Metrologia Industrial

Metrologia Industrial
Autores: Prof. Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva

Prof. Ângelo Iannuzzi
Colaboradores: Prof. Pedro José Gabriel Ferreira
Prof. José Carlos Morilla
Professores conteudistas: Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva /
Ângelo Iannuzzi
Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva
Tecnólogo em Mecânica pela Faculdade de Tecnologia de São Paulo (Fatec/Unesp,1987), bacharel em Administração
de Empresas pelo Instituto Municipal de Ensino Superior de São Caetano do Sul (Imes/USCS, 1993) e especialista em
Docência do Ensino Superior pela Universidade Bandeirante de São Paulo (Uniban, 2011). Possui ampla experiência
na área de projetos mecânicos de máquinas, equipamentos e dispositivos de usinagem e controle dimensional, como
também nas indústrias automobilísticas e fabricadoras de peças, componentes, máquinas e linhas de produção, entre
outras. É professor assistente do curso de Engenharia da Universidade Paulista (UNIP), onde ministra disciplinas do
ciclo básico e específico, notadamente Fabricação Mecânica e Metrologia Aplicada.
Ângelo Iannuzzi
Pós‑graduado em Formação em Educação a Distância e graduado em Engenharia Mecânica pela UNIP.

Tem experiência na área de metal mecânica, especificação de métodos e processo de caldeiraria e de fabricação
de equipamentos mecânicos, e acompanhamento e controle de produção mecânica e eletrônica, acessória para a
produção, e integrada à engenharia de produto, com o objetivo de elevar índices de produtividade, além da aplicação de
conhecimentos em gestão pela qualidade (ISO 9000 e ISO 14000) e de confecção de peças em máquinas convencionais
ou utilizando manufatura integrada (CAD/CAM). Atualmente ministra as disciplinas Processos de Fabricação, Fabricação
Mecânica e Projetos de Elementos de Máquinas no curso de Engenharia da UNIP.
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
S586m Silva, Ronaldo de Andrade Ferreira da.
Metrologia Industrial / Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva,

Ângelo Iannuzzi. – São Paulo: Editora Sol, 2022.
184 p., il.
Nota: este volume está publicado nos Cadernos de Estudos e

Pesquisas da UNIP, Série Didática, ISSN 1517-9230.
1. Controle dimensional. 2. Controle geométrico. 3. Controle

microgeométrico. I. Iannuzzi, Ângelo. II. Título.
CDU 620.1.08
U514.50 – 22
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Reitor
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Unip Interativa
Profa. Elisabete Brihy

Prof. Marcelo Vannini
Prof. Dr. Luiz Felipe Scabar
Prof. Ivan Daliberto Frugoli
Material Didático
Comissão editorial:
Profa. Dra. Christiane Mazur Doi
Profa. Dra. Angélica L. Carlini
Profa. Dra. Ronilda Ribeiro
Apoio:
Profa. Cláudia Regina Baptista
Profa. Deise Alcantara Carreiro
Projeto gráfico:
Prof. Alexandre Ponzetto
Revisão:
Juliana Muscovick
Elaine Pires
Sumário
Metrologia Industrial
APRESENTAÇÃO.......................................................................................................................................................9
INTRODUÇÃO............................................................................................................................................................9
Unidade I
1 CONTROLE DIMENSIONAL............................................................................................................................ 11
1.1 Breve histórico da metrologia.......................................................................................................... 11
1.2 Importância dos ajustes mecânicos, da padronização de medidas e do
controle dimensional................................................................................................................................... 16
1.3 Documentos do sistema internacional de medidas e das organizações
nacionais de padronização e certificação metrológica................................................................. 17
1.4 Sistema de tolerâncias e ajustes..................................................................................................... 18
1.4.1 Terminologia e representação de tolerâncias.............................................................................. 18
1.5 Ajustes........................................................................................................................................................ 24
1.5.1 Ajuste com folga...................................................................................................................................... 24
1.5.2 Ajuste com interferência...................................................................................................................... 25
1.5.3 Ajuste incerto............................................................................................................................................ 27
1.6 Tolerâncias ISO....................................................................................................................................... 29
1.6.1 Sistema de Tolerâncias e Ajustes NBR/ISO.................................................................................... 31
1.6.2 Tabelas de afastamentos – tolerâncias ISO................................................................................... 34
1.6.3 Sistemas eixo‑base e furo‑base......................................................................................................... 40
2 INSTRUMENTOS BÁSICOS DE CONTROLE DIMENSIONAL................................................................ 43
2.1 Paquímetros............................................................................................................................................. 43
2.1.1 Princípio da escala móvel..................................................................................................................... 44
2.1.2 Leitura em milimetros com nônio de 20 divisões...................................................................... 47
2.1.3 Leitura em polegadas fracionárias.................................................................................................... 49
2.1.4 Leitura em milimetros com nônio de 50 divisões...................................................................... 51
2.1.5 Leitura em polegadas milesimais...................................................................................................... 51
2.1.6 Outros tipos de paquímetros.............................................................................................................. 53
2.2 Micrômetros............................................................................................................................................ 54
2.2.1 Leitura em milimetros com micrômetro sem nônio.................................................................. 56
2.2.2 Leitura em milimetros com micrômetro com nônio................................................................. 57
2.2.3 Leitura em polegadas com micrômetro sem nônio................................................................... 58
2.2.4 Leitura em polegadas com micrômetro com nônio.................................................................. 59
2.2.5 Outros tipos de micrômetros.............................................................................................................. 60
3 CONTROLE GEOMÉTRICO.............................................................................................................................. 61
3.1 Erro geométrico..................................................................................................................................... 62
3.1.1 Tolerâncias de forma e posição.......................................................................................................... 62
3.1.2 Desvios de forma..................................................................................................................................... 63
3.1.3 Desvios de posição.................................................................................................................................. 63
3.1.4 Definições................................................................................................................................................... 64
3.2 Indicação de tolerâncias geométricas em desenho técnico................................................ 65
3.2.1 Referências................................................................................................................................................. 68
3.3 Campo de tolerância............................................................................................................................ 69
3.4 Tolerâncias geométricas..................................................................................................................... 72
4 INTERPRETAÇÃO E CONTROLE DE DESVIOS GEOMÉTRICOS........................................................... 81
4.1 Tolerâncias de forma............................................................................................................................ 82
4.1.1 Retilineidade (Retitude)........................................................................................................................ 82
4.1.2 Planicidade (Planeza)............................................................................................................................. 83
4.1.3 Circularidade.............................................................................................................................................. 84
4.1.4 Cilindricidade............................................................................................................................................. 85
4.1.5 Perfil de uma linha qualquer.............................................................................................................. 85
4.1.6 Perfil de uma superfície qualquer..................................................................................................... 86
4.2 Tolerâncias de orientação.................................................................................................................. 87
4.2.1 Paralelismo................................................................................................................................................. 87
4.2.2 Perpendicularidade................................................................................................................................. 88
4.2.3 Inclinação (Angularidade).................................................................................................................... 89
4.3 Tolerâncias de posição........................................................................................................................ 90
4.3.1 Posição de um elemento....................................................................................................................... 90
4.3.2 Concentricidade....................................................................................................................................... 93
4.3.3 Coaxialidade............................................................................................................................................... 93
4.3.4 Simetria........................................................................................................................................................ 94
4.4 Tolerâncias de batimento................................................................................................................... 95
4.4.1 Batimento radial...................................................................................................................................... 95
4.4.2 Batimento axial........................................................................................................................................ 96
4.5 Relógios comparadores....................................................................................................................... 99
4.5.1 Leitura em milimetros com relógio comparador......................................................................101
4.5.2 Leitura em polegadas com relógio comparador.......................................................................102
4.5.3 Outros tipos e dispositivos que utilizam relógios comparadores.......................................103
Unidade II
5 CONTROLE MICROGEOMÉTRICO..............................................................................................................112
5.1 Rugosidade............................................................................................................................................112
5.1.1 Definições.................................................................................................................................................113
5.1.2 Desvios de forma das superfícies....................................................................................................114
5.2 Sistemas e parâmetros de medição da rugosidade...............................................................117
5.2.1 Rugosidade média (Ra)........................................................................................................................117
5.2.2 Rugosidade máxima (Ry)....................................................................................................................121
5.2.3 Rugosidade total (Rt)...........................................................................................................................121
5.2.4 Rugosidade média parcial (Rz)........................................................................................................ 122
5.2.5 Rugosidade média do terceiro pico e vale (R3Z)....................................................................... 122
5.3 Instrumentos de medida da rugosidade....................................................................................123
5.3.1 Controle visual ou tátil....................................................................................................................... 123
5.3.2 Rugosímetro de contato por agulha............................................................................................ 123
5.3.3 Medição da rugosidade por processo ótico............................................................................... 125
5.4 Representação da rugosidade........................................................................................................125
5.5 Rugosidade em algumas aplicações típicas.............................................................................128
5.6 Relação entre tolerância ISO e rugosidade...............................................................................129
6 BLOCOS‑PADRÃO...........................................................................................................................................130
6.1 Configuração dos blocos‑padrão..................................................................................................130
6.2 Requisitos para fabricação de blocos‑padrão.........................................................................132
6.3 Técnica de empilhamento e cuidados na conservação.......................................................133
6.4 Outros instrumentos e equipamentos de verificação, medição e controle.................135
7 CONFIABILIDADE DE MEDIDAS.................................................................................................................136
7.1 Conceitos básicos................................................................................................................................137
7.2 Erros do sistema de medição..........................................................................................................139
7.2.1 Erros de exatidão (localização)........................................................................................................ 139
7.2.2 Erros de precisão (dispersão)............................................................................................................ 140
7.2.3 Fontes de variação................................................................................................................................ 140
7.3 Validação de recursos e do sistema.............................................................................................140
7.4 Caracterização da medição.............................................................................................................141
7.5 Análise de tendência e análise de linearidade........................................................................141
7.5.1 Definições estatísticas......................................................................................................................... 142
7.5.2 Determinação da estabilidade......................................................................................................... 142
7.5.3 Determinação da tendência............................................................................................................. 149
7.5.4 Determinação da linearidade........................................................................................................... 154
8 R&R.....................................................................................................................................................................158
8.1 Determinação da R&R por variáveis...........................................................................................159
8.2 Método da amplitude........................................................................................................................160
8.3 Método da média e da amplitude................................................................................................161
8.3.1 Análise gráfica dos resultados......................................................................................................... 163
8.3.2 Análise numérica e critérios de aceitação de R&R por variáveis..................................... 165
8.4 Causas possíveis de não repetitividade e reprodutibilidade (R&R)................................165
8.5 Exemplo de estudo R&R..................................................................................................................166
APRESENTAÇÃO
Este livro‑texto apresenta elementos gerais sobre a metrologia industrial, com ênfase nos aspectos
de aplicação imediata à prática profissional na área da engenharia de produção, e não apenas nos seus
elementos essenciais. Nesse sentido, não serão encontrados os princípios de utilização de instrumentos
básicos de verificação e obtenção de medidas (gabaritos, por exemplo) ou as técnicas mais avançadas
no setor hoje, mas sim conhecimentos fundamentais para o entendimento da importância do controle
metrológico e de sua especificação técnica.
Quantificar coisas, medir objetos e espaços sempre fizeram parte das necessidades humanas e é
evidente o aumento exponencial da importância de fazer isso com mais precisão e rapidez. A demanda
por produtos mais tecnológicos e funcionais, com custos reduzidos, em quantidade crescente e, mais
recentemente, levando em consideração suas características sustentáveis, fez da ciência das medições, a
metrologia, uma área em franco desenvolvimento e de importância significativa para a área da engenharia
industrial. A abrangência de seu estudo impacta, em maior ou menor grau, todas as disciplinas técnicas
do curso de engenharia e toda atividade de produção.
Hoje, a indústria está passando por um momento de transformação, classificada como uma revolução,
na qual os processos vão se tornando autômatos, se autorregulando em função de variações, aleatórias
ou previsíveis, com customizações que lhes são impostas pelas novas necessidades de mercado. Nesse
contexto, o controle das características e especificações técnicas de projetos durante a fabricação
também tende a se tornar cada vez mais automático e tecnológico, fornecendo informações a serem
compartilhadas por todo um processo e uma organização.
Mas para chegar a esse nível de atualização tecnológica é imprescindível conhecer os fundamentos
que possibilitarão sua inserção no fantástico mundo da engenharia, sem contar que, por mais
avançados que se tornem os processos, sempre existirão aplicações nas quais esses conhecimentos
serão requisitados na prática. Então, nesse contexto, o que se espera de um profissional é que ele
interprete as necessidades funcionais das máquinas, equipamentos e dispositivos mecânicos e consiga
desenvolver soluções com eficiência, eficácia e precisão requeridas.
Bons estudos!
INTRODUÇÃO
O estudo da metrologia neste livro‑texto é iniciado conhecendo aspectos históricos da necessidade

da medição, da busca por referências para garantir precisão nas medidas e da evolução dos padrões até
aqueles adotados na atualidade. Dessa forma, justifica‑se a importância da padronização das dimensões
de fabricação e de seu rigoroso controle, impossível sem uma limitação criteriosa de sua variação,
daí a criação dos sistemas de especificação e de ajustes, explicados detalhadamente. Também são
apresentados os parâmetros de normalização da ISO, que universalizou esses conceitos, fundamentais
no mundo globalizado.
9
Em seguida, são apresentados os instrumentos básicos de medição que contemplam escalas de
precisão, em que são exemplificadas leituras em várias escalas desses dispositivos.
Trata‑se também das variações geométricas, preocupação mais recente ligada à funcionalidade dos
conjuntos mecânicos, tão essencial quanto os requisitos dimensionais que importarão em conjunto
nesse aspecto. A correta interpretação das necessidades de restrição geométrica e exemplificação de
formas de controle são desenvolvidas nessa parte. O uso de relógios comparadores para controlar
variações geométricas justifica sua apresentação ao final desse tópico, com exemplificações de leituras.
Além dos desvios dimensionais e geométricos, pode ser fator relevante ao correto funcionamento
dos mecanismos o acabamento dos componentes do projeto. Assim, são apresentados também
o conceito de rugosidade superficial, suas fontes, parâmetros usuais de controle, simbologia de
representação, dispositivos de medição e relação entre os processos de fabricação e seus valores.
Em seguida, destacam‑se os blocos‑padrão, peças de referência para medição e calibração com
valores de rugosidade bastantes reduzidos.
Por fim, são verificadas questões relacionadas à confiabilidade das medições, os erros a que estão
submetidos os processos, juntamente com as metodologias para avaliação de um sistema de medição
e os registros dessas avaliações.
10
METROLOGIA INDUSTRIAL
Unidade I
1 CONTROLE DIMENSIONAL
As primeiras características relevantes quando se pensa no controle de peças, resultado dos processos
de fabricação mecânica, são suas dimensões. É a partir da necessidade primária de sua verificação que
são estruturados os conceitos fundamentais da metrologia industrial.
1.1 Breve histórico da metrologia
Há cerca de 4 mil anos se utilizavam partes do corpo humano como referência dimensional, o que
possibilitava a todos verificarem as medidas. É evidente que, como as pessoas têm tamanhos variados,
nos antigos reinos, a solução para as divergências de medições foi a adoção das dimensões da realeza
como padrão. Assim, alguns deles fixavam padrões reais nas muralhas dos castelos, que podiam então
ser copiados ou servir de base para comparação direta.
Polegada (medida da primeira falange do dedo polegar), palmo, côvado (citado na Bíblia como unidade
de medida para a construção da Arca de Noé, equivalente a 3 palmos), braça (extensão de um punho
a outro com os braços abertos), pés, jardas (equivalente a 3 pés), passo e outras medidas foram então
instituídas. Divergências históricas à parte, algumas dessas medidas são utilizadas até hoje, após sucessivas
unificações e padronizações, em países que utilizam o sistema imperial britânico de medidas, por exemplo:
• 1 polegada = 25,4 mm (no sistema métrico decimal);
• 1 pé = 304,8 mm;
• 1 jarda = 914,4 mm.
A França já adotava uma unidade de medida de comprimento chamada toesa, evitando medidas
reais imprecisas, quando em 1668 a materializou em uma barra de ferro com pinos nas extremidades,
que foi chumbada a um dos muros do Grand Chatelet, fortificação nos arredores de Paris, para servir
como padrão. Entretanto, percebido o desgaste e a corrosão pelo tempo, ficou evidente a necessidade
da criação de um novo padrão que não sofresse efeitos das intempéries.
Assim, em 1790, o pensador Charles‑Maurice de Talleyrand‑Périgord recomendou à Academia

Francesa (Académie des Sciences) a reformulação dos padrões de medidas vigentes no país. Resolveu‑se,
então, utilizar o sistema decimal, criado na Índia quatro séculos antes de Cristo para os submúltiplos
das medidas lineares, e, pensando na invariabilidade dessas medidas, o uso de uma referência natural,
ressuscitando a proposta secular de Gabriel Mouton, matemático e vigário da igreja Saint‑Paul de Lyon,
de que se tomasse como referência a medida do meridiano terrestre que passa por Paris.
11
Unidade I
Em 1792, dois astrônomos franceses, Jean Baptiste Joseph Delambre e Pierre François André
Méchain, foram incumbidos da medição do arco do meridiano entre as cidades de Dunkerque (França) e
Montjuich (Espanha), ambas ao nível do mar e cortadas pelo mesmo meridiano. Utilizando a toesa como
unidade de medida, posições astronômicas de localidades adjacentes ao meridiano, fios de prumo para
determinação do ângulo de inclinação do sol e um intrincado sistema de triangulações, chegou‑se ao
resultado esperado com admirável precisão.
Saiba mais
Para saber mais sobre a definição da nova unidade de medida linear,

acesse o link:
CENTRO FRANCO‑BRASILEIRO DE DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA E

CIENTÍFICA (CENDOTEC). A revolução do metro. Caderno Brasileiro de Ensino
de Física. Florianópolis, v. 7, n. 1, p. 50‑63. Disponível em: https://periodicos.
ufsc.br/index.php/fisica/article/view/7707/17290. Acesso em: 21 ago. 2019.
E para conhecer a história da metrologia no Brasil, leia:
INSTITUTO DE PESOS E MEDIDAS DO ESTADO DE SÃO PAULO (IPEM‑SP).

