UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA COMISSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Soluo de Defeitos na Moldagem por Injeo de Termoplsticos

Autor: Carlos Anibal De Blasio Orientadora: Ceclia A.Carvalho Zavaglia

52/2007

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA COMISSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Soluo de Defeitos na Moldagem por Injeo de Termoplsticos

Autor: Carlos Anibal De Blasio Orientadora: Ceclia Amlia De Carvalho Zavaglia

Curso: Engenharia Mecnica rea de Concentrao: Materiais e Processos de Fabricao Dissertao de mestrado acadmico apresentada comisso de Ps Graduao da Faculdade de Engenharia Mecnica, como requisito para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.

Campinas, 2007 S.P . Brasil

FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA DA REA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP

B612s

De Blasio, Carlos Anibal Soluo de defeitos na moldagem por injeo de termoplsticos. / Carlos Anibal De Blasio. --Campinas, SP: [s.n.], 2007. Orientador: Ceclia Amlia de Carvalho Zavaglia Dissertao (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecnica. 1. Termoplsticos. 2. Moldagem por injeo de plstico. 3. Controle hidrulico. 4. Inteligncia artificial. I. Zavaglia, Ceclia Amlia de Carvalho. II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de Engenharia Mecnica. III. Ttulo.

Ttulo em Ingls: To surface defects on thermoplastic injection moulded parts solution Palavras-chave em Ingls: Plastics, molding for injection, Control for closed mesh, Artificial intelligence rea de concentrao: Materiais e Processos de Fabricao Titulao: Mestre em Engenharia Mecnica Banca examinadora: Clia Marina de Alvarenga Freire e Necsio Gomes Costa Data da defesa: 29/06/2007 Programa de Ps-Graduao: Engenharia Mecnica

ii

r.:-

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA COMISSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
DISSERT AO DE MESTRADO ACADMICO

Soluo de Defeitos na Moldagem por Injeo de Termoplsticos

Autor: Eng.Carlos Anibal De Blasio Orientadora: Prof.Dra.Ceclia Amlia De Carvalho Zavaglia A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Dissertao:

)l:1'i~A~'bu~~~ Prof. Dra.Ceclia A.C.Zavaglia

Universidade Estadual de Campinas DEMA/FEM

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Prof. Dra. Clia Marina de Alvarenga Freire Universidade Estadual de Campinas DEMA/FEM "" ~~' ::>-Prof. Dr. Necsio Gomes Costa Universidade Federal de Itajub UNIFEI

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III

Campinas, 29 de Junho de 2007

Agradecimentos
Este trabalho no poderia ser terminado sem a ajuda de diversas pessoas s quais presto minha homenagem: Prof. Dra. Ceclia Amlia De Carvalho Zavaglia, por esta oportunidade, a mais importante de minha carreira profissional, pela orientao, suporte tcnico e cientfico, desde o incio deste trabalho, valorizando e melhorando cada etapa. Ao Prof. Dr. Helder Anibal Hermini, que no incio, teve a percepo de me direcionar para a rea de melhor aproveitamento, dentro do departamento de Engenharia Mecnica, transmitindo sempre apoio e confiana. Prof. Dra. Clia por ter me convidado a apresentar seminrios para o curso de graduao da Unicamp, os quais proporcionaram apromoramento do material de trabalho. Aos funcionrios da Faculdade de Engenharia Mecnica/Departamento de Engenharia de Materiais, pela ajuda e compreenso durante este perodo. importante desenvolvimento nas pesquisas e no

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A idia da Melhoria Contnua na famlia e no trabalho.

Resumo
De Blasio, Carlos Anibal, Soluo de defeitos na moldagem por injeo de termoplsticos, Campinas,: Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 2007. 150 p. Dissertao (Mestrado) Neste trabalho foi feito um levantamento das principais causas e solues dos defeitos que ocorrem na transformao de polmeros pelo processo de moldagem por injeo. Foram discutidos os parmetros de preparao e regulagem dos equipamentos envolvidos no processo levando em considerao o projeto do produto auxiliado por software, bem como tipos de mquinas injetoras, tipos de moldes, roscas para processamento, definies dos parmetros de processo e suas implicaes no produto fabricado. Foi feita uma abordagem dos defeitos tpicos que aparecem nos produtos injetados sob o ponto de vista tecnolgico e criadas tabelas com os principais defeitos de injeo, facilitando a visualizao de suas causas e solues para evit-los. O software moldflow foi utilizado como alternativa para simular o processo de injeo, em trs estudos de casos, mostrando-se uma ferramenta eficiente para a preveno de defeitos de injeo.

Palavras Chave. Termoplsticos, moldagem por injeo, controle por malha fechada e inteligncia artificial.

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Abstract
De Blasio, Carlos Anibal, To surface defects on thermoplastic injection moulded parts solution, Campinas,: Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 2006. 150 p. Dissertation (Post graduated) In this work it was made a rising of the main causes and solutions of the defects that happen in the transformation of polymers for the molding process for injection. The preparation parameters and tuning of the equipments were discussed involved in the process taking into account the project of the product aided by software, as well as types of injection molding machines, types of molds, screws for processing, definitions of the process parameters and their implications in the manufactured product. It was made an approach of the typical defects that they appear in the injected products under the technological point of view and maids tables with the main injection defects, facilitating the visualization of their causes and solutions to avoid them. The software "moldflow" was used as alternative to simulate the injection process, in three case studies, being shown an efficient tool for the prevention of injection defects.

Words Key. Plastics, molding for injection, control for closed mesh and artificial intelligence

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ndice
Lista de Figuras Lista de Tabelas Nomenclatura Lista de Smbolos 1. Introduo 1.1. Objetivo 2. Reologia de Polmeros 2.1. Materiais No Ideais 2.2. Reologia Durante o Processo de Transformao de Polmeros 2.2.1. Forma de Macromolculas e Relaxao 2.2.2. Viscosidade em Processo de Cisalhamento 2.2.3. Viscosidade em Processo de Alongamento 2.2.4. Evoluo das Tenses at Cisalhamento Permanente 2.2.5. Relaxao de Tenses aps Interrupo Imediata de Cisalhamento 2.2.6. Decaimento das Tenses 2.2.7. Fluxo Aps Atuao de Tenes 2.3. Preenchimento Orientado do Polmeros Fundido xiv xix xx xxii 1 5 6 12 20 21 23 23 24 25 26 26 28

viii

3. Injeo de Termoplsticos 3.1. Mquinas Injetoras 3.2. Ciclo de Injeo 3.3. Moldes de Injeo 3.3.1. Moldes com Canais Quentes 3.3.2. Funcionamento do Molde 3.3.3. Preenchimento no Molde de Injeo 3.3.4. Estgios do Preenchimento do Molde 3.3.5. Presso Exercida pelo Pisto 3.3.6. Presso de Injeo 3.3.7. Perda da Presso ao Longo da Cavidade do Molde 3.4. Rosca 3.4.1. Zonas da Rosca Injetora 3.4.2. Variao de Temperatura na Rosca de Injeo 3.4.3. Roscas com degasagem 3.4.4. Projetos de Rosca por Computador 3.5. Detalhes do Pocesso de Injeo 3.5.1. Fuso do Polmero para Injeo no Molde

32 34 35 36 37 38 38 39 40 41 41 41 42 43 44 44 45 45

ix

3.5.2. Controle do Processo de Injeo 3.5.3. Propriedade da Injetora 3.5.4. Controle das Temperaturas das Zonas de Aquecimento na Injetora 3.5.5. Contrapresso para Plastificao na Rosca Injetora 3.5.6. Rotaes da Rosca 3.5.7. Preenchimento da Cavidade do Molde 3.5.8. Pressurizao do Polmero dentro da Cavidade 3.5.9. Contrao em Peas Injetadas 3.6.10. Controle do Ciclo de Injeo 3.6.11. Propriedade do Polmero Acabado em Funo da Estrutura Molecular 4. Discusso das Variveis 4.1. Defeitos de Moldagem na Injeo dos Plsticos 4.1.1. Temperaturas 4.1.2. Presses 4.1.3. Tempos e Velocidades 4.2. Exemplos de Defeitos em Peas Injetadas 4.2.1. Estrias Marrons 4.2.2. Pontos Pretos

46 46 48 49 50 51 55 56 58 60 61 61 62 63 65 65 65 66

4.2.3. Efeito Diesel ou Carbonizao da Frente de Fluxo 4.2.4. Delaminao 4.2.5. Vazios e Rechupes 4.2.6. Linhas de Solda 4.2.7. Rebarbas 4.2.8. Esguichamento 4.2.9. Estrias Prateadas 4.2.10. Manchas de Queimado 4.2.11. Manchas de Umidade 4.2.12. Manchas de Cor 4.2.13. Manchas Brilhantes 4.2.14. Jateamentos e Marcas de Fluxo 4.2.15. Efeito Casca de Laranja 4.2.16. Peas Incompletas ou Falhadas 4.2.17. Manchas Prximas ao Ponto de Injeo 5. Materiais e Mtodos 5.1. Mold Flow

67 67 68 69 70 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 81 82

xi

5.1.1. Anlise do Resfriamento da Pea em Funo do Sistema de Refrigerao Utilizado 5.1.2. Anlise da Simulao do Preenchimento e Recalque da Pea, Incluindo a Anlise de Balanceamento de Canais 5.1.3. Anlise das Caractersticas Dimensionais tais como Deflexao e Contrao da Pea aps a Injeo, alm de Identificar as Causas do Empenamento da Pea 5.1.4. Anlise dos Efeitos do Fluxo de Plsticos na Orientao das Fibras 5.1.5. Anlise Estrutural dos Nveis de Tensionamento e Deflexes 5.1.6. Anlise da Injeo com Gs 5.1.7. Anlise das Contraes em Funo da Geometria 5.1.8. Anlise da Fuso dos Resultados 5.1.9. Anlise em Peas de Parede Grossa 6. Resultados 6.1. Introduo 6.2. Tabela de Defeitos 6.3. Estudos de Casos 6.3.1. Estudo de Caso 1 6.3.2. Estudo de Caso 2 86 87 87 87 88 88 89 90 90 91 94 94 104 84 82

xii

6.3.3. Estudo de Caso 3 7. Concluses Referncias Bibliogrficas

113 118 119

xiii

Lista de Figuras
Figura 2.1. Foras em um elemento. Figura 2.2. Foras de cisalhamento atuando num elemento Figura 2.3. Classe de fluido independentes do tempo , no Newtoniano (Viscoinelsticos) Figura 2.4. Orientao e equilbrio de cones em um lquido Newtoniano Figura 2.5. Orientao de macromolculas em um lquido Newtoniano sob cisalhamento Figura 2.6 Fluido tixotrpico ( x t) e / t x t Figura 2.7. Comportamento de um fluido tixotrpico idealizado, para condies de continuamente crescente e decrescente: x Figura 2.8. Substncia tixotrpica Figura 2.9. Substncia reopxica Figura 2.10. Comportamento tixotrpico - reopxico Figura 2.11. a) Tensionada ; b) relaxando Figura 2.12. Macromolcula (a) na ausncia de gradiente de velocidade; (b) na presena de gradientes de velocidade Figura 2.13. Esquema do fluxo da evoluo das tenses Figura 2.14. Relaxao de tenso aps um sbito cisalhamento Figura 2.15. Mdulo de relaxao x tempo (polmero fundido) G (Pa) e t(s) Figura 2.16. Fluxo de relaxao de tenso Figura 2.17. Tenso x tempo e deformao x tempo Figura 2.18. Perfil de velocidade laminar no pseudoplstico 22 24 25 26 26 27 28

7 9 14 14 15 17

18 19 19 19 21

xiv

Figura 2.19. Orientao molecular em direo ao final do preenchimento Figura 2.20 Caminhos de fluncia Figura 2.21. Desenho de Cantos Figura 3.1. Esquema do ciclo de injeo Figura 3.2. Estgios do preenchimento do molde Figura 3.3. Modelo de injetora Figura 3.4. Rotao da rosca alterando a viscosidade e a temperatura do polmero fundido Figura 4.1. Defeitos tipo estrias marrons Figura 4.2. Defeitos tipo pontos pretos Figura 4.3. Defeitos tipo efeito Diesel Figura 4.4. Defeito tipo Delaminao Figura 4.5. Defeitos dos tipos vazios e rechupes Figura 4.6. Defeito tipo linha de solda Figura 4.7. Defeito do tipo rebarba Figura 4.8. Defeito do tipo esguichamento Figura 4.9. Defeito do tipo estrias prateadas Figura 4.10. Defeito do tipo Manchas de Queimado Figura 4.11. Defeito do tipo Manchas de Umidade Figura 4.12. Defeito do tipo Manchas de Ar Figura 4.13. Defeito do tipo Manchas de Fibra de Vidro Figura 4.14. Defeito do tipo Marcas de Fluxo Figura 4.15. Defeito do tipo Cascas de Laranja

29 30 31 36 40 45 51 66 67 67 68 69 70 70 71 72 73 74 75 75 76 78

xv

Figura 4.16. Defeito do tipo Pea Incompleta Figura 4.17. Defeito Manchas prximas ao Ponto de Injeo Figura 5.1. Desgaste do anel de bloqueio monitorado por I.A. Figura 6.1. Sugesto do ponto de entrada do material Figura 6.2. Informao ao software do polmero utilizado HIPS Figura 6.3. Sugesto do software das temperaturas do molde e de injeo Figura 6.4. Sugesto do softwarw do tempo de injeo (100% de preechimento) Figura 6.5. Simulao do incio do preenchimento do molde Figura 6.6. Simulao da continuao do preenchimento 1,09s Figura 6.7. Simulao da continuao do preenchimento 1,64 s Figura 6.8. Simulao do final do preenchimento para 1,84 s Figura 6.9. Fotografia mostrando o preenchimento completo da pea Figura 6.10. Alterao do tempo de injeo para 7,72 s (18% de preenchimento) Figura 6.11. Simulao da continuao do preenchimento 1,54 s Figura 6.12. Simulao da continuao do preenchimento 4,83 s Figura 6.13. Simulao da continuao do preenchimento 6,95 s Figura 6.14. Simulao do final do preenchimento para 7,72 s Figura 6.15. Fotografia mostrando o preenchimento incompleto da pea Figura 6.16. Fotografia mostrando o preenchimento incompleto da pea com aumento da presso de injeo Figura 6.17. Desenho tapete vista 1 Figura 6.18. Desenho tapete vista 2

79 80 81 96 97 97 98 98 99 99 100 100 101 101 102 102 103 103

103 104 104

xvi

Figura 6.19. Posicionamento do ponto de injeo Figura 6.20. Anlise do preenchimento 1 Figura 6.21. 2x pontos de injeo Figura 6.22. Anlise de preenchimento 2 Figura 6.23. 3x pontos de injeo Figura 6.24. Anlise de preenchimento 3 Figura 6.25. 4x pontos de injeo Figura 6.26. Anlise de preenchimento 4 Figura 6.27. Pontes nas ranhuras vista 1 Figura 6.28. Pontes nas ranhuras vista 2 Figura 6.29. Anlise com 1x ponto Figura 6.30. Anlise com 4x pontos Figura 6.31. Eliminao de ranhuras vista 1 Figura 6.32. Eliminao de ranhuras vista 2 Figura 6.33. Anlise com 1x ponto Figura 6.34. Anlise com 2x pontos Figura 6.35. Anlise com 3 x pontos Figura 6.36. Anlise com 4 x pontos Figura 6.37. Anlise com condies maximizadas Figura 6.38. Permanncia do ponto crtico Figura 6.39. Formato plano borda 5 mm vista 1 Figura 6.40. Formato plano borda 5 mm vista 2 Figura 6.41. Localizao do ponto de injeo

105 105 106 106 106 106 107 107 107 107 108 108 108 108 109 109 109 109 110 110 111 111 111

xvii

Figura 6.42. Preenchimento total Figura 6.43. Tempo de preenchimento 2,98 s Figura 6.44. Diferena de presso 0 100 mPa Figura 6.45. Preenchimento acima de 170C Figura 6.46. Presena de emendas 0,01 mm Figura 6.47. Pontos com problemas de resfriamento Figura 6.48. Desvio no caminho de fluncia Figura 6.49. Corpos de prova com cantos vivos e arredondados Figura 6.50. Temperaturas durante o preenchimento, esp 2,0 mm Figura 6.51. Temperaturas durante o preenchimento, esp 1,0 mm Figura 6.52. Tempo de preenchimento 1,44 s Figura 6.53. Sugesto ponto de injeo Figura 6.54. Temperaturas durante o preenchimento com ponto de injeo alterado Figura 6.55. Tempo de preenchimento 0,8 s

111 112 112 112 112 113 113 114 114 115 116 116 117 117

xviii

Lista de Tabelas
Tabela 2.1. Variao da resistncia ao impacto do Poliestireno de Alto Impacto, moldado por injeo Tabela 6.1. Contrao da pea, chupagem e / ou bolhas internas Tabela 6.2. Linhas de solda- contrao oriunda da m unio entre fluxos de material Tabela 6.3. Rebarbas Tabela 6.4. Deformao e empenamento da pea moldada Tabela 6.5. Sinais de queima ou decomposio trmica Tabela 6.6. Marcas de fluxo Tabela 6.7. Parmetros do processo

29 91 92 92 93 93 94 95

xix

Nomenclatura
Abreviaturas

POLMEROS * Acrilonitrila-Butadieno-Estireno * Acetato de Celulose * Acetato Butirato de Celulose * Acetato Propinato de Celulose * lcool Polivinlico * Casena * Epxi * Etileno-Vinil-Acetato * Etileno-Propileno-Fluorado * Estireno-Acrilonitrila * Fenol-Formaldedo * Nitrato de Celulose * Melamina-Formaldedo * Poliamida * Estireno-Polibutadieno-Estireno * Policarbonato * Poliacetato de Vinila * Policloreto de Vinila * Policloreto de Vinila Clorado * Policloreto de Vinilideno * Polifluoreto de Vinilideno * Polietileno Baixa Densidade * Polietileno Alta Densidade * Polietileno Ultra Alto Peso Molecular * Polietileno Tridimensional (reticulado) * Polibutileno Tereftalato * Polietileno Tereftalato * Polimetil Metacrilato * Polioximetileno (Poliacetal)

ABS CA CAB CAP PVA CS EP EVA FEP SAN PF CN ME PA SBS PC PVAC PVC CPVC PVDC PVF2 LDPE HDPE UHMWPE XLDPE PBT PET PMMA POM

xx

* Polipropileno * Poliestireno de Alto Impacto * Poliestireno Cristal (PS) * Poliestireno Expandido * Politetrafluoretileno * Polioxifenileno *Poliimida * Poliisobutileno * Poliisopreno * Poliuretano (RIM, SMC, BMC, espumas,...) * Poliuretano Termoplsticos * Polivinil-Butiral * Polister (insaturado) * Uria-Formaldedo * Polisulfona * Politer Sulfona * Polisulfeto de Fenileno * Poliaril Sulfona * Poliamida-Imida * Poli-para-xilileno * Etileno-Tetrafluoretileno * Estireno-Acrilonitrita esteracrlico * Metacrilato Butadieno Estireno * Polietileno Clorado * Polibenzimidazol

PP HIPS GPPS EPS PTFE PPO PI PIB PIS PUR TPU PVB UP UF PSu PES PPS PAS PAI PPX ETFE ASA MABS CPE PBI

xxi

Lista de smbolos
= s= aeff = Tm = Tw = Te = F= A= Tenso de Cisalhamento Espessura da parede Difusividade trmica Temperatura de injeo Temperatura do molde Temperatura de desmoldagem mxima Fora rea Taxa de cisalhamento Distncia Variao de velocidade Tempo Deformao Viscosidade Mdulo de cisalhamento ou mdulo de rigidez Mdulo de Young

d= VX = t= = = G= E=

K= =
T= a = = ( )

Mdulo de compressibilidade Fluidez

Temperatura Viscosidade no Newtoniana Tempo de relaxao Viscosidade em regime permanente de cisalhamento Viscosidade em regime permanente de alongamento

= Ci =
V=

densidade Capacidade de injeo

Volume

Calor especfico P INJ = Presso de injeo P REC = Presso de recalque P cav = Presso de cavidade F f= Fora de fechamento Phidrulica= Presso hidrulica T G= Transio Vtrea

Cp =
c=

Capacidade de plastificao

xxii

P= Hmt = h= s= aeff = NR = [v]= D= T3= T 4= m= a= k= m2 =

Potncia da bomba Altura manomtrica total Rendimento da bomba(%) - valor definido pelo fabricante Espessura de parede Difusividade trmica Nmero de Reynolds Mdulo da velocidade mdia de escoamento para frente Dimetro do tubo Temperatura de sada da gua Temperatura de entrada da gua Massa de material plstico injetado por hora no molde Contedo total de calor do material plstico Canais de resfriamento perfurados na placa da cavidade ou no ncleo dos machos Massa de gua circulada

xxiii

Captulo 1 Introduo
A utilizao cada vez maior de materiais polimricos, torna o estudo do processamento desses materiais muito importante. Um dos processos mais versteis em transformao e processamento de polmeros a moldagem por injeo. Na moldagem por injeo, grnulos do polmero so comprimidos por um pisto ou rosca, aquecidos at serem moldados e injetados dentro do molde e fechado sob presso. O polmero esfriado abaixo da temperatura de transio vtrea TG, o molde aberto e o produto ejetado. Uma quantidade em excesso de polmero injetada para compensar a contrao do molde. As molculas do polmero so orientadas paralelas direo do fluxo durante a injeo, fornecendo um reforo til, porm ocorre anisotropia nas propriedades mecnicas. O processo fornece moldagens com alta preciso, pois o polmero esfria ainda sob presso e devagar. As temperaturas tpicas de moldagem por injeo de termoplsticos esto entre 150-350C e as presses so acima de 120 MPa (ASHBY; JONES,1988). A injeo o principal processo de fabricao de peas de plstico. Cerca de 70% de todas as mquinas de processamento de plsticos so injetoras. Com elas podem ser fabricadas peas desde miligramas at vrios quilogramas. 1

O processo de injeo adequado para a produo em grande escala, uma vez que a matria-prima pode ser transformada em pea pronta em uma nica etapa. Ao contrrio da fundio de metais e da prensagem de termofixos e elastmeros, na injeo de termoplsticos com moldes de boa qualidade, peas com geometrias complexas podem ser moldadas sem rebarbas. A rentabilidade do processo indicada pelo nmero de peas produzidas por unidade de tempo, o que depende do tempo de resfriamento da pea no molde, que por sua vez depende da espessura da parede da pea. O tempo de resfriamento cresce com o quadrado da espessura da parede conforme equao 1. Por motivos econmicos, rara a produo de peas com grandes espessuras de parede (acima de 8 mm). s2 t= 2 ln aeff

4 Tm Tw Te Tw

(Equao 1)

Onde: t tempo de resfriamento (s) s - espessura da parede (mm) aeff difusividade trmica (mm/s) Tm temperatura de injeo (C ) Tw temperatura do molde (C) Te temperatura de desmoldagem mxima (C) Pode-se listar algumas caractersticas vantajosas da moldagem por injeo de termoplsticos: passagem direta do material fundido para a pea pronta; quase no necessrio nenhum acabamento na pea; elevada reprodutividade da pea; elevada qualidade da pea (MICHAELI, et al,1992). O processo por injeo possue diversas tcnicas, sendo: injeo convencional, injeo a gs, injeo com gua, a microinjeo, injeo por compresso, injeo por transferncia, injeo de espumas estruturais, injeo de peas com superfcie estruturadas, injeo rpida e injeo de

peas com paredes muito finas, injeo com decorao direta no molde, injeo de peas com ncleo fundidos, mltipla injeo ou co-injeo (neste caso, deve ser feita uma anlise de temperaturas e calorimetria dos materiais moldados, para constatao da afinidade entre ambos) (EDWARDS, et al, 2003) . De maneira sucinta, a injetora utilizada no processamento de polmeros composta por: Um sistema capaz de homogeneizar e injetar o polmero fundido: rosca recproca mantida por sistemas mecnicos, eltricos, pneumticos e/ou hidrulico; o cilindro que contm em seu interior a rosca recproca e resistncias eltricas para aquecer o cilindro e conseqentemente transmitir calor ao polmero. O molde, que deve ser capaz de dar forma ao polmero fundido, sendo que, o mesmo injetado para o seu interior sob alta presso e velocidade controlada; ele capaz de gerar o resfriamento do produto atravs de fluidos que circula no seu interior, e possui um mecanismo capaz de extrair a pea acabada aps a abertura. Existe um grande nmero de problemas que ocorrem dia a dia na moldagem por injeo, uns mais fceis de serem resolvidos, outros mais difceis. A soluo de problemas onde poucas variveis esto envolvidas so mais simples; na injeo, um grande nmero de variveis interferem na moldagem, sendo difcil relacionar a causa especfica que est provocando um determinado problema. Normalmente, o controle de qualidade das peas obtidas na moldagem por injeo feito pelo prprio operador da mquina, que faz a primeira checagem em termos de aparncia da pea. Nesta primeira avaliao, o operador verifica itens como enchimento do molde, deformaes, manchas, rebarbas, pontos pretos, delaminao, etc. Existem peas cuja aparncia o fator preponderante, neste caso qualquer defeito motivo de reprovao da mesma; em outros casos, um ou outro defeito no motivo para reprov-las (KANG, JAYARAMAN, 2002).

