TCC - Daniel Melo - Final - Braco de Medicao

1
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA

CATARINA – CÂMPUS FLORIANÓPOLIS
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE METAL-MECÂNICA
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA DE MECATRÔNICA INDUSTRIAL
DANIEL FRITZKE FERREIRA DE MELO
DESENVOLVIMENTO DE UM BRAÇO DE MEDIÇÃO PORTÁTIL DE

BAIXO CUSTO
FLORIANÓPOLIS, 2021
2

BAIXO CUSTO
Trabalho de conclusão de curso

submetido ao Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia de
Santa Catarina como parte dos
requisitos para obtenção do título de
engenheiro mecatrônico.
Orientador: Prof. Dr. André Roberto de

Sousa
FLORIANÓPOLIS, 2021
3
4

BAIXO CUSTO

5
“Talvez não tenha conseguido fazer o

melhor, mas lutei para que o melhor
fosse feito. Não sou o que deveria ser,
mas Graças a Deus, não sou o que era
antes.”
Marthin Luther King

6
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Marco Antônio e Cleody, que sempre me deram total apoio
e suporte para eu superar as dificuldades e atingir os meus objetivos, bem como meus
irmãos Andréa e Rafael pelo apoio e confiança em minhas jornadas.
À minha namorada, Rosana, pelo seu amor e companheirismo que me dão

forças para lutar e conquistar os meus objetivos.
Ao Prof. Dr. André Roberto de Sousa por me orientar, dando todo o suporte
necessário, dedicando seu tempo e compartilhando conhecimentos essenciais para o
desenvolvimento deste trabalho.
Ao Prof. Dr. Aurélio da Costa Sabino Netto e seu aluno Ingon Luiz
Rodrigues Júnior, por terem realizado a impressão 3D das peças utilizadas neste
trabalho por meio do grupo de pesquisa PET Mecatrônica.
À empresa Hexagon, na qual sou colaborador desde o início desta jornada,

me dando total apoio para que fosse possível concluir o curso, em especial aos
colegas Jonatan e Adriano. Além disso, agradeço à empresa por ter cedido os
sensores utilizados neste trabalho.
À empresa GW Usinagem de Blumenau, em especial ao Rubens e ao

Lindomar, por terem sido parceiros neste trabalho, realizando a fabricação das peças
usinadas utilizadas neste tralhado sem custos, tornando viável a fabricação do
protótipo.
7
RESUMO
Este trabalho de conclusão de curso apresenta o desenvolvimento de um braço de

medição de baixo custo. Para isto, foi realizado o projeto mecânico, a fabricação das
peças e a montagem com a integração de sensores para a medição dos ângulos das
juntas. Além disso, foi desenvolvido um software de medição com algumas funções
básicas para a comunicação com o braço de medição, configuração da cinemática
direta e alguns cálculos matemáticos com os pontos adquiridos. Com o protótipo
construído, foram realizados alguns ensaios para determinar a incerteza de medição
do sistema. Com os resultados obtidos, foram avaliadas algumas melhorias no
sistema de medição como sugestões de trabalhos futuros.
Palavras-chave: Software de medição, cinemática direta, incerteza de medição.

8
ABSTRACT
This capstone project presents the development of a low-cost measuring arm. For this,
the mechanical design, the fabrication of the parts and the assembly with the
integration of sensors to measure the angles of the joints were carried out. In addition,
a measurement software was developed with some basic functions for communicating
with the measuring arm, configuring the direct kinematics and some math calculations
with the acquired points. With the prototype built, some tests were carried out to
determine the measurement uncertainty of the system. With the results obtained, some
improvements in the measurement system were evaluated as suggestions for future
work.
Keywords: Measuring arm, measurement software, direct kinematics, measurement

uncertainty.
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Aplicações das máquinas de medir por coordenadas na indústria ........... 18

Figura 2 - Sistema de Medição - Micrômetro............................................................. 21
Figura 3 - Sistemas de Medição por Coordenadas atuais ......................................... 22
Figura 4 - Primeiras Máquinas de Medição por Coordenadas .................................. 23
Figura 5 - Desenho patente do Touch-Trigger Probe ................................................ 23
Figura 6 - Apalpador com recurso para medição em scanning ................................. 24
Figura 7 - Cabeçote de medição motorizado............................................................. 24
Figura 8 - Máquina de Medição por Coordenadas Moderna ..................................... 25
Figura 9 - Fundamentos da Medição por Coordenadas ............................................ 26
Figura 10 - Elementos básicos de uma MMC............................................................ 27
Figura 11 - Sistemas de Coordenadas Cartesianas de duas e três dimensões (𝛼 =
𝛽 = 𝛾 = 90°) .............................................................................................................. 28
Figura 12 - Sistemas de Coordenadas Polar............................................................. 28
Figura 13 - Sistemas de Coordenadas Esférico ........................................................ 29
Figura 14 - Sistemas de Coordenadas Cilíndrico ...................................................... 29
Figura 15 - Sistemas de coordenadas aplicados em robótica ................................... 30
Figura 16 - Tipos de Máquinas de Medição por Coordenadas Cartesianas .............. 31
Figura 17 - Exemplo de Braço de Medição por Coordenadas ................................... 32
Figura 18 - Representação cinemática do Laser Tracker .......................................... 33
Figura 19 - Conversão sistema polar para cartesiano ............................................... 34
Figura 20 - Articulações de um Braço de Medição por Coordenadas ....................... 34
Figura 21 - Matriz de transformação de um manipulador com três elos .................... 35
Figura 22 - Componentes da matriz de transformação ............................................. 37
Figura 23 - Representação cinemática de um Braço de Medição ............................. 37
Figura 24 - Componentes básicos do Braço de Medição .......................................... 39
Figura 25 - Variabilidade do processo de medição .................................................... 40
Figura 26 - Parâmetros utilizados na análise estatística dos processos ................... 41
Figura 27 - Diferentes níveis de capacidade de um processo de medição ............... 42
Figura 28 - Tipos de erros observados num processo de medição ........................... 43
Figura 29 - Exemplo calibração direta ....................................................................... 45
Figura 30 - Calibração direta de um sistema de medição ......................................... 46
Figura 31 - Calibração indireta do velocímetro de um automóvel ............................. 47
10
Figura 32 - Calibração indireta de um sistema de medição ...................................... 47

Figura 33 - Principais normas de ensaios de braços articulados de medição ........... 48
Figura 34 - Ensaio de apalpação............................................................................... 48
Figura 35 - Ensaio de localização de ponto único ..................................................... 49
Figura 36 - Avaliação de erro volumétrico ................................................................. 50
Figura 37 - Graus de liberdade e mobilidade braço de medição ............................... 51
Figura 38 - Combinação de peças usinadas e impressas em 3D ............................. 53
Figura 39 - Placa Arduino MEGA 2560 R3 ................................................................ 53
Figura 40 - Sub-montagens do braço de medição .................................................... 55
Figura 41 - Visão geral projeto da Base .................................................................... 56
Figura 42 - Detalhamento do projeto da Base ........................................................... 57
Figura 43 - Detalhamento do reprojeto da Base........................................................ 58
Figura 44 - Visão geral projeto da Junta 1................................................................. 58
Figura 45 - Detalhamento do projeto da Junta 1 ....................................................... 59
Figura 46 - Variação angular da Junta 1.................................................................... 59
Figura 47 - Detalhamento do projeto das Juntas 2,3 e 4 ........................................... 60
Figura 48 - Detalhamento do projeto da Base ........................................................... 61
Figura 49 - Detalhamento do projeto da montagem do Apalpador ............................ 61
Figura 50 - Diagrama de blocos ................................................................................ 62
Figura 51 - Disposição do ímã diametral e do sensor ............................................... 62
Figura 52 - Sinal de saída PWM................................................................................ 63
Figura 53 - Diagrama de interação das partes eletrônicas ........................................ 64
Figura 54 - Máquina de estado do firmware .............................................................. 65
Figura 55 - Fluxograma da leitura da posição dos sensores ..................................... 66
Figura 56 - Fotos da montagem das Juntas 2, 3 e 4 ................................................. 67
Figura 57 - Fotos da montagem da Junta 1 .............................................................. 67
Figura 58 - Fotos da montagem da Base (Junta 0) ................................................... 68
Figura 59 - Montagem final do Braço de Medição ..................................................... 69
Figura 60 - Janela principal da interface gráfica ........................................................ 71
Figura 62 - Parâmetros D-H teóricos do Braço de Medição ...................................... 72
Figura 63 - Tela de configuração dos parâmetros D-H do Braço de Medição ........... 74
Figura 64 - Tela da Distância entre Pontos................................................................ 75
Figura 66 - Tela para criação de um novo plano ....................................................... 76
Figura 67 - Exemplo da compensação do raio do apalpador na criação de um plano
11
.................................................................................................................................. 76
Figura 66 - Tela da Distância normal entre plano e ponto ......................................... 77
Figura 68 - Formação da origem de uma nova referência ........................................ 78
Figura 69 - Direções do sistema de coordenadas durante a criação de uma nova
referência .................................................................................................................. 79
Figura 70 - Tela para criar uma Referência ............................................................... 79
Figura 71 - Posição de um ponto com referencial do braço e com um novo
referencial.................................................................................................................. 80
Figura 72 - Processo para medição das esferas e distância entre centros ............... 82
Figura 73 - Operação do Braço de Medição.............................................................. 83
Figura 74 - Transformação de um referencial para outro considerando a matriz de
erros 𝐸𝑖 ...................................................................................................................... 85
Figura 75 - Foto das medições no Braço realizadas no Laboratório de Metrologia... 86
Figura 76 - Cinemática retirada das medições do Braço ........................................... 87
Figura 77 - Comparação entre o modelo medido no laboratório e o da cinemática
direta 1 ...................................................................................................................... 88
Figura 78 - Comparação entre o modelo medido no laboratório e o da cinemática
direta 2 ...................................................................................................................... 89
Figura 79 - Padrões utilizados nos ensaios ............................................................... 91
Figura 80 - Processo de avaliação do erro de apalpação ......................................... 92
Figura 81 - Posições das aquisições do ensaio de ponto único ................................ 93
Figura 82 - Setup da barra de esferas para o ensaio de erro de medição ................ 96
Figura 83 – Posições da barra de esferas no espaço para o ensaio de medição da
distância .................................................................................................................... 96
12
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Parâmetros de D-H para o braço da Figura 23 ......................................... 38

Tabela 2 - Medições dos ângulos da Junta 5 (valores em graus).............................. 70
Tabela 3 - Parâmetros de D-H teóricos do braço de Medição ................................... 73
Tabela 4 - Tabela de mensagens do protocolo de comunicação ............................... 83
Tabela 5 - Parâmetros de D-H dos ensaios experimentais 1 .................................... 87
Tabela 6 - Parâmetros de D-H dos ensaios experimentais 2e .................................. 89
Tabela 7 – Resultado dos ensaios de avaliação do erro de apalpação ..................... 92
Tabela 8 - Dados do ensaio de ponto único .............................................................. 94
Tabela 9 - Dados do ensaio de ponto único com variação mínima do braço ............ 95
Tabela 10 - Dados das medições de distância da Cinemática 2 ............................... 97
Tabela 11 - Dados da dimensão do raio da Esfera 1 ................................................. 98
Tabela 12 - Dados da dimensão do raio da Esfera 2 ................................................. 98
Tabela 13 - Valores da tendência e repetibilidade das esferas 1 e 2 ......................... 98
Tabela 14 – Comparativo dos resultados da tendência e repetibilidade da Cinemática
1 e 2 .......................................................................................................................... 99
Tabela 15 - Resultado das medições das distâncias da Cinemática 2 .................... 100
Tabela 15 - Resultado das medições do raio das esferas da Cinemática 2 ............ 101
13
LISTA DE ABREVIATURAS
CNC – Comando Numérico Computadorizado

D-H – Denavit-Hartenberg
GPS – Global Positioning System
IDE – Integrated Development Environment
IFSC – Instituto Federal de Santa Catarina
MMC – Máquina de Medir por Coordenadas
PWM – Pulse Width Modulation
SMC – Sistema de Medição Convencional
SMP – Sistema de Medição-Padrão
VVC – Valor Verdadeiro Convencional
14
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 16
1.1 Justificativa e relevância .................................................................................. 17
1.2 Objetivos ............................................................................................................ 19
1.2.1 Objetivo principal .............................................................................................. 19
1.2.2 Objetivos específicos........................................................................................ 20
1.3 Estrutura do trabalho escrito ........................................................................... 20
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 21
2.1 Sistemas de medição por coordenadas .......................................................... 21
2.1.2 Fundamentos matemáticos da medição por coordenadas ............................... 26
2.1.2.1 Sistemas de Coordenadas Cartesiano .......................................................... 27
2.1.2.2 Sistemas de Coordenadas Polar ................................................................... 28
2.1.2.3 Sistemas de Coordenadas Esférico .............................................................. 28
2.1.2.4 Sistemas de Coordenadas Cilíndrico ............................................................ 29
2.1.3 Tipos de máquinas de medir por coordenadas ................................................ 30
2.1.3.1 Máquina Cartesiana ...................................................................................... 30
2.1.3.2 Braços de Medição ........................................................................................ 32
2.1.3.3 Laser Tracker................................................................................................. 33
2.2 Braços de medição por coordenadas.............................................................. 34
2.2.1 Modelo cinemático ........................................................................................... 35
2.2.2 Descrição de itens de hardware ....................................................................... 38
2.2.3 Descrição das funcionalidades do software de medição .................................. 39
2.3 Confiabilidade Metrológica de Sistemas de Medição por Coordenadas ...... 40
2.3.1 Conceitos sobre erros e incertezas de medição ............................................... 42
2.3.3 Ensaios normalizados para avaliação da exatidão de braços de medição ...... 47
3 CONCEITO IDEALIZADO DO BRAÇO DE MEDIÇÃO ......................................... 51
3.1 Descrição resumida do sistema ....................................................................... 51
3.2 Requisitos financeiros, operacionais e metrológicos.................................... 52
3.3 Concepção mecatrônica do sistema ............................................................... 52
3.3.1 Projeto Mecânico .............................................................................................. 52
3.3.2 Projeto Eletrônico e de Firmware ..................................................................... 53
3.3.3 Software de comunicação e aquisição ............................................................. 54
4 DESENVOLVIMENTO DO BRAÇO DE MEDIÇÃO ............................................... 55
4.1 Projeto Mecânico ............................................................................................... 55
15
4.1.1 Projeto mecânico – Base (Junta 0) .................................................................. 56

4.1.2 Projeto mecânico – Junta 1 .............................................................................. 58
4.1.3 Projeto mecânico – Juntas 2,3 e 4 ................................................................... 60
4.2 Projeto eletrônico e de firmware ...................................................................... 61
4.2.1 Sensor Encoder Absoluto. ................................................................................ 62
4.2.2 Placa de desenvolvimento Arduino MEGA 2560 R3 e firmware ....................... 63
4.3 Construção mecânica ....................................................................................... 66
4.4 Integração de hardware e firmware ................................................................. 69
4.5 Desenvolvimento do software de medição ..................................................... 70
4.5.1 Cinemática direta e configuração dos parâmetros ........................................... 71
4.5.2 Distância entre pontos ...................................................................................... 74
4.5.3 Criação de um plano a partir de pontos............................................................ 75
4.5.4 Distância entre plano e ponto projetado ........................................................... 77
4.5.5 Criação um sistema de coordenadas local ....................................................... 77
4.5.6 Cálculo do raio e centro da esfera .................................................................... 80
4.6 Integração mecatrônica e operacionalização do sistema .............................. 82
4.5 Determinação de parâmetros geométricos para correção do modelo
cinemático................................................................................................................ 84
5 VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DO BRAÇO DE MEDIÇÃO ................................. 90
5.1 Descrição do método de calibração ................................................................ 90
5.2 Padrões dimensionais empregados ................................................................ 90
5.3 Ensaios e resultados......................................................................................... 91
5.3.2 Ensaio de avaliação de ponto único. ................................................................ 93
5.3.3 Ensaio e resultado de avaliação do erro de medição. ...................................... 95
5.4 Estimativa da incerteza de medição do sistema ............................................ 99
6 CONCLUSÕES .................................................................................................... 102
6.1 Recomendações de trabalhos futuros .......................................................... 103
REFERÊNCIAS....................................................................................................... 105
ANEXO A – Arquivo arm.json com os parâmetros de D-H da Cinemática 2 .... 109
ANEXO B – Tabela com os pontos apalpados – ensaio de erro de apalpação 110
ANEXO C – Dados do ensaio de ponto único ..................................................... 111
ANEXO D – Coeficientes t de Student ................................................................. 114
16
1 INTRODUÇÃO
A medição faz parte do cotidiano da humanidade desde quando a vida em

grupo foi intensificada pelos humanos, surgindo a necessidade de estabelecer uma
comunicação interpessoal, levando ao desenvolvimento das primeiras formas de
linguagem (G. JUNIOR; SOUSA, 2008). Deste então, com o avanço da tecnologia, a
medição passou a ter um papel fundamental na qualidade dos produtos cada vez mais
complexos e com alto grau de precisão.
Com o mundo globalizado, as peças que compõe um único produto podem
ser fabricadas em diferentes locais (cidades, estados e países). Para que seja possível
fazer a montagem final deste produto, é necessário garantir que as dimensões das
peças estejam de acordo com o projeto, seguindo critérios e normas pré-definidas e
verificados com sistemas de medições calibrados.
Neste cenário as máquinas de medir por coordenadas são amplamente
utilizadas no meio industrial para monitorar, controlar e inspecionar as peças e
processos de fabricação, principalmente por indústrias que possuem exigências
técnicas elevadas e/ou quando a não conformidade dos produtos fabricados possa
causar um alto impacto na vida das pessoas, como por exemplo, as indústrias
automotivas e aeroespaciais. A sua utilização segue todo o ciclo de vida de um produto,
desde as etapas de pesquisa e desenvolvimento, passando pelas etapas de
preparação do processo, chegando até o controle do produto acabado.
Várias são as tecnologias que utilizam coordenadas de pontos associados
matematicamente para descrever uma geometria, sendo as mais comuns na indústria
atual a Máquina Cartesiana, os Braços de Medição e o Laser Tracker. Todas elas
fazem emprego de tecnologias de hardware e software bastante sofisticados e com
custo de aquisição considerável, principalmente para os padrões nacionais. Dada
essa característica, muitas empresas ainda não utilizam essa tecnologia em seus
processos, com reflexos na qualidade e produtividade.
Com o objetivo de desenvolver uma tecnologia de custo acessível, este
trabalho propõe um desenvolvimento de um Braço de Medição por Coordenadas de
baixo custo e de um software de aquisição – responsável por fazer o processamento
matemático dos pontos adquiridos – que possam ser utilizados por empresas de
médio e pequeno porte, que muitas vezes não possuem recursos para adquirir as
máquinas/softwares do mercado atual e/ou sua atividade fim não justifica a aquisição
17
e para quem se faz necessário a inspeção de peças com geometria mais complexas
para garantir a qualidade final de seus produtos.
1.1 Justificativa e relevância
As tecnologias de medição por coordenadas são os recursos tecnológicos

