MATERIAIS E

PROCESSO DE
PRODUTO

PROFESSORA
Esp. Regiane Mendes
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

NEAD
Núcleo de Educação a Distância
Av. Guedner, 1610, Bloco 4
Jd. Aclimação - Cep 87050-900 Maringá - Paraná
www.unicesumar.edu.br | 0800 600 6360

C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ. Núcleo de Educação a Distância;

MENDES, Regiane.
Materiais e Processo de Produto. Regiane Mendes.
Maringá - PR.:Unicesumar, 2018.
212 p.
“Graduação em Design - EaD”.
1. Materiais. 2. Processos . 3. Produto . 4. EaD. I. Título.
ISBN 978-85-459-1156-2
CDD - 22ª Ed. 658.5
CIP - NBR 12899 - AACR/2

DIREÇÃO UNICESUMAR

Reitor Wilson de Matos Silva, Vice-Reitor Wilson de Matos Silva Filho, Pró-Reitor de Administração
Wilson de Matos Silva Filho, Pró-Reitor de EAD Willian Victor Kendrick de Matos Silva, Presidente
da Mantenedora Cláudio Ferdinandi.

NEAD - NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Diretoria Executiva de Ensino Janes Fidélis Tomelin Diretoria Operacional de Ensino Kátia Coelho,
Direção de Operações Chrystiano Mincoff, Direção de Polos Próprios James Prestes, Direção
de Desenvolvimento Dayane Almeida, Direção de Relacionamento Alessandra Baron, Head de
Produção de Conteúdos Celso L. Filho, Gerência de Produção de Conteúdo Diogo R. Garcia, Gerência
de Projetos Especiais Daniel F. Hey, Supervisão do Núcleo de Produção de Materiais Nádila de
Almeida Toledo, Supervisão Operacional de Ensino Luiz Arthur Sanglard, Coordenador(a) de
Conteúdo Larissa Camargo, Projeto Gráfico José Jhonny Coelho, Editoração Humberto Garcia da
Silva, Designer Educacional Lilian Vespa, Revisão Textual Ludiane Aparecida de Souza, Ilustração
Bruno Pardinho, Fotos Shutterstock.

2

Em um mundo global e dinâmico, nós trabalhamos
com princípios éticos e profissionalismo, não
somente para oferecer uma educação de qualidade,
mas, acima de tudo, para gerar uma conversão
integral das pessoas ao conhecimento. Baseamo-
nos em 4 pilares: intelectual, profissional, emocional
e espiritual.
Iniciamos a Unicesumar em 1990, com dois cursos de
graduação e 180 alunos. Hoje, temos mais de 100 mil
estudantes espalhados em todo o Brasil: nos quatro
campi presenciais (Maringá, Curitiba, Ponta Grossa
e Londrina) e em mais de 300 polos EAD no país,
com dezenas de cursos de graduação e pós-graduação.
Produzimos e revisamos 500 livros e distribuímos mais
de 500 mil exemplares por ano. Somos reconhecidos
pelo MEC como uma instituição de excelência, com
Wilson Matos da Silva
Reitor da Unicesumar
IGC 4 em 7 anos consecutivos. Estamos entre os 10
maiores grupos educacionais do Brasil.
A rapidez do mundo moderno exige dos educadores
soluções inteligentes para as necessidades de todos.
Para continuar relevante, a instituição de educação
precisa ter pelo menos três virtudes: inovação,
coragem e compromisso com a qualidade. Por
isso, desenvolvemos, para os cursos de Engenharia,
metodologias ativas, as quais visam reunir o melhor
do ensino presencial e a distância.
Tudo isso para honrarmos a nossa missão que é
promover a educação de qualidade nas diferentes áreas
do conhecimento, formando profissionais cidadãos
que contribuam para o desenvolvimento de uma
sociedade justa e solidária.
Vamos juntos!
boas-vindas
Prezado(a) Acadêmico(a), bem-vindo(a) à
Comunidade do Conhecimento.
Essa é a característica principal pela qual a Unicesumar
tem sido conhecida pelos nossos alunos, professores
e pela nossa sociedade. Porém, é importante
destacar aqui que não estamos falando mais daquele
conhecimento estático, repetitivo, local e elitizado, mas
de um conhecimento dinâmico, renovável em minutos,
atemporal, global, democratizado, transformado pelas
tecnologias digitais e virtuais.
De fato, as tecnologias de informação e comunicação
têm nos aproximado cada vez mais de pessoas, lugares,
informações, da educação por meio da conectividade
via internet, do acesso wireless em diferentes lugares
e da mobilidade dos celulares.
As redes sociais, os sites, blogs e os tablets aceleraram
a informação e a produção do conhecimento, que não
reconhece mais fuso horário e atravessa oceanos em
segundos.
Willian V. K. de Matos Silva
Pró-Reitor da Unicesumar EaD
A apropriação dessa nova forma de conhecer
transformou-se hoje em um dos principais fatores de
agregação de valor, de superação das desigualdades,
propagação de trabalho qualificado e de bem-estar.
Logo, como agente social, convido você a saber cada
vez mais, a conhecer, entender, selecionar e usar a
tecnologia que temos e que está disponível.
Da mesma forma que a imprensa de Gutenberg
modificou toda uma cultura e forma de conhecer,
as tecnologias atuais e suas novas ferramentas,
equipamentos e aplicações estão mudando a nossa
cultura e transformando a todos nós. Então, priorizar o
conhecimento hoje, por meio da Educação a Distância
(EAD), significa possibilitar o contato com ambientes
cativantes, ricos em informações e interatividade. É
um processo desafiador, que ao mesmo tempo abrirá
as portas para melhores oportunidades. Como já disse
Sócrates, “a vida sem desafios não vale a pena ser vivida”.
É isso que a EAD da Unicesumar se propõe a fazer.
 boas-vindas

Janes Fidélis Tomelin

Diretoria Executiva de Ensino

Kátia Solange Coelho

Diretoria Operacional de Ensino

Seja bem-vindo(a), caro(a) acadêmico(a)! Você está
iniciando um processo de transformação, pois quando
investimos em nossa formação, seja ela pessoal ou
profissional, nos transformamos e, consequentemente,
transformamos também a sociedade na qual estamos
inseridos. De que forma o fazemos? Criando
oportunidades e/ou estabelecendo mudanças capazes
de alcançar um nível de desenvolvimento compatível
com os desafios que surgem no mundo contemporâneo.
O Centro Universitário Cesumar mediante o Núcleo de
Educação a Distância, o(a) acompanhará durante todo
este processo, pois conforme Freire (1996): “Os homens
se educam juntos, na transformação do mundo”.
Os materiais produzidos oferecem linguagem
dialógica e encontram-se integrados à proposta
pedagógica, contribuindo no processo educacional,
complementando sua formação profissional,
desenvolvendo competências e habilidades, e
aplicando conceitos teóricos em situação de realidade,
de maneira a inseri-lo no mercado de trabalho. Ou seja,
estes materiais têm como principal objetivo “provocar
uma aproximação entre você e o conteúdo”, desta
forma possibilita o desenvolvimento da autonomia
em busca dos conhecimentos necessários para a sua
formação pessoal e profissional.
Portanto, nossa distância nesse processo de crescimento
e construção do conhecimento deve ser apenas
geográfica. Utilize os diversos recursos pedagógicos
que o Centro Universitário Cesumar lhe possibilita.
Ou seja, acesse regularmente o Studeo, que é o seu
Ambiente Virtual de Aprendizagem, interaja nos
fóruns e enquetes, assista às aulas ao vivo e participe
das discussões. Além disso, lembre-se que existe
uma equipe de professores e tutores que se encontra
disponível para sanar suas dúvidas e auxiliá-lo(a) em
seu processo de aprendizagem, possibilitando-lhe
trilhar com tranquilidade e segurança sua trajetória
acadêmica.
apresentação do material

MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Regiane Francieli Mendes

Olá, caro(a) aluno(a), seja bem-vindo(a)!

Para os profissionais de design de produto, escolher e/ou estudar questões sobre
materiais e processos, provavelmente, não é uma das questões favoritas no desen-
volvimento de um novo produto, e nem a mais fácil. Uma vez que não há muita
literatura brasileira que aborde esses temas de maneira acessível aos conhecimentos
de um design, a realidade é que a maioria dos conteúdos de tais temas é bastante
voltada às áreas específicas da engenharia de materiais e processos.
Assim, neste livro, iremos conhecer, analisar e estudar sobre esses dois temas
tão importantes para o design de produto, que são os materiais e processos de
fabricação possíveis para a produção de um produto. Como atualmente há uma
infinidade de materiais e processos que podem ser utilizados para tal finalidade, os
temas serão desenvolvidos de forma simples, com o objetivo de proporcionar um
conhecimento inicial, um ponto de partida, para que, posteriormente, os designers
possam ter uma base para procurar informações mais específicas e detalhadas de
materiais e processos que necessitem para o desenvolvimento de seus produtos.
Conhecer e entender quais as possibilidades de materiais, processos e suas pro-
priedades é essencial para o desenvolvimento de produtos que tenham, além de
um ótimo design, características importantes para seu sucesso no mercado. Isso
significa ter vantagens competitivas frente a produtos concorrentes, uma vez que
a fabricação com muitos materiais de alto custo, e com a utilização de processos
lentos e/ou complexos, pode comprometer a venda do produto aos consumidores.
É também importante considerar aspectos como o comprometimento da saúde do
planeta, conformidades exigidas por órgãos reguladores de produtos nos diferentes
países, vida útil e durabilidade desses produtos.
Agora, vamos construir juntos um conhecimento teórico que irá auxiliar muito
na prática, de maneira simplificada à realidade do design de produto. Você está
preparado(a)? Então vamos lá!
Na Unidade I, intitulada “Processos de Fabricação de Produtos”, vamos conhecer
um pouco das principais categorias em que os processos de fabricação existentes se
dividem, que são: conformação mecânica I e II; conformação metalúrgica; processos
de união e melhoria; e também ver quais os processos que se enquadram em cada
uma dessas categorias, suas propriedades, ferramentas e maquinários necessários
para que sejam realizados, independentemente de qual o material trabalhado.
Na Unidade II, “Materiais Metálicos”, vamos conhecer os metais mais utilizados na
fabricação de produtos, os metais ferrosos e não ferrosos, os principais processos
pelos quais esses materiais passam para se transformar em produtos e os aspectos
gerais existentes na realidade da utilização de metais como matéria-prima, ques-
tões ambientais, cadeia de fornecimento, economia e outros pontos que impactam
diretamente na fabricação com tal material.
Na Unidade III, denominada “Materiais Cerâmicos”, serão apresentadas informa-
ções sobre materiais de cerâmica e vidro, que também fazem parte dessa categoria
de material. Vamos conhecer as propriedades deles e quais os processos mais
utilizados para a transformação de tais materiais em produtos finais, abordando
aspectos que influenciam positiva ou negativamente na utilização dessa categoria
de materiais.
Na Unidade IV, “Materiais Polímeros”, vamos conhecer esses materiais, bastante
usados nas indústrias de transformação, como são classificados (termoplás-
ticos, termofixos, elastômeros), as características e propriedades que fazem
com que haja essa classificação distinta, aspectos gerais do material e quais
os processos mais comumente utilizados na fabricação de produtos que têm
polímeros como base.
Por último, mas não menos importante, na Unidade V, vamos estudar dois
tipos de materiais diferentes e que, em comparação aos demais já estudados,
têm menor utilização na fabricação de produtos, que são os “Materiais na-
turais, compósitos e avançados”. Assim como nas demais unidades, também
serão abordados os processos e os aspectos gerais relacionados aos materiais
da unidade, encerrando, portanto, o conteúdo de materiais e processos pro-
postos por este livro.
Caro(a) aluno(a), este livro tem como objetivo fornecer conhecimento teórico
sobre os principais materiais e processos utilizados na fabricação de produtos e
os aspectos que influenciam suas utilizações. A intenção é contribuir para que a
escolha do material e processo seja facilitada, aumentando o limite do potencial
criativo dos profissionais da área, que terão uma visão maior dos benefícios estéticos,
de lucratividade, durabilidade, fabricação e distribuição de um possível produto.
Desejo a você um ótimo e proveitoso estudo!
autora

Professora Esp. Regiane Francieli Mendes

Possui graduação em Engenharia de Alimentos pela Universidade Estadual
de Maringá e especialização em Gestão da Produção pela mesma instituição.
Tem experiência na área de Engenharia de Produção, com ênfase em Melhoria
Contínua, adquirida em atuação em empresa da área de Alimentação Pet. Tra-
balhou por dois anos no Programa ALI (Agentes Locais de Inovação) do SEBRAE
(Serviço de Apoio às Micro e Pequenas Empresas) do Paraná, acompanhando
agroindústrias da região noroeste do Paraná, diagnosticando questões sobre
gestão empresarial, produção, tecnologia e inovação. Atualmente, é Direto-
ra/Consultora na empresa SETTIMOS Consultoria e consultora especializada
SEBRAE, desenvolvendo trabalhos na área de Qualidade, Regulamentação e
Normatização Técnica, Métodos e Técnicas de Produção.

Para saber mais, acesse o link disponível em: <http://lattes.cnpq.

br/4614791110432557>.
 sum ário

UNIDADE I
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
14 Processos de Conformação Mecânica I
20 Processos de Conformação Mecânica II
24 Processos de Conformação Metalúrgica
30 Processos de União
36 Processos de Melhoria e Acabamento
44 Considerações finais
49 Referências
50 Gabarito
UNIDADE IV
MATERIAIS POLÍMEROS
140 Polímeros
146 Polímeros Termoplásticos
152 Polímeros Termofixos
158 Polímeros Elastômeros
162 Processos em Polímeros
166 Considerações finais
170 Referências
171 Gabarito

UNIDADE II UNIDADE V
MATERIAIS METÁLICOS MATERIAIS NATURAIS, COMPÓSITOS E AVANÇADOS
56 Metais 176 Madeira
62 Metais Ferrosos 182 Classificação das Madeiras
70 Metais não Ferrosos 188 Processos em Madeira
78 Tratamentos em Metais 194 Compósitos
84 Aspectos Gerais dos Metais 200 Novos Materiais
89 Considerações finais 203 Considerações finais
95 Referências 208 Referências
97 Gabarito 210 Gabarito

UNIDADE III 211 Conclusão Geral

MATERIAIS CERÂMICOS
102 Cerâmicas
108 Cerâmicas Avançadas
112 Processos em Cerâmicas
118 Vidros
124 Processos em Vidros
128 Considerações finais
133 Referências
135 Gabarito
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Professora Esp. Regiane Mendes

Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta
unidade:
• Processos de Conformação Mecânica I
• Processos de Conformação Mecânica II
• Processos de Conformação Metalúrgica
• Processos de União
• Processos de Melhoria e Acabamento

Objetivos de Aprendizagem
• Conhecer os processos classificados como Processos de
Conformação Mecânica, suas características, ferramentas e
maquinários.
• Conhecer os processos classificados como Processos
de Conformação Metalúrgica, suas características,
ferramentas e maquinários.
• Conhecer os processos classificados como Processos de
União, suas características, ferramentas e maquinários.
• Conhecer os processos classificados como Processos de
Melhoria e Acabamento, suas características, ferramentas
e maquinários.
unidade

I
INTRODUÇÃO

U
m produto final é o resultado de uma série de fatores, sendo
que os mais relevantes são o design, o material utilizado e os
processos de fabricação pelos quais o produto passou. Dessa
forma, é essencial que o profissional do design tenha conheci-
mento e compreensão de quais processos existem e que podem contribuir
de maneira adequada para o desenvolvimento do produto em questão.
No decorrer da história, para suprir as necessidades do homem, mui-
tas técnicas de fabricação foram surgindo e sendo aperfeiçoadas ao longo
do tempo. Desse modo, saímos da utilização de apenas materiais natu-
rais e processos manuais para atualmente obter uma grande variedade de
processos que transformam inúmeros materiais, os quais são usados para
produzir desde produtos minúsculos, como uma esfera de aço de 0,25
mm, até produtos grandiosos e sofisticados, como jatos supersônicos.
Os processos de fabricação transformaram e transformam o mun-
do continuamente e estão sendo estudados e melhorados a todo o tem-
po. Por isso, é necessário, pelo menos, conhecer a maioria que está dis-
ponível, quais suas utilidades, técnicas e resultados que proporcionam
ao material, ou seja, suas características principais e relevantes, para
poder escolher qual ou quais são os processos mais adequados para a
fabricação de produtos.
Assim, nesta unidade, iremos conhecer de maneira geral os principais
processos de fabricação, como: os processos de conformação mecânica
e metalúrgica, processos de união e, também, processos de melhoria e
acabamento. Já nas demais unidades, falaremos dos grupos de materiais e
dos principais processos utilizados para transformação deles. Isto é, nesta
unidade, teremos uma visão geral dos principais processos e, posterior-
mente, veremos os mesmos processos, porém empregados na transfor-
mação dos diferentes materiais.
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Impressão digital Corte a laser Modelagem 3D Recursos Técnicos

Preparação do Modelo Processamento de Projetos Engenheiro de Hardware Ferramentas de Design

Laboratório Produxtion Possibilidades criativas Oficina Layers

Processos de
Conformação Mecânica I

Caro(a) aluno(a), atualmente existem diversos pro-
cessos de fabricação de um componente ou produto,
sendo que cada um possui sua importância e finalidade
para a fabricação do produto. A sequência de utilização
dos processos varia muito de um produto para outro e,
portanto, proporciona diferentes resultados finais.
Segundo Lima (2006), independentemente do
material que será transformado, os processos de
fabricação podem ser divididos em quatro grupos.
Tais processos combinados proporcionam a trans-
formação dos materiais em uma infinidade de op-
ções. Esses quatro grupos iremos subdividir em

14

apenas três, sendo eles: processos de conformação;
melhoria e acabamento; e união. Os processos do
quarto grupo podem ser encontrados nos três cita-
dos anteriormente.
Caro(a) aluno(a), vamos iniciar nossa discussão
com os processos de conformação, que são consi-
derados um dos processos mais antigos da história
do homem. Eles são caracterizados por serem pro-
cessos pelos quais a matéria-prima, seja em estado
líquido, plástico ou sólido, com ou sem a presença
de calor, é submetida a algum esforço ou ação que
altere sua geometria inicial.
O emprego do calor, que pode deixar o processo
quente, morno ou frio, depende muito das caracte-
rísticas do material que será utilizado e qual é o ob-
jetivo com a peça resultante do processo. Em relação
às características das matérias-primas, no decorrer
deste livro, iremos conhecer as particularidades e
propriedades mais importantes dos principais gru-
pos de materiais usados para a fabricação de produ-
tos (MIRANDA, 2015).
Os processos de conformação são divididos em
dois grupos: processos mecânicos e processos meta-
lúrgicos. Os processos metalúrgicos têm a caracte-
rística de transformar a forma do material por meio
de altas temperaturas e, por sua vez, também se sub-
dividem em dois: os processos de conformação por
solidificação e por sinterização.
DESIGN
Nos processos por solidificação são aplicadas
temperaturas superiores às temperaturas de fusão
do material (Temperatura de trabalho > Tempera-
tura de fusão do material), assim, o resultado do
processo é atingido pela transformação de líquido
para sólido. No caso do processo por sinterização,
as temperaturas de processamento são inferiores ao
ponto de fusão do material (Temperatura de traba-
lho < Temperatura de fusão do metal), também de-
nominada metalurgia do pó (ROCHA, 2012).
Por sua vez, o grupo dos processos mecânicos
caracteriza-se por modificar a forma inicial do ma-
terial com a aplicação de tensões externas sobre ele.
Eles também se subdividem em dois: processos de
conformação plástica e de usinagem.
Nos processos de deformação plástica, as tensões
são aplicadas sobre o material, porém, a tensão é in-
ferior ao limite de resistência à ruptura do material.
Essa característica é chamada de “resistência à tração”,
e cada material possui a sua. Já nos processos de de-
formação usinagem, as tensões aplicadas são sempre
superiores ao limite mencionado. Dessa forma, o re-
sultado obtido desses processos acontece por meio da
retirada de material.
Para entendermos melhor, na figura a seguir há
uma organização dos processos de conformação
com todas as suas subclasses e os processos que fa-
zem parte de cada uma das classes.
15
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Figura 1 – Classificação geral dos processos de conformação.
Fonte: Rocha (2012).
Caro(a) aluno(a), após entender quais as princi-
pais características dos processos de conformação
e suas classificações, vamos aprender um pouco so-
bre os principais processos utilizados pelas indús-
trias de manufatura.
PROCESSOS POR DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
Vamos iniciar nosso aprendizado com os processos
por deformação plástica, que são processos de con-
formação mecânica caracterizados pela aplicação de
tensões externas sobre materiais com auxílio de má-
quinas e equipamentos, a fim de modificarem suas
formas iniciais para formas desejadas.
16
Laminação
A laminação, atualmente, é um dos processos mais
utilizados, pois apresenta alta produtividade e um
bom controle dimensional do produto acabado. Os
produtos feitos pelos processos podem ser placas,
chapas, barras de diferentes seções, trilhos, per-
fis diversos, anéis e tubos, que são empregados em
diversas áreas, como a construção civil, transporte,
metalmecânica e outros.
A laminação, basicamente, consiste em um con-
junto de processos em que o material passa por uma
abertura entre cilindros, que apesar de terem a mes-
ma velocidade, estão em sentidos opostos e podem ser
conduzidos a frio ou a quente. A peça, então, sofre uma
deformação plástica ao passar entre os cilindros, resul-
tando na diminuição da seção transversal, aumento da
largura e do comprimento (MIRANDA, 2015).
As máquinas usadas no processo são denomina-
das laminadores. São compostas, principalmente, por
cilindros, mancais e carcaça (gaiola) – utilizadas para
fixar as partes –, e um motor que fornecerá potência
aos cilindros e controle da velocidade de rotação.
Os laminadores podem ser classificados de acordo
com o arranjo dos cilindros. Os três tipos principais
são: duo, que possui dois cilindros; trio, que possui
três cilindros; e quádruo, que, consequentemente,
possui quatro cilindros em seu arranjo. O laminador
duo pode ser não reversível, em que a peça é somente
laminada em um sentido, retornando por cima ou pelo
lado se for necessário submetê-la novamente à pren-
sagem, e, também, pode ser reversível, em que a peça
pode ser laminada nos dois sentidos na ida e na volta.
Há também os laminadores Sendzimir e o Univer-
sal. O Sendzimir é utilizado no processo a frio para cha-
pas finas, pois possui cilindros de pequeno diâmetro,
enquanto o universal é composto por uma combinação
de cilindros verticais e horizontais, capaz de produzir

perfis estruturais de abas paralelas com ótimo desem-
penho e qualidade (PACHECO; BESKOW, 2012). Na
figura a seguir, temos a representação visual dos princi-
pais tipos de laminadores utilizados nos processos.
a) b)
c) d)
e) f) Cilindos Verticais
Cilindros Horizontais
Figura 2 – Tipos de laminadores: (a) laminador duo não reversível;
(b) laminador duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quá-
druo; (e) laminador Sendzimir; e (f) laminador universal.
Fonte: Pacheco; Beskow (2012).
Forjamento
O forjamento é um dos processos de conformação
mais antigos da história, data aproximadamente 5000
a.C, e é a técnica utilizada pelos antigos “ferreiros”.
Todavia, com o acontecimento da Revolução Indus-
trial e todos os processos de avanços da tecnologia
até os dias atuais, as técnicas evoluíram muito. Hoje, é
comum o uso de programas computacionais comple-
xos no auxílio do processo que proporciona redução
de desperdícios de materiais e de tempo de operação.
O processo é caracterizado pela conformação
por esforços que prensam o material, fazendo com
DESIGN
que ele assuma o contorno da ferramenta confor-
madora, denominada matriz. O processo de forja-
mento na peça de material pode ser feito por meio
de martelamento ou aplicação gradativa de pressão.
Normalmente, é efetuado a quente, embora certos
metais possam ser forjados a frio também.
Os componentes e produtos desenvolvidos por
forjamento possuem alta resistência mecânica, po-
dem possuir diferentes tamanhos, formas e serem de
materiais variados. Os produtos típicos do processo
são: discos de turbina, rodas, esferas, ferramentas
manuais, componentes estruturais para máquinas e
equipamentos de transporte. Logo, a indústria auto-
mobilística mundial é a maior consumidora de pro-
dutos forjados; cerca de 60% da tonelada de produ-
tos produzidos no mundo (MIRANDA, 2015).
O processo de forjamento pode ser dividido em
forjamento livre (matriz aberta) e forjamento em
matriz (matriz fechada). No forjamento livre, duas
matrizes, podendo ser planas ou com formato sim-
ples, aplicam compressão direta no material, que
escoa perpendicularmente à direção da força apli-
cada. Este processo, geralmente, é utilizado para a
obtenção de peças de grande e com pequeno volume
de produção. No forjamento em matriz fechada, o
material utilizado adota a forma esculpida na junção
das duas matrizes e não acontece o livre espalhamen-
to do material. Costuma ser usado para a fabricação
de peças pequenas com tolerâncias dimensionais es-
treitas e em grande volume de produção para justifi-
car o custo elevado (ROCHA, 2012).
Em relação aos equipamentos utilizados no
processo, há duas classes principais: os martelos e
as prensas, sendo que a deformação no material é
provocada por impactos de martelos ou por for-
ça de compressão em baixa velocidade no caso das
prensas. No forjamento a martelo, o procedimento
17
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
é aquecer uma barra do material até próximo à sua
temperatura crítica e, com repetidas pancadas, ir
conformando-a contra uma bigorna. As pancadas
são realizadas por máquinas “Martelo Pneumático”.
No entanto, o processo também pode ser feito ma-
nualmente, como o trabalho de ferreiros que confor-
mam metais (LESKO, 2004).
Trefilação
A trefilação, como os demais processos de confor-
mação, também é muito antigo, pois já era utiliza-
do por povos da antiguidade, como os egípcios e os
chineses, para a obtenção de fios de metais preciosos
para a fabricação de joias. Com o passar do tempo,
foram se aperfeiçoando as técnicas desse processo
bastante utilizado hoje em dia.
De forma bem simples, podemos caracterizar o
processo pela redução da seção transversal de um
fio – que pode ser uma barra ou tubo – ao conduzir
a peça por meio de uma ferramenta conhecida como
fieira (que tem um formato externo cilíndrico com
um furo), com diâmetro decrescente, no centro por
onde passa a barra ou o tubo. Dessa forma, ao pas-
sar pelo equipamento a seção da barra ou do tubo
é reduzida, tornando-se peças menores. Assim, o
processo não produz tubos, mas transforma-os, me-
lhorando sua precisão dimensional, acabamento e,
principalmente, aumentando a resistência mecânica
(PACHECO; BESKOW, 2012).
A trefilação é um processo que tem como obje-
tivo a obtenção de barra, tubo, arame ou fios com
diâmetros menores; logo, os produtos trefilados têm
várias aplicações. As barras com diâmetro inferior a
5 mm são denominadas arames ou fios. São arames
quando empregados para fins da construção me-
cânica e são fios no caso de aplicação em produtos
elétricos. Como exemplo de produtos trefilados, po-
18
demos citar os filamentos de lâmpadas, armação de
óculos, pistões pequenos, termopares, material para
parafusos e tantos outros (MIRANDA, 2015).
Extrusão
Extrusão é um processo que consiste em reduzir ou
modificar a seção transversal de um corpo metálico
(tarugo ou lingote), que geralmente apresenta forma
cilíndrica, por meio da aplicação de altas tensões de
compressão de um pistão, acionado pneumática ou
hidraulicamente. Dessa forma, o material metálico
é forçado a escoar através da abertura existente no
meio da ferramenta utilizada na operação.
A extrusão é classificada como um processo de
compressão indireta, uma vez que são as paredes in-
ternas da ferramenta que provocam – por causa da
reação – a pressão do pistão e a ação de compressão
sobre o corpo metálico. Na figura a seguir, temos a
representação do processo de extrusão. Na imagem,
podemos observar que há um pistão que exerce for-
ça de compressão no corpo metálico em tempera-
tura elevada e que tem sua forma modificada após
passar pela ferramenta que dá o molde ao produto
extrusado (ROCHA, 2012).
RECIPIENTE DA EXTRUSÃO
FERRAMENTA
TARUGO
PISTÃO
BARRA
EXTRUDADA
Figura 3 – Processo de Extrusão.
Fonte: Miranda (2015, p. 75).

Considerando o movimento do material extrusa-
do, o processo pode ser classificado em dois tipos:
direto e inverso. A extrusão direta ocorre da forma
que mencionamos nos parágrafos anteriores, ou
seja, o material é forçado pelo pistão a passar pela
ferramenta que se encontra do lado oposto do re-
cipiente. No processo de extrusão inverso, o pistão
fica fixo e é o recipiente com o material que vai de
encontro a ele.
Além da classificação devido ao movimento do
material no processo de extrusão, há também o pro-
cesso de extrusão por impacto, em que o material é
colocado em uma cavidade e, posteriormente, gol-
peado por um pistão. O material, então, é extrusado
para cima, entre as paredes da matriz e o pistão.
Estampagem
O processo de estampagem compreende um con-
junto de operações em que as chapas planas são
transformadas em produtos com uma nova forma
geométrica, podendo ser plana ou curva. Os equipa-
mentos necessários para o processo são compostos
por uma prensa de estampagem e de dois disposi-
tivos: a punção e a matriz. Esta contém o formato
da peça que será conformada no processo. Apesar
de geralmente ser realizado a frio, também pode ser
a quente; isso dependerá da espessura e do tipo do
metal que constitui a chapa e também do design da
peça a ser fabricada (CHIAVERINI, 1986).
Basicamente, o processo de estampagem com-
preende as seguintes operações sequenciais:
• Corte;
• Dobramento;
• Estampagem profunda;
DESIGN
A primeira operação é o corte, que consiste no des-
prendimento de uma parte da chapa, por meio da
ação do punção de corte, que é aplicado por uma
prensa exercendo pressão sobre a chapa. Esta, por
sua vez, está apoiada em uma matriz. No momento
em que o punção penetra na matriz, a força de com-
preensão se transforma em força de cisalhamento e
ocorre o desprendimento de parte da chapa, que terá
a forma geométrica presente na matriz.
A segunda operação do processo de estampagem
é o dobramento, que é a realização de dobras em
uma chapa, formando mais de um plano, separados
por ângulos. Para tal operação, são utilizadas ferra-
mentas conhecidas como estampos de dobramento.
Uma característica que necessariamente deve ser le-
vada em conta no dobramento é o raio de curvatu-
ra utilizado para a peça e a elasticidade do material,
porque, após a, deformação provocada pelo dobra-
mento, a peça tende a voltar à sua forma primitiva.
Assim, ao se construir os estampos de dobramento,
que como vimos é a ferramenta utilizada na opera-
ção, deve-se fixar um ângulo de dobramento mais
acentuado para que, quando a pressão de conforma-
ção for cessada, a peça fique com o ângulo desejado
(ROCHA, 2012).
A última operação do processo de estampagem
é a estampagem profunda. Tem como princípio
básico obter, a partir de um disco metálico plano,
peças ocas, como a forma de um copo. O fundo da
peça pode ser de diferentes formas. A estampagem
profunda produz mais comumente: cápsulas, carro-
cerias e para-lamas de carros, recipientes de alumí-
nio para transporte de leite, cartuchos em latão para
munições, latas de refrigerante e outros produtos.
19
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Processos de
Conformação Mecânica II
Caro(a) aluno(a), neste segundo tópico continuare-
mos a conhecer os processos de conformação mecâ-
nica, mas agora iniciaremos os mais importantes pro-
cessos de conformação por deformação usinagem.
PROCESSOS POR DEFORMAÇÃO USINAGEM
No tópico anterior, conhecemos os principais pro-
cessos de conformação mecânicos por deformação
plástica. Neste tópico, iremos conhecer processos de
conformação por deformação usinagem, que são ca-
racterizados pela aplicação de tensões nos materiais,
superiores ao limite de resistência à ruptura deles.
Dessa forma, o resultado de tais processos é a retirada
20
de material da peça processada, e não apenas a confor-
mação dela, como acontece na deformação plástica.
Torneamento
Torneamento é uma operação de usinagem que se
baseia na rotação uniforme de uma peça cilíndrica
em torno de um eixo fixo. Ao mesmo tempo, uma
ferramenta de corte retira material da peça (cavaco),
a fim de deixá-la bem definida em relação à sua for-
ma e dimensões. O torneamento, então, acontece de-
vido à retirada progressiva de material da peça pro-
cessada. O corte na peça é feito por uma ferramenta
de gume cortante que, necessariamente, precisa ter
dureza maior do que a da peça a ser trabalhada.
 DESIGN

No processo de torneamento, podem acontecer Modificando o formato, a posição da ferramenta de

três movimentos distintos que são os responsáveis corte e, também, o tipo de movimento, podem-se
por proporcionar os diferentes resultados em rela- obter diferentes resultados na peça por meio do pro-
ção ao torneamento de uma peça. São eles: cesso de torneamento, apenas utilizando acessórios
adequados e próprios para a ferramenta de corte,
Quadro 1 – Movimento de torneamento uma vez que é ela que define o tipo de corte a ser
feito na peça (SILVA, 2010).
Principal movimento da operação,
Movimento de realizado pela peça que será traba-
corte lhada de maneira rotativa, permi- Aplainamento
tindo seu corte. Aplainamento é um processo realizado com o obje-
Responsável por movimentar tivo de obter superfícies planas em posição horizon-
Movimento de a ferramenta de corte sobre a tal, vertical ou inclinada de uma peça. A operação é
avanço superfície da peça que se encontra
em movimento de corte.
realizada com a utilização de ferramentas que pos-
suem apenas uma aresta cortante, a qual, em movi-
Movimento que permite obter
Movimento de profundidade de corte, de maneira mento linear, consegue retirar todo o sobrematerial,
perfuração que empurra a ferramenta de cor- conseguindo, consequentemente, uma peça com as-
te em direção ao interior da peça.
pecto plano.
Fonte: adaptado de Silva (2010). O processo de aplainamento é realizado por má-
quinas denominadas plainas, que podem ser de dois
Na figura a seguir, podemos observar a ilustração tipos: plaina limadora e a plaina de mesa.
esquemática dos três diferentes movimentos que po- Na plaina limitadora, a máquina apresenta mo-
dem acontecer no processo de torneamento. vimento retilíneo alternativo, do tipo “vaivém”, de
forma que movimenta a ferramenta sobre toda a
superfície da peça, retirando o sobrematerial, dei-
1
xando-a plana. Assim, o ciclo completo da operação
na máquina divide-se na parte de avanço da ferra-
menta, onde é realizado o corte, e na parte que a fer-
ramenta de corte recua para a posição inicial, sem
2
cortar a peça (SILVA, 2014, on-line)1.
3 A plaina de mesa, além de realizar todas as ativi-
dades desenvolvidas pela plaina limitadora, também
faz os processos de fresamento e retificação. A única
Figura 4 – Representação esquemática dos movimentos do processo de
torneamento: (1) Movimento de Corte; (2) Movimento de Avanço; (3) diferença, fora a já citada, é que a peça faz o movi-
Movimento de Perfuração.
mento retilíneo alternativo, e não há ferramenta de
Fonte: Monteiro (1999, p. 7).
aplainar, como acontece na limitadora.

21
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
a) b) c)
1)
Figura 5 – Ferramentas para desbaste: a) ferramenta reta para desbastar à
esquerda; b) ferramenta reta para desbastar à direita; c) ferramenta curva
para desbastar à esquerda; d) ferramenta curva para desbastar à direita.
Fonte: Feng (on-line, 2014, p. 5)1.
Figura 6 – Ferramentas para acabamento: a) ferramenta para acaba-
mento agudo; b) ferramenta de acabamento larga; c) ferramenta reta;
d) ferramenta curvada para trás.
Fonte: Silva (on-line, 2014, p. 5)1.
Figura 7 – Ferramentas de aplainar: a) ferramenta para ranhuras; b)
ferramenta para facear; c) ferramenta de ponta curvada; d) ferramenta
arredondada.
Fonte: Silva (on-line, 2014, p. 5)1.
A ferramenta de aplainar é essencial ao sucesso do
processo; a forma do gume da ferramenta é esco-
lhida de acordo com o trabalho de aplainamento a
executar (MONTEIRO, 1999).
Fresagem
Consiste no processo de usinagem em que o mate-
rial é removido de uma peça por meio de uma fer-
ramenta giratória, denominada “fresa”, que possui
múltiplos gumes cortantes. Cada gume remove uma
22
d)
pequena quantidade de material em cada revolução
do eixo onde a fresa é fixada.
Devido aos movimentos do processo de fresagem,
é possível usinar qualquer peça e superfícies de todos
os tipos e formatos. Um dos movimentos é o de rota-
ção da ferramenta, a fresa; outro movimento é o da
mesa da máquina, onde é fixada a peça a ser trabalha-
da e ambas podem ser movimentadas em mais de uma
direção ao mesmo tempo. Além de trabalhar peças de
várias superfícies, o processo também tem a vantagem
de ser o mais rápido entre os processos de usinagem,
em virtude de sua ferramenta multicortante.
A máquina que realiza essa operação é chamada
de fresadora, e existem três tipos: fresadora vertical,
fresadora horizontal e fresadora universal. A classi-
ficação das máquinas se deve à posição do seu eixo-
-árvore em relação à mesa de trabalho onde é fixada
a peça a ser usinada (JÚNIOR; SOUZA, 2013).
Fresadora horizontal: o eixo-árvore é paralelo à
mesa da máquina. A máquina possui uma base que
sustenta todos os componentes: uma coluna onde
está localizada a árvore; o suporte que tem movi-
mento vertical; fixado a ele, tem o carro que se move
horizontalmente; e, ainda, há a mesa que é fixa no
carro, que também tem movimento horizontal e a
90º em relação ao movimento do carro. Essa confi-
guração permite que a peça possa ser usinada de três
movimentos: movimento vertical, devido ao suporte;
e dois horizontais, perpendiculares entre si, devido
ao carro e à mesa.
Fresadora vertical: o eixo-árvore é perpendicular
à mesa da máquina. A máquina possui uma base onde
está ligado o suporte que se movimenta verticalmente;
em cima do suporte, há o carro que tem movimentos
horizontais; sobre o carro, está a mesa, onde as peças
são usinadas; fazendo integração com a base, há um
montante onde se encontra o cabeçote com o porta-

-ferramenta (fresa), que tem movimento vertical carac-
terístico da máquina.
Fresadora universal: esta máquina dispõe de
dois eixos-árvore, então há a possibilidade de mo-
vimentos de ambos os sentidos: no eixo horizontal,
que se situa no corpo da máquina; e no eixo vertical,
que se encontra no cabeçote. Permite a disposição
das ferramentas dessas duas formas e ainda possui
um eixo inclinado, satisfazendo, assim, todas as con-
dições de fresamento, executando formas e perfis di-
versos (CHIAVERINI, 1986).
Retificação
Caro(a) aluno(a), vamos dar prosseguimento aos pro-
cessos de conformação por usinagem, que, como já
sabemos, são processos com aplicação de tensões nos
materiais, superiores ao limite de resistência à ruptura
deles. Dessa forma, as operações conformam uma peça,
retirando material dela. Agora, conheceremos a retifi-
cação, que é um processo de usinagem por abrasão.
Usinagem por abrasão se trata de um conjun-
to de operações de corte, em que a quantidade de
material retirado da peça é diminuída. No proces-
so, uma ferramenta chamada rebolo, constituída de
material abrasivo, é contatada com a peça em alta
velocidade. O objetivo é obter exatidão dimensio-
nal e geométrica da peça trabalhada; com isso, uma
alta qualidade superficial é alcançada. Em geral, o
processo ocorre após o torneamento e fresamento.
Consequentemente, a qualidade do acabamento da
superfície vai ser melhorada, pois irá retirar rugosi-
dades e irregularidades dela (TEIXEIRA, 1999).
Para a realização do processo, são utilizadas máqui-
nas denominadas retificadoras. Elas são classificadas
em três tipos: a plana, a cilíndrica universal e a cilíndri-
ca sem centros (center less). A última é uma máquina
automatizada que trabalha com produção em série.
DESIGN
Retificadora plana: possui uma mesa onde é fi-
xada a peça que será usinada. Desloca-se da direi-
ta para a esquerda e vice-versa, em um movimento
longitudinal retilíneo, fazendo com que a peça ul-
trapasse o contato com o rebolo. Este se encontra
ligado à coluna da máquina, dotado de movimento
de rotação e que pode ser para cima e para baixo,
aproximando-se ou distanciando-se da peça.
Retificadora cilíndrica universal: há possibili-
dade de realizar retificações em várias formas. As-
sim como a retificadora plana, é constituída por
uma mesa que desliza longitudinalmente, porém,
possui um cabeçote giratório onde a peça fica fixada.
Retificadora center less: a peça está localizada
entre os rebolos. Ela fica sustentada por uma guia
de aço duro que a rotaciona e produz movimento de
avanço. É retificada pela ação de rebolo de maior di-
âmetro, que gira em alta velocidade comprimindo-a
e, consequentemente, conformando-a.
Caro(a) aluno(a), como podemos perceber na
descrição de cada tipo de máquina, o rebolo é a prin-
cipal ferramenta de corte do processo. Por serem mais
baratos, geralmente, os rebolos são constituídos de
grãos abrasivos aglomerantes de óxido de alumínio.
Contudo, para materiais mais duros, o rebolo é feito
de carbeto de silício e outros. Dependendo do proces-
so que são empregados, podem ser encontrados em
diversos formatos. Quando a aresta dos grãos abrasi-
vos incide sobre a peça, há um desgaste muito peque-
no do material, arrancando minúsculos cavacos.
Com essa abordagem sobre a retificação, en-
cerramos os processos de conformação mecânica.
Vimos os mais utilizados pela indústria de manu-
fatura e desenvolvimento de produtos. No entanto,
há outros que não foram abordados e cabe ao pro-
fissional buscar um conhecimento mais aprofun-
dado sobre o tema.
23
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Processos de
Conformação Metalúrgica
Caro(a) aluno(a), nos tópicos anteriores desta
unidade vimos os principais processos de confor-
mação mecânica. Agora, vamos conhecer os pro-
cessos de conformação metalúrgica, que confor-
mam o material trabalhado por meio da aplicação
de altas temperaturas e se subdividem em dois: os
processos de conformação por solidificação e por
sinterização. Por sua vez, os processos de solidifi-
cação se subdividem em dois principais: a fundi-
ção e a soldagem.

24

FUNDIÇÃO DE PRECISÃO
Neste método de fundição, o modelo é obtido a
partir do revestimento de um molde de cera por
cerâmica refratária, que endurece à temperatu-
ra ambiente, criando uma casca de cerâmica. Os
moldes de cera são derretidos, deixando apenas
a casca dura de cerâmica que contém a forma da
peça que será produzida. Após esse processo, um
novo material é vazado dentro desse molde de
cerâmica, que por sua vez é quebrado para re-
tirada da peça que foi fundida, depois de estar
seca (MIRANDA, 2015).
Por meio do processo de fundição, obtêm-se
peças praticamente definidas e até lingotes – peças
que, posteriormente, passarão por outros proces-
sos de conformação mecânica até atingirem a for-
ma definitiva. A fundição é capaz de produzir pe-
ças complexas, maciças ou ocas, de maneira bem
competitiva, se comparada com os demais proces-
sos, pois é possível produzir economicamente e em
série usando técnicas adequadas de fundição.
Há uma variedade grande de processos de
fundição. A seleção do melhor método para fa-
bricar a peça desejada depende de características
e fatores limitadores, como o material a ser traba-
lhado, custos, quantidade a ser produzida, espes-
sura da peça, tolerância dimensional, caracterís-
tica do design, confecção do molde, entre outros
(LESKO, 2004).
DESIGN
Fundição por centrifugação
Por este método, há o vazamento do material líquido
em um molde em movimento rotativo; consequente-
mente, a força centrífuga arremessa o material para as
paredes do molde, onde ele é solidificado. Um exemplo
de peça produzida por meio desse método são os tubos
de ferro fundido para linhas de suprimento de água.
Fundição de precisão
Neste método de fundição, o modelo é obtido a par-
tir do revestimento de um molde de cera por cerâ-
mica refratária que endurece à temperatura ambien-
te, criando, assim, uma casca de cerâmica enquanto
os moldes de cera são derretidos, deixando apenas a
casca dura de cerâmica que contém a forma da peça
que será produzida. Após o processo, o molde é inu-
tilizado, já que o material é vazado dentro de cerâ-
mica que, após seco, é quebrado para retirar a peça
que foi fundida (MIRANDA, 2015).
Fundição por gravidade
Processo que consiste no preenchimento do molde
com o metal líquido apenas com a força da gravi-
dade, sem ajuda de diferentes formas, como no caso
da fundição por precisão ou centrifugação. Este
método é considerado um dos mais simples, po-
rém alguns cuidados devem ser tomados para não
comprometer a qualidade das peças, causando por
25
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
exemplo: arrastamento de ar, preenchimento ex-
cessivo e turbulento da peça. Por intermédio desse
processo, são feitos muitos produtos automotivos,
como: coletores, bombas hidráulicas, cabeçotes de
motos e demais componentes.
Fundição sob pressão
Nesse método, o material líquido é injetado sob
alta pressão em um molde metálico. A pressão deve
ser mantida alta até que o material se solidifique e
seja retirado do molde. Devido à pressão e à velo-
cidade com que acontece o enchimento do molde,
o método produz peças bastante complexas, com
paredes finas, excelentes detalhes superficiais e to-
lerância dimensional estreita. O processo só é viá-
vel com a produção de grandes lotes, uma vez que
o ferramental tem custo elevado e o molde pode
ser empregado para produção de milhares de peças
(ASHBY; JOHNSON, 2011).
Segundo Chiaverini (1986), independentemente
de qual dos métodos de fundição seja usado, devem
ser consideradas as seguintes etapas:
• Projeto do modelo: ao projetar, deve con-
siderar os fenômenos que ocorrem na soli-
dificação do material dentro do molde para
evitar defeitos.
• Confecção do modelo: confecção da peça que
servirá de macho de impressão da cavidade
receptora de material liquefeito, ou forma de
fundição, ou molde de fundição.
• Confecção do molde: confecção do recipiente
que contém a forma da peça a ser fundida e no
interior da qual será vazado o metal líquido.
• Fusão do material (principalmente metais):
etapa em que acontece o processo de fundir
o material, em especial os metais, ferrosos e
não ferrosos. Nesta etapa, são utilizados prin-
cipalmente fornos de altíssima temperatura.
26
• Vazamento do molde: etapa em que acontece
o preenchimento do molde pelo material que
está liquefeito; pode ou não contar com di-
versas forças, como gravidade, centrifugação,
pressão e outros aspectos.
• Limpeza e rebarbação: após a solidificação
do material, há a retirada da peça do molde
e a limpeza de rebarbas que podem perma-
necer na peça.
• Controle de qualidade: como em qualquer
processo de fabricação, há necessidade de
averiguar as condições das peças produzi-
das: se há peças defeituosas; se atende a pa-
drões de dimensão e inspeção metalúrgica,
com análises químicas de microestrutura e
ensaios mecânicos.
SOLDAGEM
A soldagem, assim como a fundição, é um processo
de conformação metalúrgica de solidificação. Tem
como produto a junção de peças metálicas, expondo
ambas em contato íntimo e a altas temperaturas, de
modo a levá-las a um estado de fusão ou de plastici-
dade. A solda é o resultado da operação de soldagem
e é caracterizada por sua resistência que, após o res-
friamento do metal, torna-se totalmente coesa no
material que foi soldado.
A soldagem é considerada um processo de jun-
ção e, comparada aos demais processos, apresenta
algumas importantes vantagens devido à sua efici-
ência, simplicidade e economia, uma vez que, para
realizar a junção das partes, há uma utilização míni-
ma de material. Dessa forma, o processo é largamen-
te usado em componentes de estruturas metálicas e
de equipamentos de diversas finalidades. Seu campo
de aplicação se concentra, principalmente, nas cons-
truções civis, navais, ferrovias, usinas hidrelétricas,
componentes nucleares e em outras diversas áreas,

além de ter grande aplicação também em serviços de
manutenção e reparos (MIRANDA, 2015).
Os processos de soldagem são muitos e podem
ser classificados em dois grupos de acordo com a
fonte de energia empregada para aquecer os mate-
riais e da condição do metal nas superfícies de con-
tato. Assim, há os processos de soldagem por fusão e
os processos de soldagem por pressão. Os processos
de soldagem por fusão possuem a característica de
soldar os materiais com a aplicação de calor prove-
niente de uma fonte concentrada, levando à fusão
e à junção deles. Já nos processos de soldagem por
pressão, o calor é empregado nos materiais apenas
até o estado plástico. Nesse estado, são forçados um
contra o outro pela aplicação de pressão externa,
realizando a união basicamente sob pressão (CHIA-
VERINI, 1986).
Processos de soldagem por fusão
Como já vimos, os processos de soldagem por fusão
acontecem por aplicação de alta temperatura nos
materiais até que eles cheguem em ponto de fusão.
Agora, caro(a) aluno(a), iremos conhecer três pro-
cessos de soldagem por fusão. No entanto, existem
muitos outros, mas que não serão abordados neste
livro, apenas citados.
Soldagem por chama
Processo realizado com a utilização de uma chama
proveniente da queima de misturas de gases. A esco-
lha da mistura dos gases depende muito dos mate-
riais a serem soldados e da qualidade necessária do
cordão de solda. Com o desenvolvimento de outros
métodos mais sofisticados, a soldagem por chama
é mais utilizada para reparos e, também, em locais
que não têm energia elétrica (D’ÁVILA et al., 2011).
DESIGN
Soldagem MAG/MIG
Processo que realiza a união dos metais pelo aque-
cimento com um arco elétrico estabelecido entre
um eletrodo metálico contínuo – e consumível – e a
peça. A sigla MIG vem de “metal inert gas”, ou seja, o
processo para soldar um arco elétrico em atmosfera
de gás inerte; enquanto a sigla MAG vem de “metal
active gas”, em que o processo acontece da mesma
forma, porém com a utilização de gás ativo. É um
processo menos portátil e mais caro, porém é con-
siderado um dos mais versáteis por soldar a maioria
dos metais e ligas.
Soldagem TIG
É o processo que acontece a gás inerte de tungstê-
nio, e a denominação do processo de TIG vem de
“tungsten inert gas”. O processo é bastante similar
à soldagem MAG/MIG, só que no TIG o eletrodo
é feito apenas por tungstênio, que tem a tempe-
ratura de fusão extremamente alta. Assim, como
ele não funde, acaba não sendo consumido pelo
processo. Basicamente, todos os metais podem
ser soldados por esse processo, que é caracteriza-
do como limpo, de qualidade e bastante preciso,
todavia com valor mais elevado e pouco portátil
(ASHBY; JOHNSON, 2011).
Processos de soldagem por pressão
Como já vimos, os processos de soldagem por fusão
acontecem por aplicação de calor até os materiais
ficarem em estado plástico e, nesse estado, são for-
çados um contra o outro pela aplicação de pressão
externa. Nesse momento, caro(a) aluno(a), iremos
conhecer três processos de soldagem por pressão.
No entanto, existem muitos outros, mas que não se-
rão abordados neste livro, apenas citados.
27
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

METALURGIA DO PÓ

Processo de soldagem com ultrassom Para finalizar os processos de conformação, vere-

O processo solda dois materiais pela aplicação lo-
calizada de ultrassom, enquanto as peças são man-
tidas sob pressão. Pode ser utilizado tanto para
metais quanto para polímeros, produzindo soldas
fortes, confiáveis e rápidas. Pode produzir até 1000
soldas por hora.
Processo de soldagem por forjamento
Este processo acontece no estado sólido, em que os
materiais são aquecidos até a temperatura de solda e,
em seguida, são aplicados golpes sobre eles. Assim,
a solda não possui enchimentos ou materiais para
a junção das partes. Depois do desenvolvimento de
processos mais elaborados com utilização de gás e
eletricidade, tal método é pouco utilizado.
mos agora o processo de sinterização, no qual são
empregadas temperaturas de processamento infe-
riores ao ponto de fusão do metal (Temperatura de
trabalho < Temperatura de fusão do metal), diferen-
temente do que acontece nos processos de solidifi-
cação (fundição e soldagem), em que são aplicadas
temperaturas superiores às temperaturas de fusão
do metal (Temperatura de trabalho > Temperatura
de fusão do metal).
O processo de sinterização também é conhecido
como metalurgia do pó, pois é uma técnica de me-
talurgia que transforma pós de metais por meio da
compactação mediante a aplicação de calor perto do
ponto de fusão do metal e pressão, como podemos
observar na figura a seguir.

