Materiais de Construção II

Sobre o autor
Gabriel
Gabriel Pereira
Pereira Gonçalves
Gonçalves
O autor do caderno de estudos é o prof. M. S. Gabriel Pereira Gonçalves,

brasileiro, natural do Rio de Janeiro (RJ), mestre em Engenharia Civil pela UENF
(2011), especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho (Redentor, 2009),
bacharel em Engenharia Civil (Redentor, 2008). Professor do Centro Universitário
Redentor desde 2010 na modalidade presencial, na modalidade à distância, desde
2015. É coordenador e professor do curso técnico de nível médio em Edificações do
Centro de Ensino Técnico Redentor (CETER). Já ministrou as disciplinas de Cálculo
I, Cálculo II, Mecânica Geral, Mecânica Aplicada, Sistemas Isostáticos, Materiais de
Construção, Engenharia de Segurança do trabalho, Equipamentos, Sistemas
Estruturais e Estruturas de aço e madeira. É Inspetor Regional do CREA-RJ
(Representante em Porciúncula-RJ). Trabalha na área da construção civil, prestando
serviços a empresas privadas e prefeituras como engenheiro civil, elaborando
orçamentos, vistorias, laudos, parecer técnico, entre outros.
Apresentação
Olá querido aluno (a), seja muito bem-vindo (a) ao espaço de estudo da
Disciplina de Materiais de Construção II!
Você viu na disciplina de Materiais de Construção I os seguintes conteúdos:

Introdução ao estudo dos materiais usados nas construções, Metais e ligas
metálicas, Madeira, Materiais cerâmicos, Vidros, Polímeros, Tintas e Vernizes e
Materiais recicláveis.
Neste período, em Materiais de Construção 2, você irá conhecer os principais
componentes do concreto, o material construtivo mais consumido no mundo, como é
feito sua fabricação, quais são as suas principais propriedades e os fatores que
interferem na sua escolha.
Em síntese, você irá estudar os seguintes conteúdos: Rochas usadas na
engenharia como agregados (agregados graúdos e miúdos); propriedades físicas e
ensaios com os agregados graúdos e miúdos; estudo dos aglomerantes (cimento,
cal e gesso); concreto (fabricação e importância); propriedades do concreto fresco;
propriedades do concreto endurecido; dosagem do concreto; noções de argamassa.
Espero que você se aprofunde nos assuntos que serão abordados, pois
estes fornecerão subsídios para sua atuação profissional.
.
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Bons estudos!
Objetivos
Ao final desta disciplina, o aluno deverá conhecer: Os agregados

graúdos e miúdos; Exploração de pedreiras; Tipos, fabricação, propriedades e
composição do cimento; Calor de hidratação e velocidade de endurecimento da
calda de cimento; componentes aditivos de concreto; Concreto: trabalhabilidade,
dosagem, produção, transporte e adensamento; Controle tecnológico; Normas e
especificações e Aulas Práticas.
Este caderno de estudos tem como objetivos:
➢ Apresentar os agregados graúdos e miúdos, suas propriedades,

classificação, tipos, principais aplicações e formas de exploração;
➢ Apresentar os tipos de aglomerantes, suas principais
propriedades, classificação e formas de fabricação;
➢ Apresentar como é a composição do cimento, suas principais
propriedades, suas adições, tipos existentes no mercado e sua
caracterização física, química e morfológica para controle
tecnológico.
➢ Demonstrar conceitos de calor de hidratação e velocidade de
endurecimento da calda do cimento
➢ Apresentar a definição de concreto, sua importância na
engenharia, sua aplicação, seus aditivos e suas principais
propriedades;
➢ Apresentar a dosagem, produção, transporte e adensamento do
concreto;
➢ Apresentar os ensaios para o controle de qualidade do concreto
com as suas respectivas normas técnicas.
Sumário
AULA 1 - ROCHA NA CONSTRUÇÃO CIVIL

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 15
1.1 Noções de Geologia .................................................................................. 15
1.2 Classificação das rochas........................................................................... 19
1.2.1 Rochas Ígneas ............................................................................................ 20
1.2.2 Rochas sedimentares ................................................................................. 20
1.2.3 Rochas metamórficas ................................................................................ 21
1.3 Principais rochas utilizadas como material de construção .................... 23
1.4 Rochas Ornamentais .................................................................................. 28
1.4.1 Beneficiamento das rochas ornamentais ................................................ 29
1.4.2 Produção de resíduo.................................................................................. 30
AULA 2 - AGREGADOS: CLASSIFICAÇÃO, TIPO E PROCESSO DE

FABRICAÇÃO
2 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 40
2.1 Classificação .............................................................................................. 41
2.2 Tipos de agregados .................................................................................... 45
2.2.1 Areia ............................................................................................................ 45
2.2.2 Pedregulho .................................................................................................. 48
2.2.3 Brita .............................................................................................................. 49
2.2.4 Argila expandida ........................................................................................ 56
2.2.5 Escória de alto forno .................................................................................. 56
2.2.6 Vermiculita expandida .............................................................................. 57
AULA 3 - AGREGADO MIÚDO

3 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 63
3.1 Preparação de amostras ........................................................................... 63
3.2 Granulometria ............................................................................................. 65
3.2.1 Execução do ensaio .................................................................................. 67
3.2.2 Exemplo ....................................................................................................... 68
3.3 Dimensão máxima característica e módulo de finura ........................... 71
3.3.1 Exemplo ....................................................................................................... 71
3.4 Substâncias nocivas ................................................................................... 72
3.5 Forma e textura ........................................................................................... 74
3.6 Relação massa volume, umidade e vazios 75
3.6.1 Massa específica ........................................................................................ 75
3.6.2 Massa unitária ............................................................................................. 76
3.6.3 Teor de umidade (h) .................................................................................. 76
3.6.4 Inchamento ................................................................................................ 77
3.6.5 Coeficiente de Vazios (CV) ....................................................................... 78
3.6.6 Exercício resolvido ...................................................................................... 78
AULA 4 - AGREGADO GRAÚDO

4 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 86
4.1 Preparação de amostras ........................................................................... 86
4.2 Granulometria ............................................................................................. 87
4.2.1 Execução do ensaio .................................................................................. 91
4.2.2 Aplicações dos agregados graúdos ........................................................ 93
4.3 Dimensão máxima característica e módulo de finura ........................... 93
4.4 Substâncias nocivas ................................................................................... 94
4.5 Forma e textura........................................................................................... 94
4.6 Relação massa volume, umidade e vazios ............................................. 96
4.7 Resistência à abrasão ................................................................................ 97
4.8 Resistência ao esmagamento ................................................................... 97
4.9 Índice de boa qualidade........................................................................... 98
AULA 5 - AGLOMERANTES
5 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 105
5.1 Aglomerantes Minerais ............................................................................ 105
5.1.1 Classificação dos aglomerantes ............................................................. 105
5.1.2 Histórico dos aglomerantes ..................................................................... 108
5.2 Gesso ......................................................................................................... 109
5.2.1 Fabricação................................................................................................ 109
5.2.2 Propriedades ............................................................................................. 109
5.2.3 Aplicação ................................................................................................. 110
5.3 Cal.............................................................................................................. 111
5.3.1 Fabricação................................................................................................ 111
5.3.2 Tipos de cales............................................................................................ 112
5.3.3 Classificação............................................................................................. 112
5.3.4 Aplicação ................................................................................................. 114
5.3.5 Propriedades ............................................................................................. 114
5.4 Asfaltos ...................................................................................................... 115
AULA 6 - AGLOMERANTES II – PARTE I

6 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 122
6.1 Cimento Portland ...................................................................................... 122
6.1.1 A origem do cimento ............................................................................... 123
6.1.2 Fabricação do cimento Portland ........................................................... 124
6.1.3 Componentes do cimento ...................................................................... 128
6.1.4 Propriedades ............................................................................................. 130
6.1.5 Densidade ................................................................................................. 131
6.1.6 Finura ......................................................................................................... 131
6.1.7 Trabalhabilidade ...................................................................................... 132
6.1.8 Expansibilidade ......................................................................................... 132
6.1.9 Tempo de pega........................................................................................ 133
6.1.10 Calor de hidratação ................................................................................ 134
6.1.11 Resistência mecânica .............................................................................. 134
6.1.12 Resistência aos agentes agressivos ........................................................ 135
6.1.13 Tipos de cimentos ..................................................................................... 136
6.1.14 Informações complementares ................................................................ 140
AULA 7 - AGLOMERANTES II – PARTE II

7 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 147
7.1 Água de amassamento ........................................................................... 147
7.1.1 Impurezas .................................................................................................. 149
7.2 Hidratação do cimento ............................................................................ 149
AULA 8 - CONTROLE TECNOLÓGICO DOS AGLOMERANTES
8 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 161
8.1 Caracterização do cimento .................................................................... 161
8.1.1 Pasta de consistência normal ................................................................. 161
8.1.2 Pega e Endurecimento ............................................................................ 163
8.1.3 Expansibilidade (Estabilidade de volume) ............................................. 164
8.1.4 Calor de hidratação ................................................................................ 164
8.1.5 Finura ......................................................................................................... 165
8.1.6 Massa específica ...................................................................................... 167
8.1.7 Resistência à compressão ....................................................................... 168
8.1.8 Ensaios de caracterização química e mineralógica de aglomerantes ....
.................................................................................................................... 170
8.1.9 Microscopia eletrônica de varredura..................................................... 173
8.1.10 Retenção de água e finura da cal ........................................................ 173
8.2 Especificações e exigências dos cimentos ........................................... 175
AULA 9 - CONCRETO COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO

9 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 187
9.1 Tipos ........................................................................................................... 188
9.1.1 Concreto Simples ou Hidráulico .............................................................. 189
9.1.2 Concreto Armado .................................................................................... 189
9.1.3 Concreto Magro ....................................................................................... 189
9.1.4 Concreto protendido ............................................................................... 189
9.1.5 Concretos especiais ................................................................................. 190
9.2 Classificação ............................................................................................ 193
9.3 Noções básicas do concreto .................................................................. 194
9.4 Os componentes e a microestrutura do concreto ................................ 198
9.4.1 Fases do concreto .................................................................................... 198
9.4.2 Interface agregado-pasta ...................................................................... 199
AULA 10 - PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO FRESCO

10 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 208
10.1 Propriedades do concreto no estado fresco ......................................... 208
10.2 Tempos de Pega ....................................................................................... 208
10.3 Trabalhabilidade....................................................................................... 209
10.3.1 Medidas de trabalhabilidade ................................................................. 210
10.4 Exsudação................................................................................................. 212
10.5 Massa específica ...................................................................................... 215
10.6 Teor de ar incorporado ............................................................................ 215
AULA 11 - PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO ENDURECIDO

11 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 223
11.1 Propriedades do concreto no estado endurecido ................................ 223
11.2 Massa específica ...................................................................................... 223
11.3 Resistência Mecânica .............................................................................. 223
11.3.1 Resistência à compressão ....................................................................... 224
11.3.2 Resistência à tração................................................................................. 225
11.4 Módulo de elasticidade ........................................................................... 228
11.5 Coeficiente de Poisson............................................................................. 229
11.6 Fluência ..................................................................................................... 229
11.7 Desgaste por abrasão .............................................................................. 230
11.8 Durabilidade e Impermeabilidade ......................................................... 231
AULA 12 - PRODUÇÃO DO CONCRETO

12 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 238
12.1 Produção do concreto ............................................................................. 238
12.2 Mistura / Amassamento ........................................................................... 238
12.3 Transporte .................................................................................................. 242
12.4 Lançamento / Colocação ....................................................................... 244
12.5 Adensamento / Compactação .............................................................. 248
12.6 Cura ........................................................................................................... 251
AULA 13 - ADITIVOS E ADIÇÕES

13 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 259
13.1 Aditivos ...................................................................................................... 259
13.1.1 Classificação............................................................................................. 260
13.1.2 Aditivos mais utilizados em concretos .................................................... 261
13.2 Adições ..................................................................................................... 264
13.2.1 Tipos de adições ....................................................................................... 264
13.2.2 Vantagens das adições minerais ............................................................ 266
13.2.3 Classificação das adições minerais ........................................................ 266
AULA 14 - DOSAGEM DO CONCRETO

14 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 274
14.1 Definições .................................................................................................. 274
14.2 Traço do concreto .................................................................................... 274
14.3 Dimensionamento de padiola e consumo de material ........................ 276
14.4 Dosagem de concreto pelo método ABCP ........................................... 280
14.4.1 Dosagem Racional do Concreto............................................................ 281
14.4.2 Exemplo prático para dosagem do concreto método de dosagem
aci/abcp ................................................................................................................. 282
AULA 15 - ARGAMASSAS
15 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 294
15.1 Funções e propriedades da Argamassa ................................................ 295
15.1.1 Argamassa de assentamento ................................................................. 296
15.1.2 Argamassa de revestimento ................................................................... 297
15.2 Materiais constituintes .............................................................................. 306
15.2.1 Aglomerantes ........................................................................................... 306
15.2.2 Agregado miúdo ...................................................................................... 307
15.2.3 Água .......................................................................................................... 309
15.2.4 Aditivos e adições .................................................................................... 309
15.3 Patologias .................................................................................................. 310
AULA 16 - ENSAIOS/ATIVIDADES E EXERCÍCIOS PARA V2

16 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 317
16.1 Objetivo ..................................................................................................... 317
16.2 Proposta ..................................................................................................... 318
16.3 Materiais/equipamentos .......................................................................... 318
16.4 Procedimento ........................................................................................... 318
Iconografia
Aula 1
Rocha na construção civil
APRESENTAÇÃO DA AULA
Rocha é um material consolidado formado por um conjugado de minerais

resultantes de um processo geológico determinado a longo prazo em certas
condições de temperatura e pressão. Nesta primeira aula, serão abordados os
materiais rochosos utilizados na construção civil. Estes podem ter formato granular,
denominados agregados e, em placas, são denominadas rochas ornamentais, ou de
revestimento.
OBJETIVOS DA AULA
Esperamos que, após o estudo do conteúdo desta aula, você seja capaz de:
➢ Ter noções de formação e classificação das rochas;

