Manual Router

Manual de Operação –
Router CNC
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05 de novembro de 2012
Lexno Indústrias Ltda.
Alexander de Melo
Sobre este manual
Esta máquina oferece alta qualidade e precisão os altos padrões de qualidade e

conhecimentos tecnológicos especializados Lexno. Este manual de operação do
usuário foi desenvolvido especialmente para detalhar a operação e manutenção da
máquina.
Por favor leia este manual cuidadosamente antes de operar a máquina de forma a
garantir um uso seguro e correto.
As descrições nesse manual são baseadas nas configurações padrão da máquina.
As imagens e as telas capturadas utilizadas neste manual podem apresentar
diferenças na aparência em relação à versão atual.
O conteúdo neste manual pode apresentar diferenças entre a máquina ou o
software fornecido e está sujeito a mudanças sem nenhum aviso prévio. Para a última
versão do manual, veja no site da Lexno, www.lexno.com.br
A Lexno não se responsabiliza por problemas de desempenho causados pela
utilização de terceiros.
A Lexno não é responsável por danos ou incompatibilidades causados por edição
do usuário das configurações no sistema de comando no console da máquina. Tentar
personalizar o sistema operacional pode fazer com que sua máquina não funcione de
forma adequada.
Software, fontes de som, papéis de parede e imagens fornecidos nesta máquina
são licenciados para utilização limitada entre a Lexno e seus respectivos proprietários.
A utilização destes materiais para comercialização ou outros propósitos são infrações à
lei dos direitos autorais. A Lexno não é responsável por infrações à lei causadas pelo
usuário.
Direitos autorais
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Parte alguma deste manual pode ser reproduzida, distribuída, ou transmitida em
qualquer meio, seja eletrônico ou mecânico, incluindo fotocopiadora, gravação ou
armazenamento em qualquer sistema de informação ou recuperação sem a prévia
autorização por escrito da Lexno Indústrias Ltda.
Marcas registradas
LEXNO e o logo LEXNO são marcas registradas da Lexno Indústrias Ltda.

Todas as outras marcas registradas e direitos autorais são de propriedade de seus
respectivos proprietários.
Ícones de instrução
Alerta – situações que podem prejudicar você ou terceiros
Aviso – situações que podem danificar a máquina ou outro equipamento
Nota – notas, dicas de uso ou informações adicionais

Conteúdo
1 Conhecendo a máquina __________________________________________1
1.1 Tecnologia Empregada _______________________________________ 3
2 Manutenção Preventiva _________________________________________3
2.1 Frequência ________________________________________________ 4
2.2 Procedimentos de Manutenção ________________________________ 5
2.2.1 Por Trabalho Executado __________________________________ 5
2.2.2 Diariamente ____________________________________________ 6
2.2.3 Semanalmente _________________________________________ 8
2.2.4 Mensalmente _________________________________________ 11
3 Princípio de Funcionamento da Máquina ___________________________13
4 GCode : código CNC ____________________________________________17
4.1 G00, G01 : Interpolação Linear ________________________________ 17
4.1.1 G00 : Posicionamento Rápido _____________________________ 17
4.1.2 G01: Ir até o Ponto _____________________________________ 17
4.2 G02, G03: Interpolação Circular _______________________________ 18
4.2.1 G02: Sentido Horário ____________________________________ 18
4.2.2 G03: Sentido Anti-Horário ________________________________ 18
4.3 G21: Escala em Milímetros ___________________________________ 18
4.4 Códigos M: Miscelâneas _____________________________________ 19
4.4.1 M03: Ligar o Spindle ____________________________________ 19
4.4.2 M07, M08, M09: Opcionais Auxiliares da Máquina ____________ 19
4.4.3 M07: Coletor de Pó _____________________________________ 19
4.4.4 M08: Borrifador ________________________________________ 19
4.4.5 M09: Desliga Opcionais __________________________________ 19
4.4.6 M05: Desliga o Spindle __________________________________ 19
4.4.7 M06: Troca de Ferramenta _______________________________ 19
4.4.8 M30: Voltar ao Início ____________________________________ 20
4.5 N, O, (), %: Informações Extras ________________________________ 20
4.5.1 N: numeração de linha __________________________________ 20
4.5.2 O: Numeração de Identificação do programa _________________ 20
4.5.3 (): Comentário e Informação ______________________________ 20
4.5.4 %: Limites de início e fim do programa ______________________ 20
5 Operação da Máquina __________________________________________22
5.1 Ligando a máquina _________________________________________ 22
5.2 Layout da Tela _____________________________________________ 23
5.3 Abrindo um arquivo CNC ____________________________________ 24
5.4 Identificando as Linhas CNC __________________________________ 25
5.5 Definindo o Ponto de Origem _________________________________ 26
5.6 Simulando o Tempo de Execução ______________________________ 27
5.7 Velocidade de Avanço ______________________________________ 28
5.8 Velocidade de Rotação ______________________________________ 28
5.9 Zerando a Fresa ___________________________________________ 29
5.10 Voltando ao Ponto Zero _____________________________________ 30
5.11 Executando um trabalho ____________________________________ 30
5.11.1 Execução a Partir do Início _______________________________ 31
5.11.2 Execução após uma Pausa _______________________________ 31
5.11.3 Execução a Partir de uma Linha Qualquer ___________________ 31
5.11.4 Execução com Quebra de Fresa ___________________________ 33
5.12 Diferenças entre: Pausar, Parar, Emergência _____________________ 34
5.13 Coletor de Pó e Borrifador ___________________________________ 36
5.14 Uso do Coletor de Pó _______________________________________ 36
5.15 Uso do Borrifador __________________________________________ 37
5.16 Fixação do Material ________________________________________ 37
5.16.1 Mesa de Sacrifício ______________________________________ 37
5.16.2 Fixação por Presilha e Fita Dupla Face ______________________ 38
5.16.3 Fixação por Vácuo ______________________________________ 39
6 Tabela de Velocidades __________________________________________39
Manual de Operação – Router CNC
1 Conhecendo a máquina
Visão Geral
Detalhe da Cabeça
1 Lexno Indústrias Ltda. – (43)3338-2859 – Londrina – PR – www.lexno.com.br

Mesa de Vácuo Sensor de Ferramenta Patins e Fusos
Detalhe do Pedestal
Visão Interna da máquina

Bomba de Vácuo
Acessórios da máquina
 O design da máquina pode variar, bem como, os opcionais.
1.1 Tecnologia Empregada

A Lexno emprega os mais avançados conceitos tecnológicos na concepção e
construção de suas máquinas. Com vasta experiência em engenharia de máquinas e
equipamentos, as máquinas Lexno são construídas de forma robusta e com
componentes de alta qualidade, feitas para durarem pelo menos 5 anos.
A Lexno tem por objetivo conceber máquinas com um melhor custo-benefício,
facilidade operacional, baixa manutenção, precisa e robusta. Hoje todas as máquinas
possuem um índice de nacionalização superior a 90%, graças ao desenvolvimento
proprietário da eletrônica e comandos aplicados, e aquisição de matéria-prima no
mercado nacional, o que favorece o financiamento direto via Cartão BNDES e FINAME.
Aliado a tudo isso as máquinas CNC da Lexno possuem 2 anos de garantia
completos e irrestritos.
 A durabilidade da máquina foi estimada considerando-se todos os cuidados

básicos de manutenção preventiva.
2 Manutenção Preventiva
Para o correto funcionamento e melhor desempenho da máquina durante seu
funcionamento é importante seguir as normas de manutenção preventiva contidas
neste manual.

