BARRIL DO REÔMETRO

Como no reômetro capilar Instron (vide Figura 2.13), a pressão aplicada na coluna de
polímero fundido dentro do barril de extrusão é medida no topo desta coluna, torna-se então
importante avaliar a influência das perdas de transmissão de pressão no barril nas medidas
efetivamente realizadas. Da Figura 2.17, a queda de pressão total (P) medida entre o ponto.
de aplicação da pressão e a saída do capilar é dada por:

Ptotal = Pbarril + Pcapilar

Para um fluído da Lei das Potências em fluxo isotérmico, a queda de pressão no barril
(PB) e no capilar (PC), varia com (3):

75
 3n 1
PB L B  R C 
   (2.49)
PC L C  R B 

Portanto, equação (2.49) indica que para tornar o valor de PB irrisório, isto é, manter
o valor de (PC/PB) o mais baixo possível, será necessário utilizar capilares longos e com
valores para a relação (RC/RB) baixos. Também se observa que, quanto mais pseudoplástico
for o polímero fundido, maior será a influência das perdas de pressão no barril no valor
medido da queda de pressão total (P).

Figura 2.17 - Perdas de pressão no barril do reômetro capilar devido ao “efeito de cabeçote”.

(C) - DESLIZAMENTO NA PAREDE DO TUBO

Se na derivação da equação para vazão volumétrica Q em fluxo capilar (vide item
2.1.3.2) fosse considerado que a velocidade do fluído na parede do tubo não é nula, isto é Vr ≠
0, então teríamos um fluxo do tipo “batoque” (“plug flow”) superpondo em cima do perfil de
fluxo viscoso convencional. Portanto, prosseguindo com a derivação chegamos a seguinte
equação (vide anexo A-9 da referência bibliográfica 3):

4Q 1 4 w

R 3
 4 VR   3
R w 0  2    d (2.50)

Equação (2.50) é a equação de uma reta do tipo y = m.x + c. Portanto, se efetuarmos

medidas reométricas com uma série de capilares com (Lc/Rc) constante, porém variando o raio
do capilar Rc , então um gráfico de  a (= 4Q/R3) versus 1/Rc , à valores constantes de w ,

resulta numa reta cuja inclinação é 4 vezes a velocidade de deslizamento do fluído na parede

76
do tubo. A Figura 2.18 retrata o experimento acima proposto, e mostra que o plote horizontal
indica a condição de deslizamento nulo na parede do tubo.

Figura 2.18 - Gráfico de taxa de cisalhamento aparente (  a ) versus 1/R , à valores fixos de w
e (L/R), para detectar a ocorrência e o nível de deslizamento na parede do
tubo(3).

(3)
Conforme Bagley , o deslizamento na parede do tubo ocorre quando as tensões
desenvolvidas nas camadas do fluído em contato imediato com a superfície metálica da matriz
são superiores que a resistência adesiva do polímero fundido ao metal, ou então quando as
mesmas tensões são superiores à resistência coesiva do próprio polímero fundido. Uma
terceira situação levando ao deslizamento na parede pode ocorrer sob condições de um tipo de
co-extrusão, onde o polímero fundido é envolto em uma fina camada de material de menor
viscosidade. Este material de menor viscosidade pode ser um outro polímero ou lubrificante
exudando para a superfície ou até o mesmo polímero à uma temperatura mais elevada.

(D) - FLUXO ISOTÉRMICO E INCOMPRESSÍVEL

A altas taxas de cisalhamento, considerável calor é gerado pelo atrito intermolecular
durante o cisalhamento das cadeias poliméricas, elevando substancialmente a temperatura do
fundido e reduzindo a sua viscosidade. Portanto, a região das curvas de fluxo na faixa de
altas  normalmente tendem à este tipo de erro, devido as dificuldades de se manter
condições isotérmicas. Do outro lado, compressão do polímero fundido, devido ao aumento
de pressão, tende a aumentar a viscosidade do fundido. Consequentemente, na maioria dos
experimentos de reometria capilar, na ausência de um procedimento aceitável para corrigir o
fluxo não-isotérmico e compressível de polímeros fundidos, é recomendado que as medidas
sejam efetuadas em gradientes de pressão não muito elevados, e com baixa dissipação de

77
calor viscoso. Nestas condições é geralmente esperado que os efeitos de temperatura e
pressão no fluxo de polímeros fundidos se anulem mutuamente.
Por último, a luz das discussões acima apresentadas sobre os erros e correções
disponíveis para experimentos de reometria capilar de polímeros fundidos, Cogswell (7) sugere
que para finalidade de minimizar os efeitos dos erros, sem entretanto efetuar os laboriosos
procedimentos de correção, deve-se escolher matrizes capilares com relação L/R = 32 e
utilizar pressões hidrostáticas não muito elevadas.

2.1.5 - EFEITOS VISCOELÁSTICOS NO PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS

2.1.5.1 - INTRODUÇÃO
Como já mencionado anteriormente, os polímeros fundidos manifestam, durante o seu
escoamento essencialmente viscoso nos diversos processos de transformação (ex. extrusão,
injeção, calandragem, etc.), traços característicos de sólidos elásticos e, consequentemente,
apresentam recuperação parcial da deformação elástica sofrida quando da remoção da tensão
aplicada. Os efeitos desta natureza viscoelástica de polímeros fundidos podem ser observados
durante o processamento na forma das seguintes principais manifestações:

(i) Inchamento do extrudado.

(ii) Fratura do fundido.

(iii) Pele de cação.

(iv) Orientação congelada.

(v) Extensibilidade do fundido ("Draw-down").

2.1.5.2 - INCHAMENTO DO EXTRUDADO

Este efeito, muito conhecido dos operadores de extrusoras para polímeros, trata-se de
um aumento na secção transversal do extrudado, logo na saída da matriz, em relação a área da
secção transversal da matriz de extrusão. Este inchamento do extrudado é ilustrado na Figura
2.19 para extrusão de chapas de polietileno (HDPE) em matrizes de placas paralelas.
Portanto, este efeito não somente altera as dimensões do extrudado em relação a matriz, como
também implica em distorção no formato do perfil sendo extrudado.

78
Figura 2.19 - Ilustração da secção transversal de amostras extrudadas de HDPE a 180 °C (a)
geometria da matriz de canal retangular e em (b) a correspondente secção
transversal dos extrudados.

Para se evitar estes problemas, alterações deverão ser efetuadas no formato e

dimensões da matriz de extrusão para compensar o inchamento do polímero, e desta forma
obter o extrudado com a secção transversal desejada, tal como ilustrado na Figura 2.20.

Figura 2.20 - Perfil da matriz de extrusão (a) modificado para compensar o inchamento do
extrudado e produzir perfil de secção quadrada.

Uma explicação qualitativa do fenômeno de inchamento do extrudado é ilustrada na

Figura 2.21, onde consideramos um elemento de fluxo cilíndrico do polímero fundido logo na
entrada ao capilar da matriz sofrendo uma deformação elástica extensional (devido ao fluxo
de alongamento), aumentando o seu comprimento e reduzindo o seu diâmetro de D2 para D1.
Esta deformação elástica elongacional sofrida pelo fundido na entrada do capilar é recuperada
conforme o elemento prossegue ao longo do comprimento do capilar e a taxa de sua

79
recuperação depende da característica de relaxação do polímero fundido em questão.
Entretanto, o elemento de fluxo está também sujeito a uma deformação elástica cisalhante,
durante o seu percurso através do capilar, devido ao fluxo cisalhamento totalmente
desenvolvido no capilar. Portanto, na saída da matriz capilar, o extrudado polimérico tende a
recuperar a deformação elástica elongacional residual, devido ao efeito de entrada, e também
a deformação elástica cisalhante advinda do fluxo cisalhante totalmente desenvolvido.

Figura 2.21 - Representação figurativa do fenômeno de inchamento do extrudado devido à

deformação elástica extensional sofrida na entrada do capilar.

Esta recuperação acontece pela contração no comprimento do elemento de fluxo e

aumento no seu diâmetro em relação ao diâmetro do capilar. Portanto, a razão de inchamento
do extrudado (B) é dada por:

D extrudado
B
D matriz

Apesar de existirem várias abordagens para explicar o mecanismo de inchamento do

extrudado(3,4,7,12), em termos de relaxação de tensões normais axiais ou radiais desenvolvidas
no fluxo capilar, energia elástica acumulada, ou em termos de estiramento, orientação e
relaxação das cadeias poliméricas, é consenso geral atualmente de que o inchamento do
extrudado é um fenômeno oriundo da relaxação de tensões elásticas do polímero fundido.
Algumas observações são apresentadas à seguir sobre o inchamento do extrudado que são
pertinentes ao processamento do polímeros fundidos:-
(i) A razão de inchamento do extrudado (B = Dext./Dcap) aumenta com taxa de
cisalhamento até um valor limite de taxa de cisalhamento critico (  c ), além do qual B diminui

(vide Figura 2.22).

80
Figura 5.22 - Curva típica para inchamento de extrudado com aumento na taxa de
cisalhamento.

(ii) A taxas de cisalhamento equivalentes, B diminui com aumento na temperatura

(vide Figura 2.23). Entretanto, a temperatura pouco afeta B à valores equivalentes de tensão
de cisalhamento (), indicando que o inchamento do extrudado é essencialmente uma função
da tensão de cisalhamento.

Figura 2.23 - Inchamento do extrudado (B = Dj/D) versus  para HDPE extrudado numa
matriz capilar (L/D = 20) a várias temperaturas: (o) 180, () 200, ( ) 220 °C.(4)

(iii) B diminui exponencialmente com aumento no comprimento do capilar da matriz

(L/D), à valores constantes de  (vide Figura 2.24). Isto significa que quanto maior for o
tempo de residência do polímero fundido no capilar, maior será a recuperação da deformação
elástica extensional sofrida na entrada do capilar (isto é, menor será a contribuição da
deformação residual no valor de B). Entretanto, a deformação elástica cisalhante sofrida

81
dentro do capilar ainda contribui para o valor de B, de forma que as curvas de B tendem a um
valor assimptótico para (L/d) maiores (vide Figura 2.24).

Figura 2.24 - Inchamento do extrudado (B = Dj/D) versus (L/D) da matriz capilar para HDPE
a 180 °C e várias taxas de cisalhamento. (4)

(iv) B aumenta com a relação dos diâmetros do reservatório/capilar (DR/Dc), mas

tende a nivelar acima de uma certa relação (vide Figura 2.25).

Figura 5.25 - Inchamento do extrudado (B = Dj/D) versus relação dos diâmetros do

reservatório/capilar (DR/Dc) para HDPE à 180 oC (L/D = 20), em função de
diversas taxas de cisalhamento (  ): (o) 300, ( ) 350 e () 400 s-1 (4)

(v) Quanto maior a deformação cisalhante no capilar, menor é o inchamento do

extrudado. Isto indica que deformação cisalhante contínua causa desemaranhamento das
cadeias poliméricas, reduzindo, portanto, a elasticidade do polímero fundido.

82
 (vi) Aumento no peso molecular médio ponderal ( M w ) aumenta a razão de
(3-7)
inchamento do polímero . Aumento na distribuição de peso molecular ( M w / M n ) de
polímeros lineares tende a aumentar o valor de B, apesar de certas divergências reportada para
(3,4,7)
polietilenos na literatura especializada . Cadeias poliméricas longas com ramificações
são mais compactas no estado fundido que as similares lineares de ( PM ) equivalentes e,
portanto, tendem a se emaranhar menos, de forma que apresentam normalmente menor
inchamento.

2.1.5.3 - FRATURA DO FUNDIDO

Este efeito da elasticidade de polímeros fundidos durante o seu escoamento e manifesta
em forma de distorções grosseiras do extrudado, principalmente quando pressões excessivas
de extrusão ou injeção são empregadas, em conseqüência de viscosidade do polímero muito
elevada ou insuficiência de temperatura durante o processamento. Figura 2.26 apresenta as
diversas formas de distorções que o extrudado fraturado pode assumir.

Figura 2.26 - Exemplos de distorções do extrudado devido ao fenômeno de fratura do

fundido.

83
 (3)
Segundo Tordella , a fratura do fundido tem a sua origem na "turbulência elástica"
localizada na região de entrada à capilar da matriz, onde as elevadas taxas de deformação em
fluxo de alongamento levam ao desenvolvimento de tensões superiores à resistência coesiva
do polímero fundido e, portanto, resultam em fratura do fundido. Porém, investigações de
(3)
Benbow e Lamb indicam que a origem deste defeito pode estar associada ao fenômeno de
“gruda-desliza” das camadas do fundido sendo arrastadas na parede da matriz, quando as
tensões desenvolvidas no fundido em fluxo cisalhante ultrapassam a resistência adesiva do
polímero com a superfície metálica da parede da matriz, resultando então na sua fratura. É
bem provável que ambos os efeitos acima mencionados contribuam para a fratura do fundido,
sendo que a maior parte das causas que levam a esta distorção sejam introduzidas pela
"turbulência elástica" na região de entrada da matriz, e o disparo da fratura ocorra em função
do fenômeno de "gruda-desliza" na interface polímero-metal. Na realidade, argumenta-se que
quando a fratura do fundido apresenta uma distorção regular, o disparo da mesma é atribuído
ao efeito de "gruda-desliza, e que distorções irregulares do extrudado são atribuídas ao efeito
da “turbulência elástica” na entrada da matriz. A seguir são apresentadas algumas
observações sobre o fenômeno da fratura de fundido, consideradas pertinentes ao
processamento de polímeros fundidos:

(i) Existe uma taxa de cisalhamento crítica  c  , correspondente à uma tensão de

cisalhamento acrílica (c), acima da qual o extrudado se torna desuniforme ou apresenta

fratura do fundido. Para maioria dos polímeros comerciais este valor de c = 106-107
dinas/cm2.
(ii) Aumento da temperatura na matriz induz um aumento substancial no valor de  c

Consequentemente, um pequeno aumento na temperatura da matriz geralmente reduz a

incidência da frature do fundido. Entretanto o efeito da temperatura é pouco sensível na
tensão de cisalhamento crítica (c) (vide Figura 2.27).
(iii) A geometria da matriz influi nos valores de  c na qual ocorre fratura do fundido.

Ângulos suaves de entrada ao canal da matriz (geralmente menores que 10°), reduzem
intensidade das tensões elásticas geradas e, conseqüentemente, aumentam o valor de  c .

Também, o aumento no comprimento do canal da matriz reduz a incidência da fratura do

fundido.
(iv) Aumento no peso molecular médio ( M w ) do polímero aumenta a incidência de

fratura do fundido. Isto é, reduz o valor de c . O produto de (c . M w ) é aproximadamente

constante (vide Figura 2.28) (3).

84
Figura 2.27 - Influência da temperatura do fundido nos valores críticos de  c e c para
aparecimento da fratura do fundido. (3)

Figura 2.28 - Influência do peso molecular na c para início de fratura do fundido de PMMA(3)

(v) Normalmente, aumento na distribuição de peso molecular ( M w / M n ) implica em

um aumento na c , apesar de resultados conflitantes serem apresentados na literatura
(3,4)
especializada . Cadeias poliméricas longas com ramificações apresentam menor
incidência de fratura do fundido que as similares lineares de peso molecular médio ( PM )
equivalentes.

2.1.5.1 – PELE DE CAÇÃO

Este efeito, também chamado de “casca de laranja”, manifesta-se em forma de uma
distorção na superfície do extrudado (rugosidades perpendiculares à superfície do extrudado)
e tem a sua origem na região de saída da matriz, tal como apresentado na Figura 2.29.

85
Figura 2.29 - Representação esquemática da provável causa de “pele-de-cação” (3).

A explicação deste efeito viscoelástico de polímero fundido, também chamado de

fratura secundária, estaria no fato de que logo na saída da matriz, ocorre uma recuperação
diferencial das camadas do fundido, altamente tencionadas em contato com a superfície da
matriz, e as camadas logo inferiores menos tencionadas, devido a mudança no perfil de
velocidades do fundido de parabólico no capilar para retilíneo na saída. Esta recuperação
diferencial provoca uma aceleração das camadas externas e, portanto, gera tensões tracionais
suficientemente elevadas até exceder a resistência coesiva do fundido e daí resultando no
rompimento destas camadas superficiais na forma de rugosidade superficial no extrudado.
Algumas observações sobre o fenômeno são anotadas:-

i) Pele-de-cação é uma distorção perpendicular e superficial no extrudado, enquanto

fratura de fundido é uma distorção grosseira de formato helicoidal ou irregular.
ii) Existe uma taxa de cisalhamento crítica (de valor bem abaixo da  c para fratura do

fundido) na qual aparece a pelo-de-cação.

iii) Aparentemente, pele-de-cação é uma função da velocidade linear de descarga
(Q/R2), enquanto a fratura do fundido depende da taxa de cisalhamento  a  c = (4Q/ R3)
(3)
.
iv) Temperatura influencia no aparecimento da pele-de-cação, sendo
consideravelmente retardada pelo aumento da temperatura da matriz (3).
v) Peso molecular médio ( PM ) não afeta o nível de pelo-de-cação, enquanto a
distribuição de peso molecular ( M w / M n ) reduz a incidência da pelo-de-cação.
vi) Aparentemente, quanto maior a razão de inchamento do extrudado e menor o valor
do índice de comportamento do fluxo (n'), menor é a intensidade da pele-de-cação.

86
2.1.5.5 - ORIENTAÇÃO / TENSÕES INTERNAS CONGELADAS
Nos processos de transformação de polímeros, o nível médio de orientação ou tensões
internas congeladas na peça depende de:

i) Grau (quantidade total) de orientação induzida inicialmente durante a etapa de

conformação, que é proporcional ao nível da tensão ou taxa de cisalhamento existente.
ii) Tempo médio de relaxação das cadeias poliméricas do fundido (aprox. entre 0,1-
0,5 seg para vários polímeros) no intervalo entre a temperatura de processamento (Tp) e
temperatura de solidificação (Ts) do polímero.
iii) O tempo efetivamente disponível para relaxação e desorientação das cadeias do
polímero fundido durante o seu resfriamento entre Tp e Ts. Este tempo é função do tamanho e
formato da peça a ser conformada, do calor específico do polímero, da magnitude do intervalo
(Tp~ Ts) e da magnitude do intervalo (Tp ~ Tambiente).

Orientação molecular e tensões internas congeladas influem nas propriedades

mecânicas da peça conformada, de acordo com o grau de anisotropia induzida. Isto é, a
resistência será incrementada na direção paralela à orientação, porém a custo de um
decréscimo da mesma na direção perpendicular. Tensões internas geram planos fracos
paralelos à direção de fluxo, resultando em comportamento de fratura inferior do produto,
inferior resistência ao fissuramento em ambientes agressivos, descascamento fácil de peças
injetadas (problema para ABS metalizado), etc.

2.1.5.6 - EXTENSIBILIDADE DO FUNDIDO (“DRAW DOWN”)

Operações de estiramento nos processos de conformação de polímeros, tais como
sopragem de filmes tubulares, extrusão de filmes rasos, moldagem a sopro, revestimento de
fios, fiação, etc., podem ser efetuados somente em materiais que tem capacidade de sustentar
tensões tracionais no estado fundido; isto é, somente em materiais com elasticidade.
O comportamento de estiramento varia com o tipo de polímero e com as condições
operacionais do processo específico de transformação, e depende do balanço de propriedades
viscosas e elásticas do fundido polimérico, de forma que uma alteração neste balanço pode
causar problema no processamento tais como "neck-in", "web tearing", "draw resonance",
etc...
A capacidade de "draw down" ou extensibilidade do fundido, implica em dizer que o
fundido polimérico, apesar de requerer uma predominância de comportamento viscoso em

87
relação ao comportamento elástico, o mesmo deve reter suficiente elasticidade para dar
estabilidade dimensional ou de formato ao produto fabricado.
Um aumento na temperatura do fundido normalmente melhora as características de
extensibilidade do polímero. Em polímeros de estrutura química similar e pesos moleculares
equivalentes, a redução na sua elasticidade também deve melhorar as suas características de
extensibilidade (ou estiramento).
O fenômeno de "neck-in", associado ao processo de extrusão de filmes rasos, é o efeito
que causa a redução na largura do filme extrudado na saída da matriz e é atribuído a uma
combinação de efeitos de inchamento e tensão superficial no material. Polímeros com altos
valores de razão de inchamento do extrudado, normalmente exibem pouca redução na largura
do filme extrudado.

2.1.6 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFIAS:

[1] DEALY, J. M. & WISSBRUN, K. F. – “Melt Rheology and its Role in Plastics
Processing: Theory and Applications”, Chapman & Hall, London (1995).
[2] MIDDLEMAN, S. - "The Flow of High Polymers", InterScience Publ., New York, (1968).
[3] BRYDSON, J. A. - "Flow Properties of Polymer Melts", 2ª edn., George Godwin Ltd.,
London (1981).
[4] HAN, C. D. - "Rheology in Polymer Processing", Academic Press, New York (1976).
[5] TADMOR, Z. & GOGOS, C. G. - "Principles of Polymer Processing", 2ª edição, Wiley-
InterScience Publi., Hoboken, New Jersey (2006).
[6] COGSWELL, F.N - "Polymer Melt Rheology: A Guide for Industrial Practice", George
Godwin Ltd., London (1981).
[7] HATZIKIRIAKOS, S. G. & MIGLER, K. B. – “Polymer Processing Instabilities –
Control and Understanding”, Marcel Dekker, N. York (2005).
[8] RAUWENDAAL, C. – “Polymer Extrusion”, 5ª ed., Carl Hanser Publi., Munich (2014).
[9] SOUSA, J. A. - "Capillary Rheometry" in: "Diatomaceous Earth Filled HDPE”, PhD
thesis, Loughborough University, Inglaterra (1984).
[10] BAGLEY, E. B. - "End-Corrections in Capillary Flow of Polethylene", Journal Applied
Physics, 28(5), pp. 624-627 (1957).
[11] CRAWFORD, R. J. – “Plastics Engineering”, 3ª ed., ch. 4, Butterworth-Heinemann,
Oxford (1998).
[12] SCHRAMM, G. – “A Practical Approach to Rheology and Rheometry”, G. Haake
GmbH, Karlsruhe, Alemanha (1994).

88
2.2 – REOLOGIA DE PROCESSAMENTO NA EXTRUSORA
DE ROSCA SIMPLES

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

DEMa - UFSCar

2.2.1 - INTRODUÇÃO:

A hidrodinâmica em extrusoras de rosca simples tem sido estudada extensivamente

desde a década dos anos 50. Mckelvey (1962), Carley, Tadmor & Klein (1970) e Tadmor &
Gogos (1979), foram pioneiros no desenvolvimento das teorias de extrusão. A matemática
envolvida nestes modelos teóricos pode ser considerada relativamente complexa,
principalmente considerando a natureza não-Newtoniana de polímeros fundidos. Novos
métodos numéricos e computacionais para resolução das complexas equações de difícil
solução analítica vem sendo atualmente adotadas, todos baseados nos princípios das equações
de modelamento matemático para fluxo de fluídos poliméricos em canais de extrusoras de
rosca simples. Aqui, abordaremos apenas o modelo mais simplificado da reologia de
processamento aplicada ao processo de transporte do fundido polimérico através do canal raso
da extrusora na zona de controle de vazão ou dosagem, assumindo algumas hipóteses para
fins de simplificação do problema em análise:-

(a) O fundido polimérico é Newtoniano e o fluxo é isotérmico e incompressível.

(b) A profundidade do canal e o passo da rosca são constantes.
(c) A profundidade do canal é pequena em relação à largura do canal. Isto é, o fluxo de
arraste nas paredes dos filetes da rosca é desprezado no cálculo.
(d) Não existe fluxo de retorno (“vazamento”) na folga da rosca (isto é, no topo da crista
do filete).
(e) O canal da zona de controle de vazão está repleto de fluido polimérico.

Evidentemente, uma vez estabelecidas as relações matemáticas que correlacionem os

parâmetros como vazão, pressão, RPM da rosca com as características geométricas do canal
da rosca e as propriedades reológicas do fundido, estas hipóteses devem ser posteriormente
reavaliadas e correções inseridas na equação básica para aproximar as estimativas das
condições reais de processamento.

89
2.2.2 - EQUAÇÃO DE FLUXO NUMA EXTRUSORA DE ROSCA SIMPLES

Na análise hidrodinâmica de escoamento no canal raso helicoidal da zona de dosagem

de uma extrusora de rosca simples, a derivação da equação diferencial de fluxo nesta região
poderá ser efetuada se imaginarmos que este canal retangular raso, junto com a superfície
interna do barril, possa ser desenrolado tal como representado na Figura 2.30. Assim,
desprezando os efeitos de curvatura deste canal helicoidal em situação real na extrusora,
teremos um canal retangular raso e reto formado entre duas placas paralelas, representadas
pela superfície externa da rosca e a superfície interna do barril, e delimitado na sua largura
pelas paredes laterais dos filetes da rosca.

Figura 2.30 – Representação figurativa do canal raso helicoidal na zona de dosagem da

extrusora desenrolado num canal reto formado pelas superfícies da rosca e do
barril.

Agora se imaginarmos que é a superfície interna do barril que está em movimento e o

canal raso da rosca estacionário (vide Figura 2.31), então teremos a situação de um canal
retangular raso de comprimento finito “L” sobre o qual uma placa de comprimento infinito,
representada pela superfície interna do barril, está em movimento com uma velocidade Vo.
Esta situação é agora representada na Figura 2. 32, onde o escoamento para frente do fluído
no canal ocorre através do fluxo de arraste devido ao movimento da superfície do barril. Este
fluxo de arraste é contraposto pelo fluxo de contra-pressão, gerado em função da pressão
crescente sendo desenvolvida do início até o final do canal da extrusora. Assim, podemos
considerar que o escoamento do polímero fundido na zona de dosagem da extrusora como
sendo típico de um fluído viscoso e incompressível de extensão infinita em movimento
uniforme sob fluxos de arraste e contra-pressão entre duas placas paralelas, separadas por uma
distância “H” entre elas. Uma das placas se movimenta com velocidade “Vo” e a outra
(representada pelo canal da rosca) está estacionária. Na Figura 2.33 estão incluídas as
coordenadas retangulares (X, Y e Z) neste canal, com a direção Z representando o movimento

90
Figura 2. 31 – Um canal raso em curvatura colocado dentro de um cilindro em rotação. A
superfície interna do cilindro representa uma placa infinita em movimento.