Processo de soldagem por alta frequência ou

resistência

O processo é realizado por meio de passagem cor-

rente de alta frequência no material, que causa o
aparecimento de correntes induzidas na região onde
será realizada a solda das duas peças. Uma vez que
o efeito Joule facilita a deformação localizada das
peças, mais a aplicação da pressão, há a formação
da peça soldada. Alguns autores consideram como
sendo um processo de soldagem por resistência. O
processo é rápido, confiável e não necessita de tra-
tamento pós-soldagem. É bastante usado na fabrica-
ção de tubos e perfis de aço de parede com espessura Figura 8 – Esquema da operação de compactação de pós metálicos.
pequena (D’ÁVILA et al., 2011). Fonte: Chiaverini (1986, p. 142).

28

Segundo Chiaverini (1986), as etapas do processo
são as seguintes:
• Misturas de pós;
• Compressão da mistura do pó: esta etapa é
desenvolvida com o emprego de matrizes
para desenvolver a operação de compactação
dos pós de metal;
• Aquecimento do compactado da mistura do
pó: com a finalidade de produzir uma ligação
entre as partículas de pó, é empregada a uma
temperatura que confere resistência mecâni-
ca ao compactado.
A metalurgia em pó é considerada uma técnica re-
lativamente recente; sua consolidação se deu após a
2ª Guerra Mundial e seu uso cresceu muito e rapi-
damente até os dias atuais por ser considerado um
processo econômico, rápido e que permite a pro-
dução de peças idênticas ou muito próximas das
dimensões e formas definitivas em grande escala. A
técnica é amplamente utilizada em vários campos e
setores industriais.
Segundo Ashby e Johnson (2011), sobre as
vantagens desse processo, podemos destacar os se-
guintes itens:
• Controle rigoroso do material trabalhado;
• Eliminação ou redução ao mínimo de impu-
rezas em comparação aos processos conven-
cionais de metalurgia;
• Processo com atmosfera controlada ou a vácuo;
• Eliminação ou redução de perdas do material;
• Eliminação da geração de sucata do processo;
• Rapidez e economia do processo.
DESIGN
Apesar das inúmeras vantagens, o processo também
apresenta algumas limitações:
• Capacidade limitada das prensas de com-
pressão do processo;
• Necessidade de fabricação de grandes lotes
de uma mesma peça;
• Limitação na dimensão das peças, uma vez
que a produção de peças grandes exige pren-
sas maiores, o que pode comprometer técnica
e economicamente o processo.
REFLITA
O design excitante, visionário e inovador foi
sempre produto de novos materiais e tec-
nologias.
(Wemer Aisslinger)
Caro(a) aluno(a), com a metalurgia do pó, finali-
zamos os processos de conformação mecânica e
metalurgia. Como podemos observar, são vários
os processos que podem ser empregados para o de-
senvolvimento de diversos componentes e produtos.
No decorrer das próximas unidades, vamos voltar a
rever alguns desses processos, mas, desta vez, esta-
rão aplicados à conformação de materiais específi-
cos, como metais, polímeros, cerâmicas e outros.
29
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Processos
de União
Caro(a) aluno(a), após conhecermos os principais
processos de conformação nos tópicos anteriores,
neste, vamos estudar alguns dos principais proces-
sos de união existentes, essenciais para o desenvol-
vimento final de um novo produto.
Como o próprio nome já diz, os processos de
união têm o objetivo de juntar duas ou mais partes
de materiais para a obtenção de conjuntos, compo-
nentes ou até do produto final. Considerando todas
as etapas do desenvolvimento de um produto, os pro-
cessos de união fazem parte da etapa de montagem e
contribuem para o aumento do custo desse produto.
30
Apesar de parecerem simples, alguns dos pro-
cessos de união podem ser bastante complexos
e requerem muita análise para identificar qual
a melhor e mais adequada opção para cada caso
de união. Muitos aspectos devem ser levados em
consideração, como: geometria e propriedades das
peças que vão ser unidas, qual o desempenho exi-
gido da união para a vida útil do conjunto, quais
as configurações de montagem e desmontagem,
requisitos de segurança, entre outros aspectos
(LIMA, 2006).

Os processos de união podem ser específicos em
relação ao material que se esteja trabalhando, pois
há muitos processos que só conseguem unir compo-
nentes constituídos do mesmo material, por exem-
plo, madeira com madeira, metal com metal. Contu-
do, para sorte e facilidade da humanidade, há outros
processos que conseguem unir materiais diferentes,
como o metal com vidro e cerâmicas com polímeros.
Todos os processos de união existentes podem
ser classificados em três grandes grupos que se di-
ferenciam pelas suas naturezas distintas, sendo elas
de natureza térmica, adesiva ou mecânica (ASHBY;
JOHNSON, 2011).
PROCESSOS DE UNIÃO TÉRMICOS
Ao falarmos de processos de união de natureza tér-
mica, estamos falando dos diversos processos de
soldagem, sendo que os principais estão no tópico
anterior desta unidade. Todavia, além dos proces-
sos mais comuns da soldagem, também há os pro-
cessos de brasagem e a soldadura, que se diferen-
ciam um pouco dos processos de soldagem vistos
até o momento.
Brasagem
O processo de brasagem é empregado quando os
componentes que precisam ser unidos não supor-
tam as temperaturas exigidas para a soldagem con-
vencional. A brasagem consiste na união de dois
metais de naturezas diferentes pela fusão de um
terceiro metal (com baixa temperatura de fusão),
que se liquefaz primeiro e escorre, preenchendo
todo o espaço entre ambos os materiais, e ali se
solidifica, resultando na união de ambos os metais
(CHIAVERINI, 1986).
DESIGN
O material fundido e utilizado para a união de
materiais na brasagem é chamado de “solda forte”,
e sua escolha é baseada no ponto de fusão, resis-
tência à corrosão, custo e propriedades de resis-
tência mecânica. A solda forte pode ser aplicada
na forma de arame, folha ou pó; misturada com
fundente na região de união; e é aquecida, até seu
ponto de fusão, geralmente, por maçaricos, mas
também pode ser aquecida em fornos e, posterior-
mente, resfriada ao ar.
Soldadura
A soldadura consiste em um processo igual à da
brasagem, porém em temperaturas mais baixas,
devido a essa característica. Unidas por soldadura,
são menos fortes do que as unidas por brasagem.
A soldadura é bastante utilizada para montagem
de equipamentos e competentes eletrônicos para
fazer conexões elétricas, criar placas de circuitos
impressos, peças de precisão em joalheria e outros
(ASHBY; JOHNSON, 2011).
PROCESSOS DE UNIÃO MECÂNICOS
A união ou junção mecânica é largamente utili-
zada nas etapas de montagem de produtos e con-
tribua significativamente para elevar os custos de
um produto. Além disso, mais de 50% do tempo
utilizado para fabricação de um produto é gasto
na etapa de montagem e funcionamento das jun-
ções mecânicas. Dessa forma, a padronização é re-
comendada para que não se perca mais tempo e se
eleve mais o custo com a utilização de diferentes
junções. As junções mecânicas são classificadas
em três diferentes grupos, como podemos ver na
figura a seguir.
31
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

FIXADORES MECÂNICOS RÁPIDOS Uniões roscadas

As uniões roscadas são as mais versáteis e utilizadas
Com rosca Casos especiais Sem rosca das uniões mecânicas. Elas apresentam diversas van-
Ilhoses tagens, como:
Parafusos Rebites
aço/mola
• Não necessitam do emprego de calor;
Engates
Travas
rápidos
Pinos • Unem materiais diversos;
Ilhoses
Plástico Anéis de
• Unem materiais com diferentes espessuras;
Porcas
aço/mol
moldado pressão • O material pode ser desmontado.
Metal
Taxas Arruelas
conformado
Dessa forma, a união permite liberdade de design,
Insertos Pregos devido à possível substituição de componentes e à
Figura 9 – Classificação dos processos de união mecânica.
montagem de grande precisão. Por causa do mate-
Fonte: LESKO (2004, p. 103). rial que constitui as uniões roscadas, elas toleram
altas temperaturas e ambientes de corrosão. São ba-
Caro(a) aluno(a), depois de conhecer as classifica- ratas, assim como os equipamentos necessários para
ções de união mecânica, vamos vê-las, cada uma de- a aplicação. No entanto, são difíceis de automatizar,
las separadamente, para identificar suas caracterís- o que torna outros métodos de união mais atraentes.
ticas e como são utilizadas no desenvolvimento de Caro(a) aluno(a), no quadro a seguir está a classifi-
componentes e produtos. cação dos acessórios deste processo.

Quadro 2 – Classificação dos acessórios para processo de uniões roscadas.

Parafusos Porcas Pinos Insertos

Para madeira De segurança Macho Pino rosqueado
Para metal Giro livre Macho duplo Insertos rosqueados
Para porcas Rosca única Prisioneiro Auto-atarraxante
Para máquinas
Fonte: LESKO (2004, p. 102).

Analisando o quadro anterior, vemos que há uma Uniões de encaixe

diversidade de uniões roscadas, cada uma com suas
características e onde podem ser utilizadas. Cabe
ao profissional do design, então, identificar qual a
melhor opção para a união de componentes de um
determinado produto a ser desenvolvido.
As junções sem roscas, chamadas de encaixe, são
praticamente invisíveis, pois, em geral, são man-
tidas pela fricção do sistema de fixação. Assim
como as rosqueadas não envolvem calor e unem
materiais diversos de maneira rápida e barata,

32

também podem ser desmontadas, se projetadas
para isso.
As uniões de encaixe podem realizar a junção
de diversas formas, materiais, cortes, cores e tex-
turas diferentes. Ao mesmo tempo, possui rota-
ção em uma ou mais direções, permitindo grande
Quadro 3 – Classificação dos acessórios para processo de uniões de encaixe.
Rebites Pinos
Cego De ajuste
Tubular De fixação
Clovis
Contrapino
Em espiral
Tubo em rasgo
Fonte: LESKO (2004, p. 103).
Rebites e grampos
Os rebites são utilizados na confecção de aeronaves
devido à sua resistência, durabilidade e confiabilidade.
O processo da utilização de rebites é chamado de rebi-
tagem. O processo é feito com a inserção de um pino,
que possui uma cabeça, num orifício que atravessa as
chapas ou peças a unir. A extremidade oposta à cabeça
é cravada a marteladas com um martelo de conforma-
ção, de modo que se forme outra cabeça que impede o
rebite de sair do orifício e mantenha as peças unidas.
Os grampos, por sua vez, são bastante conheci-
dos por unir papéis, prender couro ou tecidos em
estruturas de móveis, mas também são usados para
unir chapas metálicas. O processo conta com o uso
de furadeiras, que forçam o grampo a atravessar o
material até bater em uma bigorna ranhurada, que
curva as pernas do grampo e o prende para dentro,
unindo os materiais. É um processo bastante rápido
DESIGN
flexibilidade de design e variedade estética. Nor-
malmente, são utilizadas para unir pequenas e
médias peças de polímeros e carcaças de metal e
chapas. No quadro a seguir, podemos ver os com-
ponentes utilizados nas uniões de encaixe ou não
rosqueadas.
Anéis de retenção Arruelas
Estampados Chata
Formados por fio Cônica
Em espiral Helicoidal
Dentada de travamento
Pressão
e barato, mesmo com lotes de produção pequenos,
sendo que podem ser automatizados.
PROCESSOS DE UNIÃO ADESIVOS
A necessidade de unir peças faz parte e é bastante
frequente no campo de aplicações técnicas. Podem
ser encontradas na indústria automotiva, eletro-
eletrônica, entre outras. Nem sempre processos de
união térmicos ou mecânicos se enquadram nas ca-
racterísticas da junção e, por isso, é preciso optar por
fazer a união dos materiais com adesivos ou colas.
Desde a antiguidade, os adesivos são usados pelo
homem. No início, eram utilizadas colas como pas-
tas de amido, gelatinas animais e outros compostos
naturais. No século XX, surgiram os adesivos sintéti-
cos, devido aos avanços da indústria química de po-
límeros. Nos dias atuais, são aplicados amplamente
33
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
em todos os setores industriais. Além da função de
unir, também são utilizados para realizar vedação,
podem ser rígidos ou flexíveis, desempenhando uma
união com rigidez ou flexibilidade nos produtos, o
que auxilia muito no design do produto final.
Figura 10 – Classificação dos tipos de adesivos.
Fonte: LESKO (2004, p. 99).
Das três classes de adesivos, atualmente, a classe mais
utilizada são os adesivos sintéticos orgânicos. Eles pos-
suem grande representatividade nos setores de manu-
fatura e costumam ser usados para a união de mate-
riais de pouca espessura, formando juntas invisíveis.
De modo geral, a escolha de um adesivo para o
processo de união deve considerar algumas exigên-
cias e fatores externos, como:
• Temperatura de trabalho;
• Resistência química;
• Umidade do meio;
• Resistência a fluidos;
• Tenacidade;
• Suportar força de cisalhamento e tração.
34
Os adesivos são classificados em naturais, inor-
gânicos e sintéticos e orgânicos. Caro(a) aluno(a),
como podemos observar na figura a seguir, para
cada uma das três classes há diversas opções.
As juntas formadas pelo uso dos adesivos devem ser
projetadas para aguentar forças de cisalhamento,
compressão e tração, e não devem ser submetidas a
forças de deslocamento (ASHBY; JOHNSON, 2011).
Segundo Lesko (2004), a utilização de adesivos
para a união de materiais possui muitas vantagens,
tais como:
• Não interferem nas características estéticas
do produto;
• Homogeneidade;
• União de materiais com diferentes expansões
térmicas;
• Oferecem proteção contra processo de corrosão;
• Vedação contra líquidos e gases;

• Promovem amortecimento mecânico;
• União de peças finas e frágeis que não tolera-
riam forças externas.
Assim como todo processo existente, seja de união,
conformação ou melhoria, além de vantagens, tam-
bém há algumas desvantagens, como:
• Exigem limpeza e preparação de superfícies
antes de sua aplicação;
• Possuem prazo de validade limitado;
• Necessitam passar por processos de qualida-
de, controle e testes complexos;
• Alguns necessitam de processos de cura,
como a utilização de forno;
• Possuem formulações diversas e variadas.
Uma desvantagem do uso de adesivos é a necessida-
de de preparação da superfície onde o adesivo será
aplicado. A preparação da superfície é o primeiro
cuidado para obter uma junta adesiva de qualidade
com características controladas. Deve ser realiza-
da para conseguir melhor resistência da união e,
para isso, é preciso remover contaminantes da su-
perfície, tais como graxa, óleo e poeira, com álcool
isopropílico ou detergente neutro. O tratamento
empregado difere em relação às características do
adesivo e do material das partes a serem unidas e
do grau de complexidade exigido pela junta. Pode
ser uma simples limpeza e higienização, feita em
minutos, até tratamento um químico com duração
de várias horas, com diversas etapas (MARIANO,
2016, on-line).
Após o tratamento da superfície, dependendo da
junção a ser estabelecida, pode haver a etapa de apli-
cação de prime. O prime é empregado para prepa-
rar, melhorar o contato e a aderência com o adesivo.
Ele possui três funções principais:
DESIGN
• Proteger a superfície de alteração ou conta-
minação durante o período entre a prepara-
ção da superfície e a aplicação do adesivo;
• Penetrar nos microporos e rugosidades do
material para nivelar a superfície que recebe-
rá o adesivo;
• Dissolver pequenas quantidades de contami-
nações orgânicas que estejam presentes na
superfície e prejudiquem a ação do adesivo.
SAIBA MAIS
A empresa Whirlpool Latin America, que
atua no segmento de eletrodomésticos, com
as marcas Brastemp, Consul e KitchenAid,
desenvolveu uma tecnologia que substitui
a soldagem convencional, por meio de um
adesivo, na produção dos seus equipamentos,
economizando energia, custos de produção
e matéria-prima. Segundo a companhia, por
exemplo, 30% do processo de fabricação de
um ar-condicionado estão ligados à soldagem,
técnica que consome mais gás e energia elétri-
ca. Com a adesão da tecnologia, a companhia
espera obter uma economia energética de
25% por item fabricado.
Fonte: Mariano (2016, on-line)2.
Caro(a) aluno(a), os processos e componentes de
união são extremamente importantes para o desenvol-
vimento de produtos. Uma vez que há muitos produ-
tos que são desenvolvidos com diferentes materiais ou
formas e necessitam que haja junção delas para o de-
senvolvimento completo desse produto. Assim como
os processos de conformação, cabe ao profissional de
design conhecer quais as opções de processos de união
e analisar qual a melhor opção para utilização.
35
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Processos de
Melhoria e Acabamento
Caro(a) aluno(a), agora iremos conhecer os proces-
sos de melhoria, também chamados de acabamento,
que têm o objetivo de aprimorar os aspectos visuais
finais de componentes ou produtos finais. Alguns
deles, além de promoverem essa melhoria na estéti-
ca do produto, também servem como uma proteção
do material de base em relação a aspectos externos e
podem melhorar a qualidade térmica, de atrito, des-
gaste e corrosão, ajudando a deixar as propriedades
gerais do produto inalteradas (LIMA, 2006).
36
Quase todos os componentes de um produto rece-
bem algum tipo de acabamento de superfície. Na maio-
ria dos casos, os processos de melhoria e acabamento
são associados com as etapas finais da fabricação dos
produtos, mas isso não acontece em todos. Em algumas
situações, podemos encontrar tais processos em etapas
de montagem, como acontece com componentes de
móveis e de produtos metalúrgicos, que passam por
processos de melhoria antes da sua finalização, mais
precisamente na fase de montagem dos componentes.

Além do aspecto visual e de promoverem, em
alguns casos, a proteção dos produtos, os processos
de melhoria e acabamento são muito importantes
do ponto de vista econômico, uma vez que aumen-
tam a vida útil dos materiais e, também, permitem
que tais produtos sejam utilizados em condições
ambientais mais rigorosas, como o processo de
verniz em madeiras, que auxilia na proteção contra
a umidade, permitindo que produtos de tal mate-
rial possam ser utilizados em ambientes com maior
umidade, sem causar danos, como estufamen-
to no material e, consequentemente, no produto
(ASHBY; JOHNSON, 2011).
A escolha de um processo de melhoria depen-
de diretamente do material no qual será aplicado e,
também, de qual será o uso de tal material. Assim,
caro(a) aluno(a), no decorrer deste tópico vamos co-
nhecer os processos de melhoria classificados e aca-
bamento mais usados no tratamento de materiais,
quais as funções que exercem e em quais materiais
podem ser aplicados.
PROCESSOS DE IMPRESSÃO
Os processos de impressão têm o objetivo de trans-
ferir para um material um determinado conteúdo,
que podem ser imagens, siglas, palavras e outros.
Ao escolher qual dos processos de impressão será
usado, é importante considerar qual a qualidade que
a impressão deve ter para que a estética e o layout
do produto sejam valorizados. Os processos de im-
pressão são classificados de acordo como ocorre a
transferência dos elementos gráficos para o material.
Dessa forma, podem ser processos de impressão di-
retos ou indiretos.
Nos processos diretos, a matriz entra em con-
tato com o material que será impresso, transfe-
DESIGN
rindo diretamente a impressão. Nos processos
indiretos, há primeiro a transferência da imagem
para um intermediário que, por sua vez, transfere
a impressão ao material de destino final (ASHBY;
JOHNSON, 2011).
Serigrafia
A serigrafia é classificada como um processo de im-
pressão direta, também conhecida como silk-screen.
O processo é realizado em uma tela preparada (ma-
triz), que pode ser de seda ou náilon, colocada sobre
uma moldura de alumínio ou madeira, onde vaza a
tinta através da passagem de um rodo, que força a
tinta a atravessar a tela e chegar à superfície do ma-
terial a ser impresso.
A matriz é preparada com uma emulsão quí-
mica fotossensível e posicionada sobre um fotolito
em uma mesa de luz. Nesta técnica, os pontos que
apresentam cores escuras indicam locais que vão fi-
car vazados na tela e, consequentemente, vazará a
tinta para o material, enquanto os pontos claros são
impermeabilizados pelo endurecimento da emulsão
exposta à luz.
O processo é econômico para pequenos lotes e
impressão de apenas uma cor. No entanto, se a im-
pressão tiver cores adicionais o custo será maior,
pois vão ser aplicadas separadamente, utilizando
uma matriz por cor. A impressão por serigrafia
pode imprimir em variados materiais como me-
tais, cerâmicas, papel, vidros e plásticos (GUIA
DO GRÁFICO, [2018], on-line)3.
Tampografia
A tampografia é classificada como um processo
de impressão indireta, pois inicialmente a imagem
é gravada em uma placa de aço, cobre ou náilon.
Posteriormente, a tinta será transferida para uma
37
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
almofada de silicone denominada tampão. A ima-
gem, que será transferida, é gravada em um clichê
em baixo-relevo, que recebe tinta na região da im-
pressão. Em seguida, o tampão comprime o clichê
e a tinta é transferida para o material. Na Figura 11,
podemos observar uma imagem da máquina utili-
zada no processo.
O processo pode ser impresso em diversos tama-
nhos, tipos de peças e materiais, inclusive em mate-
riais com formas irregulares. A qualidade dos deta-
lhes é excelente, o custo de capital e ferramentas são
baixos. O processo é rápido e o produto impresso
pode ser manuseado imediatamente após o proces-
so, sem perigo de borrões e perda da qualidade da
impressão (ASHBY; JOHNSON, 2011).
Figura 11 – Imagem da máquina de tampografia.
Impressão de transferência por água
A impressão de transferência por água é classifi-
cada como um processo de impressão indireto.
A imagem é impressa em uma película fina que é
colocada dentro de um tanque com água e se dis-
solve, deixando a imagem flutuando na água. En-
tão, o produto é imerso no tanque, onde a pressão
38
da água comprime a imagem sobre a superfície do
material, fazendo a impressão.
O processo é muito versátil, forma curvas e a
imagem pode ser multicolorida. Após a impressão,
a imagem necessita secar e receber acabamento, tor-
nando o processo lento, porém, o custo de capital
e ferramental é baixo. A impressão é utilizada em
produtos automotivos, esportivos, de computação,
eletrodomésticos, móveis e outros.
Hot stamping
O processo, em português, é chamado de estampa-
gem a quente, e é exatamente isso que acontece. Uma
matriz de metal aquecida é comprimida sobre uma
folha de suporte colorida e, também, sobre a super-
fície do material que está recebendo a impressão.
Assim, a estampa é criada quando a matriz entra em
contato com a folha e transfere a película colorida
para a superfície do material.
O processo pode ser aplicado em madeiras, polí-
meros, couro, papel e outros. O custo do ferramental
é baixo, assim como o da maioria das películas e fo-
lhas (ASHBY; JOHNSON, 2011).
GALVANIZAÇÃO
A galvanização é um processo que trata a superfície
de materiais metálicos com o revestimento como,
o zinco, principalmente. Todavia, podem ser em-
pregados cromo, níquel, estanho, magnésio, ouro,
cobre, prata e outros. Com a aplicação da camada
protetora desses elementos, o processo altera as pro-
priedades da superfície metálica, aumentando sua
resistência à corrosão, além de conferir uma melhor
aparência, aumentando o valor agregado (MAKO-
VSKI; MIYOSHI, 2013).

Eletrogalvanização
O processo de eletrogalvanização é realizado com
a imersão da peça a ser galvanizada (catodo) e da
fonte do material metalizado (anodo) em um ele-
trólito aquoso. Nele, uma corrente elétrica contínua
impulsiona os íons de metal do material metaliza-
do para a peça, formando, assim, um revestimento
fino de metal.
Para revestir materiais como polímeros, que não
possuem boa condução elétrica, é necessário fazer
um revestimento, primeiro nas peças com um ma-
terial condutor de eletricidade para, posteriormen-
te, realizar a eletrogalvanização. O processo possui
equipamentos caros, porém o ferramental é de baixo
custo. Assim, a aplicação do processo em peças pe-
quenas em grandes lotes o torna um processo muito
competitivo no mercado.
Galvanização autocatalítica
A galvanização autocatalítica, de maneira prática,
é uma eletrogalvanização sem o uso de eletricida-
de. O processo acontece pela diferença de potencial
elétrico entre a solução e a peça trabalhada, de for-
ma que os íons presentes na solução, onde a peça é
imersa, direcionam-se, e depositam-se sobre a su-
perfície da peça.
O processo geralmente usado com a eletrogal-
vanização não atingirá o resultado desejado, como
em revestimento de superfícies complexas. O pro-
cesso é amplamente aplicado em metais e políme-
ros devido ao custo dos reagentes químicos, que
são em média 50% mais caros do que a eletrogal-
vanização. Além disso, também são mais lentos,
uma vez que a taxa de deposição dos íons no ma-
terial, sem eletricidade, é mais vagarosa (ASHBY;
JOHNSON, 2011).
DESIGN
Anodização
O processo de anodização acontece pela imersão da
peça (anodo) em um eletrólito; em geral uma solu-
ção de ácido sulfúrico diluído em 15%, junto com
um catodo inerte, e, pela diferença de potencial, é
formado um revestimento de óxido sobre a peça.
A anodização pode ser aplicada a alumínios, mag-
nésio, titânio, zinco e outros. A formação da película
pode ser espessa e dura, de maneira a resistir à abrasão
e corrosão. Como o óxido é poroso, ele permite a ab-
sorção de corantes, assim é possível colorir. Após a co-
loração, a peça recebe um tratamento de selagem, que
consiste no fechamento dos poros e auxilia na proteção
contra corrosão (OLGA COLOR, [2018], on-line)4.
POLIMENTO
Processos de polimento são todos aqueles realizados
com o objetivo de conferir brilho a uma superfície.
Toda peça natural ou manufaturada pode receber
brilho. Além de dar brilho, o polimento também é
usado para eliminar rebarbas e pequenas imperfei-
ções das superfícies de peças.
Polimento mecânico
O processo de polimento mecânico acontece por
meio da esfregação de abrasivos finos, contidos em
ceras, óleo ou em outro fluido, contra a superfície
por um disco ou correia giratórias.
Praticamente, todo metal e cerâmica podem ser
polidos mecanicamente, o que pode dificultar a ope-
ração é o formato da peça a ser polida. O custo de
equipamento e ferramental do processo são baixos.
No entanto, o processo é bastante lento, fazendo com
que a taxa de produção seja pequena, o que não acon-
tece com polimentos automatizados, (LESKO, 2004).
39
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Polimento químico
O polimento químico é realizado a partir da disso-
lução química controlada em um banho de ácido,
com aditivos que dissolvem as saliências da peça
que está sendo polida, conferindo, assim, uma su-
perfície com brilho. O processo é recomendado
para peças que tenham orifícios e áreas em baixo-
-relevo, geralmente, alumínio, cobre e aços inoxi-
dáveis. O processo é controlado pela composição
química do banho, temperatura e tempo de imer-
são da peça. Apresenta-se como uma boa opção
por ter equipamentos e ferramental com baixos
custos, sem precisar de estruturas complexas, nem
mesmo uma fonte de energia.
Eletropolimento
O processo de eletropolimento é, basicamente, o
processo de eletrogalvanização ao contrário. Neste
processo, a peça é ligada ao lado positivo de uma
fonte de corrente contínua, enquanto o catodo é
ligado no lado negativo, sendo que ambos estão
imersos em uma solução condutora. Então, duran-
te o processo, uma camada de óxido e sais se for-
ma em volta da peça, polindo-a. Pode ser utilizado
para polimento de praticamente todos os metais
e até para peças pequenas de até 20 mm² de área,
como rebites, parafusos, componentes elétricos e
outros (LESKO, 2004).
REVESTIMENTOS
Como o próprio nome já diz, os processos de reves-
timento têm como objetivo revestir o produto ou
componente, funcionando como um mecanismo
de manutenção preventiva e corretiva. Dessa for-
ma, pode agir de maneira preventiva, protegendo
40
a peça contra corrosão e, de maneira corretiva, en-
cobrindo alguma imperfeição de cor na superfície.
Além desses dois aspectos importantes, uma tercei-
ra característica essencial para os designers é a es-
tética, que pode ser melhorada com revestimentos
por tintas e vernizes, aplicando diferentes cores ao
produto final.
Pintura/Tintas
As tintas são empregadas para recobrir superfícies
de componentes e peças pela pintura. A pintura, en-
tão, por meio do recobrimento de superfície, pro-
porciona às peças proteção contra ações externas
do ambiente, dá acabamento à peça, auxiliando na
decoração, facilita a higiene e ainda melhora a dis-
tribuição de luz.
Há vários métodos de pinturas diferentes, que se
diferenciam na forma que cobrem as superfícies
com as tintas. A escolha do método mais adequa-
do deve considerar o formato, material da peça e
qual será sua utilidade no mercado (OLIVEIRA,
2012). Para Ashby e Johnson, (2011), entre os mé-
todos de pinturas, podemos destacar os seguintes:
• Pintura à base de água: pinturas realizadas
com tintas que têm a base de água. A tinta
seca à medida que a água da fórmula vai eva-
porando. Ao mesmo tempo, acontece a fusão
das partículas de resina da tinta que formam
uma camada contínua sobre a superfície.
• Pintura à base de solvente: as pinturas com
tintas à base de solventes se comportam de
forma parecida com as de base de água, mas,
nesse caso, além da evaporação da água,
tem-se a evaporação do solvente, que pro-
move a fusão das partículas de resina, for-
mando uma camada de revestimento colori-
do sobre a superfície.
 DESIGN

• Pintura a pó: pigmentos e resinas são moídos Quadro 4 – Aplicação de tintas em relação à sua
até o momento de virarem pó e são asper- composição.
gidos por meio de um bocal negativamente
carregado sobre a peça a ser revestida. A ade- Tipos de tintas Aplicações
rência acontece devido às partículas estarem
pinturas de batentes, portas,
carregadas negativamente e a superfície das Alquídicas janelas e paredes internas de
peças se encontrarem eletricamente aterrada, ambientes de baixa umidade
ou seja, pela diferença de carga entre o pó e a pinturas em alvenaria, concre-
peça. Posteriormente ao revestimento com a to, massa corrida, argamassa,
Vinílicas
tinta em pó, a peça é aquecida para fundir a madeira, compensados e
camada de tinta. aglomerados
• Eletropintura: processo parecido com os pro- pinturas de paredes, indicadas
cessos de galvanização, uma vez que a peça Acrílicas tanto para a pintura interna
na forma de catodo é imersa em uma solução quanto externa
aquosa de pigmento emulsificado, na qual as pinturas em áreas marítimas e
partículas de pigmento são carregadas até a Borracha industriais, demarcação de tráfe-
clorada go, piscinas ou locais que exijam
superfície da peça, formando uma película,
resistência à água
atraídas pela campo elétrico formado ao re-
dor dela. pinturas em equipamento
Poliuretânica como tratores, caminhões,
aviões e outros
Tanto nas pinturas à base de água e quanto de sol- pinturas em fogões, refrigera-
ventes, a tinta pode ser aplicada de diferentes for- Epoxídica dores, aquecedores, tanques e
tantos outros
mas, usando diferentes ferramentas que auxiliam
no processo. As mais comuns são pincéis, pistolas pinturas na indústria moveleira e
Poliéster
a da construção civil
de sprays, por imersão e outros. Atualmente, são
pinturas em madeiras e me-
inúmeras as opções em tintas; este é um ramo da tais, usadas para repintura de
Nitrocelulose
indústria muito desenvolvido e sempre produz automóveis e acabamento para
novas opções com diferentes propriedades e van- produtos industriais
tagens frente aos demais. Maleicas e
pinturas e madeiras
fenólicas
Segundo Teixeira (1999), as tintas podem ser
classificadas em relação a suas composições químicas: Fonte: Teixeira (1999, p. 298).

41
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Pintura/Vernizes
Os vernizes são soluções compostas por resinas na-
turais ou sintéticas, contêm óleo secante e solventes,
com o objetivo de proteger, principalmente, madeira
e concreto armado, pela formação de uma película
transparente. Podem ser brilhantes ou foscos e sua
classificação, segundo a resina, são as seguintes:

Quadro 5 – Aplicação de verniz em relação à sua

composição e resina.

Tipos de verniz Aplicação

interiores, já que em locais exter-
Alquídicos
nos amarelam e perdem o brilho
em madeira, com secagem rápida
Copal e alto brilho. São mais resistentes
do que os alquídicos.
concretos aparentes, cerâmicas e
madeira. Não amarelam nem per-
Acrílicos
dem o brilho, têm secagem rápida
e transparência total.
madeiras em exteriores, como de-
Óleos-uretâni-
cks de piscinas, portas e portões.
cos
São mais resistentes.
Fonte: Pinhal (2009, on-line)5.

Após conhecer os processos de acabamento e me-

lhoria, finalizamos nossa primeira unidade. Nela,
conhecemos os principais processos empregados
para o desenvolvimento de um produto, desde os
processos de conformação que, geralmente, são os
primeiros processos na linha de produção de um
produto até sua finalização com os processos de aca-
bamento. Como citado no decorrer do texto, esses
processos não são os únicos. Há outros, de confor-
mação, união e acabamento, mas, como não é pos-
sível falar de todos neste livro, abordamos os mais
representativos e utilizados.

42
DESIGN

43
considerações finais

C
aro(a) aluno(a), nesta unidade conhecemos e estudamos os principais
e mais utilizados processos de fabricação, os quais dividimos em qua-
tro grupos: processos de conformação mecânica, processos de con-
formação metalúrgica, processos de união e processos de melhoria e
acabamento. Assim, conseguimos entender as principais características desses
processos e as particularidades que conferem aos componentes e produtos que
processam e, portanto, influenciam no resultado final.
A predominância dos processos de fabricação ficam por conta dos processos
de conformação, que são classificados em mecânicos ou metalúrgicos. Esses pro-
cessos concedem uma variedade de aspectos a peças e componentes para identifi-
car qual a melhor opção em determinado caso. Além de conhecer suas principais
características, é essencial observar quais são seus custos, se fabricam em peque-
nos lotes, entre outros aspectos importantes, por exemplo, quais os impactos que
representam em relação a questões ambientais, se há produção de resíduos ou o
consumo de elementos naturais não renováveis.
Nos processos de união, vimos a infinidade de opções em acessórios que
existem e podem servir para realizar a união de componentes para a montagem
de um produto final, mas que, apesar de muitas opções, é necessário analisar a
geometria e propriedades das peças a serem unidas, qual o desempenho exigido
da união para a vida útil do conjunto, quais as configurações de montagem, de
desmontagem e requisitos de segurança.
Por fim, conhecemos os principais processos de revestimento e descobrimos
que eles podem ir além de apenas revestir com finalidade estética. Eles também
possuem outras funções, como proteção do material de base em relação a aspec-
tos externos, melhorar a qualidade térmica, de atrito, desgaste, corrosão, ajudan-
do a deixar as propriedades gerais do produto inalteradas. Bons estudos!

44
 atividades de estudo

1. Qual das opções a seguir não pode ser classificada como um processo de
conformação mecânica?
a) Forjamento.
b) Lingotamento.
c) Extrusão.
d) Fresagem.
e) Torneamento.

2. Em relação aos processos de conformação metalúrgica, é correto afirmar que:

I - São processos caracterizados por transformarem a forma de um ma-
terial por meio do emprego de altas temperaturas.
II - Os processos de conformação metalúrgicos são divididos em dois gru-
pos, que são os processos de conformação por deformação plástica e
os processos de conformação por deformação usinagem.
III - A fundição é um processo de conformação metalúrgica que consiste
no processo de obtenção de objetos, vazando material líquido ou vis-
coso em um molde com a forma a ser fundida.
IV - A sinterização é uma das duas classes em que os processos de confor-
mação metalúrgica são divididos. Também é conhecida como metalur-
gia do pó, pois transforma pós de metais por meio da sua compacta-
ção mediante a aplicação de calor e pressão.

Assinale a alternativa correta:

a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I está correta.
d) Apenas I, III e IV estão corretas.
e) Nenhuma das alternativas está correta.

45
atividades de estudo

3. Assinale as afirmações a seguir, sobre processos de melhoria e acabamen-

to, em Verdadeiro (V) ou Falso (F):
( ) Os processos de melhoria e acabamento, além de promoverem melhoria
estética nos produtos, também podem servir como uma proteção do material
de base em relação a aspectos externos.
( ) Os processos de revestimento como, por exemplo, pinturas com tintas ou
vernizes, não são considerados processos de melhoria, uma vez que apenas
atribuem ao produto características estéticas e nenhuma funcionalidade a mais.
( ) Os processos de melhoria e acabamento são muito importantes do ponto de
vista econômico, uma vez que aumentam a vida útil dos materiais, porque auxi-
liam na preservação dos aspectos do material em relação às condições externas.

Assinale a alternativa correta:

a) V; V; F.
b) F; F; V.
c) V; F; V.
d) F; F; F.
e) V; V; V

4. Qual das afirmações a seguir está incorreta?

a) Forjamento é um processo caracterizado pela conformação por esfor-
ços que prensam o material trabalhado, fazendo com que ele assuma o
contorno da ferramenta conformadora, denominada matriz.
b) Aplainamento é o processo realizado com o objetivo de obter super-
fícies planas em posição horizontal, vertical ou inclinada de uma peça.
c) Estampagem é o processo que possui um conjunto de operações por
intermédio das quais chapas planas são transformadas em produtos
com uma nova forma geométrica, plana ou curva.
d) Extrusão é o processo que promove a redução da seção transversal
de um fio ao conduzir a peça por meio de uma ferramenta conhecida
como fieira.
e) Torneamento é o processo que se baseia na rotação uniforme de uma
peça cilíndrica em torno de um eixo fixo, enquanto, ao mesmo tempo,
uma ferramenta de corte, perifericamente, retira material da peça.

5. Explique e comente qual a principal diferença entre os processos de con-

formação por deformação plástica e por deformação usinagem.

46
LEITURA
COMPLEMENTAR

Podemos, com certeza, afirmar que qualquer máquina ou equipamento, independen-

temente dos processos que desenvolve, está sujeito a um processo de deterioração
(desgaste) em função do tempo de trabalho. Para evitar o desgaste, é necessário a
execução de alguns procedimentos ou trabalhos para diminuir e/ou retardá-lo, os quais
estão ligados diretamente à manutenção industrial.
A manutenção iniciou baseada na simples reparação do dano por intermédio da ação
manual do homem, em que ele só intervinha para remediar a avaria, isto é, só havia
ação após a quebra e não existia preocupação com as causas desse dano. Esse tipo de
manutenção chama-se “manutenção corretiva”, e podemos dizer que tal procedimento
é incorreto. Apesar disso, devido à falta de pessoal técnico qualificado, a manutenção
corretiva ainda é muito empregada.
Em função do crescimento das indústrias, do surgimento de novos processos de fa-
bricação, de novas máquinas, novas tecnologias, novos instrumentos e também do
aumento da concorrência, a manutenção também teve de evoluir. Passou não só a re-
mediar os danos, mas também a planejar e se antecipar. Com o auxílio do histórico de
cada equipamento, do processo, de estudos estatísticos e de confiabilidade, os dados e
danos foram avaliados e, assim, foi possível prever as periodicidades adequadas para a
substituição de peças e componentes de máquinas.
Essa prevenção (troca antes da quebra) foi chamada de “manutenção preventiva”. As
máquinas estão cada vez mais sofisticadas (com mais automatismo, mais tecnologia
etc.) e, portanto, mais caras, o que aumenta, cada vez mais, a exigência de retorno
do investimento realizado pelas empresas e a qualidade do processo que executam.
Assim, devem apresentar índices de confiabilidade e disponibilidade elevados, acompa-
nhados de custos de produção aceitáveis, pois os custos de falha de produção são cada
vez mais elevados, devido à enorme concorrência comercial.
Após o exposto, podemos conceituar “manutenção mecânica” como as ações efetuadas
no sentido de corrigir falhas, manter as máquinas em perfeito estado e prevenir a que-
bra delas, trocando peças e componentes antes mesmo de quebrarem ou falharem e
interrompem processos.

Fonte: adaptada de Peixoto e Aita (2012, p. 55).

47
material complementar

Indicação para Ler

Fundamentos de Design de Produto

Richard Morris
Editora: Bookman
Sinopse: O livro apresenta um panorama conciso dos principais processos que
envolvem o design de produto. Oferece dicas valiosas sobre todas as etapas da
criação de um produto, apresentando do briefing às soluções, da produção ao
marketing. Pode ser tratado como um guia para referência teórica e inspiração,
pois vem com muitos exemplos de trabalhos de talentosos designers de todo o
mundo, abordando aspectos do design, da geração de ideias às soluções, da pro-
dução ao mercado. Com estudo de caso sobre profissionais da área com suas
criações, contextualiza o momento atual vivido pelo design de produto.

48
 referências

ASHBY, Michael; JOHNSON, Kara. Materiais e De-
sign: Arte e Ciência da Seleção de Materiais no De-
sign de Produto. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2011.
346 p. v. 1.
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. 2. ed.
São Paulo: Makron Books, 1986. 315 p. v. 2.
D’ÁVILA, Alexandre; SERGIO, Antônio; FRANCO,
Priscila; SARTI, Caio; PINTO, Sâmara; LOPES, Se-
bastião. Tecnologia de Soldagem. Rio de Janeiro:
EUZO, 2011. p. 26.
JÚNIOR, José Hamilton Chaves Gorgulho; SOU-
ZA, Marcos Aurélio de. Tecnologia de Fabrica-
ção: Operação de Fresamento. Itajubá: UNIFEI,
2013. 70 p.
LESKO, Jim. Design Industrial: Materiais e Proces-
sos de Fabricação. 1. ed. São Paulo: Edgard Blücher,
2004. 277 p. v. 1.
LIMA, Marcos Antonio Magalhaes. Introdução aos
Materiais e Processos para Designers. 1. ed. Rio de
Janeiro: Ciência Moderna, 2006. v. 1.
MAKOVSKI, Evelyn; MIYOSHI, Mariana A. Gal-
vanização: técnicas, custos, utilidade. Curitiba:
UFPR, 2013. p. 1.
MIRANDA, Hélio Cordeiro. Tecnologia Mecânica:
processos de fabricação. Fortaleza: UFC, 2015. p. 175.
MONTEIRO, Jeronimo. Mêcanica: Processos de Fa-
bricação. Vitória: SENAI, 1999. 48 p.
OLIVEIRA, Antônio Roberto de. Corrosão e trata-
mento de superfície. Belém: IFPA, 2012. p. 104.
PACHECO, Joyson Luiz; BESKOW, Arthur Bortolin.
Processos de Conformação. Porto Alegre: UFRGS,
2012. p. 95.
PEIXOTO, Nirvan Hofstadler; AITA, José Carlos
Lorentz. Tecnologias e Processos Industriais I. San-
ta Maria: UFSM, 2012. p. 58.
ROCHA, Otávio Fernandes Lima da. Conformação
mecânica. Belém: IFPA, 2012. p. 68.
SILVA, Glamidir Pinto. Práticas de Unisagem: Tor-
neamento. Pelótas: IFSul, 2010. p. 27.
TEIXEIRA, Joselena Almeida. Design & Materiais.
1. ed. Curitiba: Cefet, 1999. 324 p. v. 1.

Referências on-line:

1 Em: <http://www.politecnica.pucrs.br/~isaac/PRATICA_OFICINA_arquivos/
P2/AULA%207/aula_7.pdf>. Acesso em: 7 maio 2018.
2 Em: <http://slideplayer.com.br/slide/8834390/>. Acesso em: 07 maio 2018.
3 Em: <https://www.guiadografico.com.br/artigos/como-escolher-por-um-pro-
cesso-de-impressao/>. Acesso em: 7 maio 2018.
4 Em: <http://olgacolor.com/processos/acabamento-anodizacao/>. Acesso em: 7
maio 2018.
5 Em: <http://www.colegiodearquitetos.com.br/dicionario/2009/02/o-que-e-
-verniz/>. Acesso em: 7 maio 2018.

49
gabarito

1. B.
2. D.
3. C.
4. D.
5. A principal diferença entre os processos de conformação por deforma-
ção plástica e por deformação usinagem é que, no caso dos processos
de deformação plástica, os equipamentos e máquinas envolvidos aplicam
tensões sobre o material, inferiores ao limite de resistência à ruptura do
material; dessa forma, apenas modificam a geometria da peça, sem reti-
rar material dela. Já os processos de deformação por usinagem aplicam
tensões superiores ao limite de resistência à ruptura do material; assim,
tais processos modificam a peça exatamente pela retirada de material
que é denominado “cavaco”.

50
UNIDADE
II
MATERIAIS METÁLICOS

Professora Esp. Regiane Mendes

Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta
unidade:
• Metais
• Metais ferrosos
• Metais não ferrosos
• Tratamentos em metais
• Aspectos gerais dos metais

Objetivos de Aprendizagem
• Conhecer a definição dos metais, quais suas principais
características e propriedades.
• Aprender sobre os materiais metálicos ferrosos, suas
características e aplicações.
• Aprender sobre os materiais metálicos não ferrosos, suas
características e aplicações.
• Identificar quais os tratamentos utilizados na fabricação de
produtos com materiais metálicos.
• Avaliar quais são os aspectos que devem ser considerados
em relação aos materiais metálicos e os processos
utilizados para sua transformação em produtos.
unidade

II
INTRODUÇÃO

Caro(a) aluno(a), bem-vindo à segunda unidade do nosso livro!

Os materiais desempenham papel fundamental no processo de
concepção de um produto, pois são os responsáveis por concretizarem
todo o seu conceito e projeto. Assim, o produto não é apenas resul-
tado do design, mas também de todo o conjunto de características e
propriedades inerentes do material do qual é feito. O material, por sua
vez, define muitos aspectos deste produto, como funções, ergonomia,
estética, durabilidade, custos e outros.
No decorrer da história da humanidade, é evidente sua relação
com os materiais. Podemos até dizer que os materiais foram e ainda
são a base e guia no processo de evolução da sociedade. No início dos
tempos, usando madeiras, pedras e ossos, e, com o passar dos sécu-
los, juntamente com o desenvolvimento das tecnologias, ciências e en-
genharia, os materiais foram sendo aperfeiçoados e hoje existe uma
enorme variedade, classificada por sua composição, características e
propriedades.
No decorrer das próximas unidades, iremos ver as principais clas-
ses de materiais e suas características em geral. Nesta unidade, em par-
ticular, caro(a) aluno(a), iremos iniciar nosso estudo pelos materiais
metálicos, elementos extraídos de minérios naturais, encontrados de
forma abundante no planeta. Hoje, são largamente utilizados no de-
senvolvimento de produtos de diversos setores da indústria, sendo o
grupo mais importante entre os materiais de construção, devido às
propriedades que possuem.
Assim, teremos um visão geral sobre os materiais metálicos, quais
suas classificações (metais ferrosos, metais não ferrosos), suas ligas, pro-
priedades mecânicas, físicas, químicas e outras que lhes permitem tama-
nha usabilidade e aplicação no desenvolvimento de produtos diversos,
por quais tratamentos podem ser melhorados e, também, quais são os
aspectos em relação a economia, reciclagem, gestão ambiental e outros.
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Colagem metálica
Mar de elétrons deslocados

Condutividade Condutividade
Íons elétrica térmica
positivos

Maleabilidade Ductilidade

Estruturas de cristal
Rosto cúbico centrado (fcc) Centrado cúbico (bcc) Hexagonal close packed (hcp)

Textura brilhante

Metais
Caro(a) aluno(a), a relação do homem com o metal
é muito antiga; o início se deu por volta de 4.000
a.C. Naquela época, devido à presença abundante e
à facilidade de extração e transformação, os metais
mais usados eram o ouro e o cobre. Por toda a his-
tória, o metal fez parte e teve grande importância
para a vida e o desenvolvimento da sociedade, tan-
to que existiu um período denominado “Idade de
Ferro” e ainda hoje é o material mais utilizado no
mundo inteiro.