 A não aplicação das normas de manutenção pode causar danos à sua máquina
causando a perda de garantia da mesma.
 A operação da máquina por operador não qualificado pode causar danos à sua
máquina e perda da garantia.
 Operador não qualificado pode causar sérios danos pessoais ou a terceiros
A boa conduta da manutenção preventiva prolonga a vida útil da máquina, bem

como mantém a qualidade dos trabalhos executados.
É sabido que na máquina existem componentes que apresentam desgaste natural
pelo uso, tais como patins e rolamentos, e que não são cobertos pela garantia. A
manutenção preventiva, quando regular, aumenta a vida útil desses componentes.
2.1 Frequência
A tabela a seguir é com base em um regime de operação contínuo de 8 horas
diárias e 22 dias mensais e são consideras condições mínimas. Qualquer tempo de
trabalho excedente deverá considerar a extrapolação dos valores contidos na tabela.
Por Trabalho  Após cada trabalho executado é importante a limpeza

Veja item 2.2.1
Executado da pinça em uso e também da porca que trava mesma
 Limpar todos os trilhos e fusos com um pano limpo e
que não solte fiapos ou fios do tecido
 Ao final do dia aspergir trilhos e fusos com óleo
lubrificante em spray para evitar corrosão dos
Diariamente mesmos Veja item 2.2.2
 Limpar excessos de fluídos de refrigeração das fresas
 Aspirar partículas e cavacos da área de trabalho
 Limpar a entrada da bomba de vácuo se houver
 Descartar o acumulado do saco do coletor de pó
 Lubrificar todos os patins com graxa de lítio usando
uma engraxadeira manual ou equivalente, 2 vezes por
semana
 Lubrificar todos os fusos com spray lubrificante (ex:
WD40), 2 vezes por semana
Semanalmente  Verificar o nível de água do reservatório que refrigera Veja item 2.2.3
o motor spindle
 Apertar parafusos e porcas dos principais
componentes da máquina
 Limpar as grades da ventoinha do console de
comando
 Verificar o nivelamento da máquina e ajustar de
maneira adequada
Mensalmente Veja item 2.2.4
 Limpar a máquina toda a fim de conservar sua
aparência

 Verificar o site da empresa para se manter atualizado
 A não observância desta manutenção pode prejudicar a qualidade do seu

trabalho e danificar a máquina.
 Qualquer anomalia mecânica e/ou elétrica deve ser relatada imediatamente ao
departamento técnico da Lexno.
 A maioria do histórico de problemas relatados é operacional e foram resolvidos

ainda por telefone.
 Problemas não operacionais foram resolvidos sem a necessidade de um técnico
da Lexno.
2.2 Procedimentos de Manutenção

Toda a manutenção preventiva deve seguir as técnicas de orientação segundo este
manual. As técnicas aqui sugeridas foram consideradas as mais práticas e que
ofereceram o melhor resultado. Caso haja a necessidade de aplicação de outras
técnicas, por falta de adequação ou mesmo por melhoria de processo, a mesma
deverá ser discutida com o departamento técnico da Lexno para a sua aprovação.
 O uso de técnicas não aprovadas ou que gerem resultados inferiores podem

prejudicar a qualidade do seu trabalho e danificar a máquina.
2.2.1 Por Trabalho Executado

Após cada trabalho uma enorme quantidade de cavaco e poeira é gerada. Mesmo
quando se utiliza o coletor de pó cerca de 15% de tudo que é cortado ainda pode ficar
sobre a mesa ou mesmo em suspensão no ar. O problema é ainda mais grave durante
o corte de madeiras e MDF.
Os componentes mais prejudicados nesse caso são a pinça e a porca que trava a
mesma. Por mais fechado que pareça o sistema porca e pinça, ainda sim existe um
grande acúmulo de sujeira nesse sistema.
O principal problema ocasionado com esse acúmulo é o desbalanceamento do
motor spindle. Como as velocidades de rotação são elevadas, da ordem de 18000 rpm
e 24000 rpm, qualquer partícula extra no sistema porca e pinça causa esse
desbalanceamento. A consequência direta do desbalanceamento é o desgaste
excessivo dos rolamentos cerâmicos do motor spindle.
Esse desgaste gera gradativamente folga axial no eixo do motor spindle gerando
imperfeições de corte, excesso de calor do motor, e até mesmo perda de torque
podendo causar o travamento do mesmo. Quando ocorre o travamento do motor ou
excesso de calor um alarme no inversor é acionado e o motor é desligado. Se a

máquina estiver em movimento e o motor estiver desligado a fresa pode se quebrar ou

o material sendo cortado pode se mover.
 Nunca deixe a sua máquina trabalhando sem a supervisão do operador.

 Danos causados por má utilização não são cobertos pela garantia.
A ilustração abaixo mostra um sistema sujo por poeira de MDF e a maneira correta
de limpar o sistema.
Porca e Pinça sujos Limpando a Pinça Limpando a Porca
2.2.2 Diariamente
Sempre ao final de cada dia de trabalho a máquina deverá ser limpa a fim de
conservar seus componentes. É um cuidado básico que se deve ter com todo e
qualquer maquinário ou equipamento.
Como o processo de corte gera cavacos e partículas que podem ficar suspensos no
ambiente, a própria força da gravidade se encarrega de depositá-los sobre qualquer
superfície próxima, incluindo os trilhos e fusos.
O usuário pode se valer de uma pistola de ar seco para expulsar o excedente
dessas superfícies, mas o melhor resultado só será alcançado com uma limpeza
mecânica utilizando-se um tecido que não solte fiapos ou fios.
 O ar utilizado deve estar isento de umidade, caso contrário poderá implicar em

corrosão das partes mecânicas.
 Tecidos que soltem fiapos ou fios podem causar enrosco ou mesmo danificar os
rolamentos das partes mecânicas.
 O operador deve usar EPI´s adequados para a operação da máquina.

 Um cuidado especial deve ser observado no corte de materiais que gerem
partículas nocivas ao sistema respiratório.

Limpeza com Tecido dos Trilhos Limpeza com Tecido dos Fusos
Após a limpeza com o tecido todos os trilhos e fusos devem ser aspergidos com
óleo lubrificante afim de se evitar o processo corrosivo das partes mecânicas
principalmente em regiões do país com predominância de maresia e/ou com
constância de chuvas.
Aspersão de Óleo em Trilho Aspersão de Óleo em Fuso
Quando se executa um trabalho que necessite de refrigeração da fresa, o uso do

“Borrifador” ou “Sistema de Névoa” se faz necessário. A refrigeração da fresa implica
que o fluído de refrigeração entre em contato direto com fresa e o excedente acaba
por ficar sobre o material sendo trabalhado e ainda sobre a mesa da máquina.
Dependendo do fluído de corte e do volume utilizado, o mesmo não se evapora com
rapidez. Desta forma se torna necessário secar manualmente o excesso com algum
tecido absorvente compatível com o fluído.
 Boa parte do fluído pode escorrer pelo trilho de alumínio entre as placas que
compõe o tampo da mesa. O destino acaba sendo o piso onde a máquina está
instalada.

Na maioria dos trabalhos de corte é recomendada a utilização do sistema de coleta

de pó. O saco do coletor de pó tem capacidade limitada e o seu conteúdo deve ser
periodicamente descartado em local apropriado. Se o saco estiver muito cheio,
durante o processo de corte, o poder de aspiração pode ser reduzido ou mesmo
anulado, perdendo desta forma a função a que se destina.
Em máquinas que possuem o sistema de fixação a vácuo, parte das partículas ou
cavacos podem ser sugados pela bomba de vácuo, durante algum evento de troca ou
retirada de material. Boa parte deste material sugado ficará retido numa tela logo na
entrada da bomba de vácuo. O excesso de obstrução causará a redução de eficiência
ou anulamento do poder de sucção e por consequência a má fixação do material sobre
a mesa.
Limpeza da bomba de vácuo.

