Manufactura Esbelta Andon Sistema de control visual y/o auditivo que permite conocer el estado actual del sistema

de produccin y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de problemas Es un arreglo de gente, mquinas, materiales y mtodos con los pasos del procesos puestos uno junto a otro en orden secuencial a travs del cual las partes son procesadas en un flujo continuo ( o en algunos casos en pequeos lotes en forma consistente).Normalmente en forma de "U" que permite el flujo de una sola pieza y la asignacin de personal de forma flexible mediante el concepto de "multi-habilidades" Son una forma avanzada de celdas de manufactura. Son sistemas operario mquina semi-automticos, donde el operario normalmente se encarga de funciones relacionadas con la carga del equipo y la inspeccin del trabajo ya que las mquinas pueden operar de manera independiente por medio de sistema "jidoka". Chaku-chaku literalmete significa "cargar-cargar" Son cinco trminos japoneses que comienzan con "s" y se utilizan para arreglar el rea de trabajo para que se pueda tener "control visual" y una operacion esbelta. Clasificar (Seiri ): Significa separar las herramientas, materiales e instrucciones necesarias de los materiales que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente. Ordenar (Seiton): Significa arreglar en forma ordenada y limpia las partes y herramientas para facilitar su uso. Limpiar(Seiso): Es el realizar una campaa de limpieza. Estandarizar(Seiketsu): Significa el aplicar Seiri, Seiton y Seiso en forma frecuente, por medio de procedimientos estandarizados que indiquen claramente cuando, donde, como y quien. Disciplina (Shitsuke): Es formar el hbito

Celda

Chaku-chaku Line

Cinco S's

de siempre hacer las cuatro primeras S's.

Control Visual

La localizacin a simple vista de todas las herramientas, partes, actividades productivas e indicadores del desempeo del sistema de produccin, de tal manera que el sistema puede ser entendido por medio de un vistazo por cualquiera de las personas involucradas. Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El producto defectuoso provoca prdidas a la empresa en varios niveles Re - trabajo ,Prdida del material, Falla en los tiempos de entrega y Prdida de mercado Se define como el incremento de trabajo mas pequeo que puede ser transferido a otra persona . Por ejemplo tomar desarmador y apretar tornillo de soporte es un elemento de trabajo, mientras que tomar desarmador no lo es. La habilidad de producir cada parte cada da en los procesos de fabricacin previos al proceso marcapaso. Si nuestra familia de partes se compone de 8 nmeros de parte, lo ideal sera el poder producir la demanda diaria de cada una de esas partes cada da en los procesos previos. Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El tiempo que los empleados consumen esperando, ya sea por falta de material, maquinas descompuestas o procesos no balanceados , es otro tipo de desperdicio que se debe eliminar . Son productos que comparten pasos similares de proceso en equipos comnes y tienen aproximadamente la misma carga de trabajo, no necesariamente son productos que se vendan a un cliente en especfico.

Defectos

Elemento de Trabajo

EPE (Una parte cada da)

Esperar

Familia de Productos

Flujo

Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La realizacin progresiva de las diferentes actividades que forman el flujo de valor, de tal manera que el producto progresa del diseo a su lanzamiento, de su orden de compra a su entrega y de materia prima a las manos del cliente sin tener paros, desperdicios o retrabajos. Las actividades especficas requeridas para disear, ordenar y proveer un producto determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la orden de compra a su entrega y desde la materia prima hasta su entrega en las manos del cliente. Palabra japonesa que significa "Lugar Real" (El lugar en donde la accin real pasa). Desde un punto de vista amplio "gemba" es donde las actividades de desarrollo, produccin o venta del producto toman lugar. En un punto de vista estrecho es donde los productos o servicios se realizan. La idea es que debemos estar en "Gemba" la mayor parte del tiempo para poder saber realmente lo que esta pasando en la empresa. Sistema utilizado para "nivelar" el programa de produccin, por medio de la secuenciacin de ordenes de trabajo, buscando suavizar las variaciones de produccin entre cada da. Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El Inventario ya sea en materia prima, trabajo en proceso o producto terminado incrementa nuestro capital de trabajo ( dinero que necesitamos para operar), adems genera riesgos de obsolescencia y oculta problemas de calidad hasta que ya es muy tarde para corregirlos . Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. En el cual nada es producido por las operaciones iniciales hasta que una seal (kanban) de requerimiento es enviada desde las operaciones finales en base al consumo. Busca el poder independizar la operacin de las maquinas de las personas a travs de mecanismos de descarga automticos, sistemas de deteccin de fallas y paro automtico, etc. Lo que permite a una persona poder estar a cargo de varios equipos al mismo tiempo.

