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Lean Manufacturing: Gerenciamento da Mudança

O “Lean Manufacturing", traduzido como “Manufatura Enxuta”, isto é,


um processo com o menor índice de desperdícios que se pode alcançar.
(Vamos combinar que obter um índice “0%” se torna muito difícil de ser
alcançado, pois sempre haverá melhorias a serem feitas). O próprio termo
manufatura enxuta é emblemático, já que grande parte dos trabalhadores
vêem o termo enxuto como sinônimo de demissão. A menos que os
gestores identifiquem e lidem abertamente com essas e outras barreiras
importantes, as mudanças necessárias nunca serão alcançadas.

A cultura a ser adotada é iniciativa enxuta, e responder à simples


questão na mente de cada um dos envolvidos: "vou ter mais coisa pra fazer,
e o aumento de salário?" Entendo que para responder essa questão para os
operários é o seu chefe imediato. Logo, líderes e demais gestores devem
receber treinamento adequado e saber lidar com as expectativas de
desempenho exigidas pela alta direção e as pressões do dia-a-dia na
produção.

Numa era de alta competitividade econômica tecnológica, nem


sempre vence o “mais forte”, mas o mais “rápido”, isto é, aquele que
possuem um tempo menos de lançamento de seu produto no mercado.
Portanto, o processo precisa estar livre de operações que não agregam
valor, chamamos a isso de processo enxuto: Manufatura Enxuta ou Lean
Manufacturing.

Quando um problema é resolvido no “chão de fábrica”, o tempo de


resposta se reduz muito, logo reduzem os custos ao longo do processo de
fabricação.

O TPM, aplicado à metodologia “Lean”, tem como principal objetivo


tornar as ações de todos os departamentos da organização. Evidentemente
que esta atitude é precedida de incentivo por parte dos gestores, gerando a
motivação adequada às situações que surgem durante o dia-a-dia. Somente
um sistema, onde há a participação efetiva da alta direção de uma
organização fará a diferença necessária para que os seus subordinados
tenham as atitudes compatíveis com o problema que se apresenta.
Como vimos anteriormente o TPM traz inúmeros benefícios aos
equipamentos e contribui para os demais programas de melhoria continua e
qualidade. Na verdade, encaro isso como programas que se complementam.
Um não sobrevive sem o outro e mais uma é complemento do outro.
Implantar um programa 5Ss seguido de TPM, por exemplo, trará enorme
benefícios não só ao maquinário mas ao ambiente de trabalho. Aliás,
operadores tem melhor um melhor rendimento quando se sentem bem em
seu posto, estando este Limpo, organização, identificado, bem iluminado e
claro, com muita segurança.

Uma expressão na qual adicionamos ao TPM dentro do LEAN é a


otimização dos ativos empresarial que significa que todos os equipamentos
e demais instalações que fazem parte do patrimônio de uma empresa deve
estar em boas condições. Somados aos maquinários, instalações
hidráulicas, pneumáticas, também pisos, paredes, telhados. Soma-se ainda
as Utilidades de uma empresa como subestações elétricas, Compressores,
etc. Os vestiários e banheiros são fundamentais para o asseio dos
trabalhadores, é fundamental que esta área esteja limpa e com mobiliário
em condições de uso. Não precisam ser novos, mas recuperados e pintados
de forma a manter a integridade moral dos trabalhadores. Ativos numa
empresa se estendem a áreas administrativas, como mesas e cadeiras
descentes e que cada individuo tenha sua ferramenta de trabalho, desde
simples como uma chave combinada, um alicate amperímetro até os
computadores e softwares adequados à função e tarefas. Acrescento a este
parágrafo que a empresa é feita de “detalhes”, como abordado no livro
“Tolerância ZERO nas Empresas” de Michael Levine. Neste livro o autor
aborda como deixamos de nos dar conta dos detalhes pelos quais passamos
em nosso dia de trabalho e nos acomodamos naquela máxima: “Sempre foi
assim!”. É preciso uma certa indignação para mudar o que está ruim.
Detalhes como uma lajota quebrada num banheiro ou a própria falta de
“papel higiênico”, um grande Cliente em potencia pode entender dá
seguinte forma: “Se o banheiro é tratado desta forma, imagino como
cuidarão do meu produto?”. Portanto ações proativas, isto é, ter a iniciativa
para sugerir melhorias ou correções sem esperar que alguma liderança o
mande fazer. Numa organização todos são responsáveis pelo produto. Se
pensarem diferente, haverá mais de uma empresa dentro de uma
Organização, outra máxima: -“O problema não é meu, é do outro setor, eles
que se virem! Pensamento mais adequado: -“O problema é nosso!”, pois a
empresa é uma só. Havendo união entre os departamentos, ocorrerá a
organização necessária para cumprir suas metas e ter o sucesso garantido
para continuar no mercado. Todos precisam trabalhar, pensamentos
individuais levam a demissões erradas e todos os custos que provem disso,
acrescido do custo da contratação e treinamento do novo trabalhador.

Em resumo, O TPM não sofre alterações em sua essência, mas passa


a fazer parte de um grupo de ações para torna o processo de fabricação
mais “Lean” (enxuto). Estas por sua vez se caracterizam por serem de
forma ampla, atingindo as áreas de produção e apoio (Manutenção,
Qualidade, Engenharias, etc.) Cada qual com ações e metas.

Mário Jorge Pereira