Figura 2. 32 – Um canal retangular raso de comprimento finito “L” coberto por uma placa
infinita em movimento.

Figura 2. 33 – Canal retangular raso da Figura 2.32, com as suas dimensões (W/H > 10) e as
coordenadas retangulares definidas (direção Z ao longo do canal).

91
ao longo do canal. Considerando que a dimensão do canal na sua largura “W” é muito maior
que a da sua altura “H” (W/H > 10), podemos desprezar o arraste do fluído nas paredes
laterais dos filetes da rosca.
Considere agora um elemento de fluído de volume unitário e de dimensões tal como
descritas na Figura 2.34. O seu movimento é derivado pelas velocidades ( Vx , Vy e Vz ) nas
direções X, Y e Z respectivamente. Adotando a abordagem de mecânica contínua para um
balanço de forças atuando em cima deste elemento de fluído em equilíbrio, as forças geradas
pela contra-pressão (Figura 2.34-a) devem equilibrar com as forças viscosas geradas por
esforço cisalhante (Figura 2.34-b).

placa móvel
y Vo

H dy

dz

x z
placa fixa (a)

p.dxdy  p 
 p dz dxdy
 z 

 dvz   dvz  
   dy dxdz
 dy y  dy  

 dvz 
 dzdx (b)
 dy 

Figura 2. 34 - Elemento de fluido de volume unitário no canal entre placas paralelas, sob
forças devido à pressão (a) e devido ao esforço cisalhante (b).

Fazendo este balanço de forças e simplificando chegamos a seguinte equação (2.51):

  dv z  P
     (2.51)
y  dy  z

Agora assumindo que não existe movimento paralelo na direção OX, então a derivada
P
parcial de  0 , então o termo da derivada parcial de pressão com respeito a direção Z (do
x
lado direito da equação 2.51) se torna:

92
 P dP
 cons tan te 
z dz
Também considerando o fluxo uniforme, isotérmico e Newtoniano, a  torna-se constante e,
portanto a equação (2.51) pode ser representada da seguinte forma:

d2vz 1  dP 
2
   (2.52)
dy   dz 

Integrando equação (2.52) duas vezes com respeito à direção "y"

dv z 1 dP
1a integração:   yA (2.53)
dy  dz

1 dP 2
2a integração: vz   y  Ay  B (2.54)
2 dz

Agora considerando as condições de contorno:

(i) à y  0 ; vz  0  assumindo deslizamento nulo na superfície placa estacionária.

(ii) à y  H; v z  V0  assumindo que fluxo na direção OX = zero; ie. não existe fluxo

de vazamento (retorno).

Da condição (i)  B  0 (ie. y  0, v z  0;  B  0)

1 dP 2
Da condição (ii)  V0  . .H  AH
2 dz
Portanto:
V 1 dP 
A   o    H  (2.55)
 H 2 dz 
substituindo "A" da equação (2.55) na equação (2.54) e re-arranjando chegamos a equação de
movimento dada por Vz:

Vz 
V0 y 1 dP
H
 
2 dz
Hy  y 2   (2.56)

onde, o 1º termo a direita da equação (2.56) corresponde a contribuição do fluxo de arraste e

este é contraposto pelo 2º termo referente ao fluxo de contra-pressão. Equação (2.56) é válida
para H/W < 0,1. Isto é, a largura do canal é grande em relação à profundidade do canal.
Esta equação (2.56) determina a velocidade Vz do fluído a qualquer ponto no canal
raso da zona de dosagem da extrusora. Integrando esta equação (2.56) para toda a extensão
do canal, determina-se a taxa de descarga volumétrica (Q) do fluído no canal da extrusora:

93
 H
Q   W .V z .dy
0

H V y
W   0 
1 dP

2 dz
Hy  y 2 dy
0
 H 
H
V 1 dP  Hy 2 y 3 
Q W  o . y 2   .  
2 2  2 3 
0

 H dz 
 VoH 1 dP 3 
 Q  W   H 
 2 12 dz 

V0 WH WH 3  dP 
Q    (2.57)
2 12  dz 

O 1º termo do lado direito da equação (2.57) corresponde à contribuição positiva do

fluxo de arraste para a vazão volumétrica total (Q), enquanto o 2º termo representa a redução
nesta vazão total devido ao fluxo de contra-pressão.
A equação (2.57) foi deduzida para descarga através de placas paralelas. Isto é,
assumindo que os filetes da rosca estão paralelos com um angulo da hélice “  ” = 0º , tal como
assumido nas Figuras (2.31), (2.32) e (2.33). Entretanto, na realidade o filete helicoidal da
rosca está inclinado com um ângulo da hélice igual a “  ”, tal como representado na Figura
2.35.

Figura 2.35 – Geometria da rosca simples de extrusão representando um passo (Ls) completo
da rosca e com o filete helicoidal apresentando um ângulo da hélice =  .

Esta situação implica num rearranjo da configuração geométrica do canal raso

retangular, tal como representado na Figura 2.31, para uma configuração apresentada na
Figura 2.36, onde o canal helicoidal se desloca equivalente a uma distancia correspondente à
largura do canal (ie. passo da rosca) numa volta completa em torno do mandril da rosca.
Retornando agora para a realidade da extrusora, onde é a rosca que está em movimento dentro
do barril da extrusora estacionário (vide Figura 2.37), então a configuração geométrica real do
canal raso retangular será definida conforme a representação diagramática apresentada na

94
Figura 2.38. Agora, o canal helicoidal raso e retangular da rosca está em movimento com uma
inclinação, em relação a superfície interna do barril, correspondente ao ângulo da hélice “  ”.

Figura 2.36 – Canal helicoidal raso em curvatura colocado dentro de um cilindro em rotação.

Figura 2.37 – Diagrama esquemático da extrusora de rosca simples, com a rosca girando
dentro do barril estacionário.

Portanto, analisando a situação de escoamento no canal raso retangular representado

na Fig. 2.38, a velocidade do fluído na parede do barril Vb (relativo a parede da rosca) será :

Vb  D b N

onde, Db é o diâmetro do barril e “N” a rotação da rosca em RPM. Portanto, a componente da

velocidade do fluído Vb na direção X (na secção transversal do canal da rosca – plano X-Y) é
dada por:

Vbx  D b Nsen

e a componente da velocidade do fluído Vb na direção OZ (ao longo do canal):

Vbz  D b N cos 

A componente da velocidade do fluído Vbx contribui para fluxo transversal de mistura

no canal da rosca, enquanto a componente Vbz contribui para o fluxo de descarga da
extrusora.

95
Figura 2.38 – Configuração geométrica do canal retangular raso da extrusora de rosca
simples, com a superfície interna do barril fazendo um ângulo de b em relação
à direção Z ao longo deste canal.

Levando em consideração a geometria do canal da extrusora tal como representada na

Figura 2.38, a equação (2.57) pode ser re-escrita como:

 D b N cos   WH   W.H 3  dP 
Q   Fd   12  dz   Fp (2.58)
 2  
Na equação (2.58), os termos Fd e Fp são os fatores de correção nos termos dos fluxos
de arraste e contra-pressão respectivamente, e representam o efeito negativo (Fd e Fp 1) do
arraste do fluxo nas paredes laterais dos filetes da rosca, reduzindo a vazão entre placas
paralelas infinitas. Os termos Fd e Fp são definidos pela equação:


16W  i π.H 
1
Fd  3
 
 H i 1,3,5 i
tanh 3
 2W 


192H  1  iW 
Fp  1    .
5 W i1,3,5 i 5
. tanh 
 2H 


Pode-se verificar que Fd e Fp dependem da relação H/W do canal da extrusora.

Quando H/W < 0.1, os valores de Fd  Fp = 1, conforme demonstrado nas Figuras 2.39 e
Figura 2.40.

A eficiência de descarga volumétrica  Q  da extrusora é dada por:

 V WH 
 bz 

Q 1 H2  dP 
    (2.59)
Vbz WH 2 12Vbz  dz 

96
 Na equação (2.59), verificamos que o valor máximo da eficiência de descarga
Q
volumétrica da extrusora será igual a 0,5. Na prática: 0,3   0,5 .
v bz WH

Figura 2.39 – Fatores de correção Fd e Fp nos termos dos fluxos de arraste e contra-pressão
respectivamente, em função da relação H/W do canal.

Figura 2.40 – Perfis de velocidades (uz = Vz/Vbz) para fluxo de arraste ao longo do canal da
rosca em função da relação H/W do canal.

A eficiência de descarga volumétrica pode ser também representada pela relação:

Qp H 2  dP  Fp
    (2.60)
Qd 6Vbz  dz  Fd

Eficiência de descarga será máxima quando o termo Qp = O, porém nestas condições

não existirá mistura e homogeneização eficiente do fundido polimérico no canal da zona de
dosagem da extrusora, conforme apresentado na Figura 2.41. A situação oposta ocorrerá
quando Qp = Qd . Neste caso, todo o fluído empurrado para frente pelo fluxo de arraste será
retornado para trás pelo fluxo de contra-pressão. O resultado final será máxima circulação do

97
fluído no canal da extrusora com máxima eficiência de mistura, porém a descarga da
extrusora será nula, conforme verificado na Figura 2.41.

Figura 2.41 – Perfis de velocidades para 3 tipos de fluxos: transversal (Vx/Vb) e ao longo do
canal (Vz/Vb) e na direção axial (Vl/Vb) da extrusora, em função de diversas
relações de (Qp/Qd).

Figura 2.42 – Caminho percorrido por uma partícula de fluído dentro do canal raso da
extrusora, em função de três situações distintas da relação de (Qp/Qd).

Na Figura 2.42 é apresentado o caminho que uma partícula de fluído estaria

descrevendo dentro do canal raso retangular da extrusora, em função do efeito combinado dos
perfis de velocidades para fluxo transversal (Vx/Vb) e fluxo ao longo do canal (Vz/Vb), para
três situações distintas da relação de (Qp/Qd). A linha sólida corresponde ao caminho da

98
partícula na parte superior do canal (à  = y/H = 0,9) e a linha tracejada o caminha da mesma
partícula de fluído após sua descida na parte inferior do canal (à  = 0,35). Assim, o padrão
de deslocamento da partícula de fluído no canal da extrusora para as condições limite da
relação de (Qp/Qd) = 0 e (Qp/Qd) = -1, descritas anteriormente para a Figura 2.41 podem ser
visualizadas na Figura 2.42.
Finalmente, explorando a descrição acima relatada para o escoamento no canal da
extrusora, podemos visualizar na Figura 2.43 o fluxo circulatório descrito pela partícula de
fluido durante o seu avanço ao longo do canal retangular raso. Na Figura 2.44, este mesmo
padrão de fluxo circulatório helicoidal do fluído é representado no canal helicoidal raso da
extrusora.

Figura 2.43 – Caminho circulatório percorrido por uma partícula de fluído dentro do canal
retangular raso da extrusora.

Figura 2.44 – Padrão de fluxo circulatório helicoidal do fluído no canal helicoidal raso da
extrusora.

99
2.3 – DETERMINAÇÃO DAS CONDIÇÕES OPERACIONAIS NA
EXTRUSORA DE ROSCA SIMPLES

Analisando primeiro a influência da rotação da rosca (N em RPM) na descarga

volumétrica derivada do fluxo de arraste Qd , verificamos a relação linear entre Qd e N no
gráfico da Figura 2.45, conforme estipulado na equação (2.57) do item anterior (2.2).

Qd  W·H · N

Figura 2.45 – Variação linear na descarga volumétrica Qd em função da rotação N da rosca de

extrusão.

A influência da pressão no final do canal da rosca (isto é, no cabeçote da extrusora) na

descarga de fluxo de arraste e na descarga de fluxo de contra-pressão pode ser verificada
separadamente no gráfico da Figura 2.46, conforme estipulado na equação (2.57). A
somatória algébrica das duas descargas é representada pela reta tracejada com inclinação
negativa:

Vazão
p/ frente
Qd  N
Somatória das 2
0 descargas Qd e Qp

P
Vazão
p/ trás
1
Qp 

Figura 2.46 – Variação na descarga volumétrica Qd e Qp , em função da pressão “P” no final
do canal (cabeçote) de extrusão.

Portanto, verificamos que a vazão total da extrusora decai linearmente com aumento
na pressão no cabeçote da extrusora.

100
2.3.1 – Determinação do Ponto Operacional da Extrusora de Rosca Simples

A determinação das condições operacionais de processamento numa extrusora de

rosca simples pode ser estabelecida, a partir de conhecimento da configuração geométrica
tanto da rosca como da matriz de extrusão, bem como das características reológicas (a) do
polímero a ser extrudado. Assim, o ponto operacional da extrusora, que relaciona a descarga
da extrusora (vazão volumétrica) com a pressão registrada no cabeçote da extrusora, pode ser
estabelecido para diversas rotações (RPM) da rosca de extrusão.
Primeiro, definindo a geometria da rosca simples de passo quadrado, onde o passo da
rosca é igual ao diâmetro da rosca (Ls = Ds), o ângulo da hélice da rosca  = 17,65°. Agora
definindo mais uma vez as diversas variáveis da geometria desta rosca de filete único (n=1),
conforme definido na Figura 2.35:
Variáveis da geometria da rosca:
 = ângulo da hélice da rosca.
Ls = t = passo da rosca.
Z = comprimento helicoidal da rosca.
L = comprimento axial (longitudinal) da rosca na zona de dosagem.
Ds = diâmetro externo da rosca.
Db = diâmetro interno do barril.
f = folga da rosca no topo do filete.
W = largura do canal da rosca.
e = espessura ou largura do filete da rosca.

Por considerações trigonométricas, as variáveis da geometria da rosca: largura (W) e o

comprimento helicoidal na zona de dosagem do fundido polimérico (Z), podem ser re-
definidas como:
Ls
tan  
D s
Portanto:
(axial) W  t cos   e
 ne 
 D  1  sen
 t 
L
Z
sen

onde: n = número de filetes em paralelo = 1, na rosca convencional.

101
 Portanto, introduzindo estas variáveis na equação (2.58) descrita no item anterior 2.2,
a equação de vazão volumétrica da extrusora pode ser re-escrita na seguinte forma
simplificada:

P
Q  .N   (2.61)

onde:
D 2 H 1  ne   sen  cos 
 t 
 (2.61-a)
2

 ne 
DH 3 1  sen 2 
  t 
(2.61-b)
12L

Esta equação (2.61) é de uma reta, chamada de "característica da rosca", cuja

inclinação = - /. Portanto, variando a rotação N da rosca teremos uma série de retas
paralelas, conforme representado na Figura 2.47 abaixo:

Descarga
(Q) Inclinação da reta:
 DH 3sen 2  
  
 12 L 
 WH 3   sen  
    
   Fp
N  12   L 

Pressão (P)
Figura 2.47 – Variação na descarga volumétrica total (Q) em função da pressão “P” no final
do cabeçote da extrusora.

Na "zona do cabeçote" da extrusora, composta por sub-sistemas: região final da rosca

+ placa quebra-fluxo + matriz de extrusão, a vazão volumétrica e a queda de pressão em cada
sub-sistema devem ser a mesma, para que haja uma operação em equilíbrio durante a
extrusão. Portanto: Qrosca = Qmatriz; Prosca = Pmatriz
No caso de vazão através da matriz da extrusora, devido ao fluxo de pressão:

Pmatriz
Q matriz  K (2.62)
matriz

A equação (2.62) resulta numa curva chamada de "característica da matriz", onde K

é o recíproco da “resistência” da matriz e é uma constante da geometria da matriz de extrusão.

102
A intersecção das curvas "características da rosca" com a curva "característica da matriz”
fornece os diversos "pontos operacionais" da extrusora, conforme apresentado na Figura
2.48. Estes pontos operacionais podem ser determinados resolvendo simultaneamente as
equações (2.61) e (2.62) que representam as curvas características da rosca e da matriz.
Portanto, para determinar a vazão volumétrica (Q) no ponto operacional, é necessário
combinar as equações (2.61) e (2.62) com substituição do termo (P/). A queda de pressão
(P) será obtida pela combinação das equações com eliminação do termo (Q):

 K 
Q     N (2.63-a)
  K 

  
P     N   (2.63-b)
  K 

Descarga Pmatriz
(Q) Q matriz  K
matriz

Pcabeçote
Q extr .    N   
cabeçote

Pressão (P)
Figura 2.48– Pontos operacionais de descarga volumétrica (Q) e queda da pressão (P) em
função da rotação N da rosca.

Analisando o resultado apresentado pelas equações (2.63-a) para um fluído

Newtoniano, verificamos que a descarga (Q) se torna independente da viscosidade do
polímero, e depende apenas das variáveis da geometria da rosca ( e ) e da matriz (K) e da
rotação N da rosca. Na prática, considerando que polímeros fundidos são fluídos não-
Newtonianos e considerando também que o fluxo será não-isotérmico, então as viscosidades
do polímero na extrusora e na matriz de extrusão serão diferentes. Portanto, equação (2.63-a)
será transformada para equação (2.63-c):

N
Q (2.63-c)
 matriz
1
K extrusora

Analisando agora a equação (2.63-c), verificamos que a descarga volumétrica será

determinada pela relação das viscosidades e não pela sua magnitude. Na Figura 2.49
verificamos este efeito da relação de viscosidades, alterando a relação de temperaturas da

103
matriz para a do barril (Tm/Tb) da extrusora. Portanto, aumentando a relação de (Tm/Tb),
numa dada rotação N da rosca, estaremos aumentando a descarga e registrando uma queda da
pressão no cabeçote da extrusora.

N
Q
 matriz
1
K extrusora

Figura 2.49– Pontos operacionais de descarga volumétrica (Q) e queda da pressão (P) em
função da rotação N da rosca e da relação de temperaturas da matriz para a do
barril (Tm/Tb) da extrusora.

Finalmente, considerando que descarga total (Qtotal ) da extrusora, deve levar em

consideração também o fluxo de vazamento na folga da rosca:

Qtotal = Qarraste - Qcontra-pressão - Qvazamento

Portanto, para uma dada operação de extrusão (isto é, extrusora e matriz definida),
podemos obter as condições operacionais do processo:

1
D b N cos  b W H   f Fd
Q 2 (2.64-a)
1  [ W  H 3  sen 1  f L   Fp ] / 12  LK
1
2
D b N cos  b W H  f  Fd
 P  (2.64-a)
K  [ W  H 3  sen 1  f L   Fp ] / 12 L

Na Figura 2.50 estão apresentados dois conjuntos distintos de características da rosca e

matriz de uma extrusora de rosca simples, onde pode ser analisado o efeito da geometria da
rosca (canal raso ou profundo) na capacidade de descarga e geração de pressão numa
extrusora de rosca simples com duas matrizes distintas de abertura larga ou estreita.
Aumentando a profundidade do canal da rosca e trabalhando com matriz de abertura larga,
estaremos aumentando tanto a descarga como a pressão no cabeçote, passando do ponto
operacional “A” para o ponto “B”. Este mesmo efeito de aprofundar o canal da rosca com a

104
matriz de abertura estreita, resulta numa queda tanto da descarga como da pressão no cabeçote
da extrusora, passando do ponto operacional C para o ponto D, como visto na Figura 2.50.

Pmatriz
Q matriz  K
matriz

Pcabeçote
Q extr.    N   
cabeçote

Figura 2.50 – Efeito da geometria da rosca (canal raso ou profundo) na capacidade de

descarga e geração de pressão numa extrusora de rosca simples com duas
matrizes distintas de abertura larga ou estreita.

Figura 2.51 – Efeito da geometria da rosca (canal raso ou profundo) e da viscosidade do

polímero (alta e baixa) na capacidade de descarga e geração de pressão numa
extrusora de rosca simples com duas matrizes distintas de abertura larga ou
estreita.

Na seguinte Figura 2.51, podemos analisar a influência conjunta da geometria da rosca

(canal raso ou profundo) e da viscosidade do polímero (alta e baixa) na capacidade de
descarga e geração de pressão numa extrusora com duas matrizes distintas de abertura larga
ou estreita. Baseado na equação (2.61) para vazão da extrusora, aqui será importante anotar
que o aumento na profundidade (H) do canal da rosca influi na 3ª potência no termo do fluxo
de contra-pressão (vide equação 2.61-b), enquanto sua influência no termo do fluxo de arraste

105
é apenas de 1ª ordem de grandeza (vide equação 2.61-a). Aliado a este efeito, a redução na
viscosidade do polímero contribui também para aumento do termo de fluxo de contra-pressão.
Isto significa que para extrusão de filmes (rasos ou tubulares) com termoplásticos de baixa
viscosidade, tal como no caso de PA 66, a flutuação da descarga será substancialmente maior
na rosca mais profunda que na rosca rasa, tal como evidenciado na Figura 2.51. Utilizando
neste caso uma matriz estreita, a variação da pressão no cabeçote em função de uma pequena
alteração na viscosidade, será significativamente maior com a rosca de canal profundo
(mudança do ponto B para B) do que com a rosca de canal raso (mudança do ponto D para
D). Por este motivo, extrusão de filmes de PA 66 terá que contar com uma rosca
necessariamente rasa na zona de dosagem da extrusora.

Figura 2.52 – Curvas características da rosca para descarga versus gradiente de pressão
adimensionais numa extrusora de rosca simples, em função do grau de
pseudoplasticidade do fundido polimérico (índice de comportamento de fluxo
n variando de 0,2 a 1,0).

Finalmente, considerando que o comportamento reológico de polímeros fundidos é

essencialmente pseudoplástico, com viscosidade reduzindo significativamente com aumento
na taxa de cisalhamento (ie. com aumento na rotação da rosca), as curvas características da
rosca sofrerão uma alteração significativa, tal como evidenciado na Figura 2.52. Para valores
do índice de potência n < 0.8, as previsões de vazão da extrusora baseadas na teoria de vazão
para fluídos Newtonianos apresentarão desvios significativos da vazão real.

106
2.3.2 – Perfil de Pressão na Extrusora de Rosca Simples

Analisando agora a capacidade de geração de pressão numa extrusora de rosca

simples, verificamos na Figura 2.53 a variação do gradiente de pressão (dP/dz) aumentar
linearmente ao longo do comprimento (Z) do canal helicoidal da rosca. Conforme for
aumentada a pressão no final da rosca, em função da restrição ao fluxo gerada pelo tipo de
cabeçote (placa quebra-fluxo e telas de filtragem) e a abertura da matriz, este gradiente de
pressão tende a crescer. Com isso, a eficiência de descarga volumétrica da extrusora também
irá reduzir.

Pressão
(P)

Figura 2.53 – Perfis de pressão ao longo do canal da rosca em função da resistência ao fluxo
gerada no final da rosca, pela combinação do tipo de cabeçote e abertura da
matriz de extrusão.

Na seguinte Figura 2.54, este mesmo gradiente de pressão ao longo do comprimento

da rosca é representado em função da resistência ao fluxo gerada no final da rosca. Conforme
se avança da zona de fusão (Z1 com H1 de profundidade do canal) para a zona de dosagem (Z2
com profundidade menor H2 do canal), podemos verificar que os perfis de pressão irão alterar
em função da resistência ao fluxo gerada no final da rosca. Portanto, mantendo a restrição ao
fluxo alta no sistema cabeçote/matriz de extrusão, este gradiente de pressão (dP/dZ2) na zona
de dosagem será máximo conforme verificado no perfil de pressão (4) apresentado na Figura
2.54. Uma redução na restrição no final da rosca levará ao perfil de pressão (3), ainda
positivo. Em ambas as situações representadas pelos perfis de pressão (3) e (4), a eficiência
de descarga da extrusora será inferior ao valor de 0,5. Na situação representada pelo perfil
(2), a primeira parte (Z1) da rosca gera toda a pressão. Na situação (1), a máxima do gradiente

107
de pressão ocorre num ponto antes da final da rosca. Nesta condição, o gradiente de pressão
(dP/dZ2) na zona de dosagem será negativo e estará contribuindo positivamente na vazão
volumétrica da extrusora. Nesta última condição, a eficiência de descarga volumétrica da
extrusora será maior que o valor de 0.5, visto que o fluxo de pressão agora estará somando ao
fluxo de arraste. Entretanto, esta situação não será necessariamente favorável, visto que a
qualidade do fundido será inferior em função da redução da mistura e homogeneização da
temperatura do fundido polimérico, antes da sua passagem pela matriz da extrusora. Pico de
pressão antes do final da rosca normalmente acontece quando o transporte da camada de
sólidos na zona de alimentação da rosca é maior que o transporte do fundido na zona de
dosagem da extrusora. Esta situação pode ocorrer quando se utiliza refrigeração do barril ou
barril “ranhurado” ou barril com superfície interna rugosa na zona de alimentação, de forma
que o pico de pressão poderá ocorrer logo no início da zona de dosagem da rosca.

Figura 2.54 – Diversos perfis de pressão ao longo do canal na transição da zona de fusão (Z1)
para a zona de dosagem (Z2) da rosca, em função da resistência ao fluxo gerada
no final da rosca.