Flujo de Valor

Gemba

Heijunka

Inventario

Jalar (PULL)

Jidoka

Justo a Tiempo

Un sistema para producir y entregar los artculos correctos en el tiempo correcto y en las cantidades correctas. Los elementos clave del "Justo a Tiempo" son "flujo", "jalar", "trabajo estandar" y "tack time" Mejora radical de una actividad por medio de la eliminacin del desperdicio (muda). Por ejemplo la integracin de una "familia de productos" en una "celda de manufactura" Mejora continua incremental de una actividad buscando generar mas valor y reducir el "muda" Tarjeta o seal que se asigna a los contenedores de partes y permite la implementacin de un sistema produccin que es "jalado" desde el rea de consumo.

Kaikaku

Kaizen

Kanban

Mantenimiento Es una serie de procedimientos desarollados Productivo Total para asegurar que cada mquina en un (TPM) proceso de produccin este siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, para no interrumpir el proceso productivo. Mori (Sobrecarga) Palabra japonesa que significa "Sobrecarga". Es junto con "muda" (desperdicio) el resultado de la presencia de "mura" (desnivelar) Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". Los movimientos realizados por la persona al hacer el trabajo, deben ser analizados para evitar esfuerzos innecesarios, perdidas de tiempo y/o condiciones inseguras. . Palabra japonesa que significa "Desperdicio". Una actividad que consume recursos pero no genera valor. Palabra japonesa que significa "Desnivelar". Al presentarse "mura" se genera "muda" (desperdicio) y "mori" (sobrecargas) Es el entrenamiento del personal para operar y mantener diferentes tipos de maquinas de produccin. Esta actividad es esencial para poder implementar el concepto de celda. Palabra japonesa que literalmente significa "Revolver las races" que es una forma de preparar la tierra para un transplante. En los negocios se refiere a la formacin de consenso entre las diferentes partes involucradas antes de tomar una decisin. Se puede comparar con la accin de "cabildeo" que se hace en acuerdos polticos.

Movimiento

Muda (Desperdicio) Mura (Desnivelar) Multihabilidades

Nemawashi

Perfeccin

Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La bsqueda continua de reducir el esfuerzo, tiempo, espaciocostoy defectos mientras que se realiza un producto que es aun ms cercano a lo que el cliente quiere.

Pitch (Intervalo) Una pequea cantidad de carga de produccin (entre 5 a 60 minutos) que se libera para el proceso marcapasos y de manera simultanea se retira una carga similar de producto terminado. Esto se conoce como Pitch(paso), que normalmente se calcula multiplicando la cantidad de piezas que caben en el contenedor (o una fraccin) por el Takt time del proceso. Poka - Yoke Dispositivos "A prueba de error" diseados para prevenir la produccin de defectos en la realizacin de un servicio o manufactura de un producto por medio de la deteccin y/o bloqueo de las condiciones de error que posteriormente generan el defecto. Ejemplo: "Seguro automtico en puertas de automvil" Error que detecta/bloquea: Dejar la puerta abierta al salir del auto. Defecto que impide: Robo de artculos y equipo en el interior del auto. Un "maestro" personal con conocimientos y dominio de un rea de conocimientos. Los "Siete Tipos de Desperdicio" son los diferentes tipos de "muda" que debemos eliminar o reducir para tener Manufactura Esbelta, los cuales son:Sobreproduccin, Movimiento, Esperar, Transporte de Material, Inventarios, Defectos y Sobreprocesar. Sistema de Produccin originado en la empresa automotriz japonesa Toyota, conocido en el occidente bajo los nombres de Manufactura Esbelta, Lean Manufacturing, Justo a Tiempo, etc. Ingeniero Japones considerado uno de los creadores del sistema de produccin Toyota junto con Taiichi Ohno. Creador de metodologas como SMED (Cambos Rpidos de Trabajo) y Cero Defectos (Poka Yoke e Inspeccin en el origen). Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". Debemos tener muy claros cuales son los requerimientos del cliente, para cumplirlos