Breve história da metrologia no Brasil. Disponível em: http://www.ipem.
sp.gov.br/index.php?option=com_content&view=article&id=15&Item
id=268. Acesso em: 21 ago. 2019.
O metro (do grego, medir) foi então definido como novo padrão de medida linear, sendo a décima
milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre assim medido e materializado como comprimento
numa barra de platina de 4 mm de espessura por 25,5 mm de largura. Estalões foram construídos e
distribuídos por várias localidades.
Figura 1 – Estalão (gabarito) do metro, construído em 1796 ao lado da

entrada do Ministério da Justiça, localizado na Praça Vendôme em Paris
12
O desenvolvimento científico e a necessidade cada vez maior de precisão nas medidas fez com
que uma nova definição de metro fosse elaborada: distância entre os extremos da barra de platina
depositada nos Arquivos da França, apoiada nos pontos de mínima flexão, a 0°C.
Assim, no dia 7 de abril de 1795 foi instituído o sistema métrico decimal, com o objetivo de acabar com
as dificuldades nas transações comerciais e no intercâmbio científico entre países, devido às arbitrariedades
na adoção de unidades diversas. O Brasil adotou o novo sistema em 1862, por meio de uma lei imperial,
recebendo seu metro‑padrão e desfazendo‑se gradualmente das unidades utilizadas até então.
Mais uma vez, o avanço tecnológico identificou problemas com a barra‑padrão: falta de
paralelismo entre as faces, rigidez insuficiente e material sujeito a desgaste. Dessa forma, uma nova
barra‑padrão foi confeccionada com as seguintes características: seção transversal em X (aumentando
sua resistência à flexão); comprimento ligeiramente maior que 1 metro; adição de 10% de irídio à
platina (aumentando sua resistência ao desgaste); e gravação de dois traços paralelos em seu plano
neutro (aumentando a precisão na unidade de medida, mas simplesmente copiando o comprimento
da barra‑padrão). Assim, a referência deixou de ser o meridiano e passou a ser o protótipo material.
Figura 2 – Barra‑padrão do metro em platina iridiada
A nova definição do metro, instituída pelo Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM) em
1869 – à época também criado para a reestruturação dos padrões de medida –, foi: metro é a medida
entre os eixos de dois traços marcados no plano neutro da barra‑padrão, depositada no BIPM em
Sèvres (França) a 0°C e 760 mmHg de pressão atmosférica, apoiada sobre seus pontos de mínima
flexão. Os novos padrões foram então distribuídos aos países associados.
Em 1960, a Conferência Geral de Pesos e Medidas, após a verificação do desgaste provocado pelo tempo,
da incerteza da dimensão e da imprecisão dos traços gravados na barra‑padrão, redefine o metro, baseando‑o
em estudos iniciados após a Segunda Guerra Mundial na busca por uma referência especialmente estável
e precisa, possível de ser comprovada em laboratório: metro é o comprimento equivalente a 1.650.763,73
comprimentos de onda, no vácuo, da radiação laranja correspondente à transição entre os estados 2p10 e
5d5 do átomo de criptônio 86. Essa referência é cem vezes mais precisa que a anterior.
Essa nova definição estabeleceu‑se também com a criação do Sistema Internacional de Unidades
(SI), em substituição ao antigo sistema métrico decimal. O objetivo da nova entidade foi definido pela
13
Unidade I
busca de padrões ideais para todas as grandezas físicas, derivadas das sete grandezas fundamentais
(comprimento, massa, tempo, corrente elétrica, temperatura termodinâmica, quantidade de matéria e
intensidade luminosa). A única unidade que subsiste ainda com protótipo padrão depositado no BIPM é
o kilograma (unidade padrão da massa no SI).
Observação
A grafia correta é “kilograma” e não “quilograma”, de acordo com a

recomendação atual do SI.
Figura 3 – Protótipo padrão do kilograma
Mais recentemente, em 1983, a 17ª Conferência Geral de Pesos e Medidas do SI substituiu o metro‑atômico
pelo metro‑luz, medida atual ainda mais precisa que a anterior, definida como: metro é o comprimento
percorrido pela luz no vácuo, no intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo. A dúvida atual é se
comprimento ainda pode ser considerado uma grandeza fundamental, pelo fato de que passou a depender
da grandeza tempo na nova definição.
Saiba mais
Para saber mais sobre o SI, leia o texto:
INMETRO. Vocabulário Internacional de Metrologia: conceitos

fundamentais e gerais e termos associados (VIM 2012). Rio de Janeiro:
Inmetro, 2012. Disponível em: http://www.inmetro.gov.br/inovacao/
publicacoes/vim_2012.pdf. Acesso em: 21 ago. 2019.
INMETRO/CICMA/SEPIN. Sistema Internacional de Unidades: SI. Rio

de Janeiro: Inmetro, 2012. Disponível em: http://www.inmetro.gov.br/
inovacao/publicacoes/si_versao_final.pdf. Acesso em: 21 ago. 2019.
14
Tabela 1 – Múltiplos e submúltiplos do metro
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada

Yottametro Ym 10 24
= 1 000 000 000 000 000 000 000 000 m
Zettametro Zm 1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000 m
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Petametro Pm 10 15
= 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 10 12
= 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 10 9
= 1 000 000 000 m
Megametro Mm 10 6
= 1 000 000 m
Kilometro km 10 3
= 1 000 m
Hectometro hm 10 2
= 100 m
Decametro dam 10 1
= 10 m
Metro m 10 0
= 1m
Decimetro dm 10 ‑1
= 0,1 m
Centimetro cm 10‑2 = 0,01 m
Milimetro mm 10‑3 = 0,001 m
Micrometro µm 10 ‑6
= 0,000 001 m
Nanometro nm 10 ‑9
= 0,000 000 001 m
Picometro pm 10 ‑12
= 0,000 000 000 001 m
Femtometro fm 10 ‑15
= 0,000 000 000 000 001 m
Attometro am 10 ‑18
= 0,000 000 000 000 000 001 m
Zeptometro zm 10 ‑21
= 0,000 000 000 000 000 000 001 m
Yoctometro ym 10 ‑24
= 0,000 000 000 000 000 000 000 001 m
Observação
Observe a grafia das unidades múltiplas e submúltiplas sem acentuação,

de acordo com a recomendação atual do SI.
O estudo das medidas, e para nós mais especificamente das medidas lineares e de ângulos planos
(medidos em graus sexagesimais ou radianos), possibilitou o desenvolvimento da metrologia, a ciência
das medições. A metrologia como ciência aplicada existe por conta dos grandes inventores e pessoas
de visão como Pedro Nunes e Pierre Vernier, criadores da escala auxiliar (nônio ou vernier), base para a
construção do paquímetro; Jean Louis Palmer, inventor do micrômetro; Albert Abraham Michelson, do
interferômetro; Carl Edvard Johansson, inventor dos blocos‑padrão, entre outros.
Modernamente, sensores, controladores e recursos ópticos vão sendo incorporados às máquinas

operatrizes para garantir precisão dimensional já durante os processos de fabricação, o que não elimina
a necessidade da utilização dos instrumentos em operações de controle diversas. Os instrumentos
adequados de medida e controle têm influência na qualidade, na quantidade e no custo de fabricação.
15
Unidade I
1.2 Importância dos ajustes mecânicos, da padronização de medidas e do

controle dimensional
Recentemente uma grande montadora automobilística, por meio de sua rede de concessionárias,
convocou um recall de dois modelos de automóveis para troca de rolamentos das rodas traseiras (17 mil
peças aproximadamente), que poderiam sofrer superaquecimento e consequente travamento das rodas,
devido ao torque de aperto excessivo durante a montagem.
É difícil executar esse serviço de substituição dos componentes tendo que selecionar, no momento
da troca, os rolamentos que se encaixem perfeitamente nos eixos e alojamentos. Pois era dessa maneira
que, nos primórdios da produção industrial, esse serviço era executado.
Esse procedimento era feito no front de guerra, com os blindados e outros equipamentos que
necessitavam de manutenção. Isso ocorria de fato e pode‑se dizer que essa constatação e as
mudanças as quais implicou contribuiriam em alguma proporção para a vitória dos aliados na
Segunda Guerra Mundial.
Saiba mais
Para saber mais sobre o mencionado recall, leia o artigo:
GM começa recall de Agile e Classic por travamento da roda

traseira. G1, São Paulo, 6 fev. 2014. Auto Esporte. Disponível em: http://
g1.globo.com/carros/noticia/2014/02/gm‑comeca‑recall‑de‑agile‑
e‑classic‑por‑travamento‑da‑roda‑traseira.html. Acesso em: 21 ago. 2019.
Nascia então o conceito de intercambialidade, que representa a eficiência na substituição de um

componente ou subconjunto em uma montagem, feita sem a necessidade de aferição, correções ou
adaptações que permitam o perfeito funcionamento do conjunto. Essa intercambialidade só se torna
possível a partir da padronização das dimensões de acoplamento, da seleção correta do ajuste que
garanta a funcionalidade e do controle eficiente das dimensões especificadas.
Vale pensar agora nos rolamentos, que são itens de fabricação e distribuição global. O que aconteceria
se cada fabricante de cada país adotasse critérios e normas diferenciadas? A intercambialidade seria
inviável e o custo da substituição no citado recall, que já foi elevado, seria ainda maior. Também em
relação a esse componente, sempre tem‑se a rotação de um dos anéis, externo ou interno, enquanto o
outro permanecerá fixo. O anel rotativo deve ser montado normalmente sem liberdade de deslocamento
e o outro com um pouco mais de folga, que será tratado mais adiante.
Um fato evidenciado é que não é possível fabricar componentes, mesmo os produzidos em série,
exatamente com as dimensões especificadas em desenho. Diversas são as fontes de variação de medidas:
desgaste dos elementos de máquinas operatrizes e das ferramentas de corte; variação de temperatura
16
nos processos; problemas relacionados aos operadores dos equipamentos (nível de treinamento
e experiência, condições físicas e psicológicas, entre outros); falhas características dos processos de
medição e controle dimensional, como imprecisão dos instrumentos, erros de leitura e adoção de pontos
diversos de medição, entre outras. E ainda não foi considerado o estado da superfície das peças, que
jamais estarão perfeitamente lisas, apesar de algumas vezes parecer à nossa limitada visão.
Fundamental então é a seleção do processo de fabricação que garanta a maior exatidão possível,
ou seja, correspondência entre as dimensões resultantes desse processo, denominada dimensão
real ou efetiva, e aquelas indicadas no desenho de fabricação (dimensão nominal com margem de
variação especificada).
1.3 Documentos do sistema internacional de medidas e das organizações

nacionais de padronização e certificação metrológica
Para que se possa encontrar referências sobre a padronização utilizada na metrologia industrial,
adotada por quase todos os países, e suas traduções e adaptações pelos organismos de normalização
e certificação no Brasil, foram selecionadas algumas normas e documentos de interesse que dizem
respeito aos tópicos desenvolvidos nesta obra:
• Sistema internacional de unidades – SI (2012): Inmetro, tradução do documento de mesmo

nome, elaborado pelo BIPM.
• Vocabulário internacional de metrologia – VIM (2012): Inmetro, tradução do documento

JCGM 200:2012, elaborado pelo BIPM.
• Sistema de tolerâncias e ajustes: ABNT NBR 6158:1995, baseada nas normas ISO 268‑1:2010 e
ISO 268‑2:2010.
• Tolerâncias gerais: ABNT NBR ISO 2768‑1:2001 Parte 1: tolerâncias para dimensões lineares e
angulares sem indicação de tolerância individual; Parte 2: tolerâncias geométricas para elementos
sem indicação de tolerância individual.
• Tolerâncias geométricas: ABNT NBR 6409:1997, baseada na norma ISO 1101:1983 –

tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento – generalidades, símbolos, definições
e indicações em desenho.
• Simbologia para tolerâncias geométricas: NBR 14699:2001, baseada na norma ISO 7083:1983
– desenho técnico – representação de símbolos aplicados a tolerâncias geométricas – proporções
e dimensões.
• Procedimentos para verificação das características geométricas: ISO/TR 5460:1985.
• Especificações geométricas do produto (GPS) – rugosidade: método do perfil – termos,

definições e parâmetros de rugosidade: ABNT NBR ISO 4287:2002.
17
Unidade I
• Especificações geométricas do produto (GPS) – rugosidade: método do perfil – regras e

procedimentos para avaliação de rugosidade: ABNT NBR ISO 4288:2008.
• Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos: ABNT NBR 8404:1984.
• Blocos‑padrão: ABNT NBR NM 215:2000.
• Avaliação de dados de medição – uma introdução ao guia para a expressão de incerteza

de medição e a documentos correlatos (Introgum‑2009): Inmetro, tradução do documento
JCGM 100:2008, elaborado pelo BIPM.
• Avaliação de dados de medição – guia para a expressão de incerteza de medição (GUM‑2008):

Inmetro, tradução do documento JCGM 104:2009, elaborado pelo Birô Internacional de Pesos e
Medidas (BIPM);
• Sistemas de gestão da qualidade – requisitos particulares para aplicação da ABNT NBR ISO
9001:2008 para organizações de produção automotiva e peças de reposição pertinentes:
ABNT ISO/TS 16949:2010.
1.4 Sistema de tolerâncias e ajustes
Visando a padronização na determinação das dimensões de ajuste entre componentes mecânicos

de todo o mundo, tornou‑se necessária a criação de um conjunto de regras e normas que servissem de
base para a adequada seleção dos limites de variação de medidas, garantindo assim funcionalidade e
intercambialidade. Essa padronização denominou‑se Sistema de Tolerâncias e Ajustes.
1.4.1 Terminologia e representação de tolerâncias
Considerados os desvios inevitáveis, todas as dimensões de peças e conjuntos mecânicos são

especificadas com suas variações permissíveis, que não afetam a funcionalidade do mecanismo. Mesmo
aquelas nas quais não se indicam os limites de variação obedecem a regras gerais, normalizadas ou não,
sempre indicadas nos desenhos. Lembrando que a unidade básica de medida utilizada na fabricação
mecânica é o milimetro.
Lembrete
A palavra milimetro também deixou de ser acentuada por

recomendação do SI.
A escolha e adoção dos limites de variação deve ser criteriosa, uma vez que impacta diretamente na
seleção dos processos de fabricação dos componentes mecânicos e, consequentemente, nos custos de
sua produção.
18
Essa variação dimensional permitida para cada dimensão é chamada de tolerância.
Figura 4 – Exemplos de dimensões com indicação de tolerâncias
Para dimensões sem indicação direta de tolerância, notas indicativas devem constar nos desenhos
de fabricação. Por exemplo:
• Para dimensões sem indicação de tolerância, considerar ± 0,5.
• Para tolerâncias gerais, utilizar norma NBR ISO 2768‑1.
Tabela 2 – Afastamentos admissíveis para dimensões lineares,

excetuando cantos quebrados
Afastamentos admissíveis para intervalo de dimensões básicas