mais avançados e disponíveis para a caracterização dimensional de um componente
mecânico. A possibilidade de extração de pontos coordenados e os cálculos
matemáticos realizados sobre esses pontos permite a avaliação de diversos tipo de
geometria, tornando o método extremamente versátil e vantajoso para grande parte
das atividades de medição no ambiente produtivo.
Dadas essas potencialidades, a medição por coordenadas é utilizada em
diversas etapas do ciclo de vida de um produto (Figura 1):
• Na etapa de desenvolvimento do produto, com a digitalização de
modelos físicos para engenharia reversa e com medições para geração
de protótipos;
• Na etapa de desenvolvimento do processo, com a medição para
construção de ferramentais de produção e ajustes de precisão em
máquinas e try-out nas linhas de produção;
• Na etapa do processo seriado, com o controle dimensional para
inspeção de produtos e ações de correção de desvios nos processos.
18
Figura 1 - Aplicações das máquinas de medir por coordenadas na indústria
Fonte: (SOUSA, 2020).
Em todas essas aplicações, as tecnologias são ferramentas indispensáveis

para obter um bom nível de qualidade e produtividade que impactam na
competitividade e na satisfação dos clientes finais. Por essa razão, a tecnologia é
grandemente difundida na indústria, mas ainda há uma parte do mercado onde a
aplicação dessas tecnologias é bastante restrita, em função da disponibilidade de
recursos financeiros.
Dada a sofisticação tecnológica dos métodos, devido ao fato de serem
todas elas importadas, dentre outros fatores, as tecnologias de medição por
coordenadas não são acessíveis para boa parte da indústria nacional. Tecnologias de
medição por coordenadas disponíveis no mercado situam-se em valores a partir de
US$ 30.000,00, investimento difícil para as possibilidades orçamentárias de muitas
empresas, principalmente diante da defasagem cambial e dos impostos incidentes.
O custo das máquinas de medição por coordenadas e das licenças dos
softwares de aquisição acaba tornando o seu uso inviável para certas empresas que
19
não possui como principal atividade a fabricação direta das peças. Para estas
empresas ao buscar uma qualidade competitiva em seus produtos, se faz necessário
a inspeção das peças produzidas por terceiros para garantir que estão conforme as
dimensões e tolerâncias especificadas, ou então o emprego de métodos de medição
com menos recursos.
Algumas medições podem ser difíceis de fazer utilizando instrumentos de
medição tradicionais, como paquímetros e micrômetros. Medir a altura de um plano
até outro que ficam mais distantes, por exemplo, acaba sendo inviável medir com um
paquímetro. Também determinar a planicidade, a inclinação do plano em relação a
outro, distâncias entre furos etc. podem ser exemplos de medições que necessitam
de um instrumento de medição mais flexível para serem realizadas. Outra forma de
fazer tais medições podem ser através de gabaritos com relógios comparadores e
traçadores de altura, contudo o setup acaba sendo demorado e reduz a flexibilidade
para a medição de outras peças.
Na tentativa de desenvolver uma tecnologia de medição por coordenadas
de valor acessível para parte do mercado industrial, este trabalho teve por meta o
desenvolvimento de uma máquina de medir por coordenadas articulada, conhecida
comercialmente como braço de medição, que possa atender as empresas que tenham
a necessidade de fazer medições de peças com geometrias mais complexas com um
custo mais baixo quando comparado com as atuais máquinas de medição por
coordenadas. Junto do desenvolvimento do hardware de medição, o trabalho também
contemplou o desenvolvimento de um software de medição com funções de medição
básicas para que os pontos adquiridos sejam processados matematicamente,
gerando as geometrias a partir dos pontos e apresentando os resultados das
medições.
1.2 Objetivos
A seguir, são apresentados os objetivos gerais e específicos da proposta

deste trabalho de conclusão de curso.
1.2.1 Objetivo principal
Este trabalho tem como objetivo principal o projeto e a construção de um

braço de medição por coordenadas de baixo custo, incluindo o desenvolvimento de
um software de medição para aquisição das coordenadas, processamentos
20
matemáticos e apresentação dos resultados das medições.
1.2.2 Objetivos específicos
Para atingir o objetivo principal foram elencados os seguintes objetivos

específicos:
a) estudar as tecnologias dos sistemas de medição por coordenadas;

b) estudar os elementos que compõe um braço de medição por
coordenadas;
c) desenvolver o projeto mecânico do braço de medição;
d) fabricar e montar o braço de medição
e) calcular a cinemática direta do braço projetado e adequar os parâmetros
reais após a montagem;
f) programar o firmware responsável pela leitura dos sensores e
comunicação com o software de aquisição;
g) desenvolvimento de uma interface que será o software de aquisição,
responsável pelo processamento matemático dos pontos adquiridos
bem como a visualização dos resultados das medições;
h) validar experimentalmente o sistema como um todo, calculando a
incerteza e a precisão do braço desenvolvido;
1.3 Estrutura do trabalho escrito
Este documento está estruturado em capítulos que descrevem as etapas

de desenvolvimento do trabalho. O capítulo dois apresenta a fundamentação teórica
com os principais aspectos relacionados às máquinas de medição por coordenadas e
um estudo mais detalhado sobre os braços de medição.
Em seguida, no capítulo três é apresentado o conceito idealizado do braço
de medição proposto. Já o capítulo quatro mostra o detalhamento do desenvolvimento
do braço e do software de aquisição, desde a construção mecânica até integração
mecatrônica com o software.
A validação experimental do braço de medição é apresentada no capítulo
cinco e, por fim, as conclusões com a validação do sistema proposto e recomendações
de trabalhos futuros são abordadas no capítulo seis.
21
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Sistemas de medição por coordenadas
Desde o início da produção seriada no início do século XX a indústria

necessita de meios de controle dimensional de boa precisão para inspecionar os
produtos e ajustar os processos produtivos. Neste sentido foram desenvolvidos
diversos métodos e equipamentos de medição, alguns com aplicação bem definida e
restrita e outros mais versáteis. Como exemplo de sistema de medição com aplicação
bem definida e restrita pode-se citar o micrômetro, capaz de realizar medições de
distâncias entre dois pontos, com maior precisão. Tais sistemas de medição
predominaram na primeira metade do século XX, quando a manufatura era realizada
com máquinas-ferramenta manuais, as peças tinham tolerâncias mais abertas e eram
produzidas numa escala menor.
Figura 2 - Sistema de Medição - Micrômetro
Fonte: (FOCUS METROLOGIA, 2021).
Com o advento da automação industrial, o panorama de produção se

alterou radicalmente, e as técnicas de inspeção tiveram que acompanhar esta
evolução, de modo a serem mais versáteis, rápidas e automatizadas. Neste cenário
um método de medição passou por um grande crescimento, a medição por
coordenadas que tem como base o sistema cartesiano, no qual pontos de
coordenadas (x, y, z) são localizados no espaço e, a partir do processamento
matemático destes pontos, é possível avaliar as características dimensionais de um
mensurando.
As máquinas que realizam medições por meio de coordenadas são
chamadas de Máquina de Medição por Coordenadas – MMC. Há vários princípios
atualmente em uso na indústria capazes de localizar pontos no espaço sobre a peça
para a sua qualificação metrológica, sendo os mais frequentes a máquina de medir
cartesiana, os braços articulados de medição e o laser tracker (Figura 3).
22
Figura 3 - Sistemas de Medição por Coordenadas atuais
Fonte: (SOUSA, 2020)
Em comum tais sistemas possuem a capacidade de medir diversos tipos

de geometrias, a boa exatidão e a capacidade de automatização no caso das
máquinas cartesianas.
2.1.1 Histórico e importância atual
Como já citado, com o avanço tecnológico, aumento da complexidade de

novos projetos e a fabricação de peças cada vez mais detalhadas e com requisitos de
precisão dimensional elevada, surgiu a necessidade de sistemas de medição mais
precisos, flexíveis e elevada confiabilidade. Os Sistemas de Medição por
Coordenadas atendem estes requisitos e são amplamente utilizados na indústria para
monitorar e controlar os processos de fabricação e para garantir a qualidade das
peças fabricadas.
A primeira Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) foi apresentada
em 1959 na exposição Internacional de Máquina-ferramenta (International Machine
Tool) em Paris (MDM STANDARD, 2021). Era uma máquina de concepção cartesiana,
criada pela empresa Ferranti, e tinha apenas dois eixos. Os primeiros protótipos com
três eixos começaram a chegar nos anos 60, inventados pela empresa italiana DEA,
que pertence atualmente ao grupo Hexagon Manufacturing Intelligence. As máquinas
mostravam as posições XYZ por meio de um display de leitura digital (digital readout
– DRO) (CREAFORM, 2016).
23
Figura 4 - Primeiras Máquinas de Medição por Coordenadas
Fonte: Adaptado (SOUSA, 2020)
As MMC’s evoluíram rapidamente com o crescimento dos fabricantes na

Europa, Estados Unidos e Japão durante a década de 60. No início dos anos 70, um
dispositivo chamado Touch-Trigger Probe, inventado por David McMurtry, fundador da
empresa Renishaw, para resolver um problema específico de inspeção dos motores
Olympus, utilizados no avião Concorde, revolucionou a medição tridimensional das
máquinas de medição por coordenadas, aumentando a precisão das medições
(RENISHAW). O apalpador touch-trigger permite que a aquisição do ponto medido
seja automatizada enquanto a posição é gravada simultaneamente e
automaticamente.
Figura 5 - Desenho patente do Touch-Trigger Probe
Fonte: (McMURTRY, 1979)
Ainda na década de 70 a Carl Zeiss da Alemanha gerou uma grande

contribuição na área de medição por coordenadas ao introduzir no mercado um
24
sistema de apalpação com a capacidade de medir de forma contínua, em trajetória de

varredura, sem perder contato com a peça (Figura 6). Tais sistemas de apalpação do
scanning permitiram medições com grande detalhamento geométrico da peça.
Figura 6 - Apalpador com recurso para medição em scanning
Na década de 80, a Renishaw introduziu no mercado um cabeçote de

medição motorizado aumentando a flexibilidade das máquinas de medição por
coordenadas para tarefas mais complexas e automatizadas
Figura 7 - Cabeçote de medição motorizado
Fonte: https://www.renishaw.com.br (2021).

25
Muitas outras inovações tecnológicas foram se incorporando aos sistemas

de medição por coordenadas cartesianos e atualmente as MMC’s são equipamentos
mecatrônicos na essência. Contam com estruturas mecânicas de alta precisão,
componentes eletro-eletrônicos e ópticos, sendo gerenciados por um computador e
um software de medição. São as tecnologias de medição mais flexíveis do mercado,
além de uma alta velocidade de medição, baixo nível de incerteza e grande
aplicabilidade, motivando as indústrias a sua ampla utilização para o controle da
qualidade e dos processos de fabricação (SOUSA, 2020).
Figura 8 - Máquina de Medição por Coordenadas Moderna
Fonte: Website Hexagon Manufacturing Intelligence
No decorrer desse tempo de evolução novas tecnologias de medição

manuais e portáteis foram surgindo com destaque para os braços articulados de
medição e o laser tracker. Estes sistemas agregaram novas funcionalidades à
tecnologia de medição por coordenadas e estão detalhados no item 2.1.3 deste
trabalho de conclusão de curso.
Com os muitos avanços e recursos, os sistemas de medição por
coordenadas são muito presentes na manufatura atual em atividades que
acompanham todo o ciclo de vida do produto, sendo indispensável em muitos tipos de
produção, atuando em:
• Pesquisa e desenvolvimento de novos produtos;

• Investigação de problemas dimensionais em produtos e processos
26
produtivos;
• Desenvolvimento de ferramentais de produção;
• Controle seriado de produtos e processos.
De todos os métodos, a medição por coordenadas é considerada o mais

poderoso em termos de potencialidades geométricas, exatidão e velocidade de
medição (WECKEMANN, 2012).
2.1.2 Fundamentos matemáticos da medição por coordenadas
Todas as tecnologias de medição por coordenadas se apoiam em princípios

da geometria analítica com seus fundamentos na geometria euclidiana e cartesiana.
O filósofo grego Euclides é considerado o Pai da geometria com sua obra “os
elementos”, que definiu os elementos geométricos. Muito anos depois, o matemático
e filósofo francês Decartes trouxe as primeiras definições matemáticas de tais
elementos geométricos, associando álgebra com geometria.
Figura 9 - Fundamentos da Medição por Coordenadas
Tais conhecimentos foram empregados muitos anos depois em técnicas de

medição a partir de pontos, sabendo-se que se pode definir qualquer geometria por
meio de pontos característicos, cuja posição no espaço seja conhecida. A base da
medição por coordenadas está na aquisição destes pontos e no processamento
matemático deles. Desta forma, a principal função de uma MMC é determinar a
posição espacial dos pontos e, na maioria das máquinas, fazer o processamento
matemático (SOUSA, 2020).
27
Por meio da medição do deslocamento dos eixos da máquina é possível

determinar a localização do apalpador que irá tocar as peças a serem medidas em
determinados pontos. Quando o apalpador está em contato com a peça, é disparado
um sinal (de modo automático ou manualmente) e o controlador da máquina captura
as coordenadas determinando assim a posição espacial de cada ponto através do
sistema de coordenadas (SOUSA, 2020). Isso ocorre com as máquinas cartesianas e
com outras formas de aquisição dos pontos, como o braço de medição e laser tracker
que serão tratadas mais adiante.
Figura 10 - Elementos básicos de uma MMC
Há várias formas de localizar um ponto no espaço, através de sistemas de

coordenadas cartesiano, esférico, cilíndrico e polar.
2.1.2.1 Sistemas de Coordenadas Cartesiano
O sistema de coordenadas cartesiano, também conhecido como sistema

ortogonal, é formado por três eixos ortogonais entre si, eixos X, Y e Z, que se
interceptam num ponto, formando a origem do sistema. Cada eixo possui uma escala
associada que estabelece grandeza de comprimento (posição) de um ponto em
relação à origem do sistema (SOUSA, 2020).
28
Figura 11 - Sistemas de Coordenadas Cartesianas de duas e três dimensões (𝜶 = 𝜷 = 𝜸 = 𝟗𝟎°)
Fonte: (SANTOS, 2004)
2.1.2.2 Sistemas de Coordenadas Polar
No sistema de coordenadas polar a localização da posição de pontos é feita

através do raio polar e do ângulo polar. É possível, por meio de cálculos
trigonométricos simples, transformar a localização polar em cartesiana. Os braços de
medição, por exemplo, possuem uma cinemática polar, com várias juntas rotativas e
braços conectados a elas. O hardware do sistema mede ângulos e raios e converte
para uma indicação cartesiana.
Figura 12 - Sistemas de Coordenadas Polar
P
io
Ra
Ângulo
2.1.2.3 Sistemas de Coordenadas Esférico
No sistema de coordenadas esférico, a localização de um ponto no espaço

é feita a partir da medição de dois ângulos e uma distância. É o sistema de
29
coordenadas, por exemplo, do sistema de navegação global por satélites (Global

Position System - GPS). É também o sistema de coordenadas com o qual opera um
laser tracker (Figura 13). Por meio de cálculos trigonométricos simples pode-se
converter a localização para o modo cartesiano.
Figura 13 - Sistemas de Coordenadas Esférico
2.1.2.4 Sistemas de Coordenadas Cilíndrico
No sistema de coordenadas cilíndrico, a localização de um ponto no espaço

é feita a partir da medição de um raio, uma altura e um ângulo. É um sistema de
coordenadas empregado em alguns tipos de robôs e também de sistemas de medição.
Novamente, através de cálculos trigonométricos simples pode-se converter a
localização para o modo cartesiano.
Figura 14 - Sistemas de Coordenadas Cilíndrico
Na Figura 15, a seguir, pode-se ver os distintos sistemas de coordenadas

30
aplicados em máquinas multieixos (robôs), no mesmo conceito das máquinas de medir.
Figura 15 - Sistemas de coordenadas aplicados em robótica
Fonte: https://www.eeworldonline.com (2021)
2.1.3 Tipos de máquinas de medir por coordenadas
São várias as tecnologias capazes de gerar pontos coordenados para fins

de medição. Em ambiente industrial as máquinas de medição por coordenadas podem
ser classificadas em três tipos: Máquina Cartesiana, Braços de Medição e Laser
Tracker. Nesta seção, serão apresentadas as principais características, aplicação,
vantagens e desvantagens de cada tipo.
2.1.3.1 Máquina Cartesiana
As máquinas cartesianas são formadas por três eixos ortogonais que se

deslocam linearmente, deslocando um apalpador de medição. O modelo cinemático é
relativamente simples e as correções dos erros são mais fáceis de implementar. São
máquinas com bons recursos de automatização através do Comando Numérico
Computadorizado – CNC.
Estas máquinas apresentam uma alta exatidão, podendo chegar a 1μm
para máquinas de baixo volume até 0,1mm para máquinas de grandes volumes, com
eixos de 10 metros de comprimento ou mais. Como desvantagens das máquinas
cartesianas pode-se citar o alto custo de aquisição e manutenção, a imobilidade das
máquinas e a necessidade de um ambiente específico e com controle de temperatura
(SOUSA, 2020).
31
Existem diferentes formas de construção de máquinas cartesianas, cada

uma delas apresentam suas vantagens e desvantagens. A Figura 16 mostra os
quatros tipos básicos de classificação quanto a estrutura de construção.
Figura 16 - Tipos de Máquinas de Medição por Coordenadas Cartesianas
(a) Bridge (b) Cantilever
(c) Gantry (d) Horizontal Arm