Para diversas operações de extrusão é necessário às vezes incluir no perfil da rosca

uma abertura no barril para desgaseificação de possíveis voláteis gerados durante a extrusão
de formulações poliméricas. Na Figura 2.55 é apresentada a configuração geométrica da
rosca de dois estágios com uma zona de desgaseificação entre as duas. Para que a
desgaseificação se torne efetiva será necessário assegurar que ocorra uma descompressão
nesta zona, o que é normalmente efetuado aumentando substancialmente a profundidade do
canal nesta região da rosca, evitando que o fundido polimérico bloqueia abertura no barril.

108
Entretanto, será também importante assegurar as condições adequadas do perfil de pressão
nesta zona de desgaseificação. Na Figura 2.55 verificamos que os perfis de pressão axial
representados pelas curvas A e B não permitirão a operação de desgaseificação na extrusora,
já que a pressão na zona de desgaseificação será positiva. Redução na resistência da matriz,
sem alteração na rotação da rosca, irá implicar em queda de pressão no segundo estágio da
zona de dosagem da rosca, de forma que os perfis de pressão representados pelas curvas C, C
e C irão permitir esta operação de desgaseificação com vazão Q3 superior às das condições
anteriores A e B.

Figura 2.55 – Configuração geométrica da rosca de extrusão de dois-estágios com uma zona
de desgaseificação (a) e diversos perfis de pressão axial ao longo do canal
desta rosca, em função da resistência ao fluxo gerada na matriz.

109
2.4 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFIAS:

[1] DEALY, J. M. & WISSBRUN, K. F. – “Melt Rheology and its Role in Plastics
Processing: Theory and Applications”, Chapman & Hall, London (1995).
[2] MIDDLEMAN, S. - "The flow of High Polymers". InterScience Publishers, New York,
(1968).
[3] BRYDSON, J. A. - "Flow Properties of Polymer Melts", 2nd. edn., George Godwin Ltd.,
London (1981).
[4] HAN, C. D. - "Rheology in Polymer Processing", Academic Press, New York (1976).
[5] TADMOR, Z. & GOGOS, C. G. - "Principles of Polymer Processing", 2ª edição, Wiley-
InterScience Publi., Hoboken, New Jersey (2006)..
[6] COGSWELL, F.N - "Polymer Melt Reology: A Guide for Industrial Practice", George
Godwin Ltd., London (1981).
[7] ROSEN, S.L. - "Fundamental Principles of Polymeric Materials", caps. 15-17, Wiley-
InterScience, New York (1982).
[8] RAUWENDAAL, C. – “Polymer Extrusion”, 5ª ed., Carl Hanser Publi., Munich (2014).
[9] HENSEN, F. – “Plastics Extrusion Technology”, Carl Hanser Verlag, Munich (1988).
[10] GRIFF, A. L. – “Plastics Extrusion Operating Manual”, Edison Tech. Services, Bethesda
(Maryland-EUA) (1995).
[11] SOUSA, J. A. - "Capillary Rheometry" in: "Diatomaceous Earth Filled HDPE”, PhD
thesis pp. 93-98, Loughborough University, Inglaterra (1984).
[12] BAGLEY, E. B. - "End-Corrections in Capillary Flow of Polethylene", Journal Applied
Physics, 28(5), pp. 624-627 (1957).
[13] STEVENS, M. J. & COVAS, J. A. “Extruder Principles and Operation”, 2nd edition,
Chapman & Hall, London (1995).
[14] BAIRD, D. G. & COLLIAS, D. I. “Polymer Processing: Principles and Design”, Wiley-
InterScience Publi., New York (1998).
[15] STRONG, A. B. – “Plastics: Materials and Processing”, 2nd. edn., Prentice-Hall, New
Jersey (2000).
[16] CRAWFORD, R. J. – “Plastics Engineering”, 3rd ed., chapters 4 & 5, Butterworth-
Heinemann, Oxford (1998).

110
 CAPÍTULO 3

ROSCAS DE EXTRUSÃO

Prof. Dr. Elias Hage Jr.

DEMa – UFSCar.

3.1 – Conceitos Gerais sobre Projetos de Roscas para Extrusão

3.2 – Otimização das Funções de Transporte, Plastificação e Mistura numa

Extrusora de Rosca Simples.

3.3 – Exercícios para Determinação de Parâmetros Operacionais do Processo

de Extrusão.

111
3.1 - CONCEITOS GERAIS SOBRE PROJETOS DE ROSCAS PARA EXTRUSÃO

3.1.1 - Considerações Mecânicas:

Resistência Torsional da Raiz (Base) da Rosca

Um requisito importante para a rosca da extrusora é a capacidade de transmitir o torque

necessário para girar a rosca. A área mais crítica, nesse caso, é a seção de alimentação da rosca;
1. A área da seção transversal da raiz da rosca é a menor de toda extensão, o que implica
em menor resistência à torção.
2. A transferência do torque é máxima na seção de alimentação.

A resistência máxima resultante do torque T é dada por:

2T TR
 max   S (3.1)
R S
3
J
onde,  max é a tensão de cisalhamento máxima na zona de alimentação, RS é o raio da raiz da

rosca sólida e J é o momento de inércia polar.

A resistência máxima deve ser menor que a resistência admissível  a da rosca metálica( a = 50 a

100 MPa). Portanto, para a rosca sólida:

RS > ( 2T )1 / 3 (3.2)
 a
A relação entre o torque(T) e a potência(Z) da rosca pode ser representada pela seguinte
expressão:
Z  2TN (3.3)
onde N é a velocidade rotacional da rosca.
A partir da equação (3.2) é possível calcular a profundidade máxima do canal ( H max ) na seção

de alimentação da rosca, como é mostrado a seguir:

1 2T 1 / 3
H max  D( ) (3.4)
2  a
onde D é o diâmetro externo da rosca.

112
 No caso da rosca ser vazada (oca) para seu possível resfriamento ou aquecimento interno,
a resistência torsional da rosca será:

2TR S
 max  (3.5)
 ( RS4  R C4 )

onde RC é o raio do canal do núcleo da rosca vazada(raio do orifício interno da rosca).

Utilizando as equações (3.2) e (3.3) é possível construir um gráfico conforme apresentado na

Figura 3.1.

N = 20RPM

POTÊNCIA DA ROSCA(HP)

Fig. 3.1 Diâmetro mínimo da raiz da rosca na seção de alimentação em função da potência
e da velocidade da rosca.

OBS. Com a redução da rotação N da rosca, para uma potência constante, o diâmetro mínimo da
raiz da rosca deve aumentar.

DESGASTE DA ROSCA
O desgaste da rosca, que ocorre em qualquer extrusora durante sua operação, é devido à
deflexão lateral da rosca, que proporciona contato metal-metal entre os filetes da rosca e a
superfície interna do cilindro.
Existem 4 fatores que contribuem para a deflexão da rosca durante a opreração de uma
extrusora, a saber:

113
 (1) Deflexão da extremidade da rosca( Y (L ) ) em função de seu próprio peso(viga

engastada).

L4 2 gL4
Y ( L)   (3.6)
8 EI ED 2
onde é a força por unidade de comprimento unitário, devido ao peso da rosca; gé a

aceleração da gravidade;  é a densidade do material utilizado para a fabricação da rosca; E é

o módulo de elasticidade do material da rosca; I é o momento de inércia da viga; L é o

comprimento da rosca e D é o diâmetro externo da rosca.

Fig. 3.2 Influência da razão de aspecto da rosca sobre a deflexão da extremidade.

OBS: Para L/D = 20-25(usual para extrusão), a deflexão Y (L) não-apoiada corresponde a 1-2

ordens de grandeza superior a folga padrão da rosca. Isto implica em dizer que o polímero entre a
rosca e o cilindro da extrusora desempenha uma função importante para evitar o contato meta-
metal.
(2) Trepidação lateral (whirling) da rosca em velocidades críticas próximas à frequência
de ressonância da rosca. Este fenômeno é pouco provável em velocidades normais de
extrusão.

114
 (3) Empenamento da rosca devido a elevadas pressões no cabeçote da extrusora pode
provocar deflexão lateral da rosca, e, como conseqüência o desgaste provocado pelo
contato metal-metal.
A força limite requerida para empenar uma viga uniforme pode ser representada pela
seguinte expressão:
 2 EI
F (3.7)
4L2
onde F é a força na extremidade da rosca. Como conseqüência a pressão crítica no cabeçote da

extrusora ( Pcritica ) necessária para empenar a rosca é:

 2 ED 2
Pcritica  (3.8)
64L2
D4
onde I  .
64

A pressão crítica ( Pcritica ) é representada na figura a seguir em função da razão de aspecto

da rosca L/D. Considerando que as pressões usuais nos cabeçotes de extrusoras estão na faixa de
20 a 60 MPa, a probabilidade de ocorrência de empenamento é elevada para roscas com L/D>20.
As equações anteriores não levam em consideração o enfraquecimento da rosca em função da
presença do canal da rosca de extrusão.
Como conseqüência destas observações, a camada de polímero fundido terá que suportar a
rosca na região do centro da extrusora para evitar o contato entre a rosca e o cilindro e o
conseqüente empenamento. Entretanto, a força lateral Fb resultante do empenamento pode ser

Fig. 3.3. Pressão crítica no cabeçote da extrusora em função da razão de aspecto da

rosca.

115
obtida através da seguinte relação:
4 F D 2 P
Fb   (3.9)
L L
onde F é a força na extremidade da rosca, P é a pressão no cabeçote, e  é o espaço entre a
rosca e o cilindro. Como  / L é igual a 0,00005, a força lateral de empenamento será pequena.
(4) Distribuição não-uniforme da pressão em torno da circunferência da rosca.
Esta deflexão lateral induzida por pressão não-uniforme ocorre principalmente no final da
zona de compressão da rosca. Consideráveis forças de deflexão lateral são desenvolvidas nesta
região, em função da formação de uma cunha do leito de sólidos, à medida que o mesmo é
forçado para dentro de um canal de profundidade continuamente decrescente.
Conforme mostrado na Figura 4 o desgaste é concentrado na seção de compressão da rosca e
ocorre principalmente na extremidade do filete. Este desgaste ocorre com a falha (ruptura) da
camada lubrificante de polímero fundido, a qual é determinada pelas propriedades viscoelásticas
do polímero fundido. Quanto mais elástico é o fundido, mais susceptível estará o filme
polimérico fundido à ruptura. Polímeros comportamento de fluxo próximo ao Newtoniano, como
PC, PA6 e PA66, são poucos susceptíveis a falhas do filme fundido, e resultam em pouco
desgaste de roscas de extrusão.

Meios para reduzir desgaste da rosca

(1) reduzir a taxa de compressibilidade da rosca;
(2) aumentar o comprimento axial da zona de compressão;
(3) utilizar um pré-aquecimento na zona de alimentação; e,
(4) alterar a geometria do filete conforme mostrado na figura 3.5

ALIMENTAÇÃO COMPRESSÃO DOSAGEM

Figura 4. Perfil típico de desgaste numa extrusora de rosca única convencional.

116
 Figura 5. Geometria do filete para reduzir a mudança no contato entre a rosca e o cilindro
(efeito do rolamento hidrodinâmico).

3.2 - OTIMIZAÇÃO DAS FUNÇÕES DE TRANSPORTE, DE PLASTIFICAÇÃO, E DE

MISTURA NUMA EXTRUSORA DE ROSCA SIMPLES

3.2.1 OTIMIZAÇÃO NO TRANSPORTE DE SÓLIDOS

O transporte de sólidos nas extrusoras de rosca única ocorre em função do arraste sofrido
pela fricção entre as partículas do polímero e a superfície do cilindro. Assim, a força de atrito na
superfície interna do cilindro passa a ser a força motriz no processo de transporte, e a força de
atrito na superfície da rosca é a força retardadora do processo.
Quanto maior for o diferencial de forças de fricção do cilindro para a rosca, maior é a

eficiência de transporte de sólidos( M S ), ou seja,

M S   b HpWV SZ (3.10)

onde, b é a densidade do leito de sólidos; H é a profundidade de canal na zona de

alimentação da rosca; p é o número de filetes em paralelo; W é a largura do canal e VSZ éa

componente da velocidade do leito sólidos na direção z da rosca.

A velocidade do leito de sólidos é determinada pelo ângulo de transporte do leito de
sólidos( ). A Figura 3.6 mostra a distribuição de forças em torno de um elemento do leito de
sólidos e como aparece o ângulo de transporte de sólidos  .

117
Figura 3.6. Representação da distribuição de forças em torno de um elemento de leito de sólidos.

A expressão necessária para o cálculo da velocidade do leito de sólidos é mostrada a

seguir:

(1  f S  k 2 )1 / 2  f S k
  arcseno[ ]  (3.11)
1  f S2

onde, fS é o coeficiente de fricção da superfície da rosca;  é o ângulo de inclinação do filete, e

H P f 2H
k ln z  S [1  ]’ fb é o coeficiente de fricção da parede interna do cilindro,
f b Po f b W

Pz é a componente da pressão na direção z, e Po é a pressão na entrada da zona de alimentação

da rosca.
A Figura 7 ilustra como a taxa de transporte de sólidos varia com a profundidade do canal
da rosca. Se escolhermos valores constantes para f S e f b observa-se que a curva de velocidade

do leito de sólidos passa por um máximo em função da profundidade do canal. Assim, para cada
fS
combinação de , com o aumento da pressão, existe um H ótimo , no qual a taxa de transporte de
fb

sólidos é maximizada. Além disso, a profundidade ótima( H ótimo ) do canal diminui com o

aumento da pressão na zona de transporte de sólidos. Deve ser ressaltado que a taxa de transporte
de sólidos diminui para a rosca com filete duplo, ou seja, p igual a 2.

118
 p=1

fS=0,3, fb = 0,5; P=0

p=2

PROFUNDIDADE DO CANAL (mm)

Figura 3.7 Taxa de transporte de sólidos em função da profundidade de canal.

A taxa de transporte de sólidos também apresenta um valor ótimo para variação do ângulo
de inclinação do filete(  ) na zona de alimentação da rosca, como pode ser observado na Figura

3.8.
D=150 mm; H=20 mm; fb=3fS
N=60 RPM

ÂNGULO EM HÉLICE (s)

Figura 3.8 Taxa de transporte de sólidos em função do ângulo de inclinação do filete.

A taxa de transporte de sólidos pode ser otimizada utilizando as seguintes alternativas:

(1) utilizar ambos, profundidade do canal e o ângulo da hélice, ótimos.
(2) utilizar a superfície interna do cilindro na zona de alimentação com elevada fricção, para isso
é possível utilizar ranhuras(grooved sections).

119
(3) utilizar rosca com tratamento superficial para reduzir fricção, como por exemplo,
revestimento a base de níquel e/ou teflon.
(4) utilizar um valor de raio elevado para o flanco do filete da rosca para reduzir a deformação
interna do leito de sólidos
(5) utilizar rosca com filete único, pois filetes múltiplos devem ser evitados.

(6) manter a temperatura do cilindro suficiente para que os valores de fb se tornem os mais

elevados possíveis.

3.2.2 OTIMIZAÇÃO NA PLASTIFICAÇÃO DO POLÍMERO

Os modelos de fusão utilizados para representar a plastificação de um polímero numa
extrusora de rosca única assumem várias simplificações para facilitar sua modelagem. O modelo
de Tadmor, um dos mais conhecidos, assume que o polímero apresenta um comportamento
newtoniano após a fusão e que o processo de fusão permanece isotérmico durante toda a etapa de
fusão. Este modelo estabelece que a taxa de fusão do polímero na zona de compressão/transição
pode ser representada pela seguinte equação:
dM p
 [W S  (0,5  m Vb sen ) 2 ]1 / 2  0,5  m Vb sen (3.12)
dz

onde, WS é a largura do leito de sólidos no canal da rosca;  m é a densidade do polímero

fundido;  é o espaço entre o filete e o cilindro; Vb é a velocidade do cilindro(rosca); e,  é o

ângulo de inclinação do filete da rosca. Além disso,

(k m Tb  0,5V 2 )  mVb sen
 ,e km é o coeficiente de condutividade térmica do
H
polímero fundido; Tb é a diferença de temperatura entre o cilindro( Tb ) e do polímero

fundido( Tm );  é a viscosidade newtoniana do polímero fundido; V é a variação de

velocidade do leito de sólidos devido ao atrito com a superfície do cilindro; e, H é a entalpia de

fusão acrescida do aumento de temperatura.
A Figura 3.9 mostra representações de como ocorre o processo de fusão no canal da rosca
na zona de compressão. Observa-se que o leito de sólidos é comprimido contra as paredes do
flanco do filete e contra a superfície do cilindro. Ao lado esquerdo forma-se um poço de polímero
fundido.

120
 Figura 3.9. Representação do processo de fusão na zona de compressão da rosca.
O processo de fusão pode ser acelerado se na zona de compressão da rosca forem
utilizados mais do que um filete nesta região. Neste caso um canal estará preenchido com leito de
sólidos, enquanto o outro estará preenchido com polímero fundido. A Figura 3.10 ilustra estes
mecanismos de plastificação em filetes múltiplos.

Figura 3.10. Representação do processo de plastificação em roscas com filetes múltiplos.

A partir da equação (3.12) é possível estabelecer várias correlações importantes no

processo de modelagem da plastificação de polímeros numa extrusora de rosca única:
(1) O aumento do espaço entre o filete da rosca e o cilindro(folga)  reduz a taxa de fusão.
(2) A eficiência de fusão aumenta com o aumento do ângulo de inclinação do filete,  , sendo

que o valor ótimo de  é próximo de 30o. Acima deste valor os aumentos da eficiência de fusão

não são significativos.

(3) O uso de filetes múltiplos pode resultar num aumento da taxa de fusão, desde que se utilize
valores do ângulo  superiores a 15o.

121
Assim, a capacidade de fusão de uma rosca pode ser melhorada utilizando:
(1) Filetes múltiplos;
(2) Um valor de folga  pequeno;
(3) Ângulos de inclinação do filete,  , elevados, ou seja, em torno de 30o.

(4) A largura do canal da rosca, WS , estreita;

(5) Aquecimento interno da rosca;

(6) Pré-aquecimento dos grânulos do polímero.

O polímero sólido sofre o processo de fusão ao longo do comprimento da rosca, portanto é

importante ter-se uma idéia a que distância do início da rosca ocorre a fusão completa do
polímero. A Figura 3.11 mostra como o comprimento axial de fusão, ou seja, o comprimento da
rosca onde termina o processo de fusão, varia com o ângulo de inclinação do filete e da largura
do canal da rosca. A distância de fusão reduz drasticamente com o aumento do ângulo  , para
valores até 30o. O aumento posterior do ângulo  não proporciona redução tão significativa no

comprimento axial de fusão.

ÂNGULO EM HÉLICE (GRAUS)

Figura 3.11 Comprimento de fusão axial versus ângulo de inclinação do filete, para
diferentes larguras do canal da rosca.

122
 As roscas de barreira possuem filetes múltiplos, que favorecem a eficiência de fusão. A
Figura 3.12 mostra como cada tipo de rosca de barreira influencia o comprimento de fusão.

Figura 3.12 Comparação no desempenho de fusão para várias roscas de barreira.

Figura 3.13. Exemplos de roscas de barreira com diferentes concepções.

123
 A rosca denominada Ingen-Housz é aquela que proporciona maior redução no
comprimento axial de fusão, comparada com uma rosca de filete único (compression screw). A
Figura 13 ilustra os diferentes tipos de rosca de barreira.

3.2.3 - OTIMIZAÇÃO DO TRANSPORTE DO POLÍMERO FUNDIDO NA

ROSCA ÚNICA

A vazão do fluído newtoniano ( Q ) na zona de dosagem da extrusora de rosca única é:

WH 3 P
Q  0,5 pWHVbZ  (3.13)
12Z
onde p é o número de filetes na zona de dosagem da rosca, W é a largura do canal da rosca em

sua zona de dosagem, H é a altura do canal da rosca na zona de dosagem, VbZ é a componente

P
da velocidade do cilindro na direção Z,  é a viscosidade do polímero fundido e éa
Z
variação (gradiente) da pressão em relação a direção Z.
P
Para gradientes de pressão positivos, pode ser encontrada uma profundidade de canal ótima
Z
através da seguinte correlação:

dQ
( ) cons tan te  0 (3.14),
dH
da mesma forma é possível se obter um valor ótimo de  através da seguinte expressão:

dQ
( ) Hcons tan te  0 (3.15).
d
Resolvendo simultaneamente as equações (3.14) e (3.15), pode se obter os valores ótimos para

H , ou seja, H ótimo , e para  , ou seja,  ótimo . Assim,

Vb
H ótimo  1,86[ ]1 / 2 (3.16),
ga

e,  ótimo  30  (3.17),

onde ga é o gradiente de pressão axial, ao longo do comprimento da rosca ( L ), ou seja, P .

L

124
Para fluídos não-newtonianos que obedecem a lei das potências, o valor de H ótimo pode ser

obtido da seguinte forma,

1
6(DN ) n mL n 1
H ótimo [ ] (3.18),
(n  2) Ptg
onde n é o índice de potência do polímero fundido, m é o coeficiente de consistência do
polímero fundido, N é a rpm da rosca, D é o diâmetro da rosca, L é o comprimento axial da
rosca e P é a pressão na extremidade da rosca. Assim, H ótimo depende da faixa de rotação da

rosca que a extrusora foi projetada para tal. O valor de H ótimo també pode ser estimado através da

seguinte expressão:
1
6 V bn m
H  [ ] n 1 (3.19)
( n  2 ) g a tg 
ótimo

Para fluídos não-Newtonianos os valores de  ótimo e de H ótimo também podem ser calculados

através das seguintes expressões:

 ótimo  13,5  16,5n (3.20)
1
(4  n)  (1  2n)2mVbZn n 1
e, H ótimo  [ ] (3.21)
15 g a sen
Portanto, o transporte de polímero fundido na zona de dosagem pode ser otimizado quando:
(i) são empregados os valores ótimos para  e H.
(ii) São utilizadas roscas de filete único com folga  pequena, evitando-se filetes
múltiplos.
(iii) É utilizado aquecimento interno da rosca.

3.2.4 OTIMIZAÇÃO DO DESEMPENHO DE MISTURA DA ROSCA ÚNICA

Roscas de extrusão sem zonas específicas de mistura possuem baixa capacidade de

mistura. Portanto, recomenda-se o uso de dispositivos de mistura quando se deseja boa
homogeneidade do fundido com condições estáveis de extrusão. Elementos para mistura
distributiva são úteis em todas as operações de extrusão, enquanto os elementos de mistura
dispersiva são necessários somente quando aglomerados de partículas no composto precisam ser
quebrados em partículas menores.Existe uma variedade enorme de dispositivos de mistura sendo

125
utilizados na indústria de extrusão, porém, existe pouco consenso quais proporcionam seções de
misturas boas ou ruins.
Alguns aspectos gerais são desejados numa seção de mistura boa, entre eles:
1. A seção de mistura deve ter capacidade de bombeamento em direção à saída da
extrusora, isto é, proporcionar mínima queda de pressão;
2. Deve existir fluxo laminar através da seção de mistura da rosca, evitando-se pontos
mortos de estagnação;
3. A seção de mistura deve limpar completamente a superfície interna do cilindro;
4. A seção de mistura deve ser fácil de limpar durante a troca de material de extrusão,
evitando tempos demasiadamente longos de parada da extrusora;
5. A seção de mistura deve ser fácil de se construir e ter baixo custo.
As seções de mistura são geralmente separadas em elementos de mistura distributiva e
dispersiva, dependendo se o objetivo da ação de mistura é a uniformidade espacial ou o tamanho
reduzido da fase dispersa.

Seções de mistura distributivas

Duas características desejáveis para as seções de misturas distributivas são:
a) O fluido deve ser submetido a uma deformação cisalhante significativa;
b) O fluxo deve ser dividido com operações freqüentes de reorientação dos elementos de
fluido.
Baseado nas características e as regras gerais acima mencionados, as seções de mistura podem
melhor avaliadas. Por exemplo, a seção de mistura contendo pinos, como apresentado na Figura
3.14, não respeita a segunda regra (2.), pois pode gerar pontos de estagnação. A seção de mistura
Dulmage, apresentada na Figura 3.15, possui uma boa

Figura 3.14. Rosca de extrusão com seção de mistura contendo pinos.

126
capacidade de mistura distributiva, entretanto, ela desrespeita a regra (3.), ou seja, possui
ranhuras tangenciais que dificulta a limpeza da superfície interna do cilindro. Além disso, a
fricção provocada pelas ranhuras proporciona superaquecimento do fundido. A seção de

Figura 3.15. Rosca de extrusão com seção de mistura do tipo Dulmage.

mistura do tipo Saxton, apresentada na Figura 3.16, possui capacidade de mistura distributiva
semelhante a da seção de mistura Dulmage, sem as desvantagens desta última. A seção de

Figura 3.16. Rosca de extrusão com seção de mistura do tipo Saxton.

mistura Saxton respeita os princípios adequados para a mistura distributiva e sempre melhora o
desempenho da rosca de extrusão. A seção de mistura CMT, apresentada na Figura 17, possui boa
capacidade de mistura distributiva, entretanto transgride as regras de (1.) a (4.). Portanto, pode se
esperar que durante a operação da extrusora a ocorrência de problemas devido a geração de
pontos de estagnação, degradação, além de proporcionar tempos longos de parada de máquina
para troca de material. Uma comparação de vários

Figura 3.17. Rosca de extrusão com seção de mistura do tipo CTM.

127
Dispositivos comercializados como elementos de mistura para roscas são apresentados na Tabela
3.1.
Tabela 3.1 Comparações entre dispositivos de misturadores distributivos.