56

Devido à sua relevância na sociedade, sempre
houve a busca por melhorar o ferro, gerando, assim,
a evolução de métodos e técnicas, resultando no
desenvolvimento das ligas de metais, que são uma
combinação de pelo menos um metal puro com ou-
tro elemento. O aço é um exemplo de liga de metal,
pois é constituído pela combinação de ferro com
percentual de carbono. Atualmente, é um dos metais
mais aplicados nos diversos setores de transforma-
ção (LIMA, 2006).
Caro(a) aluno(a), você deve estar se perguntan-
do o que é esse importante material, chamado metal.
Metal é “uma substância química elementar opaca,
lustrosa, boa condutora de calor e da eletricidade e
boa refletora da luz, quando convenientemente po-
lida” (AMERICAN SOCIETY FOR METALS, apud
TEIXEIRA, 1999, p. 96). Tecnologicamente, tam-
bém possui alto grau de ductilidade e plasticidade.
Os metais estão presentes na natureza em estado li-
vre ou são compostos e são extraídos de minerais,
substâncias naturais formadas dentro de diferentes
tipos de rochas (hematite, limonita, magnetita ou si-
derita), encontram-se em todas as partes do planeta:
núcleo, manto e crosta terrestres (TEIXEIRA, 1999).
Os metais e suas ligas podem ser classificados de
diversas formas. Contudo, neste livro, iremos dividi-
-los em metais ferrosos e metais não ferrosos, que é
a forma mais comum de classificação. Os metais fer-
rosos são aqueles que contêm uma percentagem ele-
vada de ferro em sua composição química, havendo
a predominância deste elemento. Já os não ferrosos,
como o próprio nome sugere, são os materiais me-
tálicos em que não há a presença de ferro ou tenha
em pequena quantidade de composição química do
material (LIMA, 2006).
Os materiais metálicos e outros que estudare-
mos nas próximas unidades, de maneira geral, são
DESIGN
classificados por suas propriedades, por que sua vez,
podem ser classificadas, principalmente, em físicas
e químicas. Esses são os aspectos atribuídos para a
transformação e, consequente, facilidade ou não da
utilização dos materiais no desenvolvimento de pro-
dutos e processamentos.
Nos próximos parágrafos, iremos conhecer
quais as principais propriedades de um material e
fazer uma breve explicação sobre as mais relevantes.
Caro(a) aluno(a), neste momento vamos dar
ênfase ao metal, mas é importante entender o que
significa cada propriedade, pois mais à frente iremos
falar delas, mas aplicadas em diferentes materiais, e é
essencial para um bom entendimento geral.
PROPRIEDADES FÍSICAS
As propriedades físicas são aspectos inerentes a um
determinado material e, geralmente, não são fáceis
de alterar. Têm a característica de poderem ser me-
didas ou observadas, sem que a composição quími-
ca ou integridade da substância respectiva seja afe-
tada. Tais propriedades podem ser classificadas em
mecânicas, térmicas e elétricas. Essas três classes
são as mais relevantes para o estudo dos materiais
(LESKO, 2004).
Propriedades mecânicas
As propriedades ditas mecânicas são uma classifica-
ção dentro das propriedades físicas. Elas se referem
à forma como os materiais reagem, qual sua resis-
tência frente aos esforços externos de natureza me-
cânica. No caso dos metais, as propriedades variam
consideravelmente dependendo do tipo do metal, se
é ferroso, não ferroso ou liga (materiais com pro-
priedades metálicas que contêm dois ou mais ele-
mentos químicos, sendo que pelo menos um deles
57
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
é um metal), e das condições que estão sendo trata-
dos, por exemplo, com aplicação de temperaturas e
fabricação (TEIXEIRA, 1999).
Elasticidade
A elasticidade pode ser definida como a capacida-
de que um material tem de retornar a sua forma e
dimensões originais, após cessar a aplicação de um
esforço externo que o deformava. Essa característi-
ca é chamada de comportamento elástico, já que a
deformação do material acontece só no momento
que recebe o esforço e, assim, não é permanente
(BORGES, 2009).
Todo os materiais têm o que chamamos de limi-
te de elasticidade, ou seja, é a tensão acima da qual
o material não retorna às suas dimensões originais.
Os metais apresentam alta capacidade de voltar ao
normal após serem deformados por forças externas,
dessa forma, possuem um considerável limite de
elasticidade (LESKO, 2004).
Plasticidade
Propriedade que representa a capacidade que um
material tem de alterar, mudar sua forma e dimen-
sões, sob a ação de forças externas exercidas sobre
ele, e conservá-la após a retirada de força, sem que
haja rupção ou apresentação de fissuras no material.
Também pode ser chamada de deformidade, que
é a mudança dimensional resultante da força apli-
cada sobre o material. Para a maioria dos materiais
metálicos, o regime elástico persiste até deforma-
ções de aproximadamente 0,005. Após este limite, o
material é deformado de forma permanente, acon-
tecendo a deformação plástica, que são os resulta-
dos obtidos pelos processos de conformação por
deformação plástica, que vimos na unidade anterior
(MORA, 2010).
58
Resistência mecânica
Esta propriedade caracteriza a capacidade com que
o material suporta a aplicação de diversos esforços
externos sem se romper. Os metais apresentam boa
resistência mecânica, ou seja, é necessário o empre-
go de uma quantidade considerável de força para
provocar a ruptura do material. Na figura a seguir,
podemos observar quais são as forças que podem
atuar sobre o metal, assim como em outros mate-
riais, e promover sua ruptura (BORGES, 2009).
F F F F
Tração Compressão
F
F
F
Torção
F Flexão
Cisalhamento
Figura 1 – Representação gráfica das forças que podem provocar ruptura
dos materiais, forças de tração, compressão, cisalhamento, flexão e torção.
Fonte: Borges (2009, p. 3).
Dureza
A dureza de um material é entendida como resistên-
cia à penetração da superfície de um material duro.
Esta propriedade pode ser medida em Brinell, Vi-
ckers e Rockwell, que são os diferentes tipos de mé-
todos utilizados para aferir qual a dureza de um ma-
terial. Tais métodos forçam um penetrador contra a
superfície de um material, em condições controla-
das de taxa de aplicação e carga, e posteriormente é
feita a medida da profundidade que é relacionada a
um número índice de dureza.
Quanto mais macio o material, mais profunda
a medida e, consequentemente, menor a dureza do
material. Dessa forma, temos que os metais possuem
considerável dureza, a qual é, em geral, proporcional
ao limite de resistência do material (MORA, 2010).

Ductilidade
No item anterior, vimos que a dureza é a resistência
de penetração de um material. Dessa forma, temos
que a ductibilidade é o inverso da dureza, ou seja, é a
capacidade que um material tem de aceitar a defor-
mação plástica. Assim, quando a dureza é elevada,
a ductibilidade é pequena. Quanto mais duro for o
material, menos dúctil ele será.
Todos os metais têm um determinado nível de
ductilidade; o ouro e a prata, por exemplo, são me-
tais mais dúcteis do que o aço. No entanto, o limite de
ductilidade pode ser reduzido e, também, aumentado,
dependendo da composição dos metais e de como eles
são criados, como as ligas de metais, que conhecere-
mos mais adiante nesta unidade (TEIXEIRA, 1999).
Propriedades térmicas
Pode-se dizer que as propriedades térmicas de um
material representam sua reação ou resposta quan-
do recebe calor de fontes externas. Para entender
melhor os conceitos presentes nas propriedades
térmicas, é necessário saber quais as definições e a
diferença entre calor e temperatura. A temperatura
é o grau de atividade térmica, força responsável por
transferir calor. Já o calor é uma energia térmica; en-
tão, dizemos que o calor é energia em movimento, e
não uma substância.
Assim, quando calor é absorvido por um sólido,
sua temperatura aumenta e sua energia interna tam-
bém, então essa energia é transportada para todas
as regiões e o material pode fundir-se, dependen-
do de quanto calor está sendo absorvido. Logo, as
condições térmicas externas de um material podem
afetá-lo e alterá los de várias formas. Tais alterações
podem ser utilizadas para obter determinadas ca-
racterísticas. É o que acontece, por exemplo, no caso
da “têmpera de aços” em metais (MORA, 2010).
DESIGN
Dilatação térmica
Ao fornecer temperatura para um material, o grau
de agitação e vibração de seus átomos são aumen-
tados, fazendo com que a distância média entre eles
também seja. Consequentemente, o resultado é a ex-
pansão térmica das estruturas moleculares, isto é, as
dimensões do material são alteradas.
A maioria dos materiais expande ou contrai com
o aquecimento, resultando em uma mudança de
comprimento. Essa é uma propriedade bastante re-
levante, pois, em algumas aplicações, é fundamental
haver um alto grau de estabilidade dimensional em
relação a variações de temperaturas, ou seja, deve ter
aplicado materiais que possuem baixa dilatação tér-
mica (TEIXEIRA, 1999).
O estado que o material se encontra também
tem muita relevância em relação à dilatação térmi-
ca. Os gases são os que mais dilatam, seguidos dos
líquidos e depois sólidos. Como exemplo, podemos
citar o mercúrio, metal em estado líquido usado na
fabricação de termômetros, exatamente devido à sua
dilatação térmica.
Ponto de fusão (fusibilidade)
De maneira simples, o ponto de fusão de um mate-
rial é a temperatura na qual o material muda do seu
estado sólido para líquido. Molecularmente, o ponto
de fusão é o ponto de transição em relação ao aco-
modamento dos átomos da estrutura do material.
A fusão em materiais de substâncias puras ocor-
re sempre na mesma temperatura, que se mantém
constante durante todo o processo de fusão. Já em
materiais que são resultados de misturas de elemen-
tos, a temperatura não se mantém constante no de-
correr do processo. É o que acontece com as ligas de
metais, que se tratam de combinação de elementos
metálicos (LESKO, 2004).
59
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Condutividade térmica
Propriedade que representa a habilidade que um
material tem em conduzir e transferir calor, ou
seja, capacidade do material em transferir calor das
regiões que estão em alta temperatura para regiões
que se encontram com baixa temperatura.
Assim, os materiais que possuem alta conduti-
vidade térmica conduzem energia térmica de forma
rápida e eficiente, a exemplo dos metais. Essa carac-
terística se deve muito ao arranjo molecular dos me-
tais, mas não entraremos nesse mérito por ser muito
específico e longo (MORA, 2010).
Propriedades elétricas
As propriedades elétricas de um material podem ser
definidas por serem as respostas à aplicação de cam-
po elétrico externo sobre ele. Tais propriedades de-
pendem das várias características dos materiais, mas
principalmente das ligações químicas e dos tipos de
estrutura e microestrutura molecular.
Condutividade elétrica
A condutividade elétrica é a propriedade que iden-
tifica se o material possui facilidade em conduzir
cargas elétricas de uma posição para outra. Os ma-
teriais sólidos podem ser classificados em conduto-
res, semicondutores e isolantes. Os condutores têm
alta condutividade elétrica e os isolantes possuem
baixa condutividade. Os metais são considerados
bons condutores elétricos, pois conseguem facil-
mente transportar elétrons de um ponto de maior
potencial elétrico para um de menor potencial,
sendo que esse fluxo de elétrons é o que chamamos
de corrente elétrica.
60
Alguns aspectos podem interferir na condutivi-
dade elétrica dos metais. Segundo Corrosão (2008,
on-line)1, são eles:
• Presença de impurezas no material, que cau-
sa centros de espalhamentos e os elétrons não
fluem com tanta facilidade;
• Deformação plástica, pois há modificação
da estrutura molecular do material, cau-
sando espalhamento dele e atrapalhando o
fluxo de elétrons;
• Aumento da temperatura, que causa aumento
das vibrações que acabam reduzindo a facili-
dade do percurso e mobilidade dos elétrons
no material.
Resistividade
Propriedade térmica, que é o inverso da condutivi-
dade, ou seja, resistividade, como o próprio nome
sugere, é a característica que um material tem de se
opor ao fluxo de elétrons, corrente elétrica. Assim,
no caso dos materiais, quanto mais baixa for a resis-
tividade, mais facilmente o material permite a pas-
sagem da corrente elétrica. Consequentemente, um
material que tem baixa resistividade tem alta condu-
tividade. É o que acontece com a grande maioria dos
metais (TEODORO, on-line)2.
PROPRIEDADES QUÍMICAS DOS METAIS
As propriedades químicas de um material, assim
como as físicas, são inerentes a eles e dificilmente são
alteradas. Referem-se à capacidade de uma substân-
cia (material) poder se transformar em outra subs-
tância, ou seja, refere-se a reações e transformações
químicas. No caso dos metais, tais propriedades es-
tão relacionadas à resistência que eles apresentam ao
“ataque” pelo meio externo onde estão inseridos.
 DESIGN

Oxidação Caro(a) aluno(a), chegamos ao final deste pri-

A oxidação é a reação química que acontece quando
um metal reage diretamente com o oxigênio do ar
com o qual fica em contato direto. Essa reação pode
ser intensificada com a presença de umidade e tem-
peratura, pois, nesse caso, o movimento dos elétrons
é acelerado, aumentando a reatividade do material
com o oxigênio.
Como os metais possuem alto índice de oxi-
dação, alguns procedimentos são desenvolvidos
para retardar esse processo, como a aplicação de
pintas e processos de revestimento no material,
que diminuem o contato do metal com o ar. O
desenvolvimento das ligas também foi motivado
por essa propriedade, pois ligas com outros ele-
mentos não metais reduzem essa característica do
metal (TEIXEIRA, 1999).
meiro tópico da unidade sobre materiais metálicos
e conhecemos quais suas principais propriedades.
Esse conhecimento é muito relevante para o desig-
ners de produtos, uma vez que, sabendo quais os
comportamentos dos metais em diversas situações,
conseguimos analisar se o produto a ser desenvol-
vido deve ser confeccionado com base em materiais
metálicos ou não. Conhecer as propriedades dos
materiais é essencial para a criação e desenvolvi-
mento de um produto que tenha vida útil prolonga-
da e segurança de uso.

Corrosão
Corrosão é o processo pelo qual partes de um ma-
terial são removidas devido a reações químicas, em
que substâncias químicas presentes no ambiente
atacam o material e retiram pequenas partes deles,
possibilitando a que outras reações aconteçam. Um
exemplo é a formação de ferrugem que acaba des-
truindo aos poucos o material e, consequentemente,
o produto. A oxidação que acabamos de ver no item
anterior é uma reação que causa a corrosão.
A maior parte dos metais sofre com a corro-
são, porém chumbo e alumínio são dois metais que
resistem bem a esse ataque e, por isso, são muito
usados em produtos de ambientes externos com
umidade e calor.

61
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

METAIS
FERROSOS

Caro(a) aluno(a), como já vimos anteriormente, os materiais metálicos são os

mais utilizados no mundo, principalmente nos setores de construção civil, in-
dústria automobilística, naval, aérea e outros, devido a suas propriedades serem
favoráveis a tais utilizações. Os metais e suas ligas podem ser divididos em duas
grandes classes: materiais metálicos ferrosos e materiais metálicos não ferrosos.
Neste tópico, falaremos da classe dos metais ferrosos e suas ligas, que con-
têm elevado percentual de ferro em sua composição química, sendo ele o prin-
cipal constituinte. Agora, iremos abordar os principais metais ferrosos, que são
os ferros fundidos e os aços (ZOLIN, 2010).

62
 DESIGN

Ligas metálicas

Ferrosas Não-ferrosas

Aços Ferros fundidos

Baixa liga Ferro Ferro dúctil Ferro Ferro

cinzento (ferro nodular) branco Maleável

Alta liga

Baixo teor de Médio teor de Alto teor de

carbono carbono carbono

Comum Alta Comum Tratável Comum Aço- Inoxidável

resistência termicamente ferramenta
baixa liga

Figura 2 – Esquematização da classificação dos materiais metálicos.

Fonte: Lopes (2004, p. 64).

Os metais ferrosos são largamente empregados de-
vido a propriedades e características como: boa re-
sistência mecânica, tenacidade e ductilidade, asso-
ciadas a um baixo custo de produção. No entanto,
também apresentam algumas limitações quando
comparados aos metais não ferrosos, como baixa
condutividade elétrica e suscetibilidade à corrosão.
O ferro, principal metal, não é encontrado puro
na natureza, sempre está associado a outros elemen-
tos formadores das rochas. Estas, por sua vez, estão
presentes em toda a crosta terrestre e são denomina-
das minérios, ou seja, o ferro é encontrado na forma
de minério de ferro. Como é encontrado associado a
outros elementos, é necessário aplicar um processo
de extração do ferro (PAULI; ULIANA, 1996).
O processo de extração de ferro mais utilizado
é chamado de alto-forno, que também é o nome do
equipamento pelo qual o processo é executado. As
etapas de extração do ferro por processo de alto-for-
no estão listadas no quadro a seguir:

63
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Quadro 1 – Etapas de extração do ferro por processo de alto-forno

1. Minerais de ferro extraídos do solo não fragmentados em pequenos pedaços, lavados e transportados para
uma indústria siderúrgica.
2. Ao chegar na indústria, os pedaços de minérios são depositados no alto-forno, em camadas sucessivas,
intercaladas com combustíveis e substâncias químicas chamadas de fundente, as quais se combinam com
impurezas e as separam do ferro.
3. Após o minério estar dentro do alto-forno, ar é injetado nele para ajudar na queima do combustível que atin-
ge elevadas temperaturas, derretendo todo o minério.
4. O ferro derretido se deposita no fundo do alto-forno e, nesse primeiro momento, é chamado de ferro-gusa ou de pri-
meira fusão. As impurezas, por serem mais leves, ficam flutuando sobre o ferro derretido e são denominadas escória.
5. O ferro-gusa e a escória são retirados do alto-forno, através de duas aberturas especiais, localizadas em altu-
ras diferentes, em cada abertura sai um dos compostos. O ferro-gusa, ao ser retirado do forno, é despejado
em panelas chamadas cadinhos.
6. Após ser transportado pelos cadinhos, o ferro-gusa é despejado em formas denominadas de lingoteiras, onde
é resfriado e, consequentemente, solidificado, retirado das formas é chamado de lingotes.
7. Os lingotes de ferro-gusa são utilizados apenas na confecção de peças que não passarão por processos de usinagem.
8. Para fabricação de ferro para outros fins, o ferro-gusa é levado para a aciaria, em estado líquido para o pro-
cesso de refino, onde as impurezas e adições do processo serão queimados. O refino do aço se faz em fornos
a oxigênio ou elétricos.
Fonte: adaptado de Lopes ( 2004).

Caro(a) aluno(a), a figura a seguir ilustra como se dá o processo de extração de

ferro por meio da utilização do alto-forno.

Esteira Coletor de
poeira

Precipitador
de lodo
Alto-forno
Excesso
de gás

Ar quente
Ar frio

Ferro gusa liquefeito Escória Queimador de gás Duto da chaminé

Figura 3 – Esquematização do processo de extração de ferro por meio da utilização do alto-forno.

Fonte: Zolin (2010, p. 19).

64

FERRO FUNDIDO
Observando a Figura 2, vemos que um dos metais
ferrosos é o ferro fundido, que pode ser classificado
em quatro diferentes tipos: ferro cinzento, branco,
dúctil e maleável. O ferro fundido é uma liga do ele-
mento ferro com carbono, sendo que essa liga pode
conter de 2 a 4,5% de carbono.
A obtenção de ferro fundido acontece quando
se diminui a porcentagem de carbono do ferro-gu-
sa – ou ferro de primeira fusão –; assim, o ferro
fundido também é chamado de ferro de segunda
fusão. A diminuição de carbono acontece em for-
nos apropriados e, com a diminuição do carbono
por essa segunda fusão, juntam-se outros elemen-
tos, como silício, manganês, fósforo e enxofre em
sua composição, em proporções adequadas, me-
lhorando as propriedades do ferro fundido. O
carbono, independentemente da associação com
outros elementos, estará presente com uma pro-
porção superior a 2% do volume total do ferro fun-
dido (PAULI; ULIANA, 1996).
Caro(a) aluno(a), agora vamos conhecer melhor
os diferentes tipos de ferros fundidos, suas caracte-
rísticas e aplicações em produtos de diversos setores
da indústria.
Ferro fundido cinzento
Segundo Borges (2009), a composição dos ferros
fundidos cinzentos está compreendida entre os se-
guintes teores:
Carbono (C) – 2,50% a 4,00%
Silício (Si) – 1,20% a 3,00%
Manganês (Mn) – 0,30% a 1,00%
Fósforo (P) – 0,10% a 1,00%
Enxofre (S) – 0,05% a 0,255
DESIGN
O ferro fundido cinzento tem esse nome, pois, ao
ser quebrado, apresenta uma cor cinza escuro. A
cor é característica da combinação entre carbo-
no e ferro em forma de lamelas grafita. Esse fer-
ro fundido apresenta facilidade em ser fundido,
trabalhado com ferramentas de corte e, também,
em ser moldado em diversas formas e peças, pois
a grafita se comporta como pequenas trincas na
estrutura do material, fazendo com que cavacos
se desprendam com facilidade. Assim, apresen-
tam reduzida resistência mecânica e ductilidade
(PAULI; ULIANA, 1996).
As lamelas de grafita das quais o material é
composto, além de permitirem as características
que vimos no parágrafo anterior, também lhe tra-
zem outros benefícios, como elevada capacidade de
amortecimento, absorvendo vibrações e, ainda, re-
sistência contra corrosão, inclusive em água salgada.
Isso acontece devido à grafita fazer uma espécie de
barreira contra a liberação de produtos de corrosão
(LOPES, 2004).
Em virtude de todas essas propriedades, o ferro
fundido cinzento é utilizado para inúmeros fins. Por
absorver muito bem as vibrações, é utilizado para
produtos ou componentes de corpos de máquinas,
como bloco de pistões, bloco de motores, cilindros,
tambores de freio base de máquinas pesadas, cabeço-
tes e vários outros (LIMA, 2006).
65
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Ferro fundido branco
Segundo Lima (2006), a composição dos ferros
fundidos brancos está compreendida entre os se-
guintes teores:
Carbono (C) – 1,80% a 3,60%
Silício (Si) – 0,50% a 1,90%
Manganês (Mn) – 0 % a 0,25%
Fósforo (P) – 0,06% a 0,20%
Enxofre (S) – 0,06% a 0,20%
Assim como o ferro fundido cinzento tem o nome
devido à coloração que apresenta quando é fratu-
rado, o mesmo acontece com o branco. Uma vez
que esse ferro fundido é fraturado, vai apresentar
coloração branca brilhante. Isso ocorre porque
o carbono se apresenta quase inteiramente com-
binado com o ferro. Esse ferro fundido é muito
duro, difícil se ser usinado e deve ser trabalha-
do com ferramentas de corte especiais (PAULI;
ULIANA, 1996).
Por ser muito duro, o ferro fundido branco
é usado apenas em peças que exijam muita re-
sistência ao desgaste e abrasão, como aplicações
em equipamentos de construção civil, agrícola e,
também, é bastante utilizado em equipamentos de
mistura de argila e fabricação de tijolos, como pul-
verizadores, trituradores, cilindros de laminação
bocais, sapatas de freio ferroviário e outras peças
que necessitem ter resistência ao desgaste e dure-
za muito altas sem precisar ser, ao mesmo tempo,
dúctil (LESKO, 2004).
66
Ferro fundido dúctil
Segundo Lima (2006), a composição do ferro fundido
dúctil está compreendida entre os seguintes teores:
Carbono (C) – 3,00% a 3,40%
Silício (Si) – 1,80% a 2,80%
Manganês (Mn) – 0,1 % a 10%
Fósforo (P) – 0,06% a 0,20%
Enxofre (S) – 0,06% a 0,20%
O ferro fundido dúctil também é conhecido como fer-
ro fundido nodular e é obtido por meio da fundição
do ferro fundido cinzento com adição de pequenas
quantidades de magnésio e césio. Devido ao aumento
de manganês na composição deste ferro, sua rigidez e
resistência ao choque são aumentadas se comparado
ao ferro fundido cinzento (LESKO, 2004).
Esse ferro tem boas propriedades mecânicas e ex-
celentes propriedades de fundição e usinagem. Apre-
senta, também, boa resistência ao desgaste e à fadiga,
além de alta elasticidade. Todavia, ao se comparar com
o ferro fundido cinzento, apresenta menor absorção de
vibrações e condutibilidade térmica (LOPES, 2004).
Devido a suas propriedades favoráveis, cada vez
mais vem sendo utilizado no desenvolvimento de
peças. Atualmente, está presente em válvulas e dis-
positivos para equipamento de vapor e da indústria
química, cilindros de secagem de fábricas de papel,
componentes de máquinas sujeito a cargas de cho-
que e fadiga, virabrequins, engrenagens e rolamen-
tos de máquinas para suportar elevadas cargas, entre
outros (BORGES, 2009).

Ferro fundido maleável
Segundo Lima (2006), a composição do ferro fundido
maleável está compreendida entre os seguintes teores:
Carbono (C) – 2,2% a 2,9%
Silício (Si) – 0,9% a 1,9%
Manganês (Mn) – 0,15 % a 1,2%
Fósforo (P) – 0,02% a 0,20%
Enxofre (S) – 0,02% a 0,20%
O ferro fundido maleável é o ferro fundido bran-
co transformado por meio de tratamento térmico,
que resulta em um ferro mais maleável e maquiná-
vel. Esse ferro apresenta propriedades semelhantes
às do aço de construção e, por isso, é bastante uti-
lizado na engenharia.
Por também apresentar elevada tenacidade,
boas propriedades de fundição e excelente usina-
bilidade, é bastante aplicado em superfícies que
suportam grandes cargas em automóveis, trans-
portes ferroviários, maquinário agrícola e de cons-
trução (LOPES, 2004).
AÇOS
Além dos ferros fundidos, há outro metal ferroso
muito importante, o aço, sendo o mais utilizado no
mundo. Segundo Castro (2017, on-line)3, estima-se
que a quantidade de aço produzida no mundo todo,
anualmente, é maior do que o dobro do que é produ-
zido com todos os demais metais e mais os plásticos.
A utilização do aço teve início na Revolução In-
dustrial, pois foi nesse período que os fornos foram
inventados. A invenção e o uso dos fornos possibili-
DESIGN
tou a correção das impurezas do ferro e a adição de
outras propriedades desejáveis a eles, uma vez que
o aço é uma liga constituída de ferro com pequenas
quantidades de carbono, manganês, silício e demais
elementos. O aço é obtido a partir do processo de
conversão do ferro-gusa, que vem do alto-forno (re-
presentação esquemática na Figura 3). O processo
abaixa o teor de carbono presente no ferro, que é
aproximadamente 4,5%, em teores de no máximo
2,11% (BORGES, 2009).
É muito difícil estabelecer uma classificação
precisa e completa para todos os tipos de aços. No
Brasil, a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) classificou os aços de acordo com a por-
centagem de carbono. Os dois primeiros algarismos
indicam o tipo de aço: comum ao carbono (número
10), aço liga (os demais) e os dois últimos designam
a média do teor de carbono presente no aço.
Tabela 1 – Principais designações dos aços segundo
a ABNT.
Designação Porcentagem de carbono
Aço 1006 0,08% C
1010 0,08% a 0,13% C
1020 0,18% a 0,23% C
1030 0,28% a 0,34% C
1040 0,37% a 0,44% C
1050 0,48% a 0,55% C
1060 0,55% a 0,65% C
Fonte: Pauli e Uliana (1996, p. 10).
Por exemplo, o aço 1020: os algarismos 10 signifi-
cam que é um aço-carbono e os algarismos 20 que a
porcentagem média de carbono é 0,20%.
67
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Callister apud Lopes (2004) subdivide os aços
como de baixa e de alta liga. Os de baixa liga são sub-
divididos de acordo com a concentração de carbono
em: aços de baixo teor de carbono, aços de médio
teor de carbono e aços de elevado teor de carbono.
O aço de alta liga é o aço inoxidável.
Aços de baixa liga
São aços que apresentam teores de carbono, silício,
manganês, fósforo e enxofre, e que são componentes
normalmente encontrados nos aços comuns. Tam-
bém apresentam teores de outros elementos, que são
denominados elementos de liga, adicionados com
intuito específico de melhorar propriedades e carac-
terísticas do aço (TEIXEIRA, 1999).
Aços de baixo teor de carbono
Dos aços de baixa liga, é o mais produzido e o mais
barato. Em geral, apresenta teor de carbono inferior a
0,25% e não aceita tratamentos térmicos. Assim, sua re-
sistência mecânica é aumentada por meio de trabalho
a frio. Apesar de serem ligas relativamente moles e fra-
cas, possuem excelente ductilidade e tenacidade, além
de serem usináveis e soldáveis. Devido a essas caracte-
rísticas, são amplamente utilizadas em componentes de
carcaça de automóveis, formas estruturais e chapas usa-
das em edificações, pontes e tubulações (LOPES, 2004).
Aços de médio teor de carbono
Ligas que apresentam concentração de, aproximada-
mente, 0,25% a 0,60% de carbono, e que permitem
tratamentos térmicos para melhorar as suas proprie-
dades mecânicas. Eles são mais resistentes do que
os aços com baixo teor de carbono, porém, perdem
ductilidade e tenacidade em relação a ele. Também
apresentam boa conformabilidade, soldabilidade e
média temperabilidade.
68
Suas aplicações são para fabricação de chapas,
tubos, tarugos, rodas e os trilhos de trens, engre-
nagens, virabrequins, produtos de construção civil,
naval, caldeiras e outros componentes estruturais
que possuam alta resistência e que necessitem de
elevada resistência mecânica à abrasão e tenacidade
(LIMA, 2006).
Aços de alto teor de carbono
Como o próprio nome sugere, são ligas que apre-
sentam alto teor de carbono, aproximadamente
entre 0,60% e 1,40%. Por causa disso, são os mais
duros e mais resistentes a desgastes, e consequen-
temente, também são os aços de baixa liga menos
dúcteis. Assim, possuem baixíssima conformabi-
lidade e soldabilidade, porém, possui ótimo com-
portamento em altas temperaturas.
Em geral, são utilizados em uma condição endu-
recida e revenida, ótimos como ferramentas de corte
e matrizes para modelação e a conformação de ma-
teriais, assim como para fabricação de facas, lâminas
de corte e de serras para metais (ZOLIN, 2010).
Aços de alta liga
São aços que apresentam teores de carbono, silí-
cio, manganês, fósforo e enxofre, e que são com-
ponentes normalmente encontrados nos aços co-
muns. Também apresentam grandes quantidades
de elementos de liga.
Aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis apresentam uma concentração
de, no mínimo, 11% de cromo. Devido à sua com-
posição, são altamente resistentes à corrosão (oxida-
ção superficial) em diversos ambientes e dúcteis nas
mais baixas temperaturas.
 DESIGN

A maioria dos aços inoxidáveis é difícil de cur-

var, cortar e trefilar, fazendo com que esses proces-
sos sejam executados em baixa velocidade, porém,
os aços inoxidáveis podem ser soldados e abrasados
facilmente. No caso da solda, é necessário avaliar
o metal de enchimento para garantir composição
equivalente e manter a resistência à corrosão, tão ca-
racterística deste aço.
Os aços inoxidáveis são muito utilizados em
equipamentos de processar alimentos, como pias,
fogões, utensílios de cozinha, louças, detalhes ar-
quitetônicos, instrumentos cirúrgicos, equipamen-
tos de processos químicos e outros tantos (ASHBY;
JOHNSON, 2011).
Caro(a) aluno(a), chegamos ao final deste tópi-
co. Nele, conhecemos a classe de materiais tão uti-
lizada pelas indústrias de manufatura, que são os
metais ferrosos, subdivididos em ferros fundidos e
aços. Aqui, conseguimos pincelar brevemente sobre
alguns, uma vez que há uma infinidade de ligas de
metais ferrosos, cada uma apresentando composi-
ção e propriedades específicas. Diante dessa reali-
dade, mais uma vez, fica evidente que o(a) designer
que deseja desenvolver algum produto com tais ma-
teriais ainda precisará estudar muito para escolher
aquele que apresenta as propriedades e característi-
cas necessárias aos produtos.

69
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Metais
não Ferrosos

Caro(a) aluno(a), após conhecer um pouco dos siderúrgica e também nos setores de construção ci-
metais ferrosos, que são metais com grande quan- vil, naval, ferroviária e outros, vamos ver neste tó-
tidade do elemento ferro em sua composição, e, pico os metais não ferrosos.
portanto, com grande importância para a indústria

70
 DESIGN

Como o próprio nome indica, é o grupo de me-
tais que não apresenta ou possui em quantidades
mínimas o elemento ferro em sua composição. São
muitos os metais não ferrosos, mas somente a mi-
noria é utilizada em processos de manufatura para
desenvolvimento de bens de consumo e produtos
industrializados. Eles apresentam grande variedade
de ponto de fusão, além de propriedades mecânicas
e físicas que influenciam em suas performances. Ou-
tra característica, é que, em relação aos metais ferro-
sos, têm um preço mais elevado, uma vez que é pre-
ciso usar muita tecnologia de produção de pesquisa
para seu desenvolvimento (LESKO, 2004).
O desenvolvimento dos metais não ferrosos
foi impulsionado após a Segunda Guerra Mundial,
que trouxe à tona a importância da indústria meta-
lúrgica dos não ferrosos para o desenvolvimento de
produtos que não eram possíveis por meio dos me-
tais ferrosos, já que esses apresentavam limitações
como densidade relativamente alta, condutividade
elétrica comparativamente baixa e suscetibilida-
de – exceto nos aços inoxidáveis – à corrosão em
alguns ambientes. Assim, surgem os não ferrosos,
como uma alternativa para muitas aplicações, apre-
sentando-se vantajosos ou necessários para encon-
trar propriedades mais apropriadas para usos espe-
cíficos (ZOLIN, 2010).
Segundo Lesko (2004), de maneira geral, todos
os métodos e processos utilizados para cortar, formar
e ligar os metais ferrosos também são usados para
processar os metais não ferrosos. Contudo, os não
ferrosos apresentam a esses métodos e processos res-
postas mais severas, e as propriedades mecânicas das
formas maleáveis e fundidas de uma mesma liga po-
dem variar consideravelmente. No grupo dos metais
não ferrosos estão inseridos elementos como o alu-
mínio, cobre, magnésio, chumbo, bronze e diversos
outros metais, que podem ser classificados como bai-
xo, médio e alto ponto de fusão, preciosos e refratá-
rios, conforme podemos observar na figura a seguir.

METAIS NÃO-FERROSOS

Metais com alto ponto de fusão

Alta performance - Alto custo

Metais
Berílio Cromo Níquel Titânio
refratátios

Metais com médio/alto ponto de fusão

Custo médio/alto

Metais
Chumbo Estanho
preciosos
Metais com baixo ponto de fusão
Custo moderado - Produtos simples

Alumínio Cobre Magnésio Zinco

Figura 4 – Classificação dos metais não ferrosos de acordo com o ponto de fusão.
Fonte: LESKO (2004, p. 23).

71
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Caro(a) aluno(a), como há muitos metais não ferro-
sos, vamos abordar nos próximos tópicos de classifi-
cação apenas os mais representativos, haja vista que
é inviável citar todos os metais ferrosos e suas ligas,
com respectivas propriedades e características.
METAIS NÃO FERROSOS DE BAIXO PONTO
DE FUSÃO E DE CUSTO MODERADO
Como o próprio nome da classificação sugere, são
elementos metálicos que apresentam baixo ponto de
fusão, entre os quais podemos citar, principalmente,
o alumínio, o cobre e o magnésio.
Alumínio e suas ligas
O alumínio, identificado pelo símbolo químico “Al”, é
o terceiro metal mais abundante na crosta terrestre, de-
pois do aço e do silício. É relativamente novo, pois foi
descoberto em 1825, sendo que sua utilização na produ-
ção industrial teve início no ano de 1886. Apesar de ser
abundante na crosta terrestre, nunca é encontrado puro,
sempre na forma de minério (bauxita). Para extraí-lo, é
preciso muita energia e também o desenvolvimento de
diversos estágios de reações químicas. No entanto, sua
reciclagem gasta aproximadamente 5% da energia uti-
lizada para sua extração. Por isso, sua reciclagem é um
processo tão bem-sucedido e o alumínio é considerado
o metal mais reciclável (ASKELAND; PHULÉ, 2008).
Segundo Teixeira (1999), as principais proprie-
dades do metal são:
• Ponto de fusão de 660 ºC;
• Alta condutividade térmica e elétrica;
• Puro apresenta excelente resistência à corro-
são e ductibilidade;
• Baixa resistência mecânica e fadiga;
• Não magnético;
• Não tóxico.
72
De acordo com as propriedades desejadas, o alumí-
nio pode ser fundido com elementos básicos como
manganês, magnésio, silício e outros, formando suas
ligas. A maioria deles está disponível comercialmen-
te, e o alumínio pode ser conformado (laminado,
forjado e trefilado, de modo a ser utilizado na for-
ma de chapas, folhas, fios e tubos), ligado, acabado
e cortado facilmente, permitindo o uso em produtos
de diversos tamanhos e formatos.
SAIBA MAIS
A reciclagem do alumínio é muito vantajosa,
pois são gastos apenas 5% da energia ne-
cessária para produzir o metal, porém, latas
recicladas apresentam um certo problema,
pois são feitas de duas ligas de alumínio dife-
rentes, com composições químicas diferentes.
Uma liga é utilizada para o desenvolvimento
do corpo da lata e outra para as tampas, uma
possui muita elasticidade e a outra é mais
dura. Quando, nos processos de reciclagem,
a lata é refundida, não há a formação de
nenhuma das duas ligas. Logo, a reciclagem
deve acontecer separando as duas. Assim, as
latas são trituradas e em seguidas aquecidas
para remover o verniz que as protege. Com o
aquecimento, a liga que tem ponto de solidi-
ficação menor começa a fundir, enquanto a
outra ainda se encontra na forma de grandes
pedaços que são separados por tela. A liga
fundida, escoa, pois está líquida. Dessa forma,
depois de separadas, ambas as ligas podem
ser fundidas, solidificadas e laminadas para
fabricação de novas latas.
Fonte: adaptado de Askeland e Phulé (2008).

O alumínio ocupa o segundo lugar em importância,
entre os metais, na economia mundial. Os produtos
e componentes produzidos por alumínio e suas ligas
são diversos. Estima-se que, aproximadamente, 25%
do alumínio consumido mundialmente seja utiliza-
do no setor de transportes; outros 25% no setor de
alimentos, aplicados em embalagens e latas de be-
bidas; 15% no setor de construção cívil; outros 15%
em componente elétricos; e os últimos 20% em di-
versas aplicações (ASKELAND; PHULÉ, 2008).
Cobre
Considerado o mais antigo dos metais usados pelo
homem, é um dos poucos metais encontrados pu-
ros na natureza; logo, é de fácil extração. É o único
metal, além do ouro, que possui coloração caracte-
rística amarelo-avermelhada, o que permite ser usa-
do em produtos decorativos, e é representado pelo
símbolo químico “Cu”.
Segundo Ashby e Johnson (2011), as principais
propriedades do cobre são:
• Ponto de fusão 1.082ºC;
• Após a prata, exibe a melhor condutividade
térmica e elétrica;
• Excelente resistência à tração, ruptura e de-
formabilidade;
• Alta ductibilidade;
• Boa resistência à corrosão e ao desgaste;
• Formação de importantes ligas (bronze e latão).
A designação cobre é usada apenas quando a por-
centagem de cobre é maior do que 99,3%, o restan-
te é caracterizado como as importantes ligas que
apresentam facilidade em fundir, laminar, repuxar,
transformar em placas, fios e outras formas. Tam-
bém são fáceis de reciclar. Em alguns países, a fração
de reciclagem chega a 90%.
DESIGN
Bronze
Bronze é o nome da liga constituída com a ligação
de estanho e cobre, em que o estanho é o principal
elemento da liga. Apresenta elevado nível de resis-
tência à corrosão, de dureza e das propriedades re-
lacionadas com a resistência mecânica. À medida
que o estanho é adicionado, essas propriedades são
intensificadas sem que ocorra queda na ductilidade.
Devido a suas propriedades e características,
é muito usado na fabricação de estátuas, sinos,
peças ornamentais, troféus, moedas, panelas, ara-
mes, molas, tubos e, principalmente, para líquidos
corrosivos, aparelhos de comunicação, condutores
elétricos e outros.
As propriedades do bronze podem ser melhora-
das se forem adicionados outros elementos específi-
cos como o chumbo, melhorando propriedades lubri-
ficantes e de usinabilidade, ou o zinco, que age como
desoxidante em peças fundidas, melhorando, conse-
quentemente, a resistência mecânica (ZOLIN, 2010).
Latão
Latão é o nome da liga constituída com a ligação de
zinco e cobre, em que o zinco é o elemento predomi-
nante. Há vários tipos de latão, uma vez que a pro-
porção de zinco pode variar de 5 a 50% na liga.
Segundo Lima (2006), as principais característi-
cas do latão são:
• Alta flexibilidade, resistência à corrosão e dureza;
• Baixa densidade e ponto de fusão;
• Baixa condutividade térmica e elétrica;
• Baixa resistência à compreensão a altas tem-
peraturas.
À medida que a proporção de zinco é aumentada
na liga, tais características são intensificadas. Dessa
forma, o latão é bastante utilizado em peças e instru-
73
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
mentos musicais, utensílios domésticos, cartuchos,
pinos, parafusos, rebites, bijuterias, peças e objetos
para decoração entre outros.
Magnésio
O magnésio é o metal representado pelo símbolo
químico “Mg”, também é o metal mais importante
para o design de produtos, por ser o de maior leveza
estrutural disponível, representando apenas 1/5 da
densidade do ferro.
Segundo Lesko (2004), as principais característi-
cas do magnésio são:
• Ponto de fusão de 650ºC;
• Alta capacidade de amortecimento;
• Boa resistência à corrosão e fadiga;
Quadro 2 – Características das ligas de magnésio.
Elemento adicionado
Alumínio e zinco
Zinco e zircônio
Alumínio e manganês
Alumínio, zinco e manganês
Fonte: Instituto Federal de Santa Catarina ([2018] o n-line)4.
Assim, com o magnésio e suas ligas são fabricadas pe-
ças de embreagem, trava de coluna de direção, suporte
de pedal de freio, ferramentas manuais, máquinas de
74
• Baixa ductilidade, tenacidade e resistência
mecânica;
• Baixa elasticidade.
O magnésio pode passar por vários processos de
conformação, assim suas peças podem ser usinadas
e fundidas com cuidado, pois combina facilmente
com o oxigênio e queima. Dessa forma, os cavacos
retirados da usinagem podem incendiar.
As ligas de magnésio, de maneira geral, também
apresentam baixa densidade, boa tensão mecânica,
absorvem bem a energia elástica e possuem resistên-
cia moderada. Dependendo da liga, essas caracterís-
ticas mudam um pouco. As propriedades das ligas
podem ser visualizadas no quadro a seguir.
Influência Aplicações
Boa resistência mecânica por Indústria aeronáutica e auto-
conformação a frio mobilística
Ductilidade e boa resistência Rodas, caixas de manivela,
mecânica por encruamento tanques de combustível
Alta resistência a impactos alta
Pistões e outras peças
ductilidade
Alta resistência à tração Motores a jato
impressão, componentes de máquinas de alta velo-
cidade e componentes para a indústria aeroespacial
(Instituto Federal de Santa Catarina, [2018], on-line)4.

METAIS NÃO FERROSOS DE BAIXO/ALTO
PONTO DE FUSÃO E DE CUSTO MÉDIO/ALTO
Nesta classe de metais não ferrosos, conheceremos me-
tais que têm pontos de fusão de baixo a alto, porém, em
relação a seu custo, são classificados de médio a alto.
Chumbo
Metal representado pelo símbolo químico “Pb”. O
chumbo vem sendo usado há muito tempo pelo ho-
mem. Na Idade Média, era empregado, devido a seu
baixo ponto de fusão, no estado líquido, para ser jo-
gado sobre invasores em guerras e, devido à sua den-
sidade, era usado na fabricação de bolas de canhão.
Por ser um metal tóxico, pode causar envenenamen-
to por acumulação nos tecidos do corpo humano,
doença chamada de saturnismo, por isso requer cui-
dado para ser manipulado (TEIXEIRA, 1999).
Segundo Lesko (2004), as principais proprieda-
des do chumbo são:
• Ponto de fusão de 327,5 ºC;
• Baixa condutividade térmica e elétrica;
• Baixa resistência mecânica e muito maleável;
• Alta resistência à corrosão;
• Bom absorvedor de radiações de ondas cur-
tas, como o som.
Em virtude de suas características, é amplamente uti-
lizado em aplicações químicas e baterias, além de re-
vestimentos de indústrias e comércios, por absorver
som de maneira eficiente. Ainda é empregado em re-
vestimentos de cabos elétricos, proteção de tubulações
e cabos subterrâneos condutores de eletricidade, como
corantes e pigmentos de tintas e componentes de es-
malte cerâmicos e na fabricação de vidro cristal.
DESIGN
Metais preciosos
Os metais preciosos são o ouro, a prata e suas li-
gas e os metais tipo platina (paládio, ródio, ru-
tênio, irídio e o ósmio). Como o próprio nome
indica, são metais preciosos e caros, muito usados
na produção de jóias, aplicações industriais e alta
tecnologia que necessitem de máxima resistência
à corrosão.
Prata
Metal nobre que possui cor branca e brilho intenso,
apresenta propriedades de alta condutividade tér-
mica e elétrica, elevada ductilidade e maleabilida-
de, alto ponto de fusão e boa resistência química.
Devido a suas propriedades e características, é bas-
tante utilizado em produtos hospitalares e dentá-
rios, joias, moedas, aparelhos eletrônicos, espelhos
e refletores (LIMA, 2006).
Ouro
Metal nobre que possui cor amarela e brilho in-
tenso, em seu estado natural se apresenta mui-
to mole. É bastante utilizado na forma de ligas,
principalmente com o cobre, prata e níquel, para
adquirir estabilidade estrutural. Como proprie-
dades, apresenta reduzida resistência mecânica,
elevada maleabilidade, densidade, condutividade
elétrica e resistência à corrosão. Assim, é bastan-
te usado na indústria eletroeletrônica e química,
próteses dentárias, jóias, moedas, medalhas e sol-
das (LIMA, 2006).
75
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Platina
A platina é o terceiro dos metais considerados no-
bres. Como propriedades apresenta boa maleabili-
dade, ductilidade e excelente resistência à corrosão.
A platina é bastante utilizada em equipamentos de
laboratório e odontológicos, nos contatos elétricos,
eletrodos e nas termorresistências, na fabricação de
joias e em alguns compostos que são utilizados em
tratamentos de quimioterapia.
Estanho
Segundo Teixeira (1999), o estanho possui as se-
guintes propriedades:
• Ponto de fusão em torno de 232°C;
• Boa maleabilidade e ductibilidade;
• Quebradiço a 200°C;
• Baixa resistência mecânica;
• Elevada resistência à corrosão.
Assim, de acordo com suas propriedades, o estanho
é amplamente utilizado no revestimento de utensí-
lios de alimentação, dispositivos de segurança con-
tra incêndio, alarmes e extintores, revestimento de
clipes, grampos, alfinetes e até na formulação de cre-
me dental, em combinação com o flúor.
METAIS NÃO FERROSOS DE ALTO PON-
TO DE FUSÃO, ALTA PERFORMANCE E
ALTO CUSTO
Chegamos à última classe de metais não ferrosos,
que são classificados com alto ponto de fusão e, tam-
bém, apresentam alta performance de custo para fa-
bricação e utilização em produtos.
76
Cromo
Metal com cor branca levemente azulada, bastante
conhecido entre os designers industriais como metal
decorativo de recobrimento e acabamento.
Segundo Lima (2006), o cromo apresenta as se-
guintes propriedades:
• Ponto de fusão de 1890 ºC;
• Elevada dureza;
• Maleabilidade;
• Boa condutividade térmica e elétrica;
• Extremamente quebradiço;
Devido a suas propriedades, geralmente, é uti-
lizado no desenvolvimento de ligas, com ferros
para desenvolvimento de aços, com níquel para
desenvolvimento de resistência elétrica, com co-
balto para decoração de peças em plástico e, ain-
da, em formas de sais para utilização na indústria
têxtil e de cerâmicas.
Níquel
O níquel, assim como os demais metais não ferrosos
já vistos, é muito utilizado no desenvolvimento de
ligas com outros metais, conferindo e intensificando
as propriedades detes, principalmente em relação ao
aumento de resistência à corrosão, resistência em al-
tas temperaturas, propriedades magnéticas e expan-
são térmica.
Segundo Ashby e Johnson (2011), as proprieda-
des do níquel são as seguintes:
• Ponto de fusão 1.455°C;
• Boa condutividade térmica e elétrica;
• Resistência a altas temperaturas;
• Elevada resistência à corrosão;
• Maleável.
 DESIGN

Como já citado, sua maior utilização está no desen-
volvimento de ligas, que são amplamente utilizadas
em câmaras de combustível em turbinas, motores
de jatos e foguetes, equipamentos de processamento
de alimentos, resistências de aquecimento e no pro-
cesso de eletrogalvanização, que auxilia na proteção
contra corrosão.
Titânio
Segundo Zolin (2010), titânio é um metal que apre-
senta as seguintes propriedades:
• Ponto de fusão 1.668°C;
• Elevada resistência à corrosão;
• Alta resistência mecânica;
• Baixa toxidade;
• Leveza;
• Boa maleabilidade.
Devido ao ponto de fusão elevado, são muito
utilizados em serviços em alta temperatura, como
filamento de lâmpadas, geradores de energia nuclear
e bocal de saída de gases dos foguetes. Além de alto
ponto de fusão, os metais refratários também pos-
suem baixa resistência mecânica, de fácil oxidação e
se fragilizam rapidamente. Assim, quando trabalha-
dos a quente, por fundição, soldagem e metalurgia
em pó, requerem algumas precauções especiais. Da
mesma forma que os demais metais não ferrosos,
os metais refratários podem ter suas propriedades
melhoradas com o desenvolvimento de ligas (ASKE-
LAND; PHULÉ, 2008).