Fonte: Adaptado https://info.cmmxyz.com/the-cmm-machine-a-primer
A máquina do tipo Bridge (a) é a mais popular pela sua estrutura básica e
simplicidade construtiva. Geralmente possuiu uma melhor precisão do que os outros
tipos e um menor custo-benefício para manter a precisão e repetibilidade ao longo do
tempo, é amplamente utilizada nas situações em que as peças inspecionadas
possuem tolerâncias elevadas. A máquina do tipo Cantilever (b) são utilizadas para
medições de peças pequenas e se destacam no chão de fábrica, pois possibilitam a
integração com outras máquinas/robôs já que possui acesso à mesa de medição em
32
três lados, facilitando a colocação e retiradas das peças (CMM XYZ, 2021).
Já a máquina do tipo Gantry (c) são utilizadas quando as peças são
grandes e pesadas e requerem uma precisão tão boa quanto as máquinas Bridge.
Possuem um alto custo de instalação e sem nenhuma possibilidade de portabilidade.
Por fim, as máquinas do tipo Horizontal Arm (d) possuem a menor precisão dos
quatros tipos, porém podem medir peças de grande porte, com menor tolerância e
com um bom custo-benefício (CMM XYZ, 2021).
2.1.3.2 Braços de Medição
Os braços de medições se destacam pela sua portabilidade e flexibilidade

para medições de pequenos lotes com facilidade e rapidez. Contudo, sua precisão
não se compara com a das máquinas cartesianas.
Sua estrutura é formada por uma série de articulações e sensores
angulares, que, ao serem combinadas, permitem determinar a posição e orientação
de um apalpador no espaço tridimensional, através da cinemática direta (SOUSA,
2020).
Por ser de operação manual, a precisão depende da habilidade do operador,
e, além disso, possui um modelo cinemático complexo que é diretamente influenciado
pela montagem do braço, levando a erros computacionais. Estes erros devem ser
compensados na cadeia cinemática através da calibração.
Figura 17 - Exemplo de Braço de Medição por Coordenadas
Fonte: https://www.hexagonmi.com (2021)
Os braços de medição apresentam erros da ordem de 0,02mm com uma

faixa de medição típica em torno de 3 metros. São largamente empregados para a
33
medição de peças de médias dimensões e em campo, apresentando um custo de

aquisição bem menor do que as máquinas cartesianas.
2.1.3.3 Laser Tracker
O laser tracker foi originalmente construído para a fabricação de aviões e é

considerado o sistema de medição com melhor exatidão para a medição de grandes
distâncias (CMM XYZ, 2021).
O sistema é baseado em dois sensores de rotação (encoders) e de um
interferômetro laser que fazem, respectivamente, a medição de ângulos e distâncias
(SOUSA, 2020). Geralmente montado sob um tripé, ele mede a posição de um alvo
óptico (reflector point) que é movimentado manualmente pela superfície da peça a ser
medida.
Figura 18 - Representação cinemática do Laser Tracker
Fonte: (CONTE et al., 2015)
A medição de dois ângulos e de uma distância em relação a uma origem

polar permite estabelecer uma posição no espaço. Com base no sistema polar é
possível estabelecer um sistema de coordenadas cartesiano XYZ.
34
Figura 19 - Conversão sistema polar para cartesiano
Fonte: (SOUSA, 2020).
Como citado anteriormente, é o tipo de máquina de medir por

coordenadas mais apropriado para a medição de grandes volumes, chegando a
alcançar mais de 100 metros.
2.2 Braços de medição por coordenadas
O braço de medição por coordenadas é um instrumento de medição

formado por uma série de articulações e sensores angulares que, por meio do modelo
cinemático, determinam a posição e orientação espacial de um apalpador. Comparado
com sistemas de medições por coordenadas tradicionais, o braço de medição tem
como principal vantagem a sua portabilidade, rapidez e praticidade na operação para
pequenos lotes (SOUSA, 2020).
Figura 20 - Articulações de um Braço de Medição por Coordenadas
Fonte: ROMER Absolute Arm Manual V4.10.1, 2017

35
Devido à complexidade do modelo cinemático, na qual a posição espacial

do apalpador é influenciada pela posição da articulação anterior que, por sua vez,
também é influenciada pela articulação precedente e assim sucessivamente e
também pela natureza da operação manual, torna o braço de medição menos preciso
do que outros sistemas de medição por coordenadas.
2.2.1 Modelo cinemático
Em máquinas com múltiplos eixos pode-se classificar a cinemática em dois

tipos, conforme a necessidade de operação: localizar o apalpador 1 a partir das
posições das juntas (cinemática direta) ou determinar a posição das juntas a partir da
posição do apalpador (cinemática inversa). O interesse do braço de medição é
determinar a posição do apalpador em relação aos ângulos das juntas, portanto utiliza-
se a cinemática direta. O método amplamente utilizado para definir a cinemática direta
de um braço de medição é o modelo de Denavit-Hartenberg – D-H.
A relação entre o referencial da origem e o referencial do apalpador é dada
por uma matriz de transformação 𝑅𝑇𝐻 . Para ir de um referencial ao outro é necessário
uma série de translações e rotações, ou seja, o elo i terá associado a si uma matriz
de transformação 𝐴𝑖 , onde a primeira matriz, 𝐴1 , se relaciona com a base, e a última
𝐴𝑛 relaciona o referencial do apalpador (end-effector) com o último elo (SANTOS,
2004). Desta forma, para o exemplo da Figura 37, temos:
𝑅
𝑇𝐻 = 𝐴1 𝐴2 𝐴3 (1)
Figura 21 - Matriz de transformação de um manipulador com três elos
1O apalpador neste caso é o end-effector, no qual é ligado ao último elo do manipulador/braço.

Geralmente, nos robôs, o end-effector são garras ou uma ferramenta.
36
Com método D-H é possível descrever a cinemática direta a partir de quatro

𝑖−1
parâmetros (𝜃𝑖 , 𝑙𝑖 , 𝛼𝑖 , 𝑑𝑖 ) e a matriz de transformação 𝐴𝑖 , que realiza a
transformação do sistema de coordenadas do elo 𝑖 − 1 gerando o referencial 𝑖, pode
ser decomposta em quatro operações (SANTOS, 2004):
• Rotação 𝜃𝑖 em torno do eixo da junta (𝑧𝑖−1 )

• Translação ao longo do eixo do elo (𝑥𝑖 ) do seu próprio comprimento (𝑙𝑖 )
• Translação ao longo do eixo da junta (𝑧𝑖 ) do afastamento entre as juntas
(𝑑𝑖 )
• Rotação (𝛼𝑖 ) do eixo da junta em torno do eixo longitudinal (𝑥𝑖 ) do elo
As transformações citadas acima devem seguir a sequência descrita,

𝑖−1
obtendo-se assim, por sucessivas multiplicações, a matriz de transformação 𝐴𝑖 ou
simplesmente 𝐴𝑖 (SANTOS, 2004).
𝐴𝑖 = 𝑅𝑜𝑡(𝑧𝑖−1 , 𝜃𝑖 ). 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠(𝑙𝑖 , 0,0). 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠(0,0, 𝑑𝑖 ). 𝑅𝑜𝑡(𝑥𝑖 , 𝛼𝑖 ) (2)
𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 0 0 1 0 0 𝑙𝑖 1 0 0 0
𝑆𝜃 𝐶𝜃𝑖 0 0 0 1 0 0 0 𝐶𝛼𝑖 −𝑆𝛼𝑖 0
𝐴𝑖 = ( 𝑖 ).( ).( ) (3)
0 0 1 0 0 0 1 𝑑𝑖 0 𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖 0
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1
𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 𝐶𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑆𝛼𝑖 𝑙𝑖 𝐶𝜃𝑖

𝑆𝜃 𝐶𝜃𝑖 𝐶𝛼𝑖 −𝐶𝜃𝑖 𝑆𝛼𝑖 𝑙𝑖 𝑆𝜃𝑖
𝐴𝑖 = ( 𝑖 ) (4)
0 𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖 𝑑𝑖
0 0 0 1
A matriz de transformação 𝐴𝑖 representa todas as componentes de posição

e orientação de um novo referencial 𝑖 em relação a um referencial original 𝑖 − 1 . A
Figura 22 mostra a representação das componentes de rotação e translação na matriz
de transformação. Os valores da última linha, para o contexto da cinemática direta, só
interessam ser [0 0 0 1] , pois representam a perspectiva/projeção e fator de
escala global, normalmente utilizadas em processamento de imagem digital (SANTOS,
2004).
37
Figura 22 - Componentes da matriz de transformação
Desta forma, conhecendo os parâmetros da estrutura do braço de medição

(𝛼𝑖 , 𝑙𝑖 , 𝑑𝑖 ) é possível calcular a cinemática direta e, ao fazer a leitura dos ângulos de
cada sensor nas articulações (𝜃𝑖 ) , encontrar a posição no espaço do apalpador
(𝑥, 𝑦, 𝑧).
A Figura 23 e a
Tabela 1 mostram a representação de um braço de medição com os
sistemas de coordenadas e os valores teóricos dos parâmetros D-H para cada elo.
Figura 23 - Representação cinemática de um Braço de Medição
Fonte: (GAO et al., 2016)

38
Tabela 1 - Parâmetros de D-H para o braço da Figura 23

𝑬𝒍𝒐 (𝒊) 𝒂𝒊 [𝒎𝒎] 𝒅𝒊 [𝒎𝒎] 𝜽𝒊 [°] 𝜶𝒊 [°]
1 0 376 0 -90
2 62 0 0 -90
3 0 751 0 -90
4 62 0 0 -90
5 0 500 0 -90
6 0 15 0 0
Fonte: (GAO et al., 2016)
2.2.2 Descrição de itens de hardware
Os braços de medição por coordenadas são sistemas mecatrônicos,

construídos com elementos mecânicos rígidos e leves, sensores de rotação (encoders)
e softwares que fazem a leitura dos sensores e cálculos da posição do apalpador,
além do processamento matemático para a determinação dos valores atribuídos a um
mensurando2.
Na parte de hardware, o braço de medição é composto por elos unidos por
juntas rotativas, formando uma cadeia cinemática. Para determinar a posição angular
de cada junta, utiliza-se encoders, geralmente absolutos.
Normalmente os braços possuem uma trava que o fixa numa posição
segura quando solto pelo operador e uma alça para transportá-lo de um lugar para
outro. Já base de fixação é utilizada para a fixação do braço no ambiente de operação,
esta base pode ser padrão (fixada por parafusos), magnéticas ou a vácuo.
Além disso, o braço possui botões utilizados para aquisição ou
cancelamento dos pontos e, por fim, o apalpador (que também pode ser outros
dispositivos responsáveis pela aquisição de dados, como por exemplo um cabeçote
laser). A Figura 24 mostra os componentes básicos de um braço de medição.
2 Mensurando: Grandeza que se pretende medir (INMETRO, 2012)

39
Figura 24 - Componentes básicos do Braço de Medição
Fonte: Adaptado (ROMER Absolute Arm Manual V4.10.1, 2017)
2.2.3 Descrição das funcionalidades do software de medição
O software de medição tem como objetivos básicos realizar a comunicação,

a configuração e a calibração das máquinas de medição, fazer o processamento
matemático dos dados adquiridos, comparar com as informações nominais da peça
e/ou modelo 3D e gerar o relatório com os resultados da medição. Algumas de suas
principais funcionalidades são (SOUSA, 2020):
• Correção de parâmetros funcionais;
• Configurações de variáveis de máquina;
• Elaboração e execução de programas de medição;
• Transformações matemáticas de Coordenadas espaciais;
• Aquisição de pontos e cálculos de elementos geométricos;
• Processamento numéricos e gráficos;
• Emissão de relatório de medição.
Além das funcionalidades supracitadas, podemos citar outros recursos
fundamentais para a realização das medições:
40
• Construção e inspeção de geometrias;

• Geração de geometrias teóricas;
• Alinhamento da peça;
• Definição do apalpador;
• Programação de alto nível;
• Manipulação de modelos CAD.
2.3 Confiabilidade Metrológica de Sistemas de Medição por Coordenadas
Sistemas de Medição por Coordenadas ou qualquer outro instrumento de

medição devem produzir resultados confiáveis dentro das condições de utilização
definidas. Diversos fatores podem influenciar o resultado das medições, como por
exemplo meio ambiente, sistema de medição, operador e mensuração. Estes fatores
causam desvios em relação ao valor alvo. Estes desvios normalmente apresentam
uma componente sistemática e outra componente aleatória, que podem ou não ser
estáveis ao longo do tempo (G. JUNIOR; SOUSA, 2008).
Figura 25 - Variabilidade do processo de medição
Fonte: Adaptado (G. JUNIOR; SOUSA, 2008)
É possível verificar a confiabilidade das medições através de avalições

experimentais que revelem os erros de medição presentes no sistema de medição.
Tais avaliações, conhecidas como calibrações, são indispensáveis para atestar que o
sistema de medição está operando com erros sistemáticos e aleatórios dentro de
limites aceitáveis, e também para permitir a correção dos erros encontrados. (G.
JUNIOR; SOUSA, 2008).
As calibrações e verificações de um sistema de medição permitem levantar
parâmetros estatísticos importantes para verificar que a incerteza de medição
praticada não irá atrapalhar os objetivos da medição. Segundo o guia MSA 4ª edição
(CHRYSLER, et al., 2010), de análise de processos de medição os principais
41
parâmetros são:
• Tendência: corresponde à diferença entre a média das indicações
obtidas e um valor de referência;
• Repetibilidade: corresponde à faixa dentro da qual as indicações são
esperadas quando é envolvido um mesmo operador, medindo em
condições operacionais idênticas;
• Reprodutibilidade: corresponde à faixa dentro da qual as indicações são
esperadas quando são envolvidos diferentes operadores nas condições
operacionais naturais do processo de medição;
• Estabilidade: está associado a capacidade do sistema de medição em
manter as suas características estatísticas ao longo do tempo;
• Desvio linear da tendência ou linearidade: está associado à forma como
varia a tendência em função do valor da indicação. Idealmente a
linearidade deveria ser nula para toda faixa de medição.
A Figura 26 ilustra graficamente estes parâmetros.
Figura 26 - Parâmetros utilizados na análise estatística dos processos
Fonte: Adaptado (G. JUNIOR; SOUSA, 2008)
Para avaliar se o processo de medição é capaz ou incapaz de atender os

requisitos de exatidão especificados é necessário verificar se os erros de medição
estão dentro da incerteza de medição admissível para uma dada aplicação. Melhor
42
será a capacidade do processo quanto menores forem os erros de medição quando

comparados à incerteza admissível. Geralmente, considera-se a incerteza de medição
admissível entre 1/10 a 1/20 do intervalo de tolerância (G. JUNIOR; SOUSA, 2008).
Figura 27 - Diferentes níveis de capacidade de um processo de medição
Fonte: (G. JUNIOR; SOUSA, 2008)
2.3.1 Conceitos sobre erros e incertezas de medição

Os erros de medições são inevitáveis devido as imperfeições dos sistemas
de medição, as limitações dos operadores e as influências das condições ambientais.
Por melhor que seja o sistema de medição, por mais cuidadoso e treinado seja o
operador e as condições ambientais bem controladas, o erro de medição estará
sempre presente, por isso não pode ser ignorado.
Entendendo as causas e a natureza do erro de medição, é possível
conviver com ele e obter medições confiáveis de um processo de medição. A Figura
28 ilustra os dois tipos de erros observados num processo de medição, o erro
sistemático e o erro aleatório. O erro sistemático é a parcela previsível do erro,
corresponde ao erro médio. Por outro lado, o erro sistemático é a parcela imprevisível
do erro, fazendo com que as repetições levem a resultados diferentes (G. JUNIOR;
SOUSA, 2008).
43
Figura 28 - Tipos de erros observados num processo de medição
Erro sistemático alto Erro sistemático baixo

Erro aleatório baixo Erro aleatório alto
Erro sistemático baixo Erro sistemático alto

Erro aleatório baixo Erro aleatório alto
Fonte: Adaptado (G. JUNIOR; SOUSA, 2008).
A quantificação dos erros sistemáticos e aleatórios é realizada por meio de

uma calibração, na qual o sistema de medição mede repetidas vezes um padrão
dimensional calibrado.
A partir dos resultados encontrados o erro sistemático é estimado pela
tendência, calculada por:
𝑇𝑑 = 𝑋̅ − 𝑉𝐶𝐶 (5)
Onde:
𝑋̅ = média das indicações
𝑉𝐶𝐶 = Dimensão calibrada do padrão dimensional
Já os erros aleatórios são estimados através da repetibilidade,

considerando uma distribuição normal e intervalo de confiança de 95,45% (ISO-GUM,
2008):
𝑅𝑒 = ±𝑡 ∗ 𝑆 (6)
44
Onde:
𝑅𝑒 = fator t de student para 𝑛 − 1 graus de liberdade e 95,45% de probabilidade
𝑆 = Desvio-padrão amostral
Conhecendo-se a tendência e a repetibilidade pode-se estimar o erro

máximo que o sistema de medição pode cometer:
𝐸𝑚á𝑥 = |𝑇𝑑| + 𝑅𝑒 (7)

Onde:
𝑇𝑑 = Tendência
𝑅𝑒 = Repetibilidade
2.3.2 Calibração e ajustes de sistemas de medição
A calibração é o procedimento usual para caracterizar o desempenho

metrológico de um sistema de medição. Por meio da calibração é possível verificar
como os valores indicados pelo sistema de medição se relacionam com os valores do
mensurando efetivamente.
Calibração é o conjunto de operações que estabelece, sob condições
especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento ou
sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada
ou um material de referência e os valores correspondentes das estabelecidos
por padrões (G. JUNIOR; SOUSA, 2008, p. 127).
Conforme citado, os valores de referência da calibração são estabelecidos

por padrões. Padrão é um material de referência destinado a definir, realizar,
conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de grandeza (G. JUNIOR;
SOUSA, 2008). São exemplos de padrões: massa-padrão 1kg; resistor-padrão de
100Ω; barra de comprimento de 1m; etc.
Os resultados da calibração são registrados em um documento específico,
chamado de certificado de calibração ou relatório de calibração. Este documento
possui as informações sobre o processo e condições em que a calibração foi realizada,
bem como o desempenho do sistema de medição analisado (G. JUNIOR; SOUSA,
2008).
A principal motivação da calibração é manter a confiabilidade metrológica
de sistemas de medição, apontando se os resultados das medições levem às tomadas
de decisões seguras e preservem a qualidade de processos e produtos. A qualidade
dos produtos precisa ser assegurada a qualquer custo, tornando-se crucial na era da
45
economia global, onde a concorrência empresarial é muito acirrada (G. JUNIOR;