➢ Conhecer as principais características das rochas como materiais de
construção;
➢ Conhecer as principais rochas utilizadas como material de construção e
suas aplicações.
P á g i n a | 15
1 INTRODUÇÃO
Desde os primórdios o Homem utiliza as rochas como materiais de construção

em forma bruta ou pouco trabalhada. Atualmente, é utilizada nas mais variadas
formas (bruta, britada, moída, entre outros) e para diferentes aplicações (base para
pavimentação asfáltica, filtros, lastro de ferrovia, drenos em obras, material de
preenchimento em obras geotécnicas e em edificações).
Em resumo, podem ser utilizas na forma granular, sendo

denominadas agregados e, em placas, onde são
denominadas de rochas ornamentais ou pedras de
revestimento.
1.1 Noções de Geologia
De acordo com o dicionário da Editora Porto, a geologia é o estudo da Terra e

dos materiais que a forma. Estuda a origem, os processos de formação, a estrutura
e a composição da Crosta Terrestre.
Uma parte da geologia estuda os processos de formação das rochas, os
quais, em sua maioria, são resultados do embate das forças da natureza que podem
ser provenientes da dinâmica interna ou externa da Terra.
Podemos classificar como dinâmica interna a atividade dos vulcões e
terremotos: surgimento (entre outras razões) - da necessidade de acomodação entre
as camadas da Terra marcadas por descontinuidades entre si.
Para a dinâmica externa temos como exemplos a erosão e a sedimentação,
onde as rochas e solos são formados devido à ação dos seguintes fatores:
• Naturais: Componentes químicos da atmosfera, condições climáticas e
atuação de organismos;
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• Artificiais: Ação humana (onde o desmatamento atua como agente

principal).
Direcionando nosso estudo para as rochas como parte da engenharia,

independente da área de aplicação, cada rocha tem características próprias que
influenciam seu comportamento, entre as principais podemos citar:
• Composição mineralógica: refere-se aos minerais que compõem cada
rocha;
• Textura: é o modo como os minerais estão distribuídos;
• Estrutura: refere-se à homogeneidade ou heterogeneidade dos cristais
constituintes.
Sobre os minerais, são definidos como substâncias sólidas,

naturais, inorgânicas e homogêneas, que possuem composição
química definida e estrutura atômica característica, resultante da
associação de átomos de dois ou mais elementos.
São apresentados a seguir os principais minerais que compõem as rochas

mais utilizadas como material de construção:
a) Caulinita
É o principal componente de argilas. Sua massa específica é de 2,6g/cm³ e
sua dureza é de 2 a 2,5 Mohs. Seus micros cristais se apresentam eventualmente na
forma de placas (finos agregados) com perfis pseudo-hexagonais conforme a Figura
1.
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Figura 1: Imagens de grãos de caulinita através do microscópio eletrônico de varredura

(MEV).
Fonte: (a) BERTOLINO, et. al. (2009) (b) ZATTA (2010).
b) Feldspato
É o material mais abundante na natureza. Apresenta-se nas cores branca,
cinza, rosa e avermelhada. Possui massa específica entre 2,55 e 2,76g/cm³ e a
dureza é de aproximadamente 6. Está presente na constituição de rochas ígneas
(granito), sedimentares (arenito) e metamórficas (gnaisses). Outras informações:
• Composição química: (NaK) Al Si2O3, Ca Al2 SiO3, Ba AlSi2 O3;
• Morfologia (ver Figura 2);
• Função: Grande aplicação na indústria da cerâmica (função fundente –
cola) e do vidro;
• Outras utilizações como na produção de vernizes e tintas e próteses
dentárias.
c) Quartzo
É um dos minerais mais comuns na natureza. Possui as cores incolor, leitosa
e cinza. Sua dureza é 7 e a massa específica é de 2,65g/cm³. Está presente na
composição das rochas ígneas (granito), sedimentares (arenito) e metamórficas
(quartzitos, gnaisses).
P á g i n a | 18
Figura 2: Morfologia do feldspato obtida por MEV (a) e cristais de quartzo (b).
Fonte: (a) SILVEIRA (2010); (b) LOTUS AZUL (online)
d) Mica
O grupo de minerais mica inclui diversos minerais proximamente
relacionados, do grupo dos filossilicatos, que têm a divisão basal altamente perfeita.
Todos são cristais monoclínicos, com tendência para pseudo-hexagonal. Possui
composição química complexa. Sua dureza é de 2 a 3 na escala Mohs e massa
específica entre 2,7 a 3,2 g/cm³.
e) Calcita e Dolomita
A calcita é um mineral solúvel, com baixa resistência, com comportamento
frágil. Apresenta cores incolor e branca. Tem massa específica de 2,7 e dureza 3.
Está presente nas rochas sedimentares (calcário) e metamórficas (mármores).
O emprego mais importante da calcita é na fabricação de cimentos e cal para
argamassa. Também é usado como corretor de pH em solos ácidos. Acrescentado
Magnésio na sua composição, tem-se a formação da dolomita. Seu mineral torna-se
menos solúvel em meio ácido que a calcita. Apresenta cor branca e dureza de 3,5.
Compõe as rochas sedimentares (calcários dolomíticos) e metamórficas
(mármores dolomíticos). A dolomita pode ser empregada em: pedra de construção e
ornamental, corretivo de solos ácidos, fonte de magnésia, usada preparação de
revestimentos refratários de conversores, nos processos básicos de fabricação de
aço, entre outros. Exemplos de morfologia destes minerais são apresentados na
Figura 3 através de uma imagem por microscopia eletrônica de varredura (MEV) de
um resíduo de mármore coletado em uma marmoraria. De acordo com as imagens,
nota-se que o resíduo utilizado tem uma morfologia predominantemente
romboédrica, típica desse mineral (dolomita).
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Figura 3: Imagem do MEV do resíduo de mármore - (a) aumento de 500 X

(b) aumento de 3000 X.
Fonte: GONÇALVES (2011)
1.2 Classificação das rochas
Podemos definir uma rocha como um corpo sólido natural, resultante de um

processo geológico determinado, formado por agregados de um ou mais minerais
arranjados, segundo condições de temperatura e pressão existentes durante sua
formação. Pode também ser formada por material não cristalino como o vidro
vulcânico e por material sólido orgânico como o
Definições geológicas:
carvão. Quanto ao seu processo de formação, sua
Intemperismo:
origem, as rochas se classificam em ígneas, modificações de ordem
sedimentares e metamórficas. física (desagregação) e
Segue na figura 4 um fluxograma com o química (decomposição)

das rochas e seus
processo de formação das rochas.
minerais ao aflorar na
superfície por fatores
Figura 4: Ciclo das rochas.
atmosféricos e biológicos.
Metamorfismo:
Processos, que ocorrem
no estado sólido, pelos
quais uma determinada
rocha é submetida e que
ao final apresenta
características distintas
daquelas antes do
processo de
metamorfismo.
Fonte: ALUNO ONLINE UOL (online)
P á g i n a | 20
1.2.1 Rochas Ígneas
Também chamadas de magmáticas, são formadas a partir da consolidação do

magma em profundidade (rocha ígnea plutônica) ou em superfície (rocha ígnea
vulcânica) pelo resfriamento da lava vulcânica.
Figura 5: Rochas ígneas.
Fonte: o autor.
Suas principais características são:

• Em geral - melhor comportamento geomecânico.
• São as mais utilizadas na construção civil.
• Por serem mais resistentes, são mais abrasivas, o que pode causar
desgaste nos equipamentos utilizados para trabalhar esse tipo de rocha;
• Exemplos: granitos, basaltos, dioritos, entre outras.
1.2.2 Rochas sedimentares
As rochas sedimentares são resultantes da consolidação de sedimentos, ou

seja, formam-se a partir da ação do intemperismo, erosão e posterior transporte de
uma rocha preexistente, ou da precipitação química ou ainda da ação biogênica.
Geralmente são rochas mais brandas, isto é, com menor resistência
mecânica. Constituem uma camada relativamente fina (aproximadamente 0,8 km de
espessura) da crosta terrestre, que recobre as rochas ígneas e metamórficas.
Processo de formação das rochas sedimentares pode ser dividido em duas
etapas:
• Deposição: arranjo dos fragmentos de rochas em camadas diferentes –
origem mecânica.
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• Diagênese: processo de origem química - transformação de sedimentos

em rochas por meio de um conjunto de processos químicos e físicos, que
ocorrem em condições de baixas pressões e temperaturas.
Os principais exemplos de rochas sedimentares são: arenitos, calcários,

carvão, entre outras.
1.2.3 Rochas metamórficas
Resultam de outras rochas pré-existentes que, no decorrer dos processos

geológicos, sofreram mudanças mineralógicas, químicas e estruturais, que
provocaram a instabilidade dos minerais, os quais tendem a se transformar e
rearranjar sob novas condições.
• Exemplos: gnaisses, quartzitos, mármores, ardósias, entre outras.
QUER SABER MAIS, acesse:

Link: https://prezi.com/cgi3buefgkt2/rochas-igneas-
sedimentares-e-metamorficas/.
Ou ... relembre os conteúdos abordados no

caderno/disciplina de geologia, no 5º período, em sua
plataforma
A escolha de uma rocha natural como material de construção depende de

diversos fatores dentre os quais podemos destacar os critérios:
• Econômico – Custo do material e sua disponibilidade;
• Técnico – caraterísticas que o material possui que atendem às finalidades
da aplicação pretendida.
P á g i n a | 22
Do ponto de vista técnico, é necessário conhecer as principais propriedades

das rochas naturais e como estas influenciam nas características do material.
Podemos citar:
• Estética: depende da textura, da estrutura e coloração da rocha,
características que estão relacionadas aos minerais que compõem a
mesma;
• Resistência mecânica: definida como a resistência que o material
oferece ao ser submetido aos diferentes tipos de esforços mecânicos,
como compressão, tração, flexão e cisalhamento, além da resistência ao
desgaste e ao choque (tenacidade). De maneira geral, as rochas naturais
resistem melhor à compressão;
• Durabilidade: definida como a capacidade do material em manter suas
características desempenhando as mesmas funções no decorrer do tempo;
• Compacidade: É o volume de sólidos na unidade de volume da rocha
natural e pode ser medida pela relação entre a massa específica aparente
e a massa específica absoluta. A massa específica aparente é a relação
entre a massa de um material e seu volume aparente (volume real do
material somado ao volume de vazios incorporado ao material) e a massa
específica absoluta é a relação entre a massa e o volume real do material;
• Porosidade: Relação entre o volume de vazios e o volume total da pedra;
• Permeabilidade: É uma medida indireta da ligação entre esses vazios,
que permite a entrada de gases e líquidos na massa de rocha. Quanto
mais permeável é uma rocha, mais suscetível está à ação de agentes
agressivos, diminuindo assim sua durabilidade;
• Trabalhabilidade: Em rochas, é a facilidade de moldá-la de acordo com o
uso. Depende de fatores como a dureza e da homogeneidade da rocha.
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Fatores relacionados à trabalhabilidade

• Peças mais brandas podem ser cortadas com serras de dentes enquanto
peças mais duras demandam corte com diamante
• Uma rocha homogênea é aquela que apresenta as mesmas propriedades em
amostras diferentes e que ao choque do martelo se quebra em pedaços e não
em grãos, como ocorre nas rochas não-homogêneas.
• A homogeneidade permite a obtenção de peças com formatos adequados.
Quer saber mais sobre as propriedades das rochas?

Acesse: http://www.ufjf.br/nugeo/files/2009/11/Geologia-
Cap8.pdf.
1.3 Principais rochas utilizadas como material de construção
De acordo com (HAGEMANN, 2011) segue abaixo uma relação de rochas

utilizadas na construção civil.
• Granitos: Rocha plutônica que pode ser utilizada na confecção de
fundações (em forma de bloco); de muros e calçamentos (como agregado
para concreto) e como rocha ornamental (em pisos, paredes, tampos de
pias, lavatórios, bancadas e mesas, e em detalhes diversos). Seu
assentamento é realizado com o uso de argamassas próprias para o tipo
de rocha;
• Basaltos: Rocha vulcânica (uma das mais abundantes) que, assim como o
granito, possui larga aplicação como pedra para calçamento e em outras
formas de pavimentação. Exemplos de aplicação na construção civil: pedra
britada em agregados asfálticos, concretos, calçadas, alvenarias e lastros
P á g i n a | 24
de ferrovia. Quando polido pode ser utilizado como rocha ornamental,

principalmente em pisos;
• Dioritos: Rocha ígnea com as mesmas aplicações do granito, além do uso
em arte mortuária;
• Arenitos: Rocha sedimentar utilizada principalmente em revestimentos de
pisos e paredes e na confecção de mosaicos;
• Calcários e dolomitos: Rochas sedimentares cuja aplicação na
construção civil é como matéria-prima para a indústria cimenteira, de cal,
vidreira, siderúrgica e como corretor de solos. Alguns dolomitos podem ser
utilizados como brita e agregado para concreto por serem mais duros que
os calcários;
• Ardósia: Rocha metamórfica utilizada na construção civil como rocha
ornamental em coberturas de casas, pisos, tampos e bancadas;
• Quartzitos: Rochas metamórficas utilizadas em revestimento, pisos e
calçamentos;
• Mármore: Rocha metamórfica aplicadas em revestimentos internos, pisos
e paredes, lavatórios, lareiras, mesas, balcões, tampos e outros detalhes
de acabamento;
• Gnaisse: rocha metamórfica aplicada como rocha ornamental, agregado e
pavimentação.
Para obter mais informações, como por exemplo o tipo de

rocha, sua composição, apresentação e principais
características, veja a seguir o Quadro 1.
P á g i n a | 25
Quadro 1: Informações complementares das principais rochas utilizadas na construção

civil.
Principais rochas utilizadas como material de construção
• Tipo: Rocha ígnea (plutônica);
• Composição: principalmente de quartzo,

feldspato e minerais ferro-magnesianos;
Apresentação: suas cores variam de cinza a
rosa/avermelhada e branco. Principais
características: homogeneidade, a isotropia
(mesma propriedade independente da direção
dos minerais), alta resistência à compressão e
baixa porosidade.
Granito
• Tipo: Rocha ígnea vulcânica. Composição:

Feldspato; Apresentação: cinza-escura a
preta, com tonalidades
avermelhadas/amarronzadas, devido a
óxidos/hidróxidos de ferro gerados por
alteração intempérica; Principais
características: elevada resistência e a maior
dureza entre as pedras mais utilizadas.
Basalto
P á g i n a | 26
Quadro 1: Informações complementares das principais rochas utilizadas na construção civil

(continuação).
• Tipo: rocha ígnea
• Composição: Diferem dos granitos na

composição mineralógica. Quantidade de
sílica entre 52 e 65%;
• Apresentação: cores Preto, castanho, cinza

e branco. Tonalidade escura, chamados de
granitos pretos.
• Principais características: propriedades

físico-mecânicas e usos semelhantes aos
granitos.
Diorito
• Tipo: Rocha sedimentar;
• Composição: grãos de sílica ou quartzo;
• Apresentação: Tonalidades de cor branca,

podendo ser rósea ou avermelhada.
• Principais características: Dependendo da

composição podem apresentar razoável
resistência ao risco.
Arenito
• Tipo: Rochas sedimentares carbonáticas
• Composição: Mais de 50% de materiais

carbonáticos (calcita ou dolomita);
Apresentação: Os calcários ricos em cálcio e
dolomíticos são de cor branca em estado puro.
As tonalidades naturais, oscilam devido às
muitas impurezas (exemplos: coloração
amarela, vermelha ou parda). Principais
características: Dureza variável dependendo
da composição (dolomitos são mais duros que
os calcários).
Calcários e dolomitos
P á g i n a | 27
Quadro 1: Informações complementares das principais rochas utilizadas na

construção civil
(continuação).
• Tipo: Rocha metamórfica;
• Composição: Origem a partir do

metamorfismo do siltito que é uma rocha
sedimentar.
• Apresentação: Tonalidade Esverdeada,

cinza e grafite a preto;
• Principais características: boa resistência

mecânica e bom isolante térmico.
Ardósia
• Composição: Composto de quartzo,

resultante do metamorfismo dos arenitos;
• Cores: apresentam-se nas cores branca,

vermelha e com tons de amarelo;
• Principais características: rochas duras,

com alta resistência à britagem e ao corte,
resistentes as alterações intempéricas e
hidrotermais, formadas por quartzo
Quartzitos recristalizado.
P á g i n a | 28
Quadro 1: Informações complementares das principais rochas utilizadas na

construção civil
(conclusão).
• Tipo: Rocha metamórfica
• Composição: contém mais de 50 % de

minerais carbonáticos (calcita e dolomita),
formados a partir do metamorfismo de rochas
sedimentares calcíticas ou dolomíticas;
• Apresentação: granulação variada e cores

branca (conforme a figura ao lado), rosada,
cinzenta, esverdeada e bege-amarelado;
• Principais características: rochas macias,

pouco abrasivas, e de baixa resistência aos
Mármore agentes intempéricos. Aceitam com relativa
facilidade os processos de desdobramento.
• Composição: Principalmente de quartzo e

feldspato. Derivam de rochas graníticas;
• Apresentação: Possuem granulometria

média a grossa. Encontrado em tonalidades
de branco, cinza, amarelo, marrom e rosa;
• Principais características: rochas de

elevada resistência e apropriadas para a
maioria dos propósitos da engenharia.
Gnaisse
Fonte: HAGEMANN (2011, s.p)
1.4 Rochas Ornamentais
As rochas ornamentais e de revestimento, também chamadas pedras

naturais, rochas lapídeas e rochas dimensionais, são as denominações empregadas
para designar rochas que, após serragem, polimento e lustração, ressaltam
características intrínsecas (textura, estrutura, trama dos minerais, etc.) conferindo-
lhes grande beleza e permitindo seu uso em revestimentos, pisos e ornamentação.
Para fins comerciais, as rochas ornamentais subdividem-se em dois grandes
grupos: granitos e mármores. Esses grupos respondem por 90% da produção
mundial. Os demais tipos são as ardósias, quartzitos, pedra sabão, basaltos e
conglomerados naturais, entre outros mencionados no item 4.
P á g i n a | 29
O termo granito refere-se às rochas não-carbonáticas, de composição

silicatada, suscetíveis de polimento e empregadas como material de revestimento.
Assim, para a indústria, são considerados granitos as rochas graníticas e afins
(granito propriamente dito, dioritos, granodioritos, sientitoa, etc., têm como minerais
constituintes o quartzo e fedspato), como outras rochas de natureza geológicas
diversas (gnaisses, mignatitos, charnockitos etc.).
Da mesma forma, o termo mármore engloba as rochas de composição
carbonática, incluindo-se aí o mármore propriamente dito, ou seja, calcário
metamorfizado e recristalizado, calcários, dolomitos, etc.
1.4.1 Beneficiamento das rochas ornamentais
O beneficiamento de rochas ornamentais é dividido em: extração dos blocos,

desdobramento dos blocos e beneficiamento final.
a) Extração dos blocos
A extração mineral, que é o procedimento de retirar blocos de rochas
ornamentais do ambiente, pode ser feita por vários métodos de lavra:
• lavra por desabamento;
• lavra de matacões;
• lavra por bancadas;
• bancadas baixas;
• bancadas altas;
• lavra subterrânea.
b) Desdobramento dos blocos

Também conhecido por Beneficiamento Primário, corresponde ao corte de
blocos em peças com espessura variada e próximas daquelas apresentadas pelos
produtos finais, na forma de chapas, espessores (chapas grossas usadas para arte
funerária, monumentos etc.) ou tiras.
Neste processo (desdobragem ou serragem) os principais equipamentos
utilizados são os teares (dotados de quatro colunas que sustentam um quadro que
realiza movimento pendular recebendo um banho constante por uma polpa abrasiva
composta de água, granalha de aço e cal) e talha-blocos (equipamento cujo
P á g i n a | 30
desdobramento é realizado por discos diamantados, de diâmetros variados, com

capacidade para cortes de grandes profundidades).
c) Beneficiamento final
O beneficiamento final corresponde ao polimento e acabamento final das
chapas e outras peças. O acabamento superficial pode-se dar pelos seguintes
processos:
• levigamento;
• apicoamento;
• flameamento;
• polimento;
• lustro.
1.4.2 Produção de resíduo
O Brasil é enquadrado no grupo dos grandes produtores e exportadores

mundiais de rochas ornamentais e de revestimento, atuando como um efetivo
global player. Os Estados do Espírito Santo e Minas Gerais são os
principais produtores e exportadores brasileiros de rochas ornamentais, seguidos por
Bahia e Ceará, conforme podemos analisar na Figura 5. Somente nesses estados,
uma enorme quantidade de detritos é lançada, muitas vezes, no próprio
ecossistema, sem qualquer tratamento.
As indústrias do setor vêm sendo citadas pelos ambientalistas como fonte de
contaminação e/ou poluição do meio ambiente.
P á g i n a | 31
Figura 6: Principais estados exportadores em 2016
Fonte: ABIROCHAS (2017, s.p)
Do total de rochas beneficiadas há uma perda de material, que pode alcançar

de 25 a 30% do volume do bloco, sendo evidente que este setor atua como grande
agente poluidor do meio ambiente e merece atenção especial.
Isso mostra a necessidade de se buscar alternativas viáveis da utilização dos
resíduos gerados no processo de beneficiamento de rochas ornamentais utilizadas
no setor da construção civil.
P á g i n a | 32
Os resíduos gerados pelos processos descritos acima são apresentados na

Figura 7:
Figura 7: Processo da geração de resíduos na indústria de rochas ornamentais.
Fonte: REIS (2008, s.p)
Mesmo diante da presença da granalha metálica na composição de alguns

resíduos do beneficiamento de rochas ornamentais (o que gera uma desconfiança
entre diversos pesquisadores, quanto ao seu uso em produtos cimentícios, já que
este em presença de ar e umidade sofre oxidação, o que para muitos, pode causar
um efeito negativo na aparência das peças fabricadas e na sua resistência), muitos
estudos vão sendo realizados para sua aplicação.
O resíduo tratado e incorporado em diversas matrizes cimentíceas
(argamassas, concretos, lajotas, blocos) substituindo agregados e até mesmo, em
partes, o aglomerante, já vem sendo aplicado como uma alternativa sustentável.
É apresentado no Quadro 2 a seguir uma breve revisão de literatura baseado
em Gonçalves (2011).
P á g i n a | 33
Quadro 2: Aplicação de resíduo do beneficiamento de rocha ornamental.

Pesquisadores Trabalhos publicados
Avaliou como positivo os concretos produzidos com o pó do
GONÇALVES (2000) granito. Foi realizado através da adição em teores de 10% e
20% em relação à massa de cimento
Utilizaram o resíduo do corte de mármore e granito como
agregado miúdo (teores de substituição em 5 e 10% em relação
MOURA et al. (2002)
à massa de areia) para argamassas de revestimento e
produção de lajotas pré-moldadas para piso.
Mostrou ser viável tecnicamente o uso do resíduo do
LISBOA (2004) beneficiamento do mármore e granito na produção de concretos
(autoadensáveis).
Estudaram a substituição da argila em argamassas pelo resíduo
de beneficiamento de rochas ornamentais. Os teores estudados
foram: 25%, 50%, 75% e 100%. Os resultados dos ensaios
COELHO et al. (2007) mostraram ser mais adequados para as argamassas de
revestimento e assentamento o traço com teor de 75% de
substituição de argila.
Avaliou o uso do resíduo (sem passar pelo processo de

moagem) gerado no polimento de placas de granitos como
ALVES (2008) adição mineral em concretos, não sendo este um material
pozolânico, segundo resultados de sua caracterização física e
química.
Realizou ensaios para incorporar resíduo industrial de calcário
em argamassas de cimento e areia a fim de reduzir custos na
sua produção e tornar atrativo o uso deste material nas
indústrias cimentícias. A adição do resíduo foi realizada em
SILVA (2008) duas etapas: A primeira substituindo a areia pelo calcário em
diversas proporções e na segunda a troca foi feita com cimento
nas mesmas condições. Os resultados foram aceitáveis quanto
a substituição da areia pelo resíduo calcário.
Realizaram estudos com quatro diferentes pós de mármore

produzido na Turquia, cuja caracterização por finura Blaine na
ALYAMAÇ e INCE
faixa de 390-510 m²/Kg, mostrando em seus ensaios ser bem-
(2009)
sucedida e economicamente viável seu uso para preenchimento
em concreto autoadensável.
Verificou-se o resíduo de calcário proveniente de uma empresa

de beneficiamento de mármore do município de Cachoeiro de
GONÇALVES (2011)
Itapemirim (ES) pode substituir a cal hidratada em determinadas
proporções em argamassas de múltiplo uso.
Fonte: GONÇALVES (2011, s.p)

Resumo
Nesta aula recordamos que:
✓ As rochas são formadas devido à ação dos fatores naturais

(componentes químicos da atmosfera, condições climáticas e atuação
de microorganismos) e dos artificiais (ação humana).
✓ As principais características das rochas são: composição mineralógica,
textura e estrutura;
✓ Quanto ao processo de formação, as rochas se classificam em ígneas,
sedimentares e metamórficas;
Nesta aula também vimos:

✓ A escolha de uma rocha natural como material de construção depende
de diversos fatores, sendo eles: econômico, técnico, estético, etc.
✓ As principais rochas utilizadas na construção civil são: granitos,
basaltos, dioritos, arenitos, calcários, dolomitos, ardósia, quartzitos,
mármore e gnaisse;
✓ O beneficiamento de rochas ornamentais é dividido em: extração dos
blocos, desdobramento dos blocos e beneficiamento final.
Complementar
Para ter acesso ao conteúdo complementar, acesse às videoaulas, às notas de aula

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Acesse também os seguintes sites

http://faculdadeinap.edu.br/materiais_didaticos_disciplinas/materiais%20e%20tecn
ologia/rochas_marmores_e_granitos.pdf>.
http://www.ufjf.br/nugeo/files/2009/11/Geologia-Cap8.pdf.
http://www.cprm.gov.br/publique/media/trab_menezes.pdf.
http://www.rc.unesp.br/museudpm/banco/index.html.
http://www.araguaiapedras.com.br/index.html.
http://www.revistarochas.com.br/.
Acesse também a animação sobre a Crosta Terrestre e os tipos de rochas disponível

em
https://prezi.com/cgi3buefgkt2/rochas-igneas-sedimentares-e-metamorficas/.
Referências
Básica:
ALMEIDA, S. L. M.; LUZ, A. B. Manual de agregados para construção Civil. Rio de
Janeiro: CETEM/MCT, 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DE ROCHAS ORNAMENTAIS –

ABIROCHAS. Dados da produção e exportação brasileira de rochas ornamentais.
Disponível em: http://www.abirochas.com.br/. Acesso em: 10 out. 2017.
BERTOLINO, L. C.; MENDONÇA, B. C.; OLIVEIRA, S. B.; LUZ, A. B.; FREIRE, F. R.