No caso de termoplsticos, as peas reprovadas podem ser modas e o produto modo deve voltar para o processo, misturado com grnulos virgens, por questes econmicas. A maioria das empresas de injeo possue equipes especializadas no controle de qualidade; geralmente, o controle feito por amostragem, previamente definida nos mtodos de anlise. Neste caso o controle no se limita apenas na aparncia, so bem mais abrangentes. A estabilidade dimensional um fator dos mais importantes na moldagem de peas por injeo, principalmente aquelas que passaro por processos de montagem, colagem ou encaixe; so analisados em equipamentos apropriados, e determinam se a pea est dentro dos parmetros dimensionais projetados. Algumas peas tambm so submetidas caracterizao mecnica, cujo objetivo determinar seu desempenho quando sujeitas a alguma deformao, principalmente aquelas que sero usadas como engrenagem, suportes, batedores, etc. de grande importncia o controle do material recuperado (modo). O moinho deve ser bem limpo antes da moagem; peas contaminadas com graxa, leo, resduos de pintura, insertos metlicos, papel, etc, devero ser eliminadas; pedaos grandes provenientes do moinho devem ser separados, pois podem interromper a alimentao da injetora; tambm o p resultante desta operao deve ser peneirado, pois podem degradar-se facilmente no cilindro, comprometendo a pea moldada, sendo o ideal, que o material modo tenha o mesmo tamanho dos grnulos virgens. Qualquer pea injetada poder ser submetida a qualquer tipo de controle, o que define isto o tipo de pea, sua aplicao e o desempenho esperado. Problemas de moldagem mais comuns: estrias marrons, pontos pretos, carbonizao, estrias prateadas, delaminao, linha de solda, esguichamento, marcas ao redor do ponto de injeo, peas incompletas, chupagem e vazios, trincas ao redor do inserto, bolhas, variaes na contrao, peas quebradas, escorrimento pelo bico de injeo, m dispero de cor, marcas de fluxo, 4

rebarbas, peas translcidas e leitosas, reas foscas, peas presas no molde, fissuras, contrao e empenamento por estresses residuais (KAMAL, et al 2002).

1.1. Objetivo
O objetivo deste trabalho o desenvolvimento de uma metodologia para compreenso do processo de injeo de termoplsticos, influncia de variveis e recursos tecnolgicos disponveis e dessa forma, conhecer as causas dos principais defeitos de injeo e buscar solues para elimin-los ou minimiz-los. A utilizao do software moldflow para simulao prvia do processo de moldagem por injeo, e os recursos da inteligncia artificial so destacados no intuito de prevenir o aparecimento de defeitos tanto em peas produzidas durante a iniciao de mquina, quanto em peas produzidas em escala de produo. Como consequncia desse estudo, pretende-se auxiliar os profissionais dos departamentos de projetos, processos, produo e outros envolvidos, a otimizarem os tempos de preparao, regulagem e set-up dos equipamentos bem como dar suporte elaborao de documentos da qualidade.

Captulo 2 Reologia de Polmeros

A reologia estuda a relao do fluxo e deformao da matria. Do grego, reologia significa: rheo-fluir e logos-estudo. Esta cincia foi se consolidando nos campos da pesquisa e desenvolvimento. Todas as substncias escoam ou deformam se foras forem aplicadas para produzirem tal escoamento ou deformao, sendo que as caractersticas destas, variam de acordo com os diversos materiais. Em certos materiais, foras enormes produzem apenas modificaes infinitesimais, mesmo aplicadas por perodos prolongados de tempo. Em outros materiais, ocorrem grandes e evidentes transposies se submetidos a esforos menores (BILLMEYER Jr.F.W.,1984). Em todos os estados, slido, lquido e gasoso, ocorre o escoamento da matria. Ento, reologia o estudo para relacionar a constituio da matria com as anlises fsicas. A finalidade da reologia a de analisar a fora necessria para causar uma dada deformao ou escoamento resultante da aplicao de um dado sistema de foras em um corpo. No caso de fluido, a aplicao de um dado sistema de foras anisotrpico (foras em diferentes intensidades e direes) e heterogneo (foras em diferentes intensidades e posies), mas pequeno, resultar em escoamento. Assim sendo, a relaxao do sistema de foras no resultar num retorno do corpo a seu estado no deformado. 6

No caso de slido, a aplicao de um dado sistema de foras no homogneo, isotrpico ou anisotrpico, resultar em uma deformao e no em escoamento. Assim sendo, a relaxao do sistema de foras, far com que retorne a seu estado original, no deformado. No caso de um plstico, este escoar como um fluido, se a fora aplicada for superior a algum valor crtico. Caso contrrio, o corpo deformar como um slido elstico. Seria muito complexo se fosse necessrio um estudo separado das foras em cada tomo. Porm podemos considerar a mdia da intensidade das foras que atuam em um elemento contendo muitos tomos. Para que o elemento represente a mdia estrutural do material, importante que o mesmo contenha deslocamentos, gros policristalinos e regies orientadas e se comparado com a amostra como um todo, o elemento deve ser pequeno.

z
y

x
Figura 2.1 - Foras em um elemento

O quociente de um componente de fora pela rea de atuao da mesma chamada de tenso. Para caracterizar a tenso so utilizados dois subndices, o primeiro a normal superfcie em questo e o segundo a componente de fora naquela superfcie.

xx xy

= Fx / Ax = Fy / Ax 7

(equao 2.1.a) , (equao 2.1.b)

A deformao de um corpo causada pela aplicao de um tensor deformao, que provoca alteraes relativas nas dimenses e nos ngulos de um corpo. Temos tambm que o estado de tenso de um corpo causado pelo tensor tenso que so foras atuando em diferentes pontos. As medidas experimentais desses dois parmetros (tensor deformao e tensor tenso) podem ser feitas atravs de observao externa do comportamento deformacional e tensional desse corpo, ficando o desafio de como relacion-los s foras internas do material, alteraes de dimenses internas (surgimento de vazios, elementos comprimidos, etc). Corpos de prova so utilizados para tais medidas, com formas variadas, por exemplo: discos, cubos, fibras. Nos casos simples, onde os pares tenso-deformao so homogneos ao longo de todo o corpo, esses materiais servem como modelo. Os modelos devem ser isotrpicos, sofrerem deformaes pequenas comparadas com a unidade, e a lei de Hooke deve ser vlida para todo o tipo de deformao (modelos elsticos perfeitos). Deformao por compresso ou dilatao: ocorrem apenas alteraes volumtricas no ocorrendo alteraes de forma. Deformao por cisalhamento simples: apenas a forma se altera no ocorrendo alteraes volumtricas. Para ocorrer cisalhamento simples ou compresso/dilatao, so necessrios rearranjos e interaes moleculares. Tenso e taxa de cisalhamento: Tenso de cisalhamento pode ser definida como = direo tangencial rea A, como mostra a figura a 2.2. F / A, sendo que a fora F atua na

V=0 Figura 2.2- Fora de cisalhamento atuando num elemento

A deformao do elemento pode ser medida atravs do ngulo formado entre as placas . Caso a tenso cisalhante for mantida por um tempo t atuando sobre o elemento, surgir deformao contnua desse material com uma velocidade constante de deformao ocorrendo movimento diferenciado entre as camadas do material. A figura 2.2. mostra as diferentes camadas com diferentes velocidades, formando um gradiente de velocidade, denominado de taxa de cisalhamento, pois evidencia a diferena de velocidades entre uma camada e outra. Por isso, quanto maior a diferena de velocidade entre as camadas infinitesimais, maior ser a taxa de cisalhamento, a qual definida pelo smbolo ( ) , como sendo a relao entre a variao da velocidade e a distncia onde ocorre essa variao de velocidade, conforme segue:

= d Vx / dy

(equao 2.2)

Observa-se que a fora de cisalhamento est atuando na direo x (horizontal) , enquanto que o efeito cisalhante na direo y (vertical). Outra forma de definir a taxa de cisalhamento a relao entre a deformao e o tempo, conforme segue:

= d / dt

(equao 2.3)

Sendo que a equao 2.3 expressa o grau de deformao por intervalo de tempo, ou seja, quanto maior a deformao para um mesmo intervalo de tempo fixo, maior ser a taxa de cisalhamento, logo a tenso de cisalhamento relacionada com a taxa de cisalhamento expressa pela seguinte equao:

(equao 2.4)

Onde a viscosidade do material. A seguir pode-se mostrar outras formas da equao 2.4:

= =
A viscosidade

d Vx / dy

(equao 2.5)

d / dt

(equao 2.6)

( ) de um material, a resistncia deformao que este material

apresenta. Uma viscosidade alta, quer dizer maior dificuldade de escoamento ou deformao, ou, maior resistncia do material fora de cisalhamento atuante. Quando um fluido est sendo deformado por cisalhamento, onde suas molculas deslizam umas sobre as outras devido tenso

10

de cisalhamento, consome energia (tenso mecnica aplicada) para se locomover,porm, parte desta energia transformada em calor, que ser estudado posteriormente . A reologia um tema complexo, considerando-se as numerosas classes de materiais, seus comportamentos e estudo de casos. Ao aplicar um sistema de foras em um corpo, ocorrer uma deformao que poder ser espontaneamente reversvel (deformao elstica slido elstico) ou irreversvel, deformao dependente do tempo e classificada como viscosa, ocorrendo escoamento. Uma abordagem referente a este assunto feita a seguir: a) Elsticos (que obedecem a Lei de Hooke) Estabelece que a deformao ( ) diretamente proporcional tenso aplicada ( ), ou seja,

= G , sendo G o mdulo de cisalhamento, lembrando que E o mdulo de Young e K o

mdulo de compressibilidade. Como no existem na verdade materiais elsticos ideais, parte dos materiais apresentam sob pequenas deformaes ou baixas tenses, caractersticas Hookeanos. Quando no retorna sua forma original quando a tenso retirada, o mesmo ultrapassou seu limite elstico, inutilizando o material. b) Elsticos (que no obedecem a lei de Hooke) As borrachas e alguns plsticos se desviam do comportamento elstico ideal, em baixas tenses de solicitao e alguns polmeros fogem do comportamento ideal, quando as taxas de solicitao so elevadas. Existem materiais que no recuperam totalmente a deformao aps retirada das tenses de solicitao, sendo que parte da energia mecnica transformada em calor durante o tensionamento, formando um circuito de histerese, curva sob a qual sua rea interna mede a energia absorvida durante o processo. c) Fluidos Newtonianos ou Viscosos Ideais 11

Tm comportamento diferentes dos slidos. O escoamento desses materiais escrito por Newton, segue a relao a seguir:

(equao 2.7) (equao 2.8)

= dV /dt

Considerando a figura 2.2, ou seja, duas placas paralelas, uma sem movimento e outra com velocidade V constante, e entre elas, um fluido, observa-se que existe uma relao diretamente proporcional entre taxa de cisalhamento ( ) e a tenso de cisalhamento ( ) para manter a placa com tal velocidade. O fator desta proporcionalidade a viscosidade ( ) e mede a resistncia oferecida pelo fluido ao movimento ou deformao. A tenso de cisalhamento a relao entre a fora para mover a placa e a rea da placa. O gradiente de velocidade linear, sendo que o fluido assume a velocidade da placa em que est em contato. O recproco da viscosidade o que se denomina fluidez, = 1 / . A viscosidade depende da temperatura e aumentando-se T, a viscosidade diminui para a maioria dos materiais e aumenta para os gases. A viscosidade depende da presso e aumenta com o aumento desta. Exemplos de fluidos newtonianos: gua, glicerina, leos e tambm alguns gases. Os fluidos, semelhante aos slidos tem alm da viscosidade, outros dois fatores de proporcionalidade (compresso e trao), porm raramente so medidos devido complexidade nos ensaios.

2.1. Materiais No Ideais

Situam-se entre os Hookeanos, no Hookeanos e Newtonianos. Os materiais no ideais, no so lineares, isto , a viscosidade no proporcional entre

e como o para os newtonianos,

12

ou o mdulo tambm no um fator de proporcionalidade entre e , mas sim, varivel e funo de e (MANRICH, 1990). Os fluidos no newtonianos se dividem em trs tipos:

a) Fluidos independentes do tempo: onde

funo de , sendo uma funo pontual.

Conhecidos tambm como fluidos Viscoinelsticos, no possuem elasticidade, no entanto a deformao total em funo do tempo por serem materiais viscosos. Porm, com o tempo, constante se

o for e vice-versa.

a1) Pseudoplsticos: a viscosidade diminui com o aumento da taxa de cisalhamento ou com o aumento da tenso de cisalhamento como pode ser observado na figura 2.3. Este comportamento pode estar restrito a uma faixa de

e , podendo ser inicialmente (baixas

e ) Newtonianos passando a pseudoplsticos e

em faixas de

e altos passarem a se comportar como Newtonianos. Materiais com este

comportamento so os polmeros em soluo, sistemas dispersos, entre outros. De maneira geral, o comportamento da deformao das substncias, dependem de suas propriedades fsicas e qumicas. So influenciadas pela forma e configurao das molculas, sua concentrao em um solvente, sua solvatao, temperatura e sua tendncia de formar miscelas. A figura 2.5. mostra a situao em que os cones repousam inicialmente em uma posio aleatria e que a diferentes velocidades atuando nesses cones, eles iniciam uma orientao preferencial no sentido do fluxo. O movimento Browniano no entanto se ope a essa orientao e leva desorientao do sistema. Para uma dada taxa de cisalhamento, um equilbrio encontrado

13

e quanto mais alto

, maior a orientao e menor a oposio que os cones iro impor ao fluxo,

diminuindo a viscosidade do sistema.

dilatante Newtoniano

pseudoplstico Newtoniano dilatante

pseudoplstico

Figura 2.3- Classe de Fluido Independentes do Tempo, No Newtonianos (Viscoinelsticos) (MANRICH, S. Injeo de Termoplsticos, Apostila do Instituto Latino Americano de Tecnologia, 1990 Campinas). F V

Figura 2.4- Orientao e Equilbrio de Cones em um Lquido Newtoniano (MANRICH, S. Injeo de Termoplsticos, Apostila do Instituto Latino Americano de Tecnologia, 1990 Campinas).

Fluxo de cadeias lineares longas em um lquido Newtoniano: neste caso tambm existe Browniano e as molculas tendem a ficar ao acaso e enroladas em forma de um novelo quando estacionrias. 14

V Figura 2.5- Orientao de Macromolculas em um Lquido Newtoniano sob Cisalhamento Haver um equilbrio entre a orientao do fluxo e o enovelamento dessas molculas, sendo que, quanto maior

, maior a orientao e menor a viscosidade do sistema. A forma como

o fluido se comporta depende de parmetros como: concentrao, temperatura e faixa de cisalhamento com vrias equaes.

a 2) Dilatantes: a viscosidade aumenta com o aumento de

ou e so independentes

do tempo, tal como os pseudoplsticos, conforme figura 2.3. Materiais com este comportamento, so normalmente suspenses, emulses e outros sistemas dispersos (exemplo argila-gua). Em certos casos a viscosidade se torna infinita para altas tenses de cisalhamento, levando fratura do material. Arquimedes desenvolveu a rosca sem fim, para transportar o esgoto de sua cidade pois a aplicao de uma alta tenso de cisalhamento em certos tipos de lamas, no ajudam a deformar tais fluidos. De um modo geral, dilatncia produzida por sistemas dispersos que quando submetidos a um sistema tensional o empacotamento das partculas perturbado e vazios entre as partculas dispersas aumenta. A fase contnua deve penetrar facilmente atravs das estreitas passagens entre as estruturas das partculas (vazios) a baixas taxas de cisalhamento e dificultada para altas

, pois ocorrem turbulncias nessas passagens finas levando a um aumento

desproporcional da tenso de cisalhamento, isto , aumenta a viscosidade.

a3) Fluidos da Lei das Potncias: os vrios tipos de respostas para lei das potncias.
15

e explicado pela

A lei das potncias tem como princpio a relao funcional entre e expressa a seguir:

que no linear

& ()

n
(equao 2.9)

Onde a a viscosidade no newtoniana e aparente e n o fator de potncias indicando o quanto o fluido se afasta do comportamento newtoniano. Para n = 1 o fluido newtoniano, para n > 1 o fluido dilatante, para n < 1 o diludo pseudoplstico. Logo, n pode ser calculado pela tangente de uma curva log x log

b)fluidos dependentes do tempo: funo de

e tambm do tempo que ser

submetido ao cisalhamento. Os fluidos viscoelsticos tambm so dependentes do tempo. b1) tixotrpicos: quando submetido ao cisalhamento (taxa ou tenso) constante, sua viscosidade decresce e se o cisalhamento for interrompido por um intervalo de tempo, sua viscosidade aumentar novamente, conforme figura 2.6 a.

16

/t 1,t1,

1,[/t]1 2,[/t]2
3,t3,

2,t2,

3,[/t]3
t

Sob cisalhamento

em repouso

(a)

(b)

Figura 2.6 Fluido tixotrpico ( x t) e

/ t x t

A figura 2.6 b representa uma substncia ideal, sujeita sucessivamente a taxas de cisalhamento constantes onde constante

1 <

2 . Sob a ao de uma taxa de cisalhamento

1, a viscosidade 1 (t) diminui continuamente at que [ / t]1 cai a zero no

tempo t 2, alcanando uma viscosidade limitante 2 . Neste mesmo instante t2 , aumenta-se subitamente a taxa de cisalhamento para

e a viscosidade comea a cair segundo a taxa

[ / t]2 at alcanar uma viscosidade limitante 3 no tempo t3 . As razes para este comportamento so diversas. Se em um sistema disperso, partculas tm diferentes potenciais eltricos, elas tendem a arranjar-se em uma estrutura bidimensional, como um castelo de cartas, no caso das partculas serem em forma de placas. Se a fase dispersa consiste de pequenos cones de esferas, resultaro em estruturas variadas (MANRICH, 1990). Pode-se entender que quanto menos o lquido molha as superfcies dos slidos, mais forte a tendncia para formar estruturas. As foras que agregam os elementos da estrutura, so devido ao fenmeno eletrosttico e tem sua origem na troca de ons entre os elementos. 17

O fator tempo de desarranjo e reconstituio dessas estruturas, pode variar largamente de sistema para sistema e para descrever esse comportamento tixotrpico, os parmetros ,

e t

so indispensveis. Curvas de histerese descrevem bem esse comportamento. Um material tixotrpico ideal sujeito a ciclos de aumento e diminuio da taxa de cisalhamento na figura 2.7. O material tirado do repouso onde = 1 , no tempo (B) , no tempo t = t1 com viscosidade = 2.

mostrado

t = to , no estado

estrutural arbitrrio (A) , e cisalhado a uma taxa continuamente crescente at alcanar o estado

ty y t (A)

(B) t1 2 t1 3

1to

Figura 2.7 Comportamento de um fluido tixotrpico idealizado, para condies de continuamente crescente e decrescente: No ciclo que

(A) (B) (A) o material cisalhado numa taxa constantemente decrescente at

= 0 no tempo t = ty e = y . Deixa-se em equilbrio por um certo tempo at que

o estado original (A), com viscosidade 1 seja alcanado outra vez. 18

b2) Fluidos reopxicos: inverso do comportamento com relao ao tixotrpico. Substncias que tm sua viscosidade aumentada com o tempo sob cisalhamento constante so classificados como reopxicos. A curva de histerese tem sentido oposto quele das substncias tixotrpicas, conforme figura 2.8 a seguir:

Figura 2.8 Substncia tixotrpica

Figura 2.9 Substncia Reopxica

Todo fluido tixotrpico um pseudoplstico, todo fluido reopxico um fluido dilatante. Porm nem todo pseudoplstico ou dilatente um tixotrpico ou reopxico, respectivamente (MANRICH, S. Injeo de Termoplsticos, Apostila do Instituto Latino Americano de Tecnologia, 1990 Campinas). Pode-se ocorrer substncias alterando seu comportamento como uma funo do tempo de tixotrpico para reopxico, conforme figura 2.10 a seguir:

19

Figura 2.10 Comportamento tixotrpico-reopxico

c) Fluidos viscoelsticos (elasto viscosos): so fluidos no newtonianos, tendo propriedades deformacionais tanto elsticas quanto viscosas. Quando se tensiona uma substncia viscoelstica, a reao da mesma uma combinao de escoamento de um fluido normal viscoso e uma deformao elstica ou slido-elstica. A velocidade total de deslocamento para fluidos viscoelsticos a soma das velocidades de escoamento e de deformao elstica. O resultado final depende da velocidade de aplicao da tenso de cisalhamento. Polmeros ou polmeros em solues concentradas apresentam este comportamento. Enquanto elsticos tm total recuperao da deformao, instantaneamente (elsticos ideais) ou no (elsticos no ideais) os materiais viscosos no recuperam nada da deformao (escoamento). Os materiais viscoelsticos por sua vez, apresentam uma recuperao parcial, normalmente dependente do tempo, correspondente parte elstica que deformou. s vezes a recuperao total dessa parte elstica necessita um tempo infinitamente longo. Duas classes de materiais que apresentam comportamento misto (elstico e viscoso) que so: os viscoelsticos propriamente ditos e os plasto-elsticos. Muitos polmeros tem esse comportamento por necessitarem de uma tenso inicial e para iniciarem a deformao. Para estudar essa classe de materiais, pode-se utilizar modelos anlogos mecnicos (pisto e mola). Os fluidos viscoelsticos apresentam o efeito conhecido como efeito de Weisemberg que se caracteriza pelo fato do polmero em solues concentradas ou no estado fundido, subir as paredes de um cilindro interno quando este gira em um recipiente contendo essas substncias. Com fluidos Newtonianos esse efeito no ocorre.