Seções de mistura dispersiva

Dispositivos para mistura dispersiva devem submeter todos os elementos do fluido a um

nível de tensão de cisalhamento elevado, uniforme e sob um tempo curto de duração para
conseguir quebrar os aglomerados na matriz polimérica. Para que uma seção de mistura seja um
dispositivo eficaz de mistura dispersiva, ela deve ter as seguintes características:
a. A seção de mistura deve possuir uma região de alta pressão onde o material é
submetido a elevadas tensões;
b. A região de alta pressão deve ser projetada de tal forma que a exposição às altas
tensões seja de curta duração;
c. Todos os elementos de fluido devem sofrer o mesmo nível de alta tensão para
conseguir uma mistura uniforme.
Um dispositivo de mistura dispersiva comumente utilizado é o anel de bolha(blister ring),
conforme apresentado na Figura 3.18. Entretanto, visto que a tensão cisalhante no espaço

128
 Figura 3.18. Seção de mistura do tipo anel de bolha(blister ring)
entre a rosca e cilindro depende da distância, a ação cisalhante não será uniforme. Além disso a
existência do anel transgride a regra (1.),. Sendo a seção de mistura menos conveniente.
Um dispositivo para mistura, dispersiva, comumente utilizado é a seção de mistura
chamada Union Carbide, ou UC, conforme apresentado na Figura 3.19.Esta seção de mistura

`
Figura 3.19. Seção de mistura do tipo Union Carbide (UC).

canelada possui um ângulo helicoidal de 90 graus e, portanto, não tem capacidade de

bombeamento em direção a saída da extrusora. Assim, a seção de mistura UC desrespeita as
regras (1.) e (2.). Esta preocupação, entretanto, aparentemente não é compartilhada por muitas
pessoas na indústria de plásticos, já que a seção de mistura UC provavelmente é uma das mais
utilizadas pela indústria. Sem dúvida, a aceitação de um determinado dispositivo para extrusão na
indústria nem sempre esta diretamente relacionada com suas características funcionais de
desempenho.
Uma seção de mistura canelada similar, é a seção de mistura conhecida como Egan. Essa
seção de mistura possui caneluras helicoidais com ângulo em hélice iguais a 30 graus. Se a
distância entre o filete e o cilindro na seção de mistura canelada for corretamente projetada, a
queda de pressão na mistura ( P ), para um fluido newtoniano, pode ser expressa como:
6 Z m 
P  [Vi (0)  Fd W ( H   )Vb cos  ] (22)
F pWH 3

onde, Z m componente ao longo do canal da rosca na região de dosagem, F p é o fator de forma


para um fluxo sob pressão, Fd é o fator de forma para um fluxo sob arraste, Vi (0) é a vazão

129
volumétrica da rosca. A partir dessa expressão, o ângulo helicoidal ótimo para uma queda de
pressão mínima pode ser determinado definindo a primeira derivada da queda de pressão ( P )
em função do ângulo em hélice (  ) como sendo igual a zero. Assim, o ângulo em hélice ótimo é:

   52,24  (3.23)

Isto pode ser verificado graficamente, plotando-se a queda de pressão ( P ) contra o

ângulo em hélice (  ), conforme apresentado na Figura 3.20. Claramente, a seção de

QUEDA DE
PRESSÃO (PSI)
PRESSÃO (MPa)

ÂNGULO EM HÉLICE (GRAUS)

Figura 3.20. Queda de pressão versus ângulo em hélice para seção de mistura.

Tabela 3.2 Comparação entre dispositivos para mistura dispersiva.

mistura com seu ângulo em hélice de 90 graus proporciona valores elevados de queda de pressão.
Por outro lado, a seção de mistura Egan com seu ângulo em hélice de 30 graus também resulta

130
em valores elevados de queda de pressão. É irônico observar que o ângulo em hélice que fornece
os menores valores de queda de pressão não seja utilizado em seções de misturas caneladas
comercialmente disponíveis. Valores elevados de queda de pressão devem ser evitados, porque
isto causa uma diminuição na descarga, um aumento no tempo de residência, incremento no
acúmulo de calor no material, e com isto, a probabilidade de degradação. Também, em
conseqüência da redução de viscosidade à temperaturas mais elevadas, a ação da mistura
dispersiva será reduzida. Uma comparação de dispositivos de mistura dispersiva comerciais é
mostrada na Tabela 3.2.
Como foi demonstrado nos itens anteriores é possível fazer uma abordagem lógica no
projeto de roscas para extrusão. Levando em consideração que a teoria de extrusão é
razoavelmente bem compreendida, faz sentido usar esta teoria para otimizar as roscas para o
transporte de sólidos, para a fusão, para o transporte do material fundido, e para a mistura. A
mesma abordagem pode ser feita na otimização da devolatilização. A suposição que as
características de projetos de roscas mais utilizadas também resultam no melhor desempenho
nem sempre é correta. Portanto, é importante analisar criteriosamente as características das roscas
de extrusão, utilizadas atualmente, e determinar se melhorias significativas podem ser obtidas no
desempenho do processo de extrusão, através da incorporação de algumas características de
aprimoramento de desempenho apresentadas neste texto.

131
3.3 – EXERCÍCIOS PARA A DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS
OPERACIONAIS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO

3.3.1 Uma extrusora de rosca simples (única) é utilizada para fabricar uma barra cilíndrica de
náilon com 5 mm de espessura numa taxa de produção de 1,5 m/min. Utilizando os parâmetros
mostrados a seguir, calcule a rpm necessária para a rosca da extrusora fabricar este produto
extrudado. Dados:
Náilon: a viscosidade no estado fundido na saída da matriz é igual a 42,0 Ns/m2; a
densidade no estado sólido é igual a 1140 kg/m3; a densidade no estado fundido é igual a
790 kg/m3.
Extrusora: diâmetro da rosca/cilindro é igual a 30 mm; comprimento da rosca é igual a
750 mm; o ângulo de inclinação do filete da rosca é igual a 17,70; a profundidade do canal
na zona de dosagem é igual a 2,5 mm.
Matriz: comprimento da região de saída é igual a 4 mm; diâmetro de saída igual a 5 mm.
Para a solução do problema é necessário assumir que os efeitos de inchamento do polímero após
a saída da matriz são desprezíveis e que a viscosidade do polímero fundido permaneça constante.

3.3.2 Uma determinada extrusora de rosca única possui a profundidade de canal (H) na zona de
dosagem igual a 2,4 mm e um diâmetro de rosca (D) igual a 50 mm. O ângulo de inclinação ()
do filete é de 170 42’. A extrusora é operada a N = 100 RPM e a pressão (P) varia linearmente
através do comprimento da extrusora (1000 mm) de zero na entrada da zona de alimentação até
20 MN/m2 na entrada da matriz. Estime: (a) a vazão do fluxo de arraste (QD); (b) a vazão do
fluxo sob pressão (QP); e, (c) a vazão do fluxo total (QT).
Dados: o polímero fundido tem uma viscosidade de 200 Ns/m2.
Calcule também a taxa de cisalhamento () na zona de dosagem.

3.3.3 Encontre o ponto de operação da extrusora utilizada no exercício 3.3.2 quando esta tem
uma matriz capilar de comprimento 40 mm (L) e diâmetro (2R) 3 mm acoplada ao seu final. Qual
seria o efeito da pressão (P) e da vazão de saída se o polímero fundido possui uma viscosidade de
400 Ns/m2.

132
3.3.4 Uma extrusora de rosca única tem as seguintes dimensões:comprimento da rosca = 500
mm; diâmetro da rosca = 25 mm; ângulo do filete = 170 42’; profundidade do canal da zona de
dosagem = 2 mm; e, largura deste canal = 22 mm. Se a extrusora tem uma matriz acoplada ao seu
final, utilizada para produzir 2 “macarrões” para subseqüente granulação, calcule a vazão para
combinação extrusora/matriz quando a rotação da rosca é 100 RPM. Cada orifício capilar na
matriz possui um diâmetro de 5 mm e um comprimento de 10 mm. A viscosidade do polímero
fundido pode ser utilizada como 400Ns/m2.

3.3.5 Uma extrusora é acoplada a uma matriz, cuja vazão é dada pela relação (KP/), onde P
representa a queda de pressão na matriz,  é a viscosidade do polímero fundido e K é uma
constante. Quais são os valores ótimos para o ângulo do filete da rosca e para a profundidade de
canal da rosca para uma dada vazão máxima da extrusora?

133
 CAPÍTULO 4

Cabeçotes e Matrizes de Extrusão

Prof. Dr. Elias Hage Junior

DEMa – UFSCar.

4.1 –Princípios de Funcionamento de Cabeçotes de Extrusão.

4.2 – Principais Tipos de Cabeçotes e Matrizes de Extrusão.

134
4.1 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DE CABEÇOTES DE EXTRUSÃO

O cabeçote de extrusão é a unidade acoplada ao final do canhão (cilindro) da extrusora

que proporciona a forma (geometria) da seção transversal com que o extrusado sai da extrusora
antes de ser resfriado. O cabeçote consiste principalmente de uma matriz, de filtros (quebra-
fluxo) e de acessórios para ser fixado na extrusora. O cabeçote geralmente é aquecido
independentemente do restante da extrusora. Uma extrusora pode utilizar diferentes tipos de
cabeçotes, portanto, o cabeçote é projetado de acordo com o produto a ser extrusado, com o porte
e o tipo de extrusora a ser utilizado.
Como já foi visto na unidade 1.4, existem diversos tipos de processos de conformação de
produtos baseados na extrusão. Estes processos utilizam desde as mais simples matrizes, como
utilizada para fabricação de grânulos (pellets) até as mais sofisticadas, como para fabricação de
filmes tubulares soprados. Os projetos destas matrizes devem levar em conta as características
geométricas do produto a ser extrusado, a resistência as pressões geradas durante a passagem do
polímero fundido pela rosca, e principalmente, devem levar em conta as características reológicas
do polímero sendo conformado e as dimensões do produto extrusado.
O processo de fiação de fibras através extrusão de polímeros fundidos utilizam matrizes
denominadas fieiras (spinnerette). Estas matrizes consistem numa placa circular contendo vários
orifícios usinados na forma de capilares, e se aloja dentro do cabeçote de fiação. A vazão de
extrusão na fieira geralmente é uniformemente regulado por um acessório dosador, conhecido
como gear pumps. No cabeçote de fiação se alojam também filtros (peneiras) para evitar o
entupimento dos orifícios capilares. Os orifícios são cilíndricos e possuem uma relação
comprimento/largura (L/D0) entre 1 e 5. Para estas dimensões os efeitos de entrada nos capilares
predominam de maneira significativa e os efeitos elásticos influenciam as dimensões do
extrusado deixando a fieira. A Figura 4.1 mostra como ocorre o inchamento da fibra saindo da
fieira. O diâmetro do extrusado(D) proporciona uma razão de inchamento D/D0, muitas vezes
conhecida como efeito de Barus, e denominada como B, ou seja, B = D/D0. Após atingir o valor
máximo de inchamento o diâmetro da fibra extrusada é reduzido pelo puxamento da fibra pela
bobina de recolhimento. Na presença do estiramento sofrido pela fibra durante o recolhimento, a
razão B, ou seja, D/D0 diminui drasticamente com o aumento da velocidade de recolhimento da
bobina. A influência do estiramento sobre a razão de inchamento B pode ser estimada através da
equação 4.1:

135
 Figura 4.1 Figura esquemática da fabricação de uma fibra através de extrusão do
polímero no estado fundido.(Tadmor)

B 6 eff 4 F B 2
( )  1  [( )( )( )] (4.1)
B0  D 2 B 06

onde B = D/D0, B0 é a razão de inchamento para a força de puxamento F = 0, e eff = /G

representa a medida do tempo de relaxação do fundido, onde, por sua vez,  representa a
viscosidade do fundido e G o módulo sob cisalhamento.
Não existe um ponto claro de demarcação onde o inchamento do extrusado termina e o
estiramento começa. Ambos fenômenos ocorrem simultaneamente, especialmente próximo à
saída da fieira. A redução da área da seção transversal da fibra ocorre à medida que se afasta da
fieira. Esta redução pode ser representada através da Figura 4.2. Fibras de náilon 6 e PP são
fabricadas a uma velocidade de recolhimento de 300 m/min e 350 m/min, respectivamente. O
efeito do puxamento sobrepõe o inchamento após aproximadamente 200 cm de distância da
matriz. A modelagem do processo de fiação é bastante complexa
Chapas e filmes planos podem ser extrusados continuamente utilizando uma matriz plana,
como já foi mencionado no item 1.4. Estas matrizes apresentam uma característica única, ou seja,
devem ser relativamente largas e com a espessura de saída relativamente pequena. Levando em

136
Figura 4.2 Perfil de redução da área transversal das fibras de náilon 6 e PP durante a etapa de
recolhimento do extrusado. (Tadmor)

consideração que a saída do canhão da extrusora é circular, o polímero saindo da rosca e entrando
na matriz plana deverá sofrer uma mudança significativa em seu fluxo. Isto pode resultar num
devido aos vários fenômenos de diferentes origens que ocorrem simultaneamente.
fluxo não-uniforme que, por sua vez pode comprometer a qualidade do produto extrusado.
Assim, o projeto e a escolha das passagens de fluxo a partir da extrusora para a matriz são de
grande importância para se obter um produto de boa qualidade.
Como no caso da fiação, a chapa ou o filme extrusado ao sair da matriz sofrerá um
inchamento, que provoca um aumento de espessura. O nível de inchamento depende das
propriedades elásticas do polímero no estado fundido, da temperatura do fundido na matriz, da
razão entre o comprimento e a abertura da região de saída da matriz, e do nível da tensão de
cisalhamento gerada nas paredes internas da matriz. Instabilidades de fluxo poderão acontecer se
a tensão de cisalhamento, corrigida na parede, superar valores de 105 N/m2 (Pascal). Chapas de
polímeros são esfriadas sem estiramento simultâneo, enquanto filmes planos são estirados e
orientados durante o resfriamento. O processo de resfriamento pode ser realizado através de
cilindros resfriados para melhorar o brilho a qualidade superficial dos filmes.
O projeto mais comum de matriz plana é aquele que utiliza a configuração em “T” e/ou na
forma de “cabide”. Em ambos os casos o polímero fundido é alimentado no centro do
distribuidor (manifold), cujo formato da seção circular é circular ou na forma de “gota”. O
manifold, por sua vez distribui o fundido através de um canal que o conecta com a região de saída
da matriz. As configurações em “T”e em forma de “cabide” são assim denominadas em relação
ao ângulo que o manifold faz com a direção de fluxo, como observado na Figura 4.3.

137
Figura 4.3 Representação esquemática do projeto de um manifold no formato de
“cabide”.(Tadmor)

O projeto mais apropriado para matrizes planas faz com que o polímero fundido passe
pela abertura de saída da matriz a uma temperatura e uma vazão constante e uniforme em sua
largura. A Figura 4.3 mostra os principais parâmetros utilizados para cálculos do
dimensionamento da matriz. Neste caso o manifold é tubular e o raio varia ao longo do canal, que
é paralelo ao eixo l. A abertura de saída possui espessura H e é constante. A única restrição
geométrica consiste no fato que o manifold possui uma pequena curvatura., assim, deve ser
assumido que:
dR ( x)
 1 (4.2)
dx
Assumindo que a pressão no manifold seja constante e que o fluxo seja isotérmico, pode
se considerar que a vazão de entrada na matriz é constante. Através destas condições o projeto
tem como um dos objetivos assegurar uniformidade na seção transversal da matriz, ou seja, a taxa
de fluxo (vazão) constante em z = 0. Desde de que a abertura de saída da matriz seja constante,
dP
 a  CONSTANTE (4.3)
dz
Assim, a variação de pressão na direção z é constante. Esta hipótese deve ser assumida para o
fluxo ocorrido em toda região paralela da matriz, onde as linhas constantes na direção z tornam-
se isobares. A equação 4.3 pode ser integrada transformando-se na seguinte equação:
[ L(0)  L( x)]a  P0  P ' () (4.4)

138
onde P’(  ) é a pressão no manifold na posição  , P0 é a pressão na entrada do manifold, x e 
estão geometricamente relacionados através do formato da seção transversal do manifold.
Diferenciando a equação 4.4 em relação à  aparece a seguinte relação entre o gradiente de
pressão no manifold e o gradiente de pressão na região de saída da matriz:
dP ' dL
a (4.5)
d d
A equação 4.5 é conhecida como a equação de projeto que pode ser utilizada para qualquer tipo
de fluido. Para um fluido polimérico que obedece a Lei das Potências fluindo dentro da matriz a
equação de momento na direção z se transforma em:
d
dP yz
 0 (4.6)
dy dy
onde, para um fluido da lei das potências,

dv dv
 yz  m[ z ] n1 z
(4.7)
dy dy
Utilizando as condições de contorno apropriadas para um fluxo assumido em estado estacionário,
pode ser integrado em na direção y em relação a direção z,
1 n 1 n 1
n 1 dP H n [2y] n
v ( y)  [ ]( )( ) n ( )  1] (4.8)
z n  1 m dz 2 H
ou
1 1 dP H
v ( y)  [ ]( )( ) S ( )1 S [ ]1 S  1] (4.9)
z 1  S m dz 2
onde s = 1/n e  = 2y/H. Integrando esta equação ao longo de toda a abertura de saída é possível
obter uma relação entre a queda de pressão(dP/dz) e a taxa de fluxo(vazão) por unidade(q) de
largura desta região da matriz., considerada positiva na direção z:

dP n 1 qn
a  2 (2  S ) m( 2 n1 )
n
(4.10)
dz H
Para o fluxo dentro do canal de seção circular do manifold, assume-se que localmente o fluxo
capilar seja estacionário, ou seja, despreza-se a curvatura do canal, a sua extremidade fechada e
os efeitos de do fluxo de escape na região de saída do manifold. Assim, a seguinte relação pode
ser derivada:

139
 dP 3 S n Q n ( )
 ( ) 2m( ) (4.11)
d  R ( x) 3n1
Do ponto de vista do balanço de massa , a taxa de fluxo(vazão) no manifold em qualquer ponto
Q(  ) pode ser determinado como:
Q()  Q(x)  q(W  x) (4.12)
Combinando as equações 4.11 e 4.12 obtém-se:

dP 3 S n q (W  x) n
 ( ) 2m( ) (4.13)
d  R ( x) 3n1
Inserindo as equações 4.10 e 4.13 na equação geral de projeto 4.5 obtém-se a equação de
projeto específica para fluidos que obedecem a lei das potências:

2 n (2  S ) n dL 3  S n q (W  x) n
( ) ( ) 2m( )0 (4.14)
H 2 n1 d  R ( x) 3n1
Assim, para um dado produto plano extrusado com largura 2W, com um polímero fundido
possuindo um parâmetro n, existem dois parâmetros geométricos de projeto disponíveis: para um
eixo de curvatura de manifold dL/dl ou dL/dx, existe um perfil radial de manifold R(x) que
proporciona uma pressão constante em qualquer linha constante z. Em particular P0 não é função
de x, tal como H. Por outro lado, para um dado R(x) existe um L(l) ou L(x) que assegura o uso da
equação de projeto. De forma geral, um valor constante de dL/dl é utilizado por questão de
simplicidade de construção da matriz. As soluções das equações de projeto devem ser
compatíveis com as técnicas de usinagem e proporcionar matrizes com resistência mecânica
suficiente para o nível de pressão gerada pelo fluxo de polímero.
A Figura 4.3 mostra que a matriz não termina no plano z. Em razão do polímero fundido
ser um fluido viscoelástico, ele se estende até z = - D. Ao derivar a equação de projeto foi
desprezada a natureza viscoelástica do fluido polimérico, levando em consideração somente a
característica cisalhante do fluxo.
Considere uma matriz com manifold na forma de “cabide” com eixo linear(l) com uma
inclinação de 50 em relação ao eixo x(vide Figura 4.3). A espessura da abertura de saída da matriz
é constante, com H = 0,05 cm, e a largura W = 100 cm. O índice de potência do polímero fundido
n é igual a 0,5. Determine a dimensão do raio do canal do manifold. A solução para este tipo de
problema pode ser observada a seguir:
A partir da equação 4.14 pode ser obtida a seguinte expressão:

140
 3 S q (W  x) n
( ) n 2 m( )
 R ( x) 3n1
R ( x) 3n1 
2 n ( 2  S ) n dL
( )
H 2 n1 d
onde dL/dl = - sen  = - 0,0872. Assim, para n = 0,5 a equação acima se torna,

R( x)  0,175q (W  x) 0, 2
Para as distâncias x = 0 e x = 90, tem-se,
R(0) = (0,175)(2,51) = 0,44 cm
R(90) = (0,175)(1,58) = 0,277 cm
No projeto da matriz plana o manifold é um tubo cônico com abertura lateral para proporcionar a
formação do laminado. O ângulo de ajuste() entre a circunferência do tubo cônico e a abertura
lateral pode ser estimado através da relação sen [(x)/2] = (H/2)/R(x). Assim, para x = 0, (0) =
130 e para x = 90 cm, (90) = 210. Vale a pena observar que o valor máximo do raio do manifold
é 9 vezes o valor da espessura de saída da matriz. O afunilamento do tubo cônico diminui
levemente com a mudança de n, enquanto a dependência do raio do manifold em relação a
espessura H aumenta com a diminuição de n. O raio do manifold torna-se infinito para o ângulo 
= 0 e é muito sensível para valores pequenos de .
Tubos plásticos e filmes tubulares soprados utilizam matrizes com o mesmo princípio de
funcionamento. Ambos utilizam matrizes com mandril na região de saída, formando um canal de
fluxo anelar. Como já mencionado anteriormente no item 1.4, algumas matrizes utilizam o
mandril fixo a uma seção denominada spider (Figura 4.4). Neste tipo de matriz o fluxo do
polímero fundido é assimétrico, o que é muito conveniente em termos de uniformidade de fluxo.
Porém, a passagem do fluxo de polímero fundido pela seção denominada spider proporciona a
separação do fluxo que leva a formação da linha de solda após a passagem por esta seção. Mesmo
considerando que este obstáculo encontra-se situado relativamente longe da região de saída da
matriz, o polímero fundido, em velocidades normais de extrusão, é incapaz de “cicatrizar” a
região de re-encontro do fluxo dividido, formando uma região mais fraca e para eliminar este tipo
de inconveniência foram desenvolvidas as matrizes alimentadas lateralmente. Neste caso o
mandril é fixo no corpo do cabeçote , evitando o aparecimento de obstáculos para quebra de
fluxo. A Figura 4.5 ilustra o desenho de uma matriz alimentada lateralmente. Diferente das
matrizes planas, o ajuste da espessura do tubo extrusado não é tão simples.

141
 Figura 4.4 Matriz para fabricação de tubos plásticos tipo spider.(Tadmor)
com propriedades óticas diferentes ao longo do comprimento do tubo ou
filme tubular extrusado.

Figura 4.5 Esquema de uma matriz alimentada lateralmente para fabricação de

tubos plásticos e filmes tubulares soprados(Tadmor)

Como resultado, a precisão (tolerância) da espessura do tubo encontra-se na faixa de  10%, se

comparado com  5% na obtenção de filmes planos. O elevado valor de tolerância em matrizes
alimentadas lateralmente faz com que se utilizem sistemas de rotação da matriz em fabricação de

142
filmes tubulares soprados., que permite uma maior homogeneidade da espessura distribuída em
toda a largura do produto extrusado.
Na matriz alimentada lateralmente o fluxo do polímero fundido adentrando a matriz é
dividido ao encontra o mandril e se recombina após uma volta de 1800, a partir da entrada da
matriz. Além disso, o fluxo não é assimétrico, diminuindo a chance de formar uma linha de solda
fraca.
O canal de fluxo em matrizes tubulares é composto de uma série de regiões de fluxo
anelares. A queda de pressão ao longo da matriz pode ser modelada por equações matemáticas
relativamente simples. A modelagem pode ser realizada assumindo um fluxo isotérmico
estacionário entre dois cilindros concêntricos com raios internos e externos Ri e Ro,
respectivamente.
Deve ser considerada uma região de fluxo anelar Ri  r  R0, 0  z  L, e 0    2. Para
um fluido incompressível que obedece a lei das potências sob fluxo isotérmico e estacionário
existe uma queda de pressão P = P0 – PL. Nestas condições, a componente z da equação de
momento torna-se:

dP 1 d (r rz )
 [ ] (4.15)
dz r dr
Quando a equação 4.15 é modificada pela presença de um fluido que obedece a lei das potências
na forma de:

dv n 1
v
 rz   m[ z ] ( z) (4.16)
dr dr
a seguinte expressão é obtida
dv v
d [r ( z ) n1 ( z )]
r dP dr dr
( ) (4.17)
m dz dr
Considere r * como a posição radial onde a velocidade é máxima; isto é, dvz/d r = 0. Nesta
região I, Ri  r  r *, dvzI/d r  0, e a equação 4.17 torna-se

dv Z n
d [r ( ) ]
r dP dr
( ) (4.18)
m dz dr

143
onde vzI( r ) é a velocidade nesta região. A condições de contorno que acompanham esta
expressão são vzI(Ri) = 0 e dvzI/d r = 0 em r = r *. Da mesma forma na região II, r *  r  R0,
dvzII/d r  0, e a equação 4.17 torna-se

dv Z n
d [r ( ) ]
r dP dr
( ) (4.19)
m dz dr
com as seguintes condições de contorno: vzII(R0) = 0 e dvz/d r = 0 em r = r *. As equações 4.18
e 4.19 podem ser diretamente integradas utilizando as mesmas condições de contorno
apresentadas e a determinação do ponto r* pode ser obtida fixando vzI( r *) = vzII( r *). A
solução da integração fornece a seguinte expressão:

R 03 R0 P S   1 2 S
Q( )( ) ( ) F ( n,  ) (4.20)
S  2 2mL 
onde  = R0/Ri e F(n,) é uma função dependente da pseudoplasticidade e da geometria, cujos
valores podem ser obtidos na Figura 4.6. Para valores de 0,4  Ri/R0  1,0, que

Figura 4.6 Função F(n,) para fluxo que obedece a lei das potências em uma
região anelar.(Tadmor)

representa um anel estreito, a função F torna-se independente do grau de pseudoplasticidade do

polímero fundido. No limite   1,0, a geometria de fluxo pode ser representada por fluxo entre

144
placas paralelas, com solução mais simples, neste caso a equação 4.20 pode se transformar na
seguinte expressão:

R03 R0 P S   1 2S 1  
Q( )( ) ( ) ( ) (4.21)
S  2 2mL  2
A aplicação destas equações para projetos e estimativas de parâmetros de processo deve ser feita
com cuidado pois vários erros podem acontecer devido a fenômenos que geralmente ocorrem
durante o fluxo, como exemplo, o aumento de temperatura do polímero fundido gerado pelo
cisalhamento, o desvio da pseudoplasticidade em taxas de cisalhamento baixas e não foram
consideradas regiões anelares convergentes nem divergentes. Ajustes deveriam ser feitos nas
equações 4.20 e 4.21 para corrigi-las em relação a estes fenômenos, que certamente as tornariam
bem mais complexas com difíceis soluções.