SOUSA, 2008).
As normas da série ISO estabelecem princípios para disciplinar a gestão
das empresas, melhorando a qualidade e mantendo-a ao longo do tempo. A calibração
tem um papel fundamental nesse processo, sendo um dos requisitos técnicos para
que uma empresa obtenha a certificação ISO 9000. Esta norma, exige que os
sistemas de medição e os padrões de referência utilizadas nos processos produtivos
tenham certificados de calibração reconhecidos e dentro do prazo de validade (G.
JUNIOR; SOUSA, 2008).
A calibração consiste fundamentalmente em submeter um sistema de
medição a valores conhecidos do mensurando, em condições definidas e avaliar a sua
resposta. As quantidades de repetições podem variar, assim como diferentes valores
do mensurando. Entretanto, o valor do mensurando deve ser conhecido com incerteza
sempre melhores do que as incertezas de medição do sistema de medição a calibrar
(SMC). A maneira e os tipos de padrões determinam diferentes métodos de calibração:
calibração direta e calibração indireta (G. JUNIOR; SOUSA, 2008).
Na calibração direta o padrão é aplicado diretamente no sistema de
medição a calibrar. O valor de referência do padrão (Valor Verdadeiro Convencional –
VVC) é comparado com o valor indicado no sistema de medição a calibrar (𝐼𝑆𝑀𝐶 ) e as
incertezas do padrão deve ser pequena o suficiente para que eventuais diferentes
encontradas possam ser atribuídas aos erros do sistema de medição a calibrar (G.
JUNIOR; SOUSA, 2008). A Figura 29 representa, esquematicamente, as relações da
calibração direta.
Figura 29 - Exemplo calibração direta
Fonte: (G. JUNIOR; SOUSA, 2008).
A correção e a incerteza-padrão são calculadas a partir de sucessivas

medições. Diversas massas-padrão (para o exemplo da Figura 29) são submetidas
46
sequencialmente à balança, gerando diferentes valores de massas para as quais a

balança está sendo calibrada (G. JUNIOR; SOUSA, 2008). A Figura 30 mostra as
etapas da calibração direta.
Figura 30 - Calibração direta de um sistema de medição
A calibração indireta é utilizada quando as grandezas não são

materializadas ou não seria prático utilizá-las. Neste caso, a grandeza a medir é
gerada por meio de um dispositivo auxiliar. O valor gerado não precisa ser bem
conhecido, entretanto deve ser estável. A medição da grandeza é realizada por um
Sistema de Medição a Calibrar (SMC) e, simultaneamente, por outro sistema de
medição utilizado como referência (Sistema de Medição-Padrão – SMP). As
indicações de ambos são comparadas. Similar à calibração direta, as incertezas do
sistema de medição-padrão devem ser suficientemente menores (cerca de dez vezes)
do que o sistema de medição a calibrar (G. JUNIOR; SOUSA, 2008). A Figura 31
mostra um exemplo esquemático de uma calibração indireta, na qual o velocímetro de
um automóvel só pode ser caibrado de forma indireta, onde uma quinta roda
representa o sistema de medição-padrão.
47
Figura 31 - Calibração indireta do velocímetro de um automóvel
Por meio de sucessivas medidas em várias velocidades, é possível determinar

as parcelas sistemáticas e aleatórias do erro do velocímetro. A Figura mostra as
etapas da calibração indireta.
Figura 32 - Calibração indireta de um sistema de medição
2.3.3 Ensaios normalizados para avaliação da exatidão de braços de medição
Os braços articulados de medição possuem ensaios normalizados para

avaliar se a sua exatidão está de acordo com os limites de erro especificados. Dada
a importância das máquinas de medir por coordenadas para a indústria existem
documentos normalizados que orientam os ensaios e são utilizados de modo universal
por fabricantes e usuários destes sistemas de medição.
48
Neste sentido os documentos mais consolidados são a norma americana

ASME B.89.4.22 e a norma internacional ISO10360-12. Embora tenham
particularidades quanto aos procedimentos de ensaio, as duas normas buscam avaliar
a exatidão funcional dos braços articulados de medição, possuindo ensaios em
comum, descritos a seguir.
Figura 33 - Principais normas de ensaios de braços articulados de medição
Fonte: ISO – International Organization for Standardization e ASME - American

Society of Mechanical Engineers
Avaliação do erro de apalpação: ensaio que busca avaliar a capacidade

do braço de medição em avaliar a dimensão e a forma de uma esfera de dimensão
calibrada e erro de forma desprezível. A esfera é medida com diversos pontos em
distintas orientações do braço e, a partir dos pontos obtidos, são avaliados o erro na
dimensão da esfera e o erro de esfericidade (Figura 34).
Figura 34 - Ensaio de apalpação
Fonte: Adaptado (ISO10360-12, 2016)

49
Avaliação com teste de ponto único: ensaio que busca avaliar a

repetibilidade do braço de medição em localizar um mesmo ponto no espaço, medido
diversas vezes sob distintas inclinações dos segmentos do braço. Para este ensaio
costuma-se fixar uma peça com um furo cônico de precisão e alojar a ponta de
medição do braço de medição neste furo. Após isso diversos pontos são adquiridos
no mesmo local variando a orientação do braço de medição (Figura 35).
Figura 35 - Ensaio de localização de ponto único
Fonte: Adaptado (ISO10360-12, 2016)
Avaliação de erro volumétrico: ensaio que busca avaliar a os erros

sistemáticos e aleatórios do braço de medição ao medir comprimentos em um padrão
dimensional posicionado em diversos locais no volume de trabalho. Para este ensaio
se recomenda utilizar padrões escalonados (ISO10360-12) e barras de esferas
(ASME B89.22), que são medidos várias vezes e em várias posições. Os erros
sistemáticos e aleatórios são estimados como descrito no item 2.3.1, e o erro máximo
deve estar dentro dos limites definidos pelos fabricantes e usuários.
50
Figura 36 - Avaliação de erro volumétrico
Fonte: (KREON, 2020)

51
3 CONCEITO IDEALIZADO DO BRAÇO DE MEDIÇÃO
3.1 Descrição resumida do sistema
O Braço de Medição foi projetado com cinco juntas rotativas, uma em torno
do eixo Z e as outras quatros em torno do eixo Y. Isto faz com que o braço tenha cinco
graus de mobilidade e de liberdade. Estes cinco graus de liberdade permitem que o
apalpador translade nos eixos X, Y e Z e rotacione em torno dos eixos Z e Y.
Figura 37 - Graus de liberdade e mobilidade braço de medição
Fonte: Elaboração própria (2021).
O protótipo foi concebido para ser construído com o emprego de peças

impressas em 3D nas partes com menor influência na rigidez do equipamento, e peças
usinadas nas partes que mais poderiam influenciar na robustez e, consequentemente,
na precisão do braço de medição. Na interligação entre juntas rotativas, planejou-se
o emprego de tubos de fibra de carbono devido a sua alta rigidez, baixo coeficiente de
dilatação e baixo peso.
Para a medição dos ângulos em cada junta rotativa planejou-se o emprego
de sensores (encoders) e placas eletrônicas de aquisição de dados. As informações
da geometria do braço de medição juntamente com as medições angulares irão
52
alimentar o seu modelo matemático em um software de medição, de modo a criar um

sistema de coordenadas cartesiano que permita localizar a posição do apalpador no
espaço.
3.2 Requisitos financeiros, operacionais e metrológicos
Diante das restrições orçamentárias e os objetivos do produto desenvolvido

(medições de baixa e média precisão) definiu-se um valor limite de R$ 2.000,00 Para
o custo de desenvolvimento do sistema. Essa limitação direcionou o desenvolvimento
para o emprego de materiais, processos e componentes de baixo custo e com
tecnologias de hardware e software abertas.
Para que se cumpra as necessidades de medição o sistema deve
apresentar as seguintes características operacionais e metrológicas:
• Ter boa portabilidade, impondo um peso máximo de 5,0kg e podendo ser

acondicionado em uma caixa de transporte;
• Poder ser usado em laboratório de metrologia e também em condições
de medição em campo;
• Poder ser utilizado com alimentação contínua, via cabo USB e também
com o emprego de baterias;
• Apresentar um erro máximo de 0,2 mm e uma repetibilidade melhor do
que 0,1 mm;
• Possuir um volume de medição esférico de raio 700 mm
• Poder ser calibrado e ter os erros determinados e corrigidos através de
software.
3.3 Concepção mecatrônica do sistema
Nesta seção serão abordadas as concepções mecânica, eletrônica,

firmware e software de aquisição utilizadas para o desenvolvimento do braço de
medição por coordenadas.
3.3.1 Projeto Mecânico
O projeto mecânico do braço de medição foi realizado no software

Solidworks®. Parte das peças foram projetadas para serem usinadas, gerando mais
robustez e precisão para a montagem. Já as demais peças, como o objetivo de reduzir
53
custos, foram projetadas para serem impressas em 3D. Colocou-se nervuras em

algumas peças impressas para aumentar a sua robustez. A Figura 38 mostra algumas
peças fabricadas com o processo de fabricação de usinagem e impressão 3D.
Figura 38 - Combinação de peças usinadas e impressas em 3D
3.3.2 Projeto Eletrônico e de Firmware
Para o projeto eletrônico utilizou-se a placa de desenvolvimento Arduino

MEGA 2560 R3, que possui como base o microcontrolador de 8 bits ATmega2560 do
fabricante Microchip® (ARDUINO STORE, 2021). Esta placa é responsável for
alimentar e fazer a leitura da posição dos sensores, para então comunicar-se com o
computador e enviar via serial as informações necessárias ao software de aquisição.
Figura 39 - Placa Arduino MEGA 2560 R3
Fonte: (ARDUINO STORE, 2021)

54
Utilizou-se a placa eletrônica do Encoder Absoluto desenvolvido pela

empresa Hexagon, cedido pela empresa para este trabalho. A placa fornece uma
saída Pulse Witdth Modulation – PWM, na qual a largura do pulso corresponde a uma
posição angular de um eixo. Este eixo deve ter um ímã diametral 3 de 6,0mm de
diâmetro e 2,5mm de altura, ser centralizado e posicionado entre 0,5 e 1,5mm do
circuito integrado (DATASHEET ASM, 2016).
Para que o microcontrolador seja capaz de fazer a leitura dos sensores e
comunicar-se com o computador (software de aquisição), desenvolveu-se um
firmware em linguagem C por meio da plataforma IDE (Integrated Development
Environment) Arduino®, desenvolvido pelo mesmo fabricante da placa de
desenvolvimento.
3.3.3 Software de comunicação e aquisição
O software de comunicação e aquisição foi desenvolvido em linguagem

Python. Esta linguagem foi escolhida por ser Open Source, ou seja, de código aberto.
Além disso, diversos módulos são desenvolvidos e disponibilizados gratuitamente que
facilitam a implementação do código, tornando uma linguagem de alto nível com um
bom desempenho (PYTHON, 2021).
O software se comunica com o braço de medição via RS-232, recebendo
as posições dos sensores e calculando o ângulo de cada junta. O software também
realiza o cálculo da cinemática direta do braço com os parâmetros fornecidos através
da interface gráfica. Com o ângulo de cada junta e a cinemática direta, o software é
capaz de calcular a posição cartesiana dos pontos adquiridos.
O software foi desenvolvido para facilitar a interface do braço de medição
com o usuário. Por meio dele é possível identificar os pontos adquiridos, gerar planos,
novas referências (de uma peça que será medida, por exemplo), medições de
distâncias entre pontos, distância normal entre plano e ponto, centro e diâmetro de
esferas etc.
3 No ímã diametral a magnetização é feita através do seu diâmetro. Os pólos magnéticos são
localizados na superfície curva, em lados opostos (KIMAGNETICS, 2021).
55
4 DESENVOLVIMENTO DO BRAÇO DE MEDIÇÃO
Nesta seção serão detalhados os projetos mecânico e eletrônico, assim

como o firmware e do software de comunicação e aquisição desenvolvidos para este
trabalho.
4.1 Projeto Mecânico
O modelamento do projeto mecânico foi realizado em um software de CAD

Solidworks®, assim como a montagem e os desenhos técnicos das peças. Para
reduzir o custo do protótipo, buscou-se modelar peças que possam ser utilizadas em
mais de uma junta, aumentando assim a quantidade a ser fabricada. Além disso,
algumas peças, que exercem menor influência na robustez e exatidão do braço de
medição, foram impressas em 3D, com apoio do grupo de pesquisa PET Mecatrônica
do IFSC.
A usinagem das peças mais críticas foi realizada pela empresa GW
Usinagem, sediada em Blumenau – Santa Catarina, como forma de parceria com o
desenvolvimento deste trabalho. As peças foram fabricadas pela empresa sem
nenhum custo de aquisição.
O projeto mecânico pode ser dividido em três módulos ou sub-montagens,
como mostra a Figura 40, e descrito nos itens a seguir:
A. Base (Junta 0);
B. Junta 1;
C. Junta 2,3,4
Figura 40 - Sub-montagens do braço de medição

56
4.1.1 Projeto mecânico – Base (Junta 0)
Uma das funções base é de sustentar o braço de medição e, para isto, ela
foi projetada para concentrar a maior parte da massa do braço e manter o centro de
gravidade o mais próximo possível do seu centro (figura 3). Outra função é rotacionar
o braço em torno do eixo Z, gerando assim o primeiro grau de mobilidade. Por fim, a
última função é enclausurar e projetar a placa eletrônica, mantendo acesso para o
cabo USB que faz a conexão do braço com o computador (Figura 41).
Figura 41 - Visão geral projeto da Base
A parte fixa da base foi fabricada em aço AISI 1020, concentrado a maior
parte da massa nesta peça, já a tampa foi impressa em 3D. A parte inferior da parte
móvel também foi fabricada em aço AISI 1020 e sua tampa impressão em 3D.
A ligação entre a parte fixa e móvel ocorre por meio de um eixo (1) é que
fixado por uma porca (2) e uma arruela de pressão (3) na parte móvel (4) e passa por
um rolamento (5) que é fixo numa peça (6), na qual é parafusada na parte fixa. Deste
modo, quando o braço em rotacionado em torno do eixo Z, o eixo acompanha a
rotação e o sensor (8) fixado na parte fixa faz a leitura da posição do eixo. A rotação
é limitada de 0 a 225º devido a passagem (7) dos fios que chegam até a placa
eletrônica. Todas estas peças são usinadas ou são elementos mecânicos padrões
(porca, arruela e rolamento radial) para aumentar a robustez do sistema mecânico
(Figura 42).
57
Figura 42 - Detalhamento do projeto da Base
Após a montagem inicial do protótipo, verificou-se que o eixo (1) fixado no

rolamento (5) não foi o suficiente para gerar uma estabilidade no braço, fazendo que
que ele ficasse bambo. Para amenizar este problema, o projeto foi modificado
acrescentando um rolamento axial (8) entre a parte móvel (4) e a tampa fixa (9).
Consequentemente o eixo (1) e a bucha de passagem dos fios (7) tiveram que ser
adaptados. A fixação da parte móvel (4) no eixo (1) foi feita por um parafuso (10), não
havendo mais a necessidade da porca (2) e arruela de pressão (3). A Figura 43 mostra
o detalhamento na adaptação do projeto.
58
Figura 43 - Detalhamento do reprojeto da Base
4.1.2 Projeto mecânico – Junta 1
No projeto, a Junta 1 do braço de medição está afastada 187mm da Base

na direção Z e permite que o braço rotacione em torno do Eixo Y4. A ligação entre a
Base e a Junta 1 se dá por meio de um tubo de fibra de carbono 32x30x119mm.
Figura 44 - Visão geral projeto da Junta 1
4 Em relação ao referencial da base.

59
O eixo (1), que é responsável por dar o movimento de rotação da junta, é

fixado na peça central (2). Esta peça, por sua vez, fica entre os dois suportes (3) e (4)
que se prendem um ao outro juntamente com o tubo de fibra de carbono que liga esta
junta com a base. O eixo (2) é fixado no rolamento (5) por meio de uma arruela de
pressão (6) e uma porca (7).
O rolamento (5) é fixado (colado) numa peça de reforço (8), usinada em
aço AISI 1020, na qual é presa na peça (4). Já o rolamento (8) é fixado na peça (3)
onde a placa do sensor (9) também é fixada. Para dar acabamento, as peças (10) e
(11) são fixadas nas peças (3) e (4), respectivamente.
Figura 45 - Detalhamento do projeto da Junta 1
A limitação de movimentação da Junta 1 se dá pela interferência da parte

móvel (2) na base das peças fixas (3) e (4), totalizando uma variação angular de
aproximadamente 180º.
Figura 46 - Variação angular da Junta 1

60
4.1.3 Projeto mecânico – Juntas 2,3 e 4
O mesmo projeto mecânico da junta 2 foi utilizado para as juntas 3 e 4,

reduzindo o número de peças específicas para cada junta e, portanto, reduzindo o
custo de fabricação. Esta junta também possui a função de rotacionar o braço de
medição em torno do eixo Y 5 , deste modo, elas dividem o movimento do braço,
gerando mais articulações e facilitando o alcance de mais pontos de medição.
Figura 47 - Detalhamento do projeto das Juntas 2,3 e 4
Eixo (1) é fixado por uma porca (2) e uma arruela (3) na peça usinada (4),
que, por sua vez, é fixada na peça impressa em 3D (5). O eixo (1) também atravessa
a peça usinada (6) que possui uma bucha de bronze. Para fixar o eixo (1) na peça (6)
utilizou-se um anel elástico (7). A peça (6) é fixada na peça (8) bem como a placa
eletrônica do sensor (9). As peças (5) e (8) são iguais, assim como as peças (9) e (10)
que dão acabamento para a junta, também impressas em 3D. Para fixar os tubos de
fibra de carbono dos elos nas juntas, as peças (11) e (12) são fixados nas peças (8) e
(5), respectivamente, pressionando os tubos6. O diâmetro externo dos tubos utilizados
é de 20mm, exceto o tubo onde o apalpador é fixado.
5 Em relação ao referencial da base.