Sensei Siete Tipos de Desperdicio

Sistema de Produccin Toyota

Sigeo Shingo

Sobreprocesar

con el proceso de produccin, para evitar ineficiencias y/o pasos no requeridos. Sobreproduccin El peor de los "Siete Tipos de Desperdicio". Existen dos tipos de sobreproduccin:Cuantitativa: (Hacer ms producto del que se necesita). Temprana : (Hacer producto antes de que se necesita.) SMED Tcnica de "Cambios Rpidos de Trabajo". Se enfoca en realizar un cambio de montaje en tiempos menores a 10 minutos. ( Single Minute Exchange of Die) creada por Shigeo Shingo Ingeniero Japones considerado el padre del Sistema de Produccin Toyota (Manufactura Esbelta). Palabra alemana que significa "Ritmo." Indica el "ritmo" o "paso" al que se debe producir para estar en sincrona con la demanda del producto. Es el resultado de dividir el tiempo disponible para produccin entre la demanda del cliente en ese perodo de tiempo. Por ejemplo, si tenemos 480 minutos disponibles en un turno de produccin y tenenmo una demanda de 120 unidades por da, el takt time sera de 4 minutos. Producir a Takt time evita el tener recursos de ms o de menos. Tiempo requerido para completar un ciclo de una operacin. Se busca igualar al "takt time" para poder tener "flujo de una sola pieza" Es el tiempo que un producto esta siendo realmente procesado a traves de su cadena de valor. Es el tiempo total que un cliente tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que coloco la orden de compra.

Taiichi Ohno

Takt time

Tiempo de Ciclo

Tiempo de Proceso Tiempo de Respuesta

Trabajo Estandar Una descripcin precisa de cada actividad de trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y takt time, la secuencia de cada actividad y la cantidad mnima de inventario de piezas a la mano para realizar la operacin. Es considerada una actividad fundamental para el desarrollo de la manufactura esbelta. Transporte de Material Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio". El movimiento innecesario de las partes durante el proceso de produccin es un desperdicio y puede incluso llegar a daar las partes, con lo que se genera perdida de material.

Valor

Caracteristica de un producto o servicio que es requerida por el cliente y esta dispuesto a pagar por sta. Nombre con el que se le conoce a la persona que se dedica al surtido de materiales para una o varias celdas, el objetivo es que el personal de la celda no pierda tiempo en el surtido de materiales.

Water Spider

Arriba

Six Sigma Alcance Es la definicn especfica de las reas, departamentos, procesos, etc. que van a ser afectadas por el proyecto y sus resultados. Fase de la metodologa DMAIC en donde se revisa a detalle la informacin recopilada en busca de oportunidades de mejora. Persona entrenada en la metodologa de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo completo en la realizacin de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Tiene un manejo completo de todas las herramientas del proceso DMAIC Aqui se desarrollan los mtodos y sistemas que van a garantizar que las mejoras realizadas en la etapa de "Mejorar" se mantengan a travs del tiempo. Esto incluye el plan de control y la estandarizacin e integracin de las nuevas formas de operar a la "rutina" normal de la empresa. Es la primera fase de un proyecto Six Sigma,

Analizar

Black Belt

Control

Definir

aqu lo que se busca es tener una definicin clara de la razn por la que se esta haciendo el proyecto, su alcance, el beneficio esperado, los indicadores que se van a utilizar, el equipo que se va hacer cargo de llevarlo a cabo y un estimado del tiempo que se va a llevar realizarlo. DMAIC Nombre formado por las iniciales en ingls de las 5 etapas o fases de un proyecto Six Sigma: Definir (Define), Medir (Measure), Analizar (Analysis), Mejorar (Improve) y Controlar (Control). Defectos por millon de oportunidades, se obtiene al dividir el nmero de defectos encontrados entre las oportunidades y se multiplica por un millon. Persona entrenada en la metodologa de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo parcial en la realizacin de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Se apoya en el Black Belt para la aplicacin de herramientas complejas. Es la unidad o unidades de medicin principal del proyecto, es el indicador que se quiere mejorar mediante la realizacin del proyecto Six Sigma. Es la unidad o unidades de medicin que se utilizan para balancear y evitar que slo nos enfoquemos en el mtrico primario. Ejemplo: En un proyecto de reduccin de inventarios, el nivel del inventario sera el indicador primario y "paros de lnea por faltantes" podra ser el indicador secundario con el objetivo de evitar el efecto daino de las consecuencias de slo enfocarse en la reduccin del inventario. Determinacin de los niveles de los indicadores primarios y secundarios del proyecto, antes de comenzar a aplicar la metodologa Segunda fase de la metodologa Six Sigma, se enfoca en determinar la confiabilidad de los sistemas de medicin que se van a utilizar en el proyecto, garantiza que los "datos" que se van a usar en la fase de "anlisis" son confiables. En esta etapa se realizan las posibles mejoras que se identificaron en la fase de "Anlisis", se desarrollan corridas piloto, diseo de experimentos, etc. y se implementan estas