145
 
4.2 - PRINCIPAIS TIPOS DE CABEÇOTES E MATRIZES DE
EXTRUSÃO

CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES UTILIZADAS NO PROJETO DE UM

CABEÇOTE DE EXTRUSÃO:

- NÃO DEIXAR QUE EXISTAM PONTOS MORTOS DE VELOCIDADE. EVITAR

PONTOS DE VELOCIDADE MUITO BAIXA.

- AUMENTAR CONSTANTEMENTE A VELOCIDADE NO CANAL DE FLUXO, DE

MODO QUE O MATERIAL NÃO SOFRA DESCOMPRESSÃO.

- SER DE FÁCIL MONTAGEM E DESMONTAGEM, DE MODO QUE O “SET UP

TIME” SEJA BEM REDUZIDO.

- COMPRIMENTO DO “LAND” SUFICIENTEMENTE GRANDE PARA EVITAR

EFEITOS DE MEMÓRIA ELÁSTICA NO MATERIAL.

- EVITAR MUDANÇAS ABRUPTAS NO CANAL DE FLUXO.

- USAR ÂNGULOS PEQUENOS.

O PROJETO DO PRODUTO E A MATRIZ DE EXTRUSÃO

- MUITOS PROBLEMAS NO PRODUTO PODEM OCORRER COM FREQUÊNCIA,

POIS NORMALMENTE OS PROJETISTAS, TÊM POUCA OU NENHUMA
APRECIAÇÃO DOS FUTUROS PROBLEMAS DE PROCESSO.

- NESTE MOMENTO É IMPORTANTE DEFINIR QUE CABEÇA OU CABEÇOTE DE

EXTRUSÃO É TODO CONJUNTO INSTALADO NA SAIDA DA ROSCA DE
EXTRUSÃO, E MATRIZ CONSISTE NAS PARTES QUE ESTÃO DIRETAMENTE
EM CONTATO COM O POLÍMERO FUNDIDO.

ASSIM, SÃO CITADOS ABAIXO ALGUNS PONTOS DE GRANDE IMPORTÂNCIA

NO PROJETO DE CABEÇOTES E MATRIZES DE EXTRUSÃO.

- Usar raios de concordância em todos os cantos do canal de fluxo, o menor raio possível
mecanicamente é algo em torno de 0,5 mm.

- É muito importante manter espessuras de parede uniforme.

- Evitar paredes finas.

- Dê sempre preferência à matrizes simétricas, pois é mais fácil equilibrar o fluxo.

- Minimizar o uso de seções perfuradas.

- Minimize o número de pontos de solda dentro da matriz.

 
 
CABEÇOTES PARA EXTRUSÃO DE CHAPAS E FILMES PLANOS

A DIFERENÇA BÁSICA ENTRE CHAPAS E FILMES PLANOS É A ESPESSURA

ENTRE OS MESMOS. O VALOR LIMITE SERIA UMA ESPESSURA DE 0,5 MM.

Figura 4.7 – Matriz retangular tipo T.

O cabeçote de extrusão da figura 4.7 é conhecido como matriz T para extrusão de

chapas. A geometria do canal é bem simples e fácil de manusear. A distribuição de polímeros
fundidos no entanto não é muito uniforme e a geometria do canal de fluxo não é bem
distribuída. Assim esta matriz não é recomendada para polímeros possuindo alta viscosidade e
com baixa estabilidade térmica. Este tipo de matriz é bastante usado em revestimentos.

Figura 4.8 – No desenho acima esta esquematizado uma matriz retangular, tipo rabo
de peixe, e na figura abaixo uma matriz distributiva.

Na matriz tipo Rabo de Peixe da Figura 4.8, a distribuição do fluxo é um pouco mais
uniforme, porém ainda não é uma distribuição completamente uniforme. A matriz distributiva
da Figura 4.8 é aquela que permite ter a melhor distribuição do polímero fundido na saída da

 
 
matriz, esta é muito usada na confecção de chapas. (PORQUE?) Nestas matrizes os canais de
distribuição podem e devem ser previamente calculados. O inconveniente é o canal na forma
de gota, pois a distribuição muda com o índice de potência, uma vez que a taxa de
cisalhamento variará.
Assim, um recurso bastante usado para corrigir eventuais problemas de fluxo é através das
peças chamadas de lábio flexível para o ajuste fino e as barras estranguladoras para o ajuste
grosso.
As matrizes planas com canal de distribuição na forma de pata de cavalo (Figura 4.9)
apresenta a vantagem de não proporcionar mudanças na distribuição de velocidades, desta
maneira a taxa de cisalhamento não variará, e em conseqüência o índice de fluxo também
não. A novidade destas matrizes é a forma retangular do canal de distribuição, pois além, da
relação W/H ser maior que 10, o índice de potência é independente da taxa de cisalhamento.

Figura 4.9 – Matriz retangular com canal de distribuição na forma de pata de

cavalo.

Figura 4.10 Elementos de ajuste do canal de fluxo.

 
 
Figura 4.2.4 – Elementos de ajuste do canal de fluxo

Figura 4.11 – Arranjo dos possíveis ajustes de uma cabeça para chapas, a) lábio
flexível, b) canal de resfriamento, c) resistência de aquecimento, d) ajuste do
lábio, e) barra restritora.

O terceiro recurso de controle da espessura de filmes ou chapas é a temperatura da matriz.

Mais sensível para polímeros sujeitos à temperatura tipo polímeros amorfos. Muitas matrizes
têm ajuste de temperatura pontual.

CABEÇAS PARA COEXTRUSÃO DE FILMES PLANOS

Figura 4.12 – Ilustração de uma matriz para coextrusão tipo Feed Block, com várias
disposições para as camadas.

Na matriz de coextrusão da Figura 4.12, primeiro as frentes de fluxo de polímero

fundido se soldam, e só depois se distribuem no canal. Na matriz multicanais da Figura 4.13,
primeiro os fluxos se distribuem e só depois eles se soldam.

 
 

Figura 4.13– Projeto de matrizes multicanais para coextrusão.

COMPARAÇÃO ENTRE OS DOIS SISTEMAS DE COESTRUSÃO DE FILMES

PLANOS

ITEM Matriz Feed Block Matriz Multicanais

Investimento Baixo
Número de Camadas Quase que ilimitada, até 9 já Normalmente 2, 3 ou no
foi feita.
Manuseio Fácil, sem ajuste das
Camadas.
Desvio da espessura Mais ou menos 10%
Diferença de viscosidade 1:2 à 1:3
admissível nos
componentes
Extrusão da camada externa Preferencialmente para
matriz > que 1m
Materiais com muita Melhor nas camadas
sensibilidade térmica centrais
Flexibilidade Alta pois é mais fácil variar
o número de camadas e a
posição das mesmas.
Alto (depende do n° de
canais)
máximo 4
Mais caro pois as camadas
têm ajuste individual.
Mais ou menos 5%
Maior que 1:3
Preferencialmente para
matriz < que 1m
Melhor nas camadas de
recobrimento
Baixa, pois o número de
camadas é pré setado.

CABEÇOTES PARA EXTRUSÃO DE TUBOS

O PVC é um polímero muito instável termicamente, desse modo ele necessita de

canais de fluxo perfeitos. A matriz do tipo mandril é a que melhor se adapta para este tipo de
processamento. Os pontos de baixa velocidade sempre devem ser evitados. A dimensão do
“spider” deve ser tal que ele possa absorver a pressão do mandril. A divisão do fluxo pode ser
útil para reduzir homogeneidades térmicas e mecânicas do fundido.

 
 

Figura 4.14 – Cabeçote para extrusão de tubos com matriz tipo aranha.

Figura 4.15 – Cabeçote com matriz em linha para extrusão de tubos tipo

No caso de extrusão em dupla rosca a divisão do fluxo ainda é mais importante, pois
aumenta o tempo de residência dentro da matriz, e portanto relaxa o polímero fundido
eliminando assim futuros efeitos indesejáveis no produto acabado. Desse modo se torna muito
importante aumentar a área de contato do polímero fundido com a matriz, logo o recurso de
centragem do tubo é muito importante para que se possa eliminar efeitos dimensionais. A
simples mudança do mandril fornece espessuras diferentes, é importante lembrar que quanto
mais fino a espessura mais fácil se torna a centragem.
A relação entre a área do canal de fluxo e a área do tubo acabado é muito importante
sob dois aspectos. Um deles é o aumento da resistência ao fluxo, outro é a linha de solda das
frentes de fluxo que se separam.

 
 

Figura 4.16– Detalhe interno de uma matriz para extrusão de tubos com mandril tipo aranha.

Tabela 4.1 – Principais produtos e materiais usados na extrusão de tubos.

 
 

Figura 4.17 – Curva bimodal para razões de seções transversais de matrizes para tubos
de PVC semi-rígido.
Na figura anterior o limite superior resulta do aumento na resistência ao fluxo de
matrizes, enquanto o limite inferior no empobrecimento da linha de solda dos fluxos.
O inchamento do extrudado é muito importante no dimensionamento das matrizes (mandris).
Normalmente as seguintes dimensões são calculadas:
- D1 : Diâmetro interno da matriz
- D2 : Diâm. externo da matriz
- D :Diâm. externo do tubo
- SR : Espessura da parede do tubo
- B : razão de inchamento [%], diferença de 10-35%
100
D1  {D22  [ D 2  ( D  2  S R ) 2 ]( )}0,5
100  B
Para confecção de tubos em poliolefinas utiliza-se o clássico cabeçote com mandril e
spider, porém com o aumento da vazão, do diâmetro do tubo e da espessura da parede,
aumenta-se a orientação do material e também as irregularidades no fundido. Como
conseqüência tem-se desuniformidade na espessura, redução na resistência e encolhimento em
aumento de temperatura. Assim desenvolveu-se um mandril retentor seguido pôr anéis
perfurados, para tubos de até 400 mm de diâmetro. O anel perfurado serve para normalizar o
fluxo de fundido e reduzir os efeitos do fluxo perturbado atrás do spider.

Figura 4.18 – Foto de um mandril com spider mais disco perfurado.

 
 

Matrizes com mandril tipo espiral e alimentação central, são uma boa opção para
produção de tubos com diâmetro externo na faixa de 10 a 1600 mm. O fundido, que viaja
através dos canais de fluxo, encontra um gap na direção axial e passa através dele, até que
este encontre novamente um canal e viaje por algum tempo através dele mesmo. Essas
mudanças constantes de direção do fluxo, ajudam a eliminar efeitos de memória elástica.

Figura 4.19 – Esquema de matriz para tubos com mandril espiral

Os cabeçotes de extrusão que giram o fluxo de 90° também são usados na produção de tubos.

Figura 4.20 – Matriz para tubos com cabeça transversal

As matrizes de extrusão são normalmente acompanhadas de calibradores, previamente

calculados para as dimensões do tubo acabado. Tais calibradores são requeridos caso o
extrusado emergente da matriz, não tenha resistência do fundido suficiente para manter sua
forma. O calibrador fica em contato com o polímero fundido, resfriando-o e mantendo sua

 
 
forma. Quando o extrusado deixa o calibrador ele tem resistência o suficiente para ser puxado
por um caterpilar por exemplo. Um exemplo de calibrador externo com pressão de ar interna é
mostradonaFiguraabaixo.

Figura 4.21 – Calibrador com pressão de ar interna

Num calibrador a vácuo (é o mais aceito atualmente e usados para tubos com diâmetro
e 4 à 1000 mm), o mesmo é aplicado para garantir bom contato entre calibrador e extrudado,
prevenindo um colapso do fundido. A pressão contra o calibrador é proporcionada pela
diferença entre o interno do tubo e a menor pressão no tanque com vácuo. Os calibradores a
vácuo são mais fáceis de utilizar que aqueles com pressão interna, isto porque é mais fácil
manter constante o nível de vácuo. No caso da pressão interna, esta última tende a variar com
o comprimento do extrudado. Normalmente os calibradores a vácuo são divididos em dois
estágios de 1/6 e 5/6.

Figura 4.22 – Tanque calibrador de vácuo com resfriamento tipo spray. a) matriz
calibradora, b)parede selante intermediária, c)selante na saída, d)anel,
e)medidor de vácuo, f)válvula de ar

 
 

Figura 4.23 – Sistema para produção de tubos corrugados

O controle da espessura dos tubos pode ser feito através de dois tipos de processos:

a) Medida ultra-sônica em linha, a adequada para espessuras de até 2 mm, e tubos maiores
que 15 mm de diâmetro. A cabeça de medida cobre 360° sobre um anel em torno do tubo,
mede-se o primeiro e o segundo eco de som, através desses ecos mede-se a espessura.
b) Medida por indução adequada para tubos menores, com espessura de parede de até 6mm,
e diâmetro de 6 a 63 mm. Neste caso um eixo magnético é inserido dentro do tubo para
servir como refletor magnético, assim, impulsos serão enviados pelo lado externo do
tubo, e o eixo detetor interno receberá os sinais. Dependendo da intensidade de tais sinais
consegue-se determinar a espessura da parede do tubo.

 
 

Figura 4.24 – Princípio de medida da espessura via ultra-som

CABEÇOTES PARA EXTRUSÃO DE FILMES TUBULARES

Modelo mais simples de matriz tubular é a de tubos rígidos, porém tem muitos pontos
mortos que a tornam inadequada para filmes soprados. Quando se usam estas matrizes se
observam manchas longitudinais nos filmes. Cabeças de fios e cabos também podem ser
usadas, porém as espessuras de filmes são muito críticas, de 0,005 mm à 0,25 mm.
O cabeçote mais usado na fabricação de filmes a sopro é aquele tipo espiral mostrado na
Figura 4.28. Neste tipo de matriz o polímero fundido se divide em inúmeros canais espraiados
com a altura do canal reduzindo na direção do fluxo, além disso, elas trabalham com baixa
pressão e distribuem bem o fluxo de material. A área da seção transversal da ranhura que
forma o canal diminui com a distância, enquanto o gap entre matriz e mandril aumenta em
direção à saída da matriz. Estas matrizes têm o inconveniente de não Ter o ajuste local do
fluxo, fazendo com que a uniformidade de espessura não seja boa como aquelas de filmes
planos (+ ou – 10%) Desse modo na maioria das vezes estas matrizes são rotacionais . Se isto
não for feito, imagine o formato final da bobina de filme. É possível modelar o fluxo no

 
 

Figura 4.25 – Matriz tipo mandril espiral, usada na produção de filmes tubulares.

mandril espiral, usando equações simples em canais retangulares e placas paralelas, fazendo a
hipótese de duas frentes independentes de fluxo.
O fluxo emergente da matriz é soprado no estado termoplástico, e puxado em suas
dimensões finais formando uma bolha de ar. O processo de deformação pára na linha de
congelamento, onde ocorre a mudança do estado plástico fundido, para o estado sólido. O
volume, a velocidade e a direção do ar, assim como, a temperatura, todos determinam a
eficácia do resfriamento, assim como as propriedades finais do produto acabado.

Figura 4.26 – Esquema da central de resfriamento para filmes produzidos em matriz

tubular, com mandril espiral de alimentação central.

 
 
Um anel de resfriamento é avaliado através de 3 critérios:
- Capacidade de resfriar
- Estabilidade da bolha
- Uniformidade do fluxo de ar.
É importante lembrar que o ar frio melhora performance e a eficiência do resfriamento.

Figura 4.27– Anéis de resfriamento externo de matrizes com um e dois estágios.

Figura 4.28 – Digrama forma de flor de Íris, mostrando anel de resfriamento com
câmara de vácuo.

Na figura anterior, o caminho traçado pelo ar frio produz um vácuo parcial na câmara,
fazendo com que a bolha de ar se inche e assuma um formato de flor de Íris. O projeto de
matrizes para filmes de HDPE, deve levar em consideração pressões da ordem de 400-8—
Bar. O mandril espiral é o mais adequado, pois resiste a altas pressões. Devem-se evitar taxas
de cisalhamento elevadas no projeto da matriz e, além disso, a superfície deveria ser tratada
com cromo duro para evitar surpresas de fratura do fundido e evitar também depósito de
placas de material.

 
 

Figura 4.29 – Contorno de matrizes para LDPE e LLDPE, obtidos a partir de dados
experimentais.

Para evitar fratura do fundido com filmes de LLDPE, que é uma deformação do
extrudado que deixa a matriz, aumenta-se o “gap” da mesma.
Além do Polietileno, utilizam-se os seguintes materiais para produção de filmes:
- Poliestireno (normalmente usado para filmes espumas)
- Polipropileno (a melhor propriedade do PP é a transparência)
- Náilons (é usado mais em co-extrusão)
- PVC (mais usado em filmes que exijam contração térmica, termo-retráteis).

A co-extrusão de filmes tubulares tem as seguintes vantagens:

- Melhora no poder de conversão

- Redução no custo
- Melhora na qualidade do produto

A coextrusão de filmes trabalha com de polímero fundido separados, isto ajuda a combinação
de materiais com diferentes viscosidades, com as tolerâncias das camadas individuais sendo
quase que determinadas pelo projeto dos canais do fundido.
As camadas individuais são fundidas externamente. Gaps de matrizes da ordem de 1,2 a 1,5
mm, permitem camadas com razão de espessura de 1:2 à 1:3 com materiais iguais ou
diferentes. Em se desejando razões maiores deve-se diminuir a viscosidade do mais fino.

 
 

Figura 4.30 - Diagrama para coextrusão com 3 e 5 camadas.

O projeto da matriz para filmes tubulares é muito importante na qualidade final do

filme. Determina-se também a flexibilidade da linha, pois deve facilitar a combinação de
vários materiais.
Matrizes com 3 extrusoras são normalmente destinadas para multi aplicações. Com 3
extrusoras é possível ter várias combinações de camadas, tipo ABA-ABC-AAB-ABA-
AAA. Hoje existe a produção de filmes com 5 camadas.
O controle individual da espessura de cada camada ainda não é possível, no entanto é feito um
controle da quantidade de material consumida por cada extrusora (com células de carga). Com
os valores de vazão das extrusoras, de espessura total, de densidade e de velocidade do
produto torna-se possível estimar as espessuras individuais. A alteração da espessura será feita
pela alteração da rotação da rosca.

 
 
Tabela 4.2 – Possíveis combinações de materiais para confecção de filmes tubulares

 
 

Figura 4.31 – Esquema de confecção de filmes tubulares com 3 camadas, e sistema de

resfriamento.

CABEÇOTES PARA EXTRUSÃO DE PERFÍS

A construção de matrizes de perfis é determinada pelo tamanho e forma do perfil e

também pelas características da matéria prima. Matrizes para perfis são normalmente aquelas
de maior dificuldade para se prever com precisão a melhor geometria de fluxo do canal. Uma
matriz para perfil tem dois extremos, o primeiro deles é a matriz do tipo placa plana mostrada
na Figura 4.2.26. Neste caso a matriz, com a abertura requerida, é colocada no final do canal
de fluxo, com o mínimo tempo de estabilização.
Este é um tipo de matriz muito simples, de baixo custo e fácil de se modificar, contudo
existe uma grande quantidade de regiões com velocidades nulas, que causam degradação do
material. Estas matrizes poderiam ser usadas com polímeros estáveis termicamente e por
períodos de tempos curtos.

 
 

Figura 4.32 - Esquema de matriz tipo Placa Plana.

Figura 4.33 – Matriz com forma aerodinâmica

O outro extremo é a matriz de alta produção do tipo aerodinâmica. Nestas matrizes

existe uma transição gradual da geometria interna do canal até a saída da matriz. Obviamente
tal matriz é mais cara, mais complexa e difícil de modificar. Claramente existe uma infinidade
de matrizes com projetos intermediários estas duas.
O método de calibração da forma do perfilado mais amplamente usado é o vácuo, o qual serve
para muitos formatos. Neste método o fundido é puxado dentro de uma unidade de calibração
e sugado por um vácuo parcial contra a parede resfriada. Ao longo deste caminho outras
dimensões são determinadas e a superfície é formada. O arranjo dos canais de vácuo e
resfriamento é muito baseado na experiência prática, uma vez que o cálculo de perfis é muito
complexo, sendo difícil e custoso.

 
 

Figura 4.34 – Projeto básico de uma matriz de perfis com

calibradores.

CABEÇOTES PARA MOLDAGEM A SOPRO

Figura 4.35 - Movimento do molde e do Parison durante a extrusão contínua de tubos.

a) matriz de extrusão, b)tubo, c)molde, d)mandril de sopro, e)extrusora,
f)transportadores.

O tamanho típico da cavidade dos moldes neste tipo de processo varia na faixa de 10 ml a 30
l, ou de poucas gramas até 1,5 kg em peso. Com o desenvolvimento do HDPE de alto peso
molecular, moldam-se barricas de 120 l ou mais. Um dos principais fatores limitantes não é a
viscosidade, mas sim o resfriamento do longo Parison durante a extrusão. A extrusão do
Parison pode ser contínua ou intermitente, no processo contínuo as velocidades são bem mais
elevadas.

 
 

Figura 4.36 – Esquema de matriz com alimentação lateral.

A função básica de uma matriz com alimentador lateral é transformar radialmente uma
chapa de fundido num tubo, que permita ao fundido ter a mesma velocidade e portanto a
mesma espessura ao longo de todos 360°. Isto é obtido com um canal distribuidor e uma zona
de laminação.

Figura 4.37 – Arranjo esquemático de matriz tipo “spider” com diferentes arranjos.

 
 

Figura 4.38– Matriz tipo spider para Parison de PVC.


Devido a seu baixo custo e simplicidade estas matrizes com alimentador lateral
ainda são amplamente usadas. Um grande inconveniente é a linha de solda, a qual possui
debilidade e orientação molecular. As matrizes com mandril tipo spider são usadas quando as
matrizes com alimentador lateral atingem seus limites e o tempo de auto-limpeza é alto, ou o
tempo de residência também o seja. A alimentação central com os “spiders” faz com que o
fluxo tenha velocidade axial uniforme em todos os pontos em torno do Parison tubular, e
portanto boa uniformidade na espessura. As linhas de fluxo associadas com os suportes
radiais são visíveis sobre toda a parede do tubo após o sopro, e depende muito do tempo de
relaxação. Materiais como PVC, PC, PE e PAN, que reagem sensivelmente em altas
temperaturas ou longos tempos de residência, têm baixo tempo de relaxação.

Figura 4.39 – Várias matrizes para produção de tubos multicamadas, a) Matriz com
alimentador lateral, b)Matriz com distribuidor de fundido e mandril
espiral, c) Matriz com mandril e placa quebra fluxo.

 
 
CABEÇOTES PARA FIOS E CABOS

Existe uma variedade muito grande de polímeros utilizados na industria de fios e

cabos, para se produzir os mais diferentes tipos de produtos. Além disso, há diferentes seções
transversais para cada tipo de fio ou cabo. Imagine a extrusão de uma veia telefônica com um
diâmetro de cobre de 0,4 mm e um diâmetro final do extrusado (com HDPE) de 0,72 mm.
Compare agora este último com um cabo elétrico para alta tensão com 30 mm de diâmetro de
condutor e um diâmetro isolado de 90 mm. Existe ainda uma ampla variedade de materiais
utilizados para as mais diferentes aplicações.

Figura 4.40 – Cabeça de extrusão típica para fios e cabos elétricos.

A principal finalidade de uma cabeça para fios e cabos é a de aplicar o revestimento

polimérico sobre um condutor metálico, esse revestimento pode ter a função de isolamento
(diretamente sobre o condutor) ou como capa (proteção mecânica normalmente).
Essas cabeças de extrusão podem ser Simples, Duplas ou Triplas, nas cabeças duplas e triplas
as camadas podem ser sobrepostas através de extrusão ou de co-extrusão.
Outra função da cabeça é manter o polímero no estado fundido antes de sua aplicação. Os 4
elementos de grande importância numa cabeça para cabos e que serão fruto de discussão são:

- Corpo da cabeça
- Redutor cônico de diâmetro
- Mandril gira fluxo
- Estampos

O CORPO DA CABEÇA tem como função principal a de alojar todos os componentes da

cabeça e também termostatizar a mesma. Exemplos de cabeças simples e duplas são
mostrados nas figuras 4.40 e 4.41 respectivamente.
A termostatização das cabeças de extrusão pode ser obtida através de:
- Resistência elétrica
- Indução
- Fluidos (Óleo Térmico/Água Pressurizada)

 
 
Atenção que uma termostatização não homogênea pode acarretar problemas de :
- Excentricidade
- Massa fria
- Estagnação de material.

Figura 4.41 – Cabeça de Extrusão simples para fios elétricos residenciais.

 
 

Figura 4.42 – Cabeça de extrusão dupla para cabos elétricos de alta tensão.