6 Na montagem, também há um parafuso sextavado interno sem cabeça que prende o tubo nas peças 8 e 9,
reforçando a fixação. Para simplificar o desenho, não foi detalhada esta montagem, assim como foram suprimidos
demais elementos de fixação.
61
Figura 48 - Detalhamento do projeto da Base

Para a fixação do apalpador, projetou-se um adaptador (1) para reduzir o
diâmetro da fixação de 20mm para 8mm, onde o tubo de mesmo diâmetro (2) é
inserido. Na outra ponta deste tubo, é fixada uma peça com rosca M2 (3), onde, por
fim, o apalpador (4) é rosqueado. A Figura 49 mostra o detalhamento do projeto para
fixação do apalpador no braço.
Figura 49 - Detalhamento do projeto da montagem do Apalpador
4.2 Projeto eletrônico e de firmware
Esta parte do projeto pode ser mais bem compreendida com o auxílio da
Figura 50, que representa o diagrama de blocos do projeto eletrônico do braço de
medição. Neste diagrama é possível verificar a relação dos sensores, placa de
desenvolvimento Arduino MEGA 2560 REV3 e o computador.
62
Figura 50 - Diagrama de blocos
4.2.1 Sensor Encoder Absoluto.
O sensor encoder absoluto tem o objetivo de identificar a posição angular

de cada junta. Utilizou-se a placa eletrônica do encoder absoluto da empresa Hexagon,
no qual foi cedido pela empresa para o desenvolvimento deste trabalho.
O Circuito Integrado - CI utilizado na placa eletrônica do encoder é do
fabricante AMS. Para medir o ângulo, um ímã diametral rotaciona centralizado no CI,
no qual é capaz de medir a posição do campo magnético, identificando, desta forma,
a posição angular do eixo (DATASHEET AMS, 2016).
Figura 51 - Disposição do ímã diametral e do sensor
Fonte: Adaptado (DATASHEET AMS, 2016)
A saída do sensor é um PWM, ou seja, uma modulação de largura de pulso,

no qual o ciclo de trabalho (duty cycle) é proporcional ao ângulo medido. A frequência
do PWM é de (244±24)Hz, ou um período de 4098µs ± 10%. Desta forma, a largura
do pulso para a posição 0 ou ângulo 0º é de (1,0±0,1)µs e a largura do pulso para a
posição 4098 ou ângulo 359.91º é de (4096±410)µs. A Equação 8 mostra o cálculo da
63
posição do ângulo considerando o tempo do pulso em alto 𝑡𝑜𝑛 e em baixo 𝑡𝑜𝑓𝑓

(DATASHEET AMS, 2016).
𝑡𝑜𝑛 ∙ 4098
𝑃𝑜𝑠𝑖çã𝑜 = −1 (8)
(𝑡𝑜𝑛 + 𝑡𝑜𝑓𝑓 )
Figura 52 - Sinal de saída PWM
Fonte: (DATASHEET AMS, 2016)
4.2.2 Placa de desenvolvimento Arduino MEGA 2560 R3 e firmware
A placa de desenvolvimento Arduino MEGA 2560 R3 possui 54

entradas/saídas digitais, 16 entradas analógicas e 4 portas seriais (ARDUINO STORE,
2021). Além disso, a placa oferece saídas de 5V que foram usadas para alimentar os
sensores.
Para o projeto, utilizou-se 5 entradas digitais, alimentação de 5V e uma
porta serial, na qual é responsável pela comunicação com o computador. O programa
Arduino Studio® foi utilizado para programar o microcontrolador na linguagem de
programação C. A Figura 53 representa o diagrama de interações entre as partes
eletrônicas7.
7As ligações do desenho são meramente ilustrativas e não correspondem as ligações físicas na
placa.
64
Figura 53 - Diagrama de interação das partes eletrônicas
Fonte: Elaboração própria (2021) 8.
O firmware desenvolvido possui uma máquina de estado que, inicialmente,

fica aguardando uma mensagem vinda do software de aquisição para que seja
realizada a conexão entre o software e o braço. Após recebida esta mensagem, o
firmware fica em loop fazendo a leitura dos cinco sensores das juntas e enviando o
resultado via serial a cada 200 milissegundos. Quando o botão de aquisição é
pressionado, o firmware passa para outro estado, no qual, após a leitura dos sensores,
outra mensagem é enviada via serial, desta vez a mensagem possuiu um cabeçalho
diferente, fazendo com que o software de aquisição entenda que um ponto foi
adquirido.
Caso o software de aquisição envie uma mensagem ao braço para se
desconectar, a máquina de estado volta para o estado inicial, aguardando uma nova
mensagem para conexão. O botão cancelar não foi implementado, porém foi previsto
com o objetivo de enviar uma mensagem ao software de aquisição cancelando o
último ponto adquirido. A Figura 54 mostra o diagrama da máquina de estado do
firmware.
8 A imagem da placa eletrônica foi retirada de (ARDUINO STORE, 2016).

65
Figura 54 - Máquina de estado do firmware
A leitura dos sensores é realizada de forma seriada, ou seja, primeiro é

realizada a leitura do sensor da base (junta 0), depois da junta 1, junta 2 e assim
sucessivamente. Após a leitura, é formada uma string com todas as posições lidas e,
em seguida, a string é enviada via serial.
Para realizar a leitura, utilizou-se a função pulseIn do Arduino, que captura
a duração de um pulso em um pino, que pode ser HIGH ou LOW (sinal alto ou baixo).
Para ler a duração do pino em LOW, por exemplo, a função aguarda o pino mudar de
alto para baixo e começa a temporizar, então espera o pino ir de baixo para alto,
finalizando a temporização. O retorno da função é o a duração em microssegundo do
pulso. Com esta função é possível determinar o tempo em baixo e em alto ( LOW e
HIGH) dos pulos nos pinos que estão recebendo o PWM dos sensores e calcular, por
meio da Equação 8, a posição do sensor. Onde o 𝑡𝑜𝑓𝑓 é a duração do pulso LOW e o
𝑡𝑜𝑛 a duração do pulso HIGH.
Para cada sensor é realizada a leitura 21 (vinte e uma) vezes, os dados
são ordenados na ordem crescente e o dado enviado é a mediana, ou seja, o centro
da lista ordenada, ignorando os dez primeiros e os dez últimos dados. Desta forma,
elimina-se potenciais ruídos nas leituras (picos tanto para menos quanto para mais na
leitura da posição). A Figura 55 mostra o fluxograma da leitura da posição dos
sensores.
66
Figura 55 - Fluxograma da leitura da posição dos sensores
4.3 Construção mecânica
Conforme visto anteriormente, parte das peças do protótipo foram usinadas

pela empresa GW Usinagem, localizada em Blumenau, sem custos ao projeto, como
forma de parceria. As outras peças foram fabricadas pelo processo de impressão 3D
pelo grupo de pesquisa PET Mecatrônica do Instituto Federal de Santa Catarina –
IFSC. As placas eletrônicas dos sensores de rotação foram cedidas pela empresa
Hexagon, divisão de Agricultura. Com isto, foi possível fabricar o primeiro protótipo
com um custo menor do que o previsto.
As demais partes, como o kit de desenvolvimento Arduino, os tubos de fibra
de carbono, os elementos de fixação, os rolamentos e o apalpador foram custeados
com recursos próprios, com o valor total de aproximadamente R$ 600,00.
Para a fabricação das peças usinadas, criou-se todos os desenhos técnicos
necessários para a fabricação, depois de prontos foi realizada a conferência das
dimensões de cada peça. Também foram gerados os arquivos necessários das
demais peças para que elas fossem impressas em 3D.
Após o recebimento de todas as peças e a compra dos demais elementos,
iniciou-se a montagem do protótipo. A montagem foi realizada da última junta até a
base, montando a placa eletrônica nas juntas, soldando os fios (5V, GND e Sinal) e
passando os fios por dentro dos tubos. A Figura 56 mostra algumas fotos da
montagem das juntas 2, 3 e 4.
67
Figura 56 - Fotos da montagem das Juntas 2, 3 e 4
Durante a montagem das Juntas 2, 3 e 4 já foi possível notar algumas

melhorias no projeto, como a fixação dos tubos. Da forma que foi projetado, a
montagem permite que a junta rotacione no eixo do tubo, dificultando o alinhamento
entre as juntas. O fato de as peças terem sido impressas em 3D também prejudicou
um pouco na rigidez e na exatidão do protótipo. Estes pontos influenciaram
diretamente nos resultados que serão apresentados mais adiante.
Na montagem da Junta 1, apesar de mais complexa do que as da junta 2,
3 e 4, a rigidez ficou dentro do esperado. Entretanto, também se viu necessário uma
adaptação na fixação dos tubos, para não permitir a rotação do conjunto sobre o eixo.
A Figura 57 mostra algumas fotos da montagem da Junta 1.
Figura 57 - Fotos da montagem da Junta 1

68
Conforme já comentando, na montagem da base foi possível notar que o

braço ficou instável com o projeto inicial, havendo a necessidade de um reprojeto para
aumentar a estabilidade e robustez da base. Desta forma, foi adicionando um
rolamento axial, causando uma melhor significativa. A Figura 58 mostra algumas
imagens da montagem da base.
Figura 58 - Fotos da montagem da Base (Junta 0)
(a) Projeto Original (b) Reprojeto com rolamento axial
Para chegar nos comprimentos finais dos tubos que interligam as juntas,
fez-se uma série de montagens prévias utilizando tubos de PVC com mesmo diâmetro
para representar um mockup do sistema. Desta forma, foi possível testar diversas
configurações e verificar a operação e usabilidade do braço. A Figura 59 mostra a
montagem do teste com os tubos de PVC e a montagem final do braço de medição.
69
Figura 59 - Montagem final do Braço de Medição
4.4 Integração de hardware e firmware
Após a montagem mecânica, realizou-se a integração do hardware com o

firmware, por meio da placa de desenvolvimento Arduino MEGA 2560 R3. Configurou-
se os pinos onde o PWM de cada sensor foi conectado como entrada, assim como o
botão de aquisição. Também foi configurada a porta serial RS-232 para o envio e
recebimento de mensagens.
Na validação da leitura da posição e os ângulos medidos de cada sensor,
foi colocado em cada junta um transferidor e, visualmente, variou-se os ângulos e
adquirindo-os em cada posição. Infelizmente, por conta da pandemia, não foi possível
utilizar o Laboratório de Metrologia nesta fase do projeto, inviabilizando de verificar os
ângulos medidos de uma forma mais eficaz e precisa. Entretanto, para todas as juntas,
não foram verificadas discrepâncias significativas entre os valores medidos e os
esperados, considerando a metodologia utilizada. A Tabela 2 mostra os resultados
obtidos em uma das juntas, para as outros, os resultados foram bem parecidos. A
média e o desvio padrão foram obtidos com três medidas.
70
Tabela 2 - Medições dos ângulos da Junta 5 (valores em graus)

Referência Média Diferença Desvio Padrão
-100,00 -102,02 -2,02 0,51
-90,00 -91,80 -1,80 0,26
-60,00 -61,29 -1,29 0,44
-30,00 -30,45 -0,45 0,73
0,00 0,00 0,00 0,00
30,00 30,10 0,10 0,58
60,00 61,08 1,08 0,33
90,00 91,19 1,19 0,66
100,00 101,46 1,46 0,18
4.5 Desenvolvimento do software de medição
Um software de medição foi desenvolvido para que fosse possível a

comunicação com o braço. O software se conecta ao braço e recebe a cada 200
milissegundos a posição de cada sensor/junta. As posições são convertidas em
ângulos e, através dos cálculos matriciais da cinemática direta, a posição e orientação
do apalpador são calculados. Sempre que o botão de aquisição é pressionado, uma
matriz contendo a posição e orientação em relação ao sistema de coordenadas da
base do braço é salva no programa.
Com os pontos adquiridos é possível:
• Calcular a distância entre pontos;
• Construir um plano com três pontos;
• Calcular a distância normal entre um plano e um ponto;
• Criar um referencial (sistema de coordenadas) com três planos;
• Calcular o raio e o centro de uma esfera9;
• Salvar e carregar um programa (sequência de pontos, planos, etc)
• Salvar uma nuvem de pontos no formato .XYZ (point cloud), que pode ser
aberto em programas de CAD, como o Solidworks® por exemplo.
A linguagem de programação escolhida foi a Python devido ao alto nível de

programação, com módulos para comunicação serial, cálculos matriciais e outros
cálculos matemáticos, como por exemplo da geometria analítica, facilitando o
desenvolvimento do programa. A Figura 60 mostra a janela principal da interface
9 Não foi desenvolvida uma interface gráfica, somente a classe que realiza os cálculos.
71
gráfica desenvolvida.
Figura 60 - Janela principal da interface gráfica
Mais adiante, será detalhada cada funcionalidade da interface gráfica,

como a criação de nova referência e plano e cálculos de distância entre pontos e entre
ponto e placa, entre outros.
4.5.1 Cinemática direta e configuração dos parâmetros
Para calcular a cinemática direta do braço de medição, desenvolveu-se

uma classe, chamada de HomogeneousMatrix, que é instanciada com os quatros
parâmetros de D-H (𝜃𝑖 , 𝑙𝑖 , 𝑑𝑖 , 𝛼𝑖 ). Quando a classe é criada, três matrizes são geradas:
matriz de translação, matriz rotação em Z e matriz de rotação em X, necessárias para
o cálculo final da matriz homogenia 𝐴𝑖 . A atualização da matriz homogenia também é
realizada através do método updateMatrix, chamado sempre que o parâmetro 𝜃𝑖 é
atualizado.
Outra classe desenvolvida para construir a cinemática direta do braço é a
ArmCMM. Esta classe carrega o arquivo arm.json (Anexo A) que possui todos os
parâmetros D-H do braço de medição. Com estes parâmetros, são criadas todas as
72
matrizes homogêneas de cada junta. Com a multiplicação em sequência, começado

da origem até a última junta, é gerada a matriz de transferência do braço de medição.
Esta matriz possui os valores da posição e orientação do sistema de coordenadas do
apalpador, para um dado 𝜃1 , 𝜃2 , 𝜃3 , 𝜃4 𝑒 𝜃5 .
Sempre que os valores dos ângulos das juntas são atualizados pelo método
updatePosition, com os valores dos ângulos 𝜃𝑖 como parâmetros, a matriz de
transferência também é atualizada e com o método getPosition é possível acessar a
posição (X,Y,Z) do apalpador. Também é possível pegar a posição (X,Y,Z) em relação
a outro sistema de coordenadas (novo referencial da peça, por exemplo) através do
método getPositionReference, passando o novo referencial como parâmetro.
O método getMatrix retorna toda a matriz de transferência já calculada com
os parâmetros de D-H. Outros métodos foram criados para auxiliar a classe e o
programa de maneira geral.
Com o projeto CAD do braço de medição, foi possível determinar os valores
teóricos dos parâmetros de D-H, conforme mostra a Figura 61. Os parâmetros também
são listados na
Tabela 3.
Figura 61 - Parâmetros D-H teóricos do Braço de Medição

73
Tabela 3 - Parâmetros de D-H teóricos do braço de Medição

𝑬𝒍𝒐 (𝒊) 𝒍𝒊 [𝒎𝒎] 𝒅𝒊 [𝒎𝒎] 𝜽𝒊 [°] 𝜶𝒊 [°] Sist. Coord.
- 0 0 0 0 SC0
1 0 187,00 𝜃1 90 SC1
2 200,00 0 𝜃2 0 SC2
3 217,10 -5,80 𝜃3 0 SC3
4 375,00 -5,80 𝜃4 0 SC4
5 147,00 -5,80 𝜃5 0 SC5
Por meio da interface gráfica é possível alterar todos os parâmetros de D-

H. Além disso, outros dois parâmetros devem ser ajustados para cada junta. Um
parâmetro é a posição do sensor o outro é o ângulo correspondente a esta posição.
Desta forma, o programa consegue determinar o ângulo conforme a indicação da
posição do sensor, para isto, o ângulo deve ser conhecido quando a posição do sensor
é capturada. Para calcular o ângulo, o programa utiliza as seguintes equações:
𝑝𝑖 = 𝑝𝑎𝑑 − 𝑝𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 (9)

𝜃𝑖 = 𝑝𝑖 ∙ 𝑘 + 𝜃𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 (10)
Onde:
𝑝𝑖 = posição do sensor considerada para o cálculo do ângulo
𝑝𝑎𝑑 = posição do sensor adquirida (posição real do sensor)
𝑝𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 = posição de offset (posição lida do ângulo conhecido)
𝜃𝑖 = ângulo da junta
𝑘 = 360/4098; constante para conversão de posição para ângulo (DATASHEET AMS,
2016)
𝜃𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 = valor do ângulo conhecido
A Figura 62 mostra a tela responsável pela configuração dos parâmetros

de D-H do braço de medição. Nesta tela, também é possível recuperar os valores
teóricos dos parâmetros, clicando no botão Theorical Values, voltar aos parâmetros
antigos (último arquivo salvo), clicando no botão Restore Backup, e salvar os
parâmetros alterados nas caixas de edição, clicando botão Save.
74
Figura 62 - Tela de configuração dos parâmetros D-H do Braço de Medição
4.5.2 Distância entre pontos
É possível calcular a distância entre dois pontos adquiridos clicando no

botão Pt2Pt (point to point). Ao clicar neste botão, deve-se selecionar dois pontos que
se deseja medir a distância e a referência que será utilizada, podendo ser a Ref0
(referência da origem do braço) ou outra referência criada (referência da peça, por
exemplo). Também deve-se escolher qual distância deseja-se calcular:
d: distância euclidiana entre os pontos:

2
𝑑 = √(𝑝𝑥 − 𝑞𝑥 )2 + (𝑝𝑦 − 𝑞𝑦 ) + (𝑝𝑧 − 𝑞𝑧 )2 (11)
Onde:
𝑃 = (𝑝𝑥 , 𝑝𝑦 , 𝑝𝑧 ); 𝑄 = (𝑞𝑥 , 𝑞𝑦 , 𝑞𝑧 )
dx: distância projetada no eixo x da referência selecionada;
dy: distância projetada no eixo y da referência selecionada;
dz: distância projetada no eixo z da referência selecionada;
Ao lado da distância selecionada, deve-se colocar o valor esperado, ou seja,

o valor nominal e logo abaixo, deve-se colocar a tolerância. Por fim, deve-se
selecionar a compensação do raio da esfera do apalpador, já que todos os pontos
adquiridos são o centro da esfera. O cálculo é realizado clicando no botão Update.
75
Para salvar o resultado da medição, deve-se colocar um nome qualquer para a

medição e clicar em salvar. Isto adicionará a medição com o resultado na Árvore do
Programa. A Figura 63 mostra a tela Pt2Pt desenvolvida.
Figura 63 - Tela da Distância entre Pontos
4.5.3 Criação de um plano a partir de pontos
Para criar um plano é necessário a aquisição de três pontos, após a seleção

do ponto, deve-se dar um nome ao plano. Clicando no botão Validade/Generate Plane
o plano será criado e sua equação será mostrada logo abaixo do botão. Na região
gráfica da tela, será mostrada a direção normal do plano criado. Para fazer a
compensação do raio da esfera do apalpador, deve-se deixar selecionado a caixa
Probe-radius compensation. A compensação será feita deslocando o plano na direção
da normal, para inverter a direção basta clicar na caixa Invert normal. Clicando no
botão Save, o plano será salvo na Árvore do Programa.
76
Figura 64 - Tela para criação de um novo plano
No exemplo apresentado nas Figura 64 e 67, os pontos pertencem ao topo

de uma peça10, este topo está paralelo ao plano XY. Desta forma, a compensação do
raio deve ser feita na direção do eixo Z-, já que os pontos adquiridos na superfície da
peça estão acima do plano do topo da peça, devido ao raio da esfera. Com esta
compensação, o plano criado fica coincidente ao plano do topo da peça.
Figura 65 - Exemplo da compensação do raio do apalpador na criação de um plano
10 Os pontos foram criados a partir de um modelo gerado no Solidworks®, com as coordenadas dos pontos
inseridas manualmente no Software de Aquisição, com o objetivo de validar o programa.
77
4.5.4 Distância entre plano e ponto projetado
Semelhante à tela da distância entre pontos, para a distância normal entre

um plano e um ponto, deve-se selecionar o ponto, o plano e a referência. Também
deve-se selecionar a compensação do raio da esfera do apalpador. Neste caso, a
compensação será feita apenas no ponto, já que na criação do plano esta
compensação já é realizada, como será visto mais adiante.
No campo d: deve-se colocar o valor nominal da distância normal e em