Sua resistência à corrosão faz com que seja o único

metal realmente imune à ação corrosiva da água do
mar, assim, é muito usado em componentes maríti-
mos e aplicações na indústria naval, além de equi-
pamentos aeroespaciais e implantes biomédicos.
Por manter satisfatória resistência mecânica e boa
resistência à oxidação, é utilizado em equipamen-
tos bélicos, como mísseis, resistindo também a bai-
xas temperaturas, sendo utilizado na fabricação de
recipientes e equipamento de processamento quí-
mico a temperaturas abaixo de zero.

Metais refratários
Os metais refratários são o grupo de metais que
possuem temperaturas de fusão extremamente al-
tas, são eles: o tungstênio, tântalo, molibdênio e o
colômbio. Seus pontos de fusão variam de 2.468°C
até 3.410°C.

77
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Tratamento
em Metais
Caro(a) aluno(a), após conhecer os metais ferrosos,
não ferrosos e suas principais ligas, neste tópico ire-
mos conhecer o tratamento e processos que fazem
parte da fabricação dos metais, como materiais
para desenvolvimento de produtos e componentes.
Na primeira unidade deste livro, conhecemos os
mais importantes processos, que são os de confor-
mação, união, melhoria e acabamento. Agora, neste
tópico, iremos conhecer processos que auxiliam na
obtenção de metais com características mais defi-
nidas e desejadas para sua utilização em determi-
nadas áreas, uma vez que, em muitos casos, apenas
o processo de produção não origina materiais com
tais características, necessitando, portanto, de tra-
tamentos posteriores.
78
Voltando aos principais processos de fabricação,
temos que processos de conformação mecânica po-
dem ser empregados nos metais com aplicação de
temperatura: trabalho a quente, quando a deforma-
ção é obtida em temperaturas superiores a de recris-
talização; ou, também, podem ser submetidos a tra-
balho a frio, quando ocorre de maneira contrária ao
quente. Os metais de conformação a quente permi-
tem grandes deformações, que ainda podem ser fei-
tas repetidas vezes, já que o metal permanece macio
e dúctil. No entanto, a utilização de processos com
trabalho a quente podem causar maior oxidação su-
perficial dos metais, causando perda de material e
deixando-os com um acabamento superficial de má
qualidade (CALLISTER; RETHWISCH, 2013).

Os processos de conformação de trabalho a frio
também apresentam algumas características espe-
cíficas em relação aos metais, por exemplo, aumen-
tam a resistência do metal, devido à diminuição na
ductilidade, já que o metal encrua (falaremos mais
à frente sobre esse processo). Todavia, apresentam
melhor qualidade de acabamento, melhores e mais
variadas propriedades mecânicas e, também, con-
trole dimensional mais preciso das peças metálicas
conformadas. Dessa forma, para escolher o processo
de conformação que será empregado em peças me-
tálicas e, também, escolher se serão feitas a quente
ou a frio, é necessário conhecer como o material se
comporta nas diversas situações e, assim, analisar se
tais processos são indicados para o desenvolvimento
do produto que se deseja.
No caso dos produtos desenvolvidos por proces-
sos estes de conformação a trabalho a quente ou a
frio, não possuem características ou propriedades
bem definidas ou desejáveis, como alta resistência.
Devem passar por outros processos ou tratamentos
que irão melhorá-los. Nesse contexto, iremos conhe-
cer os principais tratamentos térmicos e os tratamen-
tos superficiais, amplamente utilizados nos metais.
TRATAMENTOS TÉRMICOS
A maioria dos metais passam por processos deno-
minados processos de tratamento térmico, que são
empregados com o objetivo de alterar as proprieda-
des físicas e mecânicas, sem alterar sua forma. Tais
processos são utilizados, principalmente, para au-
mentar a resistência, melhorar usinabilidade, con-
formabilidade de um material ou, também, para
restaurar a ductilidade de um peça que posterior-
mente foi tratada a frio. Dessa forma, os tratamentos
térmicos são processos que auxiliam os processos
DESIGN
de conformação dos metais e também aumentam
e melhoram sua resistência e demais características
(CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂ-
NICA - CIMM, [2018], on-line)5. Na sequência do
tópico, iremos conhecer um pouco dos principais
tratamentos térmicos utilizados nos metais.
Recozimento
Vamos iniciar nosso conhecimento sobre os proces-
sos de tratamento térmico dos metais com os proces-
sos de recozimento, um dos mais utilizados. O reco-
zimento é um tratamento térmico em que o material
metálico é exposto a uma temperatura elevada por
um período de tempo prolongado e, posteriormente,
é resfriado de maneira lenta. Tal tratamento é utili-
zado quando se deseja aliviar tensões de materiais,
reduzir dureza, aumentar tenacidade e ductilidade
ou, ainda, produzir uma microestrutura específica.
Os processos de recozimento, qualquer um de-
les, são desenvolvidos pela sequência de três etapas:
primeiro, é o aquecimento até a temperatura dese-
jada; segundo, é a manutenção da temperatura por
determinado tempo; e a terceira é o resfriamento,
que normalmente chega até a temperatura ambien-
te. Vários tratamentos de recozimento são possíveis
e são classificadas de acordo com as mudanças que
induzem no metal. Alguns deles são o recozimen-
to intermediário, normalização, pleno, supercrítico
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
Recozimento intermediário
Esse processo é utilizado quando é necessário anu-
lar efeitos do trabalho a frio, ou seja, reduzir du-
reza e aumentar ductilidade de um metal que foi
encruado por um processo a frio, empregado an-
teriormente. O processo é comumente usado du-
rante procedimentos de fabricação que exigem alta
79
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
deformação plástica. Assim, o recozimento do ma-
terial permite a continuidade da deformação, sem
que o material sofra uma fratura no decorrer da
execução, recuperando-o.
Recozimento de normalização
O processo de recozimento é aplicado com a inten-
ção de normalizar, ou seja, deixar o material em um
estado normal, sem a presença de tensões internas,
distribuindo os carbonos da estrutura interna no
metal. É usado principalmente em materiais e estru-
turas não homogêneas que passaram anteriormente
por processos de têmpera, conformação, como a la-
minação e fundição.
A normalização ocorre quando um metal é aque-
cido até pelo menos 50ºC acima da sua temperatura
crítica, por determinado tempo, quando acontece
a reorganização e a distribuição de tamanhos mais
uniformes das estruturas internas do material. Pos-
teriormente, há o resfriamento da peça, que aconte-
ce com a refrigeração do ar.
Os resultados esperados do tratamento são o
aumento de tenacidades do metal, refino da granu-
lação do material, principalmente em peças de aço
fundido, uniformização da estrutura do material,
após processos de laminação, e forjamento e redu-
ção da tendência ao empenamento no tratamento de
têmpera (LIMA, 2006).
Recozimento pleno
O recozimento pleno é um dos processos de trata-
mento térmico mais utilizado, empregado com fre-
quência em aços com baixo e médio carbono, que
passaram por processo de usinagem ou que sofrerão
extensa deformação plástica durante um processo
de conformação.
80
Tal processo acontece com o aquecimento do
aço a uma temperatura superior a sua temperatura
crítica, por um determinado tempo, até que acon-
teça a homogeneização das estruturas internas do
material. Após o aquecimento, há a etapa de resfria-
mento, que acontece de maneira lenta, e em geral,
dentro do forno. Desta forma, seja, após o aqueci-
mento, o forno é desligado e, então, forno e material
resfriam juntos à mesma taxa, até atingirem a tem-
peratura ambiente.
O processo requer tempo considerável, mas
obtém excelentes resultados, como uma microes-
trutura interna uniforme, diminuição da dureza do
material, remoção de tensões provocadas por trata-
mentos mecânicos anteriores, melhoria na usinabi-
lidade do aço e alteração em propriedade mecânica,
como a resistência e a ductilidade.
Recozimento subcrítico
O recozimento subcrítico é amplamente empregado
em aços com médio e alto carbono, pois são mate-
riais que apresentam dureza para serem convenien-
temente usinados ou passar por processos de con-
formação plástica. O processo consiste em aquecer
o material, principalmente aços, à temperatura abai-
xo da temperatura crítica, com permanência por um
certo tempo, seguido de um resfriamento, que pode
ser no forno, assim como acontece no recozimento
pleno ou à temperatura ambiente.
Os resultados do recozimento subcrítico são,
principalmente, o alívio nas tensões originadas
durante a solidificação, soldagem, usinagem pesa-
da e operações de transformação mecânica a frio.
No entanto, o processo também promove uma
melhor ductilidade e menor dureza, tornando os
metais mais facilmente usinados ou deformados
(SILVA, [2018], on-line)6.

Têmpera
Caro(a) aluno(a), o segundo tipo de tratamento
térmico que iremos conhecer é a têmpera, que tem
como objetivo obter ligas de metais, principalmente
os aços endurecidos, para a produção de produtos
fortes. O processo é desenvolvido com a execução de
algumas etapas, cada uma responsável por mudan-
ças consideráveis que contribuirão para o resultado
final. Por isso, muitos cuidados devem ser tomados,
pois, se ocorrerem algumas questões fora do proces-
so previsto, é possível tornar o metal frágil.
A primeira etapa da têmpera é denominada aus-
tenitização, em que o aço é aquecido à temperatu-
ra superior a 648ºC, criando um solução sólida de
carbono e ferro. Depois da austenitização, o metal
recebe outro tipo de tratamento que proporciona
mudança da estrutura do metal, fazendo com que
ele endureça com uma estrutura interna cristalina.
Após a austenitização e a formação da estrutu-
ra interna, o aço é temperado novamente, dessa vez
dentro de duas faixas de temperatura diferentes, uma
faixa de 148ºC a 260ºC, e uma segunda faixa de 371ºC
a 648ºC. Assim, o metal é mantido na temperatura
de têmpera, para que o carbono do aço se quebre um
pouco e se espalhe por toda a estrutura cristalina do
metal, reforçando-o ainda mais. Contudo, também
pode causar a redução da ductilidade e da tenacida-
de, além de tensões internas que podem ocasionar
deformação, empenamento e fissuração no material.
Durante o desenvolvimento do processo, o
aquecimento deve ser lento no início. A temperatu-
ra é obtida dentro de fornos, os quais podem ser por
chama ou por indução elétrica. Após atingir a tem-
peratura, sua manutenção deve acontecer de acordo
com a forma da peça trabalhada, porém, o tempo
nessa fase deve ser constantemente controlado. Em
seguida, são submetidos a um resfriamento rápido,
DESIGN
obtendo uma nova estrutura interna do material.
Para chegar à dureza necessária para cada aço, ele
poderá ser temperado mais de um vez, em faixas de
temperaturas diversas e, geralmente, após o proces-
so de têmpera, os aços podem passar pelo proces-
sos de revenimento (MECÂNICA INDUSTRIAL,
[2018], on-line)7.
Endurecimento por precipitação
O endurecimento, ou endurecimento por precipita-
ção, é um tratamento térmico constituído por duas
etapas, por dois tratamentos térmicos diferentes. O
primeiro é o de solubilização, no qual o material é
aquecido a altas temperaturas e seus átomos são dis-
solvidos e formam uma solução sólida monofásica;
posteriormente, são resfriados rapidamente até a
temperatura ambiente. Já no segundo processo, co-
nhecido como tratamento térmico de precipitação,
o material é aquecido até temperaturas intermedi-
árias em que as taxas de difusão são apreciáveis e
proporcionam o aparecimento de partículas disper-
sas e suspensas na estrutura. As propriedades me-
cânicas do material são influenciadas pela natureza
das partículas dessas fases de transição. Tais preci-
pitados impedem deslocamentos na nova estrutura
cristalina do metal, deixando-o com maior dureza,
resistência e ductilidade. Contudo, isso depende do
tempo de tratamento térmico e do tamanho das par-
tículas que são formadas.
Os metais e suas ligas, que passam pelo processos
de endurecimento, são aplicados em componentes ou
produtos em que força e desempenho a altas tempera-
turas são necessários. São utilizados em peças de mo-
tor e na construção de mísseis e foguete. já as ligas en-
durecidas de alumínio com outros metais, tais como
zinco, níquel e cobre, são empregadas na construção
de aeronaves (CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
81
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Revenimento
O revenimento é um processo que sempre está associa-
do com o processo de têmpera, uma vez que acontece
logo após o metal ser temperado. O revenimento con-
siste em aplicar ao aço recém-temperado temperaturas
inferiores da temperatura crítica, o que corresponde a
em torno de 720ºC. Posteriormente, o material é res-
friado lentamente e com isso acontece a modificação
da estrutura que foi formada no processo de têmpera.
A modificação estrutural observada após o revenimen-
to melhora a ductilidade reduz a resistência à tração e
a dureza do metal. Ao mesmo tempo, consegue aliviar
ou até eliminar tensões internas ao material. Para al-
guns aços, dependendo dos valores de temperatura uti-
lizados no processo de revenimento, é promovida uma
modificação estrutural tão intensa que até a usinabili-
dade do material é melhorada (CHIAVERINI, 1986).
Segundo Chiaverini (1986, p. 240), os objetivos
gerais, considerando todos os tratamentos térmicos
citados anteriormente, são:
• Aumento ou diminuição da dureza dos metais;
• Remoção ou alívio de tensões internas;
• Modificação de propriedades magnéticas e
elétricas;
• Aumento da resistência mecânica;
• Melhora considerável da ductilidade, usina-
bilidade, propriedades de corte;
• Melhora na resistência a desgaste, corrosão e
ao calor.
TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
Os metais são materiais que são muito suscetíveis a
deterioração em suas superfícies, por processos de
corrosão, oxidação, abrasão e outros. Por isso, é um
assunto que requer muita atenção e investimento
para a maioria das indústrias de metal mecânica.
82
Para prevenir, eliminar ou tratar os efeitos de
tais processos de deterioração dos metais, foram de-
senvolvidos tratamentos superficiais, que têm como
principal objetivo proteger a superfície dos metais,
aumentar sua resistência ao desgaste e, também, con-
ferir aspectos decorativos (CHIAVERINI, 1986). Na
sequência, iremos conhecer um pouco das principais
técnicas utilizadas para revestimentos metálicos.
Cladização
A cladização consiste em um processo bem simples,
que é posicionar um metal ou liga, geralmente no
formato de lâminas ou chapas, entre camadas de um
segundo metal com maior resistência à corrosão. O
metal mais utilizado para essa proteção é o alumínio.
O resultado nessa técnica são metais com resistência
mecânica do metal ou liga protegido, com a resistên-
cia à corrosão do alumínio (CHIAVERINI, 1986).
Imersão a quente
A imersão a quente é a técnica que consiste em mer-
gulhar o metal a ser protegido em um banho de me-
tal protetor fundido. A espessura da camada é muito
importante e depende da temperatura do banho lí-
quido e do tempo que a peça ficou imersa. A técni-
ca é muito utilizada para revestimento de ferros ou
aços pelo zinco e estanho.
No caso da utilização do zinco, temos o processo
denominado galvanização. O processo já foi aborda-
do, de forma mais aprofundada, no tópico 4 da Uni-
dade 1, mas, para relembrar, o processo consiste em
revestir metais com zinco. Porém, outros metais não
ferrosos também podem ser empregados, como o
cromo, níquel, magnésio, cobre e outros. A camada
protetora formada altera as propriedades da superfí-
cie metálica, aumentando sua resistência à corrosão
(MAKOVSKI; MIYOSHI, 2013).

Eletrodeposição
A eletrodeposição é um dos tratamentos superfi-
ciais mais usados, devido à qualidade do resulta-
do final, que apresenta camadas finas, uniformes
e ausente de poros. Os metais mais utilizados para
o tratamento são o zinco, cobre, níquel, cromo e
estanho.
O tratamento utiliza a eletrólise, que consiste
em transformar energia elétrica em energia quí-
mica, fazendo passar a corrente elétrica por algum
material líquido (fundido) ou em solução aquo-
sa, ou seja, o material a ser revestido é imerso em
uma solução aquosa com sais do metal protetor e
se comporta como um catodo. É imerso outro me-
tal que pode ser o mesmo dos sais e se comporta
como um anodo. Assim, o metal catodo, por dife-
rença de carga, atrairá os átomos do metal prote-
tor, que vão se depositar sobre ele, formando uma
camada protetora.
A eficiência do processo pode ser influencia-
da por vários aspectos, como a temperatura do
processo, composição química da solução aquosa
em que o metal a ser revestido é imerso e outros
(MELO, 2009).
Metalização
O processo da metalização acontece com o aque-
cimento de um metal até próximo ou no ponto de
fundição. Após o aquecimento, o metal é forçado a
passar através de outra fonte de calor que está a alta
temperatura. Esse processo desintegrará o metal em
partículas que vão ser arremessadas contra a super-
fície do metal que será protegido, formando uma ca-
mada protetora nele.
DESIGN
A metalização é empregada para proteger metais
de corrosão, abrasão, oxidação e outros processos
de desgaste ou, ainda, reparar peças desgastadas ou
usinadas de forma incorreta. Além de quase todos
os metais e suas respectivas ligas serem utilizados
como material protetor, outros materiais não me-
tálicos como papel, vidro, madeira e outros tam-
bém podem ser metalizados e utilizados na técnica
(CHIAVERINI, 1986).
Difusão
Tratamento em que peças a serem protegidas são
colocadas no interior de recipientes rotativos, junta-
mente com uma mistura de fundente com pó de me-
tais protetores. Tal conjunto, presente no recipiente,
é aquecido a altas temperaturas, que provocam a di-
fusão do metal protetor nas peças a serem revestidas
e protegidas. Os revestimentos mais comuns da téc-
nica são de alumínio, zinco e silício, sendo denomi-
nados, respectivamente, de calorização, sherardiza-
ção e siliconização. Porém, nenhuma das variações
do tratamento é muito usada pela indústria.
Além dos tratamentos e processos citados nesta
unidade, há diversos outros utilizados, tanto para tra-
tamento térmico quanto superficiais, alguns já citados
na Unidade I, no tópico de processos de melhoria e
acabamento. De forma geral, todos têm o objetivo de
melhorar e auxiliar os processos de fabricação, sendo
empregados inicialmente nos componentes e peças.
Apesar de serem usados de maneira complementar, são
extremamente utilizados e importantes para segurança,
vida útil e estética dos produtos. Assim, cabe aos profis-
sionais de designer conhecê-los e empregá-los quando
necessário no desenvolvimento de novos produtos.
83
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Aspectos Gerais
dos Metais

84

Caro(a) aluno(a), chegamos ao último tópico sobre
os materiais metálicos e agora iremos discutir so-
bre os aspectos e considerações gerais desta classe
de material tão empregada no desenvolvimento de
produtos. São utilizados na maioria dos setores in-
dustriais, se não na matéria-prima, com certeza, está
presente no maquinário, ferramentas, acessórios e
outros componentes que, de certa forma, participam
do processo produtivo.
Atualmente, para se escolher o material mais
indicado para o desenvolvimento de um produto,
além de analisar as questões intrínsecas do mate-
rial, como suas propriedades físicas e química e se
elas auxiliarão na conformação do material para
o melhor resultado final, deve-se analisar outros
aspectos que são tão importantes quanto as pro-
priedades do material.
Os principais aspectos que devem ser levados
em consideração são econômicos, em que a análi-
se do custo do desenvolvimento do produto é es-
sencial; ambientais, analisando o ciclo de vida do
produto, considerando se os materiais empregados
são biodegradáveis ou não, se podem gerar danos e
transtornos quando for descartado; e, também, as-
pectos sociais, considerando-se desde a extração até
a reciclagem do produto, e, consequentemente, se
seu material pode gerar danos a uma sociedade.
Como vimos, os metais são materiais extraídos
da natureza por meio de diversos minérios. Dessa
forma, são considerados materiais não renováveis,
ou seja, são materiais que a natureza leva muito
tempo para renovar. Assim, ao desenvolver um
produto com metal, é necessário levar em conside-
DESIGN
ração qual será a vida útil desse produto. Sabendo
que a matéria-prima é finita, é interessante que o
produto dure muito tempo, minimizando a neces-
sidade de extraí-lo da natureza para o desenvolvi-
mento de um novo produto.
Além de serem matérias-primas consideradas
não renováveis, os metais, pelo menos a maioria de-
les, não são encontrados puros na natureza, necessi-
tam passar por processos de mineração, purificação
e refino para chegarem à forma adequada para o
desenvolvimento de produtos. Os processos de mi-
neração, purificação e refino são desenvolvidos em
altas temperaturas e, por isso, demandam quantida-
de de energia altíssimas. O consumo de energia é tão
alto que aproximadamente metade de toda a ener-
gia consumida nos Estados Unidos, por indústrias
de fabricação, é gasta por indústrias que produzem
e fabricam materiais que servirão de matéria-prima
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
Além da questão da matéria-prima não renová-
vel e dos gastos energéticos excessivos para a pro-
dução dos materiais metálicos para utilização final,
a questão ambiental da sua utilização é um grande
problema mundial, principalmente quando se fala
dos metais pesados, que têm alto grau de contami-
nação e representam grande perigo ao meio ambien-
te e à saúde dos animais e seres humanos. Os metais,
talvez, sejam os agentes tóxicos mais conhecidos
pelo homem e sua crescente utilização vem compro-
vando e agravando questões ambientes.
No quadro a seguir, veremos quais os principais
metais pesados usados pela indústria e que se encon-
tram em vários produtos, suas fontes e riscos à saúde.
85
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Quadro 3 – Fontes dos metais e os principais riscos à saúde.

Metais De onde vêm Efeitos

Produção de artefatos de alumínio; serralhe-
Anemia por deficiência de ferro; intoxicação
Alumínio ria; soldagem de medicamentos (antiácidos) e
crônica.
tratamento convencional de água.
Arsênio Metalurgia, manufatura de vidros e fundição. Câncer (seios paranasais).
Cádmio Soldas, manufatura de vidros e fundição. Câncer de pulmões e próstata; lesão nos rins.
Fabricação e reciclagem de baterias de autos; in- Saturnismo (cólicas abdominais, tremores,
Chumbo
dústria de tintas; pintura em cerâmica; soldagem. fraqueza muscular, lesão renal e cerebral).
Preparo de ferramentas de corte e furadoras. Fibrose pulmonar (endurecimento do pul-
Cobalto
mão), que pode levar à morte.
Indústrias de corantes, esmaltes, tintas, ligas
Cromo Asma (bronquite); câncer.
com aço e níquel; cromagem de metais.
Veneno para baratas; rodenticidas (tipo de Náuseas; gastrite; odor de alho; fezes e
Fósforo ama-
inseticida usado na lavoura); fogos de artifício. vômitos fosforescentes; dor muscular; torpor,
relo
choque; coma e até morte.
Moldes industriais; certas indústrias de cloro-so-
Mercúrio Intoxicação do sistema nervoso central.
da; garimpo de ouro; lâmpadas fluorescentes.
Baterias; aramados; fundição e niquelagem de
Níquel Câncer de pulmão e seios paranasais.
metais; refinarias.
Vapores (de cobre, cádmio, ferro, manganês, Febre dos fumos metálicos (febre, tosse,
Fumos metá-
níquel e zinco) da soldagem industrial ou da cansaço e dores musculares) – parecido com
licos
galvanização de metais. pneumonia.

Fonte: adaptado de Recicloteca ([2018], on-line)8.

Segundo a Associação Brasileira de Empresas de
Tratamento, Recuperação e Disposição de Resíduos
Especiais (ABETRE), anualmente no Brasil são gera-
dos 2,9 toneladas de resíduos industriais perigosos.
Apenas 600 mil toneladas desses resíduos recebem
tratamento adequado, sendo que os 78% restantes
são depositados indevidamente em lixões, sem tra-
tamento adequado, causando a poluição e contami-
nação do solo e água com metais pesados como zin-
co, cádmio, mercúrio e chumbo, que, como vimos,
podem provocar doenças graves (KAWAI; URIAS;
LEONEL; ALMADO, [2018], ON-LINE)9.
Devido a essas questões ambientais, estão sen-
do aprimorados procedimentos para melhorar
o ciclo de vida dos produtos em relação ao meio
ambiente. Essa nova etapa constitui o processo de
desenvolvimento de projeto de produto e é deno-
minada de análise/avaliação do ciclo de vida. Com
esse procedimento, pode-se analisar o ciclo de vida
do produto a ser desenvolvido, considerando o uso
de materiais recicláveis, que reduz a necessidade de
extração de matéria-prima, conservando recursos
naturais, uma vez que, por exemplo, a reciclagem
do alumínio requer apenas 5% da energia necessá-

86
 DESIGN

ria para produzir o metal. Dessa forma, o futuro do de ligas diferentes na desmontagem e trituração no
design de produtos é o desenvolvimento de produ- processo de reciclagem faz com que haja problemas.
tos melhores, mais baratos e sustentáveis (ASKE- Como vimos anteriormente, os tratamentos de su-
LAND; PHULÉ, 2008). perfície são bastante empregados nos metais e é im-
Na figura a seguir, temos a representação grá- portante se atentar aos revestimentos dos produtos,
fica das etapas consideradas para o desenvolvi- pois eles também atuam como contaminantes e po-
mento da avaliação do ciclo de vida de um pro- dem impedir a reciclagem dos produtos onde foram
duto. Pela esquematização, é possível analisar os utilizados.
aspectos que abordamos. Apesar da reciclagem dos metais não ferrosos
ser mais visada, devido ao maior valor econômi-
ENTRADAS SAÍDAS
co, hoje, as sucatas de ferros e aços também são
Produção dos materiais
Produtos
muito procuradas, principalmente por empresas
utilizáveis siderúrgicas e de fundições. Na figura a seguir,
Energia
tem-se a representação da porcentagem de metais
Efluentes
aquosos reciclados no Brasil.
Fabricação do produto

Recuperado
Emissões para
a atmosfera 86% 80%
75%
50%
Uso do produto Resíduos
sólidos
14% 20%
Recuperado

Matérias- 25%
50%
prima
Não

Outros
Chumbo Cobre Alumínio Aço
impactos
Descarte do produto

Figura 6 – Relação da quantidade produzida e recuperada dos metais,

chumbo, cobre, alumínio e aço no Brasil.
Figura 5 – Representação esquemática de um inventário de entradas/ Fonte: Paraná (2005, p. 7).
saídas para avaliação do ciclo de vida de um produto.
Fonte: Callister e Rethwisch (2013, p. 748).

Além da preocupação com o ciclo de vida útil de um

A reciclagem dos metais é muito viável, devido a vá-
rios benefícios. No entanto, há algumas questões que
requerem um pouco mais de atenção. A reciclagem
de todas as ligas de todos os metais não é possível;
também existe a questão de que a qualidade das ligas
diminuem após cada ciclo de reciclagem, ou seja, as
ligas recicladas vão perdendo a qualidade. Assim, a
melhor maneira é desenvolver produtos que permi-
tam a desmontagem dos componentes que são cons-
tituídos de diferentes ligas, uma vez que a mistura
produto e dos impactos ambientais que ele pode cau-
sar no meio ambiente e na sociedade, outro fator im-
portantíssimo a ser levado em consideração no de-
senvolvimento de um novo produto são os aspectos
econômicos. Uma vez que a força motriz de uma em-
presa é comandada por fatores econômicos, um de-
signer sempre deve projetar um produto e ofertá-lo
para venda a um preço atrativo ao consumidor e que
dê lucro para a empresa. Caso contrário, o produto
não irá vender e a empresa não conseguirá se manter.

87
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
REFLITA
O segredo de um designer de produto é ser
capaz de identificar problemas, pontos a me-
lhorar, lacunas no mercado, estar insatisfeito
com as coisas e ter uma mente questionadora,
que raramente descansa.
Assim, o(a) designer deve prestar muita atenção aos
três principais fatores que influenciam no custo de
um produto, que são: projeto de componente, mate-
rial empregado e técnicas de fabricação utilizadas. O
projeto de componente especifica forma, dimensões
e configurações que influenciam a utilização do pro-
duto. Muitas vezes, um produto possui diferentes
componentes e é necessário ter o controle de todos
para ter noção do custo que irão representar.
O material empregado tem total ligação com o
projeto de componentes, uma vez que, dependendo
do componente, alguns materiais não são adequa-
dos. Dessa forma, analisando esse fator, o impor-
tante é selecionar o melhor material que atenda às
exigências do produto, com os custos mais acessíveis
possíveis. Saber qual o público-alvo para o produto
é essencial, pois classes com maior poder aquisitivo
podem consumir produtos constituídos de metais
preciosos, enquanto para consumidores com poder
aquisitivo menor, deverá ser empregado outro mate-
rial para desenvolver o produto.
88
O terceiro fator que influencia muito o custo
são as técnicas de fabricação, pois são as operações
primárias e secundárias que vão fabricar os compo-
nentes e/ou o produto desejado. As operações pri-
márias são os processos de conformação que vimos
na Unidade I deste livro, enquanto as operações
secundárias são aquelas aplicadas para produzir
a peça acabada, como processos de acabamento e
melhoria, que, dependendo das operações, podem
gerar mais ou menos custos, já que diferentes téc-
nicas requerem quantidade e tipos de maquinários
diferentes, ferramentas, mão de obra especializada,
diferentes taxas de produção e outros (CALLISTER;
RETHWISCH, 2013).
Caro(a) aluno(a), analisando aspectos que in-
fluenciam na utilização dos metais como maté-
ria-prima e fatores gerais do desenvolvimento de
produtos, finalizamos nossa Unidade II do livro. É
evidente que, além de escolher os metais analisando
suas propriedades em relação à utilização do produ-
to que será desenvolvido, é necessário se preocupar
com a vida útil desse produto e, quando ele virar su-
cata, qual será seu destino. Dessa forma, valoriza-se
metais que são menos agressivos ao meio ambiente e
que têm taxa de reciclagem alta, auxiliando, portan-
to, na formação do seu custo.
 considerações finais

C
aro(a) aluno(a), no decorrer da Unidade II conhecemos um pouco do
universo dos materiais metálicos, que são os mais utilizados para desen-
volvimento de produtos em diversas áreas da manufatura. Inicialmente,
abordamos sobre as mais importantes propriedades dos materiais, mas
especificando a realidade dos metais. Por ser uma classe grande de materiais, há
muita variedade de um para outro, principalmente quando se trata de metais
ferrosos e não ferrosos.
A maioria dos materiais metálicos não são encontrados puros na natureza e
requerem um processo de extração bastante característico, uma vez que a maioria
é encontrada na forma de minério e é a partir de tal processo que acontecerá a
diferenciação das classes em metais ferrosos e metais não ferrosos.
Os metais ferrosos, como o próprio nome já indica, são metais que possuem
uma maior quantidade de ferro em sua composição e, por sua vez, são subdivi-
didos em ferros fundidos e aços, possuindo propriedades bem particulares. São
bastante usados em produtos como equipamentos, ferramentas, acessórios nos
setores de construção civil, naval, aérea e outros.
Os metais não ferrosos são aqueles que possuem quantidades muito pe-
quenas de ferro em sua constituição. Eles apresentam grande variedade de
propriedades mecânicas e físicas, que influenciam em suas performances e são
mais caros, se comparados com os ferrosos. Também são utilizados em diversas
áreas. Não foi possível abordar todos os metais não ferrosos, apenas os mais
relevantes economicamente.
Além dos processos de fabricação que vimos na Unidade I, conhecemos ou-
tros processos que são aplicados particularmente nos metais, de forma a auxiliar
o processos de conformação e melhora de algumas propriedades do produto fi-
nal. Para finalizar, conhecemos aspectos gerais desses materiais tão utilizados.

89
atividades de estudo

1. Qual das alternativas a seguir não pode ser classificada como propriedade
física dos materiais metálicos?
a) Plasticidade.
b) Ductilidade.
c) Dureza.
d) Corrosão.
e) Elasticidade.

2. Em relação aos metais não ferrosos, é correto afirmar que:

I - Os metais ferrosos contêm elevado percentual de ferro em sua com-
posição química, sendo ele o principal constituinte. Os principais me-
tais ferrosos são os ferros fundidos e os aços.
II - O ferro, principal metal, é encontrado puro na natureza. Devido a essa
facilidade de obtenção, os metais ferrosos são o material mais utilizado
no mundo, principalmente nos setores de construção civil, indústria
automobilística, naval e aérea.
III - Além dos ferros fundidos, outro metal ferroso são os aços, e eles, por
sua vez, podem ser classificados em aço de baixa liga e de alta liga,
sendo que os aços de baixa liga são aços que, além de conter teores
de carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre em sua composição,
também contêm teores pequenos de outros elementos, denominados
elementos-liga. Já os aços de alta liga são aços que apresentam grande
quantidade de elementos-liga.
IV - O ferros fundidos são classificados em quatro diferentes tipos: ferro
fundido branco, cinzento, maleável e dúctil, sendo que cada classifica-
ção se diferencia, principalmente, pela quantidade de carbono em sua
composição.

Assinale a alternativa correta:

a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I está correta.
d) Apenas I, III e IV estão corretas.
e) Nenhuma das alternativas está correta.

90
 atividades de estudo

3. Assinale as afirmações a seguir, sobre metais não ferrosos e suas ligas, em

Verdadeiro (V) ou Falso (F):
( ) Os metais não ferrosos são o grupo de metais que não possuem, ou pos-
suem em quantidades mínimas, o elemento ferro em sua composição.
( ) Os metais não ferrosos podem ser conformados e trabalhados pelos mes-
mos métodos e processos utilizados para os metais ferrosos, porém os me-
tais não ferrosos apresentam respostas mais severas.
( ) O alumínio e suas ligas são amplamente utilizados no desenvolvimento de
componentes e produtos. Suas duas ligas mais expressivas são o bronze (liga
constituída com a ligação de estanho e alumínio) e o latão (liga constituída
com a ligação de zinco e alumínio).

Assinale a alternativa correta:

a) V; V; F.
b) F; F; V.
c) V; F; V.
d) F; F; F.
e) V; V; V.

4. Cite os principais tipos de tratamento empregados nos metais e, de forma

geral, comente quais os resultados obtidos por meio de tais tratamentos.
5. Qual das alternativas a seguir possui os três fatores que afetam o custo
de um produto?
a) Sustentabilidade, técnica de fabricação, material.
b) Projeto do componente, materiais, logística.
c) Projeto do componente, materiais, técnica de fabricação.
d) Tecnologia, materiais, métodos de produção.
e) Técnicas de produção, material, distribuição.

91
 LEITURA
COMPLEMENTAR

Em primeiro de janeiro de 2002, o euro tornou-se a única moeda legal em doze países
europeus. Desde aquela data, várias outras nações também integraram a União Mo-
netária Europeia e adotaram o euro como sua moeda oficial. As moedas de euro são
cunhadas em oito valores diferentes: 1 e 2 euros, assim como 50, 20, 10, 5, 2 e 1 centa-
vos de euro. Cada moeda apresenta um desenho comum em uma das faces, enquanto
o desejo da outra é um dentre vários escolhidos pelos países da União Monetária.
Ao decidir quais ligas metálicas seriam empregadas para as moedas, várias questões
foram consideradas, a maioria delas relacionada às propriedades dos materiais.

• A habilidade de distinguir a moeda de um valor em relação aquela de outro va-

lor. Isso pode ser realizado com moedas de diferentes tamanhos, diferentes co-
res formas. Em relação à cor, devem ser escolhidas ligas que mantenham suas
cores específicas, ou seja, não devem perder seu brilho com facilidade quando
expostas ao ar e a outros ambientes.
• A segurança é uma questão importante – devem ser produzidas moedas de difí-
cil falsificação. A maioria das máquinas de vendas utiliza condutividade elétrica
para identificar as moedas para prevenir uso de moedas falsas. Isso significa
que cada moeda deve ter sua própria “assinatura eletrônica”, que depende da
composição da liga.
• A ligas escolhidas devem ser fáceis de cunhar, isto é, devem ser suficientemente
macias e dúcteis para permitir que os relevos de desenho sejam estampados
nas superfícies das moedas.
• Além disso, as ligas devem ser resistentes ao desgaste, (ou seja, duras e resis-
tentes) para serem usadas por longos períodos e para que os relevos estampa-
dos na superfície sejam retidos. Obviamente, ocorre encruamento durante a
operação de cunhagem, o que melhora a dureza.

92
LEITURA
COMPLEMENTAR

• São exigidos altos níveis de resistência à corrosão em ambientes comuns para

as ligas selecionadas, para assegurar perdas mínimas do material ao longo da
vida útil das moedas.
• É altamente desejável empregar ligas de um metal de base que retenha seu
valor intrínseco.
• A reciclabilidade da liga é ainda outra exigência para a(s) liga(s) utilizada(s).
• A(s) liga(s), a partir da(s) qual(is) as moedas são feitas, também deve(m) contri-
buir para a saúde humana, ou seja, deve(m) ter características antimicrobianas,
de modo que microrganismos indesejáveis não cresçam em suas superfícies.
O cobre foi selecionado como o metal básico para todas as moedas de euro, uma vez
que ele e suas ligas satisfazem esses critérios. Várias ligas e combinações de ligas de
cobre diferentes são empregadas nas oito moedas diferentes.
• Moeda de 2 euros: é denominada bimetálica, ela pois consiste em um anel ex-
terior e um disco interno. Para o anel externo, uma liga 75Cu-25Ni é usada, com
uma coloração prateada. O disco interno é composto por uma estrutura de três
camadas – níquel de alta pureza que é revestido em ambos os lados com um
latão com níquel (75Cu-20Zn-5Ni); essa liga coloração dourada.
• Moeda de 1 euro: também é bimetálica, mas as ligas usadas para o anel exterior
e o disco interno são invertidas em relação à moeda de 2 euros.
• Moedas de 50, 20 e 10 centavos de euro: são feitas das ligas de “Ouro Nórdico”
– 89Cu-5Al-5Zn-1Sn.
• Moedas de 5, 2 e 1 centavos de euro: aços revestidos com cobre são emprega-
dos nessas moedas.

Fonte: adaptado de Callister; Rethwisch (2013, p. 354).

93
material complementar

Indicação para Ler

História,teoria e prática do design de produtos

Bernhard E. Bürdek
Editora: Edgard Blücher
Sinopse: Obra básica do design de produtos, é indispensável para estudan-
tes, designers profissionais e interessados em geral. Ela define a história e a
orientação atual do design e transmite as bases principais da teoria e da me-
todologia do design.
Descreve o significado crescente do design nos principais países da Europa, das
Américas e da Ásia, por meio de diversos exemplos da prática e do desenvolvi-
mento do design corporativo e estratégico atual, passando pelo design de interfa-
ce/interação até o design humano.

94
 referências

ASHBY, Michael; JOHNSON, Kara. Materiais e Design: Arte e Ciência da

Seleção de Materiais no Design de Produto. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier,
2011. 346 p. v. 1.
ASKELAND, Donald R.; PHULÉ, Pradeep P. Ciência e Engenharia dos Mate-
riais. 1. ed. Rio de Janeiro: Cengage Learning, 2008. 594 p. v. 1.
BORGES, Maria Cristina Carrupt Ferreira. Tecnologia mecânica I. São Paulo:
ETEC. 2009. p. 40.
CALLISTER, William D.; RETHWISCH, David G. Ciência e engenharia de ma-
teriais: Uma introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013. 816 p. v. 1.
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. 2. ed. São Paulo: Makron Books,
1986. 315 p. v. 2.
LESKO, Jim. Design Industrial: Materiais e Processos de Fabricação. 1. ed. São
Paulo: Edgard Blücher, 2004. 277 p. v. 1.
LIMA, Marcos Antonio Magalhaes. Introdução aos Materiais e Processos para
Designers. 1. ed. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2006. 237 p. v. 1.
LOPES, Jorge Teófilo de Barros. Materiais de Construção Mecânica: Materiais
ferrosos. Belém: UFPA, 2004. 52 p.
MAKOVSKI, Evelyn; MIYOSHI, Mariana A. Galvanização: técnicas, custos, uti-
lidade. Curitiba: UFPR, 2013. p. 1.
MELO, Régis Lopes. Eletrodeposição, caracterização e estudos de corrosão de
camadas de Ni-Mo-P. Fortaleza: UFC, 2009, 83 p.
MORA, Nora Díaz. Apostila de materiais elétricos. Foz do Iguaçu: UNIO-
ESTE, 2010.
PARANÁ. Secretaria do Meio Ambiente e Recursos hídricos. Desperdício Zero.
Curitiba: SEMA/PR, 2005. v.1.
PAULI, Evandro Armini de; ULIANA, Fernando Saulo. Mecânica: Materiais me-
tálicos e não-metálicos. Vitória: SENAI, 1996. 64 p.
TEIXEIRA, Joselena Almeida. Design & Materiais. 1. ed. Curitiba: Cefet, 1999.
324 p. v. 1.
ZOLIN, Ivan. Materiais de construção: mecânica. Santa Maria: UFSM, 2010. 76 p.

95
referências

Referências on-line:

1 Em: <http://corro4v072.blogspot.com.br/2008/03/propriedades-eltricas-con-
duo-eltrica.html>. Acesso em: 9 maio 2018.
2 Em: <http://professor.ufabc.edu.br/~jeverson.teodoro/archives/
ESTO006/2017-1/Aula_MSP10_Propriedades_El%C3%A9tricas_Materiais.
pdf>. Acesso em: 12 de jul. 2017.
3 Em: <http://moemacastro.weebly.com/uploads/5/7/9/8/57985191/maco-
-i_aula-04_materiais_met%C3%A1licos_-_weebly.pdf>. Acesso em: 10 maio
2018.
4 Em: <https://wiki.ifsc.edu.br/mediawiki/images/6/6d/Aula_15.pdf>. Acesso
em: 10 maio 2018.
5 Em: <https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6442-objetivos-do-
-tratamento-termico-dos-acos#.WXyk6IjyvIU>. Acesso em: 10 maio 2018.
6 Em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAABOX0AA/5-recozimento-nor-
malizacao>. Acesso em: 10 maio 2018.
7 Em: <https://www.mecanicaindustrial.com.br/46-como-funciona-a-tempera-
-dos-metais/>. Acesso em: 10 maio 2018.
8 Em: < http://www.recicloteca.org.br/material-reciclavel/metal/>. Acesso em:
11 maio 2018.
9 Em: <http://www.fernandosantiago.com.br/met90.htm>. Acesso em: 11 maio
2018.

96
 gabarito

1. D.
2. D.
3. A.
4. Os dois principais tratamentos empregados nos metais, sejam eles me-
tais ferrosos ou não ferrosos, são os térmicos e o de superfícies. Os tra-
tamentos térmicos, de forma geral, consistem na aplicação de altas tem-
peraturas nos metais por determinado tempo que, posteriormente, são
resfriados até temperatura ambiente. O resultado de tais processos são
mudanças estruturais no metal, que os confere, principalmente, maior
resistência ao desgaste, corrosão e, ao calor, melhora sua ductilidade, usi-
nabilidade, propriedades de corte e outros aspectos. Já os tratamentos
superficiais consistem em prevenir, eliminar ou tratar os efeitos que os
processos de corrosão, oxidação, abrasão e outros causam sobre os me-
tais, por meio da aplicação de uma camada de material resistente a esses
processos de deterioração na superfície das peças.
5. C.

97
MATERIAIS CERÂMICOS

Professora Esp. Regiane Mendes

Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta unidade:
• Cerâmicas
• Cerâmicas avançadas
• Processos em cerâmicas
• Vidros
• Processos em vidros

Objetivos de Aprendizagem
• Conhecer e aprender as variedades, características e propriedades
das cerâmicas utilizadas como material no desenvolvimento de
produtos.
• Conhecer e aprender as variedades, características e propriedades
das cerâmicas avançadas e sua utilização como material.
• Identificar e aprender quais os principais processos utilizados na
fabricação de produtos com materiais cerâmicos.
• Aprender sobre os aspectos, características e diferentes
propriedades dos vidros.
• Identificar e aprender quais os principais processos utilizados na
fabricação de produtos com vidros.
unidade

III
INTRODUÇÃO

Caro(a) aluno(a), bem-vindo(a) à terceira unidade do nosso livro!

Na unidade anterior, conhecemos os materiais metálicos, suas carac-
terísticas, propriedades, processos de fabricação e suas aplicações. Ago-
ra, iremos conhecer os materiais cerâmicos, considerados diferentes dos
metais, já que, por exemplo, não podem ser fabricados utilizando técni-
cas convencionais de conformação de metais.
Os materiais cerâmicos, também chamados de cerâmicas, têm pro-
priedades e características bem específicas que influenciam suas aplica-
ções e processamento. Desde os tempos mais remotos da humanidade,
esses materiais são utilizados de várias formas e, por meio da descoberta
de peças cerâmicas em sítios arqueológicos, é que fomos descobrindo
culturas e comportamentos dos homens mais primitivos, que as utiliza-
vam para desenvolvimento de utensílios.
Desde a era primitiva até os tempos atuais, as cerâmicas são larga-
mente usadas. O homem foi desenvolvendo-a no decorrer do tempo com
as novas tecnologias, e, consequentemente, o material foi deixando de ser
artesanal e passou para o estágio de industrialização, servindo de maté-
ria-prima para muitos produtos. Esse aspecto torna esta unidade tão im-
portante para o conhecimento dos(as) profissionais de design de produto.
Assim, no decorrer desta unidade, iremos conhecer os materiais
cerâmicos, quais suas propriedades, características, constituição,
como são classificados, quais os processamentos para obtenção das
cerâmicas e, ainda, quais os processos utilizados para a fabricação de
produtos.
Entre as classificações das cerâmicas, vamos abordar de maneira mais
aprofundada as cerâmicas avançadas e os vidros, suas características e
processos de fabricação, uma vez que, dentro das cerâmicas, há grupos
de grande relevância em utilização para fabricação de componentes e
produtos.
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Cerâmicas
Os materiais cerâmicos são considerados os mais du-
ráveis entre todos os materiais existentes; objetos fa-
bricados com cerâmicas sobrevivem desde 5.000 a.C.
Em geral, as peças encontradas em sítios ar-
queológicos são feitas de cerâmica e, por meio de-
las, arqueólogos desvendam hábitos dos homens
de épocas muito antigas. Assim, as cerâmicas são
consideradas materiais do passado, mas também do
futuro, uma vez que seu uso deixou de ser apenas
artesanal – para fabricação de utensílios –, para pro-
102
dução e fabricação em estágio de industrialização –
fabricando produtos empregados em componentes
mecânicos e até na medicina com as biocerâmicas
(ASHBY; JOHNSON, 2011).
As cerâmicas são materiais inorgânicos não
metálicos, resultantes do aquecimento, a altas tem-
peraturas (1400°C a 1800°C), da mistura de maté-
rias-primas naturais, como a argila; ou também de
matérias-primas sintéticas, como a alumina, o que
foi possível com o desenvolvimento de novas tec-

nologias e a obtenção das cerâmicas avançadas, que
veremos logo à frente.
A argila, principal componente das cerâmicas
tradicionais, é um material natural constituído de
minerais que possuem propriedade de formarem –
quando misturados com água – uma pasta suscetível
de ser moldada, secar e endurecer sob a ação do ca-
lor. O baixo custo de algumas cerâmicas tradicionais
se deve exatamente à abundância de sua matéria-
-prima, que se encontra na crosta terrestre, formada
pela desintegração de rochas (TEIXEIRA, 1999).
De modo geral, a grande maioria das cerâmicas
tradicionais apresentam as mesmas características,
como a resistência a elevadas temperaturas (pois
possuem alto ponto de fusão) e alta dureza (resis-
tência à abrasão). Apesar disso, são materiais bas-
tante frágeis. Apresentam alta resistência a ataques
químicos, por sua inércia química, não oxidando
nem sofrendo degradação, devido ao contato com o
Vidros Produtos à base de argila
Vidros Vidros- Produtos Louças
cerâmicas estruturais à brancas
base de argila
Figura 1 – Classificação dos materiais cerâmicos com base em sua aplicação.
Fonte: Callister; Rethwisch (2013, p. 428).
DESIGN
ambiente externo, resistindo até à água do mar. A re-
sistência à tração das cerâmicas é baixa, e a resistên-
cia de compressão é muito mais elevada, cinco a dez
vezes maior do que a de tração. Tais materiais ainda
apresentam baixa tenacidade, densidade, conduti-
vidade elétrica, térmica e baixa dilatação térmica,
sendo que as impurezas no material podem reduzir
ainda mais (ASHBY; JOHNSON, 2011).
Os materiais cerâmicos são diversos, nume-
rosos e heterogêneos. Assim, para conhecê-los
melhor, é necessário dividi-los em subsetores ou
segmentos, em função de diversos fatores como
matérias-primas, propriedades e/ou áreas de uti-
lização. Diferentes referências os subdividem e os
classificam de diversas formas. No nosso livro, ire-
mos seguir a classificação com base em sua aplica-
ção. Assim, observamos a seguir a representação
esquemática da classificação dos materiais cerâmi-
cos com base em sua aplicação.
Materiais cerâmicos
Refratários Abrasivos Cimentos Cerâmicas
avançadas
Argilas Sílica Básicos Especiais
refratárias
103
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Observando a figura anterior e analisando as clas-
ses das cerâmicas no sentido da esquerda para a di-
reita, temos o vidro como a primeira classe. Abor-
daremos suas características e processos em outro
tópico. A última classe dos materiais cerâmicos são
as cerâmicas avançadas, classificação que também
será abordada em um tópico exclusivo, devido à
sua relevância na realidade da utilização desses
materiais. Dessa forma, iniciaremos nosso estudo
das classes das cerâmicas abordando os produtos à
base de argila.
PRODUTOS À BASE DE ARGILA
O próprio nome da classe é bastante esclarecedor,
nela, estão as cerâmicas que têm como base da sua
composição a argila. Como já citado no começo da
unidade, tais cerâmicas são chamadas cerâmicas
tradicionais. Além do preço competitivo, outra ra-
zão pela sua popularidade é a facilidade com que
tais cerâmicas à base de argila são conformadas,
uma vez que, misturadas na quantidade correta de
argila e água, formam uma massa plástica muito
suscetível à modelagem. Após totalmente molda-
das na forma desejada do produto, a peça é enca-
minhada para secagem, em que toda a umidade é
removida da peça, posteriormente, ela é cozida em
fornos com alta temperatura, tendo sua resistência
mecânica melhorada.
A maioria das peças cerâmicas à base de argila se
subdividem em duas classes. A primeira classe cor-
104
responde às cerâmicas brancas, conhecidas também
como louças brancas, sendo que a coloração branca
da cerâmica se deve à elevada temperatura do co-
zimento; são representadas pelas porcelanas, louças
sanitárias, louças para mesa e louças vitrificadas. Já
a segunda classe são os produtos estruturais à base
de argila ou também as cerâmicas vermelhas, usadas
para a fabricação de tijolos de construção, azulejos,
telhas e tubos (como nas tubulações de esgoto), ou
seja, são empregados em produtos em que a integri-
dade estrutural é bastante importante (LIMA, 2006).
REFRATÁRIOS
A classe das cerâmicas refratárias também é ampla-
mente utilizada. Os produtos dessa classe possuem a
capacidade de resistir a elevadas temperaturas, sem
serem corroídos, reagirem com o ambiente onde
operam ou ainda sem se fundirem ou se decompo-
rem, ou seja, são materiais que se comportam de
forma inerte em ambientes severos, proporcionando
isolamento térmico. Por isso, são usados em partes
importantes de equipamentos de produção e refino
de aço, manuseio de metais e vidros, além de fornos
e equipamento de tratamento térmico que operem
em altas temperaturas.
A composição das cerâmicas refratárias influen-
ciam diretamente seu desempenho e, de acordo com
a composição, há várias classificações, como as cerâ-
micas refratárias de sílica, básicas, de argila e espe-
ciais, como mostra o quadro a seguir.
 DESIGN

Quadro 1 – Classificação das cerâmicas refratárias.