O REDUTOR CÔNICO DE DIÂMETRO é um flange que une a saída da extrusora à entrada

da cabeça. As seguintes observações podem ser feitas com respeito a este componente da
cabeça de extrusão:

a) É recomendado que ele seja termostatizado para evitar acumulo de material, que possa vir
a causar problemas de massa fria, degradação ou mesmo longos tempos de set up para
troca de cores.
b) O ângulo de redução é de extrema importância para a parada de material, ângulos muito
elevados favorecem a parada de material. Isto pode ser imaginado observando-se os
desenhos da figura 4.42.
c) É um componente que possui pouca influência sobre a pressão total na cabeça,
normalmente ele responde por no máximo 5% da pressão total obtida antes da placa porta
filtros.

A placa porta filtros (ou grelha) é normalmente colocada no diâmetro maior, pois esta é
maneira de otimizar a filtragem.

 
 

Figura 4.43 – Redutores cônicos de diâmetros com diferentes ângulos de

convergência.

O MANDRIL GIRA FLUXO é uma das peças mais importantes dentro de uma cabeça
de extrusão de fios e cabos, se não for bem dimensionado ele pode reter material dentro da
cabeça, além de causar muitos problemas de centragem do material. Uma representação
esquemática de Mandris gira fluxo como uma e duas linhas de costura são mostrados na
figura 4.42. Existem mandris gira fluxo com até 16 linhas de costura.
Os mandris que giram o fluxo só existem para promover a mudança no fluxo de
polímeros de 90°, ou seja, o fluxo polimérico proveniente da rosca deve modificar sua direção
para revestir o condutor que passa ortogonal à rosca. Existem vários tipos de mandris gira
fluxo, entre eles pode-se citar:
- 2 linhas de costura, é o mais comum
- 1 linha de costura, precisa de dimensionamento matemático
- Com furos
- Com múltiplas costuras.
A geometria do mandril gira fluxo pode ser responsável pelos seguintes aspectos no
extrusado:
- Excentricidade
- Grau de aderência da solda polimérica
- Imperfeições no extrudado.

OS ESTAMPOS são os responsáveis pela configuração final do material extrusado. Existe o

estampo macho e o estampo fêmea, conforme pode-se observar na figura 4.44. Basicamente
existem dois tipos de estampos, que são:

Estampo à Pressão (fig.4.45), neste estampos o diâmetro do estampo fêmea é igual ao

diâmetro externo do extrusado, a aplicação do revestimento (geralmente isolamento) ocorre
no interior da cabeça.

 
 

Figura 4.44 – Mandris gira fluxo com uma e duas linhas de costura.

Figura 4.45 – Representação esquemática de estampos para extrusão à Pressa.

As conseqüências práticas deste tipo de extrusão são:

 
 
- Maior aderência entre superfície extrusada e superfície
recoberta
- Melhor acabamento superficial
- Maior pressão na cabeça
- Não limita a velocidade de linha.

Estampo à Tubo ou Estiramento têm o diâmetro da fêmea maior que o diâmetro externo do
extrusado, a aplicação do revestimento (geralmente capas) ocorre externamente.

Figura 4.46 – Representação esquemática de estampos para extrusão à Tubo.

As conseqüências práticas deste tipo de extrusão são:

- Baixa aderência entre extrusado e superfície recoberta

- Evidencia o relevo da superfície recoberta
- Não aumenta a pressão de extrusão
- Pode limitar a velocidade de linha
- Confere ao extrusado propriedades mecânicas elevadas.

Qualquer tipo de revestimento (isolamento ou capa) aplicado num fio ou cabo elétrico tem
limites de espessura mínima e normalmente máxima também. Uma das formas mais usuais de
expressar o grau de excentricidade de um produto é:

% de excentricidade = (esp. máx. – esp. min.)/ esp. média

onde esp. média = (esp. máx.+esp.min.)/2

A excentricidade do revestimento pode ter inúmeras causas, entre elas pode-se citar:
- Mandril gira fluxo fornecendo um fluxo excêntrico para os estampos (é a causa mais
comum),
- Termostatização não homogênea da cabeça,
- Desalinhamento da linha de extrusão,
- Desnivelamento da cabeça.
- Furações de ferramental (macho, fêmea, acentos roscas etc.) não concêntricos
A excentricidade no entanto é normalmente corrigida com mecanismos de variação da
posição da fêmea ou do macho, ou ainda com roldanas de alinhamento na saída da cabeça..
Existem as chamadas cabeças de centragem fixa (AUTOCENTRANTES) e aquelas com
centragem variável.

 
 

Figura 4.47 – Esquema de uma seção Excêntrica de um cabo elétrico.

Para que uma cabeça de centragem fixa funcione adequadamente, é fundamental que ela
atenda a todos os requisitos já citados , mas principalmente que tenha um mandril gira fluxo
que forneça o fluxo já centrado aos estampos. Hoje são vastamente explorados na literatura
técnica os mandris gira fluxo monocostura , os princípios de funcionamento deste mandril
são:
a) O material extrusado é viscoso, o fluxo é unidimensional, isotérmico e com velocidade
nula nas paredes,
b) As linhas de fluxo do material, no mandril gira-fluxo, são paralelas a um canal de
distribuição (quando o material esta dentro deste) e paralela ao eixo do mandril (quando o
material entra na zona de laminação).
c) O mandril gira fluxo é perfeitamente simétrico e dividido em elementos
d) As equações usadas são aquelas de canal retangular (no canal de distribuição) e placas
paralelas (na zona de laminação)

Figura 4.48 – Esquema de um Mandril gira fluxo mono-costura.

 
 

Figura 4.49– Canal distribuidor planificado de um mandril gira fluxo mono-costura

Figura 4.50 – Hipótese de balanço de vazão a cada 10° no mandril gira fluxo
planificado.

 
 
O PROBLEMA DA ESTAGNAÇÃO DE MATERIAL nos mandris gira fluxo
é um problema gravíssimo nas propriedades elétricas dos diversos produtos acabados. Um
material que vem sendo extrusado através de um ducto não se move através de uma única
frente, mas apresenta uma distribuição d velocidades entre vários planos paralelos, onde o
material caminha. As camadas mais lentas são aquelas mais próximas às paredes, e caso o
ducto seja formado por paredes planas que se interceptam num ângulo, o extrusado sofrerá
uma maior diminuição de velocidade. Uma cabeça de extrusão no caso é uma sucessão de
ductos ligados em série ou em paralelo.
Outras possíveis zonas que podem frear o material são:
a) Zona de Costura dos luxos
b) Zonas de união de dois ou mais componentes
c) O volume após a placa porta filtros.

Quando os materiais permanecem a altas temperaturas por um tempo longo, cada um deles
tem um comportamento diferente.
Relaciona-se abaixo o que pode ocorrer com algumas classes de materiais quando sujeitos a
temperaturas elevadas:
- Materiais curáveis (ex. XLPE e EPR) aumentam sua viscosidade, mudando as
características mecânicas e não serão mais homogêneos com o restante da massa fundida.
Sua manifestação é na forma de placas ou caroços no extrusado.
- PVCs se decompõe liberando ácido clorídrico, podendo causar danos seja ao cabo que à
cabeça de extrusão. Observam-se pontos escuros queimados no extrusado.
- Polietilenos e Nailons rompem as cadeias poliméricas e queimam. Observam-se pontos
escuros no extrusado.

Figura 4.51 – Regiões de parada de material no a)Mandril gira fluxo com 2 costuras
para dois diferentes ângulos de costura e b)Mandril gira fluxo
mono-costura.

A COEXTRUSÃO é um processo que vem sendo muito usado também na industria

de fios e cabos para reduzir custos e melhorar as propriedades de aderência entre produtos e

 
 
camadas de revestimento. A redução de custo pode ser feita tanto no aumento das velocidades
de produção, como na matéria prima utilizada no produto. Por exemplo, utilizar num primeiro
revestimento mais próximo do condutor um composto com boas propriedades elétricas mas
com bastante carga mineral (mau acabamento), e uma fina película de composto mais rico em
polímero no externo, para melhorar o acabamento superficial.

Figura 4.52 – Representação esquemática de uma matriz para co-extrusão de fios e

cabos.

Figura 4.53 – Estampos machos diferenciando co-extrusão de extrusão dupla em fios e

cabos.

 
 
Na figura 4.54 tem-se uma cabeça para produção de veias telefônicas com velocidades de
2000 m/min.

Figura 4.54 – Cabeça de extrusão típica para cabos telefônicos.

 
 CAPÍTULO 5

ROTEIRO DE AULAS PRÁTICAS

Prof. Dr. José Alexandrino de Sousa

Prof. Dr. José Donato Ambrósio
DEMa – UFSCar

5.1 – Prática 1: Reconhecimento de Extrusoras e seus Componentes

5.2 – Prática 2: Previsão de Vazão em Extrusoras com Rosca Simples.

179 
 
5 1 – Reconhecimento de Extrusoras e seus Componentes

Objetivos: Reconhecer os componentes de extrusoras de rosca simples e de rosca-

dupla corrotacional e os principais parâmetros geométricos das roscas de extrusão.

Extrusora de Rosca Simples (única)

Componentes:
- Funil de alimentação
- Boqueta de alimentação (resfriamento)
- Cilindro (canhão)
- Aquecimento do cilindro (controle)
- Motor/sistema de redução (controle)
- Rosca (parafuso)
- Cabeçote de extrusão
- Aquecimento do cabeçote (controle)
- Matriz de extrusão (pressão/temperatura do fundido)
- Resfriamento do extrudado
- Puxamento do extrudado

Parâmetros Geométricos de uma Rosca (Parafuso) de Extrusão

180 
 
 - Comprimento da rosca (L) =
- Diâmetro da rosca (D) =
- Razão comprimento/diâmetro da rosca (L/D) =
- Passo da rosca (t) =
- Largura do canal da rosca (w) =
- Ângulo de inclinação do filete ( ou ) =
- Espessura do filete (e) =
- Comprimento helicoidal da rosca (zT) =
- Zonas da rosca (alimentação, transição e dosagem) =
- Profundidade do canal da rosca na zona de alimentação(Hi) =
- Profundidade do canal da rosca na zona de dosagem (Hf) =
- Taxa de compressão da rosca (Hi/Hf) =
- Comprimento da zona de dosagem (axial L e helicoidal Z) =

Extrusora de Rosca Dupla Co-rotacional Intercalada

Componentes:
- Alimentadores gravimétricos (dupla rosca e esteira vibratória)
- Alimentador lateral (alimentação forçada)
- Funil de alimentação principal
- Cilindro (canhão) modular
- Aquecimento do cilindro (controle)
- Motor/sistema de redução (controle)
- Roscas (parafusos) segmentadas

- Sistema de desgaseificação a vácuo

- Cabeçote de extrusão

181 
 
 - Matriz de extrusão (pressão/temperatura do fundido)
- Resfriamento do extrusado
- Puxamento/granulador do extrusado

182 
 
5 2 - Previsão de Vazão em Extrusoras com Rosca Simples
Eng. José Donato Ambrósio, D.Sc.
Eng. Marília Sônego, M. Sc.

5.1.1 - Reconhecimento e medida das dimensões de uma rosca

de extrusão simples

A seguir realizaremos o reconhecimento e a avaliação de

algumas variáveis geométricas de uma rosca de extrusão simples,
que contribuem significativamente para determinar a vazão de uma
extrusora. Utilizando um paquímetro, determinaremos algumas
destas variáveis.

a) Medir o diâmetro da rosca. Faze-lo na parte de encaixe da

rosca, que é anterior à zona de alimentação.
D = _________ mm

b) Medir a profundidade do canal nas zonas de alimentação

(ha) e de dosagem (ou metering) (hm). Medir pela diferença
entre Dext e e Dint das rosca.
ha = _________ mm
hm = _________ mm

c) Calcular a razão de compressão da rosca (Rc). A razão de

compressão de uma rosca deve ser calculada pelos volumes
do primeiro passo na zona de alimentação dividido pelo
último passo na zona de dosagem. Porém a Rc pode
também ser calculada pela relação entre as profundidades,
ou seja:
Rc = ha / hm = ______ / _______ = _______

183 
 
 d) Medir o passo da rosca (P), que é uma medida axial do
comprimento de uma volta do filete, e que inclui a largura de
um filete.
P = __________ mm

e) Medir a largura axial do filete da rosca.

f = ___________ mm

f) Medir o ângulo de hélice da rosca (Ѳ). Para roscas com

passo igual ao diâmetro, o ângulo de hélice é 17,66⁰.
Ѳ = ________⁰ 

5.1.2 - Avaliação da vazão de uma rosca 45 mm com L/D=25

Vel. de Rot. Rosca Corrente Pressão Vazão Q Q*120/1000 Q Esp.
Display Real (Q) Média
[rpm] [rpm] [A] [bar] [g/30 s] [g/30s] [kg/h] [(kg/h)/rpm]

15

30

45

Perguntas:

a) O que ocorreu com a vazão específica (kg/h)/rpm quando se

aumentou a velocidade de rotação das roscas?
b) E com a temperatura do fundido, o que você imagina que pode
ter ocorrido?

184 
 
 c) Qual foi o comportamento da corrrente do motor e da pressão
na entrada da cabeça de extrusão?

5.1.3 - Estimativa da máxima vazão de uma rosca simples para

um material Newtoniano em Fluxo isotérmico na zona de
dosagem

As considerações abaixo são feitas para um material

Newtoniano em fluxo simples.
Normalmente as roscas são feitas em compressão, assim sua
máxima vazão é aquela da Zona de dosagem (que é a menos
profunda), e a extrusora deve operar com cabeça aberta.
Supondo uma rosca simples com as seguintes geometrias:
- Diâmetro (D) = 45,00 mm,
- Passo (P) = 45 mm, logo o ângulo do filete (Ѳ) = 17,77
- Largura do filete (f) = 5,00 mm
- Profundidade do canal na zona de dosagem (Hm) = 3,50 mm.
A vazão de um material Newtoniano fluindo através de uma
seção é dada por:

Q = Vmédia x Área seção

Onde: - Q: Vazão
- Vmédia: Velocidade média do fluido
- Área seção: Área da seção por onde flui o material.
Imagina-se então um canal planificado da rosca descrita
anteriormente girando com velocidade VR conforme Figura 1, e a
largura deste canal sendo dada por:

W = (P – f) x Cos Ѳ

185 
 
Figura 5.1 - Canal de Rosca Planificado.

Figura 5.2 – Representação esquemática do perfil de velocidades de

um material Newtoniano fundido, dentro do canal da
rosca, com cabeça aberta.

Assim, a velocidade máxima radial do fundido será dada por:

Vmax rad = Perímetro externo da rosca (ou barril) x Velocidade da
rosca (VR) em rpm.

Vmax rad = π x D x VR

Porém, nos interessa a componente de velocidade ao longo do

canal da rosca, que denominaremos por Vmax long, e ela é dada por:

Vmax long = Vmax rad x Cos Ѳ 

186 
 
 Vmax long = π x D [mm] x VR [rpm] x Cos Ѳ [mm/min]

Considerando um perfil de velocidades triangular, que é obtido

pelo fluxo entre duas placas paralelas, sendo uma estacionária e
outra em movimento, a velocidade média longitudinal (Vméd long) é a
metade da velocidade máxima longitudinal (Vméd long), ou seja:

Vméd long = Vmax long / 2 [mm/min] 

Agora torna-se necessário conhecer a área da seção

transversal (AST) do canal da rosca, que seja ortogonal à velocidade
média ao longo do canal da rosca (Vméd long).
Tomando por base a Figura 1, onde se observa a largura do
canal (W) em função do passo da rosca (P), da largura do filete (f) e
do ângulo de hélice da rosca (Ѳ), e também da profundidade do canal
(Hm), a área da seção transversal do canal (AST) é dada por:

AST = W x Hm = (P – f) x Cos Ѳ x Hm

Então a máxima vazão de uma rosca com cabeça aberta, nas

condições de extrusão consideradas, é dada por:

Q = Vmédia x Área seção = Vméd long x AST = (Vmax long / 2) x AST

Q = (π x D x VR x Cos Ѳ)/2 x ((P – f) x Cos Ѳ x Hm) [mm3/min]

Transformando a unidade acima em [l/h], tem-se:

Q = (π x D x VR x Cos Ѳ)/2 x ((P – f) x Cos Ѳ x Hm) x 10-6 x 60 [l/h]

Q = (π x 45 x 15 x Cos 17,66)/2 x ((45-5) x Cos 17,66 x 3,5) x 10-6 x 60

Q = (2020,6)/2 x (133,4) x 10-6 x 60 = 8,09 l/h

Voltando aos resultados experimentais, a vazão obtida à 15 rpm foi

__________ kg/h.

187 
 
Sabendo-se que Densidade = Massa/Volume (δ = m/v), e que as
densidade* do PP são:
*
http://www.stelray.com/reference-tables.html#density

δsólido   = 0,90 g/cm3

δfundido = 0,70 g/cm3 e lembrando que 1 g/cm3 = 1 kg/l,
a vazão mássica do PP em kg/h deverá ser multiplicada ou dividida
(?) pela densidade do PP fundido ou sólido (?), para se obter a
vazão volumétrica em litros/hora (l/h).

Então a vazão volumétrica experimental em l/h à 15 rpm foi:

Q = ___________ [kg/h] / 0,70 [kg/l] = ___________ [l/h]

Logo a vazão identidade teórica da rosca 45 mm de diâmetro

operando com cabeça aberta utilizada neste experimento foi igual à:

8,09 l/h / 15 rpm = 0,54 (l/h)/rpm

Logo, considerando que a vazão da rosca (Q) com cabeça

aberta, aumenta linearmente com a velocidade de rotação da rosca
(VR), pode-se construir a seguinte relação entre Velocidade de
Rotação da Rosca e Vazão da Extrusora com cabeça aberta:

188 
 
 Vel. Rot. Rosca Vazão Rosca 45 mm

[rpm] [l/h]

1 0,54

15 8,09

30 16,18

45 24,27

--------- ---------

100 54,00

Portanto a relação de Qexperimental / Qteórico = _____ / _____ = _____ %

Esta diferença entre os valores experimental e teórico é devido aos

seguintes fatores:
- A cabeça de extrusão estava fechada, logo criou contra pressão e
reduziu a vazão experimental,

- O material foi considerado Newtoniano e não Pseudoplástico como

é o caso dos polímeros fundidos,

- O fluxo foi considerado isotérmico e a viscosidade do polímero nas

temperaturas de extrusão não foram consideradas,

- O canal de fluxo foi considerado perfeitamente retangular.

- A diferença entre experimental e teórico foi baixa pelo fato de ser

uma rosca com pequeno diâmetro e consequentemente
profundidade do canal pequeno.

189 
 
Observações:

a) As aproximações feitas na simulação não consideram a

densidade aparente dos grânulos sólidos. Se considerarmos
que a densidade dos grânulos é aproximadamente 60% da
densidade real, a simulação somente será validade para razões
de compressão (ou profundidade dos canais) de 1,66. Caso
esta razão seja inferior a tal valor, ela será o limitante de vazão.

b) A máxima vazão de uma rosca é sempre obtida com a cabeça

aberta, pois quando se fecha a cabeça haverá a resistência
hidráulica imposta pela cabeça e matriz, que criarão um fluxo
de contra pressão, fazendo com que o material retorne pelo
canal da rosca. A quantidade de material que pode retornar
pelo canal da rosca é função da viscosidade do material, da
profundidade do canal, do índice de fluxo do material e da
resistência hidráulica do conjunto placa porta filtros, cabeça de
extrusão e matrizes de extrusão.
 
   

190 
 
ANEXOS
 ANEX0 A – COMPLEMENTO ITEM 3 
ROSCAS DE EXTRUSÃO 
Eng. José Donato Ambrósio, D. Sc.

1- INTRODUÇÃO
A rosca de extrusão é o componente mais importante de uma
extrusora, ela é a principal responsável pela produção e qualidade do
polímero fundido que irá alimentar a matriz. Muitas instabilidades de
processo ocorrem devido a um projeto de rosca inadequado.
Até pouco tempo e ainda até hoje, para muitos técnicos o projeto de
uma rosca é considerado uma arte mais que uma ciência.

De todos os componentes da extrusora é a rosca de extrusão

aquela que exercerá o papel mais importante na transformação do
material sólido (grânulos ou fitas) em material fundido ou amolecido.
Através do trabalho mecânico a rosca fornece de 50% à 80% da
energia necessária para plastificar e homogeneizar o material.

Assim a rosca de extrusão deverá:

- Transportar o material sólido
- Plastificar e homogeneizar o material,
- Pressurizar o material,
- Fazer sua dosagem

Figura N°01 – Rosca de extrusão simples, mostrando a transição do

material no seu interior.

192
 Para exercer tais funções a rosca de extrusão é auxiliada pelo:

- Barril, cilindro ou camisa de extrusão,

- Sistema de Aquecimento,
- Resistência hidráulica na saída da rosca.

2- REGIÕES DE UMA ROSCA DE EXTRUSÃO

Filete
Crista do Fundo do
Filete Canal

ZONA DE ZONA DE ZONA DE

ALIMENTAÇÃO COMPRESSÃO METERING

Figura N°02 – Representação esquemática das variáveis de uma

rosca de extrusão.

Na figura acima pode-se observar as 3 zonas de uma rosca de

extrusão simples.

2.1 - ZONA DE ALIMENTAÇÃO

A zona de alimentação tem como objetivo alimentar a zona de

compressão com material frio proveniente do funil, e cuja forma física
mais comum são os grânulos ou pellets. Normalmente se diz que é a
zona de metering (ou dosagem) que controla a vazão de uma rosca,
porém para que isto ocorra é necessário que a zona de alimentação
consiga transportar uma quantidade material suficiente para completar
totalmente a zona de metering.

Os principais fatores que regulam a vazão nesta zona são:

193
 - Profundidade e passo do canal
- Coeficientes de atrito entre o material e camisa/rosca, e entre
os grânulos,
- Forma e dimensão dos grânulos

O transporte de material sólido ocorre do funil de alimentação até

alguns diâmetros ao interno da rosca, os primeiros traços de polímero
fundido aparecem somente após 3 ou 4 diâmetros de rosca
aproximadamente.
O processo de transporte de material na zona de alimentação é
diferente do transporte ao longo dos outros canais da rosca. No caso
da zona de alimentação existe o transporte gravimétrico que é devido
ao funil de alimentação e também ao transporte de arraste o qual é
dado pelo giro da rosca.

Figura N°3 – Partícula de polímero sólido numa matriz de polímero

fundido.

194
2.2- ZONA DE COMPRESSÃO

A zona de compressão é também chamada de zona de transição

e vem logo após a zona de alimentação. Esta zona de compressão é
normalmente caracterizada da redução gradual da profundidade do
canal, partir do final da zona de alimentação até o início da zona de
metering.

A função da zona de compressão não é somente compactar o

material, mas também adaptar o canal ao novo estado do material e à
sua mudança de volume quando passa do estado sólido para o estado
fundido.

A compressão deveria compactar o material de modo a fazer sair

o ar que se encontra no interior do polímero provindo da zona de
alimentação. Durante a passagem pela zona de compressão, o
material deve tornar-se deformável e viscoso o suficiente para
absorver a energia do cisalhamento, de modo que todo volume de
polímero possa ser aquecido e misturado uniformemente.

É difícil definir o comportamento da zona de compressão de uma

rosca, a complexidade desta zona esta no fato da mudança gradual do
estado sólido para o fundido e também um aumento efetivo do
cisalhamento.

A viscosidade do material e suas características térmicas

também mudam num espaço mais ou menos grande de acordo com o
material e como este é alimentado na primeira zona. A este ponto na
extrusão pode ocorrer uma troca gradual na suspensão de partículas
sólida numa matriz fundida.

O ponto no qual ocorre a passagem de estado ao longo da rosca

é considerado determinante na qualidade do produto final.

195
2.3- ZONA DE DOSAGEM OU “METERING”
A zona de metering ou dosagem é a parte final da rosca de
extrusão, ela funciona como uma bomba que empurra o material
fundido com volume e pressão constantes dentro da cabeça de
extrusão.
Esta zona inicia no ponto onde o processo de fusão termina, e a
profundidade do canal não muda ao longo de toda zona.

Dentro desta zona existem 3 tipos de fluxos que é o de arraste

devido ao giro da rosca, o de contra pressão dado pela matriz devido
à sua resistência hidráulica e por último o fluxo de perda que ocorre
entre a crista do filete e o cilindro de extrusão. A vazão da rosca será o
resultado da interação entre características da rosca, da cabeça e a do
material.

A máxima vazão de uma extrusora é aquela da zona de metering

com cabeça aberta, isto porque esta zona é a de menor volume e
também porque não há resistência hidráulica na saída. Assim a vazão
de um material fundido fluindo através de uma seção retangular como
o canal da rosca pode ser dada por:

VAZÃO = VELOCIDADE MÉDIA X ÁREA DO CANAL

A velocidade média é aquela obtida a partir do fluxo de arraste

que o material sofre dentro do cilindro, e a área seria aquela de um
canal retangular.
Esta é a maneira mais simples de estimar a máxima vazão que
poderá ter uma extrusora com cabeça aberta. Quando se fecha a
cabeça esta vazão pode diminuir até mais que 50%, porém como via
de regra este valor cai em torno de 25%. Logicamente tudo isso
depende das características do material, da matriz de extrusão e das
características da rosca.

196
2.3.1 - TRAJETÓRIAS E TEMPO DE RESIDÊNCIA DO
MATERIAL NA ZONA DE METERING

197
198
3- TIPOS DE ROSCAS DE EXTRUSÃO
3.1- ROSCAS DE EXTRUSÃO SIMPLES

Figura N°5 – As 3 zonas de uma rosca de extrusão

Em muitas discussões a respeito de rosca de extrusão,

referencias são feitas em relação à rosca Padrão ou convencional.
Para definir estes termos mais quantitativamente, as características
gerais de uma rosca padrão são listadas abaixo.