Caracterização mineralógica e tecnológica do Caulim de Silvânia, Estado de Goiás.
Anuário do Instituto de Geociência – UFRJ. Vol. 32 – 2/Rio de Janeiro, 2009. Disponível em:
http://www.anuario.igeo.ufrj.br/2009_2/2009_2_26_32.pdf. Acesso em 21 out. 2017.
GONÇALVES, G. P. Estudo da substituição da cal hidratada por resíduo de

mármore na produção de argamassa. Dissertação de mestrado. Universidade Estadual do
Norte Fluminense Darcy Ribeiro. Campos dos Goytacazes/RJ, 2011.
HAGEMANN, S. E. Apostila de materiais de construção básicos. Instituto Federal

Sul-Rio-Grandense, Universidade Aberta do Brasil, 2011/2.
SILVEIRA, G. C. Uso de resíduo e de minerais de Pegmatito da região do Seridó

– RN e de Argilas Portuguesas em Formulações de Grês porcelanato. Tese de
doutorado. Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Natal, 2010.
ZATTA, L. Caulinita e Haloisita “In-natura” e ativadas com ácidos minerais

como catalisadores heterogêneos para esterificação metálica de ácidos graxos.
Dissertação de mestrado. Universidade Federal do Paraná. Curitiba, 2010. Disponível em:
http://www.pipe.ufpr.br/portal/defesas/dissertacao/171.pdf. Acesso em: 21 out. 2017.
Complementar:
ARAUJO, T. Rochas ígneas, sedimentares e metamórficas. Disponível em:
https://prezi.com/cgi3buefgkt2/rochas-igneas-sedimentares-e-metamorficas/. Acesso em: 20
dez. 2017.
LEPAR, W. O valor dos cristais de quartzo: PARTE 1. Disponível em:

http://lotusazul.com/o-valor-dos-cristais-de-quartzo-parte-1/. Acesso em: 20 dez. 2017.
LTDA, EMC EDITORES ASSOCIADOS. Revista Rochas de Qualidade. Disponível

em: http://www.revistarochas.com.br/. Acesso em: 22 dez. 2017.
MACHADO, F. B. Rochas minerais. Disponível em:

http://www.rc.unesp.br/museudpm/banco/index.html. Acesso em: 20 dez. 2017.
MINAS GERAIS. UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA. Propriedades das

rochas. Disponível em:
http://www.ufjf.br/nugeo/files/2009/11/Geologia-Cap8.pdf. Acesso em: 20 dez. 2017.
PEDRAS, A. Pedras. Disponível em: http://www.araguaiapedras.com.br/index.html.

Acesso em: 20 dez. 2017.
PENA, R. F. A. Ciclo das rochas. Disponível em:

http://alunosonline.uol.com.br/geografia/ciclo-das-rochas.html. Acesso em: 20 dez. 2017.
RICARDO GALLART DE MENEZES. Rochas ornamentais e de revestimento:
conceitos, tipos e caracterização tecnológica. Disponível em:
http://www.cprm.gov.br/publique/media/trab_menezes.pdf. Acesso em: 20 dez. 2017.
ROBERTO MONTEIRO DE BARROS FILHO. Rochas. Disponível em:

http://faculdadeinap.edu.br/materiais_didaticos_disciplinas/materiaisetecnologia/rochas_mar
mores_e_granitos.pdf. Acesso em: 20 dez. 2017.
Exercícios
AULA 1
1) Quais são as principais características das rochas

magmáticas? Dê exemplos de aplicação na construção civil.
2) Quais são as principais características das rochas

sedimentares? Dê exemplos de aplicação na construção civil.
3) Quais são as principais características das rochas metamórficas? Dê

exemplos de aplicação na construção civil.
4) Do ponto de vista técnico, é necessário conhecer as principais

propriedades das rochas naturais e como estas influenciam nas características do
material. Quais são essas propriedades. Explique.
5) Explique de forma sucinta o processo de beneficiamento das rochas

ornamentais.
Aula 2
Agregados: classificação, tipo e
processo de fabricação
Olá pessoal! Abordaremos nas aulas 2, 3 e 4 os agregados utilizados na

construção civil, que de acordo com Bauer (2008) são materiais particulados, não
coesivos, de atividades químicas praticamente nula, constituídos de misturas de
partículas cobrindo extensa gama de tamanhos.
Vamos começar aqui pela definição geral de agregados e como podemos
classifica-los. É importante o conhecimento destes, pois fazem parte da composição
das argamassas e concretos, contribuindo para o aumento da resistência mecânica
e redução de custo na obra em que for utilizado.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Conhecer os tipos de agregados utilizados na construção civil;

➢ Identificar suas principais características e aplicações;
➢ Identificar as formas de classificação dos agregados;
➢ Conhecer o processo de fabricação e beneficiamento para obtenção
dos agregados.
P á g i n a | 40
2 INTRODUÇÃO
De acordo com NBR 9935 (2011) o agregado é um material granular,

geralmente inerte, com dimensões e propriedades adequadas para a preparação de
argamassa ou concreto. Do ponto de vista técnico, são eles os principais
responsáveis pela absorção dos esforços mecânicos. Ainda pode-se somar a
importância econômica destes materiais em proporcionar a diminuição do consumo
da pasta de aglomerante, e a atuação particular em minimizar os efeitos de retração.
O custo do agregado é relativamente baixo e ocupa de 60 a 80% do volume do

concreto, portanto, sua qualidade é de grande importância. As características mais
importantes são: porosidade, composição granulométrica, absorção de água,
forma e textura superficial das partículas, resistência à compressão e substâncias
nocivas, características essas abordadas ao longo de nossas aulas.
Além disso, com tamanho e propriedades adequadas, são utilizados em

quase todas as obras de infraestrutura civil, como em edificações, pavimentação,
barragens e saneamento. A maioria dos agregados encontra-se disponível na
natureza, como é o caso das areias, seixos e pedras britadas. Alguns passam por
processos de beneficiamento como é o caso das britas, cuja rocha é extraída de
uma jazida e precisa passar por diversos processos de beneficiamento para chegar
aos tamanhos adequados aos diversos usos. Existem ainda alguns subprodutos de
atividades industriais que são utilizados como agregados, como é o caso da escória
de alto-forno, que é um resíduo resultante da fabricação de ferro gusa e alguns
materiais reciclados, porém, seu uso se restringe a aplicações onde o critério
resistência é menos significativo.
P á g i n a | 41
Atenção! A evolução tecnológica do concreto e o

concreto de alto desempenho têm exigido dos engenheiros um
estudo mais aprofundado dos agregados.
2.1 Classificação
Existem diversos critérios de classificação para os agregados. Quanto a

origem, podem ser divididos em dois tipos:
• Naturais: aqueles que já são encontrados na natureza sob a forma de
agregados (areias, pedregulhos, seixos rolados) podendo requerer
processos simples de lavagem ou seleção;
• Artificiais: aqueles que necessitam de um trabalho de afeiçoamento pela
ação do homem, a fim de chegar à situação de uso como agregado (areias
e pedras obtidas por moagem de fragmentos maiores, argila expandida,
escória de alto forno, cinza volante e concreto reciclado de demolições).
De acordo com a sua massa específica (Tabela 1), podem ser separados em:
• Leves: agregados com massa unitária menor que 2000 kg/m³;
• Normais: agregados com massa unitária entre 2000 Kg/m³ e 3000 kg/m³;
• Pesadas: agregados com massa unitária maior que 3000 kg/m³.
P á g i n a | 42
Tabela 1: Classificação dos agregados conforme origem e densidade.

CLASSIFICAÇÃO ORIGEM
Inorgânico constituído da matéria prima de fontes
Densidade leve
naturais. Ex.: Pedras pomes, escória vulcânica ou turfo.
Naturais
Encontrados fragmentos na natureza já sob a forma
Densidade média
de partículas. Ex.: Areia de barranco, minas e rios
Encontram-se os agregados da família dos
inorgânicos leves celular granulados, obtidos por processos
Densidade leve especiais de fabricação para a utilização em concretos
leves. Ardósias, escória de alto forno, argila, cinzas
volantes.
Necessitam ser triturados para obter a forma das
Artificiais partículas dos agregados miúdos e/ou graúdos em
Densidade média
condições apropriadas para a utilização no concretonormal.
Ex.: Britagem de rochas estáveis.
Necessitam ser triturados para obter a forma das
partículas dos agregados miúdos e/ou graúdos em
Alta densidade
condições apropriadas para a utilização no concreto
pesado: Barita, hematita e magnetita.
Fonte: BAUER (1994, s.p)
E você, lembra qual a diferença entre massa

específica e massa unitária?
• Massa unitária: também chamada de massa específica aparente, é a

relação entre a massa do material e o seu volume, incluindo seus vazios.
Pode ser definida também como a quantidade de massa possível de ser
acomodada em um recipiente de volume unitário;
• Massa específica real: representa a massa absoluta, sem considerar a
presença dos vazios.
P á g i n a | 43
Quanto às dimensões, os agregados são classificados de acordo com a NBR

7211 (2009) em miúdos e graúdos. Recebem, entretanto, denominações especiais
que caracterizam certos grupos, como: fíler, areia, pedrisco, seixo rolado e brita.
• Miúdos: Apresentados na Figura 8, são agregados cujos grãos passam
pela peneira 4,75 mm e ficam retidos na peneira 150 mm, em ensaio
realizado de acordo com a NBR NM 248.
• Graúdos: Apresentados na Figura 8, são agregados cujos grãos passam
pela peneira 75 mm e ficam retidos na peneira 4,75 mm, em ensaio
realizado de acordo com a NBR NM 248.
A granulometria de um agregado influencia na qualidade dos concretos e

argamassas, tanto no estado fresco, cuja principal propriedade é a trabalhabilidade
(plasticidade da pasta), como após o endurecimento (compacidade e resistência). A
composição granulométrica de um agregado é obtida pelo ensaio de granulometria
através do peneiramento do agregado padronizado pela NBR NM 248 (2003) onde
são verificadas as porcentagens, em massa, retidas e acumuladas em um conjunto
de peneiras de série normal e intermediária de abertura nominal (ver Tabela 2).
Tabela 2: Conjunto de peneiras das séries normal e intermediária de abertura nominal.

Série normal (mm) Série intermediária (mm)
75 -
- 63
- 50
37,5 -
- 31,5
- 25
19 -
- 12,5
9,5 -
- 6,3
4,75 -
2,36 -
1,18 -
0,60 -
0,30 -
0,15 -
Fonte: Adaptado de NBR NM 248 (2003, s.p)
P á g i n a | 44
A porcentagem de agregado retida em uma peneira é tomada por base no

peso do material retido na determinada peneira, e no peso do material total que foi
ensaiado. Já a porcentagem passante é a diferença de 100% menos a porcentagem
retida na peneira. Em uma análise granulométrica, as porcentagens retidas devem
ser analisadas em conjunto, tendo como exemplos:
• Porcentagem retida acumulada: é a soma da porcentagem retida em
uma peneira, e das retidas nas peneiras que apresentam aberturas
nominais maiores que ela. Por exemplo, se determinado material é retido
na peneira de 9,5 mm de abertura, certamente ele será na peneira de 4,8
mm;
• Diâmetro máximo do agregado: é a abertura da peneira, na qual a
porcentagem acumulada é menor que 5%, ou aproximadamente igual;
• Módulo de finura: é a somatória das porcentagens acumuladas nas
peneiras, dividido por 100.
Os dados de granulometria são úteis para se traçar a curva granulométrica.

Esta tem por finalidade caracterizar o agregado quanto à distribuição de
granulometria, como, por exemplo, diferenciando se o conjunto é muito uniforme
quanto ao tamanho dos grãos, ou apresenta granulometria com distribuição mais
contínua.
As curvas granulométricas devem ficar dentro de certos limites, fixados nas
especificações, de modo que os agregados misturados apresentem um bom
entrosamento, com pequeno volume de espaço vazio entre suas partículas. Esse
bom entrosamento resulta em economia de pasta de cimento, que é o material mais
caro do concreto.
A composição granulométrica é representada em uma curva tendo como
abscissa: as aberturas das peneiras e como ordenadas: as respectivas
porcentagens acumuladas (Figura 8-a).
P á g i n a | 45
Figura 8: (a) Exemplos de curvas granulométricas; (b) Graduação dos grãos.
Fonte: MARQUES; SILVA (2018, s.p)
Além da composição dos agregados, nas aulas 3 e 4 serão abordadas a

caracterização dos agregados miúdo e graúdo, respectivamente, sendo abordados
os seguintes assuntos: modo de finura, massa específica e unitária, inchamento, teor
de umidade, dimensões máximas características e apreciação petrográfica.
2.2 Tipos de agregados
Vejamos abaixo alguns exemplos de agregados utilizados na construção civil.
2.2.1 Areia
Areia é o material granular miúdo originado através de processos naturais ou

artificiais de desintegração de rochas naturais ou provenientes de outros processos
industriais. É chamada de areia natural se resultante da ação de agentes da
natureza e de areia artificial quando proveniente de britagem ou outros processos
industriais. Uma areia para construção civil deve atender diferentes exigências, tais
como: distribuição granulométrica adequada, forma de grãos e composição
mineralógica adequada. As areias (Figura 8) podem ser classificadas de acordo com
o módulo de finura em:
• Muito fina (faixa 1): de 1,35 a 2,25;
• Fina (faixa 2): de 1,71 a 2,85;
• Média (faixa 3) de 2,11 a 3,38;
• Grossa (faixa 4): de 2,71 a 4,02.
P á g i n a | 46
Figura 9: Agregados miúdos.
Fonte: VOTORAN (2007, s.p)
A extração de areia normalmente é conduzida por meio de dois tipos de

operações de lavra dependendo do tipo de depósito: desmonte hidráulico ou
dragagem hidráulica em leitos submersos. A relação do método de lavra com o tipo
de depósito mineral pode ser visualizada na Tabela 3.
Tabela 3: Métodos de lavras.