Classificações Principal componente Principais caracterísitcas Onde são aplicados

Sílica Capacidade em suportar
cargas em elevadas tem-
Refratários de sílica
peraturas
Magnésio, também São mais caros que os
pode conter cálcio, refratários de sílica, po-
Refratários básicos
cromo e ferro rém, são mais usados em
processos siderúrgicos
Argila refratária de alta Se houver maior quan-
pureza, que é mistura tidade de alumina na
de sílica e alumina composição, aumentará a
temperatura máxima de
Refratários de argila
serviço
Óxidos com pureza Muitos desses elementos
elevada, alumina, sílica, podem ser fabricados
zircônia, magnésio, com pouca porosidade.
carbeto de silício, car- Por serem diferenciados,
bono, grafita e outros específicos e especiais,
Refratários especiais
também são materiais
caros
São usados em tetos de fornos
de fabricação de aço e vidros, que
atingem temperaturas por volta
dos 1650ºC
São usados em fornos de soleira
aberta e na fabricação de aços
São usados na produção de tijolos
que, por sua vez, são empregados
na construção de fornos para
isolar termicamente elemen-
tos estruturais de temperaturas
elevadas, ou seja, são usados para
confinar atmosferas quentes de
outras estruturas
Para exemplificar o uso, temos
o carbeto de silício utilizado em
elementos de aquecimento por
resistência elétrica e em compo-
nentes internos de fornos.
Já o carbono e a grafita são muito
refratários, porém tem limitações
de aplicação, uma vez que são sus-
cetíveis à oxidação a temperaturas
próximas a 800ºC

Fonte: Askeland e Phulé (2008); Callister e RethWisch (2013).

ABRASIVOS

A terceira classe dos materiais cerâmicos é a das ce-
râmicas abrasivas. São materiais usados para desgas-
tar, polir ou cortar outros materiais com menor du-
reza, por meio de processos de moagem, polimento,
lapidação e/ou jateamento. Dessa forma, sua princi-
pal característica é a dureza, resistência ao desgaste
e alto grau de tenacidade para que as partículas não
rompam com facilidade.
Os materiais cerâmicos mais utilizados como
abrasivos são o carbeto de silício, carbeto de tun-
gstênio, areia de sílica e óxido de alumínio. Os dia-
mantes (naturais ou sintéticos) possuem a maior
dureza e são usados como abrasivo, porém, seu alto
custo inviabiliza muitas das utilizações.
Todos esses materiais cerâmicos abrasivos po-
dem ser usados de diferentes formas, a mais conhe-

105
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
cida são as lixas de cerâmicas. Elas são formadas pela
deposição de partículas de materiais abrasivos sobre
um substrato. As partículas são misturadas com um
“gel”, formando uma suspensão coloidal. Posterior-
mente, a suspensão passa pelo processo de secagem
e tratamentos térmicos, de forma que a suspensão
converte-se em um gel sólido e úmido. O gel é pos-
teriormente seco, formando uma cerâmica extrema-
mente dura. Em geral, metais, madeiras, plásticos e
outros materiais são lixados e polidos utilizando essa
forma de abrasivo (QUIRINO, [2018], on-line)1.
Uma outra maneira de utilizar os abrasivos é por
meio da sua colagem em discos de esmerilhamen-
to revestidos. Nesse caso, as partículas de abrasivos
são coladas em um disco com a aplicação de uma
cerâmica vítrea ou de uma resina orgânica, e os dis-
cos são utilizados para o processo de lixamento ou
corte de outro material. Também podem ser utiliza-
dos como grãos soltos, em que a estrutura do disco
deve ter porosidade para permitir um escoamento
contínuo de corrente de ar ou algum líquido refri-
gerante dentro dos poros por onde as partículas re-
fratárias passam, evitando o aquecimento excessivo
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
CIMENTOS
São materiais cerâmicos inorgânicos e podem ser clas-
sificados em cimento, gesso de paris e cal. Ao serem
misturados com água, formam uma pasta que, pos-
teriormente, entra no processo de pega e endurece.
Constitui, assim, estruturas sólidas e rígidas com qual-
quer forma, além de serem moldadas com facilidade.
106
Os cimentos inorgânicos são produzidos em
quantidades enormes e estão presentes, principal-
mente, no setor da construção civil. Também podem
ser usados como fase de união em processos para
aglutinar quimicamente agregados particulados,
como a areia e o cascalho, formando uma estrutura
coesa. Nas duas formas de uso, o processo acontece
sem o fornecimento de calor, acontecendo apenas
em temperatura ambiente.
Dentre todos os cimentos, o mais utilizado é o
cimento hidráulico ou cimento portland, o qual é
produzido por meio da moagem de mistura de ar-
gila com cal e outros minerais em quantidades ade-
quadas. Após moído, a mistura é despejada em um
forno rotativo que eleva a temperatura até, aproxi-
madamente, 1400ºC. Nessa etapa, produz mudanças
químicas no material que, posteriormente, é reti-
rado do forno e moído novamente, formando uma
mistura de pó muito fino, que é misturado com um
quantidade de gesso, ajudando a retardar o processo
de pega. Além do tempo de pega, outra característi-
ca do material é a sua resistência (CALLISTER; RE-
THWISCH, 2013).
Com o conhecimento das principais proprie-
dades e características dos materiais cerâmicos e
suas classificações de acordo com a forma de uso,
fica claro que as cerâmicas tradicionais são usadas
para fabricação de tijolos, telhas, azulejos e diver-
sas louças domésticas (como de mesa e peças para
banheiro). Posteriormente, iremos conhecer as
chamadas cerâmicas avançadas que têm um cam-
po de utilização bem diferente das cerâmicas vis-
tas até o momento.
DESIGN

107
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Cerâmicas
Avançadas
Caro(a) aluno(a), no tópico anterior conhecemos
um pouco das cerâmicas tradicionais, usadas há mi-
lhares de anos pelo homem. Com o passar do tem-
po, os materiais cerâmicos foram sendo estudados e,
com o auxílio de novas tecnologias, foram sendo so-
fisticados. Atualmente, estão em constante evolução.
As cerâmicas avançadas são materiais especialmente
desenvolvidos para aplicações finais de alto desem-
penho, ou seja, são desenvolvidas para usos muito
específicos e tecnológicos, de modo a otimizar um
conjunto particular de propriedades requeridas.
De forma geral, as cerâmicas avançadas são pro-
dutos sofisticados desenvolvidos com matérias-pri-
mas sintéticas de altíssima pureza e por meio de pro-
cessos rigorosamente controlados. Tais materiais são
constituídos basicamente de três elementos químicos:
108
• Óxidos: cerâmicas constituídas de óxidos são
desenvolvidas como material refratário, que
pode ser empregado de diversas formas; um
exemplo são em velas de ignição de automóveis.
• Carbetos: constitui um material cerâmico
muito resistente à oxidação e duro. Usado,
principalmente, como reforço em materiais
compósitos com outros tipos de cerâmicas e
também com metais.
• Nitretos: geralmente, é utilizado em compo-
nentes de motores diversos, uma vez que, se
analisado comparativamente com demais ce-
râmicas, é a que apresenta melhor conjunto
de propriedades.
Além desses três principais elementos químicos
sintetizados, as cerâmicas avançadas também pos-
suem em sua composição aditivos como ligantes,

plastificantes, solventes e agentes de sinterização,
que auxiliam nos processos de obtenção do mate-
rial (PAREDES, [2018] on-line)2.
Como essas cerâmicas exigem alto nível de de-
sempenho, as matérias-primas utilizadas na sua
fabricação são sintetizadas por métodos químicos
muito rigorosos e, quando são utilizadas matérias-
-primas naturais, inicialmente, passam por um pro-
cesso de purificação. Por usar em matérias-primas
tão específicas e ter em o desenvolvimento de pro-
cessos que assegurem a alta qualidade das cerâmi-
cas, elas têm alto custo no mercado.
Desde a década de 1940, estudiosos e pesqui-
sadores de importantes países trabalham em seus
laboratórios para desenvolver novos materiais que
apresentem maior resistência mecânica ao desgaste
e à corrosão química em condições de altas tem-
peraturas e ambientes corrosivos, além de terem
melhores propriedades elétricas ou magnéticas
(ALVES, 2013).
Porém, a febre pelas cerâmicas avançadas acon-
teceu no ano de 1983, quando foi publicado um ar-
tigo em que elas foram citadas como uma das dez
maiores invenções tecnológicas da época, em uma
lista feita por cem presidentes das maiores empresas
do Japão. A partir desse artigo, a atenção dos pes-
quisadores em nível mundial foi despertada para o
desenvolvimento de novos materiais cerâmicos que
apresentam propriedades como alto ponto de fusão,
alta resistência ao desgaste, propriedades magnéti-
cas, inércia química e diferentes propriedades elétri-
cas (ZANOTTO, [2018] on-line).
Um dos principais motivos que levaram ao
grande investimento e, consequente ao desenvolvi-
mento desses materiais foi a compreensão de novos
níveis da ciência da fabricação, com alto grau de re-
produtibilidade com requisitos para tolerância de
DESIGN
grandes tamanhos. Além disso, um segundo mo-
tivo foi o reconhecimento de que é necessário ter
diferentes critérios – daqueles já utilizados – para
materiais dúcteis, pois as cerâmicas são materiais
duros e frágeis. Por causa disso, foi criada, nos Es-
tados Unidos, a Associação Americana de Cerâ-
micas Avançadas, onde fabricantes desenvolvem e
trabalham com novos procedimentos de testes que
sejam mais adequados para cerâmicas avançadas
(ART DENTAL LAB, [2018] on-line).
Desde então, muitas pesquisas e materiais foram
desenvolvidos e, atualmente, as cerâmicas avançadas
são usadas em diversas áreas de alto desempenho.
Caro(a) aluno(a), vejamos a seguir algumas das áre-
as onde são aplicadas:
1. Setor da bioquímica: as cerâmicas interagem
com os tecidos vivos, sendo aplicadas como
implantes de próteses dentárias e substituição
de ossos, fazendo papel estrutural, uma vez
que pode resistir a elevadas cargas de com-
pressão com um baixo desgaste superficial.
Na bioquímica, são usadas, especificamente,
as cerâmicas, vidros bioativos e os vidro-ce-
râmicas bioativas para cirurgia reconstrutiva
e ligação óssea; cerâmica de alumina de alta
densidade, alumina monocristalina e zircô-
nia para implantes odontológicos e ortopédi-
cos (UDESC, [2018] on-line)3.
2. Setor eletroeletrônico: usadas na indústria
eletrônica, chamadas de eletrocerâmicas,
uma vez que consistem em microestruturas
de cerâmicas. São utilizadas em capacitores,
sensores, sonares, sensores semicondutores,
supercondutores de alta temperatura, iso-
ladores, drivers, magnéticos e outros, tendo
amplo espectro de aplicações, como compu-
tadores, equipamentos de telecomunicações,
sensores e atuadores de alta tecnologia (MA-
CÉA, [2018] on-line)4.
109
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
3. Setor mecânico: aplicadas no desenvolvi-
mento de ferramentas de corte. Uma vez que
possuem excelentes resistência ao desgaste,
conseguem cortar a altas velocidades, geran-
do produtividade quando aplicadas correta-
mente, já que há várias classes de cerâmicas
avançadas que podem ser utilizadas para cor-
tes. Na maioria das vezes, tais ferramentas são
aplicadas em operações de torneamento com
alta velocidade, mas também em operações de
canais e fresamento ( SANDVIK, on-line)5.
Além de ferramentas de corte, outra aplica-
ção recente das cerâmicas mecânicas são em
rolamentos, que consistem em peças mecâni-
cas utilizadas para possibilitar movimento en-
tre duas ou mais partes de uma máquina ou
equipamento. Anteriormente, tais peças eram
feitas de aços, mas com as vantagens que a ce-
râmica proporciona foram sendo substituídos.
Comparativamente, em relação ao aço, as cerâ-
micas apresentam menor peso e, consequente-
mente, maior velocidade, mais rigidez, sofren-
do menos deformações em uso, produzindo,
assim, menos ruídos e vibrações, maior tempo
de vida útil, maior resistência à corrosão – po-
dendo ser empregadas em ambientes corrosi-
vos e de alta temperatura –, além de serem iso-
lantes elétricos, imunes a descargas elétricas.
Algumas aplicações dos rolamentos de ce-
râmicas são em patins com rodas em linhas,
motores elétricos, bicicletas, instrumentos
médicos (como brocas dentárias e serras ci-
rúrgicas) e equipamentos modernos das áre-
as química, têxtil e de processamento de ali-
mentos (CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
4. Setor óptico: neste setor, as cerâmicas são
aplicadas, principalmente, para o desenvol-
vimento de fibras ópticas, componente crí-
tico na atualidade, pois estão relacionadas
diretamente a sistemas de comunicações óp-
ticos e modernos.
110
As fibras ópticas são desenvolvidas com sílica,
que deve estar com extremo grau de pureza.
Contaminantes, mesmo em quantidades mí-
nimas, ou outros defeitos, podem acabar ab-
sorvendo ou espalhando o feixe de luz, atrapa-
lhando o transporte de dados feito através da
passagem do feixe de luz pela fibra. Atualmen-
te, há processos avançados que são executados
para produzir fibras que atendam perfeitamen-
te às restrições para as diferentes aplicações
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
5. Setor nuclear: devido à estabilidade contra
a corrosão e à capacidade de suportar cisão
de uma grande parte dos átomos de urânio,
sem deterioração do material, as cerâmicas
utilizadas nesse setor podem ser usadas para
fabricação de reatores e, também, no desen-
volvimento de partes críticas de foguetes e
mísseis, em que precisam resistir a tempe-
raturas extremas, como o cone do nariz e da
garganta de foguetes.
Devido a todas suas características e propriedades já
comentadas, as cerâmicas avançadas são utilizadas
de diferentes maneiras. Os processos de fabricação
para desenvolvimento de produtos com cerâmicas
avançadas são praticamente os mesmos desenvolvi-
dos na fabricação de produtos das cerâmicas tradi-
cionais; poucos aspectos são diferentes, isso porque
as cerâmicas avançadas possuem uma massa homo-
gênea e de alta densidade em relação às tradicionais
(PAREDES, [2018] on-line)2.
De maneira geral, o processamento das cerâ-
micas é feito pela compactação de pós ou partí-
culas e aquecimento a temperaturas adequadas,
assim como as cerâmicas tradicionais. Caro(a)
aluno(a), no próximo tópico iremos abordar e de-
talhar as etapas do processamento para fabricação
de cerâmicas em geral e veremos dentro da base
de fabricação onde se encontram ou em qual etapa

há diferenciação entre as cerâmicas tradicionais e
as avançadas.
Apenas para uma introdução do que veremos
a seguir, as cerâmicas avançadas são desenvolvidas
passando pelas seguintes etapas:
Obtenção e preparação dos pós: a maioria dos
pós utilizados no desenvolvimento das cerâmicas
avançadas é obtida sinteticamente por meio de pro-
cessos químicos. Quando naturais, são purificadas
antes de iniciar as demais etapas. As partículas de-
vem apresentar tamanhos controlados, uma vez que
o tamanho da partícula obtida é responsável pela
energia de sinterização do pó (processo posterior) e,
quanto menor as partículas, menor também o tem-
po e a temperatura necessários para aglutiná-las no
processo de sinterização (TEIXEIRA, 1999).
Operação de conformação (corpo verde): após
a obtenção das partículas das matérias-primas, é
realizada a mistura de todas aquelas presentes na
composição do material que será desenvolvido. Pos-
teriormente, há a dispersão, moagem, homogeneiza-
ção, secagem e granulação, etapas que serão aborda-
das detalhadamente mais adiante. Após tais etapas,
é realizada a conformação do pó, processo bastante
análogo ao que vimos na Unidade I, realizado na
metalurgia em pó dos metais. Nesta etapa de con-
formação, há um molde que dá formato e dimensões
primárias ao conjunto de partículas, que se encontra
na forma de pó, inicialmente misturado, formando
um compacto verde, que irá ao forno para sinterizar
(ALVES, 2013).
Sinterização: processo no qual as partículas
presentes na mistura se compactam e se unem pelo
efeito de aquecimento, possibilitando difusão dos
átomos de cada partícula, formando uma rede cris-
talina, responsável pelo desenvolvimento da micro-
estrutura final do material desenvolvido.
DESIGN
Acabamento superficial: assim como os demais
materiais já estudados até o momento, as cerâmi-
cas também possuem processos de acabamento. As
peças de cerâmicas podem ser tanto usinadas em
compactação verde quanto sinterizadas. Quando as
peças são sinterizadas para acabamento, são apli-
cados métodos abrasivos, de usinagem por laser,
química e eletroerosão. Contudo, quando a peça é
corpo verde, ferramentas especiais devem ser usa-
das devido à sua fragilidade.
Caro(a) aluno(a), chegamos ao final deste tó-
pico no qual conhecemos as cerâmicas avançadas.
Conhecemos seu desenvolvimento, suas proprie-
dades e o processo de obtenção e aplicações, o que
nos mostra sua relevância na atualidade. Adiante,
iremos conhecer em detalhes quais os processos de
desenvolvimento e fabricação desses materiais, que
têm direta influência, posteriormente, na qualidade
e confiabilidade nos produtos.
SAIBA MAIS
Enquanto as cerâmicas tradicionais são usu-
almente desenvolvidas em laboratórios de
pesquisa e desenvolvimento industriais, uma
grande variedade de cerâmicas avançadas
resultaram de trabalho fundamental feito
em laboratórios de universidades e governa-
mentais. Esses desenvolvimentos ocorreram
mundialmente, com o Japão na liderança por
várias instâncias.
Um relatório do Centro de Análise de Informa-
ção em Cerâmica do Departamento de Defesa
Americano previu que o mercado americano
para compósitos de matriz cerâmica (Cerâ-
micas Avançadas) cresceu a uma taxa anual
de quase 15% e atingiu os U$ 500 milhões a
partir do ano 2000.
Fonte: Art Dental Lab (2018).
111
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Processos
em Cerâmicas
Caro(a) aluno(a), após conhecermos as cerâmicas
tradicionais e avançadas, neste tópico iremos estu-
dar quais as etapas típicas de processamento do ma-
terial e, também, as principais técnicas de conforma-
ção para fabricação de produtos.
Os principais processos de fabricação usados
nos diversos segmentos cerâmicos assemelham-se
parcial ou totalmente. O setor que apresenta maior
112
diferença no processo de fabricação é o vidro e, por
isso, reservamos um tópico para falarmos sobre
este assunto. Os processos de fabricação das cerâ-
micas diferem de acordo com o tipo de peça ou ma-
terial desejado, mas, de forma geral, os processos
compreendem as etapas de preparação da matéria-
-prima e da massa, formação das peças, tratamento
térmico e acabamento.

PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
Como vimos anteriormente, a matéria-prima
das cerâmicas tradicionais é a argila, material ex-
traído da terra. Inicialmente, passa por um pro-
cesso de mineração; posteriormente, máquinas
moem e quebram suas partículas, tornando-as
pequenas, finas, homogêneas; e, algumas vezes,
também passam por um processo de purificação.
No caso das cerâmicas avançadas, suas matérias-
-primas são sintéticas e obtidas por meio de re-
ações químicas, assim, já são fornecidas prontas
e puras, só necessitando, às vezes, de ajustes de
granulometria, ou seja, ajustes no tamanho das
partículas (ABCERAM, [2018], on-line)6.
PREPARAÇÃO DA MASSA
Umas das principais etapas do processo de fa-
bricação dos materiais cerâmicos é a preparação
da massa, uma vez que as cerâmicas geralmente
possuem composição de duas ou mais matérias-
-primas, além de aditivos e água. É nessa etapa
que é feita a dosagem das matérias-primas e dos
aditivos, já que devem seguir com precisão a for-
mulação estabelecida, pois cada proporção de
matéria-prima ou aditivo influencia diretamente
nas propriedades e características do material e,
consequentemente, do produtos que serão produ-
zidos (TEIXEIRA, 1999).
DESIGN
Há diferentes tipos de massas que são feitas de
acordo com a técnica a ser empregada para dar for-
ma às peças. As massas podem ser classificadas em:
• Suspensão ou barbotina: massa para obtenção
de peças em moldes de gesso ou resinas porosas;
• Massas secas ou semissecas: têm forma granu-
lada, usadas para obter peças por prensagem;
• Massas plásticas: usadas para desenvolvi-
mento de peças por processo de extrusão,
que pode seguir ou não para o torneamento
ou prensagem.
MÉTODOS DE CONFORMAÇÃO
Além da quantidade de água da massa, fatores
econômicos, da geometria e das característi-
cas do produto, são questões consideradas para
a escolha do método. Vejamos a seguir quais os
métodos de fabricação usados para o desenvolvi-
mentos dos produtos.
Extrusão
No processo de extrusão, a massa é colocada e
compactada dentro de uma máquina extrusora,
que possui um pistão e força a massa a passar por
um bocal de forma e dimensões predeterminadas,
ou seja, é o bocal da extrusora que determina a
forma do produto.
113
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
O processo pode formar bolhas de ar na massa
que podem provocar defeitos na peça na etapa de
cozimento. Assim, as extrusoras são providas de dis-
positivos a vácuo, tornando as massas mais resisten-
tes e plásticas, uma vez que a desaeração deixa as
partículas mais coesas no material. O produtos fa-
bricados por esse processo são os tijolos, telhas, blo-
cos, tubos e outros que apresentem formato regular
(TEIXEIRA, 1999).
Fundição ou colagem
Processo usado para composições à base de argila e/
ou pós-cerâmicos com a consistência de uma pasta
aquosa, tal suspensão é conhecida como barbotina.
No processo, a barbotina é colocada em um molde
poroso de gesso de Paris e a água da suspensão vai
sendo absorvida pelo molde, formando uma massa
espessa nas paredes do molde. Conforme a peça, que
está dentro do molde, seca e se contrai, os dois se
separam e, então, a peça é removida.
O resultado da fundição é a “cerâmica verde”,
q,ue posteriormente, é seca e sinterizada em al-
tas temperaturas. O processo é muito utilizado na
confecção de cerâmicas artísticas, estatuetas, uten-
sílios sanitários e peças especiais para laboratórios
(CALLITER; RETHWISCH, 2013).
Prensagem e prensagem de pós
A prensagem modela a peça em um molde com as
dimensões desejadas, podendo ser uma prensagem
uniaxial, na qual a tensão de compressão é aplicada
em uma única direção, recomendada para a pro-
dução em grande quantidade de peças pequenas e
simples. Para a produção de peças grandes, é reco-
mendada a prensagem isostática a frio, em que as
peças são imersas em óleo e a pressão de compac-
tação é aplicada, obtendo peças com elevada mas-
114
sa específica e com formatos complexos. Ambas as
prensagens produzem a chamada “cerâmica verde”,
peças que possuem a forma desejada e resistência
mecânica suficiente para serem manuseadas e que,
posteriormente, podem passar pelo processo de
sinterização ou não.
A sinterização é o processo que a cerâmica
verde passa a altas temperaturas e com atmosfera
controlada, tendo como objetivo aumentar a mas-
sa específica da peça, diminuindo a porosidade e
melhorando sua integridade mecânica. Voltando
à prensagem, também há a prensagem a quente,
usada quando a peça ainda não apresenta boas
propriedades mecânicas após o processo de sinte-
rização; logo, ela é conformada com compressão e
altas temperaturas.
A massa granulada com baixo teor de umida-
de, variando de 5% a 15%, é a mais empregada no
processo. No entanto, ela também é indicada para
pós-cerâmicos, prensagem de pós, processo análo-
go cerâmico à metalurgia do pó, vista na Unidade
I, usada para fabricação de produtos argilosos ou
não, incluindo cerâmicas eletrônicas e magnéticas
(ASKELAND; PHULÉ, 2008).
Torneamento
O torneamento costuma acontecer após o proces-
so de extrusão e pode ocorrer por meio de tornos
industriais ou manuais, no caso de cerâmicas arte-
sanais. Quando indústrias têm uma produção de
média para alta escala, são realizados com a adição
da massa plástica, isenta de ar, sobre um molde de
gesso que está acoplado a uma base. Posteriormente,
a massa é submetida a uma compressão de uma for-
ma aquecida. A massa e o molde são acoplados a um
torno e submetidos a um desbaste, retirará o excesso
de material e melhorará a estética da peça. Após essa

etapa, peça e molde são levados a um forno contínuo
onde vão se separar. Os produtos feitos por meio do
torneamento são pratos, xícaras, travessas e louças
de mesa em geral (LIMA, 2006).
TRATAMENTOS TÉRMICOS
Além dos processos de fabricação e conformação
das cerâmicas, também são utilizados proces-
sos de tratamentos térmicos, que possuem como
objetivo principal melhorar as propriedades dos
produtos cerâmicos. A seguir, os dois tratamentos
térmicos empregados.
Secagem
A secagem é considerada a principal etapa da con-
formação de cerâmicas e deve ser realizada da ma-
neira mais rápida possível para evitar gastos excessi-
vos com energia. Entretanto, não pode ser tão rápida
a ponto de danificar o material, causando rachadu-
ras, devido à variação brusca de volume.
Assim, para um processo eficiente de secagem,
é necessário conhecimento da distribuição do líqui-
do no interior do produto. Primeiro, deve haver a
evaporação da água superficial. Para isso acontecer,
ocorrerá um processo no interior da peça, que irá
formar uma corrente contínua de água do interior
para a superfície da peça. Ao chegar à superfície, a
água será evaporada de maneira adequada, evitando
problemas estruturais do material e consequente-
mente, da peça que está sendo seca. Com a evapo-
ração da água interna, o espaço entre as partículas
diminui, fazendo com que a peça se contraia e que
tenha sua massa específica e resistência aumentadas
(TEIXEIRA, 1999).
DESIGN
Cozimento
Processo que acontece após a secagem da peça,
em que ela é cozida a uma temperatura entre
900ºC e 1400ºC, dependendo muito da composi-
ção do material e das propriedades desejadas para
a peça acabada.
O processo de cozimento provoca a vitrificação
nas peças e consiste na formação gradual de um vi-
dro líquido no interior do material, que preencherá
parte do volume dos poros dele. O grau de vitrifica-
ção depende do tempo e temperatura de cozimen-
to e da composição do material. Assim, o grau de
vitrificação influenciará as propriedades do produ-
to de cerâmica acabado. A resistência, durabilidade
e massa específica são melhoradas pelo cozimento
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
PROCESSOS DE ACABAMENTO
Após os processos de conformação e tratamento tér-
mico, há outros processos e métodos utilizados para
melhorar a forma e as tolerâncias finais das peças e
remover defeitos de superfícies que podem ter ocor-
rido, melhorando o aspecto estético. Vejamos alguns
desses processos.
Rebarba
Para retirar as rebarbas da peça, é necessário reali-
zar alguns processos, que variam de acordo com o
processo de conformação pelo qual a peça é feita.
Por exemplo, para peças que serão torneadas, uma
esponja úmida é passada para o alisamento da su-
perfície. No caso de peças que são feitas por fundi-
ção, elas devem ter sua estrutura aparada e cortada,
removendo, assim, material sobressalente.
115
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
União de cerâmicas
A união de peças cerâmicas é realizada pelo uso de bar-
botina como adesivo. É importante salientar que am-
bas as partes a serem unidas devem possuir o mesmo
teor de umidade. Esse método é usado para a junção
de asas às xícaras, que, após terem as partes unidas, são
revestidas com massa fluida para obter uniformidade
da superfície da xícara (TEIXEIRA, 1999).
PROCESSO DE DECORAÇÃO
Como muitas cerâmicas são usadas como peça de
decoração e utensílios domésticos, é necessário que
passem por processos que intensifiquem e incre-
mentem a estética da peça, proporcionando mais be-
leza a elas. Vejamos a seguir quais os processos mais
utilizados para decorar as peças cerâmicas.
Vitrificação
Muitos produtos recebem uma camada contínua
e fina de vidro sobre a superfície. Posteriormente,
vão para a queima, em que, devido às altas tem-
peraturas, a peça fica com um aspecto vítreo, con-
tribuindo para questões estéticas e higiênicas dos
produtos, além de melhorar algumas propriedades
mecânicas e elétricas.
O vidrado oferece grande quantidade de cores
e texturas para decoração, mas também há o vidra-
do opaco, chamado de esmalte cerâmico, e que não
oferece coloração diferente da superfície da peça.
(ABCERAM, [2018], on-line)6.
116
Pintura por esmaltação
Uma mistura, parecida com uma tinta, é preparada
com óxidos metálicos e fundentes em pó. Poste-
riormente, ambos são misturados com um veículo
oleoso e aplicado à peça, geralmente já vitrificada.
A peça, após ser decorada com a mistura chamada
de esmalte, é cozida e, no processo de aquecimento,
o fundente se funde, envolvendo os pigmentos óxi-
dos, que consome o óleo e fixa a cor na peça, que se
torna decorada.
Serigrafia
Este processo já foi visto no tópico 5, da Unidade
I. Resumidamente, trata-se de um processo que é
realizado em uma tela de náilon, preparada (ma-
triz) coberta por um filme, exceto nas áreas onde se
deseja o desenho. A tela é posicionada a uma cer-
ta distância da peça a ser decorada e, em seguida,
um rolo de borracha comprime a tela contra a peça
cerâmica, pressionando a tinta através de orifícios
dessa tela, passando, então, o desenho desejado para
a peça (TEIXEIRA, 1999).
Há outros processos que podem ser emprega-
dos, mas é impossível citar todos aqui. Após co-
nhecer sobre as cerâmicas, sua composição, clas-
sificação e processos de conformação, acabamento
e decoração, iremos conhecer as mesmas questões
com relações aos vidros, materiais considerados
cerâmicas, mas que, devido a suas características
únicas, serão abordados separadamente.
DESIGN

117
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Vidros
Segundo a história, o vidro foi descoberto pelos
egípcios e, posteriormente, foi aperfeiçoado pelo
povo romano. Sendo assim, é considerado um dos
materiais mais antigos feitos pelo homem. Desde
sua descoberta até os dias atuais, o vidro é um ma-
terial muito utilizado em diversos setores. Com o
passar dos anos e o desenvolvimento das tecnolo-
gias, passou a ser aperfeiçoado com características
e propriedades que atendessem a novas demandas
específicas. Hoje, é um material universalmente uti-
118
lizado, desde em produtos muito simples e baratos,
como as garrafas, até em componentes de alta tec-
nologia, como as fibras ópticas. Além, também, de
ser trabalhado com apelo artístico na produção de
vidros manuais, decorativos e utilitários (ASHBY;
JOHNSON, 2011).
O vidro é um material inorgânico, fisicamente
homogêneo, obtido por resfriamento de uma mas-
sa em fusão, que endurece com o aumento contínuo
da sua viscosidade até atingir a condição de rigidez,

mas, não sofre cristalização. De acordo com a Asso-
ciação Técnica Brasileira de Indústrias Automáticas
de Vidro (ABIVIDRO [2018], on-line)7, a maioria
dos vidros industriais utilizados para desenvolvi-
mento de produtos e componentes são constituídos
pelos seguintes elementos:
• Areia (óxidos e carbonatos de silício, cálcio e
sódio) - 72%
• Calcário - 11%
• Barrilha - 14%
• Alumina - 2%
• Corantes - 1%
Além dos citados, também podem ser adicionados
outros elementos na composição do material, na for-
ma de óxidos, com o objetivo de obter propriedades
diferenciadas e especiais, além daquelas já presentes,
como expansão controlada, dureza, resistência à ra-
diação e outras (LIMA, 2006).
Entre as propriedades dos vidros, duas são evi-
denciadas: a primeira é a transparência, na maioria
dos casos, pois também há vidros translúcidos e
opacos. Já a segunda é a durabilidade do material.
São conhecidos vidros milenares que até hoje não
apresentaram sinais de deterioração, o que evidencia
sua resistência química, tornando o vidro um dos
principais materiais utilizados como recipientes de
reagentes químicos e produtos farmacêuticos. Tam-
bém são usados em vidrarias de laboratórios e tubu-
lações de indústrias químicas (GIACOMINI, 2005).
Além de sua durabilidade química, característi-
cas como pureza, impermeabilidade e versatilidade,
tornam o vidro um dos materiais mais adequados
DESIGN
para uso em embalagens, pois apresenta alto nível
de reciclagem (se 1kg de vidro for descartado, 1kg de
vidro será reaproveitado), não agredindo a natureza
e, também, protege o consumidor, já que não con-
tamina o produto e o deixa visível ao consumidor
(AKERMAN, 2000).
Considerando a resistência mecânica dos vidros,
temos que é um material frágil, ou seja, tem baixa re-
sistência ao impacto. Todavia, ao mesmo tempo, não
é um material fraco, pois possui grande resistência à
ruptura e, dessa maneira, pode ser utilizado em pi-
sos, por ser duro e rígido. Em relação à resistência ao
choque térmico, e apesar de estar classificado den-
tro dos materiais cerâmicos, o vidro não apresenta a
mesma resistência a elevadas temperaturas e a cho-
ques térmicos (BARROS, 2010).
O vidro é um mau condutor de calor, ou seja,
sua estrutura oferece resistência à passagem do ca-
lor. Isso explica a baixa resistência ao choque térmi-
co. Por exemplo, ao adicionar um líquido dentro de
um copo de vidro, ao entrar em contato com a água,
o vidro vai aquecer e se dilatar, mas, por oferecer
resistência à passagem do calor, a superfície exter-
na não se aquece na mesma velocidade e permane-
ce fria sem se dilatar, gerando tensões de tração no
material. Consequentemente, se o valor das tensões
forem acima do limite que o vidro pode suportar, ele
irá se quebrar (AKERMAN, 2000).
Segundo Lesko (2004), os vidros são classifica-
dos em três tipos: vidros comuns, vidros resistentes
a choques térmicos e vidros de sílicas. Também há
três parâmetros quanto à sensibilidade à luz, arqui-
tetônicos e especiais, como vemos na figura a seguir.
119
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

VIDRO

Resistente a Vidro de Sensível Arquitetônico

Comum
choque térmico sílica à luz e especial

Sílica Fotos-
Sodocálcico Borossilicato
fundida sensível

Chumbo- Alumino-
90% sílica Fotocromático
álcali silicato

Fotocrômico

Figura 2 – Representação da classificação dos tipos de vidros.

Fonte: Lesko (2004, p. 249).

Caro(a) aluno(a), a partir de agora, iremos conhecer
os principais vidros, suas composições básicas, ca-
racterísticas e aplicação em componentes e produtos.
VIDROS COMUNS
São aqueles que possuem as características básicas
de um vidro, sem apresentar uma composição, pro-
cessos e tratamentos diferenciados ou específicos.
Dessa forma, são acessíveis e, consequentemente,
bastante utilizados.
da produção total de vidros. Esse tipo possui preço
acessível, porém, não apresenta alta resistência em
altas temperaturas, mudanças bruscas de tempera-
turas e produtos químicos.
A composição da maioria desses vidros está den-
tro da seguinte faixa:
• Óxido de cálcio: 8% - 12%
• Óxido alcalino (principalmente óxido de só-
dio): 12% - 17%
• Alumina: 0,6% a 2,5% (geralmente é incluí-
da para incrementar a durabilidade quími-
ca ao vidro)

Vidro sodo-cálcico Os vidros sodo-cálcicos são usados para fabricar a

São os vidros mais antigos e largamente utilizados maior parte das garrafas, janelas, recipientes, copos,
na fabricação de produtos, responsáveis por 90% bulbos e tubos de lâmpadas (AKERMAN, 2000).

120

VIDROS RESISTENTES A CHOQUES TÉR-
MICOS
Como o próprio nome sugere, vidros dessa classifi-
cação apresentam maior resistência a choque térmi-
cos, além disso, também possuem ponto de fusão a
temperaturas relativamente altas.
Vidro borossilicatos
Esses vidros possuem a sílica como principal com-
ponente, mas também há entre 13% a 28% de óxido
bórico, que atua no material diminuindo a expansão
térmica dele. Apresentam boa resistência mecânica,
elétrica e a altas temperaturas, sendo largamente
usados para fabricação de isolantes elétricos e uten-
sílios domésticos resistentes a choques térmicos. Por
apresentarem pequena quantidade de óxidos modi-
ficadores, também são muito resistentes ao ataque
químico e, assim, empregados em vários equipa-
mentos de laboratório (LIMA, 2006).
Vidro alumino-silicato
Os vidros alumino-silicato apresentam maior cus-
to e complexidade de processamento se compara-
dos com os vidros borossilicatos. No entanto, quan-
do se adiciona o óxido de alumínio ou alumina na
composição de um vidro silicato alcalino, aumenta
a viscosidade em altas temperaturas, consequente-
mente, aumentando sua coesão estrutural. Dessa
forma, os vidros alumino-silicatos comerciais po-
dem ser aquecidos a temperaturas superiores sem
sofrerem deformação.
São usados em produtos de alta performance, como
termômetros de altas temperaturas, janelas de veículos
espaciais, resistores em circuitos elétricos, tubos de
combustão, fibras de reforço, vidros com alta resistên-
cia química e vitrocerâmicos (AKERMAN, 2000).
DESIGN
VIDROS DE SÍLICA
São considerados os vidros mais importantes de um
único componente, a sílica, que auxilia na proprie-
dade de não deterioração por radiação que provoca
escurecimento em alguns vidros. Também são de di-
fícil processamento e possuem custo elevado.
Sílica fundida
Esses vidros apresentam um único componente
importante, a sílica. Caracterizam-se por supor-
tar altas temperaturas de fusão e trabalho, em
torno de 900 ºC, por longos períodos de proces-
samento. Possuem um coeficiente de expansão
térmico baixo e, consequentemente, alta resis-
tência a choques térmicos (é o vidro que possui a
maior resistência a choque térmico do que todos
os outros) e, também, alta resistência química.
Devido a seu alto ponto de fusão, é difícil produ-
zi-lo como um vidro derretido primário, tornan-
do-o mais caro. Esses vidros, em geral, são uti-
lizados em laboratórios e equipamentos de alta
tecnologia (GIACOMINI, 2005).
VIDROS SENSÍVEIS À LUZ
Família de vidros que têm características de colora-
ção alteradas quando expostas a fontes de energia,
principalmente energia ultravioleta.
Vidro fotocrômico
Esses vidros têm sua principal aplicação no desen-
volvimento de óculos de sol, já que tais vidros escu-
recem quando recebem luz solar ou raios ultravio-
letas. Após a exposição do vidro ao sol ou raios, ele
consegue retornar à sua claridade.
121
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Vidro fotossensível COR DO VIDRO

São vidros que, ao serem aquecidos por alguma fon-
te externa de calor ou expostos à energia ultraviole- Vidro com cores são muito usados para produtos de
ta, mudam de claro para um estado opaco. decoração e projetos arquitetônicos. A relação da
cor no vidro é bastante simples. São substâncias pre-
Vidro fotocromático sentes na composição que atribuem determinadas
Diferentemente dos demais vidros sensíveis à luz, cores ao material. Assim, se um vidro desenvolvido
ele mantém permanentemente sua coloração. São for fundido sem a presença de nenhum colorante,
vidros utilizados para armazenamento de informa- ele será incolor.
ções, aplicados em produtos de decoração ou trans- As substâncias que atribuem cores aos vidros,
parentes (LESKO, 2004). em geral, estão na forma de óxidos ou sob a forma
de silicatos. Na figura a seguir, podemos observar o
VITROCERÂMICA efeito de diversos colorantes nos vidros. Quando há
necessidade de cores intermediárias, o processo é
Possuem uma estrutura molecular diferente dos de- utilizar mais do que um colorante para se aproximar
mais vidros, pois passaram por processamento a al- da cor desejada.
tas temperaturas e foram resfriados de maneira que
Amarelo
aditivos presentes em sua composição provocaram Cromo
Níquel
a nucleação de pequenos cristais em sua estrutura.
Selênio
Devido à sua microestrutura diferenciada em
relação aos demais vidros, o vitrocerâmica apresen- Ferro
Manganês
ta melhor tenacidade, baixo coeficiente de dilatação Verde Vermelho
térmica, boa resistência mecânica e de oxidação
em altas temperaturas. Assim, sua maior aplicação
acontece em utensílios de cozinha, superfícies de fo- Cobalto
Cobre
gões e aplicações de alto desempenho resistentes ao Azul

calor (ASHBY; JOHNSON, 2011). Figura 3 – Efeito de diferentes elementos na coloração de vidros.
Fonte: Akerman (2000, p. 33).

122
DESIGN

123
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Processos
em Vidros
Os vidros são materiais conformados a temperatu-
ras elevadas e se tornam uma massa fluida e muito
viscosa com o resfriamento. O processo, então, é
iniciado com a fusão das matérias-primas em for-
nos. É de extrema importância que os vidros pro-
duzidos sejam homogêneos e livres de poros. Para
que isso ocorra, é necessário que haja uma fusão e
mistura completa das matérias-primas. Os poros,
por sua vez, são resultados de bolhas de ar no ma-
124
terial. Dessa forma, as bolhas devem ser absorvidas
no material fundido ou eliminadas com o ajuste
apropriado da viscosidade. Desta maneira, con-
sequentemente, o produto ficará isento de poros
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
Caro(a) aluno(a), para a fabricação de produtos
de vidros, são empregados cinco métodos de confor-
mações diferentes. A seguir, conheceremos cada um
deles, separadamente.
 DESIGN

O processo se inicia com a conformação por

REFLITA
prensagem de um molde, um “esboço”, que corres-
ponde à pré-forma do produto desejado. Posterior-
Design é a alma fundamental de uma criação mente, a peça é formada. Então, o molde inicial é
humana, que acaba se expressando em cama-
inserido em um molde de acabamento e é forçado a
das externas sucessivas do produto ou serviço.
se conformar aos contornos dele pela pressão criada
por uma injeção de ar. Caro(a) aluno(a), na figura a
seguir podemos observar as etapas do sopro.
PRENSAGEM
Tarugo
Após a fusão do vidro, ele é inserido em um ma- Operação de
Molde do prensagem
quinário denominado “alimentador de gotas”, o qual parison
dosará em pequenas gotas de vidro com volume e
formato uniformes. As gotas vão cair sobre um mol-
de que está com temperatura controlada e revestido
de lubrificante. Posteriormente, é iniciada a com-
pressão do vidro pela ação de um segundo molde,
que é empurrado contra o vidro em estado plástico
por um pistão. Após ocorrer a compressão do vidro
pelo molde, a peça será resfriada e o pistão irá re-
Ar comprimido
trair, e, então, a peça é retirada do molde.
Parison Molde de
O processo conforma formas abertas, relati- suspenso acabamento
vamente simples, com boa precisão dimensional.
Porém, não é recomendado para produtos que pos-
suem paredes muito finas ou em formas fechadas,
sendo recomendado para a fabricação de peças com
paredes relativamentes grossas, tais como pratos,
baixelas, bandejas e copos simples (LIMA, 2006).

SOPRO Figura 4 – Técnica de prensagem e sopro para a produção de uma gar-

Apesar de alguns processos de sopro serem feitos
de forma manual, especialmente quando se trata de
produtos de arte e decoração, atualmente o proces-
so é totalmente automatizado, em que a máquina de
sopragem de vidro é capaz de produzir, por exem-
plo, mais de 1.000 lâmpadas por minuto.
rafa de vidro.
Fonte: Callister e Rethwisch (2013, p. 439).
O processo de sopro é indicado para a fabricação
de recipientes de paredes finas, como garrafas, fras-
cos e produtos de grande volume, como lâmpadas
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).

125
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
LAMINAGEM
A laminagem ou laminação é o processo que pro-
duz chapas de vidros, que são fabricados por uma
máquina, em que o vidro fundido é estirado através
de dois rolos laminadores (lisos ou gravados). Após
ser estirado, o vidro se solidifica e, então, pode ser
cortado no tamanho desejado.
Os vidros fabricados a partir da laminação po-
dem ser aplicados como matéria-prima de produ-
tos decorativos, móveis, para-brisas, entre outros.
Podem também ser cortados em diversos forma-
dos e, ainda, conformados para obter curvaturas
(LESKO, 2004).
ESTIRAMENTO E O MÉTODO DE FLUTU-
AÇÃO (FLOAT)
O estiramento é um processo de conformação
para produzir longas peças de vidro, como tubos,
chapas, barras e fibras, que possuem seção trans-
versal constante.
Na década de 1950, uma empresa inglesa de-
senvolveu e patenteou o método float, que consiste
em derramar vidro fundido em um recipiente de
estanho fundido com atmosfera controlada. Ao
cair no recipiente de estanho, o vidro flutua en-
quanto passa por roletes, seguindo em direção à
galeria de recozimento, onde recebe naturalmente
um polimento a quente à medida que vai se solidi-
ficando. O vidro produzido por esse método possui
alta qualidade e brilho, não precisando passar por
etapa de polimento.
Para a fabricação de fibras de vidros, é utilizado
um processo de estiramento bastante sofisticado, em
que o vidro fundido é colocado em uma câmara de
aquecimento de platina. Assim, as fibras são confor-
126
madas pelo estiramento do vidro fundido através de
furos na base de tal câmara. A viscosidade do vidro
é crítica nesse processo, então deve ser controlada
pela temperatura e orifícios por onde saem as fibras
(LESKO, 2004).
TRATAMENTO TÉRMICO DE VIDROS
Assim como nos metais, estudados na Unidade II, as
cerâmicas, principalmente os vidros, também pas-
sam por processos térmicos com o objetivo de me-
lhorar suas propriedades e características finais. Ca-
ro(a) aluno(a), iremos conhecer os dois principais
tratamentos térmicos aplicados nos vidros.
Recozimento
O recozimento é um tratamento térmico no qual pe-
ças de cerâmicas e, principalmente, os vidros, pas-
sam na etapa final de fabricação para aliviar tensões
geradas em processos anteriores.
O método consiste em aquecer as peças de vi-
dro a uma temperatura até o ponto de recozimen-
to. Após permanecer por um determinado tempo
nesta temperatura, as peças são resfriadas lenta-
mente até a temperatura ambiente (CALLISTER;
RETHWISCH, 2013).
Têmpera do vidro
Nesse tratamento, o vidro é aquecido até uma tem-
peratura próxima do seu amolecimento e, em se-
guida, é resfriado até a temperatura ambiente, em
meio a um jato de ar. Devido às diferenças nas ta-
xas de resfriamento das regiões de superfície e in-
terna do vidro, há surgimento de tensões residu-
ais, tornando o material mais rígido. No final do
 DESIGN

resfriamento do vidro, até a temperatura ambiente,

ele terá tensões de compressão em sua superfície e
tensões de tração nas regiões internas, tornando-os
mais resistentes do que os demais vidros, poden-
do suportar tensões de tração aplicada e impactos
mais intensos do que os outros.
Além desse método denominado têmpera térmi-
ca, também há outro meio em que o vidro é tempe-
rado, chamado têmpera química. O método consiste
em um processo longo que utiliza banho de produtos
químicos fundidos, havendo troca de átomos entre
o banho e o vidro, que resultam em tensões de com-
pressão residual na superfície, da mesma forma que
o processo térmico. Por possuir tais características,
vidros temperados são aplicados em janelas de carro
e de casas, prateleiras de refrigeradores, fornos, mo-
biliários e tantas outras formas em que a segurança é
importante (ASKELAND; PHULÉ, 2008).
Caro(a) aluno(a), após conhecer os materiais ce-
râmicos, sua classificação, composição e processos
de fabricação, fica evidente o tamanho da relevância
que tais materiais têm para o desenvolvimento de
produtos nos dias atuais. Isso demonstra a impor-
tância de conhecer mais a fundo o universo desse
material, a fim de aproveitá-lo ao máximo em desig-
ns de novos produtos.