Classe de tolerância
Acima de Acima de Acima de Acima de Acima de Acima de
0,5 3 6 30 120 400
Designação Descrição até até até até até até
3 6 30 120 400 1000
f Fino ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3
m Médio ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8
c Grosso ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
v Muito grosso ‑‑‑ ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4
Tabela 3 – Afastamentos admissíveis para dimensões angulares
Afastamentos admissíveis para intervalos de comprimentos, em

Classe de tolerância milimetros, do menor lado do ângulo correspondente
Acima de Acima de Acima de Acima de
Até 10 50 120 400
Designação Descrição 10 até até até
50 120 400
f Fino
± 1° ± 0°30’ ± 0°20’ ± 0°10’ ± 0°5’
m Médio
c Grosso ± 1°30’ ± 1° ± 0°30’ ± 0°15’ ± 0°10’
v Muito grosso ± 3° ± 2° ± 1° ± 0°30’ ± 0°15’
Outra consideração a ser feita é a de que será denominado furo todo elemento interno ao qual será
encaixado um componente externo, denominado eixo, independentemente do formato desse elemento,
seja cilíndrico, retangular, sextavado, entre outros.
19
Unidade I
Figura 5 – Nomenclatura de furos e eixos
Os valores‑limites da tolerância, indicados junto às dimensões nominais, são chamados de

afastamentos e, na sua representação, sempre o maior valor numérico estará acima. No caso da variação
simétrica, o sinal ± também assim os apresenta.
Tomando o primeiro exemplo de dimensão tolerada da figura anterior como referência e considerando
se tratar do diâmetro de um furo cilíndrico, observa‑se que:
±0,10
20
• Dnom = 20 mm: dimensão nominal do furo.
• As = +0,10 mm: afastamento superior da dimensão nominal do furo.
• Ai = ‑0,10 mm: afastamento inferior da dimensão nominal do furo.
• Dmax = 20,10 mm: dimensão efetiva máxima que o furo poderá ter:
Dmax = Dnom + As
• Dmin = 19,90 mm: dimensão efetiva mínima para o furo:
Dmin = Dnom + Ai
20
• tf = 0,20 mm: tolerância para a dimensão do furo:
tf = As – Ai
tf = Dmax – Dmin
Notas:
• A dimensão efetiva ou real do furo deverá se situar entre os limites máximo e mínimo
determinados acima.
• O valor numérico da tolerância será sempre positivo, pois se refere a uma faixa ou campo de variação.
• Os afastamentos (As e Ai) e dimensões‑limites (Dmax e Dmin) serão representados com letra
maiúscula para furos.
Agora, será tomado o último exemplo de dimensão tolerada (figura anterior), como o eixo que se
encaixará ao furo cilíndrico considerado anteriormente:
-0,10
-0,35
20
• Dnom = 20 mm: dimensão nominal do eixo.
• as = ‑0,10 mm: afastamento superior da dimensão nominal do eixo.
• ai = ‑0,35 mm: afastamento inferior da dimensão nominal do eixo.
• dmax = 19,90 mm: dimensão efetiva máxima que o eixo poderá ter:
dmax = Dnom + as
• dmin = 19,65 mm: dimensão efetiva mínima para o eixo:
dmin = Dnom + ai
• te = 0,25 mm: tolerância para a dimensão do eixo:
te = as – ai
te = dmax – dmin
21
Unidade I
Notas:
• A dimensão nominal será a mesma para os elementos da montagem (furo e eixo) e representada
por um número inteiro.
• A dimensão efetiva ou real do eixo deverá se situar entre os limites máximo e mínimo
determinados acima.
• Os afastamentos (as e ai) e dimensões‑limites (dmax e dmin) serão representados com letra
minúscula para eixos.
• Tanto os afastamentos quanto as dimensões‑limites deverão ser apresentadas considerando os

algarismos significativos que representam a tolerância especificada, no caso exemplificado, de
ordem centesimal.
Utilizaremos como representação gráfica dos elementos tolerados:
Figura 6 – Esquema de representação dos afastamentos e tolerâncias de furo e eixo
Figura 7 – Esquema de representação das dimensões‑limites e tolerâncias de furo e eixo
Linha Zero (LZ) é a linha que representará a dimensão nominal, comum às peças de acoplamento.
22
Notas:
• Afastamentos acima da linha zero têm valor positivo.
• Afastamentos abaixo da linha zero têm valor negativo.
• Afastamentos coincidentes à linha zero são nulos.
Exemplo de aplicação
A dimensão do diâmetro da peça representada a seguir possui que tolerância?
Figura 8
A) 0,41 mm.
B) 0,61 mm.
C) 0,21 mm.
D) 0,20 mm.
E) 0,19 mm.
Resposta correta: alternativa C.
Resolução
Pela definição de tolerância para eixo (te = as – ai) temos:
te = ‑0,20 – (‑0,41) = ‑0,20 + 0,41 → te = 0,21 mm
23
Unidade I
1.5 Ajustes
Ajuste é o comportamento dimensional entre a peça‑furo e a peça‑eixo, ambas com a mesma

dimensão nominal. É caracterizado pela folga ou interferência apresentada antes da montagem.
1.5.1 Ajuste com folga
Folga é a diferença entre as dimensões do furo e do eixo, antes da montagem, quando o eixo é
menor que o furo.
Figura 9 – Esquema de ajuste com folga
O afastamento inferior do furo é maior ou igual ao afastamento superior do eixo.
Condições:
Dmin ≥ dmax ou Ai ≥ as
Observação
Não importa a posição da linha zero no esquema do ajuste, o que o

determina é a posição relativa dos campos de tolerância.
O ajuste com folga tem como características ou condições‑limites:
• Folga Máxima (Fmax): diferença entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima do eixo.
• Fmax: Dmax – dmin ou Fmax = As – ai
• Folga Mínima (Fmin): diferença entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo.
• Fmin: Dmin – dmax ou Fmin = Ai – as
24
Figura 10 – Representação dos limites de folga
Exemplo de ajuste com folga:
+0,30 -0,20
+0,05 -0,40
30 30
Furo Eixo
Furo Eixo
Dnom = 30 mm Dnom = 30 mm
As = +0,30 mm as = ‑0,20 mm
Ai = +0,05 mm ai = ‑0,40 mm
Dmax = 30,30 mm dmax = 29,80 mm
Dmin = 30,05 mm dmin = 29,60 mm
tf = 0,25 mm te = 0,20 mm
Ajuste com folga
Fmax = 0,70 mm
Fmin = 0,25 mm
1.5.2 Ajuste com interferência
Interferência é a diferença entre as dimensões do furo e do eixo, antes da montagem, quando o eixo
é maior que o furo.
A montagem pode ser feita com o auxílio de martelo, prensa, dispositivos especiais, aquecimento da
peça‑furo (dilatação térmica) ou resfriamento da peça‑eixo (contração térmica), dependendo do grau
de interferência (leve, média ou pesada) e das condições de acesso.
25
Unidade I
Figura 11 – Esquema de ajuste com interferência
O afastamento inferior do eixo é maior que o afastamento superior do furo.
Condições:
dmin > Dmax ou ai > As
O ajuste com interferência tem como características ou condições‑limites:
• Interferência Máxima (Imax): diferença entre a dimensão máxima do eixo e a dimensão mínima
do furo.
• Imax: dmax – Dmin ou Imax = as – Ai
• Interferência Mínima (Imin): diferença entre a dimensão mínima do eixo e a dimensão máxima
do furo.
• Imin: dmin – Dmax ou Imin = ai – As
Figura 12 – Representação dos limites de interferência
26
Exemplo de ajuste com interferência:
-0,020 +0,018
-0,025 +0
50 50
Furo Eixo
Furo Eixo
As = ‑0,020 mm as = +0,018 mm
Ai = ‑0,025 mm ai = 0
Dmax = 49,980 mm dmax = 50,018 mm
Dmin = 49,975 mm dmin = 50,000 mm
tf = 0,005 mm te = 0,018 mm
Ajuste com interferência
Imax = 0,043 mm
Imin = 0,020 mm
1.5.3 Ajuste incerto
Existirá incerteza quando as dimensões máxima e mínima de fabricação do furo ou do eixo

são tais que não se pode garantir, na seleção das peças ao acaso, se haverá folga ou interferência
quando montados.
Esse tipo de ajuste se dá quando a dimensão máxima do eixo é maior que a dimensão mínima do
furo e a dimensão máxima do furo é maior que a dimensão mínima do eixo. Os campos de tolerância
nesse caso têm uma faixa de valores em comum.
Figura 13 – Esquema de ajuste incerto
Condições:
dmax > Dmin e Dmax > dmin
27
Unidade I
O ajuste incerto tem como características ou condições‑limites:
• Interferência Máxima: Imax = dmax – Dmin ou Imax = as – Ai
• Folga Máxima: Fmax = Dmax – dmin ou Fmax = As – ai
Figura 14 – Esquema das condições‑limites do ajuste incerto
Exemplo de ajuste incerto:
+0,03 +0,1
+0 +0,2
123 123
Furo Eixo
Furo Eixo
As = +0,3 mm as = +0,1 mm
Ai = 0 ai = ‑0,2 mm
Dmax = 123,3 mm dmax = 123,1 mm
Dmin = 123,0 mm dmin = 122,8 mm
tf = 0,3 mm te = 0,3 mm
Ajuste incerto
Fmax = 0,5 mm
Imax = 0,1 mm
Para as peças de montagem a seguir, qual o tipo de ajuste resultante?
28
Figura 15
A) Folga.
B) Interferência.
C) Deslizante.
D) Incerto.
E) Deslizante justo.
Resposta correta: alternativa B.
Resolução
Considerando os afastamentos das dimensões da montagem, verifica‑se que qualquer que seja a
dimensão efetiva das peças, fabricadas dentro do especificado, a peça‑eixo (dmin = 30,022 mm) será
sempre maior que a peça‑furo (Dmax = 30,021 mm), o que representa um ajuste com interferência.
Lembrando que as condições para que exista interferência são: dmin > Dmax ou ai > As (ai = 0,022 mm
e As = 0,021 mm).
1.6 Tolerâncias ISO
A dimensão representada a seguir é muito comum em desenhos de fabricação:
18G7 27f9 30H7/g6
Figura 16 – Exemplos de representação de dimensões
29
Unidade I
Apesar da difusão dos conceitos de tolerâncias, sua necessidade e implicações para a definição dos
ajustes mecânicos, visando funcionalidade e intercambialidade, uma desordem tomou conta do mundo
da produção, no qual foram sendo criadas normalizações particulares por cada organização, segmento
industrial e até regionalmente, normas essas que, em vez de facilitarem, tornaram mais complicado o
intercâmbio comercial.
Foi então que a International Organization for Standardization (ISO) – Organização Internacional
de Padronização), criada em 1947 e com sede em Genebra (Suíça), hoje com 162 países associados,
elaborou um novo sistema, com pretensão de torná‑lo universal, baseado nos conceitos fundamentais
já descritos e sob três premissas básicas:
• Divisão das dimensões em faixas, pois uma tolerância de 0,1 mm, por exemplo, para um ajuste
entre peças com diâmetro de 5 mm é muito mais simples de obter do que para uma dimensão de
500 mm.
• Estabelecimento de uma tolerância‑padrão para cada faixa de dimensão, considerando a

qualidade de trabalho requerida, chamada International Tolerance (IT), hoje designadas IT1 a IT18,
da maior até a menor exigência de precisão. Na fabricação mecânica, por exemplo, normalmente
se trabalha entre IT4 e IT11.
Qualidade (IT)
Processo
4 5 6 7 8 9 10 11
Polimento
Rasqueteamento
Retificação
Torneamento para
acabamento
Brochamento
Mandrilamento
Torneamento
Aplainamento
Fresamento
Furação
Figura 17 – Qualidade de trabalho relacionada a processos de usinagem
• Definição de posições dos campos de tolerância em relação à dimensão nominal (linha zero), o
que facilita a especificação do ajuste necessário para a montagem mecânica. Essas posições, na
norma atual, são representadas por letras, de a até zc ou de A a ZC (conforme representem eixos
ou furos, respectivamente).
30
Assim, entre os exemplos citados:
Dimensão normal Campo de tolerância

(letra maiúscula = furo)
18G7
Qualidade de trabalho (IT7)
Figura 18 – Detalhamento de dimensão padrão ISO
Adiante serão detalhados os elementos que compõem a indicação da tolerância ISO.
Na determinação de uma norma, procura‑se sempre um modelo matemático para cada definição, o
que foi feito nessa padronização pela ISO. Neste livro‑texto não são apresentadas as formulações que
foram utilizadas nesse processo, com intenção de tornar o conteúdo menos extenso. A norma citada
anteriormente, NBR 6158, é a referência sugerida para consulta e aprofundamento. Também não são
apresentadas tabelas completas de grupos de dimensões, tolerância‑padrão e valores numéricos de
afastamentos para cada campo de tolerância, que podem ser encontradas na referida norma. Assim,
procura‑se apresentar os valores mais comuns na área da fabricação mecânica.
O Brasil é país membro da ISO desde sua criação e a ABNT sua representante na organização.
Saiba mais
Para saber mais sobre a ISO, acesse o site:
https://www.iso.org
1.6.1 Sistema de Tolerâncias e Ajustes NBR/ISO
A partir das premissas citadas anteriormente, foi constituído o sistema de padronização de tolerâncias
detalhado a seguir:
• Temperatura de referência: na definição do sistema foi especificada inicialmente a temperatura

de 20 °C, base para o controle das dimensões padronizadas.
• Unidade de tolerância: a grandeza utilizada para os afastamentos na norma foi especificada em

µm (micrometro – milésimos de milimetro).
• Grupos de dimensões: são as faixas de dimensões criadas nesta normalização, seguindo um

modelo matemático.
31
Unidade I
Tabela 4 – Grupos de dimensões
Grupos de dimensões nominais – Dnom [mm]

Acima de Até inclusive Acima de Até inclusive
> ≤ > ≤
0 3 140 160
3 6 160 180
6 10 180 200
10 18 200 225
18 30 225 250
30 50 250 280
50 65 280 315
65 80 315 355
80 100 355 400
100 120 400 450
120 140 450 500
• Grau de tolerância‑padrão ou qualidade de trabalho: representa a amplitude do campo de

tolerância estabelecido para as dimensões conforme a precisão requerida (IT).
Tabela 5 – Qualidade de trabalho (IT)
IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
Eixos Mecânica
Mecânica corrente Mecânica grosseira
Furos Extra‑precisa
Tabela 6 – Tolerâncias
Grupo de dimensões Valores numéricos de graus de tolerância‑padrão IT [µm]

[mm] IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11
> 0 ≤ 3 3 4 6 10 14 25 40 60
> 3 ≤ 6 4 5 8 12 18 30 48 75
> 6 ≤ 10 4 6 9 15 22 36 58 90
> 10 ≤ 18 5 8 11 18 27 43 70 110
> 18 ≤ 30 6 9 13 21 33 52 84 130
> 30 ≤ 50 7 11 16 25 39 62 100 160
> 50 ≤ 80 8 13 19 30 46 74 120 190
> 80 ≤ 120 10 15 22 35 54 87 140 220
> 120 ≤ 180 12 18 25 40 63 100 160 250
> 180 ≤ 250 14 20 29 46 72 115 185 290
> 250 ≤ 315 16 23 32 52 81 130 210 320
> 315 ≤ 400 18 25 36 57 89 140 230 360
> 400 ≤ 500 20 27 40 63 97 155 250 400
32
• Posição dos campos de tolerância: definidas em relação à linha zero da dimensão nominal. Essa
posição representa as dimensões efetivas dos componentes do ajuste. São representadas por uma
ou duas letras maiúsculas para furos e uma ou duas letras minúsculas para eixos.
Tabela 7 – Campos de tolerância ISO
Nomenclatura dos campos de tolerância
Furos A B C CD D E EF F FG G H J JS K M N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
Eixos a b c cd d e ef f fg g h j js k m n p r s t u v x y z za zb zc
A figura a seguir ilustra esquematicamente os campos de tolerância como posicionados em relação