Detalhe da tela de proteção onde boa parte das partículas se acumulam
2.2.3 Semanalmente
Os principais sistemas mecânicos da máquina são compostos por rolamentos de
esferas, que promovem um deslocamento suave e preciso. Para a boa manutenção do
sistema mecânico e garantia da qualidade de trabalho, é necessária a lubrificação
adequada de todos os rolamentos.
A Lexno recomenda o uso de graxa de lítio (graxa azul), em todos os rolamentos e
sua aplicação deve ser feita com o uso de uma engraxadeira manual ou de uma
bomba.
O procedimento para o engraxe deve ser como se segue para todos os patins:
1. Faça a limpeza diária recomendada;
2. Bombeie a graxa 2 vezes ou até que a mesma comece a vazar por entre o patins
e o trilho (veja a foto abaixo);
3. Faça o procedimento anterior para todos os patins;

4. Movimente cada eixo, pelo teclado do console de comando, nos dois sentidos
repetidamente para que a graxa se espalhe dentro dos patins;
5. Repita mais uma vez o procedimento a partir do item 2;
6. Retire com um pano o excesso de graxa que possa estar na borda do patins;
 A graxa em excesso pode acumular poeira ou cavaco que podem ser arrastados
para dentro dos patins com o movimento da máquina.
 O pano a ser utilizado não pode soltar fiapos ou fios.
Engraxe dos patins Resultado com pouco excesso
Todos os fusos também possuem rolamentos de esferas e que devem ser

lubrificados. Ao contrário dos patins, nos fusos não existem bicos para encaixe da
engraxadeira. No entanto existe o canal ou orifício por onde deverá ser injetado o
lubrificante (veja a foto a seguir).
A Lexno recomenda o uso de um lubrificante e antioxidante em formato spray (por
exemplo: WD40 ou similar). A aplicação desse lubrificante deve ser como descrito a
seguir:
1. Faça a limpeza diária recomendada;
2. Localize o orifício em cada um dos 3 fusos e injete o lubrificante nos
mesmos;
3. Movimente cada eixo, pelo teclado do console de comando, nos dois
sentidos repetidamente para que o lubrificante se espalhe dentro dos
rolamentos;
4. Repita o procedimento mais uma vez a partir do item 2;
 Muito cuidado ao entrar sob a máquina para realizar este procedimento. É

recomendado colocar a máquina em estado de emergência (Botão de
emergência acionado).
 O procedimento poderá ser repetido por quantas vezes forem necessárias até
que se tenha certeza que o sistema esteja funcionando de maneira adequada.

Lubrificando os fusos
Em algumas máquinas o motor spindle é refrigerado por água. A água necessária

para esta refrigeração é bombeada de um reservatório que se encontra sob a
máquina. Para um bom desempenho do sistema de refrigeração um nível mínimo de
água deve ser mantido a fim de equalizar a troca térmica.
 É recomendada a adição de fluído refrigerante no reservatório. O fluído aditivo

pode ser à escolha do usuário.
A máquina ao movimentar-se realiza movimentos bruscos e rápidos, o que justifica

sua estrutura robusta. Boa parte da máquina é composta por partes que muitas vezes
são pesadas e que são fixadas umas às outras por meio de parafusos.
É inevitável que a máquina ao se movimentar, alguns parafusos, com o tempo,
comecem a apresentar folgas. E para isso se torna necessário o reaperto de alguns
parafusos.
 Os principais parafusos dos sistemas de movimentação são fixados com trava

rosca. No entanto não é garantido que não se soltem.
Como todo processo de corte gera partículas suspensas, boa parte delas pode se
acumular nos sistemas de ventoinha presentes principalmente no console de
comando. A ventoinha tem por função ventilar o compartimento interno do console de
comando o promover a boa refrigeração do sistema elétrico e eletrônico. O bom

desempenho da eletrônica e do computador interno favorece o correto

funcionamento da máquina.
O procedimento mais adequado para a limpeza das ventoinhas é utilizando uma
pistola de ar comprimido seco.
 Jamais use ar úmido em sistemas elétricos e eletrônicos.
2.2.4 Mensalmente
A máquina deve ser instalada no piso do chão de fábrica onde irá operar. A
instalação prevê um nivelamento adequado a fim de minimizar distorções estruturais
causadas pelos movimentos bruscos e rápidos da máquina. No entanto, o próprio
movimento pode acarretar num desnivelamento da mesma, e que deve ser corrigido
periodicamente utilizando-se para isso um simples nível de bolha pelos quatro cantos
da máquina.

Notas:

3 Princípio de Funcionamento da Máquina

A router CNC, também conhecida pelos nomes de fresadora, fresadora horizontal,
ou centro de usinagem, é basicamente formada por pelo menos 3 eixos. Outras
máquinas podem conter até 6 eixos.
As máquinas da Lexno atualmente possuem 3 eixos na configuração básica e um 4°
eixo que é opcional.
Com os 3 eixos na configuração linear, ou seja, a movimentação independente de
cada eixo segue uma reta, é possível cobrir todo o espaço cartesiano, ou seja, é
possível reproduzir desde peças planas até peças em 3D.
A geometria analítica, também chamada geometria de coordenadas e de geometria

cartesiana, é o estudo da geometria por meio de um sistema de coordenadas e dos
princípios da álgebra e da análise. Ela contrasta com a abordagem sintética da
geometria euclidiana, em que certas noções geométricas são consideradas
primitivas, e é utilizado o raciocínio dedutivo a partir de axiomas e teoremas para
obter proposições verdadeiras. A geometria analitica é muito utilizada na física e na
engenharia, e é o fundamento das áreas mais modernas da geometria, incluindo
geometria algébrica, diferencial, discreta e computacional. Em geral, o sistema de
coordenadas cartesianas é usado para manipular equações para planos, retas, curvas
e círculos, geralmente em duas dimensões, mas por vezes também em três ou mais
dimensões. A geometria analítica ensinada nos livros escolares pode ser explicada de
uma forma mais simples: ela diz respeito a definição e representação de formas
geométricas de modo numérico e a extração de informação numérica dessa
representação. O resultado numérico também pode, no entanto, ser um vetor ou
uma forma. O fato de que a álgebra dos números reais pode ser empregada para
produzir resultados sobre o contínuo linear da geometria baseia-se no axioma de
Cantor-Dedekind. (Fonte: http://pt.wikipedia.org/wiki/Geometria_analítica)
Os 3 eixos são conhecidos e denominados por X, Y e Z. Os eixos são posicionados

ou denominados de maneira variada de fabricante para fabricante. Nas máquinas
Lexno, o maior dos eixos ou o eixo da mesa é o eixo X. O eixo que anda junto com a
trava é o eixo Y. O eixo que possibilita a subida e descida da fresa é o eixo Z.
A orientação dos eixos segue a regra da mão direita como se segue.

Conforme a ilustração anterior, a ponta do polegar aponta para o lado positivo ou

crescente do eixo X. A ponta do indicador aponta para o lado positivo ou crescente do
eixo Y. A palma da mão ou a ponta do dedo médio aponta para o lado positivo ou
crescente do eixo Z.
Esta orientação foi escolhida para ficar compatível com todo o processo de geração
da arte até a execução do trabalho. Ou seja, no seu editor gráfico (CorelDraw,
AutoCad, etc) a orientação é a mesma da regra da mão direita. Quando a arte é
importada para um software CAM (EnRoute, MasterCam, ArtCam, etc) a orientação é
mantida. E quando o arquivo GCode(arquivo para a router) é gerado a orientação
também se mantém na tela do console de comando.
Tudo isso foi feito com a preocupação do usuário não precisar ficar pensando em
que orientação a arte deve ser feita e em que orientação colocar a peça sobre a mesa
da máquina.
A máquina segue então o sistema de coordenadas cartesiano e se movimenta em
coordenadas absolutas. A coordenada é dita como absoluta quando a mesma é
medida sempre com relação ao ponto Zero ou ponto de origem.
Considere a figura a seguir na esquerda. Observe que existe um ponto no espaço
cujas coordenadas do ponto são P(3,2,5).
 Todos os pontos coordenados são escritos como (X,Y,Z). A primeira coordenada

se refere ao ponto no eixo X, a segunda coordenada se refere ao ponto no eixo Y
e a terceira ao ponto no eixo Z.
 No caso de não haver a coordenada Z, o ponto pode ser escrito como (X,Y).
Na figura da esquerda o ponto de origem ou o ponto Zero está na intersecção dos

eixos e na figura da direita o ponto Zero está no canto inferior esquerdo.