2.2. Reologia Durante o Processo de Transformao de Polmeros

Nas operaes convencionais de processamento de polmeros, os materiais ficam sujeitos a vrios tipos de deformaes, em virtude da complexidade da geometria dos equipamentos.Na moldagem por injeo, por exemplo, so observadas deformaes de cisalhamento e alongamento. Essas deformaes podem ocasionar o aparecimento e armazenamento de tenses internas no moldado, ou defeitos dimensionais na pea.As propriedades mecnicas e morfologia dos 20

materiais e de suas misturas so determinadas por estas deformaes e tenses. Assim, para se compreender e prever a estrutura final dos materiais necessrio compreender o comportamento do material quando o mesmo est em situaes de fluxo.

2.2.1. Forma de Macromolculas e Relaxao

O fenmeno de relaxao de tenses decorre dos efeitos que os movimentos, por alteraes trmicas, promovem na orientao das molculas polimricas. Quando o polmero sofre uma tenso mecnica e deforma a sua cadeia, a entropia do sistema decresce, pois menos conformaes so adquiridas pelas molculas; portanto, a energia livre do sistema aumenta. Quando a molcula mantida no estado deformado, a relaxao de tenses ocorre para que as molculas voltem para as suas conformaes de equilbrio, e o excesso de energia livre dissipado como calor. A exemplo do Poliestireno (PS), a temperatura do processamento o principal parmetro, porque est relacionado com a difuso macromolecular cuja densidade deste emaranhado de macromolculas influencia no tempo de relaxao (DEBONDUE, et al, 2004). A relaxao de tenso depende da multiplicidade de formas pelas quais as molculas podem recuperar suas conformaes mais provveis (mais estveis), atravs de movimentos trmicos, sendo que estes movimentos complexos da molcula podem ser expressos como uma srie de formas ou modos caractersticos, que necessitam de vrios graus de cooperao de longo alcance entre os segmentos das cadeias.

(a)
relaxando . 21

(b)

Figura 2.11. Representao esquemtica de uma cadeia polimrica: a) tensionada; b)

Existe um tempo de relaxao caracterstico associado a cada uma dessas formas, e como existem vrias formas possveis de relaxao durante um intervalo de tempo, o espectro discreto de tempos de relaxao pode ser aproximado por uma distribuio contnua. Sob um gradiente de velocidade, uma macromolcula se alonga parcialmente para desemaranhar segmentos que interagem a longa distncia, sendo que esses segmentos deformamse com o fluxo, e contribuem principalmente para a elasticidade do fluido. So responsveis pelos efeitos de recuperao elstica durante o cisalhamento e pelas grandes diferenas de tenses normais em um fluxo. Com relao aos espectros de relaxao, os segmentos que interagem a longa distncia esto relacionados com os longos tempos de relaxao, > 1

, sendo que a

sua contribuio aos efeitos viscosos pequena.

interaes a longa distncia

interaes a curta distncia

(a) (b) Figura 2.12. - Macromolcula (a) na ausncia de gradientes de velocidade; (b) na presena de gradientes de velocidade (BRETAS, D'AVILA,2000). A estrutura original do polmero dificilmente ser destruda pelo gradiente de velocidade, sendo que as estruturas compactas emaranhadas retm alguns segmentos da macromolcula. Esses segmentos que interagem a curta distncia no sero deformados pelo fluxo, e a sua

22

contribuio ao nvel de tenses percebida na viscosidade. Os tempos curtos de relaxao esto associados aos segmentos que interagem a curta distncia, < 1

Os segmentos que interagem a longa distncia, contribuem para a resposta elstica do fludo polimrico, e os de curto alcance contribuem para a resposta viscosa do polmero. Assim, a relaxao da molcula polimrica durante o fluxo determinar a sua resposta a uma dada deformao ou tenso (VIEIRA, R.C.C.,1971).

2.2.2. Viscosidade em Processo de Cisalhamento

A viscosidade a propriedade reolgica mais importante no processamento de polmeros fundidos, representa a resistncia ao fluxo que o polmero apresenta quando submetido a um campo de deformaes em cisalhamento simples. A grandeza que indica est resistncia denominada viscosidade em regime permanente de cisalhamento ou simplesmente viscosidade

( ) .

As vazes, quedas de presso e aumentos de temperatura, dependem diretamente da viscosidade, que influenciada pela estrutura molecular do polmero, portanto possvel obter as correlaes entre essa propriedade e a estrutura do polmero.

2.2.3. Viscosidade em Processo de Alongamento

A viscosidade em regime permanente de alongamento permite conhecer a resistncia ao fluxo dos polmeros em campos deformacionais de alongamento ou campos deformacionais livres de cisalhamento, representada por ( ).Esse tipo de fluxo encontrado principalmente, no processo de fiao de fibras polimricas.O comportamento importante para evitar a quebra do fundido durante a fiao, necessrio que as respostas elsticas e viscosas do material sejam suficientemente rpidas, com a finalidade de evitar que tenses de trao excessiva desenvolvamse no fio. 23

2.2.4. Evoluo das Tenses at o Cisalhamento Permanente

O stress overshoot ou crescimento de tenses, ocorre quando o material est sujeito a uma taxa de cisalhamento constante, sendo que as tenses ocorrem em funo do tempo at que o fluxo atinja o regime permanente. Na maioria dos polmeros essas tenses atingem um mximo e depois decrescem at atingir um valor constante (VAN HOLDE, K.E.,1975). Existe uma propriedade reolgica que indica como e em quanto tempo as tenses atingem seu valor estacionrio. Essa propriedade anloga viscosidade em regime estacionrio, e definido pela equao a seguir, em que a tenso de cisalhamento e , , a taxa de cisalhamento inicial:

+ (t,

)=

(t )

(equao 2.10)

Fludo em repouso

Fluxo cisalhante estacionrio

Vx = 0

Vx =

0y

t=0

t>0

Figura 2.13. - Esquema do fluxo da evoluo das tenses.

Na figura acima pode-se observar que existe um crescimento de + (t,

) at atingir um

mximo. O stress overshoot (mximo nas tenses) est relacionado com as macromolculas, que mesmo estando deformadas no conseguem relaxar e responder a deformao a qual est
24

submetida, pois seu tempo de relaxao maior que a durao do experimento. Ocorre um acmulo temporrio de tenses, pois as mudanas conformacionais das molculas requerem tempo e elas ocorrem em tempos maiores do que a resposta viscoelstica. Essa propriedade permite calcular o tempo a uma dada taxa de cisalhamento em que ocorre o acmulo de tenses.

2.2.5. Relaxao de Tenses Aps Interrupo Imediata de Cisalhamento

Para medir a relaxao de tenses, aps um sbito cisalhamento, aplica-se uma taxa de cisalhamento

elevada e constante por um curto intervalo de tempo, de forma que interrompendo-se este cisalhamento e medindo-se imediatamente as tenses

(t).

Fludo em repouso

Fludo em repouso

Vx = 0

Relaxao de

t=0

t>0

tenses

Figura 2.14. Relaxao de tenso aps um sbito cisalhamento ( BRETAS, D'AVILA,2000). Nos homopolmeros geralmente a relaxao de tenses monotnica e mais rpida a medida que a taxa de cisalhamento

aumenta.A figura a seguir mostra o exemplo dessa

propriedade para um polmero fundido (BRETAS, D'AVILA, 2000).

25

log G(ti 0)

log t
Figura 2.15. - Mdulo de relaxao X tempo (polmero fundido) G (Pa) e t(s) .

2.2.6. Decaimento das Tenses

Aps o polmero sofrer uma taxa de cisalhamento constante e ter o seu movimento subitamente interrompido, ocorre propriedade de relaxao de tenses, como mostra a figura a seguir onde o decaimento ou relaxao de tenses observado.

Movimento bloqueado

Fluxo cisalhante

Vx = 0

Vx =

t=0

t>0

Figura 2.16. Fluxo de relaxao de tenso ( BRETAS, D'AVILA,2000).

2.2.7. Fluxo Aps Atuao de Tenses

26

Quando o polmero sofre uma tenso de cisalhamento constante a , possvel observar a propriedade de fluncia do mesmo, sendo que a tenso de cisalhamento mantida durante todo o tempo do experimento, como ilustrado na figura 2.17, na qual observa-se um aumento na deformao com o tempo. A deformao aumenta assintoticamente. O limite ; a sua interseo no ponto t=0 chamada de 0 .

tempo

xy

tempo
Figura 2.17.-Tenso x tempo e deformao x tempo (BRETAS, D'AVILA, 2000).

27

2.3. Preenchimento Orientado do Polmero Fundido

O grau de orientao em um produto acabado, fabricado pelo processo de injeo, est relacionado com o peso molecular do polmero e as caractersticas de relaxao do mesmo, atravs das condies de processo utilizadas durante a produo. Em resumo pode-se afirmar que a orientao residual, igual ao nvel de orientao devido fluncia menos a relaxao. (MALLOY, 1994).

cavidade

cavidade

centro centro
(a)

(b)

Figura 2.18. -Perfil de velocidade laminar no pseudoplstico (MALLOY, 1994). Na figura 2.18, nota-se que prximo s paredes das cavidades (a), as molculas do polmero se resfriam e caminham em direo ao centro. Em (b) notamos a ocorrncia de uma marca em linha, caracterizando um defeito na pea acabada.

28

Orientao molecular do moldado

analogia com tenses em moldes

entrada

Relaxao molecular e troca da forma anelar

Figura 2.19.- Orientao molecular em direo ao final do preenchimento (MALLOY, 1994).

Na figura 2.19, observa-se que molculas orientadas radialmente escoando da entrada em direo ao final da fluncia, resultando num stress elevado na regio da entrada do polmero, com tentativa de restabeleceremse, o que pode causar distores dimensionais nos produtos acabados quando submetidos temperatura elevada de trabalho. A Tabela 2.1 mostra que as propriedades podem tambm variar para alguns nveis diferentes com a distncia variando a partir da entrada (MALLOY 1994).

Posio da cavidade
Prximo entrada Prximo entrada Final do fluxo Final do fluxo

Direo da amostra
Fluxo X- fluxo Fluxo X-fluxo

Resistncia ao impacto Izod (ft-lbs/in) (J/m) 2.53 137 0.95 51 2.21 119 0.66 36

Tabela 2.1- Variao da resistncia ao impacto do Poliestireno de Alto Impacto, moldado por injeo (MALLOY, 1994).

29

Outra caracterstica importante na fluncia do polmero fundido durante o preenchimento, o caso em que molde. o mesmo encontra uma trajetria com cantos vivos e dobras, que com o arredondamento, minimizam os efeitos dos graus de orientao, associados ao preenchimento do

Manchas de degradao

Raio e transio gradativa quando possvel

Transio aguda

Projeto melhorado

Figura 2.20. Caminhos de fluncia (MALLOY, 1994).

30

Desenho correto de cantos

Desenho incorreto de cantos

Desenho incorreto de cantos

Desenho incorreto de cantos

Marcas de afundamento

Figura 2.21 Desenho de cantos (MALLOY, 1994) Conforme mostrado na figura 2.21, considerando o caso ideal, os cantos devem ter ambos os raios, interno e externo construidos de tal maneira que a espessura da parede do produto que est sendo injetado, se mantenha uniforme, caso contrrio, podero surgir marcas, chupagem e degradaes na pea.

31

Captulo 3
Injeo de Termoplsticos
Na moldagem por injeo, um polmero em forma de grnulos aquecido, fundido (a forma mais correta seria estado fluido ou pastoso) e forado sob presso para dentro de um molde, por meio de um pisto; ainda dentro do molde, a pea moldada resfriada abaixo da temperatura de amolecimento do termoplstico; o molde ento aberto e a pea moldada extrada (BLASS, A., 1988). O processo de moldagem intermitente, ou seja, aps cada pea ser extrada do molde, um novo ciclo j teve incio. O processo ento caracterizado pelas etapas: alimentao, plastificao (homogeneizao), enchimento do molde, resfriamento, abertura do molde e extrao da pea; etapas que sero detalhadas mais adiante. A moldagem por injeo , sem dvidas, o mtodo mais usado para transformar termoplsticos em artigos para uso final. Estima-se que 35% dos artigos plsticos para o uso, sejam produzidos por este processo. um processo simples, rpido, preciso e, hoje em dia, razoavelmente econmico. So inmeros os fabricantes e tipos de mquinas para a injeo de plsticos, as injetoras, desde as mais simples at as controladas por computadores, desde pequenas para produzir um 32

minsculo conector eltrico, at as maiores para produzir um para-choque de automvel. O enorme crescimento do processo de injeo reflete-se nos diversos tipos e tamanhos de mquinas existentes no mercado. Injetoras so: em regra geral, mquinas universais. Sua funo abrange a produo descontinuada de peas, preferencialmente a partir de fundidos macromoleculares, apesar de a moldagem ocorrer sob presso. A minimizao de peas produzidas com defeitos, j utiliza a lgica fuzzy para determinar os parmetros de processo de injeo (TAN, YUEN, 2004). A mquina de injeo, de maneira geral, constituda pelos seguintes partes: a) Unidade de Injeo Nesta unidade o plstico fundido, homogeneizado transportado, dosado e injetado no molde. A unidade de injeo possui as funes de injeo e plastificao do material plstico. Atualmente comum o uso de mquinas com rosca que tambm serve de mbolo de injeo. Elas so mais eficientes na plastificao das resinas termoplsticas do que as injetoras de pisto. A rosca gira em um cilindro aquecido, ao qual o material alimentado por cima atravs do funil. A unidade de injeo move-se geralmente sobre a mesa da mquina. O conjunto cilindro rosca e o bico de injeo devem ser compatveis ao material a ser processado ou tambm ao volume de injeo. O cilindro de injeo constitudo de um tubo de ao robusto, capaz de suportar a presso necessria para a injeo. geralmente envolvido e aquecido por resistncias eltricas, o calor gerado pelo sistema de aquecimento conduzido atravs das paredes do cilindro para fundir os pellets de material, a fim de que estes possam ser injetados de forma homognea no molde. 33

Geralmente o aquecimento do cilindro dividido em zonas de temperaturas controladas individualmente para obter fuso gradativa do material e maior homogeneidade do fundido. Pelo menos trs zonas de aquecimento devem ser controladas individualmente, com preferncia ao tipo proporcional, ou controles de temperatura convencionais. A temperatura na extremidade do cilindro (bico), dever ser controlada separada, por pirmetro ou reostato.

3.1. Mquinas Injetoras

Normalmente as injetoras possuem diversos recursos para regulagem dos parmetros do processo. Deve possuir um bom controle do torque da rosca, controle automtico do preenchimento e pressurizao do molde, atravs do contnuo monitoramento da viscosidade da massa fundida. As principais regulagens dos parmetros de processo esto relacionadas s temperaturas da mquina isto , resfriamneto do molde, zonas do cilindro, bico de injeo e canais quentes do molde, s presses de preenchimento, de recalque, de fechamento e de retorno da rosca, s velocidades de injeo e da rotao da rosca, entre outras. Algumas injetoras possuem sistema automtico e computadorizado para controle do volume especfico, monitorado atravs da variao da presso causada pela variao de temperatura. Isto permite controlar durante todo o ciclo de injeo o volume especfico da pea, alm de controlar com preciso durante vrios ciclos, garantindo assim a repetitibilidade do processo e conseqentemente a qualidade. A injetora permite armazenar os melhores parmetros de trabalho na sua memria do programa, e realiz-los durante o trabalho. A dosagem tambm pode ser corrigida automaticamente em algumas injetoras. A regulagem da dosagem importante, pois a viscosidade da massa varia com a dosagem, variando conseqentemente a qualidade do produto injetado. A massa fundida aps o preenchimento denominada almofada, o seu volume deve ser sempre o mesmo, cerca de 10% do mximo de massa que pode ser dosada pela mquina por ciclo. 34

Esta pequena quantidade de material que permanece no cilindro em cada ciclo (almofada), regula a transmisso da presso sobre o material, e garante que as caractersticas de injeo sejam constantes (peso e geometria da pea), evitando tambm coliso entre a ponta da rosca e o molde. O valor da almofada, pode variar de um ciclo para outro, devido alterao da contrapresso na rosca na fase de plastificao, alterando a viscosidade, a densidade da massa fundida e a dependncia do ciclo anterior, pois a sobra ou a falta de massa na almofada anterior pode afetar o volume da almofada do ciclo atual.

3.2. Ciclo de Injeo

A figura 3.1. apresenta uma representao esquemtica do ciclo de injeo. No primeiro estgio do ciclo de injeo ocorre o fechamento do molde (1), seguido do avano da unidade de injeo (2), fazendo com que o bico de injeo encoste na bucha de injeo do molde. Em seguida temos, a injeo do plstico (3) que est no estado fundido (plastificado), o material fundido no retorna pelos filetes da rosca de plastificao, graas a um dispositivo mecnico que est acoplado rosca de plastificao que impede o contra-fluxo. A seguir realizado a presso de recalque (4), que mantm o plstico compactado no interior do molde. Este ponto de transio entre presso de injeo para presso de recalque chamado de ponto de comutao, e muito importante para manter a qualidade da pea a ser produzida. Seguindo a atuao do ciclo h o: recuo da unidade de injeo (5), e posteriormente a dosagem (6), onde a rosca de plastificao (ou parafuso) ir girar, fazendo com que o material plstico, no estado slido, seja introduzido no cilindro de injeo atravs de um funil, ao mesmo tempo tambm a rosca de plastificao se direcionar para o sentido oposto ao da injeo, ou seja, ela recuar. Com o recuo, a rosca de plastificao desloca entre seus filetes o material em direo a rea compreendida entre a ponta da rosca e o bico de injeo, e pela ao do atrito, presso e temperatura o material plstico que estava no estado slido (p ou grnulos) funde-se (plastifica), preparando a mquina para o prximo ciclo. Nota-se que: tempo de resfriamento no ciclo de injeo ocorre desde o final da injeo do plstico at a extrao da pea (7). O tempo de resfriamento est atrelado a temperatura de solidificao da pea. 35

Figura 3.1.- Esquema do ciclo de injeo

3.3. Moldes de Injeo

A tecnologia empregada nos moldes, cada vez mais avanada evitando a freqente interveno do operador. Um dos exemplos o controle do peso da pea injetada atravs da instalao de um transdutor linear montado no lado externo do molde para monitorar o momento da separao de gavetas e as placas das cavidades, que est relacionado com o tempo de compactao do material dentro da cavidade (CHEN, TURNG,2005). O molde uma das partes mais complicadas de se projetar neste processo, devido a sua complexidade, pois ele o responsvel por dar a forma final ao polmero fundido. Existem dois tipos bsicos: o molde de duas ou trs placas, sendo que a utilizao de um ou de outro, ir depender da pea que ser injetada e do projeto do molde como um todo. 36

Os moldes de duas placas possuem uma placa fixa e a outra mvel, sendo que a placa mvel ir promover a extrao da pea injetada. Nos moldes de trs placas, alm da placa fixa e mvel, existe uma intermediria, cuja funo a extrao e separao dos canais de injeo do moldado. As placas cavidades do molde so responsveis por dar a forma ao produto e aos canais. Os canais so necessrios para o polmero fundido fluir at a cavidade do molde. Os canais de injeo so os situados logo na entrada do molde. Os canais de alimentao e de distribuio. Basicamente so rasgos feitos nas placas onde o polmero fundido levado at as cavidades; pontos de injeo, onde o polmero sofre um estrangulamento antes de entrar na cavidade, sendo que a cavidade do molde onde o polmero comprimido para formar o produto final. O molde composto ainda de: canais de refrigerao, onde circulam lquidos para trocar calor com o polmero injetado, pinos extratores, que extraem as peas moldadas, entre outros componentes..

3.3.1. Moldes com Canais Quentes

O polmero que passa pelos canais de injeo e distribuio, no resfriado a cada ciclo, permanecendo fundido e pronto para ser injetado, sendo que as peas obtidas por este sistema, possuem qualidade superior. Existem duas formas de se eliminar a necessidade de resfriamento do polmero dentro dos canais: injeo direta, no qual o polmero entra diretamente do bico da injetora para dentro da cavidade; injeo com cmara quente, no qual o polmero passa atravs de canais quentes, no resfriado e entra na cavidade final, sendo que as suas propriedades reolgicas e trmicas so controladas. Para o caso de injetar mais de uma pea por vez (mltiplas cavidades), so necessrios canais para transportar o polmero fundido at cada uma das cavidades. Os moldes com canais quentes possuem vantagens em relao aqueles com canais frios, entre elas a reduo do custo de mo-de-obra necessria para corte ou separao de galhos; melhor controle da operao; economia de matria-prima pois no existem os canais congelados 37

(galhos); economia em energia pois no necessrio reciclar os canais; ciclos mais rpidos, porque a cada ciclo o material preenche somente a cavidade, os canais podem representar at 80% da massa utilizada em um ciclo de injeo; otimizao do ciclo de injeo pois necessrio resfriar somente a pea e no os canais; qualidade do injetado superior pois pode-se controlar as propriedades reolgicas e trmicas da massa polimrica. Os moldes com canais quentes permitem maior flexibilidade; podem utilizar mquinas injetoras menores ou aumentar o nmero de cavidades para a mesma mquina, devido a maior eficincia da injetora; o polmero permanece sempre fundido nos canais mesmo durante o ciclo de resfriamento,ocasionando maior eficincia na transferncia das presses e recalque de injeo ; Baixo grau de contrao da pea devido o baixo nvel de tenses internas.