à dimensão nominal:
Figura 19 – Distribuição dos campos de tolerância na normalização ISO
33
Unidade I
Algumas observações sobre a posição dos campos de tolerância:
• Eixos de a até g têm afastamentos negativos. Sua dimensão efetiva será menor que a
dimensão nominal.
• Furos de A até G têm afastamentos positivos. Sua dimensão efetiva será maior que a
dimensão nominal.
• Eixos de m até zc têm afastamentos positivos. Sua dimensão efetiva será maior que a
dimensão nominal.
• Furos de P até ZC têm afastamentos negativos. Sua dimensão efetiva será menor que a
dimensão nominal.
• Campos de tolerância JS para furos e js para eixos apresentam os mesmos valores de afastamentos
e são simétricos em relação à linha zero.
• Os campos de tolerância de furos e eixos são simétricos de A/a até H/h.
• O campo de tolerância h para eixos apresenta as = 0. É o campo utilizado no chamado sistema

eixo‑base, que trataremos mais adiante.
• O campo de tolerância H para furos apresenta Ai = 0. É o campo utilizado no chamado sistema

furo‑base, que será apresentado adiante.
Na prática, é comum a indicação da tolerância ISO para as dimensões de ajustes, juntamente

com os valores dos afastamentos entre parênteses. Quando isso não é feito, podemos calcular seus
valores utilizando as definições da norma ou então obtê‑los diretamente em tabelas de referência,
o que é muito mais prático. Por isso, na sequência, será apresentada uma série de tabelas com as
faixas de valores e os campos de tolerâncias usuais na mecânica com os correspondentes valores
de afastamentos.
1.6.2 Tabelas de afastamentos – tolerâncias ISO
As duas tabelas a seguir apresentam os valores parametrizados pela normalização da ISO, dos
afastamentos para alguns campos de tolerância e grupos de dimensões mais usuais.
34
Tabela 8 – Afastamentos para furos – tolerância ISO
Afastamentos‑limites para furos [µm]

Campo DIM. >0 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180
IT
[mm] ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250
As +24 +32 +40 +50 +61 +75 +90 +107 +125 +146
E7
Ai +14 +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100
As +28 +38 +47 +59 +73 +89 +106 +125 +148 +172
E8
Ai +14 +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100
As +39 +50 +61 +75 +92 +112 +134 +159 +185 +215
E9
Ai +14 +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100
As +16 +22 +28 +34 +41 +50 +60 +71 +83 +96
F7
Ai +6 +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50
As +20 +28 +35 +43 +53 +64 +76 +90 +106 +122
F8
Ai +6 +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50
As +31 +40 +49 +59 +72 +87 +104 +123 +143 +165
F9
Ai +6 +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50
As +8 +12 +14 +17 +20 +25 +29 +34 +39 +44
G6
Ai +2 +4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15
As +12 +16 +20 +24 +28 +34 +40 +47 +54 +61
G7
Ai +2 +4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15
As +6 +8 +9 +11 +13 +16 +19 +22 +25 +29
H6
Ai 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
As +10 +12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46
H7
Ai 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
As +14 +18 +22 +27 +33 +39 +46 +54 +63 +72
H8
Ai 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
As +25 +30 +36 +43 +52 +62 +74 +87 +100 +115
H9
Ai 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
As +2 +5 +5 +6 +8 +10 +13 +16 +18 +22
J6
Ai ‑4 ‑3 ‑4 ‑5 ‑5 ‑6 ‑6 ‑6 ‑7 ‑7
As +4 +6 +8 +10 +12 +14 +18 +22 +26 +30
J7
Ai ‑6 ‑6 ‑7 ‑8 ‑9 ‑11 ‑12 ‑13 ‑14 ‑16
As +6 +10 +12 +15 +20 +24 +28 +34 +41 +47
J8
Ai ‑8 ‑8 ‑10 ‑12 ‑13 ‑15 ‑18 ‑20 ‑22 ‑25
As +12,5 +15 +18 +21,5 +26 +31 +37 +43,5 +50 +57,5
JS9
Ai ‑12,5 ‑15 ‑18 ‑21,5 ‑26 ‑31 ‑37 ‑43,5 ‑50 ‑57,5
As 0 +2 +2 +2 +2 +3 +4 +4 +4 +5
K6
Ai ‑6 ‑6 ‑7 ‑9 ‑11 ‑13 ‑15 ‑18 ‑21 ‑24
As 0 +3 +5 +6 +6 +7 +9 +10 +12 +13
K7
Ai ‑10 ‑9 ‑10 ‑12 ‑15 ‑18 ‑21 ‑25 ‑28 ‑33
35
Unidade I

Campo DIM. >0 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180
IT
[mm] ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250
As ‑2 ‑1 ‑3 ‑4 ‑4 ‑4 ‑5 ‑6 ‑8 ‑8
M6
Ai ‑8 ‑9 ‑12 ‑15 ‑17 ‑20 ‑24 ‑28 ‑33 ‑37
As ‑2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
M7
Ai ‑12 ‑12 ‑15 ‑18 ‑21 ‑25 ‑30 ‑35 ‑40 ‑46
As ‑4 ‑5 ‑7 ‑9 ‑11 ‑12 ‑14 ‑16 ‑20 ‑22
N6
Ai ‑10 ‑13 ‑16 ‑20 ‑24 ‑28 ‑33 ‑38 ‑45 ‑51
As ‑4 ‑4 ‑4 ‑5 ‑7 ‑8 ‑9 ‑10 ‑12 ‑14
N7
Ai ‑14 ‑16 ‑19 ‑23 ‑28 ‑33 ‑39 ‑45 ‑52 ‑60
As ‑4 ‑2 ‑3 ‑3 ‑3 ‑3 ‑4 ‑4 ‑4 ‑5
N8
Ai ‑18 ‑20 ‑25 ‑30 ‑36 ‑42 ‑50 ‑58 ‑67 ‑77
As ‑6 ‑8 ‑9 ‑11 ‑14 ‑17 ‑21 ‑24 ‑28 ‑33
P7
Ai ‑16 ‑20 ‑24 ‑29 ‑35 ‑42 ‑51 ‑59 ‑68 ‑79
As ‑6 ‑12 ‑15 ‑18 ‑22 ‑26 ‑32 ‑37 ‑43 ‑50
P9
Ai ‑31 ‑42 ‑51 ‑61 ‑74 ‑88 ‑106 ‑124 ‑143 ‑165
As ‑10 ‑11 ‑13 ‑16 ‑20 ‑25
R7
Ai ‑20 ‑23 ‑28 ‑34 ‑41 ‑50
As ‑14 ‑15 ‑17 ‑21 ‑27 ‑34
S7
Ai ‑24 ‑27 ‑32 ‑39 ‑48 ‑59
Tabela 9 – Afastamentos para eixos – tolerância ISO

Campo DIM. >0 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180
IT
[mm] ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250
As ‑14 ‑20 ‑25 ‑32 ‑40 ‑50 ‑60 ‑72 ‑85 ‑100
e7
Ai ‑24 ‑32 ‑40 ‑50 ‑61 ‑75 ‑90 ‑107 ‑125 ‑146
As ‑14 ‑20 ‑25 ‑32 ‑40 ‑50 ‑60 ‑72 ‑85 ‑100
e8
Ai ‑28 ‑38 ‑47 ‑59 ‑73 ‑89 ‑106 ‑125 ‑148 ‑172
As ‑14 ‑20 ‑25 ‑32 ‑40 ‑50 ‑60 ‑72 ‑85 ‑100
e9
Ai ‑39 ‑50 ‑61 ‑75 ‑92 ‑112 ‑134 ‑159 ‑185 ‑215
As ‑6 ‑10 ‑13 ‑16 ‑20 ‑25 ‑30 ‑36 ‑43 ‑50
f6
Ai ‑12 ‑18 ‑22 ‑27 ‑33 ‑41 ‑49 ‑58 ‑68 ‑79
As ‑6 ‑10 ‑13 ‑16 ‑20 ‑25 ‑30 ‑36 ‑43 ‑50
f7
Ai ‑16 ‑22 ‑28 ‑34 ‑41 ‑50 ‑60 ‑71 ‑83 ‑96
As ‑6 ‑10 ‑13 ‑16 ‑20 ‑25 ‑30 ‑36 ‑43 ‑50
f8
Ai ‑20 ‑28 ‑35 ‑43 ‑53 ‑64 ‑76 ‑90 ‑106 ‑122
As ‑2 ‑4 ‑5 ‑6 ‑7 ‑9 ‑10 ‑12 ‑14 ‑15
g6
Ai ‑8 ‑12 ‑14 ‑17 ‑20 ‑25 ‑29 ‑34 ‑39 ‑44
As 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h5
Ai ‑4 ‑5 ‑6 ‑8 ‑9 ‑11 ‑13 ‑15 ‑18 ‑20
36

Campo DIM. >0 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180
IT
[mm] ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250
As 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h6
Ai ‑6 ‑8 ‑9 ‑11 ‑13 ‑16 ‑19 ‑22 ‑25 ‑29
As 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h7
Ai ‑10 ‑12 ‑15 ‑18 ‑21 ‑25 ‑30 ‑35 ‑40 ‑46
As 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h8
Ai ‑14 ‑18 ‑22 ‑27 ‑33 ‑39 ‑46 ‑54 ‑63 ‑72
As 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h9
Ai ‑25 ‑30 ‑36 ‑43 ‑52 ‑62 ‑74 ‑87 ‑100 ‑115
As 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h10
Ai ‑40 ‑48 ‑58 ‑70 ‑84 ‑100 ‑120 ‑140 ‑160 ‑185
As +2 +3 +4 +5 +5 +6 +6 +6 +7 +7
j5
Ai ‑2 ‑2 ‑2 ‑3 ‑4 ‑5 ‑7 ‑9 ‑11 ‑13
As +4 +6 +7 +8 +9 +11 +12 +13 +14 +16
j6
Ai ‑2 ‑2 ‑2 ‑3 ‑4 ‑5 ‑7 ‑9 ‑11 ‑13
As +6 +8 +10 +12 +13 +15 +18 +20 +22 +25
j7
Ai ‑4 ‑4 ‑5 ‑6 ‑8 ‑10 ‑12 ‑15 ‑18 ‑21
As +4 +6 +7 +9 +11 +13 +15 +18 +21 +24
k5
Ai 0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4
As +6 +9 +10 +12 +15 +18 +21 +25 +28 +33
k6
Ai 0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4
As +8 +12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46
m6
Ai +2 +4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17
As +12 +16 +21 +25 +29 +34 +41 +48 +55 +63
m7
Ai +2 +4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17
As +10 +16 +19 +23 +28 +33 +39 +45 +52 +60
n6
Ai +4 +8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31
As +14 +20 +25 +30 +36 +42 +50 +58 +67 +77
n7
Ai +4 +8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31
As +12 +20 +24 +29 +35 +42 +51 +59 +68 +79
p6
Ai +6 +12 +15 +18 +22 +26 +32 +37 +43 +50
As +16 +24 +30 +36 +43 +51 +62 +72 +83 +96
p7
Ai +6 +12 +15 +18 +22 +26 +32 +37 +43 +50
As +16 +23 +28 +34 +41 +50
r6
Ai +10 +15 +19 +23 +28 +34
As +20 +27 +32 +39 +48 +59
s6
Ai +14 +19 +23 +28 +35 +43
As +24 +31 +38 +46 +56 +68
s7
Ai +14 +19 +23 +28 +35 +43
37
Unidade I
Saiba mais
Para consultar as tabelas completas da norma ISO, acesse as normas

específicas dela na ABNT:
ABNT. NBR 6158: sistema de tolerâncias e ajustes. Rio de Janeiro: ABNT,

1995. Disponível em: https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4395104/
mod_resource/content/1/NBR%206158.pdf. Acesso em: 22 ago. 2019.
Um rolamento de esferas que vai trabalhar com carga rotativa pequena sobre o anel interno
será montado em um eixo. O diâmetro do furo do rolamento é de 42 mm com As = 0 e Ai = ‑12 µm.
O esquema que representa o ajuste para essa montagem é o da figura a seguir. Entre as alternativas,
que especificação para o eixo coincide com a representação?
Figura 20
A) 42j6.
B) 42m5.
C) 42f6.
D) 42k5.
E) 42m6.
Resposta correta: alternativa A.
38
Resolução
O esquema representa um ajuste incerto, no qual observa‑se uma faixa de intersecção entre as
zonas de tolerância. É o tipo de ajuste recomendado pelos fabricantes de rolamentos para trabalho
nas condições descritas na questão. A seguir será mostrada cada uma das especificações do eixo nas
alternativas, considerando que se tem As = 0 e Ai = ‑12 µm para o furo do rolamento:
42j6 → as = 11 µm e ai = ‑5 µm
Fmax = As – ai = 0 – (‑5) = 0 + 5 → Fmax = 5 µm; e
Imax = as – Ai = 11 – 0 → Imax = 11 µm;
Ajuste incerto
42m5 → as = 20 µm e ai = 9 µm
Imax = as – Ai = 20 – (‑12) = 20 + 12 → Imax = 32 µm; e
Imin = ai – As = 9 – 0 → Imin = 9 µm;
42f6 → as = ‑25 µm e ai = ‑41 µm
Fmax = As – ai = 0 – (‑41) = 0 + 41 → Fmax = 41 µm; e
Fmin = Ai – as = ‑12 – (‑25) = ‑12 + 25 → Fmin = 13 µm;
Ajuste com folga
42k5 → as = 13 µm e ai = 2 µm
Imin = ai – As = 2 – 0 → Imin = 2 µm;
42m6 → as = 25 µm e ai = 9 µm
39
Unidade I
Imin = ai – As = 9 – 0 → Imin = 9 µm;
1.6.3 Sistemas eixo‑base e furo‑base
Apesar da limitação da quantidade de tolerâncias que a padronização da ISO fornece, ainda assim
as possibilidades de escolhas aleatórias podem causar certa confusão na universalização dos ajustes.
Os sistemas furo‑base e eixo‑base sugerem a fixação do campo de tolerância de um dos componentes
e variação apenas para o outro.
Sistema eixo‑base
Sistema de ajustes no qual determinam‑se folgas ou interferências pela associação de furos de

várias classes de tolerância com eixo de uma única classe, no caso a classe h, na qual o afastamento
superior é zero, coincidente com a dimensão nominal.
Figura 21 – Possibilidades de ajustes no sistema eixo‑base
Nesse sistema, fixa‑se o eixo de posição h e seleciona‑se a posição da dimensão do furo ideal ao
ajuste da montagem:
• Para folga: posições de A até H.
• Para interferência: posições de P até ZC.
40
• Para o ajuste incerto: posições de J ou JS até N.
Sistema furo‑base
Sistema de ajustes no qual determinam‑se folgas ou interferências pela associação de eixos de

várias classes de tolerância com um furo de classe H, para o qual a menor dimensão coincide com a
dimensão nominal.
Figura 22 – Possibilidades de ajustes no sistema furo‑base
Nesse sistema, definimos um furo de posição H e selecionamos a posição da dimensão do eixo ideal
ao ajuste da montagem:
• Para folga: posições de a até h.
• Para interferência: posições de p até zc.
• Para o ajuste incerto: posições de j ou js até n.
A seguir está uma recomendação comum na prática das montagens mecânicas que auxilia na
escolha do ajuste e reduz ainda mais a variedade de combinações, referenciada no sistema furo‑base:
41
Unidade I
Tipos de Extra Mecânica Mecânica Mecânica

Esquema de ajuste Exemplos de aplicação
ajustes preciso precisa comum grosseira
Montagens sujeitas
H7/e7
Livre H6/e7 H7/e8 H8/e9 H11/a11 à dilatação e falta de
alinhamento
Peças que giram ou

H10/d10 deslizam com boa
Rotativo H6/f6 H7/f7 H8/f8 lubrificação
H11/d11
Ex.: eixos, mancais
Peças que giram ou