 Não importa a posição do ponto que se deseja obter sua coordenada, sempre
faça a medida a partir do ponto Zero.
 Nas máquinas Lexno, o operador pode definir o ponto Zero em qualquer lugar da
máquina a qualquer momento.
Toda e qualquer figura geométrica ou sólido geométrico pode ser descrito como
um conjunto de pontos coordenados. De posse desse conjunto de pontos é possível
fazer com que a máquina vá de um à outro numa sequencia adequada de modo a
reproduzir fisicamente a peça desejada.
A definição do ponto Zero, ou origem, irá definir automaticamente os quadrantes
de todo o desenho. Ou seja, tudo o que estiver à direita do ponto Zero terá
coordenada positiva, enquanto que os que estiverem à esquerda terá coordenadas
negativas. O mesmo vale para o ponto que estiver acima do ponto Zero terá
coordenada positiva e o que estiver abaixo terá coordenada negativa.
Todas as unidades de medida nas máquinas Lexno são de acordo com os especificado
abaixo:
 Medida: mm
 Tempo: minuto
 Velocidade: mm/min
 Rotação: rpm

Exercícios
Ponto X Y
A 0 0
B
C
D
E
F
G
H
I
J
Ponto X Y
A
B
C
D
E 0 0
F
G
H
I

4 GCode : código CNC

O GCode é um acrônimo de código G, o código que descreve os comandos de
qualquer máquina CNC e é regida por normas internacionais para fins de padronização.
CNC é o acrônimo de comando numérico computadorizado.
Uma máquina CNC interpreta uma linguagem de comando composta por diversos
códigos formados por letras e números. Esses códigos são o código G por conter em
sua maioria a letra G seguida de um número.
As máquinas Lexno interpretam a maioria dos GCode.
O Gcode comanda a máquina para que se movimente de um ponto à outro por
meio de interpolação linear ou circular. Ou seja, pode-se ir de um ponto à outro
seguindo uma reta ou seguindo um arco.
Supondo que a máquina esteja na origem ou ponto Zero, basta informar o ponto
de destino que a máquina automaticamente irá calcular uma trajetória em linha reta
até o ponto desejado.
A seguir serão tratados alguns dos principais códigos G utilizados na máquina
Lexno.
4.1 G00, G01 : Interpolação Linear

A interpolação linear permite que a máquina vá de um ponto à outro seguindo um
reta.
4.1.1 G00 : Posicionamento Rápido

A máquina pode se deslocar até o ponto de destino na velocidade máxima
programada de fábrica. E esse deslocamento é chamado de Posicionamento Rápido e
como o próprio nome indica serve para posicionar a máquina em algum ponto
rapidamente para só depois começar a executar um trabalho de corte.
Formato: G00 X___ Y____ Z___
As letras X, Y e Z indicam as coordenadas do ponto de destino.
Exemplo: G00 X100.0 Y50.0
O exemplo comanda a máquina para sair do ponto em que está atualmente e ir até
a coordenada de destino X=100.0 mm e Y=50.0 mm.
4.1.2 G01: Ir até o Ponto

É o mesmo que o comando G00, exceto que neste caso o operador deve informar
com que velocidade a máquina deve se deslocar.
Formato: G01 X___ Y____ Z___ F____
As letras X, Y e Z indicam as coordenadas do ponto de destino e a letra F indica a
velocidade de deslocamento.

Exemplo: G01 X130.0 Y90.0 F3000.0

a coordenada de destino X=130.0 mm e Y=90.0 mm com velocidade de 3000.0
mm/min.
4.2 G02, G03: Interpolação Circular

A interpolação circular permite que a máquina vá de um ponto à outro seguindo
uma trajetória curva. Essa interpolação só é válida para o plano XY, que é o plano da
mesa.
4.2.1 G02: Sentido Horário

A máquina pode ir até um ponto de destino seguindo uma trajetória em curva, ou
com um determinado raio, no sentido horário.
Formato: G02 X___ Y____ R___ F____
As letras X, Y indicam as coordenadas do ponto de destino e a letra F indica a
velocidade de deslocamento. A letra R é o valor do raio da curva de interpolação.
Exemplo: G02 X130.0 Y0.0 R65.0 F3000.0
mm/min fazendo um arco de raio R=65.0mm. Neste caso será um semicírculo
superior perfeito se a máquina estiver atualmente no ponto (0,0).
4.2.2 G03: Sentido Anti-Horário

O mesmo que o G02, exceto que a máquina segue em senti anti-horário.
Formato: G03 X___ Y____ R___ F____
As letras X, Y indicam as coordenadas do ponto de destino e a letra F indica a
velocidade de deslocamento. A letra R é o valor do raio da curva de interpolação.
Exemplo: G02 X130.0 Y0.0 R65.0 F3000.0
mm/min fazendo um arco de raio R=65.0mm. Neste caso será um semicírculo
inferior perfeito se a máquina estiver atualmente no ponto (0,0).
4.3 G21: Escala em Milímetros

Esse comando força a máquina operar em milímetros. Certifique-se que esse seja
um dos primeiros comandos do seu código CNC.

4.4 Códigos M: Miscelâneas

Os códigos de miscelâneas são comandos de ação ou macros com outros códigos G
internos. A seguir são apresentados os principais.
4.4.1 M03: Ligar o Spindle

O comando M03 liga o motor spindle numa determinada rotação.
Formato: M03 S___
A letra S indica a velocidade de rotação do spindle em rpm.
Exemplo: M03 S18000
O exemplo liga o spindle com uma rotação de 18000 rpm.
4.4.2 M07, M08, M09: Opcionais Auxiliares da Máquina

As máquinas Lexno possuem alguns opcionais tais como coletor de pó e borrifador
que podem ser ligados e desligados via comando.
4.4.3 M07: Coletor de Pó

O simples comando M07, sozinho em uma linha, ativa o coletor de pó.
4.4.4 M08: Borrifador

O simples comando M08, sozinho em uma linha ativa o borrifador.
4.4.5 M09: Desliga Opcionais

O simples comando M09, sozinho em uma linha desliga ao mesmo tempo tanto o
coletor de pó quanto o borrifador.
4.4.6 M05: Desliga o Spindle

O simples comando M05, sozinho em uma linha, desliga o spindle.
4.4.7 M06: Troca de Ferramenta

O comando de troca de ferramenta permite a parada automática da máquina para
a troca de fresa sem perder os pontos de origem. É importante quando um processo
de corte requer mais de uma fresa.
Exemplo: M06 T0  Faz a parada da máquina e desliga o spindle para a troca de
fresa, que nesse caso tem o nome de T0. As fresas podem ser numeradas de 0 até 256.

4.4.8 M30: Voltar ao Início

O comando M30 serve para “Rebobinar” o programa atual, ou seja, faz com que o
programa pare e volte ao início. Tem a mesma função que o botão da tela “Voltar ao
Início”.
4.5 N, O, (), %: Informações Extras

4.5.1 N: numeração de linha
A letra N no início de cada linha serve apenas para numerar as linhas e não tem
relevância para a composição do código G, e são ignorados pela máquina. Servem
apenas como informativo para o operador.
Exemplo: N10 G00 X0.0 y0.0  A linha é N10, informação apenas para o operador,
a máquina ignora essa informação.
4.5.2 O: Numeração de Identificação do programa

A letra O no início do programa serve apenas para identificar o número do
programa. Normalmente o programa só possui um bloco e essa informação na otem
relevância e pode ser omitido. Só terá relevância em programação mais avançada.
Exemplo: N15 O1234  A linha é N15, e o número do programa é 1234. Essa
informação pode ser omitida.
4.5.3 (): Comentário e Informação

Qualquer texto, comando ou código que estiver escrito entre os parênteses serão
considerados comentários pela máquina e consequentemente serão ignorados.
Exemplo: N05 (Utilizar fresa 5,00mm)  A linha é N05, e o comentário informa ao
operador para usar uma fresa de diâmetro de 5,00mm.
4.5.4 %: Limites de início e fim do programa

Serve apenas para indicar o início e o fim do programa. Pode ser omitido para fins
de clareza.
 É recomendada a adição de uma linha em branco ao final do programa quando

digitado manualmente para a correta interpretação do programa.