3.3.2. Funcionamento do Molde

Antes de iniciar o processo de injeo o molde deve estar fechado e vazio para que ocorra o seu preenchimento com o polmero fundido, sendo que o resfriamento iniciado logo aps o polmero entrar nos canais do molde. Aps o molde estar totalmente preenchido e pressurizado, ocorre a presso de recalque ou compensao. Aps a presso de recalque , o molde permanece fechado para terminar o resfriamento, que a etapa de maior tempo. O molde se abre extraindo a pea . O molde se fecha e inicia o ciclo novamente.

3.3.3 Preenchimento do Molde de Injeo

Os moldes tm como funo conformar a pea e resfriar a massa. O sucesso da injeo de termoplsticos est relacionado com o conhecimento do fluxo do fundido nos canais do molde, portanto o projeto do molde deve estar adequado. Os parmetros do processo de injeo tambm esto ligados com o sucesso do produto final, pois duas peas do mesmo material injetadas na mesma mquina, e utilizando o mesmo molde, podem ter acabamentos finais diferenciados, tenses internas e contraes diferentes, devido aos parmetros do processo de injeo. Portanto, o conhecimento da maneira que o polmero flui dentro do molde, importante para a determinao da qualidade da pea acabada. 38

Para preencher o molde, o polmero deve ter a fluidez suficiente para escoar pelos canais e paredes, sendo que a presso deve ser entre 200 a 1100 bar para os materiais com boa fluidez. A localizao do(s) ponto(s) de entrada deve ser analisada conforme o tipo de polmero, estrutura do molde (duas ou trs placas), geometria da pea a ser produzida, minimizando as formaes de defeitos na regio prxima ao ponto de entrada (KIM, et al, 2003). Quando o polmero est no estado fundido o seu volume aumenta cerca de 20% , ocorrendo uma dilatao, e quando o molde aberto a temperatura ambiente, ocorre uma contrao. Devido a esta expanso e contrao que ocorre durante o ciclo de injeo, faz-se necessrio injetar mais massa do que cabe no momento do preenchimento, portanto a presso deve estar elevada, assim o encolhimento natural que deveria aparecer compensado com essa massa excedente sob presso. Existem moldes que possuem a cavidade fria e os canais quentes, e nessas regies quentes o polmero nunca esfriado; outros moldes possuem tanto a cavidade como os canais frios,e neste caso a pea resfriada at o congelamento da massa .O polmero ao encontrar nas paredes frias da cavidade e dos canais, inicia o processo de resfriamento, sendo que o processo ocorre gradativamente e altera a temperatura da massa de fora para dentro, dificultando o fluxo dentro do canal at a total parada do fluxo de preenchimento. A Temperatura de no-fluxo (TNF) aquela onde o polmero mesmo sob presso no flui mais. Nos polmeros amorfos a (TNF) aproximadamente 40C acima da (Tg), j nos semicristalinos a (TNF) est entre 5 a 80C acima da temperatura de fuso , dependendo do polmero e dos aditivos (MANRICH, 2002).

3.3.4. Estgios do preenchimento do molde

O preenchimento do molde ocorre em trs fases sendo a primeira fase o preenchimento do molde sem pressurizao, onde a massa empurrada dentro do molde vazio, preenchendo-o completamente, a segunda, a pressurizao controlada da massa, atingida nesta fase sendo a mxima do ciclo como um todo, as presses de recalque so decrescentes, no ultrapassando a presso mxima e a terceira, que o ponto de comutao onde a presso de pressurizao muda 39

para a presso de recalque. A presso de recalque a presso utilizada para garantir que o material injetado no retorne do interior da (s) cavidade (s) do molde para o interior do cilindro de plastificao.

Entrada dos grnulos

Molde Rosca recproca

Anel de bloqueio Bico da injetora Fase preenchimento Fase pressurizao Fase recalque

Figura 3.2. Desenho esquemtico apresentando os estgios do preenchimento do molde.

3.3.5.Presso Exercida pelo Pisto

A mxima presso no ciclo de injeo depende da estrutura qumica do polmero (afeta a degradao), da viscosidade de processamento para o polmero (influi na porcentagem de transmisso da presso na entrada do molde, at o fim do percurso que o fluido percorre), e do tamanho da cavidade do molde (espessura da parede da cavidade, e distncia entre os canais do molde). Os polmeros possuem viscosidade elevada quando comparado a outros materiais, esse fato prejudica a transmisso das presses das fases de pressurizao e recalque aplicadas pelo pisto, em pontos distantes a perda pode chegar a 60% . Ento para garantir a presso mnima suficiente 40

sobre o material que fica no final do percurso dentro da cavidade, necessrio utilizar presses elevadas nos materiais que ficam prximos ao pisto injetor (bico da injetora).

3.3.6. Presso de Injeo

A presso de injeo a presso utilizada para transferir o material (no estado fundido) do interior do cilindro de plastificao para o interior da (s) cavidade (s) no molde. A presso de injeo do polmero depende da viscosidade (), que por sua vez, depende da temperatura, do tipo de polmero, dos aditivos, da taxa de cisalhamento e a geometria por onde flui a massa fundida. Pode-se constatar, que a presso necessria para o preenchimento aumenta conforme ocorre o aumento da superfcie que o material sofre atrito. Sendo que esta superfcie de atrito engloba as paredes dos canais e as paredes da cavidade do molde. Ao diminuir as espessuras da cavidade do molde ou aumentar o comprimento do percurso do fundido, as presses de injeo devem ser aumentadas para serem mantidas as mesmas velocidades nos canais.

3.3.7. Perda da Presso ao Longo da Cavidade do Molde

Perde-se presso devido mudana que ocorre entre a presso transmitida na ponta da rosca/pisto injetor, e a presso que exercida no final da cavidade do molde. Essa alterao pode ser maior ou menor de acordo com a temperatura (viscosidade), velocidade (alterao da viscosidade devido a pseudoplasticidade), geometria da cavidade, e do tipo de material injetado.

3.4. Rosca
A rosca gira como um parafuso sem fim, e carrega o polmero do funil de alimentao para a parte frontal, semelhante a uma extrusora. Ela se move para trs, para criar espao sua frente, necessrio para a deposio do polmero que ela fundiu e homogeneizou enquanto girava.Ou seja, 41

ela deposita polmero fundido na sua parte dianteira, sendo que essa massa no entra no molde ainda, porque o bico de injeo est fechado por uma vlvula durante esse tempo. Quando a vlvula do bico de injeo se abre a rosca se movimenta para frente, semelhante a um pisto, e injeta a massa fundida para dentro do molde, e para que o polmero no retorne pelos canais da rosca, fechada a outra vlvula existente na ponta. O nome rosca recproca se d devido ao fato de a rosca atuar tanto como parafuso sem fim e como pisto. Aps terminar a injeo para dentro do molde a rosca tem um tempo chamado de empacotamento ou pressurizao de recalque, onde ela continua a exercer presso sobre o injetado. Passado este tempo, a rosca gira e volta para a direo do funil, iniciando novamente o ciclo.

3.4.1. Zonas da Rosca Injetora

Para o melhor entendimento de como ocorre a homogeneizao ou plastificao do polmero na rosca da injetora, faz-se uma diviso da rosca em zonas. Na zona de alimentao o polmero se encontra na forma de grnulos ou p , e gradativamente deixa de ter viscosidade coulombiana e adquire viscosidade newtoniana. A eficincia na alimentao est relacionada com o atrito existente entre o material e o barril, e entre o material e a rosca. O polmero arrastado para frente caso o atrito entre o material e o canho seja maior que o atrito entre o polmero e a rosca. Justificando as ranhuras existentes no cilindro da extrusora que melhoram a eficincia na alimentao (MANRICH, 2002). . Na zona de compresso (transio) o polmero acelera a passagem do estado slido para o estado fundido, a funo principal desta zona homogeneizar e misturar bem o polmero, alm de comprimir e fundir o material continuando o bombeamento. Na zona de transio o comprimento 42

 muito importante, porque se for curto, pode causar a degradao do polmero e gerar pulsao no processo, e se for longo ocorre a diminuio da taxa de fuso. O comprimento pode ser calculado atravs de equaes que descrevem o mecanismo de fuso. O que determina o grau de plastificao do polmero taxa de fuso na rosca. A plastificao depende de diversos fatores: a troca de calor por conduo, por atrito (cisalhamento), e a razo de compresso da rosca na segunda zona, sendo que uma razo de compresso alta significa rpida passagem do material do estado slido para o fundido. Em injeo a plastificao est relacionada com o controle da presso que a rosca volta para trs. Na zona de controle de vazo ou de bombeamento a principal funo estabilizar o fluxo e gerar presses para trs, ao longo do comprimento da rosca, para garantir a plastificao. Ocorre tambm a efetivao da mistura dos elementos do sistema polimrico (polmero mais aditivos), a homogeneizao da temperatura, e alto grau de cisalhamento sobre o material. O polmero dosado de forma intermitente, acumulando essa dose na dianteira da rosca, onde ele fica depositado at o momento da injeo, possvel fazer equaes que descrevem o fluxo nesta zona, sendo que os parmetros que afetam o fluxo so os seguintes: altura e largura do filete, comprimento da zona, rotao da rosca, angulo da hlice da rosca, viscosidade do polmero e os gradientes de presso na regio.

3.4.2. Variao de Temperatura na Rosca de Injeo

A massa do polmero depositado na rosca pode sofrer variao de temperatura de regio para regio no volume da massa. As mudanas de temperatura podem ocasionar a formao de camadas dentro do molde com diferentes temperaturas, variao na taxa de resfriamento e enchimento do molde, diferentes propriedades ao longo da pea, como por exemplo, tenses internas diferenciadas. 43

Nas injetoras modernas possvel variar a rotao da rosca e a presso de retorno, pois elas possuem um excelente controle de rotao da rosca em diferentes tempos e etapas da plastificao do polmero. Esses efeitos combinados so responsveis por alteraes no cisalhamento que o material sofre dentro da rosca, gerando massa com temperaturas homogneas. Mas a temperatura tambm pode variar devido ao tempo varivel de permanncia do fundido em diversas zonas da rosca. O nmero de vezes que a massa estaciona ao longo da rosca, aumenta quanto maior for a capacidade de injeo e menor o volume a ser injetado por ciclo, com isso, o polmero aquecido atravs de maneiras e tempos diferentes, ou seja, no momento do transporte por cisalhamento, e pelas mantas eltricas quando est parado.

3.4.3. Roscas com Degasagem

Essas roscas possuem sistemas capazes de retirar gases ou ar que esto presentes no incio da fase de fuso do polmero no processamento. So utilizadas com polmeros que possuem volteis ou higroscpicos. O tempo de residncia do material na rosca, temperatura, rotao da rosca, as presses antes e depois da zona de degasagem (na degasagem deve ser zero, para evitar a sada do polmero pelo degaseificador), so diferentes quando comparados com roscas comuns. Devido a isso, as injetoras dificilmente utilizam este recurso, pois preferem preparar o sistema polimrico ( com umidade e volteis), em outro equipamento, portanto utilizando a injetora somente para a injeo.

3.4.4. Projetos de roscas por computador

O projeto de rosca via computador tem por finalidade gerar alta qualidade dos injetados, pois devem possuir alto desempenho.Quando se deve obter maior qualidade de plastificao para uma dada temperatura, e para obter ciclos rpidos de injeo no processamento (a injeo rpida), 44

 recomendado fazer um projeto de rosca via computador. Mas projetos como estes, no so utilizados quando se pretende pouca preciso, pois os custos so elevados e no se viabiliza.

3.5. Detalhes do Processo de Injeo 3.5.1. Fuso do Polmero para Injeo no Molde
Em injetoras com acumuladores, a rosca plastifica o material de forma contnua, deposita em um acumulador e a injeo realizada por um pisto independente, sendo que a rosca fica estacionria em relao ao funil. A injetora com rosca recproca possui duas etapas importantes no ciclo de injeo, ela exerce duas funes, ora atua como rosca (durante o transporte, aquecimento e homogeneizao do polmero), ou como pisto no momento em que injeta o polmero fundido para dentro do molde, ou simplesmente pressiona o polmero para dentro da cavidade do molde com velocidade e presso preestabelecidos.

Funil Sistema acionamento da unidade de fechamento

Sistema de acionamento da rosca Painel

molde

Resistncias eltricas

Figura 3.3. - Modelo de injetora 45

3.5.2. Controle do Processo de Injeo

Os parmetros relacionados com o processo de injeo so determinados em funo do tipo de material, molde, caractersticas da mquina e todas as suas variveis, pois cada mquina possui caractersticas prprias como limites de presses, torque para o giro da rosca entre outras, e os materiais polimricos tambm possuem caractersticas prprias, podendo variar de acordo com o lote, fornecedor, aditivos e contaminaes existentes. O molde pode ser projetado para um tipo de material ou tipo de mquina injetora, e dependendo do projeto do molde (com canais quentes, com injeo a gs, com mais de uma cavidade, com duas ou trs placas) possibilita a produo de peas com propriedades diferenciadas. O desenho do produto influencia nos parmetros do processo e no comportamento mecnico, pois a pea pode apresentar parede fina, grossa, varivel, possuir nervuras, e os parmetros podem ser controlados atravs da utilizao de um determinado molde, injetora e material especfico (MANRICH, 2002). Os parmetros de injeo interferem na qualidade do produto final. Entre os principais parmetros que alteram as propriedades do material injetado esto a contrapresso da rosca durante a plastificao do polmero, a dosagem de material, a temperatura, a homogeneidade do polmero fundido, a velocidade ou gradiente de velocidades de injeo, a presso de injeo (comutao), a presso e tempo de recalque, a temperatura do molde, a homogeneidade da temperatura do fluido refrigerante do molde, o tempo de resfriamento e o tratamento do produto aps extrao.

3.5.3. Propriedades da Injetora

No mercado existem diferentes tipos de injetora. Para se dimensionar uma injetora necessrio conhecer algumas definies:

46

 Capacidade de injeo (CI) a quantidade em gramas do material B que pode ser

injetado por ciclo, a capacidade de injeo do material de referncia A que o Poliestireno (PS), densidade a 23C prxima de 1g/cm3, fornecido pelo produtor da mquina. CIB = CIA

B A

[g]

(equao 3.1)

Sendo = densidade no estado fundido respectivamente de A (PS) e B(teste).

Capacidade de plastificao (CP ) a quantidade mxima de material B que a injetora

consegue homogeneizar em um perodo de tempo.Tambm a CP fornecido pelo fabricante refere-se ao Poliestireno, mas existe uma equao que possibilita determinar o CP para o material desejado, atravs dela possvel determinar o quanto de material plastificado por hora durante o processamento, como segue:

CpB = CpA

B A

(equao 3.2)

Presso de injeo (Pinj) [bar] ou [Mpa] a presso exercida pelo pisto sobre o polmero

durante o preenchimento do molde, ou seja, a presso necessria para preencher o molde sem pressurizao, no sendo necessria a presso de comutao, que aquela presso de mudana de presso de pressurizao para a presso de recalque.
Presso de recalque (Prec) [bar] ou [MPa] aquela que ocorre aps a pressurizao,

normalmente ocorre a comutao da presso de pressurizao para a de recalque, e assume valores inferiores para evitar a gerao de tenses internas na pea injetada, garantindo que o material injetado no retorne para dentro do molde.
A fora de fechamento de uma injetora deve ser sempre superior a mxima fora de

abertura do molde originada pela presso mxima de injeo, pois ela deve manter o 47

molde suficientemente travado enquanto as presses de injeo, pressurizao e recalque so exercidas, devido ao fato de essas presses forarem a abertura das placas do molde, provocando vazamento de material fundindo e gerando rebarbas. Para calcular a fora de fechamento, necessrio conhecer a rea da cavidade do molde onde o polmero fundido exerce presso, que pode ser a rea projetada da cavidade no plano perpendicular direo da presso. As foras de fechamento podem ultrapassar 3000 toneladas, quando a presso na cavidade possui valores entre 200 a 1300 kgf/cm2. Sendo que a fora de fechamento (Ff) fornecida pela equao a seguir , onde P cav a presso na cavidade. 1 1 a ) APinj 2 3

Ff = AP CAV = (

(equao 3.3)

P inj = P hidraulica

Apisto Arosca

(equao 3.4)

A massa de polmero injetado em cada ciclo, para preservar a injetora recomenda-se no ultrapassar 80% da capacidade de injeo da mquina. Para calcular o peso injetado, deve-se conhecer o volume total da cavidade (v), e a densidade do material (). Velocidade de injeo (v
inj)

[cm3 / s ] a velocidade com que o polmero fundido

enviado para dentro do molde durante a fase de preenchimento, a regulagem da velocidade de injeo com o movimento do pisto da injetora, na maioria dos casos com a prpria rosca, sendo que o dimetro do pisto no varia, pois conhecendo a velocidade do pisto , sabe-se a vazo do material. Algumas mquinas fornecem como especificao da velocidade mxima apenas o valor da vazo mxima em (cm3/s).

3.5.4. Controle das Temperaturas das Zonas de Aquecimento na Injetora

As temperaturas em cada zona da rosca e do canho devem ser bem controladas, pois a plastificao do polmero dentro da rosca depende de diversos fatores, como velocidade, 48

geometria da rosca e tipo de polmero usado. Cada material deve ser testado para se determinar a temperatura tima de processo em cada zona do cilindro. Temperaturas mais altas so utilizadas quando a dosagem alta, pois o polmero passa mais depressa pela rosca ou fica menos tempo estacionado. Ao variar a dosagem, o tempo de permanncia dentro da rosca tambm varia durante o processamento. E para ocorrer a plastificao do polmero na viscosidade ideal para a injeo no molde, o controle da temperatura em cada zona, deve levar em considerao a dosagem correta do polmero. A temperatura do cilindro afeta as propriedades do polmero fundido, pois a condutividade trmica dos polmeros baixa, e a temperatura gerada pelo atrito dentro da rosca faz com que a temperatura do polmero fundido aumente muito, no sendo possvel retirar o excesso de calor rapidamente, esse superaquecimento pode degradar as cadeias e reduzir a viscosidade do polmero fundido. Considera-se que o polmero est plastificado quando atinge a viscosidade ideal para ser injetado, est homogneo e no apresenta degradao. A capacidade de plastificao da injetora est relacionada com a quantidade de calor que deve ser introduzido no polmero, por unidade de tempo. A qualidade de uma pea injetada depende do fluxo de resfriamento dentro do molde, e do histrico de plastificao do polmero. O calor especfico e a entalpia fornecem a quantidade de aquecimento e energia por grama de material, necessrio para atingir o estado plastificado.

3.5.5. Contrapresso para Plastificao na Rosca Injetora

a presso contrria presso de dosagem. Ocorre a diminuio da vazo do leo hidrulico no momento do retorno para o tanque.

49

O cisalhamento do polmero ocorre dentro da rosca, devido diferena de presso ao longo do seu comprimento, sendo que no cisalhamento, ocorre a gerao de calor por atrito, o que causa homogeneizao da massa. A presso ao longo da rosca pode ser controlada atravs do monitoramento da resistncia imposta rosca, durante o seu retorno em direo ao funil, uma vez que, o material depositado pela rosca sua frente, que a empurra para trs quando supera o nvel de presso pr-estabelecida. Esse gradiente de presso contribui para a variao da qualidade de plastificao dentro dos canais da rosca da injetora, e evita a passagem do ar do funil para frente. Na contrapresso, os valores so em torno de 15 kgf/cm2 , sendo que esse valor depende da tendncia do material em degradar quando submetido a energia cisalhante oriunda do gradiente de presso, que somada ao cisalhamento resultante do arraste . A energia da tenso cisalhante a que se transforma em calor (gerado por atrito). Com a variao da presso , a qualidade de plastificao do polmero se altera. O atrito gerado pela contrapresso, no pode causar aquecimento em demasia ao polmero, para no ocorrer degradao.

3.5.6. Rotaes da Rosca

A rosca de plastificao (ou parafuso) ir girar, fazendo com que o material plstico, no estado slido, seja introduzido no cilindro de injeo atravs de um funil, ao mesmo tempo tambm a rosca de plastificao recuar. Com o recuo, a rosca de plastificao desloca entre seus filetes o material em direo a rea compreendida entre a ponta da rosca e o bico de injeo, e atravs do atrito, presso e temperatura o material plstico que estava no estado slido (granulado ou p) funde-se (plastifica-se), preparando a mquina para o prximo ciclo. A plastificao do polmero alm de estar relacionada com a temperatura das resistncias eltricas e do cisalhamento, tambm sofre a influncia dos efeitos da rotao da rosca. A

50

acelerao da rotao da rosca aumenta a vazo, ou bombeamento que alm de elevar a temperatura ocasiona a degradao e a queima de alguns polmeros reduzindo a viscosidade.

T (C)

Temperatura

Viscosidade

Rotao da rosca Figura 3.4. - Rotao da rosca, viscosidade e temperatura do polmero fundido (BRETAS, D'AVILA , 2000). As propriedades do polmero fundido dosado dentro do cilindro, alteram as propriedades da pea acabada, sendo as caractersticas mais afetadas, o grau de homogeneidade (os elementos que compe a massa devem ser homogneos (aditivos, polmero, carga, entre outros), alm do que, necessrio que a temperatura tambm seja uniforme, pois pequenas variaes na temperatura provocam desigualdades dentro do molde). A viscosidade deve ser correta (para preencher o molde a uma dada velocidade de injeo, pois se a viscosidade estiver muito baixa, exige maior presso de injeo, alm de perder presso ao longo do comprimento do fluxo. E se estiver muito alta ocorre grande expanso volumtrica, e necessita maior tempo para resfriamento dentro do molde. Deve-se evitar a degradao do polmero (quando est acima do limite, altera irreversivelmente as propriedades do produto final).