H8/f8 H10/h10 deslizam com grande
Deslizante H6/g5 H7/g6 H8/h8 H11/h11 precisão
Ex.: anéis de rolamento
Assento deslizante em
Deslizante peças lubrificadas
H6/h5 H7/h6
justo Ex.: coluna-guia de
furadeira radial
Órgãos que necessitam

de frequentes
Aderente H6/j5 H7/j6 desmontagens
leve
Ex.: engrenagens,
rolamentos
Órgãos que podem

ser montados e
Forçado H6/m6 H7/m6 desmontados sem
deformação
Ex.: polias de correias
Fixação rígida. Há
deformação na
Pressionado H6/p5 H7/p6 desmontagem
Ex.: buchas fixas
Figura 23 – Recomendações de ajustes no sistema furo‑base
42
2 INSTRUMENTOS BÁSICOS DE CONTROLE DIMENSIONAL
2.1 Paquímetros
Paquímetros são instrumentos de medição chamados quadrimensionais, por permitirem, os mais

comuns, a medição de dimensões lineares externas, internas, de profundidades e ressaltos em peças de
fabricação mecânica.
Item Denominação
1 Escala fixa
2 Cursor (conjunto móvel)
3 Impulsor
4 Parafuso de trava
5 Escala móvel (nônio ou vernier)
6 Bico fixo
7 Bico móvel
8 Orelha fixa
9 Orelha móvel
10 Haste de profundidade (parte do conjunto móvel)
Figura 24 – Partes componentes de um tipo simples de paquímetro
43
Unidade I
Figura 25 – Possibilidades de medição do paquímetro quadrimensional
2.1.1 Princípio da escala móvel
Com o instrumento zerado (faces de medição externa encostadas), o zero da escala fixa coincide
com o zero da escala móvel:
Figura 26 – Paquímetro zerado
44
As figuras a seguir detalham o princípio do nônio ou vernier em uma escala fixa dividida em milimetros.
Figura 27
Deslocando‑se o conjunto móvel na medição, por exemplo, do diâmetro de um pino cilíndrico, o

resultado encontrado, observando‑se a posição do zero da escala móvel, corresponde à figura a seguir:
Figura 28
Pela figura anterior, pode‑se dizer que o diâmetro do pino corresponde a cerca de 3 ou 4 mm, mais
próximo de 3,5 mm. Ou seja, um valor pouco preciso.
Se a escala móvel tivesse 10 divisões de 1mm, em nada alteraria a precisão do instrumento, teria‑se
a mesma situação anterior.
Figura 29
Porém, se a escala móvel for comprimida em 1 milimetro, apenas o traço 0 e o traço 10 coincidirão
com divisões da escala fixa em milimetros.
45
Unidade I
Figura 30
Nesse caso, as divisões do nônio estariam defasadas agora de 0,9 mm.
Figura 31
Com o instrumento zerado (as faces de medição externa encostadas, como na figura anterior),
a diferença entre as divisões 1 de cada uma das escalas é de 0,1 mm, das divisões 2 de 0,2 mm e
assim sucessivamente.
Figura 32
46
Então, ao fazer coincidir no deslocamento do cursor os traços 1 das duas escalas, ocorre uma
abertura de 0,1 mm entre as faces de medição; alinhando os traços 2, abertura de 0,2 mm e assim
sucessivamente. Coincidindo com a sexta divisão de cada uma das escalas, tem‑se:
Figura 33
Assim, voltando ao exemplo do pino cilíndrico, tem‑se:
Figura 34
• Posição do zero da escala móvel: acima de 3 mm.
• Traço coincidente do nônio com a escala fixa: 6º (0,6 mm).
• Leitura da medida: 3,6 mm.
Nessa definição utilizamos um nônio com 10 divisões, o que representa a possibilidade de leitura de
0,1 em 0,1 mm, a que chamamos de resolução do instrumento. Diz‑se que cada milimetro na escala fixa
será percorrido por 10 divisões da escala móvel (1/10 = 0,1 mm = resolução do instrumento).
2.1.2 Leitura em milimetros com nônio de 20 divisões
Na prática da produção mecânica são muito mais comuns paquímetros com 20 divisões do nônio
(1/20 = 0,05 mm de resolução) e com 50 divisões (1/50 = 0,02 mm de resolução). A seguir, a representação
de um nônio com 20 divisões:
47
Unidade I
Figura 35 – Escala milimetrada com nônio de 20 divisões
Nessa escala, um deslocamento do cursor de 0,45 mm se apresentaria com a nona divisão do nônio
coincidindo com um traço da escala fixa (9 x 0,05 = 0,45):
Figura 36 – Deslocamento da escala móvel de 20 divisões
Exemplo de leitura de instrumento com essa escala:
Figura 37 – Medição com paquímetro em milimetros
48
• Posição do zero da escala móvel acima de 20 mm.
• Traço coincidente do nônio com a escala fixa de 15º (0,75 mm).
• Leitura da medida de 20,75 mm.
Notas:
• Dada a precisão do instrumento e pela aproximação, não seria errado ler 20,70 mm ou 20,80 mm.
Muitas vezes mesmo fica a dúvida entre dois traços coincidentes, mas sempre estaremos na faixa
de aproximação, de 0,05 mm neste caso.
• Não deve ser exercida pressão na medição, apenas um contato leve.
2.1.3 Leitura em polegadas fracionárias
A escala fracionária, muito comum para medição de espessura de chapas, diâmetros de barras, tubos
e diversos materiais utilizados na fabricação mecânica, normalmente é parte do mesmo instrumento
com escala de milimetros e nônio de 20 divisões, como pode ser visto na figura anterior.
Cada divisão nessa escala representa 1/16 de polegada (escreve‑se 1/16”). O nônio tem 8 divisões e,
utilizando aquele mesmo raciocínio, cada divisão de 1/16” da escala fixa será percorrida por 8 divisões
do nônio no deslocamento do cursor (1/16 ÷ 8); então cada divisão do nônio representa 1/128”. É só
observar a gravação da resolução no corpo da escala móvel.
Exemplo de leitura de medida em fração de polegada:
Figura 38 – Paquímetro com escalas de centimetros/milimetros (resolução de 0,05 mm)

e polegadas fracionárias (resolução de 1/128”)
49
Unidade I
1) Polegadas inteiras = 0 (o zero da escala auxiliar está logo antes da divisão de 1 polegada, então se
tem uma polegada inteira).
2) Fração de polegada = 15/16 (o zero da escala auxiliar se encontra após a 15ª divisão das 16 da
escala fracionária).
3) Divisão do nônio coincidente com a escala fracionária = 5ª = 5/128”.
4) Soma‑se 15/16” com 5/128”.
5) Leitura total = 125/128”.
Lembrete
Para somar as frações de 1/16 de polegada com as frações de 1/128,

deve‑se multiplicar a primeira por 8/8, obtendo‑se nova fração com
denominador 128, o que permite a soma direta.
A fração resultante da soma final, quando possível (não é o caso do exemplo anterior), deve ser
simplificada até a menor redução.
A figura a seguir mostra um exemplo de conversão das frações de 1/16”:
Figura 39 – Transformação de frações com denominador 16 para 128
50
2.1.4 Leitura em milimetros com nônio de 50 divisões
Agora, observa‑se no detalhe um paquímetro com escala de centimetros e milimetros com nônio de
50 divisões:
Figura 40 – Escala de milimetros de um paquímetro com nônio de resolução 1/50 (0,02 mm).
Cada divisão do nônio nessa escala representa 2 centésimos (0,02 mm).
A leitura da medida nessa escala da imagem é:
1) Milimetros inteiros = 18 (posição do zero da escala auxiliar).
2) Centésimos = 70 (traço coincidente entre a escala fixa e a escala auxiliar).
3) Leitura = 18,70 mm.
Uma observação sobre essa imagem é que, como a posição de visualização do instrumento é
perpendicular e existe diferença de altura entre as escalas, fixa e móvel, pode ocorrer um erro de leitura
chamado paralaxe, por isso a indicação do traço coincidente sobre a foto. No uso do paquímetro, e de
qualquer instrumento sujeito a esse tipo de erro, deve‑se sempre percorrer a escala perpendicularmente
à visão, para observar com precisão o traço que coincide entre as escalas.
2.1.5 Leitura em polegadas milesimais
Mais uma escala comum nos paquímetros é a de polegadas milesimais, na qual temos cada
polegada dividida em décimos (.100”) e cada décimo com quatro divisões de .025”. O nônio dessa
escala tem 25 divisões, com resolução de .001”.
51
Unidade I
Figura 41 – Escalas para medição em polegadas milesimais em paquímetro
A leitura da medida nessa escala é feita da seguinte maneira:
1) Polegadas inteiras = 1 (o zero da escala auxiliar está entre a 1ª e a 2ª polegada).
2) Milésimo de polegada = .225 (o zero da escala auxiliar se encontra após a 1ª divisão entre o 2º e
o 3º décimo da 1ª polegada).
3) Divisão do nônio coincidente com a escala fracionária = 11ª = .011”.
4) Soma‑se 1.000” + .225” + .011”.
5) Leitura total = 1.236”.
Para atingir a precisão de leitura de 0,01 mm com o paquímetro, seriam necessárias 100 divisões na
escala móvel, o que seria impraticável porque exigiria ampliação da escala e das dimensões do cursor móvel,
limitando o uso do instrumento. Não obstante, existem os paquímetros digitais que conseguem fazer leituras
dessa ordem, porém, devido a sua sensibilidade, têm uso mais restrito em laboratórios de metrologia.
Figura 42 – Paquímetro digital (resolução de 0,01 mm)
52
2.1.6 Outros tipos de paquímetros
Figura 43 – Outros tipos de paquímetros e dispositivos
Qual a leitura em milimetros e em polegadas do paquímetro representado na figura?
Figura 44
A) 74,35 mm e 3 5/128”.
B) 73,50 mm e 3”.
C) 77,35 mm e 3 1/16”.
53
Unidade I
D) 77,35 mm e 3 3/64”.
E) 77,00 mm e 3 5/128”.
Resposta correta: alternativa D.
Resolução
Leitura em milimetros (resolução de 0,05 mm):
1) Posição do zero da escala móvel: acima de 77 mm.
2) Traço coincidente do nônio com a escala fixa: 0,35 mm.
3) Leitura da medida: 77,35 mm.
Leitura em polegadas fracionárias:
1) Polegadas inteiras: 3 (o zero da escala auxiliar está logo após a divisão de 3 polegadas).
2) Fração de polegada na escala fixa: 0 (o zero da escala auxiliar se encontra antes da 1ª divisão
de 1/16”).
3) Divisão do nônio coincidente ou mais próxima da coincidência com a escala fracionária:

6/128” = 3/64”.
4) Leitura total = 3 3/64”.
2.2 Micrômetros
Micrômetros são instrumentos que possibilitam a medição entre contatos com grande exatidão,
dado seu mecanismo interno, composto de uma rosca fina de passo 0,5 mm, retificada e termicamente
tratada que se movimenta ao longo de uma bucha interna ajustável com grande precisão. O micrômetro
com escala em milimetros possui um tambor rotativo com 50 divisões, cada uma correspondendo a
0,01 mm, que a cada giro completo avança linearmente 0,5 mm, deslocando o fuso com a face móvel
de contato. Alguns têm gravada na bainha a escala auxiliar do nônio, que pode aumentar a resolução
do instrumento para 0,001 mm (1 milésimo de milimetro ou 1µm).
54
Item Denominação
1 Arco
2 Tambor (conjunto rotativo móvel)
3 Fuso (deslocamento linear)
4 Batente fixo
5 Faces de contato (normalmente em metal duro)
6 Trava
7 Bainha (com gravação da escala fixa)
8 Linha de referência (zeramento do tambor)
9 Catraca
10 Isolante térmico (minimiza influência do manuseio)
Figura 45 – Partes componentes de um micrômetro comum
Figura 46 – Micrômetro antigo com rosca aparente
55
Unidade I
Figura 47 – Medição de diâmetro utilizando micrômetro
Devido a sua configuração, os micrômetros são divididos em faixas de medida, de 25 em 25 mm

(1” em 1” no sistema britânico). O da figura mostra as partes componentes de um micrômetro comum,
42, de 0 a 25 mm. Depois há de 25 a 50, de 50 a 75 e assim por diante. Alguns possuem batente
intercambiável, aumentando a capacidade de medição.
Importante na utilização desse instrumento é a pressão adequada de medição. Assim como para o
paquímetro, o importante é o contato sem esforço das faces de contato sobre a peça. No micrômetro
existe um sistema de catraca que, após o contato das faces com as superfícies em medição, é girada
(duas a três voltas), fornecendo a pressão adequada de medição.
Antes de efetuar medições com um novo instrumento, é prudente calibrar a pressão inicial de contato,
zerando o instrumento e acionando a catraca. O traço zero do cursor deverá coincidir perfeitamente
com a linha de referência da bainha. Assim, é possível sentir a pressão adequada para cada instrumento.
2.2.1 Leitura em milimetros com micrômetro sem nônio
Figura 48 – Efetuando leitura de micrômetro em milimetros
56
No micrômetro da figura anterior tem‑se acima da linha de referência da bainha a gravação dos
milimetros inteiros e, abaixo dela, a gravação dos meios milimetros. Isso porque a cada giro completo
do tambor o deslocamento linear do fuso é de 0,5 mm. As divisões do tambor vão de 0 a 49. De início,
deve‑se observar qual é o traço visível da escala da bainha.
1) Leitura dos milimetros na bainha: 5,50 mm (a divisão do “meio” milimetro está visível totalmente).
2) Traço do tambor mais próximo da linha de referência: 28º (0,28 mm).
3) Leitura da medida: 5,50 + 0,28 = 5,78 mm.
Notas:
• Normalmente na utilização desse tipo de instrumento não existirá coincidência perfeita das
gravações. Alguns adotam a marcação imediatamente acima da linha de referência, outros a
abaixo ou a mais próxima. Aqui segue‑se o mesmo princípio do nônio no paquímetro, qualquer
desses critérios é válido, pois está dentro da resolução do micrômetro.
• O ideal na utilização do micrômetro é fazer a medição da peça montada ou devidamente apoiada,

pois é necessário utilizar as duas mãos. Em locais onde a leitura direta é difícil, assim como para
o paquímetro, utiliza‑se a trava, retirando cuidadosamente o instrumento do local da medição
para se fazer a leitura. Para peças pequenas desmontadas, existem suportes comerciais para fixar
o micrômetro, tornando a medição mais prática e rápida.
2.2.2 Leitura em milimetros com micrômetro com nônio
Figura 49 – Micrômetro em milimetros com resolução de 0,001 mm
57
Unidade I
1) Leitura dos milimetros na bainha: 4,500 mm (a divisão do “meio” milimetro está visível
totalmente, a do traço 5 não).
2) Traço do tambor mais próximo abaixo da linha de referência: 28º (0,280 mm).
3) Traço do nônio coincidente com divisão do tambor: 3º (0,003 mm).
4) Leitura da medida: 4,500 + 0,280 + 0,003 = 4,783 mm.
Notas:
• Nesse instrumento, a gravação dos meios milimetros é feita na mesma escala dos milimetros
inteiros, abaixo da linha de referência. Acima está gravado o nônio.
• Na leitura dos centésimos do tambor, como tem‑se o nônio, deve‑se considerar o traço que ultrapassou
a linha de referência no giro, pois o milésimo a ser lido no nônio é fração desse centésimo.
• Na leitura do traço coincidente ou mais próximo da coincidência (valem as observações sobre sua
adoção já descritas), deve‑se girar o instrumento ou deslocar a visão para mantê‑la perpendicular
às divisões.
2.2.3 Leitura em polegadas com micrômetro sem nônio
Figura 50 – Leitura de micrômetro em polegadas
A escala de polegadas nesse instrumento é a de polegadas milesimais. Na bainha são lidas as