Exercícios:

5 Operação da Máquina
Toda a operação da máquina é centralizada e feita pelo console de comando. A
interface de operação é simples e intuitiva, com todos os recursos disponíveis
facilmente acessíveis.
5.1 Ligando a máquina

A máquina já deverá estar adequadamente instalada na rede elétrica do cliente e
conectada. Certificando-se de que a energia está chegando ao console de comando o
operador deverá ligar a chave geral girando a chave rotativa que se encontra na lateral
do console, mudando-a da posição “0” para a posição “1”.
Exemplo de chave rotativa.
Modelo de console Lexno Exemplo de botão de emergência
Ao girar a chave rotativa a máquina estará automaticamente energizada e pronta

para ser ligada.

Para ligar a máquina o operador deverá pressionar o botão verde “Liga PC”, e logo
o computador interno se iniciará.
 O botão “Liga PC” tem a mesma função do botão de um computador desktop,

podendo ligar ou desligar a máquina por ele.
O botão de emergência serve para desligar a máquina imediatamente diante de

uma situação emergencial. Para ativar a emergência o operador poderá “socar” uma
vez o botão que o mesmo travará na posição de emergência. Para destravar o botão
gire o mesmo no sentido da seta de maneira suave por cerca de 30°, até que o mesmo
se destrave.
5.2 Layout da Tela
O layout da tela foi numerado no sentido horário e são assim denominados:

1. Área Gráfica: Se destina à pré-visualização do código G carregado. É a
representação gráfica daquilo que se pretende executar.
2. Área de Arquivo: É por onde o usuário irá carregar, editar ou fechar um
arquivo de código G.
3. Área do Código G: É a área em que se apresenta a listagem do código G
recém carregado. E ainda contém alguns botões de execução e uma caixa
com o tempo real de execução do trabalho em andamento.
4. Botões Rápidos: O operador pode comandar a máquina para ir até o ponto
Zero, Zerar a posição da fresa sobre o material, ligar o coletor de pó e o
borrifador.

5. Área de Comando: qualquer comando em código G pode ser inserido em e

executado imediatamente por aqui. E ainda possui duas linhas de
informação e Erro.
6. Botões de Execução: Os botões de emergência, Play, Stop e Pause se
encontram aqui.
7. Painel de Controle Spindle: neste painel é possível ligar/desligar o spindle e
ainda controlar sua velocidade de rotação em tempo real.
8. Painel de Controle de Avanço: neste painel é possível controlar em tempo
real a velocidade de corte da máquina.
9. Painel de Coordenadas: neste painel é possível visualizar em tempo real a
coordenada da posição atual da máquina.
10. Outros: um botão de simulação está disponível para que o operador possa
simular o tempo necessário para a execução do trabalho total.
 O presente manual foi feito baseado na versão atual do programa de comando

da máquina. Verifique o site para baixar a versão mais adequada para a sua
máquina.
5.3 Abrindo um arquivo CNC

O arquivo CNC é um arquivo que contém a listagem de código G representativo do
trabalho a ser executado. Trata-se de um arquivo em formato texto puro e que pode
ser editado ou alterado via bloco de notas ou qualquer outro editor de texto.
É importante que o texto não tenha nenhuma informação de formatação, ou seja,
tem que ser texto puro no formato ANSI.
Para se abrir um arquivo CNC pressione o ícone “Abrir” e selecione do local

apropriado o arquivo desejado. Ao ser carregado com sucesso o nome do arquivo irá
aparecer na caixa de texto chamada “Arquivo”, e sua listagem se mostrará logo abaixo.

Para editar um arquivo CNC pressione o ícone “Editar” e o arquivo já carregado

será aberto no bloco de notas por padrão. Faça toda a edição necessária, salve o
arquivo e feche o bloco de notas, e o arquivo CNC irá se abrir novamente na máquina.
Caso não deseje mais trabalhar com o arquivo carregado pressione o ícone
“Fechar” para fechar e descarregar o arquivo CNC.
 O ícone “Fechar” não fecha o comando de controle da máquina, apenas o

arquivo CNC.
Arquivo CNC carregado Arquivo CNC sendo Editado
5.4 Identificando as Linhas CNC

Depois que um arquivo CNC é carregado com sucesso, uma representação gráfica
irá aparecer na área gráfica. Como já dito anteriormente, a listagem é composta por
vários comandos de código G que definem uma sequencia de pontos de destino que a
máquina deve seguir para se executar um determinado trabalho.
Sendo assim é possível selecionar uma determinada linha dentro da listagem e em
tempo real verificar na área gráfica que parte do gráfico aquela linha representa.
A listagem tem a “Linha N20”

selecionada, que para a máquina
na verdade representa a “Linha 14”
conforme indicado no campo
“linha”.

A linha selecionada representa a

segmento destacado em branco
como se pode observar na imagem
ao lado.
O operador poderá selecionar linha a linha mediante o uso do mouse, diretamente

sobre a barra de rolagem ou usando o “botão de scroll” do mouse.
Da mesma forma que a seleção manual, durante a execução do programa a linha
sendo executada no momento vai sendo selecionada e automaticamente a sua
representação gráfica vai se destacando. Isso possibilita ao usuário seguir passo a
passo os pontos de execução do trabalho atual.
5.5 Definindo o Ponto de Origem

Antes de cada início de trabalho é importante a definição do ponto Zero ou ponto
de origem da peça. É esse ponto que irá definir o correto posicionamento da máquina
durante a execução do trabalho, conforme visto anteriormente.
Nas máquinas Lexno o ponto de origem pode ser definido em qualquer lugar na
mesa dentro da área de trabalho da máquina.
Para a definição do ponto de origem ou ponto Zero, movimente a máquina
manualmente até a posição desejada, utilizando-se para isso o teclado do console de
comando. Observe que o painel de coordenadas vai se atualizando em tempo real com
as coordenadas atuais da máquina.
 As setas de direção representam os eixos X e Y e apontam diretamente para a

direção que a máquina irá se mover. As teclas “PageUp” e “PageDN” servem
para subir e descer respectivamente a fresa..
 Muito cuidado ao movimentar a máquina. SEMPRE suba a fresa antes de

qualquer movimentação, seja manual, ou seja pela execução do programa.
 Se a máquina tentar se movimentar com a fresa baixa ou mesmo dentro do
material a mesa irá se quebrar e em alguns casos pode causar danos à máquina.

Coordenadas X,Y,Z e A.
A coordenada A representa o 4° eixo
Teclado
Uma vez definida a posição que será o ponto de origem ou o ponto Zero, o
operador deverá informar à máquina que ali é o novo ponto Zero.
Observe que a identificação dos eixos

também é um “botão”. Ao se pressionar cada
um desses botões a coordenada
correspondente é Zerada.
5.6 Simulando o Tempo de Execução

O operador poderá prever o tempo de execução de um determinado trabalho
fazendo uma simulação que leva em conta todos os parâmetros de velocidade de corte
ou avanço. Esta simulação também serve para estimativas de custos e orçamentos ao
cliente.
Para efetuar uma simulação o arquivo CNC deverá estar carregado. O operador
deverá então pressionar o botão “Simular” e aguardar que o programa simule o
tempo. Durante a simulação a máquina não poderá estar em execução de trabalho. A
simulação é realizada com o programa rodando a “Seco” ou “Dry Run”, é como se a
máquina estivesse virtualmente executando o trabalho, só que em modo acelerado.
Enquanto o programa é simulado o led verde
permanece aceso. O valor indica o tempo em
HH:MM:SS.