3.5.7. Preenchimento da Cavidade do Molde

Durante o preenchimento da cavidade do molde, a taxa de cisalhamento pode chegar a valores como 103s-1, pois trata-se da maior velocidade do fluxo e no ponto de injeo pode ter 51

105s-1 em mdia. A velocidade de injeo deve ser alta para que o polmero fundido no resfrie, e para contribuir com a orientao das molculas no sentido do fluxo. Embora as molculas no polmero fundido apresentem movimentos brownianos elevado, a orientao molecular ocorre, e permanece por um perodo de tempo. Se a massa congelar antes da recuperao dessas orientaes, pode ocasionar molculas instveis, tensionadas, e estiradas, caso exista a assimetria da distribuio dessas orientaes. O congelamento tambm pode ocasionar uma camada congelada que varia em espessura (at cerca de 12% da espessura total por onde est passando o fluido). As altas velocidades exigem que as presses tambm sejam elevadas, pois parte da energia transformada em calor devido ao alto atrito entre as molculas. Pode-se determinar a velocidade e a taxa de cisalhamento em funo da geometria por onde o polmero flui com vazo constante, sendo que, a presso para manter a vazo aumenta em decorrncia do resfriamento provocado pelas paredes frias do molde alterarem a viscosidade do polmero fundido. A velocidade de injeo pode sofrer variao durante o preenchimento do molde e pode ser variada enquanto o pisto avana. As velocidades elevadas melhoram as linhas de solda do moldado e o brilho da pea, alm de diminurem as tenses localizadas, eliminar defeitos como casca de laranja e reduzir o empenamento. Entretanto, o aumento elevado da velocidade de injeo, pode gerar rebarbas, criar manchas prateadas, amarronzadas, dispersar menos os pigmentos e delaminao. Para no impedir o fluxo do polmero nas cavidades do molde, deve-se evitar o congelamento, a espessura congelada pode ser controlada com a variao de parmetros que afetam a velocidade e a temperatura, como: vazo ou velocidade do pisto injetor, temperatura do molde, temperatura do fundido ao entrar no molde, e at mesmo a espessura do molde afeta a camada congelada, pois a taxa de cisalhamento, que gera calor, varia com esse parmetro. Na camada congelada, a velocidade da massa que compe a camada est em zero, e como a taxa de 52

cisalhamento deriva-se da velocidade em cada ponto, a taxa de cisalhamento na parede tambm zero. O atrito prximo camada congelada, quando intenso pode destruir a camada, e o polmero volta ao estado fundido, ou pode no evoluir durante o preenchimento, ocorrendo estagnao, devido ao equilbrio que se estabelece entre gerao e troca de calor. As molculas do polmero fundido so alinhadas no sentido do fluxo e a orientao maior onde ocorre maior taxa de cisalhamento e resfriamento, a orientao desejvel, pois gera alguns benefcios como: resistncia fluncia e a trao na direo de orientao e resistncia ao impacto transversalmente orientao. Quanto maior o tempo de aplicao de uma tenso, maior o alinhamento das molculas no sentido do estiramento. Como ocorre mudana de viscosidade devido a alteraes da temperatura e da taxa de cisalhamento ao longo do processo, de se esperar que o produto tenha diferentes viscosidades do fundido ao longo da sua espessura. Lubrificantes externos so utilizados para auxiliar no escorregamento das molculas, e evitar o excesso de calor gerado pelo atrito, a funo do lubrificante diminuir a energia necessria para uma camada escorregar sobre a outra. O calor gerado no atrito decorre em parte, da energia cisalhante utilizada para iniciar o movimento da massa, e quanto mais alta a resistncia oferecida pela massa, maior a energia ou tenso de cisalhamento necessrio, e mais energia transformada em calor. A taxa de cisalhamento, a taxa em que o material escorrega sobre si mesmo, em camadas com espessuras infinitesimais. J a tenso de cisalhamento funo de uma fora ou energia que atua tangencialmente em uma rea. Em injeo de plsticos, quando o polmero no escorrega na parede durante o fluxo de preenchimento, a taxa de cisalhamento na parede do molde normalmente zero, pois o material ao encostar-se parede fria, se congela e dificilmente se movimenta, a velocidade portanto normalmente zero. 53

A tenso de cisalhamento provoca uma orientao, que recuperada antes do resfriamento total do polmero, quando cessado o fluxo. Durante o fluxo ocorre competio entre movimento browniano e deformao, pois quando o polmero no est sob tenso e taxa de cisalhamento prevalece o movimento browniano. A taxa de troca de calor entre o plstico e o molde, e a energia cisalhante, o que determina o equilbrio ou o desequilbrio da competio. A orientao no depende apenas da velocidade de preenchimento do molde ou da temperatura do fundido, ela depende tambm da presso de empacotamento, do resfriamento e da contrao, sendo afetada pelos parmetros do processo podendo variar de regio para regio ao longo da espessura. Quando os moldes apresentam paredes quentes e polmeros mais quentes, por exemplo, ocorrem menores orientaes, pois o polmero recupera a deformao imposta pelo fluxo, por permanecer mais tempo quente dentro do molde. O polmero ao passar por canais estreitos sofre alto nvel de cisalhamento ocasionando a cristalizao induzida, onde as molculas se orientam, se aproximam, gerando ncleos ordenados e estveis, que iniciam os cristais, que crescem rapidamente assim que o polmero preenche o molde. A cristalizao ocorre a temperaturas maiores que o normal, e o polmero congela prematuramente dentro do molde, geralmente atinge o no fluxo a temperaturas mais altas. A cristalizao induzida por tenso cisalhante e a presso hidrosttica podem ocorrer na regio do ponto de injeo, pois o ponto de maior estrangulamento e as molculas se orientam bastante, essa cristalizao faz com que os ncleos dos cristais se estabeleam e favoream a cristalizao uniforme dentro da cavidade. Agentes nucleantes podem ser adicionados para acelerar a cristalizao e fazer com que a massa atinja o congelamento de forma mais uniforme e rpida. Ao se adicionar agentes nucleantes deve-se garantir que toda a massa necessria entre no molde, antes da cristalizao, controlando os parmetros do processo, como velocidade de injeo, temperatura do molde e do fundido, presso, entre outros. As condies de cristalizao de polmeros semicristalinos so alcanadas na fase de preenchimento, pois j ocorre o incio do resfriamento do polmero fundido. A cristalizao inicia 54

na parede e se estende at o centro da espessura, o tamanho e porcentagem dos cristais variam de camada para camada na espessura da cavidade, sendo que essa variao na cristalinidade gera propriedades especificas na pea. Ao longo da espessura gera multicamadas com cristalinidade e graus de orientaes das molculas, variveis, ocasionando comportamento parecido com o comportamento de um material conjugado, composto de muitas camadas de materiais com diferentes propriedades, podendo ser desejada na maioria dos casos, tendo em vista que possvel obter um espectro de propriedades ao longo da espessura da pea acabada.

3.5.8. Pressurizao do Polmero Dentro da Cavidade

Com a pressurizao, maiores quantidades de massa entram no molde, com velocidade mais baixa do que na primeira fase, ocorrendo assim que a cavidade do molde acaba de ser preenchida. O fundido comprimido dentro do molde que j est cheio de massa, quanto maior a presso, mais massa enviada. Como o volume da cavidade constante e mais massa enviada sob presso, a densidade no interior do molde aumenta. A pressurizao deve ser aplicada durante um perodo de tempo, antes de comutar para a presso de recalque, pois tambm faz variar a quantidade de massa introduzida nesta fase. Ela pode ser classificada de duas formas: como se fosse a continuao da primeira fase, e pode ser incorporada na prxima fase, pois uma fase de baixa velocidade, dependente de tempo x presso. As presses de recalque elevadas podem causar o deslocamento da camada congelada, e gerar defeitos como desfolhamento na pea acabada ou marcas de fluxo, e podem gerar empenamentos. Dependendo do encolhimento, mais massa pode ser enviada durante a fase de recalque, mesmo que o molde j tenha sido preenchido durante a fase de preenchimento, e de pressurizao, pois quanto mais pesada ficar a pea menos tem a encolher em relao ao molde. O controle do encolhimento da pea realizado com relao ao peso da mesma.

55

A presso de recalque corrige alguma deficincia no valor correto da comutao, o ponto de comutao definido como o ponto onde, abaixo dele falta material para completar a massa dentro do molde, ocasionando chupagens ou encolhimentos fora do especificado. Acima do ponto de comutao, pode sobrar massa podendo causar expanso ou gerar encolhimento abaixo do mnimo na pea ocasionando dificuldades de extrao ou rebarbas na pea. O ponto de comutao pode ser regulado de quatro formas: por tempo, por curso, por presso hidraulica e por presso na cavidade, sendo que quando ele est bem controlado, as peas so produzidas com baixo nvel de tenses, com encolhimentos adequados e uniformes.

3.5.9 Contrao em Peas Injetadas

Durante a injeo o polmero est fundido a uma temperatura em torno de 170 a 300 C acima da temperatura ambiente, ocorrendo uma expanso trmica em torno de 25%. Mas aps este processo, quando o polmero est em temperatura ambiente, o mesmo sofre contrao. Para que a pea no apresente contrao dentro do molde, necessrio enviar mais massa do que o molde comporta, essa massa em excesso, enviada sob alta presso. Se for enviada sob alta presso mais 25% de massa, a pea sofre contrao ou encolhimento zero, mas isso no benfico para o processo, pois sem o encolhimento a pea fica aderida a parede do molde no sendo permitido a sua extrao. Portanto um pequeno encolhimento desejado, no caso de polmeros amorfos o ideal em torno de 0,3 a 0,8%, j os semicristalinos o ideal entre 0,6 a 2,2%, podendo variar de acordo com o tipo de polmero, e do nvel de tenses internas permissveis (MANRICH, 2002). . Os polmeros cristalinos possuem uma faixa de contrao pequena, pois temperaturas mais altas e presses exageradas de comutao ocasionam a degradao e danificam o produto. J os polmeros amorfos podem ser pressurizados at prximo a temperatura de extrao, e a transmisso de presso boa quando a temperatura est alta. Para os polmeros cristalinos recomendado projetar um encolhimento maior, devido a maior contrao. Esse fenmeno ocorre nos polmeros cristalinos, porque aps a injeo da massa dentro do molde, os polmeros 56

continuam o processo de estruturao molecular, que a cristalizao, o que contribui para um maior encolhimento. A variao do encolhimento est relacionada com a temperatura, tanto do molde como do fundido. Quanto maior a temperatura do molde, maior o grau de encolhimento, pois o molde, trocando menos calor, resulta em um encolhimento final da pea maior. Na massa fundida, quanto maior a temperatura do fundido, para a mesma temperatura do molde, dependendo da atuao da presso de recalque, ir ocorrer o maior ou menor encolhimento da pea. Se a presso de recalque deixar de atuar mais cedo, a massa quente dentro do molde vai encolher mais, mas se a presso de recalque atuar por um longo perodo de tempo, e os canais no congelarem o encolhimento menor. O encolhimento da pea est relacionado com o perfil de empacotamento da massa, a temperatura do fundido e do molde, sistema de resfriamento, as variaes de espessura que ocasionam diferenas na transmisso de presso, e a localizao dos pontos de injeo. Para controlar o encolhimento da pea corretamente, deve-se levar em conta o projeto do molde e os parmetros de moldagem. Entre os fatores a serem considerados esto a escolha do polmero que deve ser feita considerando fatores que minimizam o encolhimento e as propriedades do produto acabado. Clculos precisos do encolhimento da pea considera ponto a ponto na fase do projeto, aps a determinao do polmero a ser utilizado. Correta localizao dos pontos de injeo, para que o fluxo e o preenchimento do molde ocorram simetricamente, evitando o encolhimento no uniforme. O controle de parmetros de processo leva em considerao a minimizao da temperatura do molde e da massa polimrica, otimizao de velocidades e presses de moldagem, utilizao de presso na massa, para obter um preenchimento da cavidade rpido, com o mximo de massa possvel, para que no seja necessrio compensar muito o encolhimento durante o resfriamento. Assim, com a utilizao de valores timos de presso e temperatura obtem-se

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peas com peso constante e preestabelecido. A determinao do correto ponto de comutao, para minimizar o encolhimento tambm deve ser considerada.

3.5.10. Controle do Ciclo de Injeo

O correto controle do ciclo de injeo ocasiona a obteno de maior custo benefcio no processamento dos polmeros. O fabricante de peas injetadas est sempre buscando aumentar esse custo benefcio, atravs do controle do custo da matria-prima, otimizao dos ciclos de injeo, tentando reduzir o tempo de resfriamento do moldado, no projeto dos moldes. No projeto do molde, por exemplo, possvel aumentar o nmero de cavidades em funo da produo ao longo do tempo, tamanho da pea, tipo de injetora disponvel e tipo de material utilizado. possvel ainda mesmo aps a instalao do molde, otimizar os tempos de processamento eliminando tempos mortos (velocidade de fechamento e abertura do molde) de travamento e proteo de molde, de extrao da pea e os outros tempos que no so classificados como mortos, como tempo de preenchimento do molde, de recalque e resfriamento total. A variao dos tempos no processamento do polmero altera tambm outros parmetros do processo, com isso as propriedades do moldado ficam diferentes. A otimizao do ciclo de injeo e a qualidade do produto podem ser obtidas atravs da temperatura do molde, sendo alta, permite diminuir a velocidade de injeo, garantindo que o polmero no se torne frio, uma vez que perderia a capacidade de escoar. A temperatura alta do molde permite controlar a cristalizao, no caso de polmeros semicristalinos. O encolhimento do material tambm pode ser alterado com a temperatura do molde. O peso final da pea e o grau de tenses internas da pea so alterados de acordo com a temperatura da massa fundida. Alguns graus alterados na temperatura do fundido, j suficiente para mudar as caractersticas do produto final. Ao aumentar gradativamente a temperatura do fundido, ocorre a reduo rpida da presso necessria para injetar o polmero, sendo que o nvel de tenses fica reduzido dentro do molde. Mas se a temperatura estiver muito alta, observa-se uma reduo menos acentuada da presso de injeo; o polmero pode sofrer degradao; e o 58

peso do moldado tambm varia com altas temperaturas. Em temperaturas baixas ocorre uma queda mais rpida do gradiente de temperatura ao longo dos canais do molde, ocasionando o empacotamento com baixas presses, resultando em peas com baixo peso. A viscosidade do fundido cai bastante com um pequeno aumento da temperatura do fundido, e a transmisso da presso ao longo dos canais do molde sofre um aumento, o que permite o melhor empacotamento da massa polimrica na cavidade reduzindo a tendncia de chupagem. Mas ao se aumentar temperatura ainda mais, ocorre novamente a diminuio do peso da pea, porque ocorre o maior encolhimento ou contrao do polmero em temperaturas muito altas. Com a variao da velocidade, observa-se o efeito sobre a presso necessria para o preenchimento do molde, ou seja, esses dois fatores competem e atuam conjuntamente. Em velocidades de injees muito altas, ocorrem altas taxas de cisalhamento ocasionando o aumento da presso necessria para o preenchimento do molde. Mas se abaixar muito a velocidade de injeo, ocorre uma menor taxa de cisalhamento, e a temperatura do fundido ir diminuir devido a troca mais rpida de calor por conduo, necessitando ento de altas presses de injeo. Para tempos intermedirios de preenchimento existe um equilbrio da temperatura por troca e gerao de calor, sendo necessrio menores presses de injeo. As altas velocidades de injeo tambm ocasionam altas presses, porque o material flui muito rapidamente. As baixas velocidades de injeo, ocasionam tempo elevado para preenchimento do molde, geram altas presses, devido a temperatura do fundido no final do fluxo atingir valor muito baixo. O molde preenchido mais rapidamente quando a temperatura do fundido mais alta. A tenso sofrida pelo polmero varia longitudinalmente ao fluxo do mesmo, na cavidade do molde. A variao depende do incio ou fim do fluxo. No incio do fluxo, que fica prximo ao ponto de injeo, no existe grandes trocas de calor, e as tenses dependem somente da taxa de cisalhamento, portanto, se forem diminudas as velocidades de injeo, as tenses tambm diminuem. J no final do fluxo, existe o conflito entre altas tenses para altas velocidades de injees e baixas temperaturas para baixas taxas de cisalhamento devido a troca de calor. As velocidades de injeo e temperaturas intermedirias do fundido geram baixos valores de tenses no final do fluxo. 59

Se a presso de recalque for muito alta, mais massa fundida entra dentro da cavidade do molde, causando maior peso na pea injetada. A durao de tempo em que aplicada a presso de recalque, s tem efeito quando o polmero est dentro da sua faixa de trabalhabilidade, quando existe a possibilidade de fluxo, o envio da massa fundida ir depender somente do valor da presso.

3.5.11 Propriedades do polmero acabado em funo da estrutura molecular

O tipo de polmero e estrutura molecular definem as propriedades de uma pea acabada. A estrutura depende do arranjo molecular microscpico e macroscpico, sendo que depende dos parmetros do processo (Tinj , Tmolde , Pinj ,Prec , t
rec,

resfr,

e geometrias). Esses parmetros

influem sobre a estrutura microscpica cristalina, alteram a estrutura macroscpica da orientao molecular, tenses internas, e o encolhimento volumtrico. Quando o polmero est carregado com fibra de vidro, a orientao, distribuio ao longo da espessura, e a interao entre a fibra e o polmero tambm so afetadas pelos parmetros do processo. A qualidade da pea acabada medida conforme a ausncia de chupagem, tenses internas residuais pequenas e ausncia de marcas de fluxo. As propriedades mecnicas variam em funo do grau de orientao da pea, nvel de tenses internas, cinticas de cristalizao. Quando ocorre a variao da estrutura do polmero em funo da alterao do processo, tambm so alteradas as propriedades de resistncia trao, mdulo de elasticidade, resistncia ao impacto, dureza, estabilidade dimensional, etc.

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Captulo 4
Discusso das Variveis

4.1. Defeitos de Moldagem na Injeo dos Plsticos

Os problemas encontrados na moldagem por injeo esto diretamente relacionados a quatro fatores: as condies de processamento, a mquina injetora, o molde e a matria-prima. Um caminho para a minimizao de defeitos na moldagem por injeo, a lgica Fuzzy que faz a determinao dos pontos de regulagem dos parmetros do processo, e analisa entre outros fatores a diferena de temperaturas at o final do preenchimento, o critrio de recalque e o gradiente de atrito da linha de frente, usando um programa de simulao de preenchimento (TAN, YUEN, 2004). Nas condies de processamento, os parmetros de controle do processo devem estar adequados com o material que ir ser injetado. essencial que a mquina injetora, esteja adequada ao uso, a capacidade para o processamento deve ser considerada. O molde deve apresentar superfcie lisa e brilhante, para facilitar o fluxo do material, e diminuir as chances de gerao de calor devido frico.

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A matria-prima deve apresentar as caractersticas requisitadas no projeto do produto. Para evitar o aparecimento de defeitos, recomendado que todos os passos do processamento sejam registrados, mas aps o surgimento do defeito na pea injetada, deve-se traar um plano usando uma abordagem lgica, sistemtica e organizada, sendo que o plano deve ser executado passo a passo. Existem maneiras de se prevenir os defeitos em peas injetadas, para isso devem-se controlar as variveis que influenciam no processamento, sendo que as variveis que esto sob o controle do operador tambm devem ser levadas em considerao. Como variveis que influenciam o processamento tem-se as temperaturas, presses, tempos, mquina injetora, polmero utilizado, experincia do operador, projeto do produto e do molde e as variveis que esto sob o controle do operador tem-se as temperaturas, presses, tempos e velocidades, manuteno da injetora e dos moldes, e as habilidades e o conhecimento do prprio operador.

4.1.1. Temperaturas
A temperatura do material fundido influenciada pela frico e cisalhamento ocasionado pela rotao da rosca. Existem fatores que influenciam na temperatura do material, e so controlados pelo operador como: a rotao da rosca, a contrapresso, o funcionamento inadequado da vlvula de no retorno e dos termopares, a obstruo no caminho que o material percorre, a velocidade de injeo, e o tempo de residncia do material no cilindro. Existem ainda outros fatores que influenciam a temperatura do material, e que esto fora do controle do operador como a geometria da rosca e do bico de injeo, canal da bucha e canais de

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distribuio e pontos de injeo, cantos afiados, acabamento superficial do molde e a remoo do ar do molde. Quando a pea j est injetada, a sua qualidade e produtividade est relacionada com a temperatura que o material foi fundido, sendo que as altas temperaturas podem ocasionar deposio de volteis nos canais de remoo de ar, escorrimento do material pelo bico da injetora ou formao de fiapos, esguichamentos e defeitos ao redor do ponto de injeo,rebarbas,degradao trmica, compactao excessiva, ciclos longos, rechupes. As temperaturas baixas tambm influenciam na qualidade e produtividade da pea injetada, e podem ocasionar problemas de aparncia leitosa (em peas transparentes), linhas de solda fracas, cristalinidade incompleta, afetando na contrao da pea, contrao ps-moldagem, empenamento, formao de linhas de fluxo, acabamento superficial ruim, peas incompletas, pea no compactada, alto nvel de tenses residuais, desgaste excessivo na mquina e moldes, perda de propriedades mecnicas. Assim como, as temperaturas muito altas do molde tambm influenciam na qualidade e produtividade da pea injetada, elas podem ocasionar problemas de extrao deficiente, ciclos mais longos, rebarbas, rechupes, compactao excessiva e aprisionamento de ar. As temperaturas muito baixas do molde tambm exercem influencia na qualidade e produtividade da pea injetada, devido a fatores como tenses residuais, acabamento superficial pobre, peas incompletas, linhas de fluxo, linhas de solda frgeis e baixa cristalinidade.

4.1.2. Presses
A presso de injeo a fora necessria para expelir o material para fora do canho, e injetar atravs do bico de injeo, canal da bucha, canais de distribuio e para os pontos de injeo do interior das cavidades do molde. um fator que influencia na qualidade da pea, sendo que a presso de injeo, o recalque e a contrapresso so controlados pelo operador.

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As baixas presses podem ocasionar problemas relacionados falta de preenchimento, acabamento superficial pobre, linhas de solda fracas e rechupes. Presses elevadas ocasionam problemas como compactao excessiva, formao de rebarbas e alto nvel de tenses residuais. As presses de recalque so menores que as presses de injeo. Ocorre a fuso e compresso do material, que provoca uma queda na presso. No resfriamento, a presso de recalque aplicada at que o ponto de injeo se solidifique, para evitar que o material retorne para fora da cavidade. Ela auxilia na compensao e contrao da pea, durante o resfriamento, devido ao fato de introduzir quantidade extra de material. Tambm influenciam diretamente na qualidade e produtividade da pea injetada, quando esto baixas ocasionando acabamento superficial pobre, linhas de solda fracas, rechupes. Quando as presses de recalque esto elevadas, a pea pode apresentar compactao excessiva, formao de rebarbas, e alto nvel de tenses residuais. A rosca ao retornar exerce uma presso denominada contrapresso sendo obrigada a exercer uma fora maior durante a sua retrao. A contrapresso permite que, a poro de ar existente entre os grnulos do plstico na zona de alimentao da rosca seja expelido, e melhora a mistura do material e a sua plastificao, produz um material fundido de consistncia mais homognea. A contrapresso pode influenciar na qualidade e produtividade da pea. Quando a contrapresso est baixa, poder ocorrer m homogeneizao do polmero fundido, bem como a m disperso de pigmentos e aditivos e rechupes. Quando a contrapresso est elevada, ocorrer cisalhamento anormal e a pea apresentar aquecimento excessivo com marcas de degradao do polmero e/ou aditivos.