polegadas inteiras (instrumentos de maior capacidade), décimos e suas subdivisões de .025”. No tambor,
os milésimos de 0 a 24.
1) Leitura de polegadas inteiras: 0 (o instrumento tem capacidade de 0 a 1”).
2) Leitura da escala da bainha: .275”
58
3) Leitura da escala do tambor: .001”
4) Leitura da medida: .275” + .001” = .276”
Nota: a dúvida que pode existir sobre a visibilidade da subdivisão .075” do 2º décimo de polegada é
resolvida observando‑se que o traço 0 do tambor ultrapassou a linha de referência.
2.2.4 Leitura em polegadas com micrômetro com nônio
Figura 51 – Micrômetro com escala em polegadas com nônio (leitura: .0850”)
Figura 52 – Exemplo de leitura de medida em um micrômetro em polegadas com nônio
1) Leitura da escala da bainha: 2.4500” (o instrumento tem capacidade de 2” a 3” e resolução de .0001”).
2) Leitura da escala do tambor: .0165”
3) Leitura do décimo de milésimo do nônio: .0003”
4) Leitura da medida: 2.4500” + .0180” + .0003 = 2.4668”
59
Unidade I
Nota: o ponto que representa o traço coincidente do nônio é um recurso didático para a figura no
plano, já que a gravação se situa sobre uma superfície cilíndrica.
2.2.5 Outros tipos de micrômetros
Figura 53 – Outros tipos de micrômetros e dispositivos
Qual a leitura em milimetros no micrômetro representado na figura a seguir? O ponto sobre a escala
do nônio é um auxílio para a resolução, representando o traço coincidente.
60
Figura 54
A) 36,200 mm.
B) 33,15 mm.
C) 33,250 mm.
D) 33,205 mm.
E) 33,155 mm.
Resposta correta: alternativa E.
Resolução
1) Leitura dos milimetros na bainha: 33,000 mm.
2) Traço do tambor mais próximo abaixo da linha de referência: 0,150 mm.
3) Traço do nônio coincidente com divisão do tambor: 0,005 mm.
4) Leitura da medida: 33,000 + 0,150 + 0,005 = 33,155 mm.
3 CONTROLE GEOMÉTRICO
A preocupação seguinte ao controle dimensional é saber se a geometria dos elementos das peças
tem exatidão e se não afeta a funcionalidade dos conjuntos mecânicos.
61
Unidade I
3.1 Erro geométrico
Pode‑se pensar na seguinte situação: um eixo e um furo que trabalharão em conjunto com folga
relativa, ou seja, com liberdade de movimento entre eles, foram fabricados seguindo as especificações de
projeto. Assim, suas dimensões foram controladas e aprovadas (seus diâmetros têm dimensões corretas).
Mas isso garantirá o perfeito funcionamento do mecanismo?
E se alguma das situações demonstradas na figira a seguir ocorrer? Normalmente as variações são
imperceptíveis à nossa visão!
Não há
acoplamento
por defeito de
retilineidade do
eixo
Não há
acoplamento
porque o eixo e
o furo não são
coaxiais
Não há
acoplamento
por defeito de
perpendicularidade
do eixo
Figura 55 – Alguns defeitos de acoplamento
Os erros exemplificados constituem alguns dos desvios geométricos, resultantes das mesmas fontes de
variação descritas anteriormente, quando se fala da impossibilidade de obter dimensões absolutamente
precisas. Por melhor que sejam os processos, desvios podem ocorrer e, se o projeto os identificar como
críticos, será necessária a especificação do erro máximo, de forma que não comprometa a funcionalidade
do conjunto, a chamada tolerância geométrica.
Tolerâncias geométricas não substituem as tolerâncias dimensionais. O conjunto das duas é que vai
garantir a intercambialidade dos componentes.
3.1.1 Tolerâncias de forma e posição
Para cada peça que fará parte de um mecanismo a ser construído, deve‑se determinar a forma
geométrica desejada.
62
Uma peça é constituída de formas geométricas elementares, como superfícies planas, cilíndricas,
cônicas, entre outras. Porém, como já mencionado, essas formas teóricas sofrerão desvios decorrentes
dos processos.
Daí a necessidade de estabelecer também limites para a variação na forma e/ou posição relativa
desses elementos.
3.1.2 Desvios de forma
São as variações das superfícies reais (resultado da fabricação) em relação às superfícies geométricas
ideais (como projetadas). Podem ser de dois tipos:
• Desvios macrogeométricos: retilineidade, planeza, circularidade, cilindricidade etc.
• Desvios microgeométricos: rugosidade superficial, a ser estudada adiante.
A tolerância de forma é indicada pela distância entre duas superfícies paralelas ou, no caso de perfis,
por duas linhas paralelas entre as quais deve estar contido o perfil ou a superfície real.
Figura 56 – Desvio de forma de um perfil
3.1.3 Desvios de posição
São as variações das superfícies reais entre si, considerando seu posicionamento teórico. Trata‑se
dos desvios de paralelismo, perpendicularidade, concentricidade, simetria etc.
As tolerâncias geométricas devem ser indicadas apenas quando indispensáveis para a

funcionalidade da peça no conjunto. Se necessárias apenas em certa extensão de um elemento,
deverão assim ser especificadas.
As indicações geométricas podem representar também a necessidade de seleção de um processo de

fabricação específico, portanto, exigem adoção criteriosa.
63
Unidade I
Saiba mais
Para saber mais sobre o impacto das tolerâncias nos custos de fabricação
e formas de otimizá‑los, leia o artigo:
CAMARGO, R.; ABACKERLI, J. A. Importância da tolerância: uma

contribuição da engenharia dimensional no processo de desenvolvimento
do produto. Revista Unisal, São Paulo, [s.d.]. Disponível em: www.revista.
unisal.br/sj/index.php/123/article/view/104/108. Acesso em: 22 ago. 2019.
Muitas das indicações geométricas tomam como referência algum elemento, cuja forma deve ser
suficientemente precisa e, por vezes, controlada para que exerça essa condição.
3.1.4 Definições
• Elemento: uma parte da peça. Pode ser uma superfície, um eixo, uma linha, um ponto ou um plano.
• Referência: elementos que sirvam de base para a determinação da posição de um elemento da

peça. São todos os definidos acima e podem ser também dimensões básicas.
• Dimensão básica: valor numérico para determinar de maneira teoricamente exata o tamanho, a
forma ou a localização de um elemento da peça.
• Condição de máximo material: condição em que a variação dimensional acompanha a

restrição geométrica, comportando o material máximo dentro dos limites da variação. Para
dimensões internas (furos) implica no seu menor tamanho e, para dimensões externas (eixos),
no seu maior tamanho.
Lembrete
As dimensões básicas em desenho técnico são representadas sobre a

linha de cota com seu valor contido em um retângulo.
64
Característica tolerada Símbolo

Retilineidade
Planicidade
Elementos
isolados Circularidade
Forma
Cilindricidade
Elementos Perfil de uma linha qualquer

isolados ou
associados Perfil de uma superfície qualquer
Paralelismo
Orientação Perpendicularidade
Inclinação
Posição
Elementos
Associados Concentricidade
Posição
Coaxialidade
Simetria
Circular
Batimento
radial e
axial Total
Figura 57 – Simbologia das tolerâncias geométricas
3.2 Indicação de tolerâncias geométricas em desenho técnico
Nos desenhos de fabricação, a característica tolerada deverá estar indicada em um quadro retangular,
com dimensões recomendadas em norma, no qual constam:
• O símbolo da característica na primeira divisão do quadro.
• O valor da tolerância na segunda. Quando precedida do símbolo de diâmetro (Ø), o campo de

variação representa uma zona circular ou cilíndrica.
• A indicação literal da(s) referência(s), quando se tratar de posição relativa do elemento em uma
terceira divisão ou posteriores.
65
Unidade I
Figura 58 – Exemplos de quadros com indicações geométricas
O quadro da tolerância geométrica pode ser ligado diretamente ao contorno do elemento

tolerado no desenho, sobre linha de chamada de cota ou extensão de aresta, diretamente sobre
linha de centro de furos e eixos e, quando sobre a própria linha de cota em elemento simétrico, se
referindo ao centro deste, como exemplificado na figura a seguir.
Figura 59 – Quadro de indicação de planicidade

referenciado diretamente sobre a superfície tolerada
Figura 60 – Quadro de indicação de perpendicularidade referenciado sobre

extensão da linha de chamada da cota que delimita a superfície tolerada
Figura 61 – Quadro de indicação de retilineidade, posicionado

na linha de cota da peça simétrica, se referindo à linha central
66
Figura 62 – Quadro de indicação de cilindricidade, posicionado na linha

de cota da peça, se referindo à linha de centro
Figura 63 – Quadro de indicação de retilineidade, posicionado na linha de cota

de detalhe simétrico, se referindo ao seu plano médio
Figura 64 – Quadro de indicação de retilineidade,

posicionado diretamente sobre a linha de centro da peça
67
Unidade I
Figura 65 – Quadro de indicação de retilineidade, posicionado diretamente sobre

a linha de centro comum a dois elementos da peça
3.2.1 Referências
Dos exemplos de indicação de tolerâncias geométricas nas figuras anteriores, apenas o segundo
indica referência a outro elemento (A). Para indicação da referência de posição, utiliza‑se letra maiúscula
em quadro conectado por linha e triângulo invertido na extremidade, com as mesmas possibilidades de
representação que as apresentadas para os quadros de tolerância. A referência indicada pode ser um
eixo ou um plano.
Figura 66 – Indicação de elementos de referência
É possível ligar diretamente o quadro da tolerância à referência, como no exemplo da figura a seguir:
Figura 67 – Indicação de tolerância geométrica referenciada diretamente
68
3.3 Campo de tolerância
O espaço onde devem estar restritos os desvios de forma, posição e orientação dos elementos
tolerados geometricamente é chamado campo de tolerância.
Figura 68 – Espaço entre dois planos paralelos
O campo de tolerância para a representação acima é o espaço entre dois planos paralelos distantes
na medida “t”, valor da tolerância indicada. Esse espaço deverá conter toda a superfície especificada.
Figura 69 – Espaço entre duas retas paralelas
Os limites para o posicionamento do perfil de uma aresta são duas retas paralelas na distância “t”,
conforme especificado na figura anterior.
Figura 70 – Zona cilíndrica de tolerância
69
Unidade I
Já nessa especificação, feita sobre a cota do diâmetro, o campo de tolerância é cilíndrico de diâmetro
“t”, e deverá conter o eixo da peça em toda sua extensão. Quando necessário restringir a tolerância em
certo comprimento de uma peça, por exemplo, 100 mm, acrescenta‑se esse valor após a tolerância: t/100.
Figura 71 – Zona de tolerância no formato de um paralelepípedo
Se for especificada a tolerância sobre duas faces perpendiculares, a zona de tolerância que limitará a
posição do elemento, no caso da figura anterior o eixo da peça simétrica nas duas direções, terá a forma
de um paralelepípedo. As dimensões correspondem aos valores tolerados para cada direção.
Figura 72 – Área entre dois círculos concêntricos
O perfil da peça deverá estar contido entre dois círculos concêntricos, distantes radialmente de “t”
na indicação acima.
Figura 73 – Espaço entre dois cilindros coaxiais
70
Na indicação da figura anterior, o perfil cilíndrico efetivo da peça deverá se situar entre dois cilindros
coaxiais, distantes radialmente de “t”.
Figura 74 – Área circular
Na representação da figura acima, o ponto determinado pelas cotas básicas X e Y (dimensões

teoricamente exatas que determinam posição, por isso representadas em um retângulo) pode estar em
qualquer posição dentro de uma área circular de diâmetro “t”.
Figura 75 – Perfil qualquer
O campo de tolerância de um perfil qualquer será delimitado por duas linhas paralelas formadas
pelo deslocamento de um círculo de diâmetro “t”, que percorre a linha do perfil ideal.
Figura 76 – Superfície qualquer
71
Unidade I
O campo de tolerância de uma superfície qualquer será delimitado por duas superfícies paralelas
idênticas à ideal, entre as quais seria possível alocar esferas de diâmetro “t”, centradas na superfície tolerada.
3.4 Tolerâncias geométricas
Na figura a seguir, é apresentado um quadro ilustrado com as observações essenciais para a correta
interpretação das indicações geométricas em desenhos e documentos técnicos:
Representações de tolerâncias geométricas Observações para interpretação
Elemento tolerado: eixo do corpo cilíndrico menor.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,3 mm em todo seu
comprimento.
Elemento tolerado: linha sobre a face superior indicada.

Campo de tolerância: linhas paralelas:
―— 0,5 mm: na extensão de sua direção transversal.
―— 0,1 mm: na extensão de sua direção longitudinal.
Elemento tolerado: linha geratriz do corpo cilíndrico.

Campo de tolerância: linhas paralelas distantes 0,1 mm em
comprimentos de 100 mm.
Elemento tolerado: eixo longitudinal da barra.

Campo de tolerância: paralelepípedo de:
— 0,1 mm – na direção da largura da barra.
— 0,2 mm – na direção da altura da barra.
No comprimento da barra.
72
Elemento tolerado: plano da face indicada.

Campo de tolerância: planos paralelos distantes 0,3 mm.
Elemento tolerado: circunferência da seção transversal da peça.

Campo de tolerância: círculos concêntricos com diferença
radial de 0,5 mm.
Elemento tolerado: circunferência da seção transversal da peça

cônica.
Campo de tolerância: círculos concêntricos com diferença
radial de 0,1 mm.
Elemento tolerado: superfície cilíndrica.

Campo de tolerância: cilindros coaxiais com diferença radial de
0,2 mm em toda a extensão da peça.
Elemento tolerado: linha sobre a superfície indicada.

Campo de tolerância: linhas paralelas distantes 0,4 mm cuja
linha central corresponde ao perfil geométrico correto.
Elemento tolerado: superfície indicada.

Campo de tolerância: superfícies paralelas distantes
0,2 mm cuja superfície média corresponde à superfície
geometricamente correta.
73
Unidade I
Elemento tolerado: eixo do furo superior.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,03 mm na extensão do
furo.
Condição: paralelo.
Referência: eixo do furo inferior.
Elemento tolerado: eixo do furo superior.

— 0,2 mm horizontal.
— 0,1 mm vertical.
― Na extensão do furo.
Condição: paralelo.
Referência: eixo do furo inferior.
Elemento tolerado: superfície indicada.

Condição: paralelos.
Referência: eixo do furo.
Elemento tolerado: eixo do furo.

Condição: paralelos.
Referência: plano da face inferior.
74
Elemento tolerado: eixo do furo vertical.

Condição: perpendiculares.
Referência: eixo do furo horizontal.
Elemento tolerado: eixo do corpo cilíndrico.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,1 mm no comprimento do
elemento tolerado.
Condição: perpendicular.
Referência: plano da superfície inferior.
Elemento tolerado: eixo da peça.

Campo de tolerância: linhas paralelas distantes 0,2 mm no
comprimento do elemento tolerado.
Elemento tolerado: eixo da peça.

— 0,1 mm na direção da largura da base.
— 0,2 mm na direção do comprimento da base.
― Na altura do elemento tolerado.
Condição: perpendicular.
Referência: plano da superfície inferior da base.

Referência: eixo do corpo sólido à esquerda.

75
Unidade I

Campo de tolerância: linhas paralelas distantes 0,09 mm.
Condição: inclinadas 60° (dimensão básica).
Referência: eixo do corpo cilíndrico menor.

Condição: inclinadas 75° (dimensão básica).

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,6 mm.
Condição: inclinado 60° (dimensão básica).
Elemento tolerado: superfície da face inclinada.

Condição: inclinados 75° (dimensão básica).
Referência: eixo do furo.

Condição: inclinados 30° (dimensão básica).
76
Elemento tolerado: ponto de intersecção indicado.

Campo de tolerância: círculo de Ø 0,3 mm.
Condição: coincidente.
Referência: posição teórica dada pelas dimensões básicas.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,3 mm.
Condição: centro coincidente.
Referência: posição teórica dada pelas dimensões básicas.
Elemento tolerado: linhas na superfície.

Condição: simétricas.
Referência: posições teóricas dadas pelas dimensões básicas.
Elemento tolerado: eixos dos furos.

— 0,05 mm na direção do comprimento da peça.
— 0,2 mm na direção da largura da peça.
― Altura da peça.
Condição: posicionamento relativo.
Referência: dimensões básicas.
Elemento tolerado: eixos dos furos.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,1 mm na altura da peça.
Condição: posicionamento relativo.
Referência: dimensões básicas.
77
Unidade I

Condição: simétricos.
Referência: posição teórica da superfície em relação ao plano
de referência G (dimensões básicas) e ao eixo de referência F.
Elemento tolerado: centro do círculo externo.

Campo de tolerância: círculo de Ø 0,1 mm.
Condição: concêntrico.
Referência: centro do círculo interno.
Elemento tolerado: eixo do corpo cilíndrico de maior diâmetro.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,08 mm em toda sua
extensão.
Condição: coaxial.
Referência: eixos dos dois diâmetros mais externos.
Elemento tolerado: eixo do corpo cilíndrico de diâmetro menor.

Campo de tolerância: cilindro de Ø 0,1 mm no seu
comprimento.
Condição: coaxial.
Referência: eixo do corpo cilíndrico de maior diâmetro.
Elemento tolerado: eixo do furo;

Referência: plano central aos dois rasgos laterais.
78
Elemento tolerado: eixo do furo;

— 0,1 mm na direção do comprimento da peça.
— 0,5 mm na direção da largura da peça.
― Altura da peça.
Condição: simétrico.
Referência: intersecção dos planos centrais AB e CD.
Elemento tolerado: plano médio do rasgo.

Campo de tolerância: planos paralelos distantes 0,08 mm em
sua profundidade.
Referência: plano médio da largura da peça.
Elemento tolerado: superfície cilíndrica central da peça.

Desvio: radial.
Condição: variação menor que 0,1 mm no giro completo.
Referência: eixos dos dois diâmetros terminais.
Elemento tolerado: superfície cônica.

Desvio: radial total (giro e deslocamento angular do medidor
simultâneos).
Condição: variação menor que 0,1 mm cobrindo toda a
superfície.
Referência: eixo do corpo cilíndrico.
Elemento tolerado: superfície da face indicada.

Desvio: axial.
Condição: variação menor que 0,2 mm no giro completo.
79
Unidade I
Elemento tolerado: superfície da face indicada.

Desvio: axial total (giro e deslocamento radial do medidor
simultâneos).
Condição: variação menor que 0,1 mm cobrindo toda a
superfície.
Elemento tolerado: linha sobre a face indicada.