Método de lavra Situação
Dragagem Leito de rio e cava submersa
Desmonte hidráulico Cava seca
Fonte: Adaptado de NOGUEIRA (2016, s.p)
No método de desmonte hidráulico o princípio utilizado é a ação da força

hidráulica da água, na forma de lavagem sob alta pressão para desagregar o
minério. Os exemplos mais comuns de aplicação deste método são os depósitos de
areia localizados nas planícies fluviais, ou nas encostas de morros contendo
camadas formadas a partir da alteração de rochas cristalinas. A extração de areia
por dragagem é caracterizada por um sistema de bombeamento que realiza a
sucção da polpa formada na superfície de ataque do leito submerso. A draga pode
possuir também um dispositivo mecânico na extremidade da tubulação de fundo,
cuja função é desagregar o material da superfície do leito e facilitar o trabalho de
formação de polpa.
A estrutura de uma draga é composta por um sistema de bombeamento sobre
uma barcaça móvel, autopropulsora ou movida com auxílio de barco reboque, e que
transporta o minério; ou sistema de bombeamento montado sobre barcaça com
P á g i n a | 47
ancoragem fixa, onde o minério é transferido para as margens por tubulação

sustentada sobre tambores flutuante.
A dragagem apresenta uma grande versatilidade, pois a draga pode se
movimentar em áreas diferentes, sendo de grande utilidade em locais onde o
depósito possui uma ampla distribuição ao longo de um rio ou represa. Na situação
de extração de areia em leito de rio, a draga bombeia a areia e outros materiais
presentes no fundo do rio, utilizando a água como veículo. A areia bombeada fica
depositada na draga ou é enviada através de tubulações diretamente ao silo,
enquanto que a água retorna ao rio juntamente com sedimentos finos. O volume de
água bombeado é praticamente todo devolvido ao rio, com exceção de uma
pequena parcela agregada a areia. A extração de areia em cava submersa acorre na
planície aluvial onde inicia-se pela extração da base e das paredes laterais da cava,
por escavação mecânica, até que se atinja o lençol freático, momento em que a
água subterrânea aflora. Já com a cava preenchida por água, a extração é realizada
através de dragagem.
Devido à finura e principalmente a presença de cloretos, as areias

de praia ou dunas devem ser evitadas em concretos ou
argamassas.
Após a extração, há o processo de beneficiamento, que compreende:

• Lavagem e desagregação: pouco importante nas operações por
dragagem, mas sendo essencial nas cavas secas;
• Peneiramento: Uso de peneiras de alta frequência para desagregar e
separ os grãos;
• Classificação e deslamagem (eliminação das lamas): Lama é um
nome que pode ser dado aos compostos de argilo-minerais (finamente
P á g i n a | 48
granulados). A presença desses minerais nas areias é considerada nociva

para o concreto, sendo necessária sua eliminação.
Um esquema geral de lavra de areia em leito de rio é apresentado na Figura 9

com as respectivas operações envolvidas no processo.
Figura 10: Mineração de areia: lavra por dragagem em leito de rio.
Fonte: ALMEIDA (2009, s.p)
2.2.2 Pedregulho
Pedregulho é o agregado graúdo com diâmetro em geral superior a 5 mm,

podendo chegar a 100 mm, que pode ser utilizado em concreto tal qual é encontrado
na natureza sem sofrer qualquer tratamento que não seja lavagem e seleção. Em
algumas regiões, é conhecido como cascalho ou seixo rolado.
Seus grãos são de forma arredondada devido ao atrito causado pelo
movimento das águas onde se encontram. Apresenta grande resistência ao
P á g i n a | 49
desgaste, por já ter sido exposto a condições adversas no seu local de origem.
Concretos que têm cascalho como agregado graúdo apresentam, em igualdade de
condições, maior trabalhabilidade que os preparados com brita.
2.2.3 Brita
A pedra brita é um agregado originado da britagem ou diminuição de tamanho

de uma rocha maior, que pode ser do tipo basalto, granito, gnaisse, entre outras. O
processo de britagem dá origem a diferentes tamanhos de pedra que são utilizadas
nas mais diversas aplicações. De acordo com a dimensão que a pedra adquire após
a britagem, recebe nomes diferentes. Bauer (2008, s.p) apresenta a definição dos
principais produtos do processo de britagem:
• Brita: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorreram em
jazidas, pelo processo industrial de fragmentação da rocha maciça;
• Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e
é retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica-corrida
primária. O rachão também é conhecido como “pedra de mão” e
geralmente tem dimensões entre 76 e 250 mm;
• Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do
britador. Chama-se primária quando deixa o britador primário (graduação
na faixa de 0 a 300 mm) e secundária, quando deixa o britador secundário
(graduação na faixa de 0 a 76 mm);
• Pedra Britada: produto da diminuição artificial de uma rocha, geralmente
com o uso de britadores, resultando em uma série de tamanhos de grãos
que variam de 2,4 a 64 mm. Esta faixa de tamanhos é subdividida em cinco
graduações, denominadas, em ordem crescente, conforme os diâmetros
médios: pedrisco, brita 1, brita 2, brita 3 e brita 4;
• Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, sendo que sua graduação
varia de 0/4,8mm. Tem maior porcentagem de finos que as areias
padronizadas, chegando a 28% de material abaixo de 0,075, contra os 15%
da areia para concreto;
• Areia de brita: obtida dos finos resultantes da produção da brita dos quais
se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é 0,15/4,8 mm;
P á g i n a | 50
• Fíler: Agregado de graduação 0,005/0,075; com grãos da mesma grandeza

de grãos de cimento. Material obtido por decantação nos tanques das
instalações de lavagem de britas das pedreiras. É utilizado em mastiques
betuminosos, concretos asfálticos e espessamentos de betumes fluídos;
• Restolho: material granular de grãos frágeis que pode conter uma parcela
de solos. É retirado do fluxo na saída do britador primário.
O processo de fabricação da pedra brita, para obtenção dos produtos acima

citados obedecem às seguintes etapas: extração das rochas, transporte e
beneficiamento.
a) Etapa 1 - extração das rochas
Para que as rochas sejam extraídas da natureza, devem ser realizados os
processos de preparação e decapeamento (etapas necessárias para uma nova
operação de lavra). Ao ser escolhida a jazida, torna-se necessária a remoção do
solo residual ou outro tipo de material de cobertura da rocha.
Nessa fase, é importante se preservar parte do solo

removido para posterior recuperação da área degradada
pela lavra. Dessa forma, é recomendável que seja reservada
uma área para estocagem de solo durante o planejamento
das operações.
No próximo passo, são realizadas as operações de perfuração do maciço

rochoso na lavra de pedreira. Esse processo é muito importante para o sucesso do
desmonte da rocha, onde devem ser bem executados os furos obedecendo o plano
de fogo, mantendo a malha estabelecida, a correta inclinação e a retilinidade.
P á g i n a | 51
Muitas vezes, durante a perfuração ocorrem desvios da furação devidos à

diversos fatores, entre eles o uso inadequado dos equipamentos e as condicionantes
geológicas do terreno, refletidas especialmente por materiais de diferentes durezas
ou outras circunstâncias como presença de fraturas, zonas de cisalhamento e
diferentes estratos, podendo ocasionar problemas durante a detonação dos
explosivos no desmonte, ocasionando muita das vezes vibrações excessivas e ultra
lançamentos que podem ser perigosos.
Na Figura 10 são ilustrados os principais erros que podem ocorrer durante o
desenvolvimento das operações de perfuração.
Figura 11: Principais erros que ocorrem durante o desenvolvimento das operações de
perfuração.
Fonte: ALMEIDA; LUZ (2009, s.p)
Diversas técnicas de perfuração são empregadas nas pedreiras, variando

muito no porte dos equipamentos, mas, de um modo geral, no Brasil ainda são
adotados, na maioria das operações, equipamentos de pequeno a médio porte.
P á g i n a | 52
Na indústria de produção de brita é utilizado principalmente o método de

perfuração de rochas à percussão. As mais importantes variações dessa técnica
compreendem os sistemas: percussão down-the-hole (DTH) ou perfuração de fundo
de furo, percussão tophammer ou perfuração com martelo de superfície e perfuração
pelo sistema COPROD (método desenvolvido pela Atlas Copco).
Para saber mais desses métodos, acesse sua plataforma digital e/ou
livro Manual de agregados para construção civil. Ed. Salvador L. M., de
Almeida e Adão B. da Luz, 1ª ed. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2009.
Ao término da perfuração, vem a etapa do desmonte das rochas em

pedreiras, onde tradicionalmente é realizado por meio de explosivos. Mesmo diante
de vários problemas ambientais tais como ruído, ultra lançamento e vibrações
transmitidas à vizinhança, a utilização intensa de explosivos, no desmonte em
pedreiras, está associado à eficiência da técnica e aos custos envolvidos, muito
menores do que no desmonte mecânico.
A escolha do método e dos equipamentos de perfuração, a distribuição, o
diâmetro e profundidade dos furos, o tipo de explosivo a ser utilizado e a qualificação
da equipe de desmonte são, por exemplo, fatores relevantes para o sucesso do
desmonte, mas, as condições geológicas têm papel fundamental.
b) Etapa 2 – Carregamento e transporte
O carregamento e transporte em pedreiras, tradicionalmente, é feito com o
sistema carregadeira frontal/caminhão (Quadro 3 – Fig.1). Outras opções de
equipamentos para o carregamento incluem retroescavadeiras. A Figura 2 do
Quadro 3 ilustra esquematicamente esse sistema. O transporte por caminhão vai
desde a frente de lavra, até a planta de britagem e depois para o mercado
consumidor.
P á g i n a | 53
Quadro 3: Carregamento e transporte de rocha.
Figura 1
Sistema carregadeira
frontal/caminhão
usualmente empregado em
pedreiras com trator dando
suporte em operações
auxiliares.
Figura 2
Sistema de carregamento e
transporte usualmente
utilizado em pedreiras.
Esquematização mostrando
sistema
escavadeira/caminhão
Fonte: ALMEIDA; LUZ (2009, s.p) - Adaptado
c) Etapa 3 – Beneficiamento da rocha

Depois da extração dos blocos, que são fragmentos de rochas retirados das
jazidas, com dimensões acima de 1m, inicia-se o beneficiamento para produzir as
pedras britadas. Esses blocos alimentam o britador primário, que é o equipamento
responsável pela primeira diminuição de tamanho da rocha. O subproduto do
britador primário é a bica-corrida primária, que pode ter aplicações específicas ou
ser encaminhada ao britador secundário para dar continuidade ao processo de
fabricação de pedras com tamanhos menores. Quando a fração maior que 76 mm é
separada da bica-corrida primária, temos um tipo específico de pedra conhecido
como rachão. Após a rocha passar pelo britador secundário, onde ocorre mais uma
diminuição de tamanho, temos a bica-corrida secundária. Em algumas britagens
pode-se ter um terceiro britador. A bica corrida secundária passa por uma série de
peneiras com diferentes aberturas, que separam o agregado conforme o tamanho
dos grãos. Os fragmentos de rocha que ficam retidos em cada peneira são
transportados por meio de correias para as pilhas de estocagem correspondentes a
P á g i n a | 54
cada tamanho. Dessa etapa resultam os seguintes produtos: pedrisco ou brita 0, a

brita 1, a brita 2, a brita 3 e a brita 4 (ver Tabela 4).
Tabela 4: Tamanhos comerciais dos agregados.

Brita zero 4,8 mm a 9,5 mm
Brita 1 9,5 mm a 19,0 mm
Pedra-de-mão (rachão) > 76,0 mm
Fonte: MARQUES (2012)
A Figura 12 mostra o esquema geral do processo de britagem.

P á g i n a | 55
Figura 12: Processo de britagem.
As principais aplicações dos produtos da britagem são:

• Concreto de cimento: empregados principalmente o pedrisco, a brita 1 e
a brita 2. Atualmente também se usa o pó de pedra. Em concretos
ciclópicos são utilizados a brita 4 e o rachão;
• Concreto Asfáltico: uso de mistura de diversos agregados comerciais –
fíler, areia, pedra 1, pedra 2 e pedra 3;
• Argamassas de enchimento: uso da areia de brita e pó de pedra;
P á g i n a | 56
• Correção de solos: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a

plasticidade;
• Aterros: uso de restolhos;
• Pavimentos Rodoviários: em subleitos usa-se a bica corrida secundária e
o pó de pedra. Para a base, emprego de pedra britada de graduação maior
que 6 mm (a ideal é 25 mm) originada de rocha sã e como material de
enchimento a mistura de areia grossa e fina. Para o concreto betuminoso,
uso de várias faixas granulométricas de brita, dependendo da camada
(camada de rolamento – 1,7/9,5) e fíler para engorda de revestimentos
betuminosos, evitando que o revestimento amoleça em dias de muito calor;
• Lastro de estradas de ferro: uso de brita de graduação fechada com
grãos de formas regulares variando de 12/50 mm.
2.2.4 Argila expandida
A argila expandida é classificada como um agregado leve em função de

seu peso específico reduzido. O processo de obtenção desse agregado é o
tratamento térmico da matéria-prima argila. A argila, formada por silicatos de
alumínio e óxidos de ferro e alumínio pode ter propriedades expansivas quando
exposta a altas temperaturas, que promovem a expansão de gases, fazendo com
que o material se transforme em grãos porosos de variados diâmetros. É utilizada
principalmente como agregado leve para concreto (concreto de enchimento) com
resistência de até 30 Mpa. Placas de concreto com este tipo de agregado servem
como isolantes térmicos e acústicos. Também é muito utilizada para fins
ornamentais em jardins.
2.2.5 Escória de alto forno
A escória de alto forno é um resíduo resultante da

produção de ferro gusa em altos-fornos, constituída basicamente
de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio. Dependendo
do modo de resfriamento resultam diferentes tipos de escórias, que
P á g i n a | 57
resultam diferentes tamanhos de agregados. Podem ser empregados em bases de

estradas, asfaltos e agregado para concreto.
A principal utilização da escória granulada (obtida pelo resfriamento
rápido) é a fabricação de cimento Portland, conforme será apresentado em
conteúdos posteriores.
2.2.6 Vermiculita expandida
Agregado leve constituído pela vermiculita, um dos minérios da argila, quando

aquecida a temperaturas de 500°C. O diâmetro de suas partículas está entre 0,075
mm e 4,8 mm, e o sua massa unitária é entorno de 1,6 KN/m³.
As aplicações da vermiculita expandida são as mesmas da argila expandida.
Resumo
Na aula 2, abordamos os agregados utilizados na construção civil, e você

aprendeu que:
✓ Os agregados são materiais granulares sem forma ou volume definido,

e que normalmente são inertes e responsáveis pelo enchimento nos
concretos e argamassas;
✓ Podem ser classificados quanto à origem, massa específica e
dimensões;
✓ Os agregados miúdos são aqueles que passam na abertura de peneira
4,8 mm da ABNT, como exemplos: areia, filler e o pó de pedra;
✓ Os agregados graúdos são aqueles que ficam retidos na abertura de
peneira 4,8 mm da ABNT, como exemplos: brita e o cascalho.
Complementar
Para ter acesso ao conteúdo complementar, acesse as videoaulas, as notas de

aula e os demais arquivos em sua PLATAFORMA
Acesse também os seguintes materiais
Janeiro: CETEM/MCT, 2009. Capítulos 4, 5 e 6. Disponível em:
www.cetem.gov.br/livros/item/download/98_24df5eaa2acf5d5f8d8f6a071b3b3ae3.
NOGUEIRA, G. R. F. A extração de areia em cursos d’água e seus impactos:

proposição de uma matriz de interação. Trabalho de Conclusão de curso. UFJF. Juiz
de Fora/MG, 2016. Página 15 a 22. Disponível em:
http://www.ufjf.br/engsanitariaeambiental/files/2014/02/TFC_Vers%C3%A3oFinal.pdf.
Referências
Básica:
Janeiro: CETEM/MCT, 2009.
AMBROZEWICZ, P. H. L. Materiais de construção – Normas, Especificações,

Aplicações, e Ensaios de laboratório. 1. ed. São Paulo: Ed. PINI, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregados para

concreto - Especificação. Rio de Janeiro: 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9935: Agregados -

Terminologia. Rio de Janeiro: 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 248: Agregados –

Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro: 2003.
BAUER, L. A. Falcão. Materiais de construção – Vol.1. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC,

1994.

HAGEMANN, S. E. Apostila de Materiais de Construção Básicos. Instituto Federal

MARQUES, M. L. Apostila de materiais de construção I. Notas de aula. Instituto

Federal de Educação, Ciência e Tecnologia. Bahia, 2012.
METHA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: Microestrutura, Propriedades e

Materiais. 1. ed. São Paulo: Ed. IBRACON, 2008.

proposição de uma matriz de interação. Trabalho de Conclusão de curso. Faculdade de
Engenharia da UFJF. Juiz de Fora/MG, 2016.
PETRUCCI, E. G. R. Materiais de Construção. Porto Alegre: Globo, 1975.
Complementar:
ALMEIDA, S. L. M.; LUZ, A. B. Manual de agregados para Construção Civil. Rio
de Janeiro: CETEM/MCT, 2009. Capítulos 4, 5 e 6. Disponível em:
www.cetem.gov.br/livros/item/download/98_24df5eaa2acf5d5f8d8f6a071b3b3ae3. Acesso
em: 15 dez. 2017.

proposição de uma matriz de interação. Trabalho de Conclusão de curso. UFJF. Juiz de
Fora/MG, 2016. Página 15 a 22. Disponível em:
http://www.ufjf.br/engsanitariaeambiental/files/2014/02/TFC_Vers%C3%A3oFinal.pdf.
Exercícios
AULA 2
Proposta de atividade elaborada por Hagemann (2011,

s.p):
Realize uma pesquisa em 3 estabelecimentos comerciais
de materiais de construção, a fim de levantar informações a respeito dos agregados
miúdos e graúdos comercializados. Para cada tipo de agregado, deve-se pesquisar
as seguintes informações:
1) Tamanhos de agregados: Se trata de areia fina, média ou grossa? Se trata
de brita 1, 2, 3, pedrisco, pó de pedra?
2) Origem do agregado, natural ou artificial? De que município é originária?
3) Forma de comercialização: metro cúbico, sacos, carroças?
4) Valores de venda.
5) Quais as principais aplicações de cada material comercializado na região?
A atividade de pesquisa deve ser realizada

individualmente, enviada ao professor e servirá como
instrumento de avaliação como parte da APS1.
Bom trabalho!
Aula 3
Agregado miúdo
Olá pessoal!
A areia nada mais é do que uma parte miúda resultante da desagregação de

rochas. Conforme já vimos anteriormente, esta desagregação pode ser realizada
através de processos naturais ou artificiais (mecanizados pela britagem de rochas).
Nesta aula vamos estudar as principais características dos agregados miúdos
(areias), cujos grãos passam pela peneira 4,75 mm e suas principais propriedades.
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender a importância da caracterização do agregado miúdo;

➢ Conhecer as principais propriedades físicas dos agregados miúdos;
➢ Identificar o tipo de ensaio físico a ser realizado de acordo com a
propriedade em questão.
P á g i n a | 63
3 INTRODUÇÃO
Conhecer as propriedades e características de um agregado é de grande

importância para definir sua correta aplicação na construção civil. Grande parte das
características de um agregado é determinada por meio de análises, ensaios e
experimentos descritos em normas técnicas. No Brasil, como já retratado
provavelmente em várias disciplinas, a principal entidade normalizadora é a
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). No âmbito internacional existem
outros órgãos como: a International Organization for Standardizations (ISO), a
American Standard Association (ASTM) e o American Concrete Institute (ACI) que
fornecem subsídios quando não há normas nacionais sobre determinado assunto.
Nesta aula são apresentadas as principais

propriedades físicas e índices de qualidade dos
agregados miúdos, dos quais a maioria são avaliados
por meio de ensaios previstos em normas técnicas.
3.1 Preparação de amostras
Os ensaios em agregados graúdos e miúdos são importantes para

determinação de sua qualidade e da sua adequação como componentes de
concretos e argamassas.
Esta análise de qualidade é realizada através de ensaios padronizados. A
norma ABNT NM 26:2009 estabelece as diretrizes sobre a coleta das amostras dos
agregados para os ensaios em laboratório e a ABNT NM 27:2001 estabelecem
condições sobre os métodos e definição da quantidade de material a ser ensaiado.
Os ensaios de laboratório devem ser realizados sobre cada amostra parcial quando
P á g i n a | 64
o material apresentar distinção visual em relação as suas características, tais como:

tipo, tamanho e procedência.
A amostragem deve ser realizada no material úmido para evitar a segregação
da parte pulverulenta e deve atender, para o estudo físico e químico do material, um
número máximo de 3 unidades, contenho no mínimo 25 Kg ou 40 dm³.
A quantidade de amostras destinadas a estudos da areia em concreto é

apresentada na Tabela 5.
Tabela 5: Quantidades de amostras destinadas a estudos de dosagem de concreto.

Massa total da amostra de
Tipo de agregado Emprego
campo (mínima) (kg)
Apenas um agregado 200

Miúdo
Dois ou mais agregados 150 (por unidade)
Apenas uma graduação 300

Agregado graúdo
Duas ou mais graduações 200 (por unidade)
Fonte: ABNT NM 26 (2009, s.p)
Há duas maneiras de reduzir o tamanho de uma amostra:

• Separação: o material é dividido em duas metades com a utilização de um
separador - que consiste de uma caixa com divisões paralelas verticais,
com descarga alternada entre o lado direito e o esquerdo, conforme Figura
12;
• Quarteamento: a areia é fracionada em quatro partes, e, em seguida,
duas partes em diagonal são descartadas e as restantes formam a amostra
para os ensaios, conforme Figura 13.
P á g i n a | 65
Figura 13: Separação de amostra.
Fonte: COSTA (2016)
Figura 14: Quarteamento amostra.
Fonte: COSTA (2016)
3.2 Granulometria
A granulometria é uma propriedade que reflete a distribuição dos tamanhos

dos grãos de um agregado, ou seja, determinam-se as porcentagens de uma
amostra que pertence a uma determinada faixa granulométrica, de acordo com o
tamanho dos grãos. A distribuição granulométrica é determinada por meio de um
ensaio descrito pela NBR NM 248 (2003) que consiste no peneiramento de uma
P á g i n a | 66
amostra de material cuja massa mínima é expressa na tabela abaixo, em função da

dimensão máxima do agregado a ser peneirado. Em agregados miúdos, devido os
grãos passarem pela peneira de abertura 4,8 mm, a massa mínima é de 300 gramas
de material completamente seco.
Para que um particulado seja utilizado como agregado miúdo em concreto e
argamassa, deve-se atender aos limites estabelecidos pela Tabela 6.
Podem ser utilizados materiais com distribuição granulométrica diferente das
zonas estabelecidas na tabela 5, desde que estudos prévios de dosagem
comprovem sua aplicabilidade.
Tabela 6: Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo.

Peneira com Porcentagem retida acumulada (em massa)
abertura de Limites inferiores Limites superiores
malha
Zona utilizável Zona ótima Zona utilizável Zona ótima
(mm)
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 0 7
4,75 0 0 5 10
2,36 0 10 20 25
1,18 5 20 30 50
0,6 15 35 55 70
0,3 50 65 85 95
0,15 85 90 95 100
Fonte: NBR 7211 (2009)
Nota 1: O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.

Nota 2: O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20.
Nota 3: O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50.
Uma outra forma de verificação dos limites é através da Figura 14. Se a curva
gerada pelo peneiramento estiver dentro das zonas indicadas, o material em análise
pode ser utilizado como agregado.
P á g i n a | 67
Figura 15: Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo
Fonte: NBR 7211 (2009); Adaptado de COSTA (2016)
Com a curva granulométrica é possível ver, num simples relance, se a

granulometria da amostra se enquadra em uma especificação, ou se é muito grossa
ou muito fina, ou deficiente em um determinado tamanho. Nas curvas
granulométricas normalmente usadas, as ordenadas representam as porcentagens
acumuladas passantes e as abscissas, as aberturas das peneiras em escala
logarítmica.
Há diversos motivos para especificar os limites granulométricos e a dimensão
máxima do agregado (retratado logo abaixo no item 4). O mais importante é sua
influência sobre a trabalhabilidade e o custo. Por exemplo, areias muito grossas
produzem misturas de concreto ásperas e não trabalháveis, e areias muito finas
aumentam a demanda de água (e também o consumo de cimento para uma dada
relação água cimento), não sendo econômicas.
3.2.1 Execução do ensaio
O peneiramento da amostra é realizado com o uso de peneiras padronizadas

pela ABNT, sendo que o conjunto de peneiras é composto por duas séries: a série
normal e a série intermediária. As aberturas das peneiras de cada série foram
apresentadas na aula anterior.
P á g i n a | 68
Em resumo, o ensaio de peneiramento para determinação da composição

granulométrica consiste nos seguintes procedimentos:
• Secar duas amostras do agregado a ser analisado em estufa (105 – 110)
ºC, esfriar à temperatura ambiente e determinar suas massas (M1 e M2).
Tomar a amostra (M1) e reservar a outra (M2);
• Colocar a amostra (M1) ou porções dela sobre a peneira superior do
conjunto promover a agitação mecânica do conjunto por um tempo
razoável, para permitir a separação e classificação prévia dos diferentes
tamanhos de grão da amostra;
• Remover o material retido em cada peneira para bandejas identificadas.
Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira;
• Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e
no fundo do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir
mais de 0,3% da massa seca da amostra, inicialmente introduzida no
conjunto de peneiras;
• Proceder ao peneiramento da amostra (M2), seguindo o mesmo
procedimento;
• Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em
massa, em cada peneira, com aproximação de 0,1%;
• Calcular as porcentagens médias retidas e acumuladas, em cada peneira,
com aproximação de 1%.
3.2.2 Exemplo
A seguir, será apresentado um exemplo do cálculo de granulometria.
1° Passo: Determinar a massa retida em cada peneira

A planilha é preenchida com a quantidade de amostra em massa que ficou
retida em cada peneira, para as duas determinações (sequências de peneiramento).
A soma dos pesos retidos em cada peneira deve ser mais próxima possível do peso
da amostra colocada inicialmente no peneirador, lembrando que a divergência entre
valores não pode ser superior a 0,3%.
P á g i n a | 69
Tabela 7: Exercício.
a) massa inicial seca (gr) = 527,9 (Mrm) (Mra)
Massa Massa
b) massa inicial seca (gr) = 524,8
retida retida
Abertura da malha das
peneiras (mm) (Mrg) Massa (Mr%) Massa
média acumulada
retida (gr) retida (%)
Ensaio Ensaio Ensaio Ensaio
(%) (%)
a b a b
9,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
6,3 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
4,75 9,6 8,4 1,8% 1,6% 1,7% 1,7%
2,36 16,6 15,1 3,1% 2,9% 3,0% 4,7%
1,18 31,7 28,9 6,0% 5,5% 5,8% 10,5%
0,6 132,8 147,7 25,2% 28,1% 26,7% 37,1%
0,3 234,1 242,9 44,4% 46,3% 45,3% 82,4%
0,15 79,4 63,4 15,0% 12,1% 13,6% 96,0%
Fundo 23,6 18,4 4,5% 3,5% 4,0% 100,0%
(Mt) Total 527,8 524,8 2,32
Fonte: o autor.
2° Passo: Determinar a porcentagem retida em cada peneira

Calcula-se a porcentagem que o peso do material retido em cada peneira
representa em relação ao peso total da amostra. O cálculo dessa porcentagem é
feito dividindo-se o peso que ficou retido em cada peneira pelo peso total da
amostra. O valor resultante é multiplicado por 100 para transformar em
porcentagem. Para exemplificar, faremos o cálculo para as quantidades retidas na
peneira 4,8. No peneiramento da primeira amostra (primeira determinação) temos
9,6 g de material retidos na peneira 4,8 mm. Dividindo 9,6 g pelo peso total da
amostra, que é 527,8 g, temos 0,018 e multiplicando esse valor por 100 temos 1,8%.
Ou seja, 9,6 g representa 1,8% de 527,8 g. Da mesma forma, no peneiramento da
segunda amostra (segunda determinação) temos 8,4 g de material retidos na
peneira 4,8 mm. Dividindo 8,4 g pelo peso total da amostra, que é 524,8 g, temos
0,016 e multiplicando esse valor por 100 temos 1,6%. Ou seja, 8,4 g representa
1,6% de 524,8 g. Fazendo o mesmo cálculo para os pesos retidos nas demais
peneiras, nas duas determinações, temos:
P á g i n a | 70
a) massa inicial seca (gr) = 527,9 (Vr) (Mrm) (Mra)
Abertura da Massa Massa Massa
b) massa inicial seca (gr) = 524,8
malha das retida retida retida
peneiras (Mrg) Massa (Mr%) Massa Variaçõe acumulad
média
(mm) retida (gr) retida (%) s a
+ 4% (%) (%)
a b a b
9,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
6,3 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
4,75 9,6 8,4 1,8% 1,6% 0,2% 1,7% 1,7%
2,36 16,6 15,1 3,1% 2,9% 0,3% 3,0% 4,7%
1,18 31,7 28,9 6,0% 5,5% 0,5% 5,8% 10,5%
0,6 132,8 147,7 25,2% 28,1% 3,0% 26,7% 37,1%
0,3 234,1 242,9 44,4% 46,3% 1,9% 45,3% 82,4%
0,15 79,4 63,4 15,0% 12,1% 3,0% 13,6% 96,0%
Fundo 23,6 18,4 4,5% 3,5% 1,0% 4,0% 100,0%
(Mt) Total) 527,8 524,8 Módulo de Finu ra = 2,32
Fonte: o autor.
3° Passo: Cálculo da porcentagem retida média e acumulada

Após determinar as porcentagens retidas em cada determinação, procede-se
ao cálculo da porcentagem média retida em cada peneira. Voltando ao nosso
exemplo: na primeira determinação 1,8% da amostra ficou retida na peneira 4,8 mm
e na segunda determinação a porcentagem retida foi de 1,6% na mesma peneira.
Neste caso a porcentagem retida média na peneira 4,8 é a soma de 1,8% e 1,6%
dividida por 2, o que resulta 1,7%. Para finalizar, calcula-se a porcentagem retida
acumulada, que é a soma das porcentagens retidas médias que estão acima da
peneira que se está analisando.
O cálculo da porcentagem retida acumulada é feito até a peneira 0,15 mm,
sendo que o material retido no Fundo fica de fora desse cálculo.
a) massa inicial seca (gr)
527,9 (Vr) (Mrm) (Mra)
=
Abertura da b) massa inicial seca (gr) Massa Massa Massa
524,8
malha das = retida retida retida
peneiras (Mrg) Massa (Mr%) Massa
Variações média acumulada
(mm) retida (gr) retida (%)
+ 4% (%) (%)
a b a b
9,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
P á g i n a | 71
(conclusão).
6,3 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
4,75 9,6 8,4 1,8% 1,6% 0,2% 1,7% 1,7%
2,36 16,6 15,1 3,1% 2,9% 0,3% 3,0% 4,7%
1,18 31,7 28,9 6,0% 5,5% 0,5% 5,8% 10,5%
0,6 132,8 147,7 25,2% 28,1% 3,0% 26,7% 37,1%
0,3 234,1 242,9 44,4% 46,3% 1,9% 45,3% 82,4%
0,15 79,4 63,4 15,0% 12,1% 3,0% 13,6% 96,0%
Fundo 23,6 18,4 4,5% 3,5% 1,0% 4,0% 100,0%
(Mt) Total) 527,8 524,8 Módulo de Finu ra = 2,32
Fonte: o autor.
Como veremos a seguir, os cálculos realizados na análise granulométrica

também servem de subsídio para determinar duas outras propriedades dos
agregados: a dimensão máxima do agregado e o módulo de finura.
3.3 Dimensão máxima característica e módulo de finura
A dimensão máxima característica ou diâmetro máximo do agregado

correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série
normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. O módulo de finura
de um agregado é calculado pela soma das porcentagens retidas acumuladas
em massa, nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor do módulo de
finura decresce à medida que o agregado vai se tornando mais fino.
De acordo com a ABNT NBR 7211:2009 o módulo de finura da zona ótima
varia de 2,20 a 2,90; o módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a
2,20 e o módulo de finura da zona utilizável superior de 2,90 a 3,50.
O módulo de finura também serve para comparação entre dois ou mais
agregados. Aquele que possuir menor módulo de finura é o material mais fino.
3.3.1 Exemplo
a) Determinando o diâmetro de agregado máximo

P á g i n a | 72
Considerando o exemplo do item 3.2, o valor de 2,4 mm pode ser considerado

como dimensão máxima do agregado, visto que na peneira 2,4 mm temos uma
porcentagem retida acumulada de 5%. Se a porcentagem retida acumulada na
peneira 2,4 mm fosse maior que 5%, a dimensão máxima do agregado seria 4,8 mm,
caso na peneira 4,8 mm houvesse uma porcentagem retida acumulada inferior a 5%.
b) Calculando o módulo de finura

Para o exemplo anterior, somamos as porcentagens retidas acumuladas,
obtemos o valor de 235. Dividindo 235 por 100 temos o valor de 2,35, que é o
módulo de finura da areia em questão estando dentro da zona ótima, sendo
considerado neste quesito um excelente agregado miúdo para concreto. De acordo
com a classificação apresentada na aula anterior, a areia é classificada como fina
(faixa 2) a média (faixa 3).
3.4 Substâncias nocivas
As impurezas contidas nos agregados podem interferir química e fisicamente

no uso que se faz deles. Quando os agregados são utilizados na confecção de
concretos, as impurezas presentes nos agregados podem causar interferência no
processo de hidratação do cimento e na aderência entre o agregado e pasta de
cimento. A presença de partículas fracas e friáveis acima das proporções permitidas
também é prejudicial ao desempenho do agregado, seja qual for a aplicação que se
fizer. As quantidades de substâncias nocivas devem atender aos limites da Tabela
10.
No caso de agregados miúdos produzidos pela britagem de rochas (areia
industrializada), os limites para material fino apresentados na Tabela 10 podem ser
alterados para 10% em concreto submetido a desgaste superficial e para 12% em
concreto protegido de desgaste superficial, desde que se comprove, por apreciação
petrográfica, que o material não interfere nas propriedades do concreto.
A apreciação petrográfica indica a natureza mineralógica
potencial reativa ou não do agregado. Agregados potencialmente
reativos devem ser ensaiados pelo método ASTM C 1260 não
devendo apresentar expansão maior que a estabelecida na Tabela.
P á g i n a | 73
Tabela 10: Limites máximos de substâncias nocivas no agregado, em relação à massa do

material (%).
Fonte: ABNT (200-)
Tabela 11: Limites máximos para a expansão devida à reação álcali-agregado e teores de
cloretos e sulfatos presentes nos agregados.
Fonte: ABNT (200-)

P á g i n a | 74
3.5 Forma e textura
A forma e a textura das partículas dos agregados influenciam mais as

propriedades no concreto fresco do que no endurecido; comparadas às partículas
lisas e arredondadas, as partículas de textura áspera, angulosas e alongadas
requerem mais pasta de cimento para produzir misturas trabalháveis e, portanto,
aumentam o custo do concreto.
A forma diz respeito às características geométricas, tais como arredondada,
angulosa ou achatada. Partículas formadas por atrito tendem a ser arredondadas,
pela perda de vértices e arestas, como por exemplo, areias de depósitos eólicos,
assim como areias e pedregulhos de zonas marítimas ou leitos de rio. Agregados de
rochas intrusivas britadas, como calcários estratificados e folhelho, possuem vértices
e arestas bem definidos e são chamados de angulosos. Aquelas partículas cuja
espessura é relativamente pequena em relação a outras dimensões, são chamadas
de lamelares ou achatadas, enquanto aquelas cujo comprimento é
consideravelmente maior do que as outras duas dimensões são chamadas de
alongada.
No caso do agregado miúdo, sua forma e textura superficial têm um efeito
significativo sobre a demanda de água de amassamento da mistura (veja a Figura
15).
Figura 16: Forma e textura de agregados miúdos.
Fonte: MARQUES (2012) apud POWERS (1953)

P á g i n a | 75
Outro importante característica a ser mencionada diz respeito às evidências

de que, pelo menos nas primeiras idades, a resistência do concreto, particularmente
a resistência à flexão, pode ser afetada pela textura do agregado. Uma textura mais
áspera parece favorecer a formação de uma aderência mecânica forte entre a pasta
de cimento e o agregado.
3.6 Relação massa volume, umidade e vazios
Abordaremos aqui as propriedades relacionadas a massa do agregado miúdo

associada ao seu volume. Todas essas propriedades serão importantes na dosagem
de concreto, conteúdo abordado na aula 14. A massa específica também é utilizada
para classificação do agregado quanto à densidade.
3.6.1 Massa específica
Massa específica é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume,

sem considerar os poros permeáveis à água e os vazios entre grãos.
No agregado miúdo, a massa específica real pode ser determinada pelo
picnômetro (visto na disciplina de Mecânica dos solos 1) ou pelo Método do Frasco
de Chapman, descrito na NBR 9776. Essa determinação é feita por meio de um
frasco calibrado e graduado, que contém inicialmente 200 cm³ de água. Coloca-se
nesse frasco uma amostra de 500 g de areia seca. O volume de areia se mistura ao
de água, fazendo o nível da mesma subir no frasco. A diferença entre o nível final e
inicial da água dentro do frasco corresponde ao volume real da areia. Dividindo-se a
massa de 500 g pelo volume determinado, temos a massa específica real da areia.
Quando não for possível determinar experimentalmente a massa específica,
pode ser adotado o valor de 2,65 g/cm³.
A massa específica absoluta é utilizada na transformação de massa para
volume absoluta sem vazios. Na fórmula de cálculo do consumo de cimento em peso
por metro cúbico de concreto utilizamos a massa específica absoluta.
P á g i n a | 76
3.6.2 Massa unitária
Massa específica aparente (ou massa unitária) é a relação entre a massa do

agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis à água.
A massa unitária, importante para a conversão do traço de massa para o
volume, e vice-versa, em argamassas e concretos, é influenciada pelos seguintes
fatores:
• Modo de enchimento do recipiente;
• Forma e volume do recipiente;
• Umidade do agregado.
Quanto ao modo de enchimento, podemos fazer variar a massa unitária

conforme a areia seja apenas lançada, o que chamamos de massa unitária no
estado solto, ou lançada e adensada (massa unitária compactada).
Em areia natural de rio, podemos atribuir o valor de 1,50 g/cm³ para a massa
unitária no estado solto. A determinação desta propriedade é feita com o auxílio de
um cilíndrico prismático ou cilíndrico conforme consta em seu caderno de práticas e
calculado por:
𝑀
𝛾=𝑉 (1)
𝑎𝑝
Onde:
M = Massa da areia;
𝑉𝑎𝑝 = Volume aparente de vazios = Volume dos sólios + volume de vazios
3.6.3 Teor de umidade (h)
É definido como a relação entre o peso da água (Ph-PS) e o peso do material

seco (PS) em estufa a mais de 100ºC. Importante para a dosagem de concretos,
pois existe uma proporção adequada entre a quantidade de água e cimento
adicionada ao concreto. Se a areia estiver úmida e não se determinar essa umidade,
a água incorporada à areia vai alterar a proporção entre água e cimento do concreto,
o que causa danos à resistência do mesmo. Se a umidade for conhecida, pode-se
P á g i n a | 77
corrigir a quantidade de água a ser adicionada ao concreto, pois já se terá

conhecimento a respeito da quantidade de água que está incorporada à areia.
Conforme visto na disciplina de mecânica dos solos, existe mais de um
método para determinação da umidade, são alguns deles: método da frigideira,
Speedy Test, estufa, picnômetro e uso do frasco de Chapman.
3.6.4 Inchamento
A água livre aparente presente entre os grãos de agregado provoca o

afastamento entre eles, o que resulta no inchamento do conjunto. Esse aumento de
volume ocorre até determinado teor de umidade acima do qual o inchamento
permanece praticamente constante. Esse teor de umidade é chamado Umidade
Crítica.
O ensaio de inchamento é descrito pela NBR 6467, mas consiste basicamente
em se determinar a massa especifica aparente seca (𝛾𝑜 ) do agregado e a massa
específica aparente úmida (𝛾ℎ ) para amostras do material com diferentes teores de
umidade (h). Para cada amostra se calcula o coeficiente de inchamento com base na
umidade e massa específica aparente úmida de cada amostra, conforme a relação.
100+ℎ 𝛾
𝐼=( ) . (𝛾𝑜 − 1) . 100 (%) (2)
100 ℎ
Conforme apresentado na Figura 16, as areias finas apresentam maior

inchamento podendo chegar a um aumento de volume em relação a areia no estado
compactado seco a mais de 30%. Isso é devido porque a tensão superficial da água
mantém as partículas separadas.
P á g i n a | 78
Figura 17: Inchamento devido à umidade no agregado miúdo.
Fonte: METHA; MONTEIRO (200-)
3.6.5 Coeficiente de Vazios (CV)
É o número que, multiplicado pelo volume total do agregado dá o volume de

vazios nesse agregado. Quanto maior o coeficiente de vazios maior o consumo de
pasta para ligar os agregados. Depende da massa específica (𝛿) e da massa
unitária (𝛾) do material e é determinado pela seguinte relação:
𝛿
𝐶𝑉 = 1 − 𝛾 (3)
3.6.6 Exercício resolvido
Um balde de pedreiro tem capacidade para 10 litros (dm³) de material e pesa

cerca de 932 gramas. Em uma obra o balde foi cheio com areia e pesado, sendo que
a balança apontou 15,6 kg. Neste caso qual a massa unitária da areia?
P á g i n a | 79
Solução:
Passo 1: determinar a massa da areia
𝑚𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 = 𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑚𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒

𝑚𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 = 15,6 𝑘𝑔 − 0,932 𝑘𝑔 = 14,668 Kg
Passo 2: calcular a massa unitária
𝑀 14,668 (𝐾𝑔)
𝛾= = = 1,4668 ≈ 1,47 𝐾𝑔/𝑑𝑚³
𝑉𝑎𝑝 10 (𝑑𝑚3 )
Lembrando que: 14,67𝐾𝑔/𝑑𝑚3 = 14,67 𝑔/𝑐𝑚³

Resumo
Na aula 3, você aprendeu que:
✓ As principais propriedades físicas dos agregados miúdos são:

granulometria, finura, massa específica, massa unitária, absorção de
água, inchamento e diâmetro do agregado máximo;
✓ Essas propriedades são importantes para verificar a qualidade da
areia, se ela pode ser utilizada em concretos e argamassas;
✓ Para realizar um ensaio, deve-se preparar o material a ser ensaiado de
acordo com as normas vigentes;
✓ Quando os agregados são utilizados na confecção de concretos, as
impurezas presentes nos agregados podem causar interferência no
processo de hidratação do cimento e na aderência entre o agregado e
pasta de cimento.
Complementar
Em sua plataforma será disponibilizado um arquivo contendo exercícios resolvidos

de agregados miúdos. Não se esqueça de praticá-los.
Acesse o link abaixo para assistir um vídeo sobre inchamento da areia (uma
explicação prática)
https://www.youtube.com/watch?v=eWA6yC7uGlM.
Referências
Básica:
Aplicações, e Ensaios de Laboratório. 1. ed. São Paulo: Ed. PINI, 2012.

Amostragem. Rio de Janeiro: 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 27: Agregados -

Redução da amostra de campo para ensaios de laboratório. Rio de Janeiro: 2001.


ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 45: Determinação

da massa unitária e volume de vazios. Rio de Janeiro: 2006.

do teor de material pulverulento. Rio de Janeiro: 2003.
BAUER, L. A. F. Materiais de construção – Vol.1. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 1994.
COSTA, E. B. C. Agregados: caderno de aulas práticas. Caderno de aulas práticas.

Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba-PR, 2016.



Exercícios
AULA 3
Exercícios com base em Hagemann (2011, s.p).

1) Uma padiola de madeira pesa 54,7 kg quando está
cheia de areia. Sabendo que a padiola mede 30x30x40 cm e
vazia pesa 2,5 kg calcule a massa unitária da areia.
2) Uma amostra de 500 g de areia foi colocada no frasco de Chapman para

determinação de sua massa específica. O nível final no frasco, após a amostra ser
colocada, foi de 428 ml (cm³). Qual a massa específica da areia?
3) A massa unitária de duas areias foi determinada em laboratório. A areia

tipo “A” apresentou massa unitária de 1,67 kg/dm³ e a areia tipo “B” apresentou
massa unitária de 1,71 dm³. Em sua opinião, qual destas areias apresenta maior
quantidade de vazios entre os grãos? Justifique sua resposta.
4) Para produzir determinado concreto, o responsável por uma obra

determinou que seriam usados 100 kg de areia cada vez que se abastecesse a
betoneira. Como não há balança na obra, essa quantidade deve ser transformada
em volume e ser colocada na betoneira com baldes de 10 l (dm³). Sabendo que a
massa unitária da areia a ser utilizada é de 1,66 kg/dm³ e que esse número
representa uma relação entre a massa e o volume aparente do material, determine
aproximadamente quantos baldes de areia devem ser adicionados cada vez que se
abastecer a betoneira.
5) Uma amostra de areia úmida foi levada a uma estufa onde permaneceu por
24h a 100ºC, a fim de se determinar o teor de umidade presente. Antes de ser
colocada na estufa a amostra apresentou peso líquido de 453 g e, após ser retirada,
seu peso líquido era de 429 g. Qual era o teor de umidade presente na amostra?
6) O teor de umidade de uma amostra de areia foi determinado pelo método

expedito da frigideira. A amostra úmida foi colocada dentro de uma frigideira que
P á g i n a | 84
pesava 152 g e com a amostra passou a pesar 332 g. Após a secagem no fogareiro,
a frigideira com a amostra passou a pesar 318 g. Qual o teor de umidade presente
na amostra?
7) Uma cápsula metálica pesando 221 g foi cheia com areia úmida e passou a
pesar 286 g. A cápsula com a areia foi levada a uma estufa, na qual permaneceu por
24h a 100ºC e, após ser retirada, estava pesando 281 g. Quantos gramas de água
estavam presenta na amostra de areia? Qual era o teor de umidade presente na
areia úmida? Em 100 kg de areia com o teor de umidade calculado, quantos kg de
água estão incorporados ao material?
O gabarito será postado como material complementar.

Bons estudos!
Aula 3
Agregado graúdo
Enfim a nossa última aula sobre agregados!
Vamos estudar as principais características e propriedades dos agregados

graúdos. Nós já vimos que este tipo de material fica retido na peneira de abertura de
malha de 4,8 mm, porém, como vamos verificar a qualidade desse material
granular? Será que a sua granulometria interfere na qualidade dos concretos?
A resposta para estas duas perguntas vamos encontrar nesta aula.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender a importância da caracterização do agregado graúdo;

➢ Conhecer as principais propriedades físicas dos agregados graúdos;
➢ Identificar o tipo de ensaio físico a ser realizado de acordo com a
propriedade em questão.
P á g i n a | 86
4 INTRODUÇÃO
Assim como foi informado na aula anterior sobre os agregados miúdos,

conhecer as propriedades e características dos agregados graúdos é de grande
importância para definir os usos mais adequados que se podem fazer deles. Sendo
considerado agregado graúdo os pedregulhos de origem natural, seixo rolado ou as
pedras britadas com um máximo de 15% passando na peneira de 4,8mm, estes
devem ser provenientes de rochas estáveis, ou seja, inalteráveis sob ação de
intempéries (água, ar e gelo).
A seguir são apresentados as principais

propriedades físicas e os índices de qualidade dos
agregados graúdos, dos quais grande parte também é
avaliada por meio de ensaios previstos em normas
técnicas, definidas anteriormente.
4.1 Preparação de amostras
Os ensaios em agregados graúdos e miúdos são importantes para

determinação de sua qualidade e da sua adequação como componentes de
Para determinar a quantidade de amostras destinadas aos ensaios
elaborados pela ABNT devem ser obedecidos os limites propostos pela Tabela 9
abaixo.
P á g i n a | 87
Tabela 12: Quantidades de amostras destinadas a estudos físicos e químicos agregados.

Quantidade total de amostra de campo
Tamanho nominal
Número máximo (mínimo)
do
agregado de amostras
em massa (kg) em volume (dm³)
≤9,5 mm 25 40
> 9,5 mm ≤ 19 mm 25 40
> 19 mm ≤ 37,5 mm 3 50 75
> 37,5 mm ≤ 75 mm 100 150
> 75 mm ≤ 125 mm 150 225
Fonte: ABNT NM 26 (2009)
Assim como já mencionado na aula anterior, nos agregados graúdos há duas

formas de se reduzir o tamanho de uma amostra, por meio do quarteamento manual,
ou a divisão em duas metades com a utilização de um separador constituído de uma
caixa com divisões paralelas verticais, com descarga alternada entre o lado direito e
o esquerdo conforme Figura 17.
Figura 18: Fracionamento de agregado graúdo.
Fonte: POSTES (2018)
4.2 Granulometria
A determinação da granulometria dos agregados graúdos é semelhante ao

processo dos agregados miúdos, sendo utilizada a mesma norma, a NBR NM 248
(2003) que consiste no peneiramento da amostra em peneiras de aberturas de
malhas padronizadas.
P á g i n a | 88
• A quantidade mínima de material para cada determinação da composição

granulométrica de um agregado encontra-se na Tabela 13;
• Para que um particulado seja utilizado como agregado graúdo em concreto
e, deve-se atender aos limites estabelecidos pela Tabela 14.
Tabela 13: Quantidade mínima por amostra por ensaio.

Dimensão máxima Massa mínima da amostra
característica do agregado (kg)
(mm)
<4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19,0 5
25,0 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
* Depois de seco.
Fonte: o autor.
Tabela 14: Limites da distribuição granulométrica do agregado graúdo.
Fonte: o autor.
P á g i n a | 89
Uma outra forma de verificação dos limites é através da Figura 19. Se a curva
gerada pelo peneiramento estiver dentro das zonas indicadas, o material em análise
pode ser utilizado como agregado de seguinte forma:
• Curva gerada dentro dos limites da faixa Lilás (B0): Brita 0;
• Curva gerada dentro dos limites da faixa Azul (B1): Brita 1;
• Curva gerada dentro dos limites da faixa vermelha (B2): Brita 2;
• Curva gerada dentro dos limites da faixa verde (B3): Brita 3;
• Curva gerada dentro dos limites da faixa cinza (B4): Brita 4;
Figura 19: Limites da distribuição granulométrica do agregado graúdo.
Fonte: Adaptado de NBR 7211 (2009)
Conforme já mencionado na aula anterior, há diversos motivos para

especificar os limites granulométricos e a dimensão máxima do agregado. O mais
importante é sua influência sobre a trabalhabilidade e o custo:
Agregados de granulometria contínua (ver Figura 7, aula 2), ou seja, que não
apresenta grande deficiência ou excesso de qualquer dimensão de partícula
produzem as misturas de concreto mais trabalháveis e econômicas.
A composição granulométrica, tanto do graúdo quanto do miúdo, também tem
efeito considerável sobre a necessidade de pasta de cimento em uma mistura de
concreto.
A figura 20-a mostra o efeito do empacotamento do agregado com partículas
de tamanhos diferentes. Um béquer é preenchido com partículas de 25 mm com
dimensão e forma relativamente uniformes; um segundo béquer é preenchido com
P á g i n a | 90
uma mistura de 25 e 9mm. Abaixo de cada béquer, há um cilindro graduado

contendo a quantidade de água necessária para preencher os vazios do béquer
acima. É evidente que, combinando-se duas dimensões diferentes de agregados, o
teor de vazios é reduzido. Se partículas com diâmetros abaixo de 9mm fossem
adicionadas, haveria uma redução ainda maior no teor de vazios.
Na prática, baixo índice de vazios são obtidos quando se utilizam agregados
graúdos de granulometria contínua com proporções adequadas de areia graduada
(Fig.20-b).
Figura 20: Redução de volumes de vazios pela mistura de agregados miúdos e graúdos.
Fonte: METHA; MONTEIRO (2008)

P á g i n a | 91
Outro aspecto importante a ser considerado, a alta porcentagem de material

fino (com dimensão menor que 0,15 mm) exige aumento de água de amassamento e
consequentemente de cimento para um mesmo fator água/cimento. Além disso, o
material pulverulento pode afetar a aderência entre a pasta e o agregado de
tamanho maior. Por outro lado, concretos sem finos são pouco trabalháveis, sujeitos
a maior exsudação com grande permeabilidade, como sujeitos a agentes agressivos.
4.2.1 Execução do ensaio
O peneiramento da amostra é realizado com o uso de peneiras padronizadas

pela ABNT, sendo que o conjunto de peneiras é composto por duas séries: a série
normal e a série intermediária. A seguir, é apresentado um exemplo de
granulometria de agregado graúdo, seguindo o mesmo procedimento já visto na aula
anterior desta disciplina. A planilha apresenta a quantidade de amostra em massa
que ficou retida em cada peneira, para as duas determinações (sequências de
peneiramento) e a soma total, assim como a massa retida média e a massa
acumulada.
Tabela 15: Exemplo de granulometria de agregado graúdo.

Abertur (Mrg) Massa (Mr%) Massa
a retida retida (Vr) (Mrm) (Mra)
Massa Massa Massa
das (gramas) (Porcentagem) retida retida retida
Peneira
s Ensaio Ensaio Ensaio Ensaio variação média acumulada
(mm) a b a b +4% (%) (%)
75 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
63 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
50 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
37,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
31,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
25 31,0 31,0 3,1% 3,1% 0,0% 3,1% 3,1%
19 24,7 24,7 2,5% 2,5% 0,0% 2,5% 5,6%
12,5 440,3 440,3 44,1% 44,1% 0,0% 44,1% 49,6%
9,5 333,2 333,2 33,3% 33,3% 0,0% 33,3% 83,0%
6,3 100,0 100,0 10,0% 10,0% 0,0% 10,0% 93,0%
4,75 63,3 63,3 6,3% 6,3% 0,0% 6,3% 99,3%
2,36 2,6 2,6 0,3% 0,3% 0,0% 0,3% 99,6%
1,18 0,2 0,2 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,6%
0,6 0,2 0,2 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,6%
P á g i n a | 92
Tabela 15: Exemplo de granulometria de agregado graúdo.

(conclusão).
a retida retida (Vr) (Mrm) (Mra)
Massa Massa Massa
das (gramas) (Porcentagem) retida retida retida
Peneira
s Ensaio Ensaio Ensaio Ensaio variação média acumulada
(mm) a b a b +4% (%) (%)
0,3 0,3 0,3 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,6%
0,15 0,3 0,3 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,7%
Fundo 3,3 3,3 0,3% 0,3% 0,0% 0,3% 100,0%
(Mt) Total 999,4 999,4 . 12,5mm Módulo de Finura = 6,86
Fonte: o autor.
Se colocarmos em um gráfico as porcentagens retidas acumuladas no eixo

vertical e a abertura das peneiras no eixo horizontal temos a curva granulométrica do
agregado, cujo formato para o exemplo é apresentada abaixo já enquadrado dentro
dos limites estabelecidos. Percebe-se que o material ensaiado (curva em cor preta)
pode ser considerado uma brita n°1, podendo ser utilizado para confecção de massa
asfáltica e concretos em geral: lajes pré-moldadas, estruturas de ferragem densa,
artefatos de concreto (pré-moldados), chapiscos e brita graduada para base de
pistas.
Figura 21: Exemplo de granulometria de agregado graúdo.
Fonte: IFTO (2016)

P á g i n a | 93
4.2.2 Aplicações dos agregados graúdos
Conforme a distribuição granulométrica o agregado pode ser

classificado em diferentes faixas que são destinadas a diferentes
aplicações. A tabela abaixo apresenta um exemplo, mas, deve-se
lembrar que esta é uma classificação comercial dos produtos e pode
mudar de uma região para a outra.
Tabela 16: Tamanhos comerciais dos agregados.

Produto Dimensão Aplicação
Confecção de massa asfáltica e concretos em
geral: lajes pré-moldadas, estruturas de
ferragem densa, artefatos de concreto (pré-
Brita zero 4,8 mm a 9,5 mm
moldados), chapiscos e brita graduada para
base de pistas.
Confecção de massa asfáltica e concretos em

geral: lajes pré-moldadas, estruturas de
ferragem densa, artefatos de concreto (pré-
moldados), chapiscos e brita graduada para
base de pistas.
Confecção de concreto em geral e drenagem.

Reforço de subleito para pistas de tráfego
Brita 3 25,0 mm a 38,0 mm pesado e lastros de ferrovias
Fossas sépticas, sumidouros, gabião, reforço

de subleito para pistas de tráfego pesado e
lastros de ferrovias.
