MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) ( )

Sistema Japons de Mantenimiento Industrial. Mantenimiento Industrial La letra M representa acciones de Mantenimiento Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" Productivo o Productividad" de equipos, mas an se puede p asociar a un trmino con una visin ms amplia como Perfeccionamiento. La letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan Todas las personas que trabajan en l empresa" b j la "

DEFINICIN
Es un sistema de organizacin donde la RESPONSABILIDAD no recae slo en el l l departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa: "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". p

OBJETIVOS
El sistema esta orientado a lograr: Cero accidentes. Cero defectos defectos. Cero fallas.

HISTORIA
Este sistema nace en Japn. Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japn durante los 70s y se inicia su implementacin fuera de de ese pas a partir de los 80.

VENTAJA
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos d mantenimiento se consigue un t b j de t i i t i resultado final ms enriquecido y participativo. ti i ti El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua continua.

DESVENTAJAS
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio. No puede ser introducido por imposicin, requiere del convencimiento por parte d todos l i i de d los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.

FACTORES CRTICOS EN LA INDUSTRIAL DE HOY

Lograr niveles d d L i l de desempeo d Cl de Clase mundial, implica 100% de disponibilidad, 100% calidad perfecta y ms bajos costos de operacin. p operacin.

EL CAMBIANTE ENTORNO
Incremento de automatizaciones. automatizaciones. Mayor complejidad en equipos, controles. mecanismos y controles. Ms problemas de calidad/confiabilidad se originan en el equipo. equipo. Ms aspectos que se ven relacionados p q con un funcionamiento reducido. reducido.

COSTOS DE LAS PRDIDAS EN LOS EQUIPOS

Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y el 40% d l t t l l 40% de los costos totales de manufactura. manufactura. Las reparaciones por emergencia cuestan por lo menos tres veces ms que si las mismas reparaciones hubieran sido planeadas. id planeadas. l d

LA FILOSOFA DEL TPM

Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura esbelta y procesos continuos. Es i E impulsado por un enfoque h i l l d f hacia la maquinaria basado en trabajo en equipo a todo l t d lo ancho de la compaa. h d l Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las mquinas. Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

RESULTADOS INICIALES DEL TPM

Defectos bajaron 70 90% Reclamaciones de clientes bajaron 50%. Tasas de operacin de equipos subieron 25%. Costos de mantenimiento bajaron 30%. Inventarios bajaron 50%. Productividad de mano de obra subi 40 50%. 50%

TPM EN INDUSTRIA DE PROCESO

ENFOQUE Mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto defectuoso. Predecir y prevenir fallas. Maximizar los recursos humanos.

TPM EN INDUSTRIAS DE ALTA CALIDAD O DE ALTA PRECISIN

ENFOQUE: Mejorar y mantener una alta confiabilidad Alcanzar y continuamente mejorar, altos niveles de habilidad en operaciones, mantenimiento e ingeniera.

TPM EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y DEL TRANSPORTE

ENFOQUE: Ms bajo costo de manufactura. Drsticamente reducir tiempo de respuesta. Incrementar la variedad y calidad de p productos.

RESULTADOS RECIENTES. USA

Volumen de producto perdido baj 75%. Mayor capacidad 25 40% M id d Mano de obra en paro baj 50%. p j Productividad de mano de obra subi 50%. 50% Aumento en moral de trabajadores, (menos ausencias y quejas) quejas). Costos por unidad de mantenimiento baj 60%. %

METAS DEL TPM

Cero tiempos muertos no planeados. Cero defectos defectos. Cero prdidas por baja velocidad. Cero accidentes. Mnimo costo del ciclo de vida vida.

LISTA DE PROBLEMAS
Falta de refacciones Programacin del mantenimiento y falta de disponibilidad de equipo Falta de planeacin p Tiempo de respuesta Trabajadores y administradores sin el j entrenamiento adecuado Pobre orden y limpieza Limitaciones de autoridad Falta de informacin o mucha informacin Programa de MP no actualizado

TPM ES UN CAMBIO DE ACTITUD

ACTITUD ANTERIOR Yo opero, t arreglas Yo arreglo t diseas Yo arreglo, diseas Yo diseo, t operas ACTITUD DE TPM Todos nosotros Todos somos responsables de n estro eq ipo nuestro equipo equipo ipo