127
considerações finais

Caro(a) aluno(a), no decorrer desta unidade conhecemos um pouco do universo

e da realidade dos materiais cerâmicos. Atualmente, são utilizados em várias áre-
as para desenvolvimento de componentes e produtos. Inicialmente, conhecemos
o que são esses materiais, sua origem, composição e características.
Além de conhecermos, de maneira geral, as cerâmicas, no início da unidade,
falamos mais especificamente das que chamamos de cerâmicas tradicionais, que,
com certeza, estão presentes na casa de todos nós, em louças de mesa, sanitárias
e decorativas. Elas nos remetem a pensar no processo artesanal com a argila, tão
simbólico e que ainda está presente na nossa cultura e realidade como sociedade.
No segundo tópico, conhecemos as incríveis cerâmicas avançadas, que sur-
preendem pelas suas aplicações tão específicas e tecnológicas, importantíssimas
para várias áreas e até para a medicina, uma vez que são tão avançadas que têm
seu uso em processos de implante de ossos, odontológicos e outros.
As cerâmicas, sejam as tradicionais ou avançadas, possuem processos de fa-
bricação bastante semelhantes. No entanto, ambas se diferem após a obtenção das
matérias-primas, uma vez que as tradicionais têm matérias-primas mais simples
e acessíveis, enquanto as avançadas necessitam de matérias-primas puras e sinte-
tizadas quimicamente. Contudo, as duas passam por processos de conformação e
tratamentos térmicos para o desenvolvimento de produtos finais.
Nos últimos dois tópicos, estudamos os vidros, materiais considerados cerâ-
micas, mas com características bastante particulares, que tornam a composição,
as propriedades e os processos de fabricação um tanto exclusivos, e fazem deles
materiais importantíssimos para várias aplicações, desde simples e comuns copos
até componentes de mísseis.

128
 atividades de estudo

1. Qual das alternativas a seguir não pode ser classificada como propriedade dos
materiais cerâmicos?
a) Resistência a altas temperaturas.
b) Resistência à corrosão.
c) Dureza.
d) Baixa resistência à tração.
e) Elasticidade.

2. Em relação aos materiais cerâmicos, é correto afirmar que:

I - As cerâmicas são materiais orgânicos não metálicos, resultantes do aque-
cimento a altas temperaturas, da mistura de matérias-primas naturais,
como a argila, ou também de matérias-primas sintéticas, como a alumina.
II - Os materiais cerâmicos podem ser classificados de acordo com sua apli-
cação em cerâmicas avançadas, refratários, cimentos, produtos à base de
argila, vidros e abrasivos.
III - A cerâmicas avançadas são materiais especialmente desenvolvidos para
aplicações finais de alto desempenho e para utilizações muito específicas
e tecnológicas de modo a otimizar um conjunto particular de proprieda-
des requeridas.
IV - As cerâmicas refratárias são materiais usados para desgastar, polir ou cor-
tar outros materiais com menor dureza, por meio de processos de moa-
gem, polimento, lapidação e/ou jateamento.
V - Os cimentos são materiais cerâmicos produzidos em pequenas quantida-
des, utilizados principalmente no setor da construção civil. Além de formar
estruturas sólidas, também podem ser usados como fase de união em
processos e, por isso, têm alto valor agregado.

Assinale a alternativa correta:

a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I está correta.
d) Apenas I, III e IV estão corretas.
e) Nenhuma das alternativas está correta.

3. Assinale as afirmações a seguir, sobre metais não ferrosos e suas ligas em

verdadeiro (V) ou falso (F):
( ) Os processos de fabricação das cerâmicas diferem de acordo com o tipo de
peça ou material desejado, mas, de forma geral, os processos compreendem as
etapas de preparação da matéria-prima e da massa, formação das peças, trata-
mento térmico e acabamento.

129
atividades de estudo

( ) As cerâmicas avançadas são produtos sofisticados desenvolvidos com ma-

térias-primas sintéticas de altíssima pureza e por meio de processos rigoro-
samente controlados.
( ) O processo de torneamento geralmente é o primeiro processo a con-
formar um peça cerâmica, não necessitando de processos antecessores e
pode acontecer por meio de tornos industriais ou manuais no caso de ce-
râmicas artesanais.

Assinale a alternativa correta:

a) V; V; F.
b) F; F; V.
c) V; F; V.
d) F; F; F.
e) V; V; V.

4. Qual das alternativas a seguir não pode ser classificada como proprie-
dade dos vidros?
a) Transparência.
b) Alta durabilidade.
c) Alta resistência mecânica.
d) Alta resistência à ruptura.
e) Baixa resistência a choque térmico.

5. Assinale as afirmações a seguir, sobre os vidros e seus processos, em ver-

dadeiro (V) ou falso (F):
( ) Os vidros podem ser organizados de acordo com alguns tipos básicos:
vidros comuns, vidros resistentes a choques térmicos, vidros de sílicas, vidros
sensíveis à luz e arquitetônicos e especiais.
( ) Os vidros precisam ser fabricados de maneira que resultem em vidros,
principalmente homogêneos e livres de poro.
( ) Processos de tratamentos térmicos em vidros são de grande importância
para melhorar suas propriedades, principalmente a resistência mecânica e de
choques térmicos.

Assinale a alternativa correta:

a) V; V; F.
b) F; F; V.
c) V; F; V.
d) F; F; F.
e) V; V; V.

130
 LEITURA
COMPLEMENTAR

Alguns poucos materiais cerâmicos, assim como alguns polímeros, exibem um fenômeno
não usual, denominado Piezeletricidade. Na Piezeletricidade ou, literalmente, na eletricida-
de pela pressão, a polarização é induzida e um campo elétrico é estabelecido através de
uma amostra pela aplicação de forças externas. O efeito inverso ao piezelétrico também é
exibido por esse grupo de materiais, ou seja, uma deformação mecânica resulta da impo-
sição de um campo elétrico.
Os materiais piezelétricos podem ser usados como transdutores entre as energias elétri-
cas e mecânica. Uma das primeiras aplicações da cerâmica piezelétrica foi em sonares,
nos quais objetos sob a água (por exemplo, submarinos) são detectados e suas posições
são determinadas usando um sistema emissor e receptor ultrassônico. Um sinal elétrico
causa a oscilação de um cristal piezelétrico, que produz vibrações mecânicas de alta fre-
quência transmitidas através da água. Ao encontrar um objeto, esses sinais são refletidos
de volta à origem e outro material piezelétrico recebe essa energia vibracional refletida
que é, então, convertida novamente em um sinal elétrico. A distância entre a fonte ultras-
sônica e o corpo refletor é determinada a partir do tempo decorrido entre os eventos de
envio e retorno do sinal.
Mais recentemente, a utilização de dispositivos piezelétricos cresceu drasticamente em
consequência de aumentos na automatização e na atração dos consumidores por apa-
relhos modernos e sofisticados. São encontradas aplicações que empregam dispositivos
piezelétricos nos setores automotivos, de computadores, comercial e de consumo e de
medicina. Algumas dessas aplicações são as seguintes: setor automotivo – balanceamentos
de direção, alarmes de cinto de segurança, indicadores de desgaste nos pneus, portas de
entradas que não utilizam chaves e sensores de airbag; computadores – microactuadores
para discos rígidos e transformadores de notebook; setor comercial e de consumo – cabe-
çotes de impressão do tipo jato de tinta, medidores de deformação, soldadores ultrassôni-
cos e detectores de fumaça; setor de medicina – bombas de insulina, terapia ultrassônica e
dispositivos ultrassônicos para a remoção de cataratas.

Fonte: Callister e Rethwisch (2013, p. 436).

131
material complementar

Indicação para Acessar

Os site da ABCERAM traz publicações de notícias, materiais, cursos e eventos,

disseminando conhecimento por meio de publicações e pesquisas, promovendo
desenvolvimento e inovação tecnológica na área das cerâmicas.

Disponível em: <http://abceram.org.br>.

132
 referências

AKERMAN, Mauro. Natureza, Estrutura e Propriedades do Vidro. Empresa

Saint-Gobain – Vidros Brasil. CETEV – Centro Técnico de Elaboração do Vidro,
nov., 2000.
ALVES, Lucas Máximo. Materiais cerâmicos: uma abordagem moderna. Ponta
Grossa: UEPG, 2013. p. 218.
ASKELAND, Donald R.; PHULÉ, Pradeep P. Ciência e Engenharia dos Mate-
riais. 1. ed. Rio de Janeiro: Cengage Learning, 2008. 594 p. v. 1.
ART DENTAL LAB. Secagem, Queima e Acabamento de Produtos Cerâmicos.
[2018]. Disponível em <http://www.artdentallab.com.br/pdf/produtos_cerami-
cos-parte02.pdf>. Acesso em: 16 maio. 2018.
ASHBY, Michael; JOHNSON, Kara. Materiais e Design: Arte e Ciência da Sele-
ção de Materiais no Design de Produto. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2011. 346
p. v. 1.
BARROS, Carolina. Apostila de vidros: materiais de construção e edificações.
Pelotas: IFSul, 2010. p. 20.
CALLISTER, William D.; RETHWISCH, David G. Ciência e engenharia de ma-
teriais: Uma introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013. 816 p. v. 1.
GIACOMINI, Eliana. Material: o vidro. 2005. 27 f. Capítulo de dissertação (X
Mestrado em Construções de Edifícios - Tecnologias de Fachadas) Secção de
Construções Civis, Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, Porto,
2005. Disponível em: <http://paginas.fe.up.pt/~vpfreita/mce04008_O_vidro.
pdf> Acesso em: 17 maio. 2018.
LESKO, Jim. Design Industrial: Materiais e Processos de Fabricação. 1. ed. São
Paulo: Edgard Blücher, 2004. 277 p. v. 1.
LIMA, Marcos Antonio Magalhaes. Introdução aos Materiais e Processos para
Designers. 1. ed. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2006. 237 p. v. 1.
TEIXEIRA, Joselena Almeida. Design & Materiais. 1. ed. Curitiba: Cefet, 1999.
324 p. v. 1.
ZANOTTO, Edgar D. Cerâmica técnica avançada aplicada à indústria termo-
mecânica. [2018]. LaMaV - Laboratório de Materiais Vítreos. Universidade Fe-
deral de São Carol. São Carlos: UFSCAR. p. 19. Disponível em: <http://www.
lamav.ufscar.br/artpdf/cta86.pdf>. Acesso em: 16 mai. 2018.

133
referências

Referências on-line:

1 Em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfaFQAL/materiais-cerami-
cos>. Acesso em: 16 maio 2018.
2 Em: <http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM314/Nova%20pasta/Mate-
riais%20Cer%C3%A2micos%20LABATS.pdf>. Acesso em: 10 ago. 2017.
3 Em: <http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/daniela/materiais/
Aula_11___materiais_ceramicos.pdf>. Acesso em: 8 ago. 2017.
4 Em: <http://www.macea.com.br/noticias/as-ceramicas-eletronicas>. Acesso
em: 16 maio. 2018.
5 Em: <https://www.sandvik.coromant.com/pt-pt/knowledge/materials/cutting_
tool_materials/ceramics>. Acesso em: 16 maio 2018.
6 Em: <http://abceram.org.br/processo-de-fabricacao/>. Acesso em: 16 maio
2018.
7 Em: <https://www.abividro.org.br/>. Acesso em: 17 maio 2018.

134
 gabarito

1. E
2. B
3. A
4. C
5. E

135
MATERIAIS POLÍMEROS

Professora Esp. Regiane Mendes

Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta unidade:
• Conhecer as diferenças entre os tipos de mobiliários
• Reconhecer as características do mobiliário
• Conhecer as classificações do mobiliário
• Mostrar a relação do mobiliário com projetos de interiores

Objetivos de Aprendizagem
• Conhecer de maneira geral, os materiais polímeros, sua
composição, diferentes classificações e propriedades.
• Conhecer e identificar os polímeros termoplásticos, suas
características e como são utilizados no desenvolvimento de
produtos.
• Conhecer e identificar os polímeros termofixos, suas características
e como são utilizados no desenvolvimento de produtos.
• Conhecer e identificar os polímeros elastômeros, suas
características e como são utilizados no desenvolvimento de
produtos.
• Identificar quais os principais processos utilizados para o
desenvolvimento de produtos a partir de materiais polímeros.
unidade

IV
INTRODUÇÃO

Caro(a) aluno(a), estamos nos aproximando do final do nosso livro de

materiais e processos de produtos. Nesta unidade, iremos conhecer mais
um material de grande importância, os polímeros.
Os materiais polímeros são popularmente conhecidos como plásticos
e borrachas. Eles estão presentes em quase todos as áreas da indústria de
manufatura, desde embalagens de alimentos e equipamentos da medi-
cina até pneus e estruturas de automóveis, navios e aeronaves, ou seja,
são encontrados em quase todos os lugares da sociedade e, por isso, são
materias que fez, faz e fará parte do progresso humano.
Há um infinidade de polímeros. A maioria é desenvolvida por meio
de reações químicas, em laboratórios químicos e industriais, que conhe-
ceremos no decorrer dos tópicos. Devido à sua quantidade numerosa,
eles podem ser classificados de diversas formas, mas a forma mais utili-
zada é considerando seu comportamento em relação ao calor e elastici-
dade. Assim, temos os polímeros termoplásticos que são polímeros que
amolecem quando aquecidos, voltam ao estado sólido e podem voltar a
amolecer se, novamente, receberem calor, e os termofixos, que permane-
cem duros após a primeira moldagem.
Além de termoplásticos e fixos, temos também os elastômeros, de-
nominados popularmente como borrachas e que têm como propriedade
que o caracterizam a grande elasticidade. Uma vez que suas dimensões
podem variar muito quando submetidos a tensões mecânicas e após ces-
sar a tensão responsável pela deformação, voltam às dimensões iniciais,
podendo ter origem natural ou sintética.
Caro(a) aluno(a), além dos diferentes tipos de polímeros existentes,
no último tópico, para fechar a unidade, conheceremos os principais
processos utilizados para transformá-los nos variados e inúmeros pro-
dutos que conhecemos e utilizamos no nosso dia a dia.
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Polímeros
Caro(a) aluno(a), nesta unidade iremos conhecer os
famosos polímeros, classe importantíssima de mate-
riais que faz parte do cotidiano de nossas vidas. Os
polímeros que estão presentes na natureza são deri-
vados de plantas e animais, são conhecidos desde a
antiguidade, pelo uso de materiais como borracha,
algodão, lã, couros e outros. No entanto, modernas
ferramentas e o desenvolvimento da ciência torna-
ram possível a obtenção de inúmeros polímeros, os
sintéticos, uma vez que são sintetizados de pequenas
moléculas orgânicas.
140
Assim, a ciência e indústria tiveram grande evo-
lução após a Segunda Guerra Mundial. Isso possi-
bilitou a obtenção de polímeros sintéticos a baixo
custo, sendo que suas propriedades podem ser mol-
dadas em relação às necessidades de uso, o que tor-
na seu valor muito superior aos polímeros naturais.
Dessa forma, várias aplicações e produtos que anti-
gamente eram produzidos com madeira, metal, vi-
dro, cerâmica ou outros materiais, hoje são substitu-
ídos por diversos tipos de polímeros (CALLISTER;
RETHWISCH, 2013).

Analisando etimologicamente o termo “polí-
mero”, temos que seu significado é “muitas partes”.
De fato, é isso que acontece nos polímeros, pois
são materiais constituídos por muitas partes e/
ou unidades ligadas quimicamente entre si, de tal
modo a formarem um sólido. Para o entendimen-
to dessa classe de materiais, vamos ter que relem-
brar nossos conhecimentos de química orgânica,
pois as reações e ligações químicas são as respon-
sáveis pela síntese, comportamento e proprieda-
des desses materiais.
Polimerização
Etileno
Figura 1 – Processo de polimerização do etileno.
Fonte: adaptada da autora.
A polimerização é a reação que irá promover o agru-
pamento dos monômeros para a formação dos polí-
meros. Estes podem ser classificados em homopolí-
meros, em que todas as unidades repetidas ao longo
da cadeia são do mesmo tipo; ou copolímeros, em
que as cadeias são compostas por duas ou mais uni-
DESIGN
Quimicamente, os polímeros são compostos por
macromoléculas que, por sua vez, são moléculas or-
gânicas gigantescas, com massa molecular elevada,
constituídas de unidades estruturais que se repetem,
os monômeros. Assim, a repetição de um monôme-
ro, por exemplo, de etileno, resulta no polímero po-
lietileno, formado pela junção de centenas de milha-
res de moléculas monoméricas. Na figura a seguir,
temos a representação gráfica de um polietileno,
polímero formado por monômeros de etileno, por
meio de reações de polimerização.
Polietileno
dades repetidas diferentes. Há diversas variações e
condições que podem estar presentes nas reações de
polimerização e na estrutura química dos políme-
ros. No entanto, não iremos aprofundar o conheci-
mento em tais aspectos por se tratarem de assuntos
puramente químicos (SMITH, 1998).
141
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
CLASSIFICAÇÃO DOS POLÍMEROS
Considerando sua origem, os polímeros podem ser
classificados como: naturais, semissintéticos e sinté-
ticos, como podemos observar na figura a seguir.
Polímeros
Semissintéticos
Naturais
(ou artificiais)
Sintéticos
Elastómeros Termoplásticos Termoendurecíveis
Figura 2 – Classificação dos polímeros em relação à sua origem.
Fonte: adaptada de Lima ([2018]).
Polímeros naturais
Os polímeros naturais são obtidos diretamente da
natureza, seja por meio dos organismos vegetais,
animais e, até mesmo, dos seres humanos. A celulo-
se extraída da madeira e do algodão, o látex extraído
das árvores Hevea brasilienses (seringueira), carboi-
dratos, proteínas e lipídios são considerados políme-
ros naturais. A quantidade de polímeros naturais ex-
cede consideravelmente a produção dos polímeros
sintéticos e, atualmente, retomam sua importância
econômica, devido à mudança de atitude das pesso-
as, que se preocupam cada dia mais com a conscien-
tização ecológica. O descarte de embalagens, por
exemplo, de polímeros sintéticos é responsável por
grande poluição ambiental, já que não são produtos
biodegradáveis (SILVA; SILVA, 2003).
142
Polímeros semissintéticos
Os polímeros semissintéticos são resultantes dos
polímeros naturais que foram modificados e, assim,
apresentam propriedades diferentes dos originais.
Alguns deles são:
• Borracha vulcanizada: obtida da adição de
átomos de enxofre para interligar as cadeias
de borracha natural, aumentando sua resis-
tência, sem perder a elasticidade.
• Nitrocelulose: obtida a partir das fibras do
algodão misturado com ácido nítrico e áci-
do sulfúrico.
• Ebonite: resina dura e brilhante que resulta
da junção de borracha natural com excesso
de enxofre (SLIDESHARE, 2013, on-line)1.
Polímeros sintéticos
Os polímeros sintéticos são materiais produzidos
por ação do homem por meio de processos de
transformação, principalmente, reações químicas.
Em geral, são derivados de petróleo e/ou carvão
mineral. São produzidos para atender aplicações
específicas, assim, possuem tamanho e composição
manipulados, a fim de criar propriedades para qua-
se todas as funções.
Eles podem ser classificados em elastômeros,
termoplásticos e termoendurecíveis. Atualmente,
a grande maioria dos polímeros utilizados pertence
a uma dessas três classes (PASSATORE, 2013). Ca-
ro(a) aluno(a), devido à relevância, iremos estudar
cada uma delas separadamente nos próximos tópi-
cos da unidade.

PROPRIEDADES DOS POLÍMEROS
Os polímeros são materiais que fascinam os profis-
sionais de design, uma vez que eles são facilmente
transformados, adquirindo variadas formas, cores e
texturas. Contudo, também apresentam restrições,
principalmente, em relação a esforços mecânicos e a
altas temperaturas. Assim como nas ligas metálicas, os
polímeros também podem ser combinados entre si ou
com outros materiais denominados aditivos, que têm
o objetivo de conferir-lhes propriedades específicas,
quer durante a transformação, quer enquanto produ-
tos acabados, contribuindo para que esses materiais
tenham melhores desempenhos em suas aplicações.
Propriedades mecânicas
De uma forma geral, as propriedades mecânicas dos
plásticos dependem da temperatura e algumas das
principais características são:
Resistência ao impacto: os polímeros sofrem uma
diminuição gradual em temperaturas mais elevadas,
uma vez que eles começam a amolecer. Tal proprieda-
de, associada à transparência, permite substituição do
vidro por polímeros em várias aplicações.
Resistência ao rasgamento e dureza: apresen-
tam significativa resistência ao rasgamento, princi-
palmente aqueles polímeros empregados em filmes
finos de embalagens. Já em relação à dureza, os polí-
meros são mais macios do que os metais e cerâmicas.
Flexibilidade: possuem alta flexibilidade, que é
bastante variável e de acordo com o tipo de polímero.
Baixas temperaturas de processamento: conse-
quência da baixa temperatura de fusão, sendo que
a maioria das peças requer aquecimento entre tem-
peraturas ambientes e 250ºC. Somente alguns plás-
ticos especiais requerem temperaturas até 400ºC
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
DESIGN
Propriedades térmicas
Além de possuírem baixa condutividade elétrica, os
polímeros também têm baixa condutividade térmi-
ca. Isso acontece devido à falta de elétrons livres em
sua composição. Comparada aos metais, a conduti-
vidade térmica dos polímeros é cerca de mil vezes
menos, por isso são indicados para aplicações que
necessitam de isolamento térmico.
Em virtude de sua baixa condutividade térmica,
seu processamento é dificultado, pois, para se obter
um bom resultado, é necessário introduzir lentamen-
te o calor nos processos, sendo que, ao final do pro-
cessamento, também é de difícil remoção. Tal cuida-
do com o calor e altas temperaturas é essencial, uma
vez que todos os polímeros podem ser destruídos
por um aquecimento intenso. Essa destruição depen-
de de cada polímero, da temperatura e da duração de
exposição ao calor (BARROS, 2011, on-line)2.
Alguns polímeros queimam com relativa facili-
dade, enquanto outros resistem a temperaturas da
ordem dos 300 ºC. De maneira geral, são conside-
rados inflamáveis, o que pode ser minimizado com
a adição de aditivos denominados retardadores de
chama, que conseguem aumentar o tempo que leva
para iniciar o seu processo de combustão de um po-
límeros ou tornam a propagação da chama mais len-
ta depois que já se iniciou a combustão do material
(KANTOVISCKI, 2011).
Propriedades elétricas
De modo geral, os polímeros são péssimos condu-
tores de energia elétrica. Consequentemente, são
excelente “isoladores” elétricos, ou seja, apresentam
alta resistência elétrica, que depende da temperatura
e diminui com o aumento dela. A resistência elétrica
143
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
do material se deve à falta de elétrons livres em sua
composição, que são os responsáveis pela condução
da eletricidade.
Com o auxílio de aditivos que contêm cargas
condutoras, como alguns pós metálicos que são adi-
cionados ao material, é possível torná-los fracamen-
te condutores. Dessa forma, evita-se o acúmulo de
eletricidade eletrostática superficial, que pode cau-
sar acumulação de poeiras e descargas de electrici-
dade estática, perigoso em certas aplicações.
Devido às suas propriedades elétricas, os polí-
meros são amplamente utilizados em revestimentos
de fios elétricos, equipamentos de proteção e demais
aplicações que necessitem de isolamento elétrico
(PASSATORE, 2013).
Propriedades químicas
A degradação química dos polímeros acontece de
uma forma diferente daquela encontrada nos me-
tais. Nestes, a degradação acontece devido à natu-
reza eletroquímica, envolvendo corrente elétrica no
material. Já nos polímeros, a degradação é causada
por inchamento, dissolução e, principalmente, por
causa da quebra de ligações químicas, por causa de
reações de oxidação, hidrólise ou outras no material.
144
Assim, os polímeros apresentam boa resistência
à corrosão por oxigênio e outros produtos químicos
consideravelmente maior se comparada à dos me-
tais. No entanto, isso não significa que os polímeros
são totalmente invulneráveis à corrosão. De maneira
geral, soluções de sais inorgânicos, alcalinas e pouco
ácidas não afetam significativamente os polímeros.
Já os solventes orgânicos, que são soluções com es-
truturas semelhantes às dos polímeros, ataca-os de
forma intensa, principalmente quando estão na pre-
sença de calor (LIMA, [2018]).
Antioxidantes são aditivos que podem ser adicio-
nados ao material para aumentar uma resistência quí-
mica, pois podem inibir a formação de radicais livres,
reações de propagação ou, ainda, diminuir a velocida-
de das reações de oxidação, que são causadas nos po-
límeros por fatores como ambientes com atmosferas
agressivas de umidade e calor, radiação ultravioleta,
infravermelho e radiações de alta energia (raios-X,
radiação gama etc.) (KANTOVISCKI, 2011, on-line)2
Agora que já conhecemos os polímeros de ma-
neira geral, nos próximos tópicos vamos conhecê-
-los mais detalhadamente. A cada uma das diferentes
classificações dos polímeros, voltaremos a estudar
suas características e propriedades que se alteram.
DESIGN

145
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Polímeros Termoplásticos
Caro(a) aluno(a), como vimos no primeiro capítulo,
os polímeros são classificados em naturais, semissin-
téticos e sintéticos. Por sua vez, os polímeros sintéti-
cos são classificados de acordo com o comportamen-
to térmico e fusibilidade, sendo os termoplásticos,
que iremos conhecer um pouco mais a fundo neste
tópico, e os termofixos, classificação que iremos de-
talhar no próximo tópico desta unidade.

146

A princípio, os termoplásticos são polímeros
sólidos, mas, com a aplicação de calor, vão amole-
cendo progressivamente até se tornarem líquidos e
endurecem ao serem resfriados. Esses materiais per-
mitem-se amolecer e fluidificar quantas vezes forem
necessárias, desde que não haja alteração na estru-
tura molecular do material. Devido a esse aspecto,
são considerados materiais recicláveis e, consequen-
temente, mais limpos (TEIXEIRA, 1999).
Segundo Lesko (2004), os polímeros termoplás-
ticos podem ser classificados com base no custo
para a indústria transformadora, em dois grandes
grupos, conforme a figura a seguir:
TERMOPLÁSTICOS COMMODITY
Plásticos de engenharia
Commodity
(elevado custo e baixo
(baixo custo e elevado
consumo, mais especializados
consumo)
e dispendiosos )
Figura 3 – Classificação dos polímeros termoplásticos.
Fonte: adaptada de Lesko (2004).
TERMOPLÁSTICOS COMMODITY
Os termoplásticos classificados como commodity tam-
bém podem ser encontrados em outras literaturass
como comerciais ou de uso geral. São os polímeros
mais consumidos no mundo, sendo bastante utiliza-
dos nas indústrias e apresentando preços acessíveis, se
comparados aos de engenharia. Por sua vez, é comum
classificar os termoplásticos commodity em três grupos:
poliolefinas, plásticos estireno e plásticos de vinis.
DESIGN
TERMOPLÁSTICOS COMMODITY
Poliolefinas
Vinis Estirenos
PO
Figura 4 – Classificação dos Termoplásticos Commodity.
Fonte: adaptada Lesko (2004).
Poliolefinas
Foram descobertos em 1954, pelo químico italiano
Giulio Natta, rendendo-lhe um prêmio Nobel de
química. São polímeros que têm como monômero
uma olefina simples. De maneira geral, apresentam
excelente resistência química são extremamente
inertes e exibem decrescente força a altas temperatu-
ras. A partir de agora, iremos conhecer as principais
poliolefinas utilizadas.
Polietileno (PE)
Em virtude de sua grande versatilidade, o polieti-
leno é o plástico mais vendido no mundo. Pode ser
quase transparente ou translúcido, rígido ou flexí-
vel, natural ou pigmentado. É facilmente processa-
do, não tóxico, não higroscópico e de preço bas-
tante reduzido. Possui tenacidade a temperaturas
baixas e ambientes, boa resistência mecânica à cor-
rosão e flexibilidade numa vasta gama de tempe-
ratura entre outras propriedades. Dependendo do
método de polimerização, o polietileno pode apre-
sentar duas formas distintas: o polietileno de alta
densidade (PEAD) ou de baixa densidade (PEBD)
(SMITH, 1998).
147
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Quadro 1 – Características dos polietilenos
Características
Rígidos;
Polietilenos de alta
Resistentes à tração;
densidade (PEAD)
Moderada resistência ao impacto
Boa flexibilidade e dureza;
Elevada resistência química;
Polietilenos de baixa Boas propriedades elétricas;
densidade (PEBD) Facilmente processável;
Atóxico;
Inerte
Fonte: Lima (2006).
Polipropileno (PP)
É mais duro e resistente ao calor se comparado ao
polietileno, também apresenta alta resistência quí-
mica e mecânica, boa dureza superficial e elevada
estabilidade de forma. É bastante utilizado em in-
dústrias de eletrodomésticos, automobilística em
acabamentos de carros, embalagens de bateria, cal-
çados, brinquedos, frascos de cosméticos e remé-
dios, além de produtos descartáveis, como embala-
gens, sacolas e outros (TEIXEIRA, 1999).
Etileno-Vinil-Acetato (EVA)
São resistentes ao impacto, insolúveis à temperatura
ambiente e mais macios e flexíveis se comparados
aos dois primeiros polímeros. Também são aplica-
dos em tubos de equipamentos médicos, caixas de
leite, para-choques e em placas estendidas para di-
versos segmentos, como calçados, brinquedos e ou-
tros (LESKO, 2004).
Caro(a) aluno(a), há muitos outros polímeros
termoplásticos commodity, sendo classificados em:
etileno-vinil-álcool (EVOH), polibutadieno (PB) e
polimetilpenteno (PMP). No entanto, infelizmente,
148
Onde são encontrados
Bombonas, utensílios domésticos, brin-
quedos, materiais hospitalares, tubos
para distribuição de água e gás.
Potes para condicionamento de alimen-
tos, filmes, embalagens, brinquedos,
isolamento de fios elétricos e outros.
não conseguiremos estudar todos eles.
Vinis
A grande maioria dos vinis têm origem no petróleo
e são obtidos por uma infinidade de processos de
polimerização; ao final, contém 57% de cloro e 43%
de eteno. São polímeros bastante versáteis nas apli-
cações, uma vez que muitas combinações podem ser
feitas com uma resina base.
Cloreto de polivinila (PVC)
O PVC é um dos polímeros mais versáteis e com
maior importância comercial. Possuem elevada
resistência química e alta capacidade para se mis-
turar a aditivos, permitindo, assim, a produção de
um grande número de compostos com uma ampla
gama de propriedades físicas e químicas. Também
possuem resistência mecânica relativamente elevada
e boas propriedades elétricas, alta resistência a sol-
ventes e a chamas, devido a seu alto teor de cloro
(SMITH, 1998).
O PVC com sua versatilidade tem muitas aplica-
ções. As que mais se destacam são isoladores elétricos,
tubos e perfilados, galão de água mineral, tubulação

de água, esgoto e fluídos corrosivos, revestimentos an-
ticorrosivos, embalagens de produto de limpeza, óleos
de cozinha e em compostos flexíveis, como os usados
nas calças plásticas para bebês e imitação de camurça.
Na classe dos polímeros vinílicos, ainda tem o
poliacetato de vinila (PVA), que tem aplicação na
fabricação de colas e tintas; O policloreto de vinili-
deno (PVDC) é usado na fabricação de filmes para
embalar alimentos, que, apesar de específico, tem
grande importância comercial (LIMA, 2006).
Estirenos
São polímeros que competem com resinas de alto
custo e de maneira geral apresentam elevada resis-
tência térmica e dureza, são de fácil processamento
e apresentam boa corabilidade.
Poliestireno expandido (EPS)
São materiais que apresentam 100% de reciclagem.
Além de terem resistência química, mecânica e umi-
dade, são facilmente formatados e manipulados,
e são bons isolantes térmicos. Devido às suas pro-
priedades, são bastante aplicados em produtos que
necessitem de isolamento térmico, como recipientes
para bebidas, painéis de refrigeração e embalagens
para alimentos (LIMA, 2006).
Acrilonitrila estireno (SAN)
São considerados plásticos de elevado desempenho
da família dos estirenos, com alta dureza, tenacida-
de, resistência à degradação por agentes atmosfé-
ricos e ao desgaste superficial. São atóxicos, porém
possuem baixa resistência a impacto e degradação
química, principalmente por ácidos.
DESIGN
Suas aplicações mais expressivas são em peças
que necessitam apresentar resistência a desgaste su-
perficial e a riscos. São muito usados na produção
de frascos domésticos, visores, tampas de aparelhos
de som, televisores e demais eletrodomésticos (TEI-
XEIRA, 1999).
TERMOPLÁSTICO DE ENGENHARIA
Os termoplásticos de engenharia, conhecidos
como estruturais, são plásticos de elevado custo e
baixo consumo; são mais especializados e dispen-
diosos, e possuem um conjunto de propriedades
que os tornam úteis para aplicações na engenharia.
Dentro dessa classificação, há algumas famílias, as
poliamidas (Nylons), os policarbonatos, os poliés-
teres (PET), acetais, polissulfona, polieterimida e
os sulfuretos de polifenileno. Caro(a) aluno(a), va-
mos estudar um pouco mais acerca dessa família
(SMITH, 1998).
Poliamidas
As poliamidas são conhecidas pelo nome comercial
da primeira poliamida lançada no mercado pela
Nylon, que é amplamente utilizada em fibras têxteis.
De maneira geral, são polímeros com boa capacida-
de de suportar cargas a temperaturas elevadas, boa
tenacidade, boa resistência mecânica e química, po-
rém, absorvem água, causando variação dimensio-
nal com o aumento da umidade.
As aplicações das poliamidas são inúmeras, ti-
picamente utilizadas em engrenagens, chumacei-
ras, peças antiatrito não lubrificadas, componen-
149
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
tes mecânicos e elétricos usados a temperaturas
elevadas. Na indústria automobilística, são usadas
no desenvolvimento de velocímetros, limpa-pára-
-brisa. As poliamidas reforçadas com fibra de vidro
são usadas em ventiladores motores, trovões e re-
servatório de óleo, além de componentes elétricos,
embalagens e outros.
As diversas poliamidas são diferenciadas por
números, por exemplo, poliamida 6, poliamida 6.10,
poliamida 6.12, poliamidas 10, poliamidas 12 e ou-
tras (SMITH, 1998).
Poliésteres
Nessa classificação, existem dois poliésteres com
maior interesse comercial: o politereftalato de eti-
leno (PET) e o politereftalato de butileno (PBT). O
PET, o mais conhecido, foi inicialmente concebido
como material para fibras têxteis devido à sua pro-
priedade de alta resistência ao mergulhamento e à
absorção de umidade. Em seguida, entrou no campo
do filme biorientado e, mais tarde, no das garrafas
para bebidas, onde atualmente é utilizado em lar-
ga escala. Também é utilizado em embalagens para
produtos alimentícios, farmacêuticos, cosméticos,
filme para radiografia e outros LIMA, ([2018]).
150
Polibutileno tereftalato (PBT)
Polímero termoplástico apresenta elevada resistên-
cia a atrito, abrasão, intempéries, alta rigidez e dure-
za, além de possuir elevada temperatura de serviço
em contínuo (até 150 °C). Com tais características,
suas principais aplicações são em componentes elé-
tricos e eletrônicos, como interruptores, disjuntores,
sensores, componentes de sistemas de ignição e de
sistemas elétricos (MORASSI, 2013).
Caro(a) aluno(a), como podemos observar
há uma infinidade de polímeros termoplásticos,
tanto na classificação commodity quanto nos polí-
meros de engenharia. Infelizmente, não é possível
abordar todos eles, mas fica evidente que há mui-
tas opções para o desenvolvimento de produtos
que necessitam de materiais com as características
semelhantes às dos termoplásticos, que são apli-
cados nos mais diversos segmentos de indústria,
desde embalagens para alimentos até componen-
tes de motores automotivos.
DESIGN

151
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Polímeros Termofixos
Caro(a) aluno(a), no tópico anterior descobrimos que
os polímeros podem ser classificados de acordo com
sua fusibilidade, ou seja, pelo comportamento que
apresentam se expostos ao calor, sendo: os termoplásti-
cos – classe que vimos com mais detalhes no tópico 2 –
e agora conheceremos a segunda classe, os termofixos.
152
Os polímeros termofixos, também denomina-
dos termorrígidos ou termoendurecíveis, ao serem
expostos a um aumento elevado de temperatura e
pressão, amolecem e fluem, adquirindo, assim, a for-
ma do molde onde são processados. Posteriormente,
solidificam-se, permanecendo com a forma proces-
 DESIGN

sada. Se acaso forem submetidos novamente a tra-
tamento térmico, não sofrerão nenhuma alteração,
tornando-se materiais insolúveis, infusíveis e não
recicláveis (JUNIOR, 2006).
O comportamento dos polímeros termofi-
xos se deve às suas ligações internas irreversíveis,
diferentes daquelas presentes nos polímeros ter-
moplásticos, que, como já vimos, podem ser mol-
dados e remoldados. A termofixos, só podem ser
moldados uma única vez, pois, se forem submeti-
dos ao calor uma segunda vez, serão degradados
e carbonizados antes de recuperar a maleabilidade
que possibilita a moldagem do material. Além dis-
so, as ligações internas dos polímeros termofixos
atribuem a eles características bem diferentes às
dos termoplásticos, como maior dureza e relativa
fragilidade, ou seja, são mais quebradiços (TEI-
XEIRA, 1999).
Ainda comparando os polímeros termofixos
aos termoplásticos, estes apresentam desempenho
substancialmente superior em aplicações que de-
mandam resistência a raios UV, intempéries, ao ca-
lor, produtos químicos, a impactos, e também pos-
suem maior estabilidade dimensional e rigidez. De
maneira geral, os termofixos são mais utilizados em
aplicações de engenharia, pois, além das elevadas
resistências já comentadas, apresentam baixo peso,
boas propriedades de isolamento elétrico e térmi-
co, sendo, consequentemente, materiais um pouco
mais caros no mercado e também mais agressivos
ao meio ambiente, uma vez que são materiais não
reciclados (LIMA, 2006).
Alguns termofixos podem ser utilizados na for-
ma de mistura para moldagem. Eles são constituídos
por mais dois componentes, uma resina com aditi-
vos endurecedores e plastificantes, mais materiais de
enchimento ou reforço. Os grupos funcionais dos
polímeros termofixos mais comuns são apresenta-
dos na figura a seguir. São aminas, fenólicos, poliés-
teres, epóxis, uretanos, silicones e outros.

TERMOFIXOS

Poliuretano
Aminas Poliéster Fenólicos Alquidos Epóxi Alílicos
PU

Melalina- Dialil-
Éster
formaldeído isoftalato
Também podem ser encontrados como termoplásticos vinílico
MF DIAP

Uréia- Dialil-
formaldeído ftalato
UF DAP
Baixo Médio Alto
custo custo custo
Alildiglicol-
carbonato
CR-39

Figura 5 – Classificação dos polímeros termofixos.

Fonte: Lesko (2004).

153
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Caro(a) aluno(a), a partir de agora iremos conhecer
com um pouco mais de detalhes os principais ter-
mofixos utilizados como materiais para desenvolvi-
mento de componentes e produtos.
FENÓLICOS (PF)
Os polímeros fenólicos, popularmente conhecidos
como baquelite, são os plásticos sintéticos mais an-
tigos, comercializados pela primeira vez em 1909.
Este material provocou uma revolução no design de
produto, pois era rígido, fácil de moldar, razoavel-
mente forte e podia ser colorido e, assim, substituiu
o desenvolvimento de produtos que antes eram fei-
tos à mão com madeira, metais e outros materiais. A
produção naquela época foi tamanha que o volume
de produção de fenólicos ultrapassou a de PE, PS e
PVC juntos (ASHBY; JOHNSON, 2011).
Atualmente, os polímeros fenólicos ainda são
muito utilizados, uma vez que são de baixo custo e
considerados de alta performance, por possuírem
elevada rigidez, estabilidade dimensional, excelente
resistência ao risco, resistência térmica e química,
não são infláveis, são fáceis de moldar e, também,
apresentam boas propriedades mecânicas e de isola-
mento elétrico (SMITH, 1998).
O uso dos fenólicos é bastante amplo e são em-
pregados como materiais para o desenvolvimento de
manipulos, puxadores, placas exteriores de peque-
nos eletrodomésticos, quadro de distribuição elé-
trica, cabos de faca, pesos de papel, bolas de bilhar,
telefones, cabos e alças de panelas, tomadas, inter-
ruptores domésticos e artigos elétricos. Os fenólicos
também são utilizados como materiais de colagem,
ou seja, como colas e adesivos, agindo como ligantes
de areia de fundição (vistos na Unidade I) e na fun-
dição de carapaças (LIMA, 2006).
154
Geralmente, os fenólicos são utilizados e reforça-
dos com enchimento, que pode ser de algodão, vidro,
serradura de madeira, mica e outros. Eles desempe-
nham três diferentes papéis: extensores, funcionais e
de reforço, sendo que o aspecto funcional melhora a
rigidez, resistência ao impacto e limita o encolhimen-
to do material. Assim, na maioria das vezes, são usa-
dos como material composto, com a utilização dos
diferentes enchimentos (ASHBY; JOHNSON, 2011).
EPÓXI (EP)
Os epoxídicos são polímeros que apresentam resis-
tência a choque, à abrasão, elétrica, térmica e quími-
ca, boa estabilidade dimensional, são duros, rígidos
e relativamente quebradiços, e também são bons iso-
lantes térmicos e elétricos. Eles possuem uma mobili-
dade molecular excepcional, permitindo que a resina
epoxídica líquida molhe e se espalhe rapidamente nas
superfícies, o que auxilia na sua utilização em mate-
riais reforçados e em adesivos (TEIXEIRA, 1999).
Atualmente, esses materiais são mais conhecidos
como adesivos, pois agem como ligantes extrema-
mente fortes, conseguindo unir, por exemplo, metais
com metais. Além de adesivos, são utilizados numa
grande variedade de revestimentos de proteção e de-
corativos, devido a suas propriedades de resistência
química e mecânica. São largamente empregados
nas indústrias elétricas e eletrônicas por causa da
boa resistência elétrica, pequena retração no pro-
cessamento, boa adesão e da capacidade de manter
todas essas propriedades em ambientes diversos,
como em alta umidade (SMITH, 1998).
Devido às suas propriedades e características, os
polímeros epoxídicos têm uso em eletrodomésticos,
carros, tintas industriais, revestimento decorativo
(como de pisos), encapsuladores de semicondutores,

placas de circuito interno, componentes elétricos e
eletrônicos e, também, em peças da indústria aero-
espacial (LESKO, 2004).
REFLITA
Eu faço design para pessoas reais. Penso em
nossos clientes o tempo todo. Não existe mé-
rito em criar roupas e acessórios que não
são práticos.
POLIURETANOS (PUR)
Os polímeros poliuretanos, dependendo dos seus
procedimentos de preparo, podem ser termofixos,
ou também termoplásticos, sendo que sua principal
forma final de aplicação são como espumas flexíveis,
semiflexíveis ou rígidas, mas também se apresentam
na forma de elastômeros (veremos, com mais deta-
lhes, no próximo tópico), plásticos, tintas e revesti-
mentos (LIMA, 2006).
As propriedades gerais do material possuem ex-
traordinária flexão e resistência a cortes, e são até 20
vezes mais resistentes à abrasão do que os metais.
Caro(a) aluno(a), vamos ver como se comportam as
diferentes formas de poliuretanos.
Poliuretanos flexíveis
São na forma de espumas com alto nível de qualida-
de superficial, baixa densidade, alta elasticidade, re-
sistentes à abrasão, isolantes térmicos, resistência à
maioria dos solventes e revestimentos como tintas e
vernizes, também são contra bactérias. Por isso, são
utilizados no desenvolvimento de colchões, sofás,
cadeiras residenciais e de escritórios e filtros de ar.
DESIGN
Poliuretanos rígidos
Possuem elevada rigidez, como o próprio nome já
diz. São resistentes à abrasão, bons isolantes térmi-
cos, de propriedades acústicas e mecânicas superio-
res às de algumas madeiras, apresentam estabilidade
mesmo quando em ambientes adversos, resistentes à
maioria dos solventes e têm estabilidade dimensio-
nal em ampla faixa de temperatura (40ºC - 180ºC)
(LIMA, 2006).
Independentemente do estado, os poliuretanos
podem ser usados em acolchoados e assentos, solas
de sapato, pneus, rodas, mangueiras de combustí-
veis, adesivos, revestimento de tecidos inflamáveis,
revestimentos resistentes à lavagem a seco, móveis,
isolantes térmicos com equipamentos a frio e outras
tantas aplicações (ASHBY; JOHNSON, 2011).
SILICONES
São polímeros mistos de material orgânico e inor-
gânico, possuem alto desempenho e, consequente-
mente, alto custo. São os polímeros mais quimica-
mente estáveis, não absorvem água, possuem boas
propriedades elétricas, alta resistência ao calor e a
agentes oxidantes (MORASSI, 2013).
Os silicones são empregados na medicina como
material básico em alguns tipos de próteses huma-
nas por apresentarem excelente biocompatibilida-
de. Também são usados em equipamentos cirúrgi-
cos ou de processamento de alimentos e vedações,
utilizados como impermeabilizantes e lubrifican-
tes, uma vez que podem ser produzidos fluidos
adesivos, revestimentos, elastômeros e resinas de
moldagem (ASHBY; JOHNSON, 2011).
155
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

POLIÉSTER INSATURADO (PPPM)

Os poliésteres insaturados possuem baixa visco-

sidade. São suscetíveis a serem misturados com
grandes quantidades com materiais de enchimen-
to e de reforço, como a fibra de vidro, que pode
atender até 80% em peso, adquirindo excelentes
resistências mecânicas, estabilidade dimensional,
boa resistência a intempéries, ao impacto e quími-
ca (SMITH, 1998).
São tipicamente usados no desenvolvimento
de componentes empregados na construção naval,
como cascos de embarcações, construção automo-
bilística, coberturas, materiais esportivos, placas
de sinalização, nos antigos “orelhões” (os telefones
públicos), caixas de correio, piscinas e componentes
para casa de banho (TEIXEIRA, 1999).
Além dos polímeros termofixos que vimos nos
itens anteriores, há mais opções que podem ser per-
feitamente utilizadas para o desenvolvimento de
componentes e produtos, ou seja, podem ser usados
como matéria-prima para o trabalho dos designers.
Fica bastante evidente que, de maneira geral, os ter-
mofixos têm boa resistência mecânica e ao calor,
exatamente pela sua principal característica que co-
mentamos no início do tópico: as ligações e o arran-
jo químico das suas moléculas que os compõem e os
fazem tão diferentes dos termoplásticos.

156
DESIGN

157
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Polímeros Elastômeros
Os elastômeros são polímeros com uma caracterís-
tica bem específica. Suas dimensões podem variar
muito quando submetidos a tensões mecânicas.
Após cessar a tensão responsável pela deformação, o
material volta às dimensões iniciais – ou quase. Tal
característica se deve ao fato de o material apresen-
tar elasticidade e flexibilidade em longa faixa, com
uma grande deformação elástica, aproximadamente,
300 a 700% (TEIXEIRA, 1999).
158
Assim como nas classes dos termofixos e dos
termoplásticos, a principal propriedade do material
tem explicação a partir da sua estrutura molecular.
No caso dos elastômeros, as cadeias moleculares
possuem ligações cruzadas que são altamente torci-
das, dobradas e espiraladas. Assim, quando há apli-
cação de tensão sobre o material, acontece o desen-
rolamento e o alinhamento parcial da estrutura, que
posteriormente volta à forma original.