5.7 Velocidade de Avanço

A velocidade de avanço ou velocidade de corte é a velocidade controlada para o
corte. Essa velocidade pode variar de material para material e de fresa para fresa.
A velocidade de avanço geralmente já vem definida dentro do código G. No
entanto, em virtude de diversos fatores, dentre eles o desgaste da fresa, torna-se
necessário o ajuste em tempo real dessa velocidade.
O operador durante a execução do trabalho, pode aumentar ou diminuir a
velocidade em passo de 10% para cima ou para baixo até um limite máximo de 300%
para cima ou para baixo.
Ao se alterar a velocidade de avanço no Painel de Controle de Avanço o botão de
reset desse mesmo painel irá começar a piscar indicando que houve uma alteração e
que uma tenção especial deve ser dada a isso. Esse mesmo botão, ao ser pressionado,
faz com que a velocidade volte para original programada.
Observe a Letra F que faz parte do código

G conforme visto anteriormente.
5.8 Velocidade de Rotação

O mesmo princípio da velocidade de avanço vale para a velocidade de rotação.
A velocidade de rotação é a velocidade de giro da fresa durante o processo de
corte. Sua variação não afeta diretamente o tempo de execução do trabalho. Sua
relação está diretamente ligada ao acabamento do corte, e define em boa parte do
processo qual a melhor velocidade de avanço. Ou seja, maiores velocidade de rotação
possibilitam maiores velocidades de avanço. Mas apenas isso, pois dependem também
da rotação o material da fresa, o material a ser cortado, a refrigeração da fresa, e
outro parâmetros.
A velocidade de rotação também poderá ser alterada em tempo real em passos de
10% até o limite de 300%. Também existe um botão de reset que serve para voltar a
velocidade programada quando pressionado.
Observe a Letra S que faz parte do

código de miscelânea conforme visto
anteriormente.

5.9 Zerando a Fresa

O ato de zerar a fresa significar achar o ponto de origem do eixo Z de maneira
precisa, ou seja, o operador vai zerar a fresa na superfície do material a ser cortado.
Todas as coordenadas devem ser zeradas em pontos definidos em função do
trabalho a ser executado como dito anteriormente.
A Lexno desenvolveu um simples sensor de ferramenta que facilita a operação.
Sensor de Ferramenta
Ligação do Sensor
Faça ligação do sensor de ferramenta conectando-se o plug P10 no conector lateral

que se encontra na cabeça da máquina, conforme indica a figura.
Posicione o lado sensor (peça de alumínio), por baixo do sistema de coleta de pó,
logo abaixo da ponta da fresa que se deseja zerar. Pode ser necessário que se suba a
fresa para que o sensor caiba. Faça isso manualmente.
Uma vez posicionado o sensor vá até o console de comando e pressione o botão
“Zerar Fresa”. Se tudo estiver correto, a fresa começará a descer lentamente até tocar
a superfície do sensor.
Ao tocar o sensor a fresa irá subir rapidamente e parar. A altura será de
exatamente 30.0 mm da superfície do material a ser cortado. Esse valor poderá ser
verificado na coordenada de eixo Z, que agora indica +30.0000.

Nesse ponto a ferramenta já está zerada. Retire o sensor e desconecte o mesmo da

lateral da cabeça da máquina. Guarde o sensor com cuidado em local apropriado. Para
uso futuro.
 Muito cuidado ao zerar a fresa. Certifique-se que a máquina está em

coordenadas de milímetros. Caso contrário a fresa descerá de maneira abrupta
podendo danificar partes importantes da máquina.
 Muito cuidado ao pressionar o botão para zerar a fresa sem o sensor de
ferramenta devidamente conectado. A fresa poderá continuar a baixar
danificando o sensor, a mesa ou o material.
 Toda vez que a fresa toca o sensor de ferramentas ou qualquer outra parte
metálica da mesa, o led do botão de zerar a fresa irá se acender. O operador
pode se valer desse recurso para verificar a boa conexão do sensor.
5.10 Voltando ao Ponto Zero

Mesmo depois de zerar as coordenadas e zerar a fresa, o operador pode sentir a
necessidade de deslocar a máquina para outros pontos da mesa com a finalidade de
checagem de área de trabalho, colisão, ou outra função.
Caso seja necessário retornar ao ponto Zero, de qualquer ponto em que esteja
atualmente, o operador poderá se valer do botão “Ir para ZERO”. Ao pressionar esse
botão a máquina automaticamente irá voltar todos os seus eixos para seus pontos de
origem, ou pontos de coordenadas Zero.
A máquina sempre moverá primeiros os eixos X e Y de maneira interpolada até a
coordenada 0,0 e só depois irá mover o eixo Z para a coordenada 0. Portanto o
operador deverá ter muito cuidado ao executar esse comando, e se certificar de que a
fresa esteja em uma altura adequada antes de se movimentar.
 Muito cuidado ao executar o comando “Ir para ZERO”, se a fresa estiver muito
baixa ou dentro do material a máquina poderá sofrer danos.
 É possível que fragmentos da fresa que se parte atinja o operador.
5.11 Executando um trabalho

Para se executar um trabalho o programa CNC já deverá ter sido carregado e a
máquina devidamente orientada e zerada.
Existem basicamente 3 botões de execução que ajudarão o operador na tarefa de
corte. Eles foram desenhados e estão dispostos tal como o de um reprodutor de som
ou mídia.
O primeiro deles é o botão de “PLAY” que efetivamente inicia a execução do
programa colocando a máquina em movimento.

O segundo deles é o botão de “PAUSE” que poderá parar temporariamente a

máquina e a execução do programa em andamento. O programa pode continuar sua
execução pressionando-se novamente o botão “PLAY”
O terceiro deles é o botão “STOP” que definitivamente pára a máquina e o
programa em execução cessando toda e qualquer função pendente.
E existe ainda um botão “Emergência” que tem a mesma função do botão de
emergência físico do tipo “soco”. A máquina estará em estado operacional quando
este botão não estiver piscando.
Existem algumas formas típicas e funcionais de execução do programa, sendo cada
uma delas adequadas a determinadas situações.
5.11.1 Execução a Partir do Início

A grande maioria dos trabalhos será executada a partir do início do arquivo CNC.
Sendo assim certifique-se que o programa esteja no início pressionando o botão
“Voltar ao Início”.
Pressione o botão “PLAY” e a execução terá início.
5.11.2 Execução após uma Pausa

Uma pausa poderá ser necessária em alguns casos, como por exemplo uma parada
para retirada de material, ou para conferência da qualidade de corte.
A pausa “congela” o movimento da máquina e a execução do programa. No
entanto o spindle continua a girar. O operador nesse momento poderá fazer suas
avaliações. Para continuar o trabalho basta que o operador pressione novamente o
botão “PLAY” que a máquina continuará o trabalho do ponto onde havia parado.
Não é recomendado mover a máquina estando a mesma no estado de pausa, pois
ao continuar o trabalho, a máquina irá interpolar seu movimento do ponto em que
está para o ponto onde deveria estar pausada, podendo causa perda de material ou
mesmo danos à fresa.
5.11.3 Execução a Partir de uma Linha Qualquer

Um trabalho poderá ser executado a partir de qualquer linha do arquivo CNC.

Isso é muito comum quando o operador preciso executar apenas uma ou algumas
peças do trabalho e que esteja dentro do mesmo arquivo CNC.
Para executar um arquivo a partir de uma linha desejada o operador deverá
selecionar a linha dentro da listagem utilizando um mouse, ou inserindo o número da
linha diretamente na caixa “Linha” seguido da tecla enter.
Suponha que o operador deseje iniciar o trabalho pela linha N331 (linha 325).
Depois de selecionada a linha o operador pressiona o botão “Executar Daqui”. O
programa começa a rodar a “seco” até a linha desejada. E uma informação será
emitida ao operador. Tal informação poderá ser vista na área de “Erro e Informação”,
como se segue:
A informação pede para pressionar o botão “PLAY” (CycleStart) para a preparação

da máquina para o movimento até o ponto de início do corte. Nesse momento o
operador pressiona o “PLAY” e uma nova janela irá se abrir para que o operador
confirme alguns dados.
 Procure sempre escolher uma linha onde se tem certeza que a fresa esteja
levantada
 Caso não seja possível escolher uma linha adequada para a segurança da fresa
redobre a atenção para a janela de confirmação de dados .