Tolerence: os valores da tolerância. Para realizar a medição, clica-se no botão Update
e em Save para salvar o resultado na Árvore do Programa. A Figura 66 mostra a tela
Pn2Pt (plane to point) desenvolvida.
Figura 66 - Tela da Distância normal entre plano e ponto
4.5.5 Criação um sistema de coordenadas local
A criação de uma referência local se dá por meio de três planos

previamente criados11. A intersecção de dois planos gera uma linha e a intersecção
de duas linhas um ponto, com isto, podemos determinar o ponto de origem da nova
referência. O cruzamento do plano XY com os planos XZ e YZ geram as duas que
linhas, que ao serem cruzadas, geram o ponto de origem 𝑝0 da nova referência,
11 Outras formas de criar uma referência são possíveis, porém não foram abordadas neste trabalho.
78
conforme ilustra a Figura 67.
Figura 67 - Formação da origem de uma nova referência
O programa considera a linha da intersecção dos planos XY e XZ como

sendo o eixo X, em seguida ele pega um ponto 𝑝1 qualquer na linha da intersecção
dos planos XY e YZ e cria uma linha perpendicular ao eixo X passando por 𝑝0 e 𝑝1,
criando assim o eixo Y. O programa calcula o vetor da direção do Eixo X e Y e faz a
normalização deles, gerando os vetores unitários 𝑖̂ e 𝑗̂, respectivamente. Por fim, é
realizada a multiplicação vetorial entre 𝑖̂ e 𝑗̂ , gerando o vetor unitário 𝑘̂ , que é
perpendicular a 𝑖̂ e 𝑗̂ e representa a direção do eixo Z.
Como a direção do Eixo X e Y são incertos num primeiro momento, o
sistema de coordenadas pode ser criado na direção errada ao desejado, conforme
mostra a Figura 68. Para ajustar as direções dos eixos, a tela de criação de uma nova
referência permite a inversão dos Eixos X e Y. As direções dos eixos são mostradas
na região gráfica da tela. A Figura 69 mostra a tela para a criação de uma nova
referência desenvolvida.
79
Figura 68 - Direções do sistema de coordenadas durante a

criação de uma nova referência
Figura 69 - Tela para criar uma Referência
Com os vetores unitários 𝑖̂, 𝑗̂ e 𝑘̂, que representam as direções dos eixos X,
Y e Z, respectivamente, e o vetor posição 𝑝 = [𝑥, 𝑦, 𝑧]𝑇 que representa a origem da
nova referência, é criada a matriz 𝑅 que representa o novo sistema de coordenada.
𝑅 = [ 𝑖̂ 𝑗̂ 𝑘̂ 𝑝] (12)
0 0 0 1
Para fazer a transformação geométrica da matriz 𝐴 de um ponto obtido pelo
referencial do braço de medição para o referencial criado 𝑅 , basta fazer a
multiplicação de 𝑅 −1 pela matriz 𝐴.
80
𝐴′ = 𝑅 −1 ∙ 𝐴 (13)
A Figura 70 mostra um ponto qualquer com as coordenadas do referencial

do braço de medição e com as coordenadas do novo referencial 𝑅, além disso a Figura
70 também mostra um trecho da saída do programa em texto, com as mesmas
informações, validando o cálculo tanto da cinemática direta com os parâmetros
teóricos de D-H quanto do novo sistema de coordenadas criado.
Figura 70 - Posição de um ponto com referencial do braço e com um novo referencial
(Posição do ponto com o referencial do (Posição do ponto com o novo

Braço) – Saída do programa referencial) – Saída do programa
4.5.6 Cálculo do raio e centro da esfera
O cálculo do raio e do centro da esfera é realizado através da aquisição de

quatro pontos da esfera. Por meio da regra de Cramer é possível calcular os quatro
(𝐷, 𝐸, 𝐹 𝑒 𝐺) parâmetros necessários para o cálculo do raio e do centro da esfera,
conforme as Equações 5 e 6, respectivamente (AMBRSOFT, 2021):
𝐷 𝐸 𝐹
𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 = (− ,− ,− ) (14)
2 2 2
1
𝑟= √𝐷2 + 𝐸 2 + 𝐹 2 − 4𝐺 (15)
2
81
Considerando 𝑃1 = (𝑥1 , 𝑦1 , 𝑧1 ) , 𝑃2 = (𝑥2 , 𝑦2 , 𝑧2 ) , 𝑃3 = (𝑥3 , 𝑦3 , 𝑧3 ) e 𝑃4 =

(𝑥4 , 𝑦4 , 𝑧4 ) os quatros pontos pertencentes a esfera, pode-se calcar os parâmetros
𝐷, 𝐸, 𝐹 𝑒 𝐺 da seguinte forma:
𝑡1 𝑦1 𝑧1 1
𝑡 𝑦2 𝑧2 1
|2 |
𝑡3 𝑦3 𝑧3 1 (16)
𝑡4 𝑦4 𝑧4 1
𝐷=
𝑇
𝑥1 𝑡1 𝑧1 1
𝑥 𝑡2 𝑧2 1
| 2 |
𝑥3 𝑡3 𝑧3 1 (17)
𝑥4 𝑡4 𝑧4 1
𝐸=
𝑇
𝑥1 𝑦1 𝑡1 1
𝑥 𝑦2 𝑡2 1
| 2 |
𝑥3 𝑦3 𝑡3 1 (18)
𝑥4 𝑦4 𝑡4 1
𝐹=
𝑇
𝑥1 𝑦1 𝑧1 𝑡1
𝑥2 𝑦2 𝑧2 𝑡2
|𝑥 𝑦3 𝑧3 𝑡3 |
3 (19)
𝑥4 𝑦4 𝑧4 𝑡4
𝐺=
𝑇
Onde:
𝑥1 𝑦1 𝑧1 1
𝑥 𝑦2 𝑧2 1
𝑇= | 2 | (20)
𝑥3 𝑦3 𝑧3 1
𝑥4 𝑦4 𝑧4 1
𝑡1 = −(𝑥1 2 + 𝑦1 2 + 𝑧1 2 ) (21)
𝑡2 = −(𝑥2 2 + 𝑦2 2 + 𝑧2 2 ) (22)
𝑡3 = −(𝑥3 2 + 𝑦3 2 + 𝑧3 2 ) (23)
𝑡4 = −(𝑥4 2 + 𝑦4 2 + 𝑧4 2 ) (24)
Conforme já mencionado, não foi desenvolvida uma tela para o cálculo das
esferas, entretanto foi desenvolvido uma classe que é instanciada com os quatros
pontos pertencentes a esfera. Quando a esfera é instanciada, ela gera como saída o
centro da esfera e o raio12.
12Como o cálculo do raio leva em consideração os pontos adquiridos, é necessário compensar o raio da esfera
do apalpador para chegar no raio da esfera medida.
82
A integração desta classe com o Software de Medição foi feita,

provisoriamente, junto com o botão para salvar a nuvem de pontos. Ao clicar no botão,
o programa carrega os oito primeiros pontos adquiridos, sendo que os quatro primeiros
são utilizados para o cálculo da esfera 1 e os quatros últimos para a esfera 2. Deste
modo, foi possível medir as esferas do bastão de esfera utilizado como padrão na
validação experimental do braço. O programa imprime todos os pontos, raio e centro
das esferas e, copiando para uma planilha no Excel, foi possível determinar a distância
de centro das esferas. A Figura 71 mostra o processo realizado para medição das
esferas e a distância entre o centro delas, com auxílio do software Excel.
Figura 71 - Processo para medição das esferas e distância entre centros
4.6 Integração mecatrônica e operacionalização do sistema
A integração mecatrônica do braço de medição ocorre com a leitura dos

sensores de posição pela placa de desenvolvimento Arduino MEGA2560 R3 e a
comunicação via serial RS-232 com o Software de Medição. Para esta comunicação,
desenvolveu-se um protocolo de comunicação para que ambos (braço e software)
83
possam executar suas funções de forma adequada. A Tabela 4 mostra as mensagens

trocada entre eles durante a operação do Braço de Medição.
Tabela 4 - Tabela de mensagens do protocolo de comunicação

Mensagem Origem → Destino Descrição
i@connect Software → Braço Software solicita ao braço para se conectar.
Braço confirma o recebimento da mensagem e indica
i@connected Braço → Software ao Software que está conectado. Braço começa a
enviar a mensagem de tempo real com as posições
Mensagem com as posições P0, P1, P2, P3 e P4 dos
i#P0;P1;P2;P3;P4e Braço → Software
sensores em tempo real (200ms)
Mensagem com as posições P0, P1, P2, P3 e P4 dos
i$P0;P1;P2;P3;P4e Braço → Software sensores. Com esta mensagem o Software entende
que um ponto foi adquirido.
O Software solicita ao braço para que ele se
i@disconnect Software → Braço
desconecte.
Braço confirma que se desconectou. Neste momento, o
i@disconnected Braço → Software braço volta ao estado inicial, aguardando uma nova
conexão com o Software.
O braço foi construído para ser operado com as duas mãos, uma segurando
próximo ao apalpador, na última junta, e a outra mão segurando na penúltima junta,
onde o botão é localizado. No protótipo construído, o botão estava provisóriamente
pendurando pelos fios, porém o botão deverá ficar integrado na junta, facilitando a
manipulação e a aquisição dos pontos. A Figura 72 mostra a forma para segurar o
braço durante uma operação de aquisição de pontos.
Figura 72 - Operação do Braço de Medição

84
4.5 Determinação de parâmetros geométricos para correção do modelo

cinemático
Como as medidas efetuadas pelo braço são feitas através de cálculos

obtidos dos pontos adquiridos do mensurando, e, estes pontos por sua vez, são
gerados através da leitura dos ângulos das juntas e passaram por uma série de
cálculos até o valor do ponto ser determinado, o método de calibração utilizado é
classificado como indireto.
A cinemática direta de um braço de medição é gerada por diversas variáveis
que são multiplicadas e somadas em cadeia, através da multiplicação das matrizes
homogenias de cada junta. Possíveis erros em uma ou mais variáveis geram erros
acumulativos e refletem na posição X, Y e Z do ponto adquiridos. Devido à
complexidade dos cálculos não é possível isolar as variáreis e encontrar os erros
existentes.
Alguns artigos apresentam métodos de calibração para compensar e
corrigir esses erros. O artigo de ZHAO, et al (2016) insere uma matriz de erro 𝐸𝑖 para
cada matriz homogênea da cadeia cinemática. Esta matriz de erro, corrige a posição
e orientação da matriz 𝐴𝑖 , gerando a matriz 𝐵𝑖 , conforme a Equação 25
𝐵𝑖 = 𝐸𝑖 ∙ 𝐴𝑖 (25)
Onde:
1 −𝜀𝑖6 𝜀𝑖4 𝜀𝑖1
𝜀 1 −𝜀𝑖5 𝜀𝑖2
𝐸𝑖 = [ 𝑖6 ] (26)
−𝜀𝑖4 𝜀𝑖5 1 𝜀𝑖3
0 0 0 1
A Figura 73 mostra a transformação gerada pelas matrizes 𝐴𝑖 e 𝐵𝑖 , levando

𝑟𝑒𝑎𝑙
o referencial 𝑓𝑖−1 para 𝑓𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 .
85
Figura 73 - Transformação de um referencial para outro considerando a

matriz de erros 𝑬𝒊
Fonte: (ZHAO, et al., 2016).
Os seis parâmetros da matriz de erro 𝐸𝑖 podem ser calculados pelo método

de otimização de Levenberg–Marquardt, que procura o mínimo local de uma função,
conforme demonstrado no artigo de ZHAO, et al (2016). Devido à complexidade do
algoritmo a ser desenvolvido e a necessidade de mais tempo e dedicação para estudar
o assunto, não foi implementado esse e nenhum outro algoritmo para otimizar e
reduzir os erros gerados pela imprecisão e incertezas das variáveis de D-H do braço
de medição. Porém, é importante citar este método de calibração, que pode ser
desenvolvido no futuro para melhorar a precisão e exatidão do braço de medição.
Para reduzir os erros nos parâmetros de D-H foi realizada a medição do
braço, utilizando um braço de medição industrial e também a máquina cartesiana no
Laboratório de Metrologia do IFSC. Apesar das restrições de acesso ao laboratório,
foi possível fazer algumas medições e traçar a estrutura mecânica do braço construído,
entretanto não foi possível fazer uma análise detalhada para chegar com mais
precisão nos valores. A Figura 74 mostra algumas fotos do processo de medição no
laboratório.
86
Figura 74 - Foto das medições no Braço realizadas no Laboratório de Metrologia
Com as medições realizadas foi possível determinar com mais precisão a

distância dos elos e dos deslocamentos das juntas. Também foi possível determinar
os ângulos das juntas na posição de “descanso” do braço. Estes ângulos foram
usados para configurar a posição dos sensores das juntas com um ângulo conhecido.
87
Figura 75 - Cinemática retirada das medições do Braço
Também foi percebido que os ângulos de rotação das juntas 𝛼𝑖 eram

diferentes do que o projeto, devido as torções causadas pela montagem do braço.
Com isto, todos os parâmetros de D-H foram atualizados conforme a Tabela 5 e os
ensaios de ponto único, de erro volumétrico e do erro de apalpação foram realizados.
Os valores de 𝜃𝑖 foram utilizados com ângulos conhecidos para o offset das posições
dos sensores das juntas.
Tabela 5 - Parâmetros de D-H dos ensaios experimentais 1

- 0 0 0 0 SC0
1 0 183,680 0 89,480 SC1
2 199,624 0,226 179,092 -1,468 SC2
3 217,662 -6,749 -108,384 1,427 SC3
4 373,604 -5,991 -107,790 1,595 SC4
5 148,249 -6,205 -106,413 0 SC5
Após os ensaios experimentais 1, foi modelado no programa Solidworks®

a cinemática direta com os valores apresentados na Tabela 5. Este modelo foi
comparado com o modelo resultante das medições no laboratório do braço de
88
medição. Essa comparação mostrou que ainda havia discrepâncias entre os dois
modelos, conforme mostra a Figura 76.
Figura 76 - Comparação entre o modelo medido no laboratório e o da cinemática direta 1
Após a análise comparativa entre os modelos, chegou-se novos

parâmetros de D-H, conforme mostra a Tabela 6, com os valores alterados em
destaque. A Figura 77 mostra como ficou a comparação entre o modelo medido e o
novo modelo gerado, diminuindo a diferença entre os dois modelos. Os resultados
experimentais dos dois modelos serão apresentados mais adiante.
89
Tabela 6 - Parâmetros de D-H dos ensaios experimentais 2

- 0 0 0 0 SC0
1 0 183,680 0 89,480 SC1
2 199,624 0,226 179,092 -2,269 SC2
3 217,662 -6,749 -108,384 -1.235 SC3
4 373,604 -5,991 -107,774 -1,492 SC4
5 148,249 -6,205 -106,413 0 SC5
Figura 77 - Comparação entre o modelo medido no laboratório e o da cinemática direta 2

90
5 VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DO BRAÇO DE MEDIÇÃO
Nesta seção serão apresentados os dados da validação experimental do

braço. Para esta validação, procurou-se seguir os ensaios descritos na seção 2.3.3,
dentro das condições possíveis devido às restrições de acesso ao IFSC por causa da
pandemia.
5.1 Descrição do método de calibração
O braço de medição foi submetido a diversas medições de valores

conhecidos e em condições definidas, avaliando a sua resposta, em procedimentos
orientados pelas normas ISO10360-12 e ASMEB89.4.1. O valor dos mesurandos
utilizados possuem incerteza de ±0,01mm, bem menores do que a incerteza esperada
para o braço de medição.
Conforme planejado e descrito no item 2.3.3, foram realizados os ensaios
de:
• Avaliação de erros de apalpação: ensaio para avaliar a capacidade do
braço de medição em avaliar a dimensão e forma de uma esfera de
dimensão calibrada e erro de forma desprezível.
• Avaliação de erro em medição de ponto único: ensaio para avaliar a
repetibilidade do braço de medição em localizar um mesmo ponto no
espaço.
• Avaliação de erro de medição de distâncias: ensaio com o objetivo
de identificar o erro volumétrico, por meio da medição de uma barra de
esfera calibrada em diversas posições, calculando assim o erro
sistemático e o erro aleatório do sistema de medição.
5.2 Padrões dimensionais empregados
Para os ensaios experimentais, utilizou-se uma barra de esferas – duas

esferas separadas por um tubo de fibra de carbono – e uma peça de madeira,
chanfrada para o ensaio de ponto único.
A barra de esferas foi previamente calibrada no Laboratório de Metrologia
do IFSC e, a distância entre o centro das esferas é (379.88±0,01)mm e o diâmetro das
esferas é (20,00±0,01)mm. Uma das esferas da barra também foi utilizada para o
ensaio de avaliação do erro de apalpação. Idealmente, outros padrões deveriam ser
91
utilizados para o ensaio de avaliação de erro volumétrico, entretanto a impossibilidade

de acesso ao IFSC devido a Pandemia impossibilitou a utilização de outros padrões,
previamente calibrados, bem como de outros meios laboratoriais. O padrão utilizado
foi cedido pelo laboratório para que os ensaios pudessem ser realizados em casa. A
Figura 78 mostra as fotos dos padrões utilizados.
Figura 78 - Padrões utilizados nos ensaios
(a) Barra de esferas na vertical – Ensaio de (b) Peça de madeira chanfrada – Ensaio de
avaliação do erro de apalpação avaliação de ponto único
(c) Barra de esferas – Ensaio de avaliação de medição de distâncias

5.3 Ensaios e resultados
Nesta seção serão apresentados os ensaios e resultados obtidos com as

duas cinemáticas apresentadas na seção 4.5. A Cinemática 1, de modo geral,
apresentou erros maiores do que a Cinemática 2. Os ajustes realizados nos
parâmetros de D-H melhoram os erros, porém não foram suficientes para um resultado
satisfatório, considerando os requisitos apresentados no início do trabalho.
92
5.3.1 Ensaio de avaliação do erro de apalpação.
Este ensaio tem como objetivo medir uma esfera com diâmetro calibrado e
erro de forma desprezível, avaliando o erro na dimensão da esfera e o erro de
esfericidade. Para isto, foram apalpados 29 pontos na superfície da esfera (Anexo B).
Estes pontos foram exportados para um software de medição13 e, por meio dele, foi
construída matematicamente uma esfera. Nesta esfera, foram avaliados o diâmetro e
o erro de forma, conforme mostra a Figura 79.
Figura 79 - Processo de avaliação do erro de apalpação
A Tabela 7 mostram os diâmetros e erros de circularidade calculados pelo

software de medição para os parâmetros de D-H da cinemática 1 e 2.
Tabela 7 – Resultado dos ensaios de avaliação do erro de apalpação

Erro de forma
Diâmetro Tendência Tolerância
da esfera
Cinemática 1 26,30 6,30 4,41 (26,30±2,20)
Cinemática 2 22,21 2,21 3,68 (22,21±1,84)
Analisando o resultado da Cinemática 2, o diâmetro calculado pelo

software de medição foi 24,21mm. Porém é necessário descontar o diâmetro da esfera
do apalpador, que é de 2mm. Neste caso, o diâmetro efetivo da esfera medido pelo
braço foi de 22,21mm, o que representa um erro (tendência) de +2,21mm. Além disso,
13 Software utilizado pela máquina de medição por coordenadas do Laboratório de Metrologia do IFSC
93
o erro de forma calculado foi de 3,68mm.