Campo de tolerância: linhas paralelas distantes 0,1 mm sobre
toda a superfície.
Condição de máximo material: a variação geométrica poderá
ser de 0,13 mm se a espessura da arruela for 3,97 mm.
Figura 77 – Observações essenciais para a correta interpretação das

indicações geométricas em desenhos e documentos técnicos
Para a tolerância geométrica especificada na peça a seguir, qual o campo de tolerância exigido?
Figura 78
80
A) Um cilindro de Ø0,1 mm na espessura da peça.
B) Duas retas distantes 0,1 mm na espessura da peça.
C) Um paralelepípedo 0,1 mm x 0,1 mm x espessura da peça.
D) Dois planos paralelos, posicionados horizontalmente e distantes 0,1 mm.
E) Um cilindro de Ø0,2 mm na espessura da peça.
Resposta correta: alternativa B.
Resolução
Interpretando a tolerância geométrica:
• Elemento tolerado: eixo do furo superior.
• Campo de tolerância: duas retas distantes 0,1 mm no plano vertical.
• Condição: paralelas.
• Referência: eixo do furo inferior.
Figura 79
4 INTERPRETAÇÃO E CONTROLE DE DESVIOS GEOMÉTRICOS
Cada indicação de tolerância de forma, ou de posição, de cada componente exigirá uma forma de
controle específica, em equipamentos como os medidores de circularidade disponíveis no mercado ou
em dispositivos de controle projetados (mais comum) para atender a necessidades específicas.
81
Unidade I
Saiba mais
Para conhecer mais sobre os medidores de circularidade, acesse o site:
https://www.mitutoyo.com.br
A seguir serão apresentadas algumas formas de controle de desvios geométricos para cada uma
das indicações usuais, mas sem esgotar todas as possibilidades, bastante amplas, procurando fornecer
subsídios para um estudo mais aprofundado.
Para apresentar soluções de controle geométrico diversas, serão utilizados os símbolos do quadro da
figura seguir:
Símbolo Interpretação Símbolo Interpretação

Superfície plana (desempenho) Giro contínuo
Suporte fixo Giro intermitente
Suporte ajustável Rotação
Deslocamento linear contínuo

Indicador ou registrador (relógio
Deslocamento linear comparador ou apalpador)
intermitente
Deslocamento contínuo em
várias direções
Suporte de medição com
indicador ou registrador
Deslocamento intermintente em
várias direções
Figura 80 – Simbologia para dispositivos de controle
4.1 Tolerâncias de forma
4.1.1 Retilineidade (Retitude)
Trata‑se da condição em que cada linha deve estar limitada ao valor da tolerância especificada,
como apresentado na figura a seguir:
82
Figura 81 – Indicação de tolerância de retilineidade
A tolerância de retilineidade deve ser verificada em relação ao eixo da peça, que deve estar contido
numa região cilíndrica de diâmetro 0,03 mm ao longo de toda a extensão da peça.
Figura 82 – Controle de retilineidade
O desvio de retilineidade nessa medição corresponderá à metade da diferença da variação registrada

em cada um dos relógios.
4.1.2 Planicidade (Planeza)
Figura 83 – Indicação de tolerância de planicidade
A superfície indicada pela tolerância de planicidade deve estar contida entre dois planos paralelos,
distantes entre si 0,08 mm.
83
Unidade I
Figura 84 – Controle de planicidade
4.1.3 Circularidade
Figura 85 – Indicação de tolerância de circularidade
O contorno de cada seção transversal da superfície da peça deve estar contido entre dois círculos
concêntricos e coplanares, afastados 0,1 mm.
Figura 86 – Controle de circularidade
84
4.1.4 Cilindricidade
Figura 87 – Indicação de tolerância de cilindricidade
A superfície cilíndrica especificada pela tolerância deve estar compreendida entre dois cilindros
coaxiais com 0,2 mm de diferença entre seus raios.
Figura 88 – Controle de cilindricidade
4.1.5 Perfil de uma linha qualquer
Figura 89 – Indicação de tolerância de perfil para uma linha qualquer
O perfil indicado pela tolerância deve estar compreendido entre duas linhas, envolvendo círculos de
0,06 mm de diâmetro, centrados sobre o perfil geométrico correto da peça.
85
Unidade I
Figura 90 – Controle de perfil
Identificado algum ponto de passagem de luz exagerada, utilizam‑se dois pinos calibrados com a
mesma dimensão, apoiados em pontos onde não há folga, e se faz a medição no ponto crítico.
4.1.6 Perfil de uma superfície qualquer
Figura 91 – Indicação de tolerância para perfil de uma superfície qualquer
A superfície tolerada deve estar compreendida entre duas superfícies envolvendo esferas de
0,04 mm de diâmetro, centradas sobre o perfil geométrico correto.
Figura 92 – Controle de superfície
Dependendo da complexidade da geometria e do volume de peças a serem controladas, a utilização

de máquinas de medição tridimensional é uma alternativa a ser considerada no controle de superfícies.
86
Figura 93 – Indicação de tolerância de perfil de superfície
Uma superfície cônica também pode ser considerada de modo semelhante quando referenciada a um
eixo, como indicado anteriormente. Ou seja, a superfície indicada pela tolerância deve estar compreendida
entre duas superfícies cônicas coaxiais, com mesmo eixo do diâmetro de referência A e distantes 0,08 mm.
Figura 94 – Controle de superfície cônica
A verificação se aproxima de um batimento radial total, com deslocamento angular do relógio.
4.2 Tolerâncias de orientação
4.2.1 Paralelismo
Figura 95 – Indicação de tolerância de paralelismo
87
Unidade I
A superfície superior deve estar compreendida entre dois planos paralelos separados 0,2 mm,
paralelos também à superfície inferior A de referência.
Figura 96 – Controle de paralelismo
4.2.2 Perpendicularidade
Figura 97 – Indicação de tolerância de perpendicularidade de face plana
A face indicada pela tolerância geométrica deve estar contida entre dois planos paralelos, distantes
0,05 mm e perpendiculares à superfície de referência A.
Figura 98 – Controle de perpendicularidade entre faces planas
88
Figura 99 – Indicação de tolerância de perpendicularidade de eixo
O eixo do diâmetro tolerado na peça deve estar compreendido em uma zona cilíndrica de 0,15 mm
de diâmetro, perpendicular à superfície de referência A.
Figura 100 – Controle de perpendicularidade entre eixo e face plana
4.2.3 Inclinação (Angularidade)
Figura 101 – Indicação de tolerância de inclinação
O plano inclinado deve estar entre dois planos paralelos, distantes 0,1 mm e inclinados a 30° em
relação à superfície de referência A.
89
Unidade I
Figura 102 – Controle de inclinação de face plana
4.3 Tolerâncias de posição
4.3.1 Posição de um elemento
Figura 103 – Indicação de tolerância de posição de um plano
• Plano: o plano médio do ressalto à esquerda da peça deve estar posicionado entre dois planos
paralelos distantes entre si 0,05 mm e que contenham o plano de referência A (plano central da
peça na dimensão da largura). Diferencia‑se da simetria pelo fato de que o plano tolerado tem
uma faixa de posicionamento que equivale ao dobro da tolerância.
Figura 104 – Controle de posição de um plano
O desvio de posição do plano corresponde à metade da amplitude máxima dentre as variações

apresentadas pelo relógio nas duas posições.
90
Figura 105 – Indicação de tolerância de posição de um eixo
• Eixo: o eixo do furo deve se situar dentro de uma zona cilíndrica de diâmetro 0,3 mm, cujo eixo
se encontra na posição teórica (dimensão de referência) em relação às faces de referência A e B,
perpendiculares entre si. O controle deverá ser feito em equipamento de coordenadas.
Figura 106 – Controle de posição de um eixo
O desvio de posição do eixo é dado por:
X1 + X2
D= −X
2
O valor do desvio calculado, considerado um campo de tolerância circular, deve ser maior que a
metade da tolerância especificada (no exemplo, 0,3/2 = 0,15 mm).
91
Unidade I
Figura 107 – Indicação de tolerância de posição de eixos alinhados
• Eixo composto: os eixos dos furos tolerados devem estar contidos em uma zona cilíndrica de
diâmetro 0,2 mm, localizada em posição teórica, paralelamente às faces de referência A e B,
perpendiculares entre si. Isoladamente, devem estar contidos em zonas cilíndricas de diâmetro 0,1
nas mesmas condições. O controle deverá ser feito em equipamento de coordenadas.
Figura 108 – Controle de posição de um eixo composto
Os desvios de posição dos eixos em relação ao plano de referência B isoladamente correspondem a:
X1 + X2 X3 + X4
D1x = − X e D2x = −X
2 2
Os desvios de posição dos eixos em relação ao plano de referência A isoladamente correspondem a:
Y1 + Y2 Y3 + Y4
D1y = − Y e D2y = −Y
2 2
92
O desvio de posição composto dos eixos é calculado pelo teorema de Pitágoras, sendo a raiz quadrada
da soma dos quadrados dos desvios calculados para cada furo. Os resultados não podem exceder as
tolerâncias do eixo total (no exemplo, 0,2/2 = 0,1mm) e individual (no exemplo, 0,1/2 = 0,05 mm).
D1 = (D1x)2 + (D1y)2 e D2 = (D2x)2 + (D2y)2
4.3.2 Concentricidade
Figura 109 – Indicação de tolerância de concentricidade
Cada ponto do eixo do diâmetro menor deve estar contido em uma zona circular de 0,06 mm de
diâmetro, centrada ao eixo de referência A.
Figura 110 – Controle de concentricidade
O desvio de concentricidade nesta medição corresponderá à metade da diferença da variação

registrada em cada um dos relógios.
4.3.3 Coaxialidade
Figura 111 – Indicação de tolerância de coaxialidade
93
Unidade I
O eixo do diâmetro menor deve estar contido em uma zona cilíndrica de 0,06 mm de diâmetro,
coaxial ao eixo de referência A.
Figura 112 – Controle de coaxialidade
4.3.4 Simetria
Figura 113 – Indicação de tolerância de simetria
O plano médio do ressalto à esquerda da peça deve estar compreendido entre dois planos paralelos,
distantes 0,05 mm e dispostos simetricamente em relação ao plano médio do elemento de referência A
(largura da peça).
Figura 114 – Controle de simetria
O desvio de simetria nesse caso corresponderá à metade da amplitude máxima dentre as

variações apresentadas pelo relógio nas duas posições. Esse valor não pode ser maior que a metade
da tolerância especificada.
94
4.4 Tolerâncias de batimento
4.4.1 Batimento radial
Figura 115 – Indicação de tolerância de batimento radial circular
• Circular: o desvio radial da superfície do diâmetro tolerado não deve ultrapassar 0,04 mm durante
uma rotação completa em torno do eixo de referência A em cada seção desse diâmetro. A variação
da leitura do relógio em cada giro completo da peça no dispositivo não pode exceder 0,04 mm.
Figura 116 – Controle de batimento radial circular
Figura 117 – Indicação de tolerância de batimento radial total
95
Unidade I
• Total: o desvio radial da superfície do diâmetro tolerado não deve ultrapassar 0,04 mm
(dois cilindros coaxiais contendo a superfície tolerada) durante rotações completas em
torno do eixo de referência A em toda a extensão desse diâmetro (rotação e deslocamento
axial simultâneos).
Figura 118 – Controle de batimento radial total
4.4.2 Batimento axial
Figura 119 – Indicação de tolerância de batimento axial circular
• Circular: o desvio axial da superfície da face tolerada não deve ultrapassar 0,04 mm durante
uma rotação completa em torno do eixo de referência A em cada posição radial considerada.
A variação da leitura do relógio em cada giro completo da peça no dispositivo não pode
exceder 0,04 mm.
96
Figura 120 – Controle de batimento axial circular
Figura 121 – Indicação de tolerância de batimento axial total
• Total: o desvio axial da face tolerada não deve ultrapassar 0,04 mm (dois planos paralelos
contendo a superfície tolerada) durante rotações completas em torno do eixo de referência A em
toda a extensão dessa face (rotação e deslocamento radial simultâneos).
Figura 122 – Controle de batimento axial total
97
Unidade I
Saiba mais
Para conhecer alguns dispositivos projetados para o controle geométrico

de componentes, imagens reais e modelados em computador, acesse o site:
http://www.sermec.net.br
Qual das alternativas apresentadas representa a correta interpretação da tolerância de posição

especificada no desenho a seguir?
Figura 123
A) A face tolerada deve ser paralela à face de referência A, com desvio de no máximo 0,1 mm.
B) A face controlada A deve ser perpendicular à face tolerada 0,1 mm.
C) A face tolerada deve estar compreendida entre dois planos paralelos distantes 0,1 mm,
perpendiculares à face de referência A.
D) A face tolerada deve estar compreendida em uma zona cilíndrica de diâmetro 0,1, perpendicular
à face de referência A.
E) A face tolerada deve ser paralela à face de referência A, compreendida entre dois planos
perpendiculares com no máximo 0,1 mm de desvio.
98
Resolução
• Elemento tolerado: face vertical externa indicada com o quadro da tolerância.
• Campo de tolerância: planos paralelos distantes 0,1 mm.
• Condição: perpendiculares.
• Referência: face horizontal da base indicada com o quadro de referência.
4.5 Relógios comparadores
Os relógios comparadores são instrumentos muito utilizados no controle de desvios geométricos

pelo fato de que controlar geometrias é compará‑las com perfis ou superfícies ideais, e os relógios são
originalmente instrumentos de medição indireta por comparação, apesar de que em algumas aplicações
também fornecerem dimensões efetivas com precisão.
Item Denominação
1 Mostrador
2 Ponteiro principal
3 Fuso (deslocamento linear)
4 Ponta de contato
5 Contador de voltas
6 Canhão (superfície de fixação)
Haste do fuso
7 (movimento rápido da haste)
8 Aro (zeramento do relógio)
Limitador de tolerância
9 (regulagem do campo de variação)
Figura 124 – Partes componentes de um relógio comparador comum
99
Unidade I
Figura 125 – Exemplo de aplicação do relógio comparador
No exemplo da figura anterior temos, à esquerda, a calibração do dispositivo para controlar a dimensão
tolerada de uma peça, utilizando blocos‑padrão, que serão estudados mais adiante. O zeramento do relógio
pode ser feito em qualquer posição, girando‑se o aro e alinhando‑o ao ponteiro principal. Na prática,
procura‑se deixar o ponteiro na vertical e o contador de voltas a meio curso.
A peça controlada à direita será considerada rejeitada, pois a variação da dimensão é de 0,12 mm,
2 centésimos acima da dimensão máxima especificada.
O giro do ponteiro principal no sentido horário ocorre na subida do fuso, indicando aumento da
dimensão, e no sentido anti‑horário, ao contrário, indica variação para menos.
O uso dos limitadores de tolerância, que fazem parte da figura anterior (partes componentes do
relógio), é um importante auxílio visual para o controle rápido de peças de fabricação seriada.
O relógio comparador mais comum com escala do mostrador em milimetros apresenta 100 divisões
de 0,01 mm, cada volta completa do ponteiro principal indicando uma variação de 1 mm. Seu curso
total é de 10 mm e o contador de voltas (mostrador menor) é o indicador das variações maiores que
1 mm, girando sempre no sentido oposto ao ponteiro principal.
Existem relógios com resolução milesimal e, para medições que não podem ser realizadas com o
fuso perpendicular dos comparadores, relógios com haste articulável, os chamados relógios apalpadores,
mais comuns na verificação de geometrias.
100
Figura 126 – Relógio apalpador
4.5.1 Leitura em milimetros com relógio comparador
Figura 127 – Exemplo de indicação de variação dimensional em relógio comparador graduado em centésimos de milimetro
Antes da leitura vamos estabelecer convenções que na prática deverão ser visualizadas com
atenção: a seta externa ao mostrador na figura indica o sentido de giro do ponteiro principal e a imagem
“fantasma” do ponteiro do contador de voltas, sua posição de zeramento.
• Leitura do deslocamento do contador de voltas: + 2 mm, lembrando que o giro horário do

ponteiro principal representa variação positiva (para maior), por isso o ponteiro do contador girou
no sentido anti‑horário.
• Leitura do deslocamento do ponteiro principal: + 0,10 mm (10 centésimos de milimetro).
• Leitura da variação dimensional: +2,10 mm.
101
Unidade I
Observação
O sinal indicativo da variação é muito importante para efetuar a

leitura do relógio. Variação positiva significa que a dimensão efetiva
variou para maior.
4.5.2 Leitura em polegadas com relógio comparador
Figura 128 – Exemplo de indicação de variação dimensional em relógio

comparador graduado em milésimos de polegada
• Leitura do deslocamento do contador de voltas: – .1”, giro anti‑horário do ponteiro principal

representando variação negativa de 1 décimo de polegada com giro do ponteiro do contador no
sentido horário (o ponteiro principal se deslocou além de uma volta, iniciando a segunda).
• Leitura do deslocamento do ponteiro principal: – .003” (3 milésimos de polegada).
• Leitura da variação dimensional: – .103”
No instrumento representado no exemplo, o curso do relógio é de 1 polegada, e cada volta equivale

a 1 décimo (100 milésimos de polegada).
Lembrete
Como observado também para os outros instrumentos, a adoção da

divisão mais próxima do ponteiro principal, no caso de dúvida, é alternativa
e mantém a medida na faixa de resolução do instrumento.
102
Observação
A variação em voltas nos exemplos e exercícios deste livro‑texto é

apenas representação didática. No uso de instrumentos de precisão para
controle dimensional e geométrico, o que se espera é que as variações
sejam proporcionais à sua resolução.
4.5.3 Outros tipos e dispositivos que utilizam relógios comparadores
(a) Relógio comparador milesimal