Observe que essa janela fornece informações

do ponto de destino da máquina, ou seja, a
máquina irá sair do ponto atual para o ponto
informado nessa janela.
É importante informar sempre o valor de
“Rapid Height”. Esse valor informa a altura
que a fresa deverá estar antes de começar a
se mover para o ponto de destino.
É de extrema importância selecionar a caixa
de “Start Spindle” para que a maquina ligue o
motor spindle antes mesmo de começar a se
mover.
Essa janela informa o ponto de destino da máquina antes de começar a executar o

trabalho de corte. É uma preparação para o processo de corte efetivamente. Verifique
que o destino tem a coordenada Z = 5.001, ou seja a fresa estará ainda levantada.
O valor de “Rapid Height” deverá ser informado sempre e indica que a máquina
deverá ir até o ponto de destino com fresa na altura de 25 mm. Outros valores podem
ser escolhidos de acordo com cada trabalho.
A seleção da opção “Start Spindle” informa que a máquina deverá antes de
qualquer coisa, ligar o motor spindle. Isso garante que a fresa nunca irá tentar entrar
no material com o motor desligado.
Nesse momento o operador irá pressionar o botão “OK” e a máquina irá ligar o
spindle e em seguida irá se mover até o ponto de destino e irá ficar parada lá. Uma
nova mensagem irá ser informada ao operador na área de “Erro e Informação”.
Essa informação pede para o operador pressionar mais uma vez o botão “PLAY”
para efetivamente começar o processo de corte.
5.11.4 Execução com Quebra de Fresa

Durante o processo de corte pode ocorrer a quebra da fresa. As causas podem ser
muitas e variadas. Quando ocorre a quebra imediatamente o operador deve “PAUSAR”
a máquina e esperar que a mesma pare.

O operador deverá estar atento, não ao ponto de parada e sim ao ponto em que
houve a quebra da fresa, pois do momento da quebra até o ponto de parada da
máquina, não houve o processo de corte do material.
O operador deverá nesse momento pressionar o botão “STOP”, mas somente
depois da parada total do movimento da máquina.
Em estado de parada total, o operador deverá procurar uma linha no programa
CNC que passe um pouco antes do ponto de quebrar da fresa, e anotar essa linha.
Depois de anotada a linha o operador poderá mover a máquina até a borda da
máquina e realizar a troca da fresa. A troca da fresa implica em zerar a fresa também
para assegurar que o Zero do eixo Z esteja também na superfície do material a ser
cortado. Certifique-se que o fragmento da fresa não esteja preso no material e que
não posso prejudicar o novo corte da nova fresa.
 É possível que fragmentos da fresa que se partiu ainda esteja preso ao material
sendo cortado.
Após a troca da fresa o operador deverá proceder da mesma forma que explana o
item “Execução a Partir de uma Linha Qualquer”.
5.12 Diferenças entre: Pausar, Parar, Emergência

A pausa garante a parada suave da máquina e mesma não perde a referência do
ponto Zero ou origem. A máquina é parada de maneira gradativa e em sincronia com a
execução do programa CNC.
A parada pelo botão “STOP” não garante a referência ao ponto de origem ou o
ponto Zero. A máquina é parada de maneira repentina e nem sempre está em
sincronia com a execução do programa CNC.
A parada pela emergência externa ou o bota ode tela nunca garantem a referência
ao ponto de origem ou ponto Zero. A máquina é parada abruptamente e nunca está
em sincronia com a execução do programa.
 Sempre que possível pressione o botão de “”PAUSA” antes para garantir a

parada suave da máquina.
 O botão de “STOP” só deve ser utilizado após o botão de “PAUSA” para
preservar a origem ou ponto Zero.

Notas :

5.13 Coletor de Pó e Borrifador

Tanto o coletor de pó quanto o borrifador podem ser acionados ou desligados
diretamente via botões de “Acessórios”.
O led vermelho do botão indica que o mesmo está ligado e em operação.
5.14 Uso do Coletor de Pó

O coletor de pó poderá ser usado na maioria dos materiais, exceto os metálicos. A
sucção de materiais metálicos podem ocasionar danos ao motor do coletor em alguns
casos. Se cavaco superaquecido de metal entrar em contato com material inflamável
ou de fácil combustão no interior do saco do coletor de pó, um incêndio poderá ter
início.
As figuras acima ilustram o sistema de coletor de pó composto por câmara de

sucção terminada com cerdas em nylon para deslizar suavemente sobre o material
sendo cortado. Uma mangueira flexível e transparente que canaliza os cavacos e
poeiras para o ponto de conexão na parte traseira da cabeça da máquina. Neste ponto
de conexão é encaixada a mangueira de 2” proveniente do aspirador de pó que faz o
papel do coletor de pó.
A câmara de sucção pode ter sua altura regulada por meio de duas manoplas
localizadas lateralmente no suporte da câmara.
Para o correto ajuste da altura da câmara para o processo de corte basta alivar a
manopla que a câmara irá descer sozinha pela força da gravidade e parar sobre o
material. Caso a descida não ocorra, utilize as mãos para fazê-la descer.
Não utilize a câmara baixada para o corte de materiais metálicos, pois os cavacos
gerados podem danificar as cerdas de nylon.

 O sistema de coletor de pó tem uma eficiência máxima de cerca de 80% a 85%.
5.15 Uso do Borrifador

O borrifador ou sistema de névoa é um acessório padrão das máquinas Lexno e
visam um melhor acabamento das peças a serem cortadas e aumenta a durabilidade
das fresas utilizadas nos processos de corte.
O reservatório tem capacidade de 2

litros e pode receber muitos líquidos não
viscosos. A vazão do sistema é regulada
pela válvula spray que pode soltar desde
um leve spray até um esguicho.
A mangueira flexível pode ser
direcionada de maneira prática e
eficiente para garantir a boa lubrificação
da peça e da fresa.
O uso do borrifador não é obrigatório na maioria dos casos. Mas é essencial no

corte de metais. E ainda cada metal tem um refrigerante mais adequado.
5.16 Fixação do Material

Hoje a Lexno possui dois sistemas de fixação padrão em suas máquinas router. O
sistema convencional por meio de presilhas e fita dupla face e o sistema eficiente de
fixação por vácuo.
O sistema padrão de fixação por presilhas e fita dupla face pode ser atualizado pelo
cliente a qualquer momento para um sistema de fixação à vácuo. Todas as máquinas
Lexno permitem essa atualização, e é a única no país com essa característica.
O sistema de fixação à vácuo é mais caro e só se justifica onde o volume de
produção seriada é considerado de médio para alto. Fora isso o sistema convencional
de fixação atende bem a necessidade do cliente e não gera custos maiores.
5.16.1 Mesa de Sacrifício

Antes de qualquer fixação de material sobre a mesa é necessário a utilização de
outro material descartável e não nobre como material de apoio ou sacrifício.