- Comprimento total de 15 à 30 diâmetros

- Comprimento da zona de alimentação de 4 à 8 diâmetros
- Comprimento da zona de metering de 4 à 8 diâmetros
- Número de filetes paralelos igual a 1
- Ângulo de hélice igual à 17,66°
- Largura do filete igual à 0,1 diâmetro
- Altura do canal na alimentação de 0.03 à 0,15 diâmetros
- Razão de altura dos canais, de 2 à 4

Considerando 3 classes de materiais bem distintas, lista-se

abaixo quais seriam as faixas de parâmetros geométricos mais
indicados para roscas de extrusão simples.

199
 Tabela N°01 – Principais características de uma extrusora de
rosca simples, para 3 diferentes classes de materiais

POLIETILENO PVC Borracha

Filetes 1 1 1
Compr. Z. Al. 5D 5D 5D
Compr. Z. Co. 10D 10D 10D
Compr. Z. Me. 5D 5D 5D
Prof. Can. Me. 5%-8% de R 8%-10% de R 10%-15% de R
Razão de 3-4 : 1 2,5-3,5 : 1 2-2,5 : 1
Comp.
Passo 1D 1D 1D
Larg. do Filete 0,1D 0,1D 0,1D

Na verdade existem muitas variantes geométricas numa rosca

de extrusão monofilete, uma destas diferenças é a adoção do segundo
filete nos primeiros 2-3 diâmetros da zona de alimentação. Este
segundo filete deve reduzir as oscilações de pressão causada da
interrupção do filete durante o movimento da mesma. Uma
desvantagem desta modificação é a diminuição do volume na zona de
alimentação e aumento da área de contato entre grânulos e rosca, que
poderia diminuir a quantidade de material empurrado para a zona de
compressão.

Figura N°6 – Rosca padrão simples, com filete adicional na zona de

alimentação.

200
Figura N°07 – Rosca padrão simples com passo variável

A variação do passo da rosca permite o uso de ângulos de hélice

ótimos, isto é, ângulo de hélice ótimo para transporte de sólidos na
zona de alimentação e também para a zona de metering. A figura
N°07 mostra uma rosca de extrusão com passo variável
freqüentemente usada para extrusão de borrachas.

Figura N°08 – Rosca zero metering

Esta rosca é mais apropriada para uma unidade de plastificação

de uma máquina de moldagem por injeção. A rosca zero metering é
usada para reduzir a temperatura do material na saída da extrusora.
Logicamente o fluxo de arraste será afetado, porém isto não tem muita
importância em moldagem por injeção. Uma extensão da rosca zero
metering é mostrada na figura N°09, que é a zero alimentação zero
metering.

Figura N°09 – Rosca zero alimentação zero metering

A rosca da figura N°09 consiste essencialmente de uma seção

de compressão, isto permite uma compressão gradual do material. Ela

201
tem sido comercialmente usada com sucesso por muitos anos para
extrusão de muitos polímeros, em particular o nylon. Uma rosca
exatamente oposta a esta é aquela com compressão rápida mostrada
na figura N°10.

Figura N°10 – Rosca com compressão rápida

A rosca da figura acima tem a compressão num comprimento

menor que um diâmetro. Muitos autores indicam esta geometria de
rosca para extrusão de nylon, pelo fato da viscosidade do nylon
diminuir rapidamente num curto intervalo de temperatura.
Na verdade e, 1963 Bonner demonstrou que a rosca com
compressão única é aquela que melhor se adapta ao nylon, pois sua
compressão gradual ajuda a eliminar as bolhas de ar típicas na
extrusão destes materiais.
O principal fator que joga contra estas roscas é o fato que como
o nylon tem baixa viscosidade, o seu poder de plastificar é muito
baixo, assim os grânulos de material sólido que deixam a zona de
compressão e entram no metering têm a possibilidade de estarem mal
plastificados e homogeneizados.

3.2- ROSCAS DE EXTRUSÃO MULTIFILETADAS

Existe um grande número de roscas com muitos filetes. O filete

adicional pode ser igual ao filete principal, esta seria uma geometria de
rosca simples multifiletada. Uma outra geometria seria um filete
adicional com geometria e função diferentes do filete principal tais
geometrias serão referenciadas como roscas com FILETES
DIVISORES.

202
Figura N°11 – Rosca multifiletada convencional

Teoricamente segundo Maddock uma rosca multifiletada melhora

a plastificação do material quando comparada a uma rosca monofilete.
Uma vantagem mecânica é o fato dos dois filetes diminuírem a
possibilidade da rosca flexionar quando se altera rapidamente a
pressão ao longo da mesma. O ideal seria usar múltiplos filetes nas
zonas de rosca de maior interesse.

Figura N°12 – Roscas multifiletadas para melhoria da fusão

3.3- ROSCAS DE EXTRUSÃO COM FILETES DIVISORES

As roscas com filetes divisores (ou com barreiras) têm sido muito
usadas a partir da década de 60, a presença do filete divisor se tornou
muito popular em todo o mundo. Existem vários tipos de roscas com
filete divisor. As vantagens e desvantagens de cada uma delas
comparada com as roscas simples não são amplamente conhecidas e
discutidas.

203
 O inventor da rosca com filete divisor foi Maillefer, este suíço foi
o pioneiro neste campo, sendo o primeiro a colocar um patente na
Suíça em 31 de dezembro de 1959 e mais tarde aplicada em vários
países.

Figura N°13 – Exemplo típico de rosca com filete divisor.

Figura N°14 – Separação de fase na rosca com filete divisor.

204
Figura N°15 – Canal planificado de uma rosca com filete divisor, o
filete ajuda a separação das fases.

O princípio de funcionamento deste tipo de rosca é aquele de

colocar um segundo filete dentro do canal principal da rosca. Este
filete deve deixar uma abertura entre a crista do filete e a camisa de
extrusão, obviamente maior que a folga deixada entre o filete principal
e a camisa.

Este “gap’ deve ser grande o suficiente para permitir a

passagem do material fundido, e pequeno o suficiente para impedir a
passagem do material sólido ainda não plastificado. Na figura N°15
observa-se claramente que o material só consegue saltar o filete
divisor depois de fundido.

Se algum material sólido consegue saltar o filete divisor ele será

pequeno o suficiente para fundir na zona de metering e chegar
plastificado na cabeça de extrusão. Existem obviamente alguns casos
que pode chegar material sólido na cabeça, mas são raros.

205
3.3.1- ROSCA de MAILLEFER

Figura N°16 – A rosca de Maillefer

Esta foi a primeira rosca com filete divisor, seu princípio de

funcionamento é baseado no fato do passo ou do ângulo de hélice ser
maior que o passo do filete principal. Isto provoca uma continua
diminuição na área que contém o material sólido e um conseqüente
aumento na área do canal que contém o material fundido.

A quantidade de material fundido é função da quantidade (ou

área) de material sólido em contato com a superfície aquecida do
cilíndro, que recebendo calor se formará uma película de material
fundido. Este tipo de geometria onde a área de material sólido diminui
ao longo da rosca não fornece uma quantidade otimizada de material
fundido, em relação a outras roscas com filete divisor.

Assim a principal vantagem desta rosca tipo Maillefer é a

separação do material sólido do fundido.

3.3.2- ROSCA de BARR

Figura N°17 – Rosca de Barr

Esta rosca foi desenvolvida em 1971, a parte inicial da seção do

filete divisor é igual a da rosca tipo Maillefer, com a diferença que
quando o canal de material sólido (e também o fundido) atingem uma

206
certa largura, o filete divisor prossegue paralelo ao filete principal.
Enquanto isso a profundidade do canal de material sólido diminui e
aquela do material fundido aumenta.
A principal vantagem desta geometria é que a largura do canal
de material sólido não diminui continuamente como na rosca de
Maillefer, mas sim permanece constante com um valor bem elevado.
O fato desta rosca manter uma maior superfície de contato entre
material sólido e cilindro aquecido, será melhor o desempenho desta
rosca em relação à quantidade de material fundido. O canal de
material fundido por sua vez é muito estreito e baixo nas primeiras
zonas, mas vai aumentando em profundidade a medida que se avança
em direção à zona de metering.
Na parte final do filete divisor há uma mudança repentina na
geometria do canal de material fundido, que passa de uma forma
estreita e profunda para larga e rebaixada, esta mudança repentina
pode causar instabilidades de fluxo, coisa que não ocorre a rosca de
Maillefer.

3.3.3- ROSCA de DRAY e LAWRENCE

Figura N°18 – Rosca de Dray e Lawrence

A principal diferença da rosca da figura N°18 em relação à rosca

de Barr é que a presença de uma brusca variação do ângulo de hélice
do filete principal no ponto onde se inicia o filete divisor.
Esta rosca foi inventada em 1970 e tem como grande vantagem
o fato de permitir que a largura do canal de material sólido seja
exatamente a mesma da zona de alimentação ao longo de todo canal
de transporte de sólido. Com isso se tenta manter o canal de sólido o
mais largo possível.
Seja no início ou no final do filete divisor, haverá uma mudança
muito rápida na geometria, e isto poderá levar a instabilidades de

207
fluxo. A eficiência na fusão de material desta rosca será a mesma
daquela de Barr, e com muito mais instabilidades de fluxo que a rosca
de Maillefer.

3.3.4- ROSCA de KIM

Figura N°19 – Rosca de Kim

A rosca de Kim foi inventada em 1972 e representa uma

evolução da rosca de Dray e Lawrence, o ângulo de hélice do filete
principal e do filete divisor mudam gradualmente para se obter uma
transição suave da zona de alimentação até a zona do filete divisor.
Nesta rosca a largura do canal do sólido permanece constante.
A análise matemática da quantidade de material fundido
produzida por esta rosca leva a um resultado ligeiramente inferior à
rosca de Barr. A sua principal vantagem é a transição gradual dos
filetes na zona de alimentação, porém a transição abrupta no inicio do
metering ainda continua.

3.3.5- ROSCAS COM MISTURADORES

O final da zona de metering tem grande importância na extrusão

de polímeros fundidos, pois a capacidade de uma rosca misturar
efetivamente o material é muito limitada. O número de elementos de
mistura utilizados é realmente muito grande, citaremos os mais
importantes e conhecidos atualmente. Inicialmente dividiremos os
elementos em DISPERSIVOS E DISTRIBUTIVOS.
Os elementos de mistura DISPERSIVOS são usados quando
aglomerados ou geis precisam ser quebrados. Isto é particularmente
importante em extrusão de espessuras muito finas, exemplo de fibras
e filmes muito finos. Os elementos de mistura dispersivos mais
comuns usam o princípio do filete divisor de Maillefer para barrar o

208
material mal disperso, em seguida um filete com área de passagem
muito pequena sujeita o material a um cisalhamento muito elevado,
este alto cisalhamento ajudará a dispersar possíveis pontos de
desomogeneidade na massa fundida.

Figura N°20 – Misturador dispersivo de Maddock (UC mixing)

O misturador de Maddock tem a “chaveta” divisória disposta de

maneira longitudinal, ou seja seu ângulo de hélice forma 90°.Todo
material tem que passa sobre a chaveta, para poder fluir pelo canal de
saída, assim todo material é forçado sobre a chaveta divisória levando
a uma ação de mistura dispersiva uniforme.

A desvantagem deste misturador é que ele aumenta a pressão

na saída da rosca, fazendo com que ocorra uma redução na vazão da
extrusora. Além disso, a geometria longitudinal com largura de canal
constante favorece a estagnação de material, portanto tal geometria
de canal não é apropriada para materiais com baixa estabilidade
térmica.

Figura N°21 – Misturador de Egan

No misturador de Egan as chavetas divisoras de fluxo estão

dispostas na direção helicoidal, isto é formam um ângulo de hélice
menor que 90°.

209
 A vantagem deste modelo esta no fato dele tornar possível o
transporte por arraste do canal interno para o externo. Como resultado
disso esta região da rosca exerce menos pressão e conseqüente
menor perda de vazão quando comparado com o modelo de Maddock.
Os elementos de mistura DISTRIBUTIVOS são empregados
quando polímeros diferentes são misturados para formar uma blenda e
possuem viscosidade próximas. Misturador distributivo é mais fácil de
ser encontrado que os dispersivos. Seu princípio de funcionamento
esta ligado ao fato que uma descontinuidade no perfil de velocidades
ao longo do canal da rosca causará uma mistura distributiva. Um dos
mais populares esta mostrado na figura N°22.

Figura N°22 - Misturador distributivo de pinos.

Os pinos causam distúrbio no perfil de velocidades e assim ajuda

na mistura dos componentes. Muitas patentes que usam placas no
lugar de pinos foram colocadas, porém poucas conseguiram
autorização.

Figura N°23 – Misturador de Dulmage

Outro misturador bem conhecido é o da figura acima, o polímero

fundido é distribuído em muitos canais estreitos combinados. Este
projeto foi desenvolvido pela Dow Química a mais de 40 anos atrás.

210
Figura N°24 – Misturador tipo Ananas

O misturador com formato de ananás (abacaxi) também é bem

conhecido e usada nas misturas distributivas.

Figura N°25 – Misturador tipo CTM (Cavity Transfer Mixing)

Este misturador foi desenvolvido pela RAPRA, este tipo de

misturador tem cavidades na rosca e no cilindro, a combinação de
cisalhamento e reorientação parece dar resultados satisfatórios na
mistura distributiva.

211
 ANEX0 B – NOTAS DE AULA ITEM 4 
CABEÇOTES E MATRIZES DE EXTRUSÃO 
 
 
Revestimento de Fios, 
Cabos e Tubos 

 
 
Placas e Filmes Planos 

 
 
 
Tubos 

 
 
 
Filmes Tubulares 

 
 
Perfis Assimétricos 
(Complexos) 

 
 

212
  
 
Aplicações 
 
   
 
 
Mangueira 
 
 
   
 
 
Tubos de PVC 
 
 
   
 
 
Tubos de HDPE 
 
 
   
Catéteres 
 

213
  
4.1 – Princípios de Funcionamento de Cabeçotes de 
Extrusão 

 
‐ Cabeçote  de  Extrusão  é  a  unidade  acoplada  no  final  da 
camisa de extrusão, que proporciona a forma geométrica da 
seção  transversal  com  que  o  extrudado  sai  da  extrusora 
antes de ser resfriado. 
‐ Cabeçote  consiste  do  conjunto  de  Matriz,  Filtros  e 
Acessórios. 
‐ Uma extrusora pode usar diferentes cabeçotes. 
‐ Existem vários tipos de cabeçotes de extrusão. 
a) Tubos 
b) Revestimento de Fios, Cabos e Tubos 
c) Filmes e Placas 
d) Tarugos 
e) Fibras 
f) Capilares 
g) Assimétricas (Forros, Perfilados, outros). 

214
4.2  ‐  Principais  Funções  de  Cabeças  e  Matrizes 
para Extrusão
  a)  Distribuição  do  material  plastificado  oriundo  da  rosca  de 
extrusão, em alguns casos ela deve modificar a direção do 
fluxo de material fundido. 
    b) Termostatização do  material  para  mantê‐lo  no  estado 
fundido sem causar degradação físico‐químico. 
    c) Modelamento do material fundido, ou seja, transforma‐lo 
da forma de um cilindro (ou tarugo), para a forma final do 
produto. 
    d) Deposição do material extrudado sobre outro material. 
 
Na realização destas tarefas, poderão surgir os seguintes tipos 
de problemas, tais como: 
a)   Extrudado fora do centro (assimétrico), 
b) Parada de material nos pontos de baixa velocidade, 
c) Linha de costura do extrudado. 

CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES NO PROJETO DE UMA

CABEÇA DE EXTRUSÃO

‐  NÃO  DEIXAR  QUE  EXISTAM  PONTOS  MORTOS  DE  VELOCIDADE,  E  EVITAR 

PONTOS DE VELOCIDADE MUITO BAIXA. 
‐  AUMENTAR  CONSTANTEMENTE  A  VELOCIDADE  NO  CANAL  DE  FLUXO,  DE 
MODO QUE O MATERIAL NÃO SOFRA DESCOMPRESSÃO. 
‐  SER  DE  FÁCIL  MONTAGEM  E  DESMONTAGEM,  DE  MODO  QUE  O  “SET  UP 
TIME” SEJA BEM REDUZIDO. 
‐  COMPRIMENTO  DO  “LAND”  SUFICIENTEMENTE  GRANDE  PARA  EVITAR 
EFEITOS DE MEMÓRIA ELÁSTICA NO MATERIAL. 
‐  EVITAR MUDANÇAS ABRUPTAS NO CANAL DE FLUXO. 
‐  USAR ÂNGULOS PEQUENOS. 
‐  CONFORME  COMENTADO,  CABEÇA  OU  CABEÇOTE  DE  EXTRUSÃO  É  TODO 
CONJUNTO  INSTALADO  NA  SAÍDA  DA  ROSCA  DE  EXTRUSÃO,  ENQUANTO 

215
 MATRIZ SERIAM AS PEÇAS QUE ESTÃO DIRETAMENTE EM CONTATO COM O 
POLÍMERO. 
‐  ASSIM  CITA‐SE  A  SEGUIR  ALGUNS  PONTOS  DE  GRANDE  IMPORTÂNCIA  NO 
PROJETO DE CABEÇOTES E MATRIZES DE EXTRUSÃO. 
 ‐  Usar raios  de concordância em todos os cantos  do canal   de fluxo, o menor 
raio possível mecanicamente é algo em torno de 0,5 mm. 
‐  É muito importante manter espessuras de parede uniforme. 
‐  Evitar paredes finas. 
‐  Dê  sempre  preferência  para  as  matrizes  simétricas,  pois  é  mais  fácil 
equilibrar o fluxo. 
‐  Minimizar o número de pontos de solda dentro da matriz. 

4.3 ‐ PRINCÍPAIS TIPOS DE CABEÇOTES E MATRIZES DE 
EXTRUSÃO 
4.3.1 ‐ CABEÇOTES PARA REVESTIMENTO DE FIOS, 
CABOS E TUBOS 
Definição:  É  um  conjunto  de  peças  montadas  na  extremidade  da  camisa,  que 
deve direcionar e distribuir uniformemente o fluxo de material de isolamento, 
enchimento ou capa sobre a corda a ser revestida. 

216
‐ Observar o reduzido número de peças e a simplicidade da montagem do tipo 
de cabeça a seguir. 
‐ Para este tipo de cabeça não é recomendada  a  utilização  de  estampos 
rosqueáveis. 

                             
 

217
COMPONENTES DE UMA CABEÇA DE EXTRUSÃO DE FIOS
E CABOS 

 
 
Os elementos que fazem parte de cabeças para extrusão de fios são: 
‐  Redutor cônico de diâmetros, ou zona de conexão, 
‐  Corpo da Cabeça, 
‐  Distribuidor de Fluxo, 
‐  Estampos (matrizes). 

REDUTOR CÔNICO DE DIÂMETROS 
  O redutor cônico de diâmetros é um flange que une a saída da extrusora 
à entrada da cabeça. As seguintes observações podem ser feitas com respeito a 
este componente da cabeça de extrusão. 
a) É recomendável que seja termostatizado. 
b) O ângulo de redução é de extrema importância para a parada de material. 
c) Este  componente  tem  pouca  influência  sobre  pressão  total  da  cabeça, 
normalmente  no  máximo  5%  da  pressão  total  lida  antes  da  placa  porta 
filtros. 
  A  placa  porta  filtros  é  normalmente  colocada  no  diâmetro  maior  do 
redutor cônico, pois esta é uma maneira de otimizar a filtragem. 

CORPO DA CABEÇA 
  Sua  principal  função  é  a  de  alojar  todos  os  demais  componentes  da 
cabeça e também TERMOSTATIZAR a mesma. 
A termostatização de cabeças  de extrusão pode ser obtida através de: 

218
‐  Resistência Elétrica 
‐  Indução 
‐  Fluidos (Óleo Térmico / Água Pressurizada) 
Uma termostatização NÃO homogênea pode acarretar problemas de: 
‐  Excentricidade 
‐  Massa Fria 
‐  Estagnação de Material 

DISTRIBUIDOR DE FLUXO OU TORPEDO 
  É uma peça interna à cabeça de extrusão que muda o sentido do fluxo de 
massa  fundida  em  90°,  e  na  maioria  das  vezes  distribuindo  uniformemente  a 
massa ao redor da veia a ser isolada ou encapada. 
  A  característica  ou  o  requisito  mais  importante  do  torpedo  é  a 
uniformidade de distribuição de massa ao longo da seção do cabo, o que nem 
sempre é conseguido em função das diversas variáveis envolvidas (desenho do 
perfil, diversidade de materiais e temperaturas de trabalho). 
  Existem  vários  tipos  de  torpedos  que  se  diferenciam  principalmente  no 
modo como distribuem o fluxo. Pode‐se ter torpedos com uma, duas, quatro e 
até 16 linhas de costura, além disso existem os torpedos para cabos finos que 
fazem a distribuição através de furos. 

TIPOS DE TORPEDOS 
Uma  representação  esquemática  de  torpedos  com  1  e  2  linhas  de  costuras  é 
mostrado na figura abaixo. 

219
 A  geometria  do  torpedo  pode  ser  responsável  pelos  seguintes  aspectos 
no extrudado: 
‐ Excentricidade, 
‐ Grau de aderência da solda polimérica 
‐ Imperfeição do extrudado. 

TORPEDOS COM 2 LINHAS DE COSTURA 
A  massa  é  dividida  inicialmente  em  2  canais  longitudinais,  que  por  sua 
vez  distribuem  a  massa  em  360°  na  saída  do  torpedo.  É  um  projeto  antigo  e 
apresenta  problema  de  não  distribuição  uniforme  do  fluxo  (não  foi 
dimensionado levando em conta a reologia do material) ao longo do diâmetro 
do  torpedo.  Além  disso,  existem  zonas  de  parada  de  material  na  saída  dos 
canais. 

 
Esquema tridimensional de torpedo com 2 linhas de costura. 

 
Esquema planificado de torpedo com 2 linhas de costura. 

TORPEDO COM UMA LINHA DE COSTURA 
Foi  projetado  para  corrigir  os  defeitos  do  tipo  2  costuras  que  são  a  má 
distribuição  da  massa  e  zonas  de  parada  de  material.  É  necessário  um 
programa de cálculo para dimensionamento deste tipo, em função do tipo de 

220
material processado, temperatura de trabalho e vazão requerida. 

          
(a)                                                                    (b) 
a) Esquema  tridimensional  de  Torpedo  com  uma  linha  de  costura,  e  b) 
Esquema Planificado de Torpedo com uma linha de costura. 

ESTAMPOS (MACHO E FÊMEA) DE EXTRUSÃO 
  Os  estampos  são  os  responsáveis  pela  configuração  final  do  material 
extrudado.  Existe  o  estampo  macho  e  o  estampo  fêmea,  conforme  figura 
abaixo. 

 
TIPOS DE ESTAMPOS PARA EXTRUSÃO SIMPLES 
a)  ESTAMPO A PRESSÃO, o diâmetro da fêmea é igual ao diâmetro externo do 
extrudado,  a  aplicação  do  revestimento  (geralmente  isolamento)  ocorre  no 
interior da cabeça. 

 
As consequências práticas deste tipo de extrusão são: 
‐  Maior aderência entre extrudado e superfície recoberta. 

221
‐  Melhor acabamento superficial. 
‐  Maior pressão na cabeça. 
‐  Não limita a velocidade de linha. 
 
b) ESTAMPO A TUBO, diâmetro da fêmea é maior que o diâmetro externo do 
extrudado,  a  aplicação  do  revestimento  (geralmente  capas)  ocorre 
externamente à cabeça. 

 
Às consequências práticas deste tipo de extrusão são: 
‐  Baixa aderência entre extrudado e superfície recoberta 
‐  Evidência o relevo da superfície recoberta 
‐  Não aumenta a pressão de extrusão 
‐  Pode limitar a velocidade da linha. 
‐  Confere ao extrudado propriedades mecânicas elevadas. 
 

TIPOS DE EXTRUSÃO COM DUAS OU MAIS CAMADAS 

A)

B)

                   .  
                          A) EXTRUSÃO Dupla e B) COEXTRUSÃO Dupla. 

222
 
 
REGIÕES DE PARADA DE MATERIAL NUM DISTRIBUIDOR COM DUAS 
LINHAS DE COSTURA 

 
REGIÕES DE PARADA DE MATERIAL PLANIFICADAS EM DISTRIBUI‐ 
DORES COM DUAS E UMA LINHA DE COSTURA 

 
 
PROJETO DE UM DISTRIBUIDOR COM UMA LINHA DE COSTURA 

223
 CANAL DE COMPENSAÇÃO PLANIFICADO DE UM DISTRIBUIDOR 
MONOCOSTURA PARA AS CONDIÇÕES DE EQUILÍBRIO DE PRESSÃO 

 
 
HIPOTESE DO BALANÇO DE VAZÃO A CADA 10° NO DISTRIBUIDOR 
MONOCOSTURA PLANIFICADO 

          
PROVA DE TROCA DE CORES PARA IDENTIFICAR PONTOS DE 
PARADA DE MATERIAL 
  A prova de troca de cor é utilizada para revelar os principais pontos de 
parada de material existentes na cabeça de extrusão. Em linhas gerais a prova 
se resume na seguinte sequência: 
  Extruda‐se  por  aproximadamente  10  minutos  o  material  colorido  com 

224
um master escuro (± 1%). 
    1)  Coloca‐se  o  material  sem  pigmento,  extrudando  por 
aproximadamente  30  minutos,  contados  a  partir  do  momento  que  este  deixa 
os estampos. O tempo de extrusão pode ter variações dependendo do critério 
adotado. 

    2)  Para‐se  a  máquina  e  resfria‐se  a  cabeça  numa  temperatura 

adequada (50°C para EPR e 80°C para Polietileno e PVC). 