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4.1.3. Tempos e Velocidades

A durao do ciclo e a velocidade de injeo so fatores que influenciam a qualidade e produtividade dos produtos injetados. Os ciclos longos ocasionam baixa produtividade, aumento do tempo de residncia, variaes na temperatura do molde, que provocam inconsistncia da qualidade da pea. Quando os ciclos so curtos, podem provocar extrao deficiente, marcas causadas pelos extratores, deformaes e empenamentos da pea, As velocidades de injeo quando esto elevadas ocasionam enchimento mais rpido aumentando a possibilidade de degradao, originando defeitos como os esguichamentos e carbonizaes a frente de fluxo. Baixas velocidades de injeo acarretam preenchimento incompleto da pea, formao de rechupes e vazios, linhas de solda mais fracas, recalque deficiente e marcas de fluxo.

4.2. Exemplos de Defeitos em Peas Injetadas 4.2.1. Estrias Marrons

So estrias de colorao marrom, amarelada ou preta que surgem na pea injetada, decorrente da degradao do polmero como pode ser observado na figura 4.1. Ocorrem devido a quatro fatores: matria-prima, mquina injetora, processamento, e o projeto do molde. A matria-prima pode estar contaminada, ter presena de umidade no polmero, ou o material ser sensvel termicamente, ou ainda devido a instabilidade trmica de aditivos. Essas caractersticas da matria-prima propiciam o surgimento de estrias marrons.

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Na mquina injetora fatores como cisalhamento excessivo na rosca, obstruo no fluxo do material, cisalhamento excessivo na vlvula de no retorno ou no bico da injetora, pontos mortos no trajeto do material, podem causar estrias marrons. No processamento, as caractersticas que propiciam o surgimento de estrias marrons esto relacionadas a temperatura do canho e rotao da rosca muito elevadas, tempo de residncia muito longo, contrapresso elevada, colcho muito grande e velocidade de injeo muito alta. J no projeto de molde, os fatores que podem acarretar o surgimento de estrias marrons so restries no ponto de injeo ou canais de alimentao e os cantos afiados.

Figura 4.1. - Defeito tipo estrias marrons

4.2.2. Pontos Pretos

Os pontos pretos so ocasionados pela carbonizao do polmero, ocorre o surgimento de pequenas partculas encravadas na pea, sendo causados por formao de um filme de material degradado, recobrindo a rosca ou o cilindro que se desprende a cada ciclo, apresentando marcas finas no material, principalmente em reciclados. Exemplos de defeitos tipo pontos pretos podem ser observados na figura 4.2.

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Figura 4.2.-Defeito tipo pontos pretos (Geplastics, 2007)

4.2.3. Efeito Diesel ou Carbonizao da Frente de Fluxo

O efeito Diesel ocorre devido carbonizao do material, geralmente nas regies finais de fluxo, e em alguns casos na regio de encontro das linhas de solda. As principais causas so os canais de sada de ar do molde em nmero ou dimenses insuficientes e velocidades de injeo elevadas. A figura 4.3. apresenta um exemplo de defeito tipo Diesel.

Figura 4.3.-Defeito tipo efeito Diesel

4.2.4. Delaminao
Ocorre quando duas camadas de material no esto coladas homogeneamente e comeam a descascar mediante a aplicao de uma fora, causada pela presena de contaminantes que podem 67

ser tanto outro polmero ou mesmo aditivos que sejam incompatveis com o polmero A figura 4.4. apresenta exemplos de defeitos tipo delaminao ( MARTINS,2006).

Figura 4.4.-Defeito tipo delaminao (Geplastics, 2007)

4.2.5. Vazios e Rechupes

Os vazios e rechupes so depresses originadas na superfcie da pea injetada, sendo que os rechupes so caracterizados pelas depresses que ocorrem na superfcie, e os vazios so as bolhas internas. Esses defeitos, que normalmente so visveis em peas transparentes, so ocasionados devido contrao do polmero. Quando a matria-prima sofre contrao do polmero ou a mquina injetora apresenta a vlvula de no retorno com problema, ou o processamento est com a dosagem insuficiente, a presso de recalque baixa, velocidade e tempo de injeo baixa, e o tempo de recalque muito curto, o projeto do molde apresenta restries no ponto de injeo ou nos canais de alimentao, e pontos de injeo muito restritos. Esses fatores podem desencadear os vazios e rechupes. A figura 4.5. apresenta exemplos de defeitos do tipo vazios e rechupes.

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Figura 4.5. Defeitos dos tipos vazios e rechupes

4.2.6 Linhas de Solda

As linhas de solda so formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram e se soldam como pode ser observado na figura 4.6. Os fatores que influenciam esse defeito e esto relacionados matria-prima so os de viscosidade elevada do material, presena de cargas e aditivos instveis que geram gases. Os fatores relacionados com a mquina injetora so os de geometria do parafuso inadequada e obstrues no bico da injetora. Com o processamento esto relacionados a temperatura do molde alta, temperatura do material baixa, velocidade de injeo baixa, presso de injeo baixa, presso de recalque baixa. Em relao a temperatura pode-se dizer que a velocidade da difuso macromolecular influencia a qualidade da linha de emenda. (DEBONDUE, et. al , 2004). Com o projeto do molde esto relacionados as restries no ponto de injeo ou canais de alimentao, sadas de gases ineficientes, posio e/ou nmero de ponto de injeo inadequados.

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Figura 4.6. - Defeito tipo linha de solda

4.2.7. Rebarbas
Se originam prximas s linhas de fechamento, canais de sada de gs e extratores, quando o material fundido forado para fora das cavidades pela linha de abertura do molde. As rebarbas surgem com o desenvolvimento de um filme de material adjacente s peas. A figura 4.7, apresenta exemplos desse defeito. As principais causas esto relacionadas com a fora de fechamento insuficiente, alta temperatura do polmero, presso de recalque elevada e velocidade de injeo muito alta (MARTINS, 2006).

Figura 4.7. Defeito do tipo rebarba (Geplastics, 2007)

4.2.8. Esguichamento
Quando o material entra na cavidade de forma turbulenta com um aspecto semelhante a uma cobra, ocorre o defeito de injeo denominado de esguichamento. As principais causas 70

relacionadas so a velocidade de injeo muito alta o ponto de injeo restrito ou localizado em uma regio espessa e a temperatura do material baixa. A figura 4.8 apresenta um exemplo deste defeito.

Figura 8. Defeito tipo esguichamento Figura 4.8. Defeito do tipo esguichamento

4.2.9. Estrias prateadas

Quando gases so aprisionados abaixo de uma fina camada superficial da pea injetada, ocorrem as estrias prateadas. Esse defeito est relacionado a quatro fatores: matria-prima, mquina injetora, processamento e projeto do molde. A matria-prima no deve conter material com umidade, presena de volteis, presena de contaminantes no polmero, e aditivos termicamente instveis. A mquina injetora no deve conter rosca inadequada que acarrete cisalhamento excessivo no parafuso, obstrues no trajeto do material, ar no interior do canho, descompresso excessiva. No processamento a temperatura e velocidade de injeo muito alta, secagem inadequada, contrapresso insuficiente, rotao do parafuso muito alta ocasionam estrias prateadas.

71

J no projeto do molde, os fatores que propiciam o surgimento de estrias prateadas so os pontos de injeo restritos, e as sadas de ar em nmero e/ou dimenses inadequadas. Na figura 4.9, pode-se observar um defeito desse tipo.

Figura 4.9.- Defeito do tipo estrias prateadas

4.2.10. Manchas de Queimado

Manchas de queimado (marrons ou prateadas) so causadas pela degradao trmica do fundido. O resultado pode ser a reduo no peso molecular do material (manchas prateadas) ou mudanas nas molculas do material (manchas marrons). As possveis causas para a degradao trmica so: temperatura de secagem muito alta ou demasiado tempo de secagem, temperatura do fundido muito alta, alto cisalhamento na unidade de plastificao (contrapresso ou rotao da rosca muito alta), tempo de residncia na unidade de plastificao muito alto, cisalhamento muito severo dentro do molde (velocidade de injeo muita alta). A temperatura da massa deve ser medida com um termmetro de contato durante a purga do material. 72

A degradao trmica tem impacto negativo nas propriedades mecnicas do material mesmo que nenhum problema de superfcie possa ser visto. Um exemplo desse defeito pode ser observado na figura 4.10.

Figura 4.10. Defeito Tipo Manchas de Queimado (Geplastics, 2007)

4.2.11. Manchas de Umidade

As manchas de umidade, geralmente prateadas, aparecem na superfcie da pea como traos na direo do fluxo do material. A superfcie prxima destas manchas geralmente rugosa e porosa. A figura 4.11, apresenta um exemplo desse defeito. Manchas de umidade formadas pela presena de umidade na parede do molde, no aparecem na forma de riscos na direo do fluxo, mas sim como manchas extensas e enuveadas. Os sintomas de manchas devido umidade so: o material usado tende a absorver umidade ou sensvel umidade (exemplo: Nylon, ABS, acetato de celulose, PET, PBT , Policarbonato, acrlico, SAN, e suas blendas), quando se purga o material com reduzida velocidade de injeo, o fundido contm bolhas ou borbulhas, a frente de fluxo solidificada de peas falhadas mostra estruturas parecidas com crateras, o teor de umidade do material antes da injeo muito alto. O material no foi seco ou no seguiu-se a recomendao de tempo e 73

temperatura do fornecedor, o teor de umidade do ambiente muito alto, especialmente em combinao com molde muito frio e pellets sem estufagem. Durante a composio, estocagem e transporte, a resina absorve umidade. Esta umidade se transforma em vapor d'gua no fundido. Devido velocidade de injeo da frente de injeo, bolhas de gs so empurradas para a superfcie do molde ocorrendo compressibilidade do gs, estas bolhas se queimam e congelam na parede do molde, formando as manchas visveis. As possveis causas para manchas de umidade so: controle de temperatura do molde ineficiente, condensao de gua nas paredes do molde, secagem ineficiente do material antes de ser injetado, estocagem indevida do material.

Figura 4.11- Defeito Tipo Manchas de Umidade (Geplastics, 2007)

4.2.12. Manchas de Cor

Manchas de cor so criadas pela distribuio desigual dos componentes ou pela diferente orientao dos pigmentos durante o fluxo. Degradao trmica ou fortes deformaes tambm podem causar alteraes na cor ou diferena de colorao. Na maioria dos casos, manchas de ar aparecem como manchas brancas ou prateadas e podem aparecer prximas nervuras, castelos de fixao, furos e transies de espessuras. As manchas tambm podem aparecer prximas s entradas de injeo, depresses ou rasgos. 74

Os sintomas de manchas de ar so: quando o defeito perde extenso quando se reduz a descompresso, o defeito perde extenso quando se reduz a velocidade de injeo, bolhas podem ser observadas na pea moldada, a frente de fluxo solidificada de peas falhadas mostra estruturas parecidas com crateras.

Figura 4.12 Defeito Tipo Manchas de Ar

4.2.13. Manchas Brilhantes

Manchas brilhantes e superfcies rugosas podem aparecer quando se usa material reforado com fibra de vidro. O brilho metlico das fibras de vidro causa o efeito de manchas na superfcie da pea. Pode-se observar um exemplo desse defeito na figura 4.13.

Figura 4.13- Defeito Tipo Manchas de Fibra de Vidro (Geplastics, 2007) 75

4.2.14. Jateamentos e Marcas de Fluxo

Jateamento e marcas de fluxo formam uma espcie de serpentina formada na superfcie da pea moldada. Frequentemente, jateamentos causam diferenas na cor e no brilho. Em alguns casos, o jateamento assemelha-se ao defeito conhecido como casca de laranja (figura 4.14). Jateamento causado por uma frente de fluxo no desenvolvida na cavidade. A serpentina se forma quando o material entra e devido diferena de presso, torna-se incontrolvel. A superfcie do molde, localizao da entrada e desenho da rosca so fatores que podem causar instabilidade na fluncia durante o preenchimento do molde ( GRILLET, A. M. et al, 2002). Ao tocar na superfcie do molde, o material congela-se e no possvel fundir homogeneamente este material quando a cavidade preenchida. Isto acontece frequentemente quando a pea possui aumentos descontnuos de sua seo transversal em combinao com altas velocidade de injeo, ou quando o ponto de injeo est colocado em uma posio direta linha de enchimento da pea. O jateamento tambm facilitado pela posio do molde na mquina. Para evitar este defeito, recomenda-se que as cavidades no devem ser preenchidas de cima para baixo

Figura 4.14- Defeito Tipo Marcas de Fluxo (Geplastics, 2007) 76

4.2.15. Efeito Casca de Laranja

Em geral os defeitos de superfcie so tipicamente causados por instabilidade trmica e instabilidade de preenchimentos do material (WEIR, 2004). O efeito trilha long play- LP (casca de laranja) quando h o aparecimento de finas ondas na superfcie da pea moldada. Anis concntricos aparecem prximos entradas de injeo e crescem paralelamente at o fim do enchimento da pea. As causas fsicas seriam: temperatura de massa muito baixa, velocidade de injeo muito baixa, temperatura do molde muito baixa. Quando se injeta uma material em uma cavidade, uma camada solidificada perifrica formada atrs da frente de fluxo devido s altas taxas de resfriamento. O resfriamento desta camada perifrica, tambm causa o resfriamento das reas da frente de fluxo prximas parede do molde. Se a taxa de resfriamento muito alta, especialmente nos casos em que a velocidade de injeo muito baixa, estas frentes de fluxo com viscosidade muito alta ou at mesmo congeladas, podem impedir o fluxo frontal direto do fundido contra a parede do molde.

Isto posto, tem-se a interrupo do padro correto de preenchimento da cavidade e isto ir causar um alongamento da frente de fluxo no centro. Com uma certa presso, a frente de fluxo ir tocar novamente a parede do molde. As reas perifricas congeladas da frente de fluxo no tm contato com as paredes do molde e tem-se a formao do defeito Um exemplo desse defeito pode ser observado na figura 4.15.

77

Figura 4.15- Defeito Tipo Casca de Laranja

4.2.16. Peas Incompletas ou Falhadas

Peas incompletas ou falhadas so peas nas quais no se obteve o completo preenchimento da cavidade. Este tipo de defeito geralmente aparece longe do ponto de injeo se h um longo comprimento de fluxo, prximo a partes finas e devido falta de ventilao adequada no molde. H vrias causas para o aparecimento de peas incompletas: baixo volume do injetado (baixa dosagem), fluxo de material impedido devido falta de sadas de gs, falta de presso de injeo, congelamento prematuro da seo transversal do canal (baixa velocidade de injeo ou controle de temperatura inadequado no molde). A figura 4.16, mostra dois exemplos de peas no preenchidas completamente (MARTINS, 2006).

78

Figura 4.16. -Defeito Tipo Pea Incompleta (Geplastics, 2007)

4.2.17. Manchas Prximas ao Ponto de Injeo

Anis concntricos prximos ao ponto de injeo, geralmente to pequenos que apenas uma mancha perceptvel. As manchas prximas s entradas de injeo so geralmente causadas por pontos de injeo restritos ou altas velocidades de injeo. Devido presena de pontos de injeo muito restritos ou altas velocidades de injeo, h a formao de fortes orientaes na cadeia polimrica durante a injeo. No h tempo de relaxao suficiente na reas prximas ao ponto de injeo e as camadas exteriores ou perifricas se congelam ainda fortemente orientadas. As camadas exteriores podem sofrer um mnimo estiramento e quebram sob o impacto das altas tenses de cisalhamento. O material quente dentro da parede flui e forma pequenos entalhes (trincas). A mancha formada pela reflexo dos raios nesta rea. A figura 4.17, mostra um exemplo desse defeito. 79

Figura 4.17- Defeito Manchas Prximas ao Ponto de Injeo (Geplastics, 2007)

80

Captulo 5
Materiais e Mtodos Introduo
O desenvolvimento de sistemas para operaes no processo de moldagem por injeo sugere timas condies de parmetros de regulagem baseada em inteligncia artificial (IA) que representa um timo grau de relacionamento nas condies de processo (KAMEOKA, et al, 2003). A Inteligncia Artificial em mquinas injetoras totalmente eltricas desempenha importante contribuio na produo de peas plsticas de boa qualidade, devido atuao dos sensores que monitoram variaes nas deformaes mecnicas da rosca que esta submetida a freqentes solicitaes de trao e compresso durante o processo, os quais enviam sinais eltricos para os servomotores alterarem as rotaes a fim de compensar as perturbaes. Na figura 5.1 est representado um exemplo de inteligncia artificial para compensar desgastes mecnicos do anel de bloqueio.

Anel de bloqueio Figura 5.1.- Desgaste do anel de bloqueio monitorado por I.A 81

5.1. Mold Flow

O processo de moldagem por injeo, exige grande conhecimento e experincia . Uma estratgia para a otimizao deste processo combina rede neural e algoritmo em um software. Atravs de simulaes numricas no binrias, obtem-se modelos otimizados estratgicos e efetivos, focando parmetros de operao e processo como temperatura de molde, temperatura de injeo, tempo e presso de injeo, localizao de pontos de entrada, geometria de peas, entre outros, melhorando a capabilidade do sistema ( SHI, et al, 2003). Um exemplo de software comercial utilizado para realizar simulaes sobre o processo de injeo o "moldflow". A seguir sero discutidas algumas possibilidades de anlises realizadas atravs do "moldflow".

5.1.1. Anlise do Resfriamento da Pea em Funo do Sistema de Refrigerao Utilizado.

Essa anlise leva em considerao a distribuio e dimenses dos canais e o fluido refrigerante utilizado. A equaes 5.1 e 5.2, mostram respectivamente a vazo de gua circulada pelos canais do molde e o tempo de resfriamento da pea dentro do molde. A partir desta anlise, pode-se otimizar o sistema de refrigerao e com isso obter benefcios como: a reduo no tempo de ciclo, pois o tempo de resfriamento da pea responde por aproximadamente 70% do tempo de ciclo total de injeo. A estabilidade dimensional da pea, depende do resfriamento uniforme da pea e da determinao de condies de processo otimizadas para o sistema de refrigerao. As equaes 5.3 e 5.4, mostram respectivamente a presso necessria na bomba para alcanar a vazo ao longo dos canais de refrigerao e o nmero de Reynolds.

m2 =

ma k (T 3 T 4 )

(equao 5.1.)

82

s2 4 Tm Tw t = 2 ln a eff T e T w

(equao 5.2.)

P = 1000 x Hmt x m2 75 x h x 3600

(equao 5.3)

NR = D[v]/

(equao 5.4.)

Onde: P - Potncia da bomba (CV) Hmt - Altura manomtrica total (mca) h - Rendimento da bomba (%) valor definido pelo fabricante. s-espessura de parede (mm) aeff- difusividade trmica (mm/s) Tm- temperatura de injeo (C) Tw- temperatura do molde (C) Te- temperatura de desmoldagem mxima (C) NR Nmero de Reynolds
- densidade do fluido, - coeficiente de viscosidade

[v] - mdulo da velocidade mdia de escoamento para frente 83

D - dimetro do tubo. m2 massa de gua circulada (kg/h) T3 temperatura de sada da gua (C) T4 temperatura de entrada da gua (C) m massa de material plstico injetado por hora no molde (kg/h) a contedo total de calor do material plastificado (kcal/kg) k f(canais de resfriamento perfurados na placa da cavidade ou nos ncleos machos)

O software fornece uma simulao do resfriamento das superfcies de uma pea que esta sendo resfriada no interior do molde em funo da presso de injeo e do tempo de injeo. Quanto menor a presso de injeo e ou menor o tempo de injeo, as superfcies da pea injetada em contato com o molde refrigerado, podem se solidificar antes mesmo do total preenchimento do molde, podendo causar defeitos de diversas magnitudes.

5.1.2. Anlise da Simulao do Preenchimento e Recalque da Pea, Incluindo a Anlise de Balanceamento de Canais.
Uma anlise profunda da injeo de peas plsticas, pode proporcionar um projeto de molde que assegura uma boa qualidade das peas e definindo as condies de processo ideais. Atravs de uma anlise de preenchimento, possvel otimizar a posio do ponto de injeo e as condies de processo. Possveis defeitos da pea, como linhas de solda, aprisionamentos de ar, degradao de matria prima, mal-preenchimento podem ser avaliados. De forma bastante simples, possvel criar um sistema de alimentao para moldes de uma ou vrias cavidades e balancear estes canais de forma automtica. Atravs da anlise de recalque, possvel verificar o tempo e perfil ideal para compactao da pea, a contrao volumtrica que a pea apresentar, acompanhar como ser a solidificao da pea e avaliar se toda ela recebeu o recalque necessrio. Pode-se analisar moldes com cmara quente, injeo seqenciada, mltiplas cavidades. Na anlise da simulao do preenchimento e recalque da pea, alguns resultados disponveis so: tempo de injeo, presso de injeo, temperatura da frente de avano, taxa de cisalhamento, 84

tenso de cisalhamento, fora de fechamento, porcentagem de camada congelada , contrao volumtrica, linhas de solda e aprisionamentos de ar.

Conforme foi mencionado, esta anlise proporciona a simulao da contrao volumtrica dentro do molde durante o resfriamento. Por isso, a medida final do molde obtm-se de acordo com a seguinte frmula:

D=P+S
(equao 5.5.) Onde: D = Dimenso final do molde em mm. P = Dimenso do produto em mm. S = Valor da contrao em porcentagem (%). Verifique o exemplo abaixo: Material: Polipropileno Contrao: 0,4% Para se obter uma constante e tornar os clculos mais geis podemos usar:

X = (0,4/100) +1
(equao 5.6.) Constante = 1,004 Tolerncia = +/- 0,1

85

Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente considerar as tolerncias do produto, observando sempre que no macho as tolerncias vo para mais e na matriz as tolerncias vo para menos. Prosseguindo esta anlise, a fora de fechamento que o software fornece baseada em equaes a seguir:

f .

s.

fw

(equao 5.7.)