Provavelmente, o comportamento elastômero
que alguns polímeros possuem foi observado pela
primeira vez na borracha natural. Todavia, o passar
do tempo e o avanço na síntese de polímeros trou-
xeram o desenvolvimento de vários elastômeros sin-
téticos, que possuem ampla variedade de proprieda-
des. Alguns elastômeros, como veremos adiante, são
de natureza termoplástica, enquanto outros possuem
natureza termofixa. Consequentemente, além das
propriedades características de elasticidade, também
apresentam semelhanças das respectivas classes de
polímeros (CALLITER; RETHWISCH, 2013).
Como há vários materiais elastômeros, e cada
um apresenta propriedades e características particu-
lares, vamos conhecer, com um pouco mais de deta-
lhes, alguns desses materiais que são muito impor-
tantes para o desenvolvimento de produtos.
BORRACHA NATURAL
Caro(a) aluno(a), como foi citado anteriormente,
este foi o primeiro elastômero observado. Hoje, é
uma importante matéria-prima, empregada em
mais de 40 mil produtos com as mais diversas apli-
cações. É considerada, juntamente com o aço e o
petróleo, um dos materiais que sustentam o pro-
gresso da humanidade, uma vez que é o principal
material utilizado na indústria de transporte, bélica
e hospitalar.
A borracha natural é produzida a partir do látex
da árvore Hevea brasiliensis, popularmente conheci-
DESIGN
da como seringueira, que é um líquido leitoso, uma
suspensão de partículas de borracha muito peque-
nas. Após extraído e recolhido da árvore, o látex é
levado a centros de processamento onde é diluído
até ficar com um teor de 15% e coagulado com áci-
do fórmico. O material resultado do coagulamento
do látex é comprimido em rolos para a remoção da
água; e o material seco produz uma folha, que é seca
por ar quente (SMITH, 1998).
Para melhorar as propriedades da borracha na-
tural, é desenvolvido um processo denominado vul-
canização, que consiste na adição de enxofre e aditi-
vos catalisadores sob a borracha aquecida. Durante
o processo, os átomos de enxofre ligam-se à estru-
tura da borracha, formando ligações cruzadas, que
aumentam a resistência e a dureza da borracha. Por
exemplo, borrachas que não passaram por processo
de vulcanização, no frio tornam-se duras e quebra-
diças, enquanto no calor ficam moles, pegajosas e
com baixa resistência à abrasão; já as que passaram,
tem seus módulos de elasticidade, resistência à tra-
ção e à degradação aumentados (CALLISTER; RE-
THWISCH, 2013).
As borrachas naturais têm usos diversos, como
já citados, em indústrias de ponta, como a bélica e
médica, e também na fabricação de produtos mais
usuais, como pneus, vedantes, isolantes, proteção
de molas e rolamentos, suportes e absorventes de
energia, artigos domésticos, pavimentos, tubos e
mangueiras, calçados e, seus componentes e outros
(LESKO, 2004).
159
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
BORRACHA SINTÉTICA
Na década de 80, cerca de 70% da produção mun-
dial total de materiais de borracha era sintética
(criadas em laboratórios), desenvolvida para su-
prir a demanda cada vez mais acelerada da in-
dústria mundial. Hoje, são sintetizadas por rea-
ções de polimerização. Dependendo do tipo de
monômero que se usa para produzir o polímero,
consegue-se borrachas com diferentes proprie-
dades. Assim como as naturais, as sintéticas são
compostas por pigmento negro, carbono e outros
aditivos, como agentes corantes, plasticizadores e
amaciantes para alterar ou melhorar seu desem-
penho (ESCÓCIO et al., 2013).
Atualmente, existem inúmeras borrachas sin-
téticas, sendo que cada uma foi desenvolvida para
determinadas aplicações e, por isso, tem proprie-
dades e características particulares. Há algumas
que possuem maior representatividade em vo-
lume de venda e aplicações, que são as policlo-
ropreno ou neoprene, acrilonitrila ou borracha
nitrílica, estireno-butadieno e polibutadieno,
matérias-primas cada dia mais importantes para
substituição do látex natural na fabricação de
componentes e produtos.
Borracha de estireno-butadieno – SBR
Este material representa metade de toda borracha
usada nos Estados Unidos, ultrapassando as demais
em volume de utilização. Ela está presente na fabri-
cação de pneus de carros (LESKO, 2004).
160
A borracha de estireno-butadieno apresen-
ta-se comercialmente com baixo custo, com
propriedades bem semelhantes às da borracha
natural, com boa resistência à tração e flexão,
resistência regular à abrasão, bom desempenho
geral quando protegidas do tempo e intempéries.
Apesar de serem bem semelhantes, comparada à
borracha natural ela tem menos resistência, por
isso, geralmente, tem aditivos de reforços adicio-
nados em sua composição.
O uso dessa borracha é muito diversificado.
Pode ser encontrada em componente de portas e
tampas de automóveis, solado de calçados, pneus,
componentes empregados com equipamento que
não trabalhem em exposição ao sol e a intempéries,
também é empregada na composição de outros polí-
meros, como os aditivos, para aumentar e melhorar
o nível de elasticidade deles (LIMA, 2006).
Policloropreno ou neoprene – CR
Faz parte da família de borrachas que se asseme-
lham muito com a borracha natural. Em geral, é
utilizada para substituí-la quando ela não é ade-
quada. Possuem excelente resistência à tração, ras-
gos, flexão, abrasão, intemperismo, chama e imper-
meabilização de gases. Apesar de muitas vantagens,
também apresenta reduzida flexibilidade a baixas
temperaturas e um custo mais elevado, o que acaba
influenciado na utilização, dependendo do produto
a ser desenvolvido.
 DESIGN

Devido às suas propriedades, tal borracha é bas-
tante empregada em mangueiras diversas, principal-
mente de combustíveis para automóveis e aeronaves,
correias em geral, fios, cabos, proteções de rolamen-
to, adesivos e produtos que requeiram contato com
água do mar (LESKO, 2004).
Acrilonitrila ou borracha nitrílica – NBR
São borrachas que possuem excelente resistência
química, em geral é boa e notável na presença de
óleos e gasolina, conservam boa flexibilidade em
baixas temperaturas (-30ºC), bem como em eleva-
das. Apresentam excelente resistência à abrasão,
regular resistência ao rasgo, à flexão, à deformação
permanente e ao intemperismo, além de ser um
ótimo isolante elétrico. São utilizadas em poços de
petróleo, mangueiras de combustíveis, acoplamen-
tos flexíveis, cilindros de impressão, bombas de dia-
fragmas, guarnições, dutos, gaxetas, anéis, juntas e
outros (ASHBY; JOHNSON, 2011).
Esses materiais são facilmente processados e
extremamente versáteis; só varia a formulação.
Também são facilmente combináveis e, muitas ve-
zes, são misturados em outros polímeros compa-
tíveis, a fim de melhorar alguma propriedade dele
(SMITH, 1998).
Caro(a) aluno(a), há vários outros elastômeros,
além dos que foram estudados neste tópico. Os ci-
tados são os que predominam no mercado das bor-
rachas sintéticas em volume de venda e uso. Outros
elastômeros borrachas sintéticas são: borrachas bu-
tílicas, isopreno, elastômeros acrilatos, de polissul-
feto, de uretano, propileno etc. Cabe ao profissional
do design buscar mais informações para analisar se
tais materiais são adequados para o uso em produtos
que estão trabalhando para desenvolver.

Elastômeros termoplásticos de poliuretano

(TPUE)
São materiais característicos devido à sua tenacidade
e resistência à abrasão, possuem ótima flexibilidade
e rigidez numa vasta gama de temperatura – espe-
cialmente nas baixas –, têm estabilidade hidráulica,
resistência a combustíveis, óleos e a fungos. As peças
feitas com TPUE podem ser correias transportado-
ras de processos industriais, mangueiras hidráulicas
e tubos para combustíveis, para-choque de automó-
veis, caixas, painéis, juntas e vedações.

161
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Processos em Polímeros
Caro(a) aluno(a), chegamos ao último tópico da
unidade. Agora, vamos conhecer os conceitos bási-
cos dos principais processos utilizados para trans-
formação de materiais polímeros em componentes
e produtos. Com métodos e ferramentas adequadas,
os polímeros podem ser transformados a quente ou
162
a frio, porém, os processos mais empregados, devido
à viabilidade, são aqueles que usam calor, sendo os a
frio apenas como último recurso. Os principais pro-
cessos empregados nos polímeros são moldagens
por compressão, transferência, termoformação, in-
jeção, extrusão, sopro e fundição.

EXTRUSÃO
A extrusão é um processo que consegue transformar
muitos materiais. É um dos métodos mais impor-
tantes para processamento de polímeros termoplás-
ticos, abrangendo todos os polímeros dessa classe e
também a maioria dos elastômeros, com dois princí-
pios básicos: o de produzir continuamente produtos
de formas simples e regulares e, também, de mistu-
rar, de maneira eficiente, aditivos com os polímeros
(ASKELAND; PHULÉ, 2008).
O processo de extrusão se inicia quando o
material, na forma granulada, é colocado em um
bocal de alimentação da máquina extrusora, de-
nominado tremonha. Lá, o material é derretido
em um cilindro preaquecido. Posteriormente, ele
é transportado por uma rosca giratória, sem fim
que pressiona continuamente a massa plástica,
empurrando-a para frente, até chegar no cabeçote
da matriz do equipamento. A matriz do equipa-
mento possui o perfil, que é a ferramenta que dá o
formato do produto que está sendo produzido, ou
seja, após passar pela matriz, o produto assume
sua forma, depois o produto é resfriado por ja-
tos de ar ou um sistema de arrefecimento a água.
(TEIXEIRA, 1999)
A extrusão é um processo de produção contí-
nua, especialmente adaptada para produzir pro-
dutos de segmentos contínuos com seção trans-
versal de geometria constante, como tubos, barras,
placas, mangueiras, fitas, lâminas, filmes, perfila-
dos maciços e ocos em geral. Quando se fala em
extrusão de elastômeros, temos que os principais
produtos produzidos com tal material são vedan-
tes para portas e janelas e canaletas de proteção
(LESKO, 2004).
DESIGN
FUNDIÇÃO
A fundição de materiais não metálicos, muitas ve-
zes, é considerada um processo inviável, já que tais
materiais, inclusive os polímeros, não possuem uma
temperatura definida para passar do estado líqui-
do para o estado sólido, como é o caso dos metais.
Apesar dessa propriedade que dificulta o processo,
a maioria dos materiais polímeros, assim como os
metais, também pode ser conformada pelo processo
de fundição (TEIXEIRA, 1999).
Na realidade dos materiais polímeros, o pro-
cesso de fundição acontece iniciando pela fundição
do material plástico com alta temperatura, ou seja,
inicialmente o polímero é derretido. Depois que se
encontra em estado líquido, é misturado com subs-
tâncias que causam endurecimento (catalisadores
ou agentes de cura) e invertido no interior de um
molde, que possui as dimensões desejadas para o
produto. Posteriormente, o material é deixado para
solidificar, copiando a forma do molde. O processo é
considerado de baixo custo, porém, também de bai-
xa produtividade, conseguindo obter como resulta-
do formas simples, como blocos de material e eixos,
até peças mais complexas, como engrenagens.
Tanto polímeros termoplásticos (nylon e acrí-
lico) quanto termofixos (poliuretanos, poliéster)
podem ser fundidos. No caso dos termoplásticos,
devido à sua estrutura e ao comportamento das liga-
ções químicas e moléculas, a solidificação acontece
mediante o resfriamento a partir do estado líquido
fundido. No caso dos termofixos, o endurecimento
do material é consequência do processo de polime-
rização. Em geral, a fundição é utilizada para produ-
ção de brindes, pequenos adornos, amostras e ou-
tros (CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
163
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
INJEÇÃO
A injeção é o processo mais utilizado para confor-
mar materiais plásticos e também o mais rápido. É
mais apropriado para processamento em termoplás-
ticos, apesar de termofixos e elastômeros também
poderem ser injetados.
O processo se inicia quando o material granula-
do é alimentado na máquina injetora por intermé-
dio de uma tremonha. O material é amolecido em
um cilindro de injeção préaquecido; posteriormente
um pistão pressiona essa massa fluida através de um
canal estreito, e é forçada a escoar em canais do ci-
lindro, penetrando e atingindo a cavidade do molde
resfriado. O molde permanece fechado por um de-
terminado tempo até o material adquirir a sua for-
ma; em seguida, o molde é aberto, ejetando a peça
(SMITH, 1998).
As peças produzidas por injeção possuem bom
acabamento superficial, desde formatos simples até
complexos. Alguns exemplos de peças injetadas são:
baldes, seringas, tampas de canetas, botões, para-
-choques, tampas e inúmeros outros. As desvanta-
gens que podemos apontar em relação ao processo é
o custo de aquisição inicial do equipamento e o fato
de que o processo precisa ser rigorosamente contro-
lado para obter produtos de alta qualidade e sem re-
barbas (TEIXEIRA, 1999).
SOPRO
Esse processo de fabricação de peças de polímeros é
bastante semelhante ao de fabricação de garrafas de
vidro. Ele consiste em posicionar um cilindro ou um
tubo de plástico aquecido, denominado de pré-for-
ma, entre mandíbulas de um molde. O molde, então,
164
é fechado, prendendo as extremidades do cilindro
de polímero e, posteriormente, injeta-se ar compri-
mido dentro, forçando o plástico contra as paredes
do molde. Após o resfriamento da peça, o molde se
abre e permite a remoção dela. O processo permite
a produção de peças ocas, como embalagens de pro-
dutos de limpeza, reservatórios, caixas de descarga,
garrafas, brinquedos e outros (SMITH, 1998).
TERMOFORMAGEM
A termoformagem é um processo que conforma
chapas de polímeros termoplásticos com o auxílio
de calor e pressão. O método foi desenvolvido de-
vido à dificuldade que se encontrava para a fabri-
cação de peças de área grande e espessura relativa-
mente pequenas.
O processo é realizado a vácuo, em que é sugada
uma chapa aquecida sobre ou para dentro do molde.
Chapas e placas são submetidas ao calor até chega-
rem à sua elasticidade. Posteriormente, acontece o
estiramento da chapa aquecida quando submetida
ao contorno do molde. Esse molde pode conter ori-
fícios pelos quais o vácuo é aplicado ou a pressão.
Depois de moldado, o produto é resfriado e retirado
do equipamento com a forma desejada.
A termoformagem se aplica a peças grandes,
como placas de sinalização de trânsito, placas de
aviso, revestimentos de refrigeradores, boxes de ba-
nheiros e painéis internos de aeronaves. A indústria
de embalagens vêm demandando muitos produtos
por meio dessa técnica, como copos plásticos de
água e café, embalagens de bolos e bandejas de io-
gurte (LESKO, 2004).

COMPRESSÃO
Processo bastante utilizado para conformação de
polímeros termofixos. Inicialmente, o polímero
é aquecido e depois é introduzido em um mol-
de que também se encontra em alta temperatura.
Posteriormente, a parte superior do molde des-
ce e comprime o material. A pressão, juntamente
com o calor, amolece ainda mais o material, que
é forçado a preencher as cavidades presentes nos
moldes. Esse material, por se tratar de um termo-
fixo, endurece no molde e é ejetado dele, adqui-
rindo sua forma.
O processo tem baixo custo, fluxo de produ-
ção relativamente curto, a produção de peças de
dimensões grandes é exequível, com possibilidade
de moldes mais compactos devido à sua simplici-
dade. Como desvantagens, há a formação e pre-
sença de rebarbas nas peças, baixa tolerância de
dimensão e dificuldade em produzir peças com-
plexas (SMITH, 1998).
TRANSFERÊNCIA
O processo de transferência é muito semelhante ao
de compressão, diferindo apenas na forma que a ma-
téria-prima é adicionada nas cavidades do molde.
No de transferência, o material não é adicionado di-
retamente ao molde, mas sem uma câmara externa
aos moldes. Conforme o material fundido é injetado
no interior da câmara do molde, a pressão é distri-
buída uniformemente sobre todas as superfícies. A
vantagem em relação à compressão é que a transfe-
rência conforma peças menores com formatos mais
complexos, sem produzir rebarbas e tem um rendi-
mento em volume de produção maior.
DESIGN
Caro(a) aluno(a), além dos sete processos de
fabricação de peças com materiais polímeros, há
vários outros que diferem em relação ao empre-
go de calor, pressão, tempo, custos, etapas de pro-
cessamento e outros aspectos, de maneira que só
conseguimos abordar os mais comuns e usuais na
manufatura de produtos plásticos. Com a aborda-
gem dos processos, após conhecer os tipos de po-
límeros existentes, finalizamos mais uma unidade,
na esperança de deixar um conhecimento mínimo
necessário para iniciar a análise desses materiais
como possíveis matérias-prima para o design de
um produto.
SAIBA MAIS
O tratamento dos plásticos pós-consumo é,
atualmente, um problema ambiental de enor-
me importância. O processo de reciclagem
mecânica de plásticos não é simples, pois,
para que se possa reciclar plásticos, é neces-
sário que eles sejam separados por tipo de
plásticos. Assim, o processo de triagem é um
dos maiores obstáculos para a reciclagem.
Para facilitar o processo de triagem, al-
gumas indústrias brasileiras imprimem o
código da resina plástica na embalagem
para ajudar na identificação. A identifica-
ção é feita a partir de um triângulo com
o número dentro e cada número significa
um tipo de resina: 1- PET, 2- PEAD, 3- PVC,
4- PEBD, 5- PP, 6- PS e 7- OUTROS (plásticos
especiais usados principalmente para fazer
eletrodomésticos, como liquidificadores e
corpo de computadores).
Fonte: Machado (2013, on-line)3.
165
considerações finais

C
aro(a) aluno(a), chegamos ao fim de mais uma unidade e também va-
mos nos aproximando do final do livro. Aqui, conhecemos os mate-
riais polímeros, suas características e propriedades tão específicas que o
tornam um material tão versátil, com inúmeras opções para inúmeras
aplicações. Vimos que o material, nas últimas décadas, passou e vem passando
por um grande avanço tecnológico e químico, o que resulta na sua ampla utiliza-
ção para as mais diversas áreas.
A predominância dos materiais polímeros está nos materiais classificados
como termoplásticos, que são a princípio sólidos, mas com a aplicação de calor
vão amolecendo progressivamente até se tornarem líquidos e endurecem ao
serem resfriados. Dessa forma, esses materiais permitem-se amolecer e fluidi-
ficar várias vezes.
Com um comportamento bem diferente dos termoplásticos, conhecemos
também os termofixos, materiais que, expostos a altas temperaturas, amolecem e
fluem, mas posteriormente se solidificam e não se fundem uma segunda vez. De-
vido a essa característica, são usados em produtos que necessitem de resistência a
intempéries ao calor, produtos químicos, a impactos e a outros.
Além da classificação relacionada ao comportamento em relação ao calor,
também descobrimos que há a classe dos elastômeros, materiais que possuem
uma alta deformação elástica e que têm como origem um material natural, a bor-
racha. Esta, por sua vez, também serviu de base para o desenvolvimento de mui-
tos elastômeros sintéticos.
Por fim, aprendemos que extrusão e fundição não são processos apenas
de metais, mas também de polímeros, além de outros que conseguem con-
formar o material de forma adequada para as diferentes e diversas aplicações
necessárias. Hoje, o polímero é um material muito utilizado, presente em uma
infinidade de produtos que usamos em nosso cotidiano. Com certeza, devem
ter vários produtos desenvolvidos com eles à sua volta neste momento. De
fato, são materiais fascinantes!

166

1. Em relação aos polímeros, e correto afirmar
que:
I - Os polímeros estão presentes em quase
todos as áreas da indústria de manufa-
tura, desde embalagens de alimentos e
equipamentos da medicina até pneus e
estruturas de automóveis, navios e até ae-
ronaves.
II - Levando em consideração a origem dos
materiais polímeros, eles podem ser clas-
sificados como naturais, sintéticos e tec-
nológicos.
III - A borracha natural, classificada como um
elastômero, é empregada em mais de 40
mil produtos, com as mais diversas aplica-
ções, e é considerada, juntamente com o
aço e com o petróleo, um dos materiais que
sustentam o progresso da humanidade.
IV - Os polímeros podem ser conformados
com alguns processos como fundição, ex-
trusão, moldagem e outros, que também
fazem parte da realidade do processa-
mento dos metais.
Assinale a alternativa correta:
a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I está correta.
d) Apenas I, III e IV estão corretas.
e) Nenhuma das alternativas está correta.
2. Quais dos polímeros a seguir não pertence à
classe dos termoplásticos?
a) Etileno-Vinil-Acetato (EVA).
b) Polietileno (PE).
c) Propileno (PP).
d) Epóxi (EP).
e) Cloreto de Polivinila (PVC).
atividades de estudo
3. Assinale as afirmações a seguir, sobre os elas-
tômeros em verdadeiro (V) ou falso (F):
( ) Os elastômeros possuem natureza termoplás-
tica e também natureza termofixa. Assim, além
das propriedades características de elasticidade,
também apresentam semelhanças das respecti-
vas classes de polímeros.
( ) Apesar de ser o primeiro elastômero des-
coberto pelo homem e ter sido amplamente
utilizada, hoje a borracha natural já não possui
muitas aplicações e utilização na manufatura
de produtos.
( ) Os elastômeros sintéticos que representam
maior volume de venda são o policloropreno ou
neoprene, acrilonitrila ou borracha nitrílica, esti-
reno-butadieno e polibutadieno.
Assinale a alternativa correta:
a) V; V; F.
b) F; F; V.
c) V; F; V.
d) F; F; F.
e) V; V; V
4. Cite e comente sobre as principais diferenças
presentes nos polímeros termoplásticos e nos
polímeros termofixos.
5. Qual das opções a seguir não é um processo
utilizado para a conformação dos polímeros?
a) Fundição.
b) Aplainamento.
c) Extrusão.
d) Compressão.
e) Termoformagem.
167
 LEITURA
COMPLEMENTAR
Até aproximadamente 1912, virtualmente, todas as bolas
de bilhar eram feitas de marfim, obtido exclusivamen-
te das presas de elefantes. Para que uma bola rolasse
com perfeição, ela precisava ser confeccionada a partir
de marfim de alta qualidade, proveniente do centro de
presas isentas de defeitos – algo em torno de 1 presa em
cada 50 apresentava a consistência de massa específica
necessária. Naquela época, o marfim estava se tornan-
do escasso e caro, conforme mais e mais elefantes eram
mortos (e as bolas de bilhar tornavam-se populares).
Além disso, havia uma série de preocupações em rela-
ção a reduções nas populações de elefantes, devido aos
caçadores de marfim, e alguns países impuseram restri-
ções severas à importação de marfim e de produtos à
base dele.
Consequentemente, foram buscados substitutos para o
marfim nas bolas de bilhar. Por exemplo, uma das pri-
meiras alternativas foi uma mistura prensada com polpa
de madeira e pó de osso; esse material se mostrou bas-
tante insatisfatório. A substituição mais adequada (que
ainda está sendo usada para as bolas de bilhar nos dias
de hoje) é um dos primeiros polímeros sintéticos – o fe-
nol-formaldeído, chamado também de fenólico.
A invenção desse material é um dos eventos importan-
tes e interessantes nos anais dos polímeros sintéticos.
O descobridor do processo para a síntese do fenol-for-
maldeído foi Leo Baekeland. Com um jovem e muito bri-
lhante Ph.D. em química, ele emigrou da Bélgica para os
168
Estados Unidos da América no início do século XX. Pouco
após sua chegada, iniciou pesquisas para a criação de
uma goma-laca sintética para substituir o material na-
tural, que era relativamente caro para ser fabricado. A
goma-laca era (e ainda é) usada como um laquê, um pre-
servativo para a madeira e como um isolante elétrico na
então emergente indústria elétrica.
Seus esforços eventualmente levaram à descoberta de
que um substituto adequado poderia ser sintetizado
pela reação entre o fenol e o formaldeído sob condições
controladas de calor e pressão. O produto dessa reação
era um líquido que na sequência era endurecido para
formar um sólido transparente de cor âmbar. Baekeland
chamou seu novo material de “baquelite”. Logo após a
sua descoberta, a baquelite foi identificada como o ma-
terial sintético ideal para a fabricação de bolas de bilhar.
O fenol-formaldeído é um polímero termofixo com inú-
meras propriedades desejáveis; para um polímero, ele é
muito resistente ao calor e também muito duro, é menos
frágil do que muitos materiais cerâmicos, é muito está-
vel e não reage com a maioria das soluções e solventes
comuns, não lasca, esmaece ou descora com facilidade.
Além disso, ele é um material relativamente barato, e
os fenólicos modernos podem ser produzidos com uma
grande variedade de cores. As características elásticas
desse polímero são muito semelhantes àquelas do mar-
fim e, quando bolas de bilhar fenólicas colidem, ela emi-
tem o mesmo ruído de choque que as bolas de marfim.
Fonte: adaptada de Calliste e Rethwisch (2013, p. 511).
 material complementar

Indicação para Ler

Design industrial: bases para a configuração dos produtos industriais

Bernd Löbach
Editora: Edgard Blücher
Sinopse: Löbach, ao elaborar o texto, se preocupou em produzir um trabalho bá-
sico, principalmente, para a formação de designers industriais. O texto é didático,
mas o seu conteúdo extrapola essa característica. Quem se interessar pelo design
industrial, sejam estudantes ou profissionais, tem neste livro a melhor formulação
conceitual sobre o assunto. É um livro sistemático, especialmente na abordagem
dos aspectos estéticos e subjetivos do design, sempre os mais difíceis de tratar
na metodologia do design. Essa abordagem atingiu o objetivo ao colocar o design
industrial como uma disciplina do design ambiental, além de discorrer sobre suas
dimensões sociais, psíquicas, históricas, econômicas e estéticas.

169
referências

ASKELAND, Donald R.; PHULÉ, Pradeep P. Ciência e engenharia dos mate-

riais. Rio de Janeiro: Cengage Learning, 2008. 594 p. v. 1.
ASHBY, Michael; JOHNSON, Kara. Materiais e Design: Arte e Ciência da
Seleção de Materiais no Design de Produto. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier,
2011. 346 p. v. 1.
BARROS, Carolina. Apostila de polímeros: materiais de construção. Pelotas: IF-
Sul, 2011. p. 16.
CALLISTER, William D.; RETHWISCH, David G. Ciência e engenharia de ma-
teriais: uma introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013. 816 p. v. 1.
ESCÓCIO, Viviane; CUNHA, Leandro; SOUZA, Ricardo. Novas tecnologias de
borracha. In: 7ª SEMANA DE POLÍMEROS, 2013. Disponível em: <http://www.
ima.ufrj.br/wp-content/uploads/2013/11/30-15.30-Novas-Tecnologias-de-Bor-
racha.pdf>. Acesso em: 18 maio 2018.
JUNIOR, Sebastião Vicente Canevaloro. Ciência dos polímeros: um texto básico
para tecnólogos e engenheiros. 2. ed. São Paulo: Artliber, 2006. p. 282.
LESKO, Jim. Design industrial: materiais e processos de fabricação. São Paulo:
Edgard Blücher, 2004. 277 p. v. 1.
LIMA, Cristina. Polímeros e Materiais Polimétricos. Manual para o Professor.
Educa [2018]. Disponível em: <http://educa.fc.up.pt/ficheiros/noticias/69/docu-
mentos/108/Manual%20Pol%A1meros%20e%20Materiais%20polimericos%20
NV.pdf>. Acesso em: 18 maio 2018.
LIMA, Marcos Antonio Magalhães. Introdução aos materiais e processos para
designers. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2006. 237 p. v. 1.
MORASSI, Odair José. Polímeros termoplásticos, termofixos e elastômeros. São
Paulo: CRQ-IV, 2013. 158 p.
PASSATORE, Claudio R. Química dos polímeros. São Paulo: Etec Tiquatira,
2013. 84 p.
SILVA. André Luis Bonfim Bathista; SILVA, Emerson Oliveira. Conhecendo ma-
teriais polímeros. Cuiabá: UFMT, 2003. 84 p.
SMITH, Willian F. Princípios de ciência e engenharia de materiais. 3. ed. Lisboa:
McGraw-Hill, 1998. 892 p.
TEIXEIRA, Joselena Almeida. Design & materiais. Curitiba: Cefet, 1999.
324 p. v. 1.

170
 referências

Referências on-line:

1 Em: <https://pt.slideshare.net/pmcabrita/plasticos-26378107>. Acesso em: 18

maio 2018.
2 Em: <http://www.damec.ct.utfpr.edu.br/automotiva/downloadsAutomot/
d5matPolimMod1.pdf>. Acesso em: 18 maio 2018.
3 Em: <http://www.portalresiduossolidos.com/reciclagem-de-plasticos-polime-
ros/>. Acesso em: 18 maio 2018.

gabarito

1. D.
2. D.
3. C.
4. Os termoplásticos são polímeros em princípio sólidos, que, com a apli-
cação de calor, vão amolecendo progressivamente até se tornarem lí-
quidos e endurecem ao serem resfriados. Dessa forma, esses materiais
permitem-se amolecer e fluidificar quantas vezes forem necessárias. Os
termofixos, por sua vez, quando expostos a um aumento elevado de tem-
peratura e pressão, amolecem e fluem e se solidificam, permanecendo
com a forma processada, mas, se acaso forem submetidos novamente a
tratamento térmico, não se fundirão.
5. B.

171
MATERIAIS NATURAIS,
COMPÓSITOS E AVANÇADOS

Professora Esp. Regiane Mendes

Plano de Estudo
A seguir, apresentam-se os tópicos que você estudará nesta
unidade:
• Madeira
• Classificação das madeiras
• Processos em madeira
• Compósitos
• Materiais avançados

Objetivos de Aprendizagem
• Conhecer quais os materiais naturais, aprofundando-se
acerca das variedades e características das madeiras.
• Conhecer quais os diferentes tipos de madeiras utilizados
para desenvolvimento de produtos.
• Identificar quais os principais processos utilizados para o
desenvolvimento de produtos a partir das madeiras.
• Conhecer quais são os materiais compósitos, suas
características e propriedades.
• Conhecer a realidade atual do desenvolvimento de novos
materiais, quais as tendências, objetivos, utilização e
propriedade deles.
unidade

V
INTRODUÇÃO

Caro(a) aluno(a), bem vindo(a) à quinta e última unidade do nosso livro

de materiais e processos de produtos!
No decorrer do livro, conhecemos os principais processos de trans-
formação dos materiais e os mais expressivos grupos de materiais utili-
zados no desenvolvimento de produtos, que são: metais, cerâmicas e os
polímeros. Apesar de serem os maiores grupos, não são os únicos. Sendo
assim, nesta última unidade iremos conhecer outros tipos de materiais
que também podem ser usados em componentes e produtos.
Os materiais naturais têm muita relevância no desenvolvimento de
produtos, são inúmeros e podem ser de origem animal (como o couro,
a seda e a lã), de origem vegetal (como já vimos, a borracha do grupo
dos polímeros), ou de origem mineral (como o ouro, visto na Unidade
II). Nesta unidade, fazendo uma abordagem geral dos materiais naturais,
focaremos principalmente na realidade das madeiras e sua grande utili-
zação em produtos de decoração, construção e outros. Vamos conhecer,
também, os principais processos que tais materiais passam para serem
transformados nos produtos desejados, considerando suas característi-
cas e propriedades.
Os materiais compósitos, assim como os chamados novos materiais,
vêm ganhando cada vez mais importância no cenário, uma vez que são
desenvolvidos com objetivos de obter características e propriedades es-
pecíficas que os materiais já existentes não possuem, como maior capa-
cidade de reciclagem, resistência mecânica, flexibilidade e durabilidade,
além de atender a padrões de performance e design. Os compósitos e
novos materiais são resultados de combinações como alta tecnologia, ci-
ência e engenharia de materiais, que juntas caminham para conseguir
desenvolver tais materiais que em um futuro poderão até substituir os
que são utilizados hoje.
Caro(a) aluno(a), desejo a você um ótimo e proveitoso estudo!
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Madeira
Como o próprio nome já diz, os materiais naturais
são todos aqueles que o homem consegue extrair da
natureza, seja de forma artesanal ou industrial, não
alterando significativamente sua constituição básica.
Os materiais naturais têm três diferentes origens, a
vegetal, a animal e a mineral. Materiais de origem
animal podem ser a lã, a seda, o couro, a pérola e
outros materiais provenientes de animais. Já os de
176
origem mineral são os inorgânicos, como pedras,
mármores, granitos e metais, como o ouro, que, ape-
sar de estar classificado na família dos metais, devi-
do a suas propriedades e características, também é
um material natural com origem mineral.
Por último, temos os naturais que têm origem
vegetal. Um dos exemplos desses materiais nós já
vimos na unidade dos materiais polímeros, que é a

borracha natural, extraída de um vegetal. Há tam-
bém as fibras de algodão, linho, sisal e as madeiras
– o foco deste tópico. É comum utilizá-las no desen-
volvimento de produtos seja para decoração, cons-
truções ou outras áreas (LIMA, 2006).
Os materiais naturais, em especial a madeira, vêm
sendo utilizados pelo homem desde o início da sua
história e existência. Com o desenvolvimento das
ciências e engenharias, tais materiais vêm tentando
ser substituídos por opções sintéticas com melhores
propriedades e características. A madeira, especifi-
camente, tem sido usada para fazer produtos, como
móveis e esculturas, desde antes de 2.500 a.C. pelos
egípcios, e, no ápice dos impérios romano e grego, fo-
ram desenvolvidas grandes construções com madei-
ras, como estruturas, barcos, armas, carruagens. Além
disso, foi instituído o ofício de fabricação de móveis,
utilizada até hoje (ASHBY; JOHNSON, 2011).
O uso da maciça da madeira está relacionado
estritamente ao conhecimento das suas proprieda-
des tecnológicas, pois estas influenciam diretamen-
te na qualidade do material. Então, é necessário
conhecer toda a caracterização tecnológica de uma
determinada madeira, para assim poder escolher
de forma acertada seu destino final, ou seja, se as
características do tipo da madeira são favoráveis
para o uso na construção civil, no desenvolvimento
de móveis, decorações, fins energéticos ou outros
(GALLIO et al., 2016).
A madeira, como já sabemos, tem origem vege-
tal, pois provém dos troncos de determinadas árvo-
res. Caro(a) aluno(a), vamos analisar a composição
dos troncos para, no decorrer do tópico, entender as
propriedades tecnológicas das diferentes madeiras
que conheceremos. Na figura a seguir, temos o de-
senho da estrutura de um tronco, que é constituído
por casca, alburno, cerne e medula.
DESIGN
Alburno
Casca
Medula
Cerne
Figura 1 - Estrutura do tronco.
Fonte: Lima (2006).
A casca funciona como uma camada que protege e
isola os tecidos da árvore contra adversidades exter-
nas, principalmente, fungos e bactérias, além de ser
contra agentes atmosféricos. Industrialmente falan-
do, normalmente, a casca da madeira não é aprovei-
tada. Após a casca, encontra-se o alburno, a parte
responsável pelo transporte de seiva da árvore. Em
muito casos, essa região apresenta coloração com
tons mais claros do tronco. O alburno, juntamen-
te com o cerne, que é a parte mais desenvolvida e
mais importante sob o ponto de vista de material,
responsável pela sustentação do tronco, constituei o
chamado lenho, a parte mais aproveitada comercial-
mente (LIMA, 2006).
Caro(a) aluno(a), além de conhecer acerca da es-
trutura da madeira, é importante saber os diferentes
planos de corte para identificar o material. De acor-
do com a figura a seguir, há três diferentes planos:
transversal, radial e tangencial.
177
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Transversal
Radial
Tangencial
Figura 2 – Tipos de planos e cortes de madeira.
Fonte: Lima (2006).
O plano transversal é perpendicular às fibras; assim,
é possível observar a natureza do alburno e do cer-
ne. O plano radial é perpendicular ao transversal e,
consequentemente, ao eixo longitudinal do tronco,
permitindo observar a disposição das fibras do tron-
co. Por último, há o plano tangencial que se encon-
tra perpendicular em relação aos planos transversal
e radial (LIMA, 2006).
Há várias características que podem determinar
a escolha da madeira, por exemplo, cor, cheiro, bri-
lho, desenho, grã e a textura. A cor da madeira é uma
característica que pode variar muito, pois vai desde
colorações mais tradicionais, como tons de marrons,
até ao preto, vermelho e amarelo – estes últimos são
resultados da constituição das paredes das células da
madeira. Exposição ao sol, ataque por microrganis-
mos, envelhecimento e outras questões podem levar
à alteração da coloração das madeiras. Além de ser
um aspecto visual e estético, a coloração pode ser in-
dicativo de resistência. O brilho é uma característica
que pode ser realçada por meio de processos como
polimento e acabamentos superficiais, mas, em ge-
ral, o plano radial é mais reluzente.
178
A textura das madeiras é classificada em fina, mé-
dia ou grossa, o que é determinante pelas dimensões,
distribuição e porcentagem dos elementos estrutu-
rais que constituem o lenho. Como exemplo, pode-
mos citar o pau-marfim, que apresenta uma textura
fina, uma vez que os elementos possuem dimensões
muito pequenas e se encontram dispersos no lenho
dela; já o carvalho apresenta textura grossa, pois pos-
sui poros grandes e visíveis a olho nu e raios largos.
A grã é outra característica importante, pois
permite observar a disposição das fibras ao longo do
eixo do tronco da árvore. Para Teixeira (1999), exis-
tem três disposições:
• Grã direta ou normal: apresenta a vanta-
gem de aumento de resistência mecânica,
de fácil processamento, não provoca defor-
mações indesejáveis por ressecamento. Es-
teticamente, exibe superfície regular, sem
figuras ornamentais;
• Grã ondulada: apresenta boa resistência
mecânica. Esteticamente, apresenta dese-
nhos ornamentais;
• Grã reversa: apresenta baixo desempenho
mecânico, ocorre deformação e empena-
mento na secagem, é de difícil trabalhabili-
dade, porém produz desenhos atraentes.
Segundo Smith (1998), as árvores de que provêm a
madeira são classificadas em dois grandes grupos, as
de lenho macio (gimnospérmicas) e de lenho rijo
(angiospérmicas). Botanicamente falando, as árvo-
res que apresentam suas sementes de maneira expos-
ta, têm um lenho macio e mantêm suas folhas - são
persistentes e sempre estão verdes. Já as árvores que
apresentam suas sementes cobertas têm lenho rijo e
trocam as folhas anualmente, uma vez que essas são
caducas. Como exemplo de árvores de lenho macio,
podemos citar o pinheiro e o cedro; em contraparti-
da, o carvalho e a cerejeira são de lenho rijo.

PROPRIEDADES DA MADEIRAS
Além das características que influenciam o uso
das madeiras, devemos analisar suas propriedades,
assim será possível compreender como e em qual
área usar cada tipo de madeira. A forma correta de
utilizar a madeira está diretamente relacionada a
suas propriedades. Em virtude de a madeira ser um
material orgânico, há uma grande heterogeneidade
nos diferentes tipos e funções dos elementos anatô-
micos constituintes do lenho, os quais afetam dire-
tamente as propriedades tecnológicas da madeira.
A massa específica e a retratibilidade da madeira
são propriedades físicas que se destacam, enquan-
to as propriedades mecânicas analisam resistência,
compressão, tração, flexão, dureza e cisalhamento
(NASSUR, 2010).
Retratilidade
A retratibilidade é uma propriedade que está rela-
cionada à perda de volume provocada pela perda
de umidade da madeira. Esta propriedade é variável
conforme o sentido das fibras e pode explicar algu-
mas alterações na madeira, como: empenos, torções
e rachaduras no umedecimento ou secagem da peça.
Por esse motivo, devem ser usadas madeiras com
fracos teores de umidade, que foram submetidas
previamente ao processo de secagem. Além disso,
pode-se minimizar tais efeitos da retratilidade pela
impermeabilização da peça, assim como sua pintura
ou envernizamento.
Massa específica
Como o próprio nome sugere, é uma propriedade
específica de cada tipo de madeira. A propriedade
física apresenta variação de peso em madeiras de di-
mensões iguais, ou seja, é a quantidade de material
DESIGN
lenhoso por unidade de volume. Essa propriedade,
além de variar para cada tipo de madeira, também
pode apresentar diferenças na mesma árvore, em
que peças retiradas de diferentes alturas do tronco
apresentam massas específicas distintas.
Essa propriedade geralmente está relaciona-
da à resistência e rigidez da peça analisada, pois
quanto maior o valor da massa específica, maior
a resistência da madeira. A massa específica pode
variar de acordo com a espécie da madeira, loca-
lização de onde foi retirada, cerne, alburno, lenho
e, principalmente, com o teor de umidade. A balsa
(0,13 g/cm³) possui o menor peso específico, en-
quanto a guaiaco (1,40 g/cm³) tem o maior peso
(GALLIO et al., 2016).
Resistência mecânica
Caro(a) aluno(a), como já vimos, as madeiras po-
dem ter lenho macio ou rijo. Em relação à resistên-
cia à compressão da madeira, tem-se que a esta, na
direção paralela ao grã, é, aproximadamente, dez ve-
zes superior à resistência à compressão no sentido
perpendicular ao grã. Isso porque na direção longi-
tudinal a resistência é devida a fortes ligações mo-
leculares das microfibras de celulose. No entanto, a
resistência da madeira na direção perpendicular ao
grã é muito menor, pois as ligações de hidrogênio
presentes na região são mais fracas, já que ligam la-
teralmente as moléculas de celulose (SMITH, 1998).
Durabilidade
A durabilidade é uma propriedade que represen-
ta a resistência da madeira em relação a ataques
de organismos destruidores externos, como fun-
gos, bactérias, insetos e outros. Tal propriedade
179
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
tem relação com os outros aspectos, uma vez que,
quanto mais denso, menos umidade no ambiente
onde essa madeira se encontra; e quanto maior
a presença de substâncias naturais tóxicas no le-
nho, menos atacada essa árvore será e mais dura-
bilidade terá. No caso das madeiras que perma-
necem em locais quentes e secos, ou aquelas que
estão totalmente imersas na água, possuem du-
ração indefinida, já que não têm problemas com
ataques externos.
Condutividade térmica
A madeira é um péssimo condutor de calor, isso de-
vido à sua constituição molecular, uma vez que sua
composição é de numerosas e pequenas massas de
ar entre fibras e celulose, o que não favorece a passa-
gem de uma corrente elétrica. A umidade, essência e
a direção em que o calor é transmitido influenciam
Quadro 1 – Vantagens e desvantagens de utilizar a madeira
Vantagens
Elevada resistência mecânica (tração e compressão); Higroscopicidade (absorve e devolve umidade);
Material natural e renovável através de refloresta-
mento;
Baixo custo;
Facilidade no preparo industrial;
Baixa condutibilidade térmica;
Isolante térmico e dielétrico;
Grande diversidade de tipos;
Fonte: Teixeira (1999).
180
na condutividade da madeira. Nesse sentido, a con-
dução do calor paralelo às fibras é mais efetivo do
que na direção transversal a elas.
Condutividade elétrica
Da mesma forma que apresentam baixa condutivi-
dade térmica, as madeiras também possuem baixa
condutividade elétrica, tanto que a madeira seca se
comporta como um isolante, mas, à medida que ga-
nha umidade, sua condutividade elétrica aumenta.
Além do grau de umidade, a espécie, a massa espe-
cífica e a direção fazem com que o valor da condu-
tividade elétrica altere de uma madeira para outra
(TEIXEIRA, 1999).
Analisando o conjunto de informações até o mo-
mento, principalmente em relação às propriedades,
podemos elencar algumas vantagens e desvantagens
da utilização das madeiras.
Desvantagens
Alteração dimensional (contração e expansão volumétrica
devido à umidade);
Combustibilidade;
Deterioração (por agentes biodeteriorantes);
Heterogeneidade na estrutura (ocorre em função da
variação de idade do lenho dentro de um mesmo tronco,
a estrutura é bastante complexa;
Difícil controle de classificação;
Limitação dimensional (tamanho de madeiras são padro-
nizados);
DESIGN

181
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Classificação
das Madeiras
Para que a madeira seja usada como material para
fabricação de produtos, é necessário que ocorram
vários processos, iniciados a partir da derrubada
da árvore. Em seguida, é feita a extração do tron-
co ou lenho. A etapa dos processos industriais va-
ria muito, pois irá depender de qual será a finali-
dade da madeira. Caro(a) aluno(a), como vamos
ver a seguir, a madeira poderá ser utilizada como
maciça, aglomerado, reconstituída, compensada
entre outras.
182
Todavia, antes dos processos industriais es-
pecíficos ocorrerem, é necessário retirar todos
os galhos presentes no tronco. Posteriormente,
inicia-se a etapa denominada toragem, na qual o
tronco – chamado de tora – é cortado em peças
de determinadas dimensões, facilitando, assim,
o transporte. Ainda nesta etapa, pode ocorrer o
descasque da tora, ou seja, toda a casca externa da
tora será retirada. Após o corte, geralmente as pe-
ças vão para serrarias, onde podem sofrer proces-

sos de torneamento, faqueamento, descascamen-
to e desdobro, o que vai depender da finalidade de
cada madeira.
Para exemplificar, tomando por base a sequência
de processos para obtenção de madeira maciça, após
o corte em toras, é feito o desdobro, que tem o obje-
tivo de serrar a tora em inúmeros cortes no sentido
longitudinal, podendo formar couçoeiras, pranchas
e pranchões na forma bruta. Na figura a seguir, po-
demos observar os tipos de desdobramentos realiza-
dos nas toras de madeira.
Figura 3 - Exemplo de desdobramento em tora de madeira.
Fonte: Lima (2006).
Após o desdobramento, ilustrado na figura anterior,
é necessário passar as peças brutas por um proces-
so denominado aparelhamento, que tem o objetivo
de cortar tais peças em seções ou bitolas comerciais,
que, dependendo das dimensões, são classificadas
em pranchas, pranchões, viga, tábua, sarrafo e ripa.
Além do desdobro e do aparelhamento, a secagem
é outro processo importantíssimo para que se obte-
DESIGN
nha uma peça com boa processabilidade e resistên-
cia mecânica. A secagem, geralmente, é realizada por
processos artificiais, como ventilação simples, câmara
quente e outros, que dependem do tipo de madeira. A
secagem deve acontecer até o momento em que a peça
perca umidade e chegue a um ponto de equilíbrio.
Após a secagem das peças, devido à sua dura-
bilidade, é necessário aplicar na madeira produtos
contra fungos, bactérias e insetos, para que esses não
ataquem e deterioram a madeira, comprometendo
sua estética e qualidade. Dessa forma, o processo
auxilia na preservação da peça (LIMA 2006). Além
dos processos de tratamento iniciais da madeira, há
também os processos industriais, que a transformam
em produtos diversos, como madeira reconstituída,
aglomerada, compensada e outros.
MADEIRA MACIÇA
Como o próprio nome sugere, são madeiras obtidas
diretamente do corte das árvores e dos processos
iniciais. Essas madeiras não têm adição de fibras
sintéticas ou aglomerados. Por não passarem por
processos industriais, são madeiras mais resistentes
e, geralmente, bem mais pesadas do que as madeiras
transformadas.
São muito utilizadas para a fabricação de mó-
veis que servem como apoio para objetos grandes e
pesados. São bastante resistentes a riscos, arranhões
e, se forem bem conservadas, podem durar mais de
100 anos sem sofrer deformações por umidade ou
radiação solar. Sua coloração também varia muito,
dependendo diretamente da árvore de onde foi obti-
da (LOJAS KD, [2018], on-line)1.
183
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Há três tipos de madeiras maciças:
Madeira nativa: a exploração das madeiras nativas
é a principal causa do desmatamento de florestas.
O seu uso deve ser evitado a qualquer custo, pois
toda madeira nativa foi retirada de forma ilegal e
incorreta, causando sérios danos ao meio ambien-
te. Entretanto, ainda hoje, infelizmente, há empre-
sas e pessoas que valorizam esse tipo de material,
por serem madeiras raras e consideradas nobres
pelo seu crescimento lento, tonalidade e caracterís-
ticas específicas.
Madeira demolição: são madeiras retiradas de pro-
cessos de demolição de imóveis antigos que podem
ser aproveitadas e empregadas para outros fins. Ge-
ralmente, são tábuas de madeiras nativas nobres e
bastante resistentes, ainda com pintura antiga. Após
serem retiradas dos imóveis, passam por processos
de aplainamento, lixamento para remoção de tintas
e imperfeições, para posteriormente serem utiliza-
das em novos projetos, como em móveis e decoração
de ambientes.
Madeira de reflorestamento: são madeiras obtidas
a partir de árvores de florestas plantadas artificial-
mente. Elas têm crescimento acelerado e seu corte
acontece de forma planejada. São plantadas para
substituir o uso de madeiras nativas. Atualmente,
existe um selo que comprova a origem da madeira
de reflorestamento, e reconhecer e identificar que é
um produto ecologicamente correto é uma questão
importantíssima a ser analisada quando se for ad-
quirir um produto produzido com madeira maciça.
184
MADEIRAS TRANSFORMADAS
Essas madeiras são derivadas das madeiras maci-
ças, que passaram por processos industriais com o
objetivo de alterar a estrutura fibrosa para corrigir
algumas características negativas, além de auxiliar
a suprir a demanda de madeira para desenvolvi-
mento de produtos, uma vez que apenas madei-
ras maciças não supririam tal demanda. Conhe-
cer acerca das madeiras transformadas é essencial
para o(a) profissional de design; principalmente,
aqueles que atendem design de mobiliários, já que
cada material possui resistência e outras caracte-
rísticas que devem ser consideradas no projeto de
desenvolvimento de um produto/móvel. O uso
das madeiras transformadas apresenta algumas
vantagens, como:
• Isotropia no comportamento físico e mecânico;
• Homogeneidade de composição;
• Melhoria de propriedades físicas e/ou me-
cânicas;
• Variação de dimensões;
• Aproveitamento total do material lenhoso da
árvore utilizada;
• Estabilidade dimensional.
Agora, caro(a) aluno(a), vamos conhecer os princi-
pais tipos de madeiras transformadas utilizadas para
fabricação de produtos (TEIXEIRA, 1999).
Madeira compensada
A madeira compensada foi desenvolvida e paten-
teada por Wiltikowiski em 1886 e, posteriormente,
começou a ser explorada mundialmente. É consti-
tuída por lâminas finas coladas umas às outras e
dispostas alternadamente, formando um ângulo de
90ºC entre suas fibras. O número de lâminas que
compõem tal madeira sempre é ímpar, assim a peça

pronta irá apresentar duas superfícies principais
constituídas com lâminas de madeiras iguais, com
o mesmo sentido de fibras.
Existem diferentes maneiras de fabricação de
madeiras compensadas, mas a mais utilizada e indi-
cada é o método de impregnar as lâminas de madei-
ra com cola, montando as lâminas sobrepostas per-
pendicularmente. Posteriormente, deve-se submeter
o compensado à prensagem e, para finalizar, lixar as
superfícies, a fim de dar um bom acabamento à peça
(LIMA, 2006).
Como vantagens podemos citar:
• Eliminação de contração, assim não apare-
cendo fendas e empenamentos na madeira;
• Resistência uniforme em toda peça, princi-
palmente flexão;
• Chapas de tamanhos variados, o que não
acontece com a madeira maciça;
• Melhor aproveitamento da madeira, pois cer-
ca de 90% do desdobro de uma tora são apro-
veitados na formação de compensados;
• Chapas finas de compensados são maleáveis
e podem ser encurvadas.
As madeiras compensadas são extensamente utiliza-
das na indústria de móveis, principalmente residen-
ciais, escritórios e de informática, além da constru-
ção civil, tanto para uso interno quanto externo. O
preço varia muito, pois depende da espécie de ma-
deira utilizada, da cola empregada para unir as lâmi-
nas, da qualidade das faces e do número de lâminas
que o compõem (ZENID, 2009).
Madeira reconstituída
A madeira reconstituída é um material desenvol-
vido a partir da aglomeração de fibras e/ou partí-
culas com vapor e alta pressão. Como ligante das
partículas é utilizada resina sintética termofixa
DESIGN
ou, em alguns casos, é utilizada apenas a ligni-
na, que é a resina original da própria madeira. A
aglutinação das partículas, o processo de pressão
e o vapor fazem com que se origine uma placa
rígida e densa. Entretanto, a variação da pressão
em diferentes processos resulta em placas de den-
sidades distintas; assim, placas mais leves (soft
board) são usadas para isolamento térmico e tra-
tamento acústico, enquanto placas mais pesadas
(hard board), por serem mais resistentes, são em-
pregadas principalmente como elementos estru-
turais (TEIXEIRA, 1999).
No Brasil, as indústrias de painéis de madeira
aglomeradas, para garantir homogeneidade de pro-
cessamento, utilizam apenas uma espécie de madei-
ra, o eucalipto, por isso possuem cor castanho-escu-
ro, sem brilho, apresentando a face superior lisa e a
inferior corrugada. Os materiais encontrados para
compra são: Duratex, Celotex, Eucatex e Masonite
(processo Mason de autoclave) (ZENID, 2009).
Como vantagens das madeiras reconstituídas,
podemos citar:
• Homogeneidade, durabilidade e resistência
mecânica;
• Pode ser cortada, furada, curvada, dobrada
e colada;
• A superfície lisa e plana recebe pintura e re-
vestimentos muito bem;
• Apresenta bons resultados com processos au-
tomáticos ou manuais;
• Qualidade e propriedades iguais em todas as
direções da placa.
Apesar de tantas vantagens, tais materiais não po-
dem ficar expostos à água; isso só é possível se a
madeira possuir revestimento com resinas espe-
ciais que aumentem sua tolerância em relação à
exposição a água.
185
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
As madeiras reconstituídas são extensamente
utilizadas na indústria de móveis, predominan-
temente para a fabricação de móveis modulares
residenciais ou de escritórios e divisórias, pois
permitem a aplicação de revestimentos (lamina-
dos de madeira).
Chapa de fibra: MDF – chapa de densidade média
Considerada madeira de reconstituição, é um ma-
terial derivado da madeira, produzido a partir das
fibras de madeira maciça, que foram aglutinadas
por uma resina sintética de ureia-formaldeído, que
se consolidam sob ação conjunta de temperatura e
pressão, resultando numa chapa maciça homogênea
de alta qualidade. Possui distribuição uniforme de
fibra, permitindo boas características de usinabili-
dade e de acabamento, tanto com equipamentos in-
dustriais como convencionais.
O MDF é comercializado em três diferentes es-
pessuras:
• Fina: de 1,8 a 6mm - usada para fundos de
gavetas, armários, bases para soalho e outros;
• Média: 7 a 35mm - usada para portas, laterais
de armário e gaveta, divisórias, tampos e mó-
veis em geral;
• Grossa: até 60mm - usada como elementos
estruturais e arquitetônicos para edifícios,
peças torneadas e outros.
186
Como vantagens dos MDF, podemos citar:
• Estável, com elevada resistência e maqui-
nabilidade;
• Resistência à tração;
• Resistência a arranque de parafusos, nas faces
e nos cantos;
• Resistência à flexão;
• Resistência estática e módulo de elasticidade;
• Estabilidade dimensional.
O MDF pode ser usado para a fabricação de vários
produtos, desde a indústria moveleira – sendo alter-
nativa de uso em relação à madeira maciça – para
painéis de portas, tampos de mesa, frente de gavetas,
móveis de estilo, cercaduras de espelhos, trabalho de
decoração, expositores, painéis de revestimentos e
até no desenvolvimento de brinquedos, jogos, ins-
trumentos musicais, peças torneadas, corrimão, em-
balagens e tantos outros (LIMA, 2006).
Madeira aglomerada de partículas
A madeira aglomerada é formada por fragmentos
de madeiras, como pó de serragem, cavacos de ma-
deiras e outros que são impregnados com cola (ma-
terial ligante), resinas e substâncias que evitam seu
apodrecimento e o ataque de parasitas. Inicialmente,
o fragmento de madeira, por exemplo, os cavacos,
são secos e, posteriormente, recebem uma substân-
cia para aglutinação. Depois são dispostos em um
 DESIGN

colchão para prensagem, que determinará o peso e a sentam baixa resistência à umidade e curta durabili-
espessura das placas que serão produzidas. dade. Assim, não são a melhor opção para produtos
A placas ou chapas de aglomeração são for- que têm o objetivo de serem duráveis. Também são
madas por três camadas, sendo que as duas ex- empregadas de maneira estrutural, uma vez que têm
ternas são densas, duras, compactas, lisas e for- a capacidade de absorção de som e retenção de calor
madas por partículas finas e possuem as mesmas (PERDOMO, [2017], on-line)2.
dimensões. A terceira, e camada do meio, é me-
nos densa que as demais, possui porosidade para
absorver tensões, não permitindo que o conjunto
seja afetado (TEIXEIRA, 1999).
As madeiras aglomeradas surgiram como uma
solução para o reaproveitamento de restos de ma-
deiras que se acumulavam em serrarias nos Esta-
dos Unidos. Em 1936, teve o primeiro registro de
patente de fabricação de chapas de madeira aglo-
merada; assim, essa madeira foi, e ainda é, um im-
portante material relacionado ao aproveitamento
econômico da madeira, redução do emprego de
madeiras nativas, além da modernização e produ-
tividade das indústrias moveleiras.
As chapas dessa madeira não possuem acaba-
mento, por isso podem receber qualquer tipo de
revestimento em uma ou ambas as faces, são bas-
tante empregadas na fabricação de móveis de baixa
qualidade montados com cavilhas e/ou cola, uma
vez que a utilização de pregos ou parafusos não é
recomendada, pois a chapa pode rachar com muita
facilidade. As chapas têm custo baixo, porém, apre-

187
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Processos em Madeira

188

Caro(a) aluno(a), após conhecermos as proprie-
dades e as classificações desse material natural tão
amplamente utilizado para desenvolvimento de
produtos, agora vamos estudar quais os processos
de preparação e fabricação são empregados nas ma-
deiras, sejam elas maciças ou transformadas, como
vimos no tópico anterior.
REVESTIMENTO E ACABAMENTO
Entre os processos desenvolvidos nas madeiras, o
tratamento de revestimento e acabamento são bas-
tante significativos. Além do objetivo de decorar,
também servem para proteger o material e melhorar
suas propriedades, como alteração da estrutura fi-
brosa, aperfeiçoar ou modificar superfícies, além de
intensificar ou suavizar a cor da madeira, auxilian-
do na durabilidade do material após aplicação em
produtos. Dessa forma, as madeiras podem receber
diferentes tipos de revestimento e acabamentos.
Segundo Teixeira (1999), o tratamento que será
desenvolvido na madeira depende de algumas ques-
tões como:
• Textura da madeira: texturas grosseiras
necessitam ser tratadas inicialmente com
selador, pois absorvem uma grande quan-
tidade da substância de acabamento que
será aplicada;
• Tipo e quantidade de extrativos: a presen-
ça de óleos e resinas pode provocar bolhas
e, consequentemente, amolecer a camada de
acabamento;
• Teor de umidade: tanto a retratilidade quan-
to a higroscopicidade dos diferentes tipos de
madeira podem provocar o surgimento de
tensões no filme de acabamento depositado
na madeira, causando até trincas, compro-
metendo a qualidade;
DESIGN
• Ações de raios ultravioleta: as madeiras ex-
postas ao tempo devem receber tratamento
com substâncias penetrantes com aditivos
que absorvem os raios UV.
Assim, fica claro que, para cada tipo de madeira,
dependendo de qual será a finalidade dada a ela,
é necessário escolher os tratamentos mais apro-
priados, que agregaram valor à peça e ao produto
desenvolvido.
Inicialmente, antes de aplicar o tratamento
principal, deve-se preparar a superfície da madei-
ra para receber o tratamento adequado, garantin-
do, assim, um bom resultado final. Inicialmente,
a madeira deve passar pela etapa de lixamento,
sendo que as lixas devem ser usadas de forma
gradual, da mais grossa à mais fina, e no sentido
longitudinal para evitar arranhões transversais às
fibras da madeira.
Após lixar, é necessário analisar se não há
manchas de óleo, graxa ou outros produtos quí-
micos, pois esses barram a penetração da subs-
tância de tratamento pela madeira. Se houver
furos ou rachaduras, elas podem ser preenchidas
por massa corrida acrílica, cimento de madeiras
e outros. Depois de resolver essas variações, pro-
cede-se a outro lixamento e remoção do pó que
se formou e então aplica-se um selador com o
objetivo de evitar que muitas substâncias pene-
trem na madeira.
Após a preparação da superfície, é hora de apli-
car de fato o acabamento ou revestimento; são inú-
meras as opções desde polimento com cera, enver-
nizamento, laqueação, tingimento, clareamento e
outros. Vamos conhecer algumas opções das mais
utilizadas nas madeiras.
189
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO

Envernização as resinas, que aplicadas em um substrato formam

Envernização é o processo de cobrir alguma super- uma camada ou película transparente que protege
fícies com vernizes. Por sua vez, vernizes são solu- o material. Atualmente, há vários tipos de vernizes
ções naturais, como as gomas, ou sintéticas, como utilizados nas madeiras. Vejamos alguns:

Quadro 2 – Tipos de vernizes

Verniz poliéster Verniz goma-laca Verniz nitrocelulose

• Exige menos demãos que os
demais vernizes, pois possuem
um alto teor de sólidos em sua
composição, assim conseguem
cobrir os poros da madeira mais
facilmente;
• Forma uma película dura, clara e
transparente;
• Tem ótima resistência química e
física;
• Secagem rápida.
Fonte: Teixeira (1999).
• Indicado para reparação de
peças antigas ou para peças que
precisam harmonizar com outras
já existentes;
• Superfície fica com acabamento
brilhoso e lisa;
• É sensível a calor e líquido, sendo
facilmente danificado se for ex-
posto ao calor ou líquido intenso.
• Formado pela mistura de celulo-
se, ácido nítrico e sulfúrico;
• É versátil, por isso, é muito usado
em indústrias moveleiras;
• Tem o acabamento incolor ou
tingido;
• Aspecto brilhoso ou fosco;
• Secagem rápida, boa aderência,
resistência e flexibilidade.

Laqueação substrato. Hoje, existem muitos produtos para tingir

O processo é iniciado pelo lixamento da superfície e,
posteriormente, é aplicada uma resina para deixar a
madeira bem lisa, uma vez que, por se tratar de uma
pintura com brilho, a aplicação requer uma super-
fície sem imperfeições. Essa técnica é uma pintura
muito parecida com a de automóveis. A laca confere
sofisticação ao móvel, por isso, geralmente, os mó-
veis laqueados tem um preço um pouco mais caro
(ZAP, 2014 on-line)3.
Tingimento
O tingimento consiste em aplicar um tingidor so-
bre um substrato, que pode ser à base de água ou
solvente químico. Após a aplicação, a substância lí-
quida evapora e o corante fixa-se na superfície do
e/ou acentuar coloração de madeira, podendo ser
translúcidos e permitir a visualização dos veios na-
turais da madeira ou opacos, em que os pigmentos
bloqueiam tal visualização.
Polimento
Em geral, em móveis, o polimento é aplicado com
cera, pois dá brilho e maciez à madeira. No entanto,
as impressões digitais podem aparecer facilmente,
além de ser pouco resistente ao calor. Assim, normal-
mente, é aplicado em superfícies decorativas, que não
são muito manuseadas. A técnica consiste em aplicar
e espalhar com um pano a cera sobre a superfície da
madeira. Após a retirada do excesso, forma-se uma
película esticada e polida (TEIXEIRA, 1999).

190

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Os processos que conformam a madeira são os
mesmos quando falamos em madeira maciça ou
transformadas. Também são bem específicos, uma
vez que as madeiras possuem suas particularidades
e limitações, bem diferentes dos demais grupos de
materiais que abordamos até o momento.
Nos últimos anos, o setor de marcenaria, área
que manufatura produtos de madeira, fez grandes
avanços em relação ao desenvolvimento de novas
Serra de fita
Matéria-prima
Serra circular
Montagem Acabamento
Figura 4 – Sequência de processos para madeira.
Fonte: Lima (2006, p. 109).
As empresas do setor adquirem as madeiras ma-
ciças em formato de pranchas e/ou pranchões. As
operações iniciam-se com os cortes das madeiras,
previamente estudados, para que se aproveite o má-
ximo do material, sem causar muitos desperdícios.
Os cortes são realizados nas máquinas denominadas
serras. Vamos conhecer um pouco mais de ambas
(LIMA, 2006).
Serra fita
A serra fita é usada para realizar qualquer corte em
madeira, especialmente aqueles em que é necessário
cortar em linha curva ou reta, desde corte finos e
DESIGN
máquinas e tecnologias de fabricação, principal-
mente, no que tange à segurança dos operários,
com as instalações de travas/chaves de seguran-
ça, a facilidade para preparação e funcionamento
das máquinas.
Podemos observar, na figura a seguir, como é
a sequência de operações que as madeiras passam
dentro de marcenarias para o desenvolvimento de
um produto.
Desempenadeira Desengrossadeira Tupia
Lixadeira Respigadeira Furadeira
irregulares – em trabalhos artísticos e sofisticados
–, até cortes pesados. A capacidade de serrar cur-
vas depende da largura da serra e o acabamento do
corte depende do desenho dos dentes. A velocidade
de corte é alta e a produção de serragem varia com o
tipo da madeira, da serra e da sua afiação.
Algumas serras são compostas com um ade-
reço chamado carro, que conduz o material até a
serra que se mantém estática. É bastante utiliza-
da para peças grandes e pesadas. Devido a suas
grandes dimensões e flexibilidade, possuem guias
para evitar flexões, sistemas de lubrificação e res-
friamento da lâmina.
191
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Serra circular
A serra circular também é conhecida como serra de
mesa, pois trata-se de uma mesa montada sobre um
motor com um eixo conectado à serra circular, onde
os dentes se dispõem ao longo de seu perímetro. O
disco de serra se localiza em um fenda sobre a mesa, e
a madeira a ser cortada é empurrada sobre a lâmina.
A altura da mesa pode ser ajustada, tornando
possível cortes de diferentes profundidades. Tam-
bém pode ser inclinada para chanfrar ou fazer corte
de 45º, possibilitando que as pontas de madeiras se-
jam unidas, formando um ângulo de 90º.
A serra circular é utilizada para realizar cortes
retos e angulares, para esquadrejamento de madei-
ras transformadas, como aglomerados e compensa-
dos. Assim, é um dos maquinários mais necessários
em uma indústria que trabalha com madeira, pois
é utilizada para cortar, esquadrejar, serrar, rebaixar,
abrir rachaduras e outros cortes.
Geralmente, são constituídas de aço com alta
resistência à fadiga e com elasticidade adequada
para evitar trincas. Os dentes são muito resistentes
ao desgaste; alguns com revestidos ainda mais du-
ros. Apesar de ser muito eficiente, a serra circular
tem a limitação em relação à espessura do material
a ser cortado, devido ao diâmetro da serra ser até de
40cm, pois o material não pode ter espessura maior
(TEIXEIRA, 1999).
Desempenadeira e desengrossadeira
Após o corte, as peças precisam de pequenas
correções em relação a empenos e/ou dimensio-
namentos, que são ajustados com auxílio de de-
sempenadeiras e desengrossadeiras. A desempe-
nadeira é usada para tornar plana a superfície da
madeira. Para isso, o material passa por um rolo
composto por facas, dispostas transversalmente à
192
passagem do material. Essas facas rotacionam em
alta velocidade e desbastam as eventuais saliên-
cias que possam existir.
As desengrossadeiras, como o próprio nome
sugere, são máquinas que proporcionam a obten-
ção de uma espessura desejada. Geralmente, ob-
têm-se espessuras menos grossas para as peças de
madeira. A desengrossadeira é utilizada especial-
mente quando a peça necessita de encaixes preci-
sos com outras peças.
Tupia
São máquinas bastante usadas na fabricação de mó-
veis, por todo o setor de marcenaria e móveis em
geral. Esta máquina permite a obtenção de desenhos
nos bordos de peças de madeiras, possibilitando
todos os serviços de rebaixos, molduras, rodapés,
guarnições, tanto em materiais planos ou maciços.
A máquina é do tipo fresadora, possui um eixo
vertical, em uma de suas extremidades é instalada
uma fresa, que usina os perfis de madeira, conse-
guindo desenvolver um grande número de trabalho.
Os profissionais que trabalham com essa máquina
devem tomar cuidado, pois é considerada muito pe-
rigosa, devido à alta velocidade de rotação do eixo
e, também, a fresa girar acima da mesa horizontal.
Furadeira, respigadeira e lixadeira
A furadeira é um instrumento muito comum, dis-
ponível em várias formas e tamanhos. Tem como o
principal objetivo furar a peça para que aconteça o
encaixe entre peças e se monte um móvel com pa-
rafusos, pregos, cavilhas e outras opções de união.
A respigadeira tem a função de produzir a re-
pinga e seu respectivo encaixe (negativo), formando
um sistema empregado para a fixação de elementos
nos mais variados produtos e peças.
 DESIGN

A lixadeira é usada para um processo que deve

ser desenvolvido após os citados até o momento, que
é o de dar aprimoramento às superfícies, ou seja,
deixar a superfície mais regular, pronta para rece-
ber processos de acabamento. As máquinas de lixar
são várias: de fita, disco, horizontal, vertical e outras
(LIMA, 2006).
Caro(a) aluno(a), após executar todos os pro-
cessos, com os respectivos maquinários que co-
nhecemos neste tópico, é necessário prosseguir
com operações de acabamento e revestimento,
também já vistos. Posteriormente, montar o mó-
vel, uma vez que todas as partes se encontram
devidamente prontas, já que passaram por todas
as etapas e maquinários necessários. Como o(a)
designer de móveis está sempre desenvolvendo
novas e belas opções de produtos, a marcenaria
tem ganhado cada vez mais espaço na vida das
pessoas, por isso é importante conhecer as possi-
bilidades de materiais a serem utilizados.

193
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Compósitos
Caro(a) aluno(a), devido ao avanço acelerado da en-
genharia e tecnologia, materiais diferenciados estão
sendo desenvolvidos. Como resultado, atualmente,
temos uma nova classe de materiais, denominada
compósitos, que será o tema deste tópico. Vamos co-
nhecer o que são e como são aplicados.
Até o momento, não há uma definição específica
para o termo “compósitos”, mas sabemos que o ter-
mo deriva de “compostos”, ou seja, um material que
é constituído/composto por partes diferentes. Ana-
lisando a composição de alguns dos materiais que
vimos até o momento, temos que muitos materiais
194
são constituídos atomicamente por agrupamentos
diferentes, como é o caso de algumas ligas metálicas.
Também, há os materiais multifásicos, como a ma-
deira, tijolos de argila reforçados e plásticos reforça-
dos com fibra de vidro.
Segundo Smith (1998, p. 767), a definição de
materiais compósitos é a seguinte:
Um material compósito é formado por uma
mistura ou combinação de dois ou mais micro
ou macro constituintes que diferem na forma e
na composição química e que, na sua essência,
são insolúveis uns nos outros.
 DESIGN

O interesse e a importância dessa nova classe de ma-

teriais para a engenharia deriva do fato de que, ao
combinar dois ou mais materiais, é possível obter
um material compósito com propriedades melhores
e superiores do que a propriedade particular de cada
Fase
um dos materiais componentes. dispersa
Assim, para o desenvolvimento dos compósitos,
profissionais da área combinam de modo engenhoso
metais, cerâmicas, polímeros e outros, para desenvolver
uma nova geração de materiais incríveis, criados para
melhorar combinações de características mecânicas às
condições ambientais que tais materiais serão emprega-
dos. Para contextualizar, podemos citar a construção de Fase
matriz
aeronaves de plástico reforçado com carbono, movidas
Figura 5 – Representação esquemática da composição de um material
a motores de cerâmicas que antigamente parecia algo compósito.
impossível e hoje é uma realidade (LESKO, 2004). Fonte: Callister e Rethwisch (2013).

A maioria dos materiais compósitos são compos-

tos por duas fases; uma delas é denominada matriz.
Essa fase confere estrutura ao material, sendo contí-
nua, e envolve a segunda, chamada fase dispersa. Na
Figura 5, temos uma representação simples, para com-
preender melhor a composição desses materiais.
Os compósitos são classificados em três divisões:
os reforçados com partículas, reforçados por fibra
e os estruturais. Na Figura 6, temos um esquema
que demonstra essa classificação dos vários tipos
de compósitos.

Compósitos

Partículas Fibras Folhas

Reforçado com partículas Reforçado com fibras Estrutural

Partículas Reforçado por Contínuo Descontínuo Painéis em

Laminados
grandes dispersão (alinhado) (curto) sanduíche

Figura 6 – Esquema de classificação dos materiais compósitos.

Fonte: Callister; Rethwisch (2013).

195
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
COMPÓSITOS REFORÇADOS COM PARTÍ-
CULAS
Os compósitos reforçados com partículas são sub-
divididos em compósitos de partículas grandes e
compósitos reforçados por dispersão. A diferença
entre as duas subclassificações está no mecanismo
de reforço que cada um possui. Nas duas subclassi-
ficações, as partículas devem estar distribuídas por
igual ao longo de toda a fase matriz, para que um
reforço seja eficaz, sendo que as propriedades me-
cânicas do material são melhoradas com o aumento
do teor de partículas.
Compósitos com partículas grandes
A denominação partículas grandes vem do fato de
que a interação entre fase matriz e dispersa não é
tratada em nível atômico ou molecular, mas é con-
siderada a mecânica do contínuo, pois, na verdade,
o tamanho é considerável. Na maioria desses mate-
riais, a fase particulada é mais dura e rígida do que
a fase matriz. Assim, eles tendem a restringir o mo-
vimento da fase matriz na vizinhança de cada partí-
cula, além de absorverem uma parte da tensão que é
aplicada na matriz.
Um dos exemplos de produtos pertencentes a
essa classificação é o concreto, um compósito de
partículas grandes, em que ambas as fases, matriz
e dispersa são materiais cerâmicos. O concreto
é um compósito composto por um agregado de
partículas ligadas umas às outras em um corpo
sólido por algum tipo de meio de ligação, isto é,
um cimento.
196
Compósitos reforçados por dispersão
As partículas desses compósitos são muito menores
do que as partículas grandes. Nesse caso, a intera-
ção partícula-matriz acontece em nível atômico ou
molecular. Geralmente, esses materiais têm sua re-
sistência aumentada, uma vez que a matriz aguenta
a maior parte da carga aplicada sobre o material e
as partículas impedem ou, no mínimo, dificultam
os movimentos discordantes que acontecem devi-
do à carga. Assim, a deformação plástica do mate-
rial, resistência à tração e dureza são melhorados
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRA
Nesses materiais, a fase dispersa se encontra na forma
de fibras e possuem mais importância tecnológica do
que os demais compósitos. São usados com o objetivo
de obter maior resistência ou alta rigidez em relação
ao seu peso. As características mecânicas desses ma-
teriais não dependem somente das propriedades das
fibras, mas também de como a carga aplicada é distri-
buída pelo material. As fibras utilizadas influenciam
nas propriedades dos compósitos, principalmente na
resistência e dureza, que são em função de:
• Comprimento da fibra.
• Orientação e concentração das fibras quando são:
• Alinhadas e contínuas;
• Alinhadas e descontínuas;
• Aleatórias e descontínuas.

Assim, fibras alinhadas e de maior comprimento
proporcionam ao material melhor conjunto de pro-
priedades. Em relação ao comprimento, é necessário
um certo comprimento crítico de fibra para que, de
fato, exista um efetivo aumento da resistência e um
enrijecimento do material.
Caro(a) aluno(a), dentro dessa classe, na qual
analisamos os compósitos que têm a fase dispersa na
forma de fibra, temos que a matriz pode ser de três
materiais distintos: a metálica, polímera ou cerâmi-
ca. Vamos conhecer um pouco de cada uma delas
(CALLISTER; RETHWISCH, 2013).
Compósito com matriz metálica (CMM)
Esses materiais têm sido amplamente investigados
nos últimos anos. Como resultado, tem-se o desen-
volvimento de novos materiais, utilizados, principal-
mente, pela indústria aeroespacial e de motores de
automóveis, com elevada razão entre resistência/peso.
Os três principais tipos de reforços desses materiais
são de fibras contínuas, descontínuas e partículas.
As fibras contínuas são as que promovem maior
aumento na rigidez do material e resistência mecâ-
nica. Um bom exemplo desse material é o Al-B, uma
liga de alumínio reforçado por fibras de boro. Para
termos uma noção, a adição de 51% em volume de
boro faz com que a tração do material aumente de
310MPa para 1417MPa, enquanto a elasticidade vai
de 69GPa para 231GPa. Uma aplicação é na estrutu-
ra de peças de fuselagem espacial.
Os reforços de fibras descontínuas e partículas
têm sido muito utilizados, uma vez que aumentam a
resistência mecânica, melhoram a estabilidade dimen-
sional e aumentam a rigidez das ligas. Os CMMs re-
forçados por fibras descontínuas têm seu módulo de
DESIGN
elasticidade em tração aumentado consideravelmente.
Os CMMs reforçados por partículas, tomando como
exemplo a liga de alumínio com partículas de alumina
e carbeto de silício, têm o módulo de elasticidade em
tração e de tração de rotura aumentados. Por isso, são
utilizados no desenvolvimento de componentes de
motores e equipamentos desportivos (SMITH, 1998).
Segundo Lesko (2004), os compósitos de matriz
metálica apresentam muitas vantagens em relação
aos metais monolíticos, que estudamos na Unidade
II. As vantagens são:
• Melhor resistência ao desgaste;
• Melhor resistência à fadiga;
• Maior resistência/densidade;
• Maior rigidez/densidade;
• Menor expansão térmica;
Apesar das vantagens em relação aos metais monolí-
ticos, também existem algumas desvantagens:
• Alto custo;
• tecnologia recente, precisa ser mais difundida;
• processamento complexo.
Tais desvantagens acabam dificultando o uso, sendo
utilizados apenas para casos específicos.
Compósito com matriz polimérica (CMP)
Os compósitos com matriz polimérica com fibras de
reforço são os mais usados nas mais variadas apli-
cações, devido a suas propriedades à temperatura
ambiente, facilidade de fabricação e custo. Os três
principais materiais possuem reforços com fibra de
vidro, carbono e aramida, mas também existe o em-
prego de fibras de boro, carbeto de silício, óxido de
alumínio e outros, menos representativos.
197
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Polímeros/fibra de vidro:
Os primeiros compósitos de polímeros foram desen-
volvidos após a 2º Guerra Mundial. É um material
com alta resistência e rigidez, porém, leve. Geral-
mente, as matrizes são de epóxi ou poliéster, sendo
reforçadas com fibras de vidro contínuas ou picadas.
Os vidros usados são vários, dependendo do obje-
tivo do uso do material, uma vez que há vidros que
melhoram resistência à corrosão, outros proporcio-
nam maior resistência mecânica, entre outros. Além
de terem custos variados, o que também influencia
no uso deles nos compósitos.
Esses compósitos podem ser usados em muitos
casos, como em cascos de barcos, vasos de pressão,
equipamentos esportivos, acessórios de cozinha e
banheiro, assentos, painéis internos de carros e ou-
tros (ASHBY; JOHNSON, 2011).
Polímeros/fibra de carbono:
Possuem matriz de epóxi ou poliésteres e reforço
de fibras de carbono, que conferem ao material
resistência, rigidez muito alta e baixa densidade.
Assim, são bem leves, mais do que os com fibras
de vidro. Atualmente, são encontrados em muitos
componentes e produtos, mas são aplicados prin-
cipalmente em artigos esportivos e componen-
tes aeroespaciais, sendo utilizados cada vez mais
para substituir o alumínio em estruturas de naves
para reduzir peso.
Apesar de excelente performance, boa resistên-
cia à fluidez, à fadiga, ter baixa dilatação térmica,
baixo coeficiente de atrito e desgaste, amortecer vi-
brações e estabilidade ambiental, devido ao carbo,
tem o custo mais elevado e assim acaba tendo seu
uso limitado (ASHBY; JOHNSON, 2011).
198
SAIBA MAIS
No conflito dos EUA com o Iraque, a indústria
aeronáutica surpreendeu o setor tecnológico
com o lançamento da aeronave F117, constru-
ída em compósitos de fibras de carbono com
matrizes epóxi e bismaleimida, apresentando,
ainda, a característica de baixa detecção por
radares. A geometria desse avião, associada
ao uso de materiais compósitos e revestimen-
tos específicos, que favorecem a absorção
da radiação eletromagnética na faixa de mi-
croondas, ainda hoje são marcos impressivos
de inovação das engenharias aeronáutica e
de materiais.
Fonte: Rezende e Botelho (2000)
Compósito com matriz cerâmica (CMC)
Há grande investimento no desenvolvimento de
materiais compósitos com matriz cerâmica, uma
vez que esses materiais apresentam propriedades
mecânicas, como tenacidade e resistência bem me-
lhores do que cerâmicas sem reforços. Assim como
os CMM, também possuem as matrizes reforçadas
com fibras contínuas, descontínuas e partículas.
No caso dos CMCs reforçados com fibras con-
tínuas, temos, principalmente, as de carboneto de
silício e as de óxido de alumínio, aplicadas em vá-
rios produtos, como em tubos de permutadores de
calor, sistemas de proteção térmica e outros mate-
riais que necessitam de resistência a situações de
erosão e corrosão.
Os CMCs reforçados com fibras descontínuas e
partículas têm um aumento significativo na tenaci-
dade à fratura do que os materiais cerâmicos mono-
líticos, que vimos na Unidade III. Tais materiais têm
 DESIGN

outra vantagem interessante, que é a possibilidade Materiais revestidos

de poderem ser fabricados com processos usuais de
fabricação, como a prensagem isostática a quente, o
que facilita a fabricação deles (SMITH, 1998).
COMPÓSITOS ESTRUTURAIS
Na engenharia dos materiais, é comum materiais
compósitos serem constituídos por um material
central, ensanduichado entre duas camadas exterio-
res mais finas. São os chamados compósitos estru-
turais. Caro(a) aluno(a), vamos conhecer um pouco
dos dois principais compósitos.
A disposição também é em sanduíche, na qual o ma-
terial tem um núcleo metálico e é revestido por ca-
madas exteriores de outro metal ou outros metais.
Geralmente, as camadas externas são menos espessas
e aderem por laminagem a quente no material do nú-
cleo. Esses materiais têm várias aplicações na indús-
tria; um exemplo é a moeda de 10 cêntimos e 25 cên-
timos nos EUA, que possuem revestimento em liga
de Cu-25%Ni, protegendo o núcleo da moeda que é
constituído de um cobre mais barato (SMITH, 1998).

Estrutura em sanduíche de ninho de abelha

É um dos principais materiais de construção na in-
dústria aeronáutica e está presente na maioria dos
aviões. Grande parte desse material utiliza alumínios
ou polímeros fenólicos reforçados com fibra de vidro.
Nesse caso, os painéis de ninho de abelha em alumí-
nio são fabricados por colagem de chapas exteriores,
em ligas de alumínio, a uma placa central, também
em liga de alumínio. Assim, permite obter um painel
sanduíche, bastante rígido, resistente e leve.

199
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
Novos Materiais
Caro(a) aluno(a), atualmente vivemos no que po-
demos chamar de “revolução de novos materiais”.
São milhares as pesquisas para o desenvolvimento
de novos materiais, sem considerar a quantidade de
materiais já desenvolvidos e que hoje se encontram
no nosso meio, constituindo os produtos que utili-
zamos no nosso dia a dia.
200
Essa evolução tão nítida na área dos materiais
é resultado do processo de difusão de muitas ino-
vações tecnológicas que, por sua vez, são frutos do
desenvolvimento da ciência e da tecnologia dos ma-
teriais presentes em laboratórios de universidades,
governos e indústrias, ou seja, é o sucesso de uma
parceria entre a produção industrial e pesquisas, que

possibilitaram o desenvolvimento de novos produ-
tos e processos (MEDINA; NAVEIRO, 1998).
Além do desenvolvimento de muitos mate-
riais, outro aspecto que chama bastante atenção é
o progressivo abandono do termo “multiuso”. An-
teriormente, o mesmo material era utilizado por
inúmeros produtos. Hoje, o objetivo é desenvolver
materiais que possam representar várias opções
para um mesmo produto. Assim, também há uma
grande variedade de descobertas e redescobertas
de propriedades dos novos usos e da variedade de
aplicações do novos materiais, para que se tenha
muitos materiais alternativos para substituir aque-
les utilizados tradicionalmente.
Apesar do desenvolvimento acelerado de mate-
riais, não podemos dizer que o processo seja sim-
ples. Pelo contrário, inúmeras questões estão envol-
vidas no desenvolvimento de um novo material. As
tecnologias e os materiais são apresentados aos pou-
cos ao público. Inicialmente, apresentam “demons-
trações” de produtos desenvolvidos com o material
ou tecnologia. Após o primeiro contato, o volume
de produção vai aumentando, diminuindo seu pre-
ço no mercado até o momento que se torna familiar
(ARAÚJO; NAVEIRO, 1999).
Para a adoção de um novo material, é necessá-
rio que ele passe por análise de aceitação do risco,
valor do desempenho e o custo da falha. Para que
possamos entender melhor, vamos falar do exemplo
da indústria nuclear. Apesar de valorizar o desem-
penho de um material, sabe que o custo da falha é
tão grande, que é possível dizer que nenhum mate-
rial novo será usado dentro de um reator nuclear,
ou seja, o custo da qualificação desse material é ex-
tremamente alto. Em contrapartida, a indústria de
DESIGN
materiais esportivos dá um valor tão alto ao desem-
penho, que adota facilmente quaisquer novos ma-
teriais que possam oferecer novo ganho (ASHBY;
JOHNSON, 2011).
A questão ambiental tem influenciado forte-
mente a realidade do desenvolvimento de materiais.
Além de custos, desempenhos e riscos, a questão
ambiental é hoje um ponto de grande importância.
Nesse contexto, a seleção dos materiais e seu pro-
cesso de manufatura podem ter efeitos negativos,
como: depredação de recursos naturais, poluição,
refugos, consumo de energia em excesso e outros.
Assim, além de melhores características, proprie-
dades e desempenho, no geral é necessário também
desenvolver/encontrar materiais com boa recicla-
bilidade, fáceis de desmontar e que o processo não
gere subprodutos que agridam o meio ambiente.
Caro(a) aluno(a), se, antigamente a demanda
para o desenvolvimento de novos materiais vinha
das indústrias militar, aeroespacial e automobilís-
tica, hoje, o cenário é outro: as pesquisas de novos
materiais são motivadas e impulsionadas fortemen-
te pelo desejo/necessidade em atender cada vez me-
lhor o consumidor. Tal fato comprova e evidencia
o trabalho dos profissionais de designer, especial-
mente, os(as) designers industriais, que, ao analisar
o cenário, conhecem as necessidades de aperfeiçoa-
mento de componentes e produtos que favoreçam o
desempenho dele e, consequentemente, a satisfação
dos clientes (ARAÚJO; NAVEIRO, 1999).
Muitos são os novos materiais desenvolvidos nos
últimos anos, como alguns materiais compósitos, ce-
râmicas avançadas, polímeros biocompatíveis e tan-
tos outros. Agora, vamos conhecer alguns novos ma-
teriais específicos que foram criados recentemente:
201
MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUTO
1. Espumas de metal: classe de material, que
ainda não foi totalmente caracterizada, mas
são leves, rígidas, possuem baixíssima den-
sidade, boas características de absorção de
energia e boas propriedades de transferência
de calor. A maioria dos fornecedores desse
produto o fabricam com alumínico, mas o
uso do cobre, titânio, níquel e aço inoxidável
já podem ser espumados. O processo aconte-
ce com injeção de ar no metal fundido, que
dá origem à espuma. O metal se solidifica em
torno das bolhas de ar, o que pode ser con-
trolado para produzir superfícies com diver-
sas aparências. As vantagens é que podem ser
usadas em estruturas, não são inflamáveis e
podem ser facilmente recicladas.
2. Ligas memória de forma: grupo de metais
que possui a capacidade de voltar a alguma
forma definida anteriormente quando são
aquecidos ou novamente resfriados. Isso
acontece, pois possuem uma estrutura cris-
talina de martensítica termoelástica, per-
mitindo que a liga seja deformada por um
mecanismo de torção abaixo da temperatura
de transformação, sendo que a deformação é
revertida quando a estrutura volta à fase ori-
ginal. Além de tal característica, o material é
resistente à corrosão, é biocompatível, possui
elasticidade e transmissão de força; assim,
são promissores na área de aplicação biomé-
dica (ASHBY; JOHNSON, 2011).
3. “Plástico” à base de fungos: a empresa Eco-
vative, de Nova York, vem desenvolvendo
testes com um composto chamado “micé-
lio”, um filamento que serve de mecanismo
de sustentação e absorção de nutrientes para
os fungos. O micélio é desenvolvido de ma-
neira muito rápida e forma uma rede densa
que, posteriormente, é aquecida a altíssimas
temperaturas. Resultado desse processo é
202
uma espécie de espuma densa que lembra o
isopor. Apresenta características como resis-
tência ao fogo, vapor e à umidade. Funciona
como isolante térmico, acústico e é 100% bio-
degradável (TAMANINI, 2013 on-line)4.
4. Plástico que resfria superfícies: esse ma-
terial consiste em um filme plástico fundi-
do com pequenas esferas de vidro e foi de-
senvolvido pelo cientista de materiais da
Universidade do Colorado, Xiaobo Yin.
As esferas de vidro usadas têm aproximada-
mente 8 micrômetros de diâmetro e conse-
guem emitir grande parte da energia absor-
vida do ambiente. Assim, juntando as esferas
de vidros e o plástico, conseguiram desen-
volver um filme que absorve apenas 4% dos
fótons que vêm do sol (MEGACURIOSO,
2017, on-line)4.
Caro(a) aluno(a), como já foi dito no início do tó-
pico, há uma enorme variedade de novos materiais
desenvolvidos e/ou que estão em fase de pesquisa.
Assim, torna-se impossível citar todos. Dia após
dia, chegam ao mercado novas opções de materiais.
No entanto, cabe ao profissional de design ficar
atento a empresas e laboratórios que desenvolvem
as pesquisas, pois sempre há novas opções que po-
dem agregar muito na fabricação de componentes
e produtos.
REFLITA
Precisamos de um sistema no qual os fabri-
cantes de materiais possam difundir suas
ideias diretamente àquelas pessoas que po-
dem aplicar a necessária imaginação para
utilizar suas propriedades.
 considerações finais

C
aro(a) aluno(a), nesta última unidade do nosso livro, conhecemos e
estudamos o principal material natural utilizado atualmente, que é a
madeira, os materiais compósitos e os novos materiais. Assim, con-
seguimos conhecer um pouco dos outros materiais, que não estão
inseridos nos três principais grupos (metais, cerâmica e polímeros), e enten-
der as principais características que influenciam sua utilização no desenvol-
vimento de produtos.
O principal material da classe dos materiais naturais é a madeira; hoje comu-
mente utilizada em vários setores, principalmente para a fabricação de móveis e
outros. Sabemos que há um grande cuidado quando se trata de madeira, uma vez
que deve ser evitado o uso de madeiras nativas. No entanto, atualmente, além das
madeiras maciças, também há as madeiras transformadas.
As madeiras transformadas revolucionaram o setor de produtos de madeiras,
uma vez que ficaram muito mais acessíveis, com melhores propriedades e de fá-
cil processamento para desenvolvimento de produtos. Assim, a grande maioria
das marcenarias conformam as madeiras, utilizando praticamente os mesmos
maquinários, que conseguem transformar satisfatoriamente madeiras em bons
e duráveis produtos.
Os compósitos são uma importantíssima classe de materiais, além de se-
rem mais recentes e específicos do que os demais discutidos neste livro. São
materiais compostos de dois ou mais componentes diferentes, apresentam pro-
priedades melhores e superiores do que a propriedade particular de cada um
dos materiais componentes. Têm sua utilização cada vez mais ampliada e um
ótimo desempenho.
Por fim, abordamos um pouco sobre os novos materiais, que a cada dia apare-
cem como uma novidade no mercado, provenientes de pesquisas que têm como
objetivo encontrar materiais cada vez melhores para determinadas aplicações,
ou melhor, desenvolver materiais que possam representar várias opções para um
mesmo produto. É o futuro que vai chegando a cada novo material.

203
atividades de estudo

1. Qual das alternativa a seguir não pode ser classificada como uma madeira
transformada?
a) Madeira reconstituída.
b) Madeira compensada.
c) Madeira maciça.
d) Madeira aglomerada de partículas.
e) Madeira MDF.

2. Assinale as afirmações a seguir, sobre processos de melhoria e acabamento,

em verdadeiro (V) ou falso (F):
( ) Os processos que conformam a madeira são os mesmos quando falamos em
madeira maciça ou madeiras transformadas.
( ) Os tratamentos de revestimento e acabamento são importantes, pois além de
decorar também protegem o material e melhoram suas propriedades.
( ) A utilização de madeiras nativas é aconselhada, uma vez que, posteriormente,
há possibilidade de reflorestamento.

Assinale a alternativa correta:

a) V; V; F.
b) F; F; V.
c) V; F; V.
d) F; F; F.
e) V; V; V

3. Explique qual a diferença estrutural entre os compósitos reforçados com par-

tículas e aqueles reforçados com fibra.

204
 atividades de estudo

4. Em relação aos materiais compósitos, é correto afirmar que:

I - São classificados em compósitos reforçados com partículas, compósitos
reforçados por fibra e os compósitos estruturais.
II - O comprimento, orientação e concentração das fibras não influenciam nas
propriedades do material que compõem, apenas a natureza do material
que a fibra é constituída.
III - São compostos por duas fases: uma fase é denominada “matriz”, que é
contínua e envolve a segunda, denominada fase “dispersa.
IV - Nos compósitos reforçados por fibras, há três principais tipos de reforços:
fibras contínuas, descontínuas e partículas.

Assinale a alternativa correta:

a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I está correta.
d) Apenas I, III e IV estão corretas.
e) Nenhuma das alternativas está correta.

5. Qual das afirmações s seguir está incorreta?

a) A questão ambiental tem influenciado fortemente a realidade do desenvol-
vimento de novos materiais.
b) Atualmente, a demanda de desenvolvimento de novos produtos vem, ape-
nas, das indústrias automobilísticas, militar e aeroespacial.
c) Materiais compósitos, cerâmicas avançadas, polímeros biocompatíveis, es-
puma de metal são exemplos de novos materiais.
d) Para a adoção de um novo material, é necessário que ele passe por análise
de aceitação do risco, valor do desempenho e o custo da falha.
e) As tecnologias e os novos materiais são apresentados aos poucos ao públi-
co; inicialmente, apresentam “demonstrações” de produtos desenvolvidos
com o material para, posteriormente, lançarem a venda desse material.

205
 LEITURA
COMPLEMENTAR

Os nanocompósitos – compósitos compostos por partículas com nano dimensões em al-

gum tipo de matriz – são um grupo promissor de novos materiais, que irão, sem dúvida,
tornar-se parte de algumas de nossas tecnologias modernas. De fato, um tipo de nanocom-
pósito está sendo usado atualmente em bolas de tênis de alto desempenho. Essas bolas
retêm a pressão original e quicam por duas vezes mais tempo do que as bolas convencio-
nais. A permeação do ar através da parede da bola é inibida por um fator de dois, devido
à presença de uma barreira de revestimento flexível e muito fina de nanocompósitos, que
cobre o núcleo interno. Devido às suas características excepcionais, as bolas tipo Double
Core (núcleo duplo) foram escolhidas recentemente como as bolas oficiais para alguns dos
principais torneios de tênis.
Esse revestimento de nanocompósito consiste em uma matriz de borracha butílica, no inte-
rior da qual existem finas plaquetas de vermiculita, um mineral natural à base de argila. As
plaquetas de vermiculita existem como finas lâminas monomoleculares. Além disso, as pla-
quetas de vermiculita são esfoliadas, ou seja, elas permanecem separadas uma das outras.
Adicionalmente, no interior da borracha butílica as placas de vermiculita estão alinhadas
de maneira tal que todos os seus eixos laterais de dispõem no mesmo plano e, ao longo de
toda essa barreira de revestimento, existem múltiplas camadas dessas plaquetas.
A presença das plaquetas de vermiculita é responsável pela habilidade de o revestimento
de nanocompósito reter mais efetivamente a pressão do ar no interior das bolas de tênis.
Essas plaquetas atuam como barreiras multicamadas contra a difusão das moléculas de
ar, reduzindo a taxa de difusão, ou seja, o comprimento do percurso de difusão das molé-
culas de ar é aumentado de maneira significativa, uma vez que as moléculas de ar devem
desviar-se dessas partículas enquanto se difundem pelo revestimento. Além disso, a adição
das partículas à borracha butílica não diminui sua flexibilidade.
Antecipa-se que esse tipo de revestimento também possa ser aplicado em outros tipos de
equipamentos esportivos como em bolas futebol, de futebol americano, pneus de bicicleta,
assim como em pneus de automóveis, que seriam mais leves e mais recicláveis.

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2013, p. 564).

206
 material complementar

Indicação para Ler

Design e materiais
Joselena de Almeida Teixeira
Editora: CEFET-PR
Sinopse: A obra traz de forma muito abrangente e específica as características,
propriedades e aplicações dos diversos materiais existentes nos dias de hoje
agregando ainda a esses materiais a melhor forma de aplicação desses a um
projeto de design, para que, dessa forma, haja um melhor aproveitamento do
produto e um aumento da vida útil desse mesmo produto devido ao uso cor-
reto dos materiais.

207
referências

ASHBY, Michael; JOHNSON, Kara. Materiais e design: arte e ciência da seleção

de materiais no design de produto. Rio de Janeiro: Elsevier, 2011. 346 p. v. 1.
ARAÚJO, Marcelo Ribeiro; NAVEIRO, Ricardo Manfredi. Desenvolvimento de
novos materiais e novos produtos na indústria automobilística. Rio de Janeiro:
UFRJ, 1999.
CALLISTER, William D.; RETHWISCH, David G. Ciência e engenharia de ma-
teriais: uma introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013. 816 p. v. 1.
GALLIO, Ezequiel; SANTINI, Elio José; GATTO, Darci Alberto; SOUZA, Joel
Telles; RAVASI, Roger; MENEZES, Walmir Marques; FLOSS, Paulo Alfonso;
BELTRAME, Rafael. Caracterização tecnológica da madeira de Eucalyptus ben-
thamii Maiden et Cambage. Sci. Agrar. Paraná. Marechal Cândido Rondon, v.
15, n. 3, p. 244-250, jul./set., 2016.
LESKO, Jim. Design industrial: materiais e processos de fabricação. São Paulo:
Edgard Blücher, 2004. 277 p. v. 1.
LIMA, Marcos Antonio Magalhães. Introdução aos materiais e processos para
designers. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2006. 237 p. v. 1.
MEDINA, Heloisa V.; NAVEIRO, Ricardo Manfredi. Materiais avançados: novos
produtos e novos processos na indústria automobilística. Prod. [on-line]. Belo
Horizonte, v. 8, n. 1, p. 29-44, 1998.
NASSUR, O. A. C. Variabilidade das propriedades tecnológicas da madeira de
Toona ciliata M. Roem. com dezoito anos de idade. 2010. 84 f. Dissertação (Mes-
trado em Ciência e Tecnologia da Madeira) - Programa de Pós-Graduação em
Ciência e Tecnologia da Madeira, Universidade Federal de Lavras, Lavras, 2010.
REZENDE, Mirabel C.; BOTELHO, Edson C. O uso de compósitos estruturais na
indústria aeroespacial. Polímeros: Ciência e Tecnologia, v. 10, n. 2, p. 4-10, 2000.
SMITH, Willian F. Princípios de ciência e engenharia de materiais. 3. ed. Lisboa:
McGraw-Hill, 1998. 892 p.
TEIXEIRA, Joselena Almeida. Design & materiais. Curitiba: Cefet, 1999. 324 p. v. 1.
ZENID, Geraldo José. Madeira: uso sustentável na construção civil. 2. ed. São
Paulo: Instituto de Pesquisas Tecnológicas: SVMA, 2009.

208
 referências

Referências on-line:

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Acesso em: 18 maio 2018.
2 Em: < https://www.gparquiteturaeinteriores.com/single-post/2015/10/30/
Qual-a-diferen%C3%A7a-entre-MDF-MDP-aglomerado-compensado-
-e-OSB>. Acesso em: 12 out. 2017.
3 Em: <https://revista.zapimoveis.com.br/saiba-tudo-sobre-laqueacao-de-mo-
veis/>. Acesso em: 18 maio 2018.
4 Em: <https://www.megacurioso.com.br/novos-materiais/36829-supermate-
rial-feito-a-base-de-fungos-pode-substituir-o-plastico.htm>. Acesso em: 21
maio 2018.
5 Em: <https://www.megacurioso.com.br/novos-materiais/101959-novo-plas-
tico-e-capaz-de-resfriar-tudo-o-que-toca-em-ate-10-c.htm>. Acesso em: 21
maio 2018.

209
gabarito

1. C.
2. A.
3. Nos compósitos reforçados por fibras, a fase dispersa se en-
contra, literalmente, na forma de fibras que podem estar ali-
nhadas e contínuas, alinhadas e descontínua ou, ainda, aleató-
rias e descontínuas. Já os compósitos reforçados por partículas
têm a fase dispersa na forma de partículas, que são subdividi-
dos em compósitos de partículas grandes e compósitos refor-
çados por dispersão.
4. D.
5. B.

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conclusão geral
A evolução dos materiais e processos de fabricação
está diretamente relacionada ao desenvolvimento da
humanidade, ou seja, à medida que o homem, com
seus estudos e ciência, evoluiu, nascia a necessidade
do desenvolvimento dos materiais existentes, de no-
vos materiais e, também, dos métodos de fabricação.
Conhecer os materiais e os processos disponí-
veis é imprescindível para os profissionais de de-
sign, uma vez que as características e propriedades
desses materiais influenciam diretamente o com-
portamento do material e impacto no resultado
final do desenvolvimento de um produto. Conside-
rar questões como a manutenção do material nos
meios que será mantido, usado e conservado é de
igual importância.
Com o desenvolvimento tão rápido dos mate-
riais e processos de fabricação que acompanhamos
nos dias atuais, é necessário que os designers se
preocupem e busquem se atualizar a todo momen-
to, estudando novas aplicações e revendo conceitos
construídos anteriormente. Apesar de a maioria dos
DESIGN
conteúdos desenvolvidos desses temas terem a ên-
fase na engenharia, é preciso incentivar que os de-
signers também produzam conteúdo sobre o tema,
com uma linguagem mais próxima das suas realida-
des, compartilhando conhecimento.
A evolução dos materiais e métodos é constante
e está acontecendo neste exato momento em vários
lugares do mundo. Cabe a nós acompanhar e torcer
para que, à proporção que evoluímos, consigamos
encontrar alternativas que, além de serem excelen-
tes para as características dos produtos, sejam boas
em questões ambientais, econômicas e sociais. Afi-
nal, não se deve consumir e desenvolver produtos
a qualquer custo; precisa-se ter consciência dos im-
pactos que tais produtos podem causar na sociedade
e que sejam sempre positivos.
Caro(a) aluno(a), chegamos ao fim do nosso li-
vro. Espero que o conhecimento passado seja bom e
muito pertinente para a construção de conhecimen-
to e carreira que esta desenvolvendo, e que lhes dê
base e auxilie em seus projetos futuros.
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