O erro na dimensão da esfera, de +2,21mm, é considerado um erro grande
para um braço de medição. Porém, comparando com o resultado da Cinemática 1 é
possível notar uma melhora nos resultados após os ajustes nos parâmetros de D-H.
5.3.2 Ensaio de avaliação de ponto único.
O ensaio de avaliação de ponto único tem como principal objetivo avaliar a

repetibilidade do braço de medição em localizar um mesmo ponto no espaço. Foram
adquiridos 10 (dez) pontos em 8 posições diferentes (Figura 80). Para cada posição,
foi calculada a variação espacial entre os pontos apalpados. A Tabela 8 mostra os
resultados para umas das posições da Cinemática 1 e 2, e os demais dados podem
ser vistos no Anexo C. Os pontos foram adquiridos utilizando-se a peça de madeira
chanfrada. Apesar de não ser calibrada e não ser a opção mais indicada, a peça se
mostrou útil para este ensaio, pois o erro encontrado é muito maior do que qualquer
variação física da esfera dentro do chanfro.
Figura 80 - Posições das aquisições do ensaio de ponto único

94
Tabela 8 - Dados do ensaio de ponto único

P8 - Cinemática 1 P8 - Cinemática 2
X Y Z X Y Z
326,38 26,61 -36,50 323,24 24,91 -37,12
326,81 26,29 -35,43 323,61 25,75 -36,28
326,38 21,95 -36,92 324,21 29,14 -35,22
329,11 22,46 -35,33 324,17 20,77 -36,16
326,74 22,94 -37,48 324,65 15,94 -38,14
326,80 14,24 -38,87 322,28 14,86 -39,29
327,28 14,97 -40,00 324,03 21,01 -36,35
326,93 21,14 -36,51 323,11 28,52 -34,90
326,88 25,50 -35,64 322,83 25,95 -35,98
326,67 28,77 -34,26 324,07 22,29 -36,24
Desvio Padrão 0,79 4,79 1,73 0,74 4,87 1,31
Amplitude 2,73 14,53 5,74 2,37 14,28 4,39
Pelos dados apresentados pela Tabela 8, é possível verificar uma grande

variação das coordenadas X, Y e Z. Se analisarmos os outros dados, presentes no
Anexo C, nota-se que esta variação também ocorre nos outros pontos, dependendo
da posição, a variação com maior amplitude pode ocorrer em coordenadas diferentes.
Considerando apenas o ensaio da Cinemática 2, e o pior valor do desvio
padrão, a faixa dentro da qual se encontra o erro aleatório foi calculada com a
Equação 6 da repetibilidade. O valor do coeficiente t de Student utilizado foi de 2,32
para 95,45% de probabilidade e 9 graus de liberdade.
𝑅𝑒 = ±2,32 ∗ 4,87 = ±11,30𝑚𝑚
O ensaio mostrou que o braço de medição possui uma repetibilidade ruim,
ou seja, a faixa do erro aleatório é muito elevada. Este ensaio é muito sensível a
qualquer erro nos parâmetros de D-H e/ou algum erro na leitura dos ângulos das
juntas, ficando evidente que os parâmetros utilizados, tanto na Cinemática 1 quando
na Cinemática 2 não estão adequados.
Um segundo levantamento de dados foi realizado, apenas na posição 8,
mexendo minimamente o braço para capturar os pontos. Isto fez com que a Junta 1 e
2, principalmente a 2, não variassem muito de posição. Com este ensaio, foi possível
notar uma melhora considerável nos erros, porém ainda aquém do desejado,
conforme mostrado na Tabela 9.
95
Tabela 9 - Dados do ensaio de ponto único com variação mínima do braço

P8 - Cinemática 1 P8 - Cinemática 2
X Y Z X Y Z
326,14 30,63 -36,85 323,69 24,47 -37,19
325,90 30,43 -36,28 323,91 25,05 -36,47
326,69 30,32 -35,29 324,06 25,61 -36,16
326,94 30,03 -34,61 324,48 26,37 -35,47
326,40 29,49 -34,57 324,03 27,36 -35,28
326,30 28,73 -34,01 323,94 30,61 -34,76
327,62 29,90 -34,20 324,19 29,30 -35,34
326,65 30,47 -36,11 324,21 28,39 -35,78
326,18 30,74 -36,25 323,87 27,48 -36,23
326,65 32,45 -35,51 323,78 26,81 -37,20
Desvio Padrão 0,49 0,96 0,99 0,23 1,92 0,81
Amplitude 1,72 3,72 2,84 0,79 6,15 2,43
Calculado a repetibilidade para os dados da Tabela 9, também

considerando a cinemática 2, ainda temos um resultando não satisfatório.
𝑅𝑒 = ±2,32 ∗ 1,92 = ±4,45𝑚𝑚
5.3.3 Ensaio e resultado de avaliação do erro de medição.
A barra de esferas calibrada foi utilizada para a verificação do erro de

medição do braço. Para cada posição da barra no espaço, foram medidos os
diâmetros das esferas, o centro delas e a distância entre centros, sendo este
procedimento repetido 10 vezes. A barra foi colocada em quatro posições sobre o
plano XY e mais quatro posições inclinadas, como mostra a Figura 81 no setup das
barras para a aquisição dos pontos. Como as medições foram realizadas fora do
laboratório, foi necessário improvisar a fixação da barra sobre uma mesa.
96
Figura 81 - Setup da barra de esferas para o ensaio de erro de medição
(a) Barra sobre o plano XY
(a) Barra inclinada

A Figura 82 mostra o posicionamento de cada barra no espaço. As barras

foram desenhadas utilizando o resultado médio para cada posição.
Figura 82 – Posições da barra de esferas no espaço para o ensaio de medição da distância

97
A Tabela 10 mostra os resultados das medições das distâncias obtidas em

cada uma das posições no plano XY (1 a 4) e com a barra inclinada (5 a 8) com os
parâmetros de D-H da Cinemática 2. Além disso, a tabela também mostra a média e
o desvio padrão dos valores.
Tabela 10 - Dados das medições de distância da Cinemática 2

Medições calculadas
Posição 1 380,95 383,20 380,22 379,14 381,55 383,22 379,87 382,02 380,08 380,97
Posição 2 381,44 382,78 383,36 382,63 383,30 381,62 381,75 381,51 382,80 383,10
Posição 3 380,56 379,15 378,30 380,15 380,97 380,97 380,54 378,98 380,67 379,54
Posição 4 381,32 378,91 379,16 379,93 378,06 378,08 377,08 380,93 377,23 378,70
Posição 5 380,46 381,94 380,36 380,28 380,14 379,89 379,42 381,75 380,74 380,05
Posição 6 376,49 378,03 378,41 378,67 378,49 377,51 377,21 378,13 376,83 376,84
Posição 7 382,38 381,73 380,13 379,72 382,01 381,61 382,49 382,18 382,17 381,94
Posição 8 377,47 379,87 377,65 377,12 378,86 378,86 376,56 377,45 378,32 376,77
Média de todos os dados = 380,02mm
Desvio Padrão de todos os dados = 1,91mm
Fonte: Elaboração própria (2021). Todos os valores estão em milímetros.
Com o valor da média, calculou-se a tendência do sistema de medição por

meio da Equação 5, conforme abaixo.
𝑇𝑑 = 𝑋̅ − 𝑉𝐶𝐶 = 380,02 − 379,88 = 0,14𝑚𝑚
O valor do desvio padrão foi utilizado para estimar o erro aleatório por meio
da Equação 6. O coeficiente t de Student foi 2,064 para 95,45% de probabilidade e 39
graus de liberdade. Ele pode ser obtido a partir da Tabela D.1 do Anexo D. Deste modo
a repetibilidade ficou em:
𝑅𝑒 = ±2,064 ∗ 1,91 = ±3,94𝑚𝑚
Também foi calculado a tendência e a repetibilidade para as dimensões

obtidas no raio das esferas. Os dados da Cinemática 2 estão nas Tabela 11 e 12.
98
Tabela 11 - Dados da dimensão do raio da Esfera 1

Medidas calculadas
Posição 1 9,636 10,13 9,977 9,345 8,672 9,711 9,285 9,368 9,238 10,805
Posição 2 11,02 10,49 9,843 10,2 10,22 10,03 10,23 9,987 10,23 8,98
Posição 3 10,27 9,805 11,41 10,3 10,18 9,956 11,15 11,56 9,56 10,411
Posição 4 12,2 10,08 10,9 14,06 11,53 9,654 10,78 10,77 10,84 11,343
Posição 5 11,72 10,08 11,37 9,87 9,39 10,20 9,91 9,69 10,03 11,45
Posição 6 10,45 8,80 10,14 8,69 10,33 9,77 10,19 10,88 11,48 10,35
Posição 7 10,27 9,81 11,41 10,30 10,18 9,96 11,15 11,56 9,56 10,41
Posição 8 10,58 9,02 9,86 9,54 10,33 9,59 9,88 10,26 11,52 10,70
Tabela 12 - Dados da dimensão do raio da Esfera 2

Medidas calculadas
Posição 1 10,14 10,74 10,38 10,34 10,13 10,1 10,38 9,525 10,72 11,351
Posição 2 10,09 10,95 9,753 10,32 10,01 10,25 10,06 10,03 10,25 10,548
Posição 3 9,266 10,13 10,04 10,14 9,646 10,2 8,531 11,09 9,177 9,899
Posição 4 13,14 11,71 11,01 11,55 10,48 10,9 10,36 12,28 10,56 11,73
Posição 5 10,29 11,61 10,29 10,92 9,871 11,78 8,783 10,5 11,05 11,74
Posição 6 10,7 9,923 10,24 9,741 9,828 11,1 9,277 10,67 10,79 10,345
Posição 7 10,69 11,8 11,1 10,78 10,11 9,575 10,3 10,16 10,49 10,275
Posição 8 11,43 9,585 9,771 9,446 9,148 9,357 9,201 10,9 9,226 9,986
Igualmente a medida das distâncias, foi realizado o cálculo da tendência e

da repetibilidade para o raio das duas esferas. Os resultados são apresentados na
Tabela 13.
Tabela 13 - Valores da tendência e repetibilidade das esferas 1 e 2
Tendência Repetibilidade
Esfera 1 0,31 ±1,79
Esfera 2 0,38 ±1,68
Para fins comparativos, a tendência e a repetibilidade também foram

calculadas com os dados obtidos pela Cinemática 1, tanto para a distância entre
centros quanto para o raio das esferas, conforme mostra a Tabela 14. Nota-se que
houve uma pequena melhora dos resultados com os parâmetros de D-H da
Cinemática 2.
99
Tabela 14 – Comparativo dos resultados da tendência e repetibilidade da Cinemática 1 e 2

Distância Raio esfera 1 Raio esfera 2
𝑻𝒅 𝑹𝒆 𝑻𝒅 𝑹𝒆 𝑻𝒅 𝑹𝒆
Cinemática 1 -2,43 ±5,48 0,68 ±2,50 ±0,97 ±2,15
Cinemática 2 0,14 ±3,94 0,31 ±1,79 ±0,38 ±1,68
5.4 Estimativa da incerteza de medição do sistema
Pode-se utilizar a tendência e a repetitividade calculada para a distância

para obter a estimativa da incerteza de medição do sistema. A faixa de ±3,94mm
definida pela repetibilidade corresponde ao intervalo dentro do qual o erro aleatório do
braço de medição é esperado. O erro máximo do sistema pode ser calculado conforme
a Equação 7:
𝐸𝑚á𝑥 = |𝑇𝑑| + 𝑅𝑒 = 0,14 + 3,94 = 4,08𝑚𝑚
Considerando a repetibilidade como fonte de erro predominante às demais

e que o erro sistemático não será corrigido a cada medição, adotou-se o erro máximo
como uma estimativa da incerteza de medição.
É possível observar nos dados apresentados que há uma variação
considerável nas medições das distâncias e do raio das esferas. Estas variações são
decorrentes a fontes de erros nos parâmetros de D-H que se propagam pelos
inúmeros cálculos realizados pela cinemática direta. Dependendo da posição da barra
no espaço e da forma como a medição é realizada, por exemplo, o valor indicado pelo
sistema de medição pode se afastar ou se aproximar do valor real do mensurando.
Apesar do valor da tendência ter sido relativamente baixo (0,14mm) a compensação
pode ser inútil devido a todas as incertezas do sistema de medição.
A Tabela 15 mostra uma síntese dos resultados das medições realizadas
em cada uma das posições, com a tendência, a repetibilidade e o erro máximo
calculados com os dados adquiridos de cada posição. O coeficiente t de Student foi
2,32 para 95,45% de probabilidade e 9 graus de liberdade.
100
Tabela 15 - Resultado das medições das distâncias da Cinemática 2

𝑻𝒅 𝑹𝒆 𝑬𝒎á𝒙
Posição 1 1,25 3,20 ±4,45
Posição 2 2,55 1,78 ±4,34
Posição 3 0,11 2,16 ±2,27
Posição 4 -0,93 3,34 ±4,27
Posição 5 0,63 1,84 ±2,47
Posição 6 -2,21 1,83 ±4,04
Posição 7 1,76 2,20 ±3,96
Posição 8 -1,98 2,45 ±4,43
Todos os valores estão em milímetros.
O Gráfico 1 representa os resultados das medições obtidas dentro da faixa

de incerteza da medição calculada para cada uma das posições. A linha reta do gráfico
representa a dimensão calibrada do padrão utilizado.
Gráfico 1 - Resultado da medição da distância e incerteza

390.00
385.00
380.00
[mm]
375.00
370.00
365.00
Posição 1 Posição 2 Posição 3 Posição 4 Posição 5 Posição 6 Posição 7 Posição 8
I-Emáx Média (I) I+Emáx Padrão
Já o Gráfico 2 mostra os resultados das medições obtidas no raio das

esferas. Neste caso, o 𝐸𝑚á𝑥 foi calculado com a tendência e a repetibilidade do raio
da esfera 1 (maior entre a 1 e a 2), devido a grande diferença de grandeza das
medidas (379,88mm e 10,00mm). O valor de 𝐸𝑚á𝑥 calculado foi de 2,10mm. O
coeficiente t de Student foi 2,32 para 95,45% de probabilidade e 9 graus de liberdade.
Os dados estão na Tabela 16.
101
Gráfico 2 - Resultado da medição do raio das esferas e incerteza

16.00
14.00
12.00
[mm]
10.00
8.00
6.00
4.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
I-Emáx Média (I) I+Emáx Padrão
Tabela 16 - Resultado das medições do raio das esferas da Cinemática 2

𝑻𝒅 𝑹𝒆 𝑬𝒎á𝒙
Medição 1 -0,38 1,36 ±1,74
Medição 2 0,12 1,19 ±1,32
Medição 3 0,46 1,59 ±2,05
Medição 4 1,21 2,85 ±4,06
Medição 5 0,37 1,91 ±2,28
Medição 6 0,11 1,98 ±2,09
Medição 7 0,46 1,59 ±2,05
Medição 8 0,13 1,64 ±1,77
Medição 9 0,38 1,13 ±1,51
Medição 10 0,23 0,77 ±0,99
Medição 11 -0,19 1,62 ±1,81
Medição 12 1,37 2,06 ±3,43
Medição 13 0,68 2,19 ±2,87
Medição 14 0,26 1,31 ±1,57
Medição 15 0,53 1,42 ±1,95
Medição 16 -0,20 1,79 ±1,99
Todos os valores estão em milímetros.
102
6 CONCLUSÕES
As máquinas de medição por coordenadas são recursos avançados para a

caracterização dimensional de um componente mecânico. A extração de pontos
coordenados permite a avaliação de qualquer tipo de geometria por meio de cálculos
matemáticos. Os braços de medições se tornam extremamente versátil e com o custo
mais reduzido para as atividades de medição no ambiente produtivo, além de serem
portáteis.
Neste trabalho, foi proposto o projeto e desenvolvimento de um braço de
medição de baixo custo e também o desenvolvimento de um software de medição
para a aquisição dos pontos coordenados e os cálculos matemáticos. O protótipo
desenvolvido mostrou alguns pontos importantes que impactaram diretamente na
robustez e exatidão, como por exemplo a dificuldade para o alinhamento das juntas,
causando torções que foram difíceis de identificar e corrigir nos parâmetros de D-H da
cinemática direta. Além disso, algumas peças impressas em 3D deixaram o sistema
menos rígido do que o previsto, porém, com alguns ajustes, também se mostrou viável
a combinação de peças usinadas e impressas em 3D.
Ficou evidente nos resultados apresentados neste trabalho que a incerteza
de medição está longe do ideal para um braço de medição, mesmo que de baixo custo.
Contudo, o desafio de projetar e construir um sistema que é formado por uma
complexa cadeia cinemática com recursos limitados foi importante para identificar uma
série de melhorias e trabalhos futuros que podem tornar viável um sistema de medição
de baixo custo com uma boa incerteza de medição, atendendo aos requisitos
propostos.
Quanto ao software de medição, ele atendeu às necessidades do projeto,
mostrando-se eficaz na configuração da cinemática direta com os cálculos das
matrizes homogêneas e com os cálculos matemáticos de algumas funções
implementadas, como cálculo da distância entre pontos, distância entre placa e ponto
projetado, raio e centro de uma esfera e também na criação de planos e de um novo
referencial global. Outras funções, como a medição de circunferência, oblongos,
ângulos entre linhas e planos, etc podem ser implementados e integrados ao software
com relativa facilidade.
O firmware também se mostrou satisfatório na comunicação entre o braço
e o software de medição, assim como na leitura dos ângulos. Contudo, o sistema
103
apresentou uma lentidão na leitura das posições, sendo necessário uma melhor
avaliação do firmware para melhorar o tempo de aquisição. Quanto mais rápido o
sistema fizer a leitura, mais dados podem ser adquiridos em um determinado período,
e através de filtros, garantir uma melhor precisão nos valores lidos.
De maneira geral, o trabalho atingiu parcialmente seus objetivos, sendo
necessário alguns trabalhos futuros para torná-lo viável metrologicamente.
6.1 Recomendações de trabalhos futuros
A influência dos erros nos parâmetros de D-H mostrou-se bastante relevante