    3)  A cabeça é desmontada com cuidado, extraindo‐ se integralmente 
o  molde  contido  nas  cavidades  da  cabeça.  As  regiões  escuras  são  aquelas  de 
estagnação. 

  Obs.  Todas  as  provas  devem  ser  feitas  no  regime  de  funcionamento  da 
máquina, sem variar nenhum parâmetro durante toda a prova. 
4.3.2 – CABEÇAS GRANULADORAS 
  São importantes na formação de cordões plastificados  para  posterior 
corte em grânulos. 
  Podem ser de dois tipos: 
‐  Granulação a quente: Extrusão  de cordões,  corte, resfriamento 
‐  Granulação a frio: Extrusão de cordões, resfriamento e corte. 

 
Arranjos de cabeças granuladoras dos tipos concêntrico e excêntrico 
 

225
  
 
‐  Entrada cônica com ângulo menor que 30° para evitar fluxo secundário, e 
L/D < 10. 
‐  Para o fundido solidificar nos buracos na granulação a frio, (aumento da 
pressão do fundido), os buracos são parcialmente isolados pelo uso de insertos 
especiais. 
‐  Isto permite ao fundido ter temperatura mais alta na zona fria na saída 
da matriz. 
Telas ou peneiras na grelha 
  Para eliminar partículas de impurezas do polímero/composto fundido ou 
mesmo partículas duras, várias telas ou elementos filtrantes são utilizados. As 
telas são posicionadas entre a rosca e a matriz. 
  Existe uma sequência correta de posicionar as telas, sendo que as telas 
mais  finas  irão  próximo  a  rosca,  e  as  mais  grossas  próximas  a  placa  quebra 
fluxo (ou grelha). Porque? 
 
  Placas porta filtros dos tipos cilíndrica e guilhotina são muito importante 
para  filtragem  do  extrudado,  principalmente  daqueles  reciclados  que  podem 
conter grande quantidade de contaminantes. Sua área útil é ,muito importante 
para uma filtração eficiente. 
  Quando  se  projeta  uma  placa  perfurada,  existe  uma  série  de  requisitos 
que devem ser atendidos, em função da aplicação, ou seja, para granulação ou 
suporte de telas. 
  Para uma placa granuladora os requisitos típicos são: 
‐  Baixa perda de pressão, 

226
‐  Geometria uniforme do extrudado no tempo, 
‐  Diâmetro constante (inchamento do extrudado), 
‐  Eliminação de zonas de estagnação 
  Para uma placa suporte de telas os requisitos são: 
‐  Baixa perda de pressão, 
‐  Suporte para o pacote de telas, 
‐  Eliminação de zonas de estagnação na frente e atrás das telas. 
  A perda de pressão na placa porta filtros limita a máxima vazão possível 
e portanto a produtividade do equipamento. 
  O projeto mecânico de placas granuladoras a quente é muito importante 
porque se a placa se curvar (o que pode ocorrer rapidamente), pode danificar 
todo processo produtivo. 
  Placas  perfuradas  são  normalmente  feitas  com  poço  cônico  na  zona  de 
entrada, para eliminar zonas de estagnação, fluxos secundários e redemoinhos 
instáveis na saída. 
  A razão L/D da zona cilíndrica é normalmente menor que 10, 

4.3.3 – CABEÇAS PARA TARUGOS (BASTÕES) SÓLIDOS 

 
  Para produção de cilindros de até 500 mm de diâmetro ou barras de até 
250 mm X 100 mm. 
  Podem  ser  produzidas  por  matrizes  com  diferentes  arranjos,  onde  um 
calibrador é colocado na saída da matriz e preso por um flange. 
  O calibrador deve  ser  fortemente  resfriado,  com  bom  isolamento 
térmico entre ele e a matriz. 
  O canal de fluxo na matriz é formado de tal modo que o fundido sai de 
um pequeno diâmetro (8‐10 mm) e entra na zona guia do calibrador com um 
pequeno ângulo. 

227
  Uma fina camada (skin ou pele) sólida é formado do contato do material 
extrudado com a parede resfriada da matriz, e uma cunha ou cone é formado 
no tarugo cilíndrico. 
  A  pressão  do  fundido  atua  sobre  a  superfície  inclinada  solidificada, 
podendo  levar  ao  aumento  da  força  de  atrito  no  calibrador,  e  portanto 
comprimir o perfil. 
   Assim,  é  importante  construir  uma  linha  de  calibração  mais  longa 
possível,  de  modo  que  no  final  ela  se  afine,  e  possa  resistir  não  somente  a 
pressão do núcleo do fundido mas também a tensão. 
  Muita atenção deve ser dada para que não se produza vazios (buracos) 
internos  ao  extrudado.  Para  evitar  isso  a  pressão  de  extrusão  deve  ser 
suficientemente alta. 

4.3.4 – CABEÇAS TIPO FENDA OU PLACAS PARALELAS 

 
  São usadas para produção de extrudados com razões largura/espessura 
grandes, tais como filmes e chapas e recobrimento de substratos. 
  A distinção entre filme e chapa é difícil de ser feita, no entanto os limites 
ficam em torno de 0,5 à 0,7 mm. 
  Todas as matrizes na forma de fenda mostram grande similaridade, e as 
diferenças residem principalmente no canal de distribuição (manifold). 

228
  Ou  seja,  a  distribuição  do  fundido  é  acompanhada  por  um  canal  de 
distribuição  seguido,  por  uma  região  de  resistência  ao  fluxo  também 
referenciada como land. 
  As  variações  dos  diferentes  tipos  de  canais  de  distribuição  serão 
discutidas posteriormente. 
  Para  obter  a  seção  transversal  da  chapa  ou  filme  o  mais  uniforme 
possível ao longo de toda largura da matriz, a geometria do canal de fluxo deve 
ser  projetada  considerando  as  propriedades  do  material,  condições  de 
operação e a reologia. 
  Diferenças  na  seção  transversal  da  matriz  quase  sempre  ocorrem  e 
podem ser reguladas por vários métodos. 
  Os gaps nas saídas das matrizes para filmes variam de 0,25‐0,70 mm com 
larguras entre 1.500 e 4.000 mm. 
  As chapas (placas) podem se extrudadas com espessuras de até 40 mm e 
larguras de até 4.000 mm. 
   Os  tipos  mais  importantes  de  canais  de  distribuição  de  fluxo  (manifold) 
são mostrados na figura abaixo. 

 
 

229
  
  Aumentando  a  complexidade  da  matriz  e  do  canal  de  distribuição  do 
fluxo, implicará em alta demanda tecnológica e portanto custos mais elevados. 
  Assim,  nas  aplicações  práticas  é  sempre  feito  um  compromisso  entre  o 
projeto e o sistema de distribuição do fluxo. 
  Outro  custo  envolvido  em  matriz  planas  é  a  pressão  que  ela  estará 
sujeita, pois a mesma poderá deformar ao longo do tempo de uso. 
   Assim,  uma  forma  de  minimizar  os  custos  envolvidos  no  projeto  dos 
canais  e  existir  o  recurso  de  estabilizar  o  fluxo  dos  canais,  são  usados 
calibradores ou restritores de fluxo ao longo da seção. 

230
 Matrizes com canais de fluxo em ângulo 

 
 
Matrizes com ajuste automático (parafuso aquecido) 
 

 
 

Dimensionamento ou projeto da matriz 
  O manifold da matriz serve para distribuir homogeneamente o fluxo de 
fundido  na  matriz,  de  modo  que  se  tenha  um  fluxo  volumétrico  ao  longo  de 
toda seção transversal da matriz. 
  Existem  aplicações  em  que  chapas  ou  filmes  são  orientados  bi  ou 
uniaxialmente em um processo posterior. 

231
  Outro  requisito  é  que  o  fundido  tenha  uma  história  uniforme  de 
deformação, temperatura e tempo de residência. 
  Espera‐se  ainda  que  os  requisitos  anteriores  atendam  a  praticamente 
todas as condições de processo, e também aos diferentes materiais. 
  Assim projetar o fluxo no canal de distribuição da matriz (manifold) e no 
paralelo (land) da matriz torna‐se fundamental. 

 
  O princípio é que existe uma taxa de fluxo média do fundido na saída da 
matriz plana com fenda. 
  A resistência do fluxo em todos os  caminhos  deve  ser  igual 
independente da trajetória do fundido. 
   Estas considerações podem ser formuladas de acordo com as hipóteses 
apresentadas abaixo. 

 
Sistema de coordenadas de uma matriz plana ou placas paralelas. 

232
  
 
  Uma  interessante  variação  no  método  descrito  para  canais  circulares, 
são os canais de distribuição planos. 
 

 
Manifold para uma matriz plana com um canal tipo placas paralelas.  
  Este  canal  é  vantajoso  do  ponto  de  vista  reológico  e  principalmente  da 
manufatura mecânica. 
  Pontos de estagnação nos canais  não ocorreriam porque  o  fluxo é  uma 
combinação dos fluxos na direção do canal e na direção da placa plana (land). 
   Uma alternativa para o método analítico apresentado anteriormente é o 
método numérico. 

233
  Neste  caso  a  geometria  da  matriz  é  dividida  em  segmentos,  e  a  taxa 
volumétrica de fluxo e o balanço de pressão é feito em cada caso. 

4.3.5 – CABEÇAS ANULARES (TUBOS) 
  Matrizes anulares são usadas para extrusão de tubos, mangueiras, filmes 
tubulares  e  parisons  tubulares,  assim  como  para  fios  e  cabos  e  capas  para 
tubos. 

234
 
  Um problema comumente encontrado neste tipo de cabeça de extrusão 
são as soldas que existem nos perfis extrudados. 

     
 
Para redução destas marcas de soldas existem três possibilidades que são: 
a) Aumento da temperatura da massa ou do tempo de residência na matriz. 
b) Distribuição  uniforme  ao  longo  da  circunferência  de  fluxo  usando 
dispositivos “amaciantes”. 
c) Produzir  uma  estrutura  uniforme  sobre  toda  circunferência  do 
extrudado,  através  da  orientação  das  moléculas  longitudinalmente  e 
entre os spiders. 
  As  regiões  de  solda  causam  marcas  no  extrudado  devido  aos  pequenos 
insertos (spiders) que devem suportar o mandril. 
  Para  minimizar  estes  efeitos  existem  alguns  dispositivos  mecânicos  e 
térmicos. 

235
Matrizes  com  mandris  de  alimentação  central  e  diferentes  métodos  para 
reduzir a linha de solda.  
 

 
Cabeça de extrusão com pacote de telas para tubos. 
 
MATRIZES COM MANDRIL ESPIRAL 

 
Cabeças de extrusão com mandril espiral para extrusão de filmes tubulares. 

236
 
CABEÇAS TRIPLAS PARA EXTRUSÃO DE TUBOS 

 
 
MATRIZES PARA EXTRUSÃO DE PARISONS PARA BLOW MOLDING 

 
 
 
 

237
CALIBRADOR A VÁCUO 

 
 

238
 CALIBRADOR INTERNO PARA TUBOS 

 
 
DISPOSITIVO PARA TUBOS CORRUGADOS 

 
 
 

239
ANEX0 C – COMPLEMENTO AO CAPÍTULO  2

240
Comparação entre os modelos de comportamento de fluxo definido pelas
equações da Lei das Potências e de Carreau.
a
 
n 1
 1  A t γ a 
2
Equação de Carreau: 2 onde, (At) = constante material
0 dependente do tempo.
241
 Influência da Temperatura
A dependência da viscosidade com a temperatura
pode ser expressa por :
b / T Ea
  ae b
R
Ea é a energia de ativação de fluxo.

Em polímeros fundidos, a temperatura influencia mais

fortemente a região do patamar Newtoniano do que a região
da Lei das potências; nesta última região, a inclinação da
curva praticamente não se altera com a temperatura.

242
Influência da Temperatura

Curvas de viscosidade em função da taxa de cisalhamento de

um tipo de terpolímero de ABS à diversas temperaturas.
243
 T1 A largura do platô
Newtoniano aumenta
log  T2 com o aumento da
temperatura
T3
T4

T1 <T2 <T3 <T4

log 
O valor de o diminui com Valor da declividade (n-1)
o aumento da temperatura praticamente inalterado
244
 Levando em consideração o efeito de temperatura na viscosidade, o
fator de deslocamento tempo-temperatura (aT) pode ser incluído na
equação de Carreau:
a  a  η
 
n 1
 a T 1  a T A t γ a 
2
Equação de Carreau:   2
0 0  
245
 SUPERPOSIÇÃO TEMPO-TEMPERATURA

O fator de deslocamento tempo-temperatura (aT) pode ser

determinado da seguinte equação de WLF (William, Landel & Ferry):

C1 T - Tg 
Log10 a T  -
C 2  T - Tg 
onde, C1 e C2 são constantes universais dependentes do material.

C1 = 17,44 e C2 = 51,6

A eq. WLF é frequentemente empregada para TPs amorfos e é válida no

intervalo de temperaturas entre Tg e Tg+100 ºC.

246
Incluindo o efeito da temperatura na Lei das Potencias:

Lei das Potências:   K a T γ n

  m a T γ n

 a  K a T  γ n 1

247
Influência da Pressão
A viscosidade de um polímero geralmente aumenta com a
pressão (Pr) de processamento:
η  AeBPr
A e B são constantes para cada polímero.

Silicone possui a 10.000 atm uma viscosidade 107 vezes maior

que a 1 atm. Contudo, nem todos os polímeros são dilatantes com
a pressão; alguns são pseudoplásticos em relação à pressão.

O efeito do aumento da pressão na viscosidade possui

equivalência com o efeito da redução da mesma com temperatura.

248
 6
10

200bar
5
10 500bar

Pa.s) 1000bar
(1000 b, 242 ºC)
4
10
o
242 C
(500 b, 242 ºC)
3 o
10 202 C
o
(200 b, 242 ºC) 162 C
2
10

-2 -1 0 2 3 4
1
10 10 10 10 10 10 10
 (s-1)
γ

Curvas de viscosidade em função da taxa de cisalhamento de um

PS, indicando aumento da viscosidade com o aumento da pressão.

249
 Influência do PM na Viscosidade de Polímeros

Viscosidade (  - poise )

Taxa de Cisalhamento ( γ )

Curva de viscosidade versus taxa de cisalhamento, mostrando a influência do

Mw na viscosidade.
250
 Influência da DPM na Viscosidade de Polímeros

Viscosidade (  - poise )

Taxa de Cisalhamento ( γ )

Curva de viscosidade versus taxa de cisalhamento de um polímero de mesmo Mw,

mostrando a influência da distribuição de PM.
251
 CURVAS DE VISCOSIDADE DE TERMOPLÁSTICOS

Curvas de viscosidade aparente (a) de alguns termoplásticos em

função da  .
a 252
 CURVAS DE VISCOSIDADE DE TERMOPLÁSTICOS

Influência da temperatura na viscosidade aparente (a) de alguns

termoplásticos à = 103 s-1 .
 a 253
 CURVAS DE VISCOSIDADE DE TPS COMUNS – Tipos para Extrusão

Viscosidade (a) ( N s / m2)

Tensão de Cisalhamento (N/m2)

Curvas de viscosidade (a) de alguns grades de extrusão de

termoplásticos em função da tensão ( ) e taxa de cisalhamento ( a ).
Propriedades térmicas e reológicas de alguns termoplásticos empregados para extrusão.

255
 Exercícios sobre Fluxo de Polímeros no Processamento

ZONA
DO
CABEÇOTE

1) A descarga de polietileno numa extrusora é de 30 x 10-6 m3/s.

Considerando que a placa quebra–fluxo desta extrusora tem 80 furos,
cada um de 4 mm de diâmetro e 12 mm de comprimento, estimar a queda
de pressão através da placa assumindo que o polímero fundido está a
170 °C (fluxo isotérmico) nesta vazão.
(OBS: fornecidos dados reológicos do PE em gráfico anexo).
256
Fig. 1 – Dados de viscosidades (a e ) de um tipo de PE à 170 °C.
257
Solução:
Considerando que o fluxo é isotérmico, então a vazão (Q) através de
cada furo da placa “quebra-fluxo” será dada por:
30 x 10 -6
Q   37,5 x 10 -8 m 3 / s
80
Assumindo que o fluxo através de cada furo da placa é um fluxo capilar
isotérmico e Newtoniano, então a taxa de cisalhamento aparente ( ) na
 a será dada por:
parede do furo
4Q 4 x 37,5 x 10-8
γ a    59,7 s -1

π R3 π (2 x 10-3 ) 3
Do gráfico da Fig.1, o valor de tensão de cisalhamento () à  a de
aprox. 60 s-1 será de  = 1,2 x 105 N/m2. Portanto, considerando que:
R P
τ 
2L
2 x (12 x 10 -3 ) x 1,2 x 10-5
P 
2 x 10-3
Queda de Pressão
através da Placa
 1,4 MN/m 2
(MPa) 258
 Exercícios sobre Reologia de Polímeros

2) - Uma injetora do tipo “pistão”, com diâmetro interno do barril igual a

25 mm, utiliza um torpedo de diâmetro de 23 mm e comprimento de 40
mm para moldagem de PE à 170 °C. Caso o pistão movimentar para
frente à velocidade de 25 mm/s, calcular a queda de pressão (∆P) através
do torpedo e a força de arraste total na cruzeta deste torpedo.
(OBS: dados reológicos do PE fornecidos em gráfico da Fig. 1) . 259
Solução:
Considerando que o fluxo é isotérmico, então a vazão (Q) através do
“torpedo” será dada por: Q = (Área do barril x Vel. do pistão)
π
Q  (25 x 10-3 ) 2 x 25 x 10-3
4
 12,27 x 10-6 m 3 / s
Considerando que a folga entre o torpedo e o barril pode ser
representada por um canal retangular dobrado em círculo de dimensões
de largura W = ( x 24 x 10-3) mm e altura H = 1 x 10-3, então, assumindo
o fluxo sendo isotérmico e newtoniano, a taxa de cisalhamento aparente (
 a dada por:
) na parede do torpedo será
6Q 6 x 12,27 x 10 -6
γ a  2

WH π x 24 x 10 -3 x (1 x 10 -3 ) 2
 976,6 s -1

Do gráfico da Fig.1, o valor de tensão de cisalhamento () à  a de

aprox. 977 s-1 será de  = 2,7 x 105 N/m2.
260
 Portanto, a queda de pressão (∆P) através do torpedo será dada por:
P H
τw  2,7 x 10  5

2L
2 L τw 2 x 40  10 -3 x 2,7  105
ΔP    21,6 MN/m 2
(MPa)
H 1  10 -3

A força total na cruzeta do torpedo resulta da:

1) força no torpedo devido diferença de pressão através do mesmo, e
2) força no torpedo devido ao arraste viscoso nas suas paredes.

A área da secção transversal do torpedo =  R2 (Dtorp. = 23 mm)

Portanto, a força devido à pressão  π R 2 P

 π (11,5 x 10 -3 ) 2 x 21,6 x 10 6
 8,97 KN

261
Área superficial do torpedo =  D L

Força devido ao arraste viscoso  π D L τw

 π (23 x 10-3 ) (40 x 10-3 ) (2,7 x 105 )
 0,78 KN
Força de Arraste Total na Cruzeta do Torpedo = 9,75 KN

261
Para aumentar Descarga da Extrusora:
Coeficiente de atrito polímero-barril na zona de alimentação da
rosca deve ser o mais alto possível.
Coeficiente de atrito polímero-rosca o mais baixo possível com
polimento da superfície da rosca.
Superfície do barril rugosa ou com ranhuras na alimentação.
Refrigeração do barril na região debaixo do funil de alimentação.
Estas condições podem gerar pico de pressão antecipado
na zona de compressão da rosca induzindo problemas:
262
Desgaste rápido, distorção e até quebra dos filetes da rosca.
263
PERFIL DE PRESSÃO AO LONGO DA ROSCA
Curva A Perfil de pressão sem
modificação no barril e canal
profundo na zona de dosagem da
rosca – QA
Curva B Perfil de pressão sem
modificação no barril e canal raso
na zona de dosagem da rosca – QB
Curva C Perfil de pressão com
refrigeração do barril na zona de
alimentação e canal raso na zona
de dosagem – QC
Curva D Perfil de pressão com
barril ranhurado e canal raso na
zona de dosagem da rosca – QD

264
PERFIL DE PRESSÃO AO LONGO DA ROSCA
Curva A Perfil de pressão sem
modificação no barril e canal
profundo na zona de dosagem da
rosca – QA
Curva B Perfil de pressão sem
modificação no barril e canal raso
na zona de dosagem da rosca – QB
Curva C Perfil de pressão com
refrigeração do barril na zona de
alimentação e canal raso na zona
de dosagem – QC
Curva D Perfil de pressão com
barril ranhurado e canal raso na
zona de dosagem da rosca – QD

QA < QB < QC < QD

264
 ROSCA DE EXTRUSÃO COM ZONA DE DESGASIFICAÇÃO

(a)

P
Q1

(b)

Q2
Q3

L
Configuração geométrica da rosca de extrusão de dois estágios com uma
zona de desgaseificação (a) e diversos perfis de pressão axial ao longo do
canal desta rosca, em função da resistência ao fluxo gerada na matriz (b). 265
 Fluxo de Arraste na Zona de Dosagem

Para bombear o polímero fundido através da matriz

de resistência zero:-

Vazão = 0,073 x D2 x H x N x ρ (em Kg/h)

D = Diâmetro da rosca (cm)

H = profundidade do canal na zona de dosagem
ρ = densidade do polímero fundido (g/cm3)

Densidade de Fundido de alguns Termoplásticos (g/cm3)

ABS 1,00 Poliéster (PET) 1,21
Acetal 1,16 HDPE 0,78
Acrílico (PMMA) 1,12 LDPE 0,76
Policarbonato 1,11 PA 6 ou 66 0,98
Poliestireno 0,99 UPVC 29
266
 Identificação de Problemas de Extrusão
(através de Cálculo de Vazão Com Matriz Aberta)

Descarga real da extrusora igual ou maior que vazão de arraste

significa que existe “overbite” (rosca está mordendo mais do
que a m/q. pode mastigar !)

Problemas:
- superaquecimento na entrada da zona de dosagem.
- pico de pressão na entrada da zona de dosagem.
- desgaste dos filetes da rosca nesta região.

267
 Pulsação na Descarga da Extrusora

1 - Monitorar a pressão do fundido na matriz:-

Regra de 1-2-3:-
Faixa de 1% (+/- 0,5%) – Muito Bom !
Faixa de 2% (+/- 1,0%) – Aceitavel
Faixa de 3% (+/- 1,5%) – Problemas no controle de espessura.

2 - Monitorar a amperagem do motor:-

Regra de 2-5-10:-
Faixa de 2% (+/- 1,0%) – Muito Bom !
Faixa de 5% (+/- 2,5%) – Aceitavel
Faixa de 10% (+/- 5,0%) - Problemas no controle de espessura.

268
FIM
 Lista de Exercícios do Módulo 4 – “Extrusão de Termoplásticos”
(07– 09 de Junho’2017)

Prof. José Alexandrino Sousa

(1) – Definir o comportamento reológico de polímeros no estado fundido e,

consequentemente, explicar qual a importância dos dados de viscosidade e elasticidade
de fundidos poliméricos para processamento de termoplásticos por extrusão.

(2) - Descreva as principais funções das diversas zonas da extrusora de rosca única e,
consequentemente, apresente um perfil de rosca detalhando como as principais
características da sua geometria podem ser otimizadas para atender os requisitos
estipulados para transporte, fusão e homogeneização no processo de extrusão de
termoplásticos.

(3) – Descrever os tipos de escoamentos que existem na zona de controle de vazão

(dosagem) de uma extrusora de rosca única para termoplásticos e, consequentemente,
explicar porque a eficiência de descarga volumétrica não deve ultrapassar o valor de 0,5
para assegurar um bom balanço entre produtividade e qualidade do perfil extrudado.

(4) – Explicar porque a rosca “rasa”, com reduzida profundidade de canal na zona de
controle de vazão da extrusora de rosca única, é indicada para extrusão (sopragem) de
filmes tubulares, enquanto a rosca “profunda” é adequada para extrusão de tubulações
rígidas de maior espessura.

(5) - Quais são as principais causas do desgaste de roscas e quais as possíveis maneiras
para reduzi-lo?

(6) - Quais as principais diferenças entre as extrusoras de rosca única e de rosca dupla
empregadas no processamento de materiais termoplásticos?

(7) – Compare e contrate os fenômenos de “fratura do fundido” e “pele de cação” que

contribuem para as instabilidades verificadas em perfís extrudados.

Prof. José Donato Ambrósio

(1) – Quais as principais diferenças entre extrusoras que operam com roscas duplas co-
rotacionais e contra-rotacionais, em termos de mistura, eficiência de troca térmica,
capacidade de bombeamento e cisalhamento? Explique.

(2) - Extrusoras dupla roscas podem ser operadas em altas ou baixas velocidades,
dependendo de sua configuração e nível de intercalação. Quais os motivos para as
diferenças nas velocidades máximas?
(3) – Quais as principais seções de uma matriz e quais são suas funções? Qual a
importância de uma região de relaxação?

(4) - Como filmes poliméricos podem ser conformados? Quais as matrizes utilizadas e as
principais implicações no produto final?

(5) - Como o transporte de sólidos na extrusora pode ser otimizado?

(6) - Quais são as principais funções de um conjunto cabeça/matriz de extrusão?

(7) - No fluxo do polímero fundido para revestimento de fios, cabos ou tubos, qual o
principal problema encontrado em relação ao direcionamento do fluxo?

(8) - Em uma matriz do tipo fenda ou placas paralelas para fabricação de filmes ou chapas,
qual é o nome da parte da cabeça responsável pela distribuição homogênea do fluxo ao
longo de toda largura da matriz?