(b) Relógio comparador digital
(c) Suporte regulável para relógio comparador
(d) Dispositivo padrão móvel para controle
(e) Dispositivo para controle com apoio entre centros
(f) Comparador interno
Figura 129 – Outros tipos de relógios comparadores e dispositivos
Qual a leitura da variação registrada no relógio comparador da figura a seguir? Considere o ponteiro
claro do contador de voltas como o ponto de zeramento do relógio, e a seta externa, o sentido de giro
do ponteiro no mostrador principal.
103
Unidade I
Figura 130
A) ‑1,33 mm.
B) ‑1,68 mm.
C) +1,68 mm.
D) ‑1,73 mm.
E) ‑2,33 mm.
Resposta correta: alternativa A.
Resolução
• Leitura do deslocamento do contador de voltas: – 1 mm, lembrando que o giro anti‑horário do

ponteiro principal representa variação negativa (para menor), por isso o ponteiro do contador
girou no sentido horário pouco mais de 1 mm.
• Leitura do deslocamento do ponteiro principal: – 0,33 mm (33 centésimos de milimetro), lembrando

que deve‑se observar a graduação menor da escala do mostrador principal, quando o sentido de
seu giro é anti‑horário.
• Leitura da variação dimensional: ‑1,33 mm.
104
Resumo
Especificar dimensões corretamente é considerar em primeiro lugar

as unidades de medida, historicamente concebidas para representar
grandezas de interesse às atividades produtivas, científicas e de bem‑estar
do ser humano.
A necessidade da padronização surgiu devido à universalização dos

conceitos de intercambialidade e funcionalidade, exigindo controle
dimensional com mais qualidade e precisão. Esse fato justifica as regras e
normalizações que se seguiram, especialmente as normas ISO de tolerâncias
e ajustes, aplicáveis aos projetos dos mecanismos.
As tolerâncias representam a variação permitida para as medidas,

uma vez que é impossível reproduzi‑las com exatidão, já que os processos
comportam inúmeras fontes de variações, algumas comuns, para as quais
no máximo podem ser minimizados seus efeitos. Sua especificação requer
considerações sobre a funcionalidade de componentes em conjunto.
Os ajustes, em conjunto com as tolerâncias, condicionam a eficácia

das montagens em termos da intercambialidade de seus componentes,
conferindo rapidez e facilidade em acoplamentos e substituições, em
alguns casos determinando inclusive as ferramentas adequadas a
esses procedimentos.
Paquímetros e micrômetros, instrumentos básicos de medição e controle

no ambiente de fábrica, são instrumentos simples, de fácil utilização e que
atendem a maioria das especificações dimensionais dos projetos. Daí a
importância de conhecer sua aplicabilidade e a forma de utilizá‑los.
Especificar limites para a variação geométrica é compreender que muitas

vezes não bastam as especificações dimensionais para garantir o correto
funcionamento de um conjunto mecânico. Erros de forma, de orientação,
de posição relativa entre elementos e desvios associados ao giro dos
componentes podem inviabilizar projetos, mesmo que dimensionalmente
perfeitos. A limitação da variação geométrica deve considerar também
as implicações sobre os processos de fabricação e de controle dessas
características. Os custos resultantes de exigências exageradas devem ser
avaliados em termos de viabilidade.
Controlar desvios de natureza geométrica é, muitas vezes, uma

tarefa complexa, e o primeiro passo para definir o modo de fazê‑lo é
105
Unidade I
interpretar corretamente sua especificação. Instrumentos muito utilizados

em dispositivos de controle geométrico são os relógios comparadores e
apalpadores, que permitem alguma leitura dimensional, mas principalmente
uma rápida visualização das variações na geometria.
Exercícios
Questão 1. Assinale a alternativa que apresenta corretamente o resultado da leitura do paquímetro

da figura a seguir.
Figura 131
A) 26,05 mm.
B) 20,65 mm.
C) 22,65 mm.
D) 22,00 mm.
E) 57/64 mm.
Análise da questão
A figura a seguir mostra que o zero da escala móvel está entre 22 e 23, o que indica que a medida é
maior que 22 e menor que 23 milímetros. Na mesma figura é possível observar que a coincidência entre
as marcações da escala móvel e da escala fixa ocorrem no traço do meio entre 6 e 7 da escala móvel.
Assim, a medida indicada no paquímetro é 22 + 0,6 + 0,05, que é igual a 22,65 mm.
106
Figura 132
Análise das alternativas
A) Alternativa incorreta.
Justificativa: a alternativa soma 20 + 6 + 0,05 mm.
B) Alternativa incorreta.
Justificativa: a alternativa soma 20 + 0,6 + 0,05 mm.
C) Alternativa correta.
Justificativa: ver resolução.
D) Alternativa incorreta.
Justificativa: a alternativa não considera nada além da medida de 20 mm.
E) Alternativa incorreta.
Justificativa: a alternativa apresenta o resultado da medida em polegadas. A figura a seguir mostra

que o zero da escala móvel está entre 7/8” e 15/16”. O traço da escala móvel que coincide com outro
da escala fixa é o segundo, indicando que à medida de 7/8” deve ser acrescido 2/128”. Assim, quando se
soma 7/8” com 2/128”, o resultado é 57/64”.
107
Unidade I
Figura 133
Questão 2. (Enade 2011, adaptada) Na fabricação de uma máquina operatriz é fabricado um eixo
de 30 mm de diâmetro que será acoplado a uma bucha com um ajuste H7/h6. Para essa situação foram
feitas as seguintes afirmações:
I – O afastamento superior da bucha é +0,021 mm.
II – O afastamento inferior do eixo é ‑0,013.
III – O diâmetro mínimo da bucha é 30,000 mm.
IV – O diâmetro máximo do eixo é 30,000 mm.
V – O ajuste é do tipo incerto.
Para resolver a questão, utilize a tabela de afastamentos, fornecida a seguir.
Tabela 10
Diâmetro [mm]
de até e6 f6 g6 h6 j6 js6 k6 F7 G7 H7 J7 JS7 K7
‑14 ‑6 ‑2 0 4 3 6 16 12 10 4 5 0
1 3
‑20 ‑12 ‑8 ‑6 ‑2 ‑3 0 6 2 0 ‑6 ‑5 ‑10
‑20 ‑10 ‑4 0 6 4 9 22 16 12 6 6 3
3 6
‑28 ‑18 ‑12 ‑8 ‑2 ‑4 1 10 4 0 ‑6 ‑6 ‑9
‑25 ‑13 ‑5 0 7 4,5 10 28 20 15 8 7 5
6 10
‑34 ‑22 ‑14 ‑9 ‑2 ‑4,5 1 13 5 0 ‑7 ‑8 ‑10
‑32 16 ‑6 0 8 6 12 34 24 18 10 9 6
10 14
‑43 ‑27 ‑17 ‑11 ‑3 ‑5 1 16 6 0 ‑8 ‑9 ‑12
108
Diâmetro [mm]
‑32 16 ‑6 0 8 6 12 34 24 18 10 9 6
14 18
‑43 ‑27 ‑17 ‑11 ‑3 ‑5 1 16 6 0 ‑8 ‑9 ‑12
‑40 ‑20 ‑7 0 9 7 15 41 28 21 12 10 6
18 24
‑53 ‑33 ‑20 ‑13 ‑4 ‑6 2 20 7 0 ‑9 ‑11 ‑15
‑40 ‑20 ‑7 0 9 7 15 41 28 21 12 10 6
24 30
‑53 ‑33 ‑20 ‑13 ‑4 ‑6 2 20 7 0 ‑9 ‑11 ‑15
‑50 ‑25 ‑9 0 11 8 18 50 34 25 14 12 7
30 40
‑66 ‑41 ‑25 ‑16 ‑5 ‑8 2 25 9 0 ‑11 ‑13 ‑18
Assinale a alternativa correta:
A) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
B) Apenas as afirmativas II e IV estão corretas.
C) Apenas as afirmativas I, II e V estão corretas.
D) Apenas as afirmativas I, II, III e IV estão corretas.
E) Todas as afirmativas estão corretas.
Resposta correta: alternativa D.
Análise da questão
Usando a tabela fornecida na questão, pode-se encontrar os afastamentos para o eixo e para a
bucha. O diâmetro nominal é 30 mm, o eixo é fabricado com tolerância h6, e o furo com tolerância H7.
Na tabela a seguir estão destacados os afastamentos para o eixo e para o furo.
Tabela 11 – Afastamentos para as tolerâncias do eixo e da bucha
Diâmetro [mm]
‑14 ‑6 ‑2 0 4 3 6 16 12 10 4 5 0
1 3
‑20 ‑12 ‑8 ‑6 ‑2 ‑3 0 6 2 0 ‑6 ‑5 ‑10
‑20 ‑10 ‑4 0 6 4 9 22 16 12 6 6 3
3 6
‑28 ‑18 ‑12 ‑8 ‑2 ‑4 1 10 4 0 ‑6 ‑6 ‑9
‑25 ‑13 ‑5 0 7 4,5 10 28 20 15 8 7 5
6 10
‑34 ‑22 ‑14 ‑9 ‑2 ‑4,5 1 13 5 0 ‑7 ‑8 ‑10
109
Unidade I
Diâmetro [mm]
‑32 16 ‑6 0 8 6 12 34 24 18 10 9 6
10 14
‑43 ‑27 ‑17 ‑11 ‑3 ‑5 1 16 6 0 ‑8 ‑9 ‑12
‑32 16 ‑6 0 8 6 12 34 24 18 10 9 6
14 18
‑43 ‑27 ‑17 ‑11 ‑3 ‑5 1 16 6 0 ‑8 ‑9 ‑12
‑40 ‑20 ‑7 0 9 7 15 41 28 21 12 10 6
18 24
‑53 ‑33 ‑20 ‑13 ‑4 ‑6 2 20 7 0 ‑9 ‑11 ‑15
‑40 ‑20 ‑7 0 9 7 15 41 28 21 12 10 6
24 30
‑53 ‑33 ‑20 ‑13 ‑4 ‑6 2 20 7 0 ‑9 ‑11 ‑15
‑50 ‑25 ‑9 0 11 8 18 50 34 25 14 12 7
30 40
‑66 ‑41 ‑25 ‑16 ‑5 ‑8 2 25 9 0 ‑11 ‑13 ‑18
+0,000 +0,021
- 0,013 - 0,000
Assim, o eixo possui tolerância de fabricação 30 e furo 30 . Com essas tolerâncias,
pode-se montar a tabela a seguir:
Tabela 12 – Dimensões máximas e mínimas do eixo e da bucha
Peça
Diâmetro mínimo (mm) 30,000-0,013 29,987
Eixo
Diâmetro máximo (mm) 30,000+0,000 30,000
Diâmetro mínimo (mm) 30,000-0,000 30,000
Bucha
Diâmetro máximo (mm) 30,000+0,021 30,021
Com as dimensões expostas na tabela anterior, pode-se observar que o maior diâmetro de eixo é
igual ao menor diâmetro da bucha.
Análise das afirmativas
I – Afirmativa correta.
Justificativa: o afastamento superior da bucha é de 0,021 mm, como pode ser observado na tabela
Afastamentos para as tolerâncias do eixo e da bucha, destacado em vermelho.
II – Afirmativa correta.
Justificativa: o afastamento inferior do eixo é de -0,013 mm, como pode ser observado na tabela
Afastamentos para as tolerâncias do eixo e da bucha, destacado em verde.
III – Afirmativa correta.
Justificativa: o diâmetro mínimo da bucha é de 30,000 mm, como pode ser observado na tabela
Dimensões máximas e mínimas do eixo e da bucha, destacado em vermelho.
110
IV – Afirmativa correta.
Justificativa: o diâmetro máximo do eixo é de 30,000 mm, como pode ser observado na tabela
Dimensões máximas e mínimas do eixo e da bucha, destacado em verde.
V – Afirmativa incorreta.
Justificativa: como o máximo diâmetro do eixo é igual ao mínimo diâmetro da bucha, qualquer que
seja a combinação tem-se o eixo menor ou igual à bucha. Isso caracteriza um ajuste com folga.
111

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Autores: Prof. Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva

Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva

Pós‑graduado em Formação em Educação a Distância e graduado em Engenharia Mecânica pela UNIP.

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

S586m Silva, Ronaldo de Andrade Ferreira da.

Metrologia Industrial / Ronaldo de Andrade Ferreira da Silva,

184 p., il.

Nota: este volume está publicado nos Cadernos de Estudos e

1. Controle dimensional. 2. Controle geométrico. 3. Controle

Profa. Sandra Miessa

Profa. Dra. Marilia Ancona Lopez

Profa. Dra. Marina Ancona Lopez Soligo

Profa. Dra. Claudia Meucci Andreatini

Prof. Dr. Paschoal Laercio Armonia

Prof. Fábio Romeu de Carvalho

Profa. Melânia Dalla Torre

Profa. Elisabete Brihy

O estudo da metrologia neste livro‑texto é iniciado conhecendo aspectos históricos da necessidade

1.1 Breve histórico da metrologia

• 1 polegada = 25,4 mm (no sistema métrico decimal);

• 1 jarda = 914,4 mm.

Assim, em 1790, o pensador Charles‑Maurice de Talleyrand‑Périgord recomendou à Academia

Para saber mais sobre a definição da nova unidade de medida linear,

CENTRO FRANCO‑BRASILEIRO DE DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA E

E para conhecer a história da metrologia no Brasil, leia:

INSTITUTO DE PESOS E MEDIDAS DO ESTADO DE SÃO PAULO (IPEM‑SP).

Figura 1 – Estalão (gabarito) do metro, construído em 1796 ao lado da

Figura 2 – Barra‑padrão do metro em platina iridiada

A grafia correta é “kilograma” e não “quilograma”, de acordo com a

Figura 3 – Protótipo padrão do kilograma

Para saber mais sobre o SI, leia o texto:

INMETRO. Vocabulário Internacional de Metrologia: conceitos

INMETRO/CICMA/SEPIN. Sistema Internacional de Unidades: SI. Rio

Tabela 1 – Múltiplos e submúltiplos do metro

Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada

Observe a grafia das unidades múltiplas e submúltiplas sem acentuação,

Modernamente, sensores, controladores e recursos ópticos vão sendo incorporados às máquinas

1.2 Importância dos ajustes mecânicos, da padronização de medidas e do

Para saber mais sobre o mencionado recall, leia o artigo:

GM começa recall de Agile e Classic por travamento da roda

Nascia então o conceito de intercambialidade, que representa a eficiência na substituição de um

1.3 Documentos do sistema internacional de medidas e das organizações

• Sistema internacional de unidades – SI (2012): Inmetro, tradução do documento de mesmo

• Vocabulário internacional de metrologia – VIM (2012): Inmetro, tradução do documento

• Tolerâncias geométricas: ABNT NBR 6409:1997, baseada na norma ISO 1101:1983 –

• Procedimentos para verificação das características geométricas: ISO/TR 5460:1985.

• Especificações geométricas do produto (GPS) – rugosidade: método do perfil – termos,

• Especificações geométricas do produto (GPS) – rugosidade: método do perfil – regras e

• Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos: ABNT NBR 8404:1984.

• Blocos‑padrão: ABNT NBR NM 215:2000.

• Avaliação de dados de medição – uma introdução ao guia para a expressão de incerteza

• Avaliação de dados de medição – guia para a expressão de incerteza de medição (GUM‑2008):

1.4 Sistema de tolerâncias e ajustes

Visando a padronização na determinação das dimensões de ajuste entre componentes mecânicos

1.4.1 Terminologia e representação de tolerâncias

Considerados os desvios inevitáveis, todas as dimensões de peças e conjuntos mecânicos são

A palavra milimetro também deixou de ser acentuada por

Essa variação dimensional permitida para cada dimensão é chamada de tolerância.

Figura 4 – Exemplos de dimensões com indicação de tolerâncias

• Para dimensões sem indicação de tolerância, considerar ± 0,5.

• Para tolerâncias gerais, utilizar norma NBR ISO 2768‑1.

Tabela 2 – Afastamentos admissíveis para dimensões lineares,