nos erros de medição, portanto recomenda-se um reprojeto da parte mecânica do
braço com os seguintes objetivos:
• Impedir a rotação das juntas sobre o eixo dos tubos de fibra de carbono,
facilitando a montagem e reduzindo a possibilidade de alguma torção;
• Projetar a base mais robusta, com melhor integração do rolamento axial
e avaliar uma forma mais efetiva para alinhar a parte fixa da parte movel,
evitando possíveis erros de batimento;
• Tornar mais robusta a fixação das juntas nos tubos de fibra de carbono,
pois foi necessária aplicação de resina epóxi para garantir a fixação no
protótipo desenvolvido;
• Avaliar outras melhorias no projeto que aumente a robustez.
Além disso, deve-se avaliar a troca da placa de desenvolvimento Arduino

por outro processador com mais capacidade de processamento, ESP32 por exemplo,
e reprogramar o firmware para que a leitura se feita por interrupção. Desta forma, será
possível adquirir uma amostragem maior dos valores lidos e, por meio de filtros,
aumentar a precisão da leitura. Também avaliar o erro causado pela resolução do
sensor utilizado e verificar a necessidade da substituição por outro.
Por mais robusta e precisa seja a montagem mecânica do braço, sempre
haverá erros devido às tolerâncias, portanto é fundamental o desenvolvimento de um
software de calibração que possa compensar estes erros diretamente nas matrizes
homogêneas da cinemática direta. O artigo de ZHAO, et al (2016) pode ser um
caminho a ser estudado.
O software de medição deve ser continuado, para que novas funções sejam
104
inseridas. Além disso, o software tem o objetivo de gerar um relatório com as medições
realizadas, o que não foi implementado neste trabalho.
Por fim ressalta-se a grande dificuldade no desenvolvimento experimental
devido à pandemia que limitou em muito o emprego de meios de maior precisão tanto
na fabricação quanto na avaliação do sistema aqui desenvolvido.
Todavia o aprendizado obtido ao longo do desenvolvimento deste TCC em
muito enriqueceu os conhecimentos que serão fundamentais para a evolução do
sistema. Foi um trabalho bastante extenso e aprofundado que gerou um sistema de
medição por coordenadas de baixo custo e de operação prática, porém que necessita
de várias melhorias para atender os requisitos metrológicos.
105
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https://nationalmaglab.org/education/magnet-academy/history-of-electricity-
magnetism/pioneers/william-thomson-lord-kelvin>. Acesso em: 04 abr. 2021.
106
CREAFORM3D. The History of Metrology from Galileo to Optical Systems.

Artigo publicado em 2016. Disponível em: < https://www.creaform3d.com/blog/the-
history-of-metrology-from-galileo-to-optical-systems/>. Acesso em: 07 abr. 2021
KREON. ISO 10360-12 standard for measuring arms. Disponível em

<https://kreon3d.com/fr/iso-10360-12-standard-for-measuring-arms/> Acesso em: 08
mai. 2021.
CREAFORM3D. The History of Metrology from Galileo to Optical Systems.

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<https://www.renishaw.com/en/heritage--
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McMUTRY, David R. Probe. Depositante: David R. McMutry e Rolls Royce PLC. US

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108
Measurement Systems Analysis (MSA) reference manual. 4th Edition. Junho de

2010.
ZHAO, Hui-Ning; YO, Lian-Dong; JIA, Hua-Kun; LI, Wei-Shi; SUN, Jing-Qi. A New
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of Instrument Science and Opto-electric Engineering, Hefei University of Technology.
2016.
INMETRO. Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia. Vocabulário

Internalcional de Metrologoa: Conceitos Fundamentais e gerais e termos
associados. Duque de Caxias, Rio de Janeiro. 2012.
109
ANEXO A – Arquivo arm.json com os parâmetros de D-H da Cinemática 2
{
"joint0": { "joint3": {
"joint": 0, "joint": 3,
"theta": 0.0, "theta": -90.0,
"d": 0.0, "d": -6.749,
"l": 0.0, "l": 217.662,
"alpha": 0.0, "alpha": -1.23506452,
"configAngle": { "configAngle": {
"offset": 0, "offset": 788,
"angle": 0 "angle": -108.384
} }
}, },
"theta": 0.0, "theta": -70.0,
"d": 183.68, "d": -5.991,
"l": 0.0, "l": 373.604,
"alpha": 90.52, "alpha": -1.492,
"offset": 1104, "offset": 1382,
"angle": 0.0 "angle": -107.774
} }
}, },
"theta": 120.0, "theta": -70.0,
"d": 0.226, "d": -6.205,
"l": 199.624, "l": 148.249,
"alpha": -2.369, "alpha": 0.0,
"offset": 2939, "offset": 202,
"angle": 179.092 "angle": -106.413
} }
}, }
}
110
ANEXO B – Tabela com os pontos apalpados – ensaio de erro de apalpação
X Y Z
141,257 193,999 -0,433
141,649 177,524 -1,086
156,744 177,846 -0,419
148,340 182,158 6,995
159,637 186,957 -1,112
152,329 194,691 -1,071
140,658 177,904 -0,499
149,107 182,149 7,119
155,195 193,242 -2,708
160,021 179,450 -5,560
143,861 183,361 6,108
152,215 180,222 6,412
155,881 188,592 3,917
145,291 191,873 4,866
138,436 179,306 -0,825
137,787 192,188 -2,001
141,361 195,014 0,196
162,819 184,270 -2,790
156,799 175,250 -1,885
147,7845 188,9645 7,820572
143,7561 183,4632 6,520945
150,2703 190,9037 6,42095
154,7607 181,5281 5,858116
155,8002 192,0244 1,543102
141,3045 184,5903 5,189122
145,8277 176,1554 2,540903
138,4526 188,936 0,48684
151,0792 197,2113 -3,25721
159,2156 187,1536 -4,04589
111
ANEXO C – Dados do ensaio de ponto único
Tabela C.1 – Coordenadas dos pontos adquiridos com a Cinemática 1

Posição 1 Posição 2
x y z x y z
-66,706 346,608 -37,827 -50,326 248,344 -33,925
-66,387 347,575 -36,725 -40,818 248,608 -36,655
-59,615 348,471 -36,760 -42,320 249,455 -35,280
-63,878 349,076 -34,557 -43,712 249,236 -35,417
-65,153 349,491 -32,064 -41,340 248,372 -37,663
-57,133 350,515 -36,953 -37,919 250,146 -35,520
-56,611 348,109 -39,532 -40,079 251,897 -31,754
-56,599 347,768 -40,632 -36,217 250,122 -34,918
-58,930 348,613 -38,763 -34,248 248,665 -38,181
-60,622 348,205 -36,743 -38,556 249,149 -36,256
Desv. Pad. 4,038 1,084 2,447 Desv. Pad. 4,460 1,093 1,845
Amplitude 10,10723 3,907576 8,568624 Amplitude 16,07824 3,553533 6,426489
Posição 3 x Posição 4
x y z x y z
-136,177 309,954 -38,035 -35,4785 328,7815 -37,1756
-135,947 310,114 -37,820 -35,1014 328,7776 -36,6142
-135,871 310,950 -36,654 -36,704 329,3425 -35,1287
-134,821 310,342 -36,699 -35,5509 328,9479 -34,4638
-125,347 314,780 -38,325 -31,2608 326,7736 -39,7144
-121,125 315,179 -41,076 -31,3686 329,1462 -37,3938
-120,298 315,390 -42,574 -31,6975 329,176 -38,5999
-116,967 316,859 -40,475 -20,4574 329,3303 -41,194
-121,370 317,304 -36,494 -16,8392 328,7112 -40,9359
-124,687 315,710 -35,858 -16,0128 326,6417 -45,3322
Desv. Pad. 7,625 2,961 2,246 STDDEV 8,090 1,004 3,254
x y z x y z
289,6697 61,29864 -34,823 191,4348 42,72065 -33,57
290,042 61,26002 -34,0038 191,6546 42,97363 -33,0576
290,1232 61,05581 -33,139 191,5858 43,38893 -31,2722
290,5068 58,81072 -32,4836 190,8773 43,57352 -31,2922
291,4657 53,27996 -33,4951 192,6377 36,48198 -33,065
291,341 54,23748 -33,8803 191,8268 35,9453 -35,2443
292,4367 52,04181 -36,3006 191,3526 38,11652 -34,4318
291,2175 48,47504 -36,7639 192,0106 41,56287 -33,1241
290,3673 49,17339 -37,0093 191,1454 42,00252 -31,618
291,6276 51,63207 -34,8909 192,5079 33,35206 -33,7309
Desv. Pad. 0,869 5,056 1,569 Desv. Pad. 0,561 3,705 1,323
112
x y z x y z
277,615 151,723 -36,493 326,379 26,612 -36,501
277,467 151,336 -35,915 326,807 26,292 -35,430
278,564 151,613 -34,820 326,383 21,949 -36,919
283,599 141,878 -36,319 329,108 22,457 -35,332
283,074 138,092 -39,780 326,740 22,940 -37,477
285,645 133,909 -40,030 326,804 14,239 -38,865
285,221 130,494 -40,971 327,283 14,971 -40,004
283,459 140,699 -35,922 326,932 21,141 -36,513
281,464 143,701 -35,538 326,879 25,496 -35,636
282,267 142,783 -33,439 326,674 28,768 -34,264
Desv. Pad. 3,003 7,368 2,478 Desv. Pad. 0,786 4,794 1,728
Tabela C.2 – Coordenadas dos pontos adquiridos com a Cinemática 2

x y z x y z
-66,706 346,608 -37,827 -50,326 248,344 -33,925
-66,387 347,575 -36,725 -40,818 248,608 -36,655
-59,615 348,471 -36,760 -42,320 249,455 -35,280
-63,878 349,076 -34,557 -43,712 249,236 -35,417
-65,153 349,491 -32,064 -41,340 248,372 -37,663
-57,133 350,515 -36,953 -37,919 250,146 -35,520
-56,611 348,109 -39,532 -40,079 251,897 -31,754
-56,599 347,768 -40,632 -36,217 250,122 -34,918
-58,930 348,613 -38,763 -34,248 248,665 -38,181
-60,622 348,205 -36,743 -38,556 249,149 -36,256
Desv. Pad. 4,038 1,084 2,447 Desv. Pad. 4,460 1,093 1,845
Posição 3 x Posição 4
x y z x y z
-136,177 309,954 -38,035 -35,4785 328,7815 -37,1756
-135,947 310,114 -37,820 -35,1014 328,7776 -36,6142
-135,871 310,950 -36,654 -36,704 329,3425 -35,1287
-134,821 310,342 -36,699 -35,5509 328,9479 -34,4638
-125,347 314,780 -38,325 -31,2608 326,7736 -39,7144
-121,125 315,179 -41,076 -31,3686 329,1462 -37,3938
-120,298 315,390 -42,574 -31,6975 329,176 -38,5999
-116,967 316,859 -40,475 -20,4574 329,3303 -41,194
-121,370 317,304 -36,494 -16,8392 328,7112 -40,9359
-124,687 315,710 -35,858 -16,0128 326,6417 -45,3322
Desv. Pad. 7,625 2,961 2,246 STDDEV 8,090 1,004 3,254
113
x y z x y z
289,6697 61,29864 -34,823 191,4348 42,72065 -33,57
290,042 61,26002 -34,0038 191,6546 42,97363 -33,0576
290,1232 61,05581 -33,139 191,5858 43,38893 -31,2722
290,5068 58,81072 -32,4836 190,8773 43,57352 -31,2922
291,4657 53,27996 -33,4951 192,6377 36,48198 -33,065
291,341 54,23748 -33,8803 191,8268 35,9453 -35,2443
292,4367 52,04181 -36,3006 191,3526 38,11652 -34,4318
291,2175 48,47504 -36,7639 192,0106 41,56287 -33,1241
290,3673 49,17339 -37,0093 191,1454 42,00252 -31,618
291,6276 51,63207 -34,8909 192,5079 33,35206 -33,7309
Desv. Pad. 0,869 5,056 1,569 Desv. Pad. 0,561 3,705 1,323
x y z x y z
277,615 151,723 -36,493 326,379 26,612 -36,501
277,467 151,336 -35,915 326,807 26,292 -35,430
278,564 151,613 -34,820 326,383 21,949 -36,919
283,599 141,878 -36,319 329,108 22,457 -35,332
283,074 138,092 -39,780 326,740 22,940 -37,477
285,645 133,909 -40,030 326,804 14,239 -38,865
285,221 130,494 -40,971 327,283 14,971 -40,004
283,459 140,699 -35,922 326,932 21,141 -36,513
281,464 143,701 -35,538 326,879 25,496 -35,636
282,267 142,783 -33,439 326,674 28,768 -34,264
Desv. Pad. 3,003 7,368 2,478 Desv. Pad. 0,786 4,794 1,728
114
ANEXO D – Coeficientes t de Student
Tabela D.1 – Coeficientes t de Student

Graus de Liberdade 68,27% 90% 95% 95,45% 99% 99,73%
1 1,84 6,31 12,71 13,97 63,66 235,78
2 1,32 2,92 4,30 4,53 9,92 19,21
3 1,20 2,35 3,18 3,31 5,84 9,22
4 1,14 2,13 2,78 2,87 4,60 6,62
5 1,11 2,02 2,57 2,65 4,03 5,51
6 1,09 1,94 2,45 2,52 3,71 4,90
7 1,08 1,89 2,36 2,43 3,50 4,53
8 1,07 1,86 2,31 2,37 3,36 4,28
9 1,06 1,83 2,26 2,32 3,25 4,09
10 1,05 1,81 2,23 2,28 3,17 3,96
11 1,05 1,80 2,20 2,25 3,11 3,85
12 1,04 1,78 2,18 2,23 3,05 3,76
13 1,04 1,77 2,16 2,21 3,01 3,69
14 1,04 1,76 2,14 2,20 2,98 3,64
15 1,03 1,75 2,13 2,18 2,95 3,59
16 1,03 1,75 2,12 2,17 2,92 3,54
17 1,03 1,74 2,11 2,16 2,90 3,51
18 1,03 1,73 2,10 2,15 2,88 3,48
19 1,03 1,73 2,09 2,14 2,86 3,45
20 1,03 1,72 2,09 2,13 2,85 3,42
25 1,02 1,71 2,06 2,11 2,79 3,33
30 1,02 1,70 2,04 2,09 2,75 3,27
35 1,01 1,69 2,03 2,07 2,72 3,23
40 1,01 1,68 2,02 2,06 2,70 3,20
45 1,01 1,68 2,01 2,06 2,69 3,18
50 1,01 1,68 2,01 2,05 2,68 3,16
100 1,005 1,660 1,984 2,025 2,626 3,077
∞ 1,000 1,645 1,960 2,000 2,576 3,000
Fonte: Adaptado (https://guiok.github.io/tstud.html)

TCC - Daniel Melo - Final - Braco de Medicao

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1

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA

DANIEL FRITZKE FERREIRA DE MELO

DESENVOLVIMENTO DE UM BRAÇO DE MEDIÇÃO PORTÁTIL DE

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Trabalho de conclusão de curso

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DESENVOLVIMENTO DE UM BRAÇO DE MEDIÇÃO PORTÁTIL DE

DANIEL FRITZKE FERREIRA DE MELO

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Este trabalho de conclusão de curso apresenta o desenvolvimento de um braço de

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Figura 1 - Aplicações das máquinas de medir por coordenadas na indústria ........... 18

Figura 32 - Calibração indireta de um sistema de medição ...................................... 47

Tabela 1 - Parâmetros de D-H para o braço da Figura 23 ......................................... 38

CNC – Comando Numérico Computadorizado

4.1.1 Projeto mecânico – Base (Junta 0) .................................................................. 56

A medição faz parte do cotidiano da humanidade desde quando a vida em

1.1 Justificativa e relevância

As tecnologias de medição por coordenadas são os recursos tecnológicos

Figura 1 - Aplicações das máquinas de medir por coordenadas na indústria

Fonte: (SOUSA, 2020).

Em todas essas aplicações, as tecnologias são ferramentas indispensáveis

A seguir, são apresentados os objetivos gerais e específicos da proposta

1.2.1 Objetivo principal

Este trabalho tem como objetivo principal o projeto e a construção de um

matemáticos e apresentação dos resultados das medições.

1.2.2 Objetivos específicos

Para atingir o objetivo principal foram elencados os seguintes objetivos

a) estudar as tecnologias dos sistemas de medição por coordenadas;

1.3 Estrutura do trabalho escrito

Este documento está estruturado em capítulos que descrevem as etapas

2.1 Sistemas de medição por coordenadas

Desde o início da produção seriada no início do século XX a indústria

Fonte: (FOCUS METROLOGIA, 2021).

Com o advento da automação industrial, o panorama de produção se

Figura 3 - Sistemas de Medição por Coordenadas atuais

Fonte: (SOUSA, 2020)

Em comum tais sistemas possuem a capacidade de medir diversos tipos

2.1.1 Histórico e importância atual

Como já citado, com o avanço tecnológico, aumento da complexidade de

Figura 4 - Primeiras Máquinas de Medição por Coordenadas

Fonte: Adaptado (SOUSA, 2020)

As MMC’s evoluíram rapidamente com o crescimento dos fabricantes na

Figura 5 - Desenho patente do Touch-Trigger Probe

Fonte: (McMURTRY, 1979)

Ainda na década de 70 a Carl Zeiss da Alemanha gerou uma grande

sistema de apalpação com a capacidade de medir de forma contínua, em trajetória de

Figura 6 - Apalpador com recurso para medição em scanning

Fonte: (SOUSA, 2020)

Na década de 80, a Renishaw introduziu no mercado um cabeçote de

Fonte: https://www.renishaw.com.br (2021).

Muitas outras inovações tecnológicas foram se incorporando aos sistemas

Figura 8 - Máquina de Medição por Coordenadas Moderna

Fonte: Website Hexagon Manufacturing Intelligence

No decorrer desse tempo de evolução novas tecnologias de medição

• Pesquisa e desenvolvimento de novos produtos;

De todos os métodos, a medição por coordenadas é considerada o mais