Fs = A proj . p A
Onde: fw- caminho de fluncia (mm) pf- presso de enchimento (bar) kf- fator de fluncia (bar/mm) ks- fator de espessura Fs- fora de fechamento (kgf) Aproj- rea projetada (cm)

(equao 5.8.)

pA- presso de reao no molde (bar)

5.1.3. Anlise das Caractersticas Dimensionais tais como Deflexo e Contrao da Pea aps a Injeo, alm de Identificar as Causas do Empenamento da Pea.
Atravs de uma anlise simples, pode-se quantificar a contrao da pea e verificar assim se existir empenamento da pea. Alm disso, verifica-se quais as causas destas deformaes, analisando o efeito da refrigerao, da contrao diferenciada da peas e da orientao das fibras. Esta anlise permitir o projeto de moldes, com as contraes adequadas do produto nas diferentes direes, ao invs da utilizao de ndices de contrao globais. Isto evitar a necessidade de diversos tryouts e ajustes nas medidas dos moldes e com isso reduzir o tempo de 86

desenvolvimento e os custos envolvidos na confeco de peas plsticas injetadas. O empenamento um tipo de defeito que usualmente aparece em produtos com espessuras menores que 1 mm ( TANG, et. al , 2006).

5.1.4. Anlise dos Efeitos do fluxo de Plstico na Orientao das Fibras

Os efeitos do fluxo tm um impacto significante nas propriedades mecnicas e estruturais das peas plsticas injetadas. Visualiza a variao no alinhamento das fibras ao longo da espessura da pea. Esta anlise aponta previamente os efeitos da orientao das fibras, baseado nos mdulos de elasticidade da composio do material. Peas com espessuras menores que 2 mm , quantidades no suficientes de material para preencher e compactar a pea ocasiona maior orientao molecular no processo de injeo que podem contribuir para o surgimento de empenamento, conforme estudo de HUANG, TAI, 2001.

5.1.5. Anlise Estrutural dos Nveis de Tensionamentos e Deflexes

Em diversas aplicaes, as peas plsticas precisam atender vrias solicitaes estruturais. Anlises estruturais para determinar quais so os nveis de tensionamentos e deflexes devem ser aplicadas como parte do desenvolvimento de um novo produto. de fundamental importncia o conhecimento das deflexes, tensionamentos, propriedades modais e fluncia de um produto, quando submetido a algum tipo de carregamento. Este tipo de verificao muito importante na definio do design da pea. Com resultados como o nvel de deflexo, podem-se criar nervuras, reduzir as espessuras da parede e testar novos compsitos polimricos, de modo que a pea atenda aos requisitos do projeto. J com o resultado de tenso de mxima, possvel verificar se a solicitao est abaixo do limite de escoamento do resina escolhida em funo de uma carga aplicada, podendo-se obter os seguinte resultados: tenso de Von Misses, deflexo total, fluncia, tenso Total, modo de vibrao e freqncia natural.

5.1.6. Anlise da Injeo com Gs

No processo de injeo com gs, controlar as variveis que envolvem o processo como por exemplo o tempo ideal para injetar o gs ou verificar qual a porcentagem de polmero contida no canal, requer grande habilidade e conhecimento dos usurios envolvidos. Pode-se projetar 87

produtos e moldes determinando qual a posio e dimetro ideal para os canais de gs. Alm da posio e o dimetro, o tempo para abertura e fechamento da vlvula de gs de fundamental importncia no processo com utilizao do gs. Este tempo muito importante para determinar a penetrao do gs sem que ocorra vazamentos durante o processo de injeo. Alm deste efeito, considera-se o uso de overflows, que so reservatrios para a matria prima excedente empurrada pelo gs. Deve-se obter um perfil de injeo do gs, controle da penetrao do gs, percentual da espessura da parede de polmero no canal, tempo de injeo do gs, vazamento de gs no canal, volume do overflow.

5.1.7. Anlise das Contraes em Funo da Geometria

Ao projetar moldes, as contraes do material devem ser consideradas no projeto. A abordagem mais comum a utilizao de um valor de contrao linear do material, aplicada sobre o modelo matemtico do produto em todas as direes. Em funo das variaes dimensionais do produto, esta metodologia pode trazer grandes variaes dimensionais da pea final injetada. possvel quantificar e determinar quais so as contraes do produto em funo da geometria e condies de injeo. Com este resultado, pode-se conceber o molde com o offset ideal para obter a dimenso desejada do produto, levando em conta todas as contraes volumtricas da matria prima em relao a geometria da pea e as condies de moldagem. Uma forte anisotropia provavelmente causada por cristalizaes e efeitos de solidificao do material durante a fluncia tambm ocasiona contraes (POMERLEAU, SANSCHAGRIN, 2006).

5.1.8. Anlise da Fuso dos Resultados

Inicialmente, para as simulaes de injeo, era necessria a criao de modelos em planos mdios que representassem a geometria do produto. Esta tecnologia, revolucionou as tcnicas de simulaes existentes at ento, permitindo que fossem feitas anlises diretamente nos modelos slidos criados nos pacotes CAD. Reduziu-se drasticamente o tempo de prprocessamento, possibilitando realizar anlises de preenchimento, recalque, refrigerao, empenamento e orientao de fibras em modelos convertidos diretamente do CAD, sem a necessidade da criao de uma casca ou plano mdio. 88

5.1.9. Anlise em Peas de Parede Grossa

Uma pequena parte das peas plsticas tem paredes espessas, bem diferente da maioria das aplicaes. Com a evoluo do hardware e o desenvolvimento de software, as tcnicas de simulao puderam ser aprimoradas criando programas capazes de analisar o preenchimento de peas plsticas em malhas tridimensionais. A malha 3D ou tetradrica aplicada em simulaes de injeo e refrigerao em peas de paredes grossas. Esta tcnica nica, mostra em detalhes como o fluxo do polmero se d dentro da cavidade, nas mais diversas direes, alm de verificar o balano trmico do molde. Observar este efeito em peas espessas muito importante para detectar possveis inconsistncias na injeo do produto. Na anlise de resfriamento, pode-se verificar a temperatura da pea ao longo do resfriamento, a temperatura, vazo e presso do fluido refrigerante importantes para determinar um bom projeto de molde e definir os recursos necessrios no cho de fbrica. Permite ainda que sejam feitas anlises de recalque, onde pode-se avaliar o nvel de contrao volumtrica e o tempo de congelamento do material. Pode-se obter os seguintes resultados: tempo e padro de preenchimento, temperatura de frente de fluxo, contrao volumtrica, tempo de congelamento do material, vazo do fluido refrigerante, nmero de Reynolds, temperatura do fluido refrigerante.

89

Captulo 6 Resultados 6.1 Introduo

Baseando-se na literatura e em experiencia profissional de cerca de 20 anos no assunto, foi montada uma tabela com os principais defeitos de injeo, suas provveis causas e sugestes para eliminar ou minimizar esses defeitos. Foram feitos 3 estudos de casos, utilizando software o "moldflow" pra avaliar o aparecimento de defeitos de injeo.

6.2 Tabelas de defeitos

As tabelas 6.1 a 6.6, apresentam um resumo dos principais defeitos de injeo, assim como as principais causas e sugestes para soluo.

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Tipo de Defeito: contrao da pea, chupagem e / ou bolhas internas CAUSA SOLUO -Aumento da presso eficaz na cavidade e sua distribuio uniforme. -Aumento no tempo de recalque. -Aumento da presso de injeo.Aumento do tamanho das Contrao do material ao esfriar entradas, canais e do bico de injeo. -Aumento de velocidade de injeo. -Novo desenho da pea com paredes mais finas o possvel. -Reduo da temperatura do molde. -Ajuste da temperatura do cilindro. Material muito frio ou quente -Ajuste da temperatura do molde. -Mais frio (chupagem). -Mais quente (bolha interna). Insuficiente qualidade de material -Aumento da presso na cavidade. dentro da cavidade no fechamento -Aumento da dosagem. -Uso de vlvulas de controle no bico. A pea extrada muito quente do molde -Ajuste da temperatura do cilindro e/ ou do molde. Espessuras de parede da pea no -Localizao da entrada na seo mais uniformes espessa. -Novo desenho da pea com uma seo uniforme.
Tabela 6.1. Contrao da pea, chupagem e / ou bolhas internas

91

Tipo de Defeito: linhas de solda - contrao oriunda da m unio entre fluxos de material CAUSA SOLUO -Aumento da presso de injeo. Presso muito baixa na zona onde se -Aumento do tempo de recalque. forma a solda -Aumento da velocidade de injeo. -Aumento do tamanho das entradas. -Canais e bico de injeo. Material demasiado frio -Aumento da temperatura do cilindro. Molde demais frio -Aumento da temperatura do molde. -Novo desenho ou localizao de sadas de ar na zona final de enchimento da Gs preso na cavidade cavidade. -Localizao da entrada em melhor posio. -Reduo da presso de fechamento.
Tabela 6.2. Linhas de solda- contrao oriunda da m unio entre fluxos

Tipo de Defeito - rebarbas CAUSA SOLUO Material muito quente -Reduo da temperatura do cilindro reduzir o ciclo total de moldagem. Presso de injeo muito alta -Reduo da presso de injeo -Reduo do tempo de recalque Fora de fechamento muito baixa -Verificao da fora de fechamento adequada. As duas partes do molde no se -Retificao das superfcies de unio das ajustam bem. duas metades do molde para que se ajustem perfeitamente. Rebarba ou material ou material -Limpeza das superfcies de unio para estranho entre as duas metades do que se ajustem perfeitamente. molde -Reduo da presso de injeo. Quantidade de material injetado -Uso da dosagem controlada. excessiva na -Uso de vlvulas de controle de bico e Cavidade mnimo tempo de recalque.
Tabela 6.3. Rebarbas

92

Tipo de Defeito - Deformao e empenamento da pea moldada. Extrao da pea moldada, com temperatura acima das temperatura de desmoldagem do material. CAUSA SOLUO -Reduo da temperatura do molde. -Aumento do tempo de resfriamento. Pea moldada muito quente ao ser -Reduo da temperatura do cilindro. extrada -Imero da pea em gua imediatamente aps ser extrada. -Resfriamento da pea em gabaritos. -Reduo da presso de injeo. Deformao devida a relaxaes de -Reduo do tempo de recalque. tenso internas -Aumento da temperatura do molde. -Aumento do tempo de resfriamento. Contrao no uniforme devido a -Novo desenho da pea para obter sees sees irregulares mais uniformes. Resfriamento no uniforme do molde -Reestudo do sistema de refrigerao do molde.
Tabela 6.4. Deformao e empenamento da pea moldada

Tipos de Defeito - sinais de queima ou decomposio trmica CAUSA SOLUO Material muito quente -Diminuir a temperatura do cilindro -Alterao da posio da entrada. -Localizao de sadas de ar corretamente. Ar preso na cavidade do molde -Reduo da fora de fechamento. -Anlise do desenho da seo transversal da pea para melhorar o fluxo do polmero na cavidade. Presena de volteis no material -Secagem do material corretamente. -Consulta do fabricante do material. Velocidade de injeo muito alta -Reduo da velocidade de injeo. -Reduo da presso de injeo.
Tabela 6.5. Sinais de queima ou decomposio trmica

93

Tipo de Defeito - marcas de fluxo SOLUO -Aumento da temperatura do molde. -Aumento da temperatura do cilindro. Material muito frio -Aumento do ciclo total de moldagem. Canais e entradas muito pequenos -Aumento do tamanho dos canais e entradas. Poo frio -Aumento do tamanho do poo frio. -Reduo da velocidade de injeo. Fluxo do polmero na cavidade muito -Aumento do tamanho das entradas. defeituoso. -Canais de alimentao. -Alterar a posio da entrada. CAUSA Molde muito frio
Tabela 6.6. Marcas de fluxo

6.3 Estudos de Casos

6.3.1 Estudo de caso 1

Para este estudo de caso, foi utilizado um molde e uma mquina injetora. O produto injetado um porta retrato feito em Poliestireno Alto Impacto. Para a simulao da injeo, foi utilizado o software Solidworks que faz a simulao de preenchimento, atravs do software

moldflow xpress, que fornece o tempo de injeo ideal e que deve ser inserido na tela do
comando da mquina, no ato da preparao e regulagem da mesma. Porm, existem outras possibilidades de simulaes como por exemplo, a anlise do resfriamento em funo do sistema de refrigerao utilizado, entre outras. O experimento foi realizado utilizando o tempo de injeo sugerido pelo software, obtendose peas boas. Foram realizados simulaes com o software e experimentos em mquina, com tempos de injeo maiores do que o sugerido, sendo observado tanto nas simulaes quanto em mquina o 94

no preenchimento completo da cavidade do molde, havendo um resfriamento prematuro durante a fluncia do plstico fundido dentro do molde, surgindo, neste caso o defeito pea incompleta. O aparecimento do defeito foi motivado pela baixa velocidade de preenchimento da cavidade do molde, ocorrendo portanto o resfriamento da pea, antes que o plstico fundido pudesse ter alcanado as extremidades da cavidade do molde para a moldagem completa. Para a produo das peas, regulamos a mquina com duas situaes: a primeira, obedecendo a sugesto fornecida pelo software e a segunda, com um tempo de injeo maior, portanto, simulando e produzindo a pea com defeito. Existem diversos parmetros de regulagem e preparao de processo que foram regulados para o experimento, porm os que esto abaixo relacionados so os importantes para a interpretao dos resultados:

Parmetros do processo
Tempo de injeo Tempo de recalque Presso de injeo Presso de recalque 1 e 2 Contrapresso Velocidade de injeo 1 a 5 Tempo de resfriamento Temperatura do bico Temperatura zona 1 Temperatura zona 2 Temperatura zona 3

Tempo indicado pelo software

1,8 s 3,0 s 19,5 % 10,0 % 5,0 % 80,0 % 40,0 s 80,0 % 225 C 220 C 210 C Tabela 6.7. - Parmetros do processo 95

Tempo modificado
7,7 s 3,0 19,5 % 10,0 % 5,0 % 80,0 % 40,0 s 80,0 % 225 C 220C 210C

A seguir, apresentada a seqncia de experimentos que foram realizadas, com o parmetro tempo de injeo monitorado e sugerido pelo software. O Software sugeriu o ponto de entrada do material para um melhor preenchimento da cavidade. A localizao do ponto de entrada, de grande importncia para minimizar a excitao da fluncia para evitar a formao de defeitos (KIM, et al, 2003). Conforme indicado na figura 6.1 a seguir:

Figura 6.1. Sugesto do Ponto de Entrada do Material

Inicialmente, como pode ser observado na figura 6.2., o tipo do polmero a ser utilizado informado ao software:

96

Figura 6.2. Informao ao Software do Polmero Utilizado HIPS

Figura 6.3. Sugesto do Software das Temperaturas do Molde e de Injeo

97

Figura 6.4. Sugesto do Software do Tempo de Injeo (100% de preenchimento)

Figura 6.5.Simulao do Incio do Preenchimento do Molde 98

Figura 6.6.Simulao da Continuao do Preenchimento 1,09 s

Figura 6.7. Simulao da Continuao do Preenchimento 1,64 s

99

Figura 6.8.Simulao do Final do Preenchimento para 1,84 s

Figura 6.9. Fotografia Mostrando o Preenchimento Completo da Pea

100

Figura 6.10. Alterao do Tempo de Injeo para 7,72s (18% de preenchimento)

Figura 6.11. Simulao da Continuao do Preenchimento 1,54 s

101

Figura 6.12. Simulao da Continuao do Preenchimento 4,83 s

Figura 6.13. Simulao da Continuao do Preenchimento 6,95 s

102

Figura 6.14.Simulao do Final do Preenchimento para 7,72 s

Figura 6.15. Fotografia Mostrando o Preenchimento Incompleto da Pea

Figura 6.16. Fotografia Mostrando o Preenchimento Incompleto da Pea com Aumento da Presso de Injeo 103

Comentrios sobre a simulao:

Na figura 6.10., a simulao mostra a cor azulada intensa e uniforme na extremidade da pea, significando que aquela regio do molde j est resfriada no sendo possvel o plstico fluir at a extremidade e, portanto, completar a moldagem. Utilizando um tempo de injeo menor, 1,82s nota-se na figura 6.8. que a extremidade da pea ainda no est totalmente resfriada, ver a colorao levemente azulada, significando que o plstico fundido j alcanou a extremidade do molde com facilidade, portanto, ocorrendo o preenchimento total do molde.

6.3.2. Estudo de caso 2

Simulao de injeo de um tapete em PVC em forma de chapa conforme figura 6.17 e figura 6.18.

Figura 6.17 - desenho tapete vista 1

Figura 6.18 desenho tapete vista 2

104

Como primeiro passo o software determina o melhor ponto de injeo levando em considerao a geometria da pea, conforme Figura 6.19.

Figura 6.19 Posicionamento do ponto de injeo Figura 6.20 Anlise do preenchimento 1 Aps o posicionamento do ponto de injeo, faz-se uma anlise do preenchimento do polmero fundido na cavidade do molde conforme Figura 6.20. Nota-se a no possbilidade do total preenchimento da pea. Como tentativa de solucionar o problema do no preenchimento, uma sugesto seria aumentar o nmero de pontos de injeo para 2, 3 e 4 , mostrando uma melhoria do preenchimento porm no solucionando o problema, conforme ilustrado nas figuras a seguir:

105

Figura 6.21 2 x pontos de injeo

Figura 6.22 Anlise de preenchimento 2

Figura 6.23 3 x pontos de injeo

Figura 6.24 Anlise de preenchimento 3

106

Figura 6.25 4 x pontos de injeo

Figura 6.26 Anlise de preenchimento 4

Para evitar a ocorrncia de linhas de emenda na superfcie da pea, melhor seria no aumentar muito o nmero de pontos de injeo, por isso, como tentativa de melhorar a fluncia do polmero fundido dentro do molde, a sugesto foi modificar o desenho da pea. A primeira modificao foi a colocao de pontes entre as ranhuras longitudinais Figuras 6.27, 6.28, 6.29 e 6.30, a segunda modificao foi eliminar as ranhuras transformando-as em alto relevo Figuras 6.31, 6.32, 6.33, 6.34, 6.35 e 6.36 e a terceira modificao foi modificar a superfcie Figuras 6.39 e 6.40, transformando-a em um nico plano com bordas de 5 mm ao invs de 20 mm, conforme podemos observar nas figuras a seguir:

Figura 6.27 Pontes nas ranhuras vista 1 107

Figura 6.28 Pontes nas ranhuras vista 2

Figura 6.29 - Anlise com 1 x ponto

Figura 6.30 Anlise com 4 x pontos

Figura 6.31. Eliminao de ranhuras - vista 1

Figura 6.32. Eliminao de ranhuras - vista 2

108

Figura 6.33. Anlise com 1 x ponto

Figura 6.34. Anlise com 2 x pontos

Figura 6.35. Anlise com 3 x pontos

Figura 6.36. Anlise com 4 x pontos

109

Figura 6.37 Anlise em condies maximizadas

Figura 6.38 Permanncia do ponto crtico

Pode-se observar nas Figuras 6.35 e 6.36, o surgimento de um ponto assinalado, de difcil preenchimento. Uma alternativa para forar o preenchimento, foi o aumento da temperatura do molde de 45 C para 60 C, aumento da temperatura de injeo de 180 C para 200 C e da presso de injeo de 100 mPA para 150 mPA. Nas figuras 21 e 22, foi constatado que mesmo com as condies alteradas de processo, permaneceu o ponto crtico, porm agora com indicao amarela, Figuras 6.37 e 6.38 ao invs da vermelha, Figura 6.36. Supondo-se que o ponto crtico tivesse desaparecido com as condies maximizadas de processo, no seria vivel a produo com estes parmetros uma vez que o custo de produo seria maior alm do surgimento de outros defeitos com rebarbas, pontos de degradao e maiores solicitaes dos equipamentos.

110

Figura 6.39 Formato plano borda 5 mm vista1

Figura 6.40 Formato plano borda 5 mm vista2

Figura 6.41.Localizao do ponto de injeo

Figura 6.42. Preenchimento total

Percebeu-se que aps a terceira modificao, planificao da superfcie porm mantendo o alto relevo das ranhuras, e a reduo da borda de 20 para 5 mm, conseguiu-se preenchimento perfeito conforme podemos observar a figura 6.42 com o indicador totalmente na cor verde.

111

A partir da confirmao do total preenchimento da pea no interior do molde, foram feitas outras anlises para verificao de demais parmetros de projetos e processos como pode-se observar a seguir:

Figura 6.43Tempo de preenchimento 2,98 s

Figura 6.44 Diferena de Pressos 0 100 mPA

Figura 6.45 Preenchimento acima de 170 C

Figura 6.46. Presena de emendas 0,01 mm

A presena de emendas mostradas na figura 6.46, pode ser solucionada atravs de sada de gases no molde. 112

Figura 6.47. Pontos com problemas de resfriamento Figura 6.48. Desvio no caminho de fluncia Na Figura 6.48 foi constatado um desvio do fluxo do material fundido durante o trajeto, causando pontos de parada ocorrendo refrigerao no uniforme do material moldado. A sugesto modificar o desenho nesta regio com arredondamentos.

6.3.3. Estudo de caso 3

Comparao de fluxo atravs de cantos vivos e arredondados utilizando mesmo material, mesmas dimenses e condies de simulao, conforme figura 6.49.

113

Figura 6.49. Corpos de prova com cantos vivos e arredondados Com uma espessura de parede de 2,0 mm, e ponto de entrada localizado na extremidade superior do corpo de prova, durante a simulao no ocorreram diferenas significativas ao longo do preenchimento, porm foi observado no canto vivo, uma cor azul clara, evidenciando uma leve tendncia de resfriamento nesta regio, conforme figura 6.50.

Figura 6.50 Temperaturas durante o preenchimento, esp 2,0 mm

114

Foram reduzidas as espessuras de parede de 2,0 mm para 1,0 mm e mantidas as outras condies, ocorrendo, durante a simulao, nos cantos vivos uma forte tendncia de solidificao de material nesta regio, como pode ser observado na figura 6.51 na cor azul escuro.

Figura 6.51. Temperaturas durante o preenchimento, esp. 1,0 mm

Com o ponto de entrada localizado na extremidade superior do corpo de prova, foi observado que o tempo de preenchimento de 1,44 s

115

Figura 6.52 - Tempo de preenchimento 1,44 s

A sugesto do software, quanto melhor localizao do ponto de entrada de injeo, est indicada na figura 6.53 na cor azul, ou seja, na regio central do corpo de prova.

Figura 6.53 - Sugesto ponto de injeo Com o ponto de entrada localizado na regio central do corpo de prova, sugerida pelo software, foi evidenciado no grfico de temperaturas de preenchimento, a ocorrncia de de resfriamento localizado na regio dos cantos vivos, conforme pode ser observado na cor azul escura na figura 6.54. 116

Figura 6.54-Temperaturas durante o preenchimento com ponto de injeo alterado

A alterao do ponto de entrada de injeo sugerida pelo software, no solucionou o problema de solidificao nas regies dos cantos vivos, porm como pode ser observado na figura 6.55, ocorreu uma reduo substancial do tempo de preenchimento de 1,44 s para 0,8 s.