Esse sacrifício ficará entre a mesa da máquina e o material que irá efetivamente ser
cortado. E a fixação deste sacrifício pode ser por meios de presilhas ou dupla face ou
mesmo pelo vácuo quando for o caso.
O sacrifício geralmente é uma “capa” de MDF com espessuras de 3 mm à 10 mm.
A função principal do sacrifício é evitar que a fresa machuque a mesa da máquina
durante o processo de corte.
5.16.2 Fixação por Presilha e Fita Dupla Face

A fixação do sacrifício deverá ser feita primeiro, seja por meio de presilhas ou por
meio de fita dupla face. O sistema por presilha tem se mostrado muito ineficiente para
a fixação do sacrifício, pois quando a fixação se dá por presilhas presas às pontas do
sacrifício o mesmo começa a empenar em função da umidade ambiente, anulando
toda e qualquer regularidade da planicidade da mesa. Desta forma é recomendada a
fixação do sacrifício sempre com fita dupla face de boa qualidade, em toda a sua área
de fixação. Uma vez fixado o sacrifício de maneira adequada o material a ser cortado
deverá ser fixado sobre o sacrifício de preferência com fita dupla face em toda a sua
área.
 A fita dupla face jamais poderá ser do tipo com espessura e material em silicone
ou outro composto, macio.
Toda a área de aplicação da fita deverá ser limpa e ser isenta de qualquer óleo,
graxa ou poeira. Essa limpeza poderá ser feita com o uso de álcool isopropílico.
Presilha Fixação do sacrifício
Aplicação da Fita Fixação do material
A fixação por dupla face tem como principal desvantagem o longo tempo de
colagem da fita para o processo de corte e posteriormente a descolagem da fita.
A principal vantagem é um custo relativamente baixo.

5.16.3 Fixação por Vácuo

Na fixação por sistema de vácuo tanto o material quanto o sacrifício podem ser
fixados simultaneamente. O preparo da mesa de vácuo consiste em se isolar uma área,
adequada ao tamanho da peça a ser cortada, com um cordão de borracha de seção
circular com diâmetro de 6,0mm. Essa borracha é então inserida nas canaletas
perfazendo um perímetro que cerque toda a superfície da peça a ser cortada. A
delimitação deve incluir ao menos um canal de vácuo.
Sobre esse perímetro de borracha coloca-se o sacrifício de espessura até 12mm. E
sobre o sacrifico é colocada a peça que será cortada. O poder de sucção da bomba de
vácuo é suficiente para atravessar o sacrifício e prender a peça.
Limitação de perímetro com a borracha. Fixação do Sacrifício

Note a presença de pelo menos um canal de
vácuo (orifício maior)
Fixação da peça sob a ação do vácuo
A principal vantagem do sistema de fixação por vácuo é a agilidade e se justifica

onde se tem produção seriada de médio a alto volume. A principal desvantagem é o
alto custo inicial.
6 Tabela de Velocidades
A tabela a seguir serve apenas de referência e foi levantada com base no material
fornecido por um fabricante de fresas.

Material Espessura Fresa Passes Rotação Avanço Descida

MDF 25 mm 10 mm 3 22800 6000 1800
MDF 25 mm 12 mm 3 24000 9000 1800
MDF 18 mm 1/4" 3 22800 4800 1500
MDF 15 mm 1/4" 3 22800 6000 1800
MDF 12 mm 3/16" 3 22800 4800 1200
MDF 12 mm 1/8" 12 19800 900 300
MDF 9 mm 1/4" 2 22800 4800 1200
MDF 9 mm 3/16" 2 22800 3600 900
MDF 9 mm 1/8" 9 19800 900 300
MDF 6 mm 1/4" 1 22800 4800 900
MDF 6 mm 3/16" 2 22800 4800 900
MDF 6 mm 1/8" 6 19800 900 300
MDF 3 mm 1/4" 1 22200 4800 1200
MDF 3 mm 3/16" 1 22200 4800 1200
MDF 3 mm 1/8" 3 19800 900 300
MDF boleado R5 2 22800 1800 600
MDF boleado R10 2 22800 3000 1200
ACRÍLICO CASTING 10 mm 1/4" 3 21000 2400 600
CHAPA GALVANIZADA # 24 6 mm 6000 300 30
CHAPA GALVANIZADA # 24 5 mm 1 6000 300 30
AÇO INOX # 20 6 mm 1 6000 126 6

AÇO INOX # 24 6 mm 1 6000 150 6

AÇO INOX # 16 6 mm 2 6000 150 6
P.S 2 mm 1/4" 1 15000 2400 900
P.S 2 mm 3/16" 1 15000 2400 900
P.S 3 mm 1/4" 1 15000 2400 600
P.S 3 mm 3/16" 1 15600 2400 600
PVC EXPANDIDO 2 mm 1/4" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 2 mm 3/16" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 3 mm 1/4" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 3 mm 3/16" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 4 mm 1/4" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 4 mm 3/16" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 5 mm 1/4" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 5 mm 3/16" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 6 mm 1/4" 1 24000 3000 900
PVC EXPANDIDO 6 mm 3/16" 2 24000 3000 1200
ACM 3 mm 5 mm 1 18000 1800 600
ACM 3 mm 4 mm 1 18000 1800 600
A tabela abaixo é para seu próprio uso. Anote nela os melhores parâmetros de
corte de cada material.
Material Espessura Fresa Passes Rotação Avanço Descida

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Manual de Operação –

Esta máquina oferece alta qualidade e precisão os altos padrões de qualidade e

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LEXNO e o logo LEXNO são marcas registradas da Lexno Indústrias Ltda.

Alerta – situações que podem prejudicar você ou terceiros

Aviso – situações que podem danificar a máquina ou outro equipamento

Nota – notas, dicas de uso ou informações adicionais

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Mesa de Vácuo Sensor de Ferramenta Patins e Fusos

Visão Interna da máquina

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 O design da máquina pode variar, bem como, os opcionais.

1.1 Tecnologia Empregada

 A durabilidade da máquina foi estimada considerando-se todos os cuidados

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 Operador não qualificado pode causar sérios danos pessoais ou a terceiros

A boa conduta da manutenção preventiva prolonga a vida útil da máquina, bem

Por Trabalho  Após cada trabalho executado é importante a limpeza

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 Verificar o site da empresa para se manter atualizado

 A não observância desta manutenção pode prejudicar a qualidade do seu

 A maioria do histórico de problemas relatados é operacional e foram resolvidos

2.2 Procedimentos de Manutenção

 O uso de técnicas não aprovadas ou que gerem resultados inferiores podem

2.2.1 Por Trabalho Executado

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máquina estiver em movimento e o motor estiver desligado a fresa pode se quebrar ou

 Nunca deixe a sua máquina trabalhando sem a supervisão do operador.

Porca e Pinça sujos Limpando a Pinça Limpando a Porca

 O ar utilizado deve estar isento de umidade, caso contrário poderá implicar em

 O operador deve usar EPI´s adequados para a operação da máquina.

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Aspersão de Óleo em Trilho Aspersão de Óleo em Fuso

Quando se executa um trabalho que necessite de refrigeração da fresa, o uso do

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Na maioria dos trabalhos de corte é recomendada a utilização do sistema de coleta

Limpeza da bomba de vácuo.

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Engraxe dos patins Resultado com pouco excesso

Todos os fusos também possuem rolamentos de esferas e que devem ser

 Muito cuidado ao entrar sob a máquina para realizar este procedimento. É

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Em algumas máquinas o motor spindle é refrigerado por água. A água necessária

 É recomendada a adição de fluído refrigerante no reservatório. O fluído aditivo

A máquina ao movimentar-se realiza movimentos bruscos e rápidos, o que justifica

 Os principais parafusos dos sistemas de movimentação são fixados com trava

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desempenho da eletrônica e do computador interno favorece o correto

 Jamais use ar úmido em sistemas elétricos e eletrônicos.

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3 Princípio de Funcionamento da Máquina

A geometria analítica, também chamada geometria de coordenadas e de geometria

Os 3 eixos são conhecidos e denominados por X, Y e Z. Os eixos são posicionados

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Conforme a ilustração anterior, a ponta do polegar aponta para o lado positivo ou

 Todos os pontos coordenados são escritos como (X,Y,Z). A primeira coordenada

Na figura da esquerda o ponto de origem ou o ponto Zero está na intersecção dos

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4 GCode : código CNC

4.1 G00, G01 : Interpolação Linear

4.1.1 G00 : Posicionamento Rápido