DPMO

Green Belt

Indicador Primario

Indicador Secundario

Lnea Base

Medir

Mejorar (Improve)

mejoras. Nivel Sigma Toma como base la distribucin normal e indica por medio de "niveles" el % de piezas "buenas" que el proceso va a generar. Un nivel sigma de tres, significa que el 99.73% de las piezas van a salir bien en el corto plazo y el 93.3% en el largo plazo. (en el largo plazo se considera un desviacion de 1.5 sigma) Es la desviacin estandar de un conjunto de datos. Representa la distancia promedio a la que se encuentran los datos de su media (promedio) Control Estadstico de Proceso, conjunto de mtodos diseados para adquirir datos y graficarlos con el objetivo de detectar eventos que afectan la estabilidad del proceso y su capacidad. Cambios o fluctuaciones de una caracterstica en especfico que nos indica que tan estable o predecible es un proceso en particular. La reduccin de la variacin es el principal objetivo de Six Sigma.

Sigma

SPC

Variacin

El Tiempo de Punta
Llamado en ingls Lead Time es el tiempo transcurrido entre el primer y el ltimo paso de un proceso. En algunos casos, los tiempos administrativos, (pre-manufactura o pre-produccin), debern ser incluidos, tales como: el procesamiento de pedidos, ingeniera, investigacin de crdito y aprobacin, adquisicin de materias primas y algunos otros. En muchos casos hemos reducido estos tiempos de pre-produccin de manera muy significativa. Por ltimo, el plazo de entrega de fbrica es tal vez el ms importante para el xito.

Tiempo de Punta de Fbrica (Factory Lead Time)... El tiempo de punta de la fbrica se cuenta desde el momento en que la orden de produccin llega al piso de la planta. Se hacen los primeros cortes dobleces, corte, formando, soldadura, ensamble, acabado, empaque y envo. Es crtico para los mrgenes de utilidad optimizar estos pasos. De todos los cientos de veces que yo he medido tiempos de punta, ms del 75% de ellos son una prdida total, algunos de ellos llegando a los extremos de ms del 90%! Cmo es posible? Los tiempos reales de "Toque" como le llamamos al nmero de segundos o minutos en que
alguien est haciendo algo para la transformacin de las materias primas en el producto que el cliente desea, es sorprendentemente corto en la proporcin. Este anlisis es quizs el ms importante de los que vamos a hacer para mejorar la capacidad de cualquier fbrica. No s cuntas veces he visto que el ahorro de unos pocos dlares en herramientas o mano de obra puede retrasar todo el proceso en horas o incluso un da o dos. As pues, aqu es donde comenzamos a encontrar los problemas y transformarlos en oportunidades de mejora. Una vez que este anlisis tiene lugar empezaremos a abordar el siguiente factor: "Tiempos de ciclo"

El Tiempo de Ciclo o Cycle Time

se determina por el nmero de segundos transcurridos en lo que tardar el proceso en cualquiera de nuestras estaciones de trabajo desde el momento que comenzamos un producto hasta que estemos listos para iniciar la siguiente. Aqu, un hallazgo que no es demasiado sorprendente es que los tiempos de ciclo son bastante diferentes de un proceso a otro y por supuesto, es el ms lento el que establece el "ritmo de produccin." Muchos casos de estos se resuelven de una manera muy econmica. Los tiempos de ciclo estn en su mayor parte, bajo nuestro control. Slo cuando logramos obtener un alineamiento en los tiempos de ciclo podremos lograr un buen flujo de productos.

Ahora su Tiempo de Ritmo o Takt Time

Esta palabra de origen alemn: "Takt" se refiere al metrnomo que les sirve a los msicos para dar los tiempos correctos a sus notas. Es, a nivel induistrial, el resultado de dividir todos los segundos que tengamos disponibles, entre el nmero de unidades o productos que se necesitan procesar. Digamos por ejemplo: su planta trabaja 8 horas netas, que equivalen a 28,800 segundos. Y que necesitamos producir 200 unidades en ese perodo de tiempo. Esto deja a su tiempo de Takt en 144 segundos o sean: 2 minutos y 24 segundos. Cada vez que su ciclo termina antes del tiempo de 144 segundos, ese proceso es bueno para cumplir con su objetivo, pero si cualquiera de los pasos de su proceso toma as sea un segundo ms que eso, alguna accin dtebe tomarse. A veces esta accin puede ser ms simple de resolver de lo que se imagina. Hemos desarrollado un gran nmero de soluciones a estos tiempos de ciclo y nos dar muchsimo gusto ayudarle como lo hemos venido haciendo literalmente en millares de estaciones de trabajo. Llmenos sin costo desde EEUU o Canad al 866-611-6672 o envenos un email a Tiempos@LeanExpertise.com, y le ayudaremos a descubrir el potencial de su planta de manufactura...