Figura 6.55. Tempo de preenchimento 0,8 s

117

CAPTULO 7 Concluses

A utilizao do software moldflow permite o set-up do molde de forma sistemtica e a definio de parmetros de processo e regulagem de mquina prximas s condies ideais. Os parmetros reais de processo durante a produo so monitorados, analisados e comparados com os ideais sugeridos pela utilizao do software, sendo que as compensaes das perturbaes que ocorrem no processamento, so ajustadas com maior preciso considerando-se, as condies de processo para se obter uma pea com qualidade. Foi elaborado um mtodo sistemtico para corrigir os defeitos relacionados velocidades, presses, temperaturas e tempos, como por exemplo: mal preenchimento, rebarbas, rechupes, queima e linha de solda entre outros. O usurio d o "feedback" da qualidade da pea, como critrio de qualidade, podendo ser determinados os limites de controle e de especificao do processo e a partir desta situao, gerar anlises estatsticas e grficos para os parmetros monitorados, avisando o operador de problemas potenciais, corrigindo o processo quando por exemplo a presso e a velocidade excedem os limites definidos como normais de uma mquina. Trs estudos de casos foram apresentados. O software utilizado foi eficiente para prevenir defeitos e otimizar parmetros de processos, diminuindo tempos envolvidos, nas fases de elaborao da ficha de processo de produtos, de preparao e regulagem dos equipamentos e durante toda a produo; desta forma h economia de energia eltrica, reduo do uso de recursos naturais, protegendo, portanto, o meio ambiente. 118

Referncias Bibliogrficas
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RODOLFO, A. J. ; NUNES, L. R. ; ORMANJI, W., Tecnologia do PVC, ProEditores Associados, So Paulo ,2 ed. 2006, 448p. SENAI, Escola Mrio Amato- Apostila: Troca rpida "Set Up" - e Processos de Transformao Elaborada pelo Ncleo de Tecnologia do Plstico para o NAE - Ncleo de Assistncia s Empresas. SEYMOUR, R.B. Polymer for Engineering Applications, ASM International,1987, 198p. SHI, F.; LOU, Z.L.; LU, J.G.; ZHANG, Y.Q. Optimisation of plastic injection moulding process with soft computing, Int J. Adv. Manuf. Technolo, Vol. 21, pp. 656-661 ( 2003). SMARTTECH - CARNEIRO, M.S. - Apostilas de treinamento Moldflow, disponvel em www.smarttechplastico.com.br, acesso em Junho 2007. TAN, K.H.; YUEN, M.M.F. (2004). TANG, S.H.; ET al. The use of Taguchi method in the design of plastic injection mould for reducing warpage, Journal of Materials Processing Technology, Volume 182, pp. 418426(2007). VAN HOLDE, K.E.; Bioqumica Fsica; Traduo de Juergen Heinrich Maar. Editora Edgard Blucher, 1975. A fuzzy multiobjective approach for minimization of injection

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ZAVAGLIA, C.A.C. Introduo Tecnologia de Polmeros, Apostila Didtica, Ministrio da Aeronutica, Centro Tcnico Aeroespacial, Reciclagem e Desenvolvimento de Recursos Humanos de Nvel Superior, 1989, 158 p. ZAVAGLIA, C.A.C. Seleo de Materiais, Apostila Didtica, Curso de Especializao em

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123

Anexo A
Conceitos Bsicos em Polmeros ( ZAVAGLIA,1989), ( AGNELLI,1991), (MANO,
1985), (MANO, 1991) e (RABELLO 2000).

Polmero-

substncias de alta massa molar formadas pelo encadeamento de vrias

molculas denominadas monmeros. So constitudos portanto, por macro-molculas cuja massa molar de103 a 106daltrons. A palavra polmero engloba os seguintes materiais: plsticos, borrachas (ou elastmeros) naturais, borrachas sintticas, materiais orgnicos ( Ex.: couro, l, celulose, protenas formadoras de msculos, pele, etc)

Polimerizao processo qumico, atravs do qual, vrias molculas bsicas (meros) se

unem para formar um polmero

Homopolmero polmero formado por molculas bsicas de uma mesma espcie qumica Copolmero polmero formado por molculas bsicas de espcies qumicas
diferentes

Terpolmero caso particular de copolmero formado por trs molculas bsicas

( meros) de uma mesma espcie qumica

Grau de polimerizao - ( GPou n)- nmero de meros que se repetem Elastmero ( ou borracha) material que temperatura ambiente estica, a baixas tenses ,
a pelo menos duas vezes o seu comprimento inicial, e volta ao tamanho inicial quando se retira a tenso

124

Vulcanizao reao qumica atravs da qual as propriedades fsicas de um elastmero

so modificadas devido reao com enxofre ou com outros agentes promotores de ligaes cruzadas

Termoplstico polmero que pode ser amolecido repetidas vezes, sob a ao do calor, e
endurecido mediante o resfriamento. Essa alterao reversvel fsica e no qumica, portanto pode ocorrer alguma degradao do material devido ao elevado nmero de ciclos de aquecimento-resfriamento

Termofixo ( ou termorrgidos ou termoestveis) polmero que pode ser amolecido, sob

ao do calor, mas uma vez endurecido pelo resfriamento, no ser mais amolecido. Na realidade, as matrias primas para os termofixos so oligmeros, resinas termoplsticas, que quando moldadas e transformadas em produtos so curadas e transformadas em termofixos, materiais insolveis e infusveis, pois contm alta densidade de ligaes cruzadas.

Oligmero- material com massa molar intermediria entre os materiais de baixa massa
molar e os polmeros. Esse termo tambm sinnimo de pr-polmero, com grau de polimerizao entre 5 e 100

Monmero molcula simples que d origem unidade de repetio (mero) de um

polmero.Essa molcula deve ser pelo menos bifuncional, para ter a capacidade de reagir em pelo menos dois pontos, dando origem cadeia polimrica

Mero- unidade estrutural que se repete na cadeia do polmero Blenda polimrica- misturas fsicas ou mecnicas de dois ou mais polmeros, de modo que
s exista interao intermolecular secundria entre as cadeias moleculares dos diferentes polmeros, ou seja, no exista reao qumica tradicional entre as cadeias moleculares desses polmeros

125

Compsito (ou material conjugado ou material composto)- material formado por pelo
menos duas fases de dois componentes, sendo geralmente uma fase polimrica (matriz) e outra fase de reforo, normalmente na forma de fibras. necessrio haver uma interao qumica ou fsica entre a matriz polimrica e o reforo fibroso, proporcionando a transferncia de esforos mecnicos da matriz polimrica para o reforo.

Processamento de polmeros (ou moldagem) a transformao de um polmero, como

matria prima, em um produto final. Muitas vezes so adicionados aditivos para facilitar o processamento e modificar as propriedades. Vrias tcnicas podem ser utilizadas no processamento de polmeros, podendo ser destacadas: injeo, extruso, sopro, compresso, calandragem, termoformagem a vcuo, rotomoldagem, moldagem reativa por injeo (RIM),moldagem por por vazamento e moldagens manuais.

Aditivos so materiais adicionados como componentes auxiliares dos plsticos e

borrachas. Os aditivos atuam desde a etapa de polimerizao at a moldagem final, alterando as propriedades finais dos polmeros originais. Atravs da escolha e dosagem adequada dos aditivos, podem-se obter polmeros feitos sob medida para aplicaes especficas. Exemplos de aditivos: plastificantes, lubrificantes, estabilizantes, pigmentos, cargas, espumantes, antiestticos, retardamento de chama, nucleantes, modificadores de comportamento ao impacto.

Plsticos de uso geral ( commodities) So polmeros de interesse comercial,que no

possuem excelentes propriedades, porm so feitos em grande quantidade e so de baixo custo. Exemplos de termoplsticos: PE (HDPE, LPDE, LLDPE), PP( homo e copol.), PVC, PVA, EVA, PMMA, OS, HIPS,SAN, ABS. Exemplos de borrachas: SBR, Isopreno(IR), Butadieno (BR), Butlica (IIR, CIIR) .Exemplos de termofixos: Fenlicas (PF), Epoxi (EP), Polister Insaturado ( UP), Amnicas ( UF,MF).

Plsticos de engenharia So polmeros com propriedades superiores, que possuem

aplicaes em engenharia. So mais caros que os plsticos de uso geral. Exemplos de termoplsticos: Poliamidas (PA6, PA66, PA6 10, PA10, PA12), PC, PPO modificado, 126

poliacetais (POM, copolmeros), PET, PBT, PTFE , PVDF, ETFE. Exemplos de elastmeros : cloropreno (CR), nitrlica ( NBR), acrlica (ACM), fluorada (FKM,CFM), silicone, EVA. Exemplos de termofixos : Poliimida (PI), Bismaleimida ( BMI), Silicone.

Plsticos de uso especial So polmeros com propriedades muito especiais e utilizados

para aplicaes avanadas. Normalmente so feitos em quantidades menores que os demais plsticos e, portanto, so mais caros. Exemplos de termoplsticos especiais: polisulfonas (PSF), poli ( sulfeto de fenileno) (PPS), poli ( ter-ter-cetona) (PEEK), poliamida imida (PAI). Exemplo de termofixo especial: poliuretano.

Temperatura de transio vtrea (TG ) - a propriedade do material onde podemos obter

a temperatura da passagem do estado vtreo para um estado malevel, sem ocorrncia de uma mudana estrutural. A parte amorfa do material (parte onde as cadeias moleculares esto desordenadas) a responsvel pela caracterizao da Temperatura de Transio Vtrea. Abaixo da TG, o material no tem energia interna suficiente para permitir deslocamento de uma cadeia com relao a outra por mudanas conformacionais. Portanto, quanto mais cristalino for o material, menor ser a representatividade da Transio Vtrea.

Temperatura de fuso cristalina (TM)- o valor mdio da faixa de temperatura em que

durante o aquecimento, desaparecem as regies cristalinas. Neste ponto a energia do sistema suficiente para vencer as foras intermoleculares secundarias entre as cadeias de fase cristalina, mudando do estado borrachoso para estado viscoso (fluido). Este fenmeno s ocorre na fase cristalina, portanto s tem sentido de ser considerado para polmeros semicristalinos. A tabela I-1 apresenta exemplos de temperaturas de transio vtrea e de fuso para alguns polmeros.

127

Material
PE( baixa dens.) Teflon PE ( Alta dens.) PP Nylon 6,6 PET PVC PS PC

TG(oC)
-110 -97 -90 -18 57 69 87 100 150

TM (oC)
115 327 137 175 265 265 212 240 265

Tabela I-1 - Temperaturas de transio vtrea e de fuso para alguns polmeros.

128

Anexo B
Propriedades de Alguns Polmeros Termoplsticos (ZAVAGLIA, 1995), (SEYMOUR,1987) e
(CALLISTER, 2002)

1- ACETAIS ( POLI XIDO DE METILENO-POM)

PROPRIEDADE

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho( aquecimento prolongado) (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia compresso (MPa) Resistncia flexo(MPa) Resistncia ao impacto (IZOD)(cm.N/cm de entalhe) Resistncia trao (MPa) Alongamento (%) Dureza, Rockwell Densidade(g/cm3) Constante dieltrica

Homopolmero 125
100 10,0 106,1 96,5 80,1 68,9 30 M94 1,41 3,2

Copolmero
110 100 8,5 110,3 89,6 69,4 62,0 50 M78 1,41 3,7

Copolmero Reforado (25% fibra de vidro ) 160

125 5,0 117,2 193,0 96.1 128,6 3 M79 1,61 4,0

129

2- POLIAMIDAS (NYLONS) PROPRIEDADE Nylon 66 Nylon 66 reforado com fibra de vidro Nylon6 Nylon 6 reforado com fibra de vidro

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso(MPa) Resistncia Flexo(MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

75 120

250 140

80 125

210 130

8,0 103,5 103,5 80 82,7 60 R120

2,0 207,0 276,0 106,7 172,0 3 M100

8,0 96,5 96,5 160 62,0 3 M119

3,0 131,0 207,0 160 172,0 3 M101

1,2 4,0 2,5

1,4 4,0 3,0

1,15 4,0 2,7

1,4 4,0 3,2

130

3- PLSTICOS POLIFLUORCARBNICOS PROPRIEDADE PTFE PCTFE PVDF PVF PE-CTFE PE-TFE

Temp. de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa) Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

100 250

100 200

80 150

90 125

115 100

120 160

10 27,6 160 24,1 200 D52 2,16 2,0 0

14 38,0 60 133,5 34,5 100 R80 2,1 2,5 0 -

8,5

10 D64 1,4 8,0 0

8 41,4 48,3 48,3 200 R95 1,7 5,0 0

7 48,3 38,0 48,3 250 R50 1,7 2,7 0

55,2 200 R110 1,76 8,0 0

131

4- POLIETILENO PROPRIEDADE PEBD PEAD PEUAPM

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso(MPa)

40 40 10,0 -

85 80 12,0 20,7 106,7 27,6 30 D40 0,95 2,3 80

85

12,0 No Quebra 38,0 400 R50 0,94 2,3

Resistncia Flexo(MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica

No Quebra 5,5 100 D40 0,91 2,3

132

5- POLIESTIRENO PROPRIEDADE PS ( Sem HIPS Carga) PS 30% Fibra de SAN Vidro

Temperatura de deflexo a 1820kPa(oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa)

90 75 7,5 89,6

90 70 8,0 45,0

105 95 4,0 103,4

100 85 6,0

90,0

Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe)

82,7

50,0

117,0 100,0

21

80

80

30

Resistncia `aTrao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica

41,4 1,5 M60 1,04 2,5

41,4 3,0 M34 1,04 3,0

82,7 1,0 M60 1,2 3,0

60,0 1,5 M80 1,07 3,5

133

6- POLICARBONATO

PROPRIEDADE Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa)

SEM REFORO

COM 20% FIBRA DE VIDRO

145 130 2,2 124,0 158,0 106 131,0 4 M92 1,4 4 0,25

130 115 6,8 86,0

Resistncia Flexo (MPa)

93,0

Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

534 72,0 110 M70 1,2 3 0,15

134

7- POLI( TEREFTALATO DE ETILENO)

PROPRIEDADE

PET

PET com 30 % fibra de vidro

226

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear( cm/cm/oCx10-5 Resistncia compresso (MPa) Resistncia Flexo(MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `aTrao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

100

100 6,5 86,0 112,3 26,7 62,0 100 M95 1,35 3,6 0,2

160 2,9 172,0 234,0 50 158,0 2,5 M100 1,56 4,0 0,05

135

8- POLI( TEREFTALATO DE BUTILENO)

PROPRIEDADE

PBT

PBT com 30 % fibra de vidro

65 200

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa)

60 7,0

150 2,5

75,0

120,0 110,0 50,0 117,0 4 M90 1,50 4,0 0,05

Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `aTrao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

96,0 53,4 55,0 100 M70 1,35 4,0 0,05

136

9- ACRLICOS (PMMA) ACRLICO FUNDIDO BLENDA ACRLICO -PVC

PROPRIEDADE

Temperatura de deflexo a 1820kPa(oC) Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC)

95

70

75

60

Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia compresso (MPa) Resistncia flexo (MPa) Resistncia ao impacto (IZOD) (cm.N/cm de entalhe) Resistncia trao (MPa) Alongamento (%)

7,0 103,4 96,5 21,4 65,5 4

6,0 57,9 72,4 8,0 44,8 100

Dureza, Rockwell Densidade (g/cm3)

M80

M100

1,18

1,25

Constante dieltrica

3,0

3,5

137

10 POLI ( XIDO DE FENILENO)

PROPRIEDADE

PPO

PPO com 30% Fibras de Vidro

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/oCx10-5)

100

145

80

130

5,0

2,0

Resistncia compresso (MPa) Resistncia Flexo(MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `aTrao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

96,0 89,0 270 55,0 50 R115 1,1 2,8 0,7

123,0 144,0 107 120,0 4 R115 1,1 3,0 1,0

138

11- POLI ( SULFETO DE FENILENO) PROPRIEDADE

PPS Sem Reforo

PPS Com 40% Fibra de Vidro

Temperatura de deflexo a 1820kPa(oC) Mxima temperatura de trabalho (oC)

135 110

250 200

Coeficiente de expanso trmica linear( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa)

5,0

2,2

110,0

145,0 207,0 75 141,0 1,0 R123 1,6 4,6

Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod(cm.N/cm de entalhe) Resistncia `aTrao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica

96,0 21 74,0 1,1 R123 1,3 3,8

139

12 POLISULFONAS

PROPRIEDADE

POLISULFONA

POLI ( TER SULFONA)

Temperatura de deflexo a 1820kPa(oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa)

175

205

150

165

5,4

5,5

96,0

96,0 127,0 80 82,0 25 M88 1,37 3,1 0,4

Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod(cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

107,0 80 82,0 25 M69 1,24 3,1 0,3

140

13- POLI ( TER-TER-CETONA) PROPRIEDADE

PEEK Com 40% Fibras de Vidro

PEEK Sem Reforo

Temperatura de deflexo a 1820kPa(oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso(MPa) Resistncia Flexo(MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

150 125 5,5 90,0 110,0 50 70,0 50 R123

300 225 2,2 125,0 250,0 75 107,0 2 R123

1,3

1,5

3,2 0,15

3,5 0,12

141

14- POLMERO CRISTAL LQUIDO ( LCP) PROPRIEDADE

LCP Com 50% de Talco

LCP Sem Reforo

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Resistncia compresso (MPa)

350 250

325 250

42,0

42,0 110,0 70 70,0 3,0 R76

Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell

125,0 135 135,0 4,0 R60

Densidade ( g/cm3)

1,35

1,84

Constante Dieltrica

3,0

3,5

Absoro de gua (%)

142

15 POLI ( TER- IMIDA) PROPRIEDADE

PEI

PEI 10%

fibra

PEI 20%

fibra

PEI 30%

fibra

de vidro

de vidro

de vidro

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mx. temp. de trabalho(oC) Coeficiente de expanso trmica linear Resistncia compresso(MPa) Resistncia Flexo(MPa) Resistncia ao Impacto, Izod (cm.N/cm de entalhe) Resistncia `aTrao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade ( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

190 170

200 175

205 180

210 185

5,6

4,4

3,2

2,0

140,0 145,0 133,5 104,0

155,0 195,0 146,0 114,0

169,0 205,0 213,0 138,0

176,0 225,0 267,0 169,0

6,0 M109 1,27 3,1 0,06

6,0 M115 1,35 3,3 0,1

3,0 M120 1,45 3,5 0,15

3,0 M125 1,6 3,7 0,2

143

16 - POLIPROPILENO(PP) E POLIMETILPENTENO(TPX) PP
80

PROPRIEDADE

TPX
55

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC) Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ o Cx 10-5) Resistncia compresso (MPa) Resistncia flexo (MPa) Resistncia ao impacto (IZOD)(cm.N/cm de entalhe) Resistncia trao (MPa) Alongamento (%) Dureza, Rockwell Densidade(g/cm3) Constante dieltrica

70

50

9,0

11,7

44,8 48,0

38,0 34,5

27

27

34,5 100 R80 0,90 2,3

24,1 15 L70 0,83 2,1

144

17 - COPOLMEROS DE ETILENO ( EVA E EVAL) EVA EVAL IONMERO

PROPRIEDADE

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Temperatura de transio vtrea (oC)

45

60

Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5)

22

15

Resistncia trao (MPa) Alongamento (%) Dureza, Shore D

20,0 500 30

65,0 250 -

27,0 400 60

Densidade(g/cm3)

0,93

1.16

0,95

Constante dieltrica

3,0

3,0

145

18 - POLIAMIDAS ( FIBRAS) Nylon 66 Nylon 6 Nylon 11 Nylon 610

PROPRIEDADE

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC)

75

80

55

80

Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC)

65

70

60

75

Ponto de fuso ( oC)

265

215

185

220

Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia trao (MPa) Alongamento (%) Densidade(g/cm3) Constante dieltrica

8,0

8,0

10,0

10,0

82,7

62,0

50,0

55,0

60 1,14 4,0

100 1,13 4,0

120 1,05 3,5

100 1,09 4,5

146

19 - POLMEROS DE CELULOSE ETIL CELULOSE TRIACETATO DE CELULOSE ACETATO BUTIRATO DE CELULOSE

PROPRIEDADE

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC) Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia compresso(MPa) Resistncia flexo(MPa) Resistncia ao impacto (IZOD)(cm.N/cm de entalhe) Resistncia trao(MPa) Alongamento (%) Dureza, Rockwell Densidade(g/cm3) Constante dieltrica

65

65

65

60

60

60

15,0

12,5

14,0

120,0 41,4 21,3

55,0 55,2 106,7

34,5 41,3 34,5

34,5 10

41,5 25

34,5 50

R60 1,1 3

R80 1,3 4

R75 1,2 4

147

20 - POLISTER ( FIBRAS) POLISTER

65 60 240 7 60,0 50 1,35 3,0

PROPRIEDADE

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC) Ponto de fuso (oC) Coeficiente de expan-so trmica linear (cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia trao (MPa) Alongamento (%) Densidade (g/cm3) Constante dieltrica

21 - POLIAMIDA AROMTICA ( FIBRAS)

PROPRIEDADE

POLIAMIDA AROMTICA
260 150 2,6 120,0 5 1,2 3,0

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC) Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia trao(MPa) Alongamento (%) Densidade (g/cm3) Constante dieltrica

148

22 - POLI IMIDA (PI) ( FIBRAS)

PROPRIEDADE

PI

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC)

315

Mxima temperatura de trabalho ( aquecimento prolongado) (oC)

300

Coeficiente de expan-so trmica linear ( cm/cm/ oCx 10-5) Resistncia trao(MPa) Alongamento (%) Densidade (g/cm3) Constante dieltrica

5,0

96,5 8 1,4 3,5

149

23. POLI IMIDA PROPRIEDADE TERMOPLSTICO TERMOFIXO COM 50% FIBRA DE VIDRO

Temperatura de deflexo a 1820kPa (oC) Mxima temperatura de trabalho (oC) Coeficiente de expanso trmica linear ( cm/cm/oCx10-5) Resistncia compresso (MPa)

315 300

350 325

5,0 241,3

1,3 234,4 144,8 294 44,0 0,5 M118 1,6 3,5 0,2

Resistncia Flexo (MPa) Resistncia ao Impacto, Izod(cm.N/cm de entalhe) Resistncia `a Trao (MPa) Alongamento(%) Dureza , Rockwell Densidade( g/cm3) Constante Dieltrica Absoro de gua (%)

172,4 80 96,5 8 E60 1,4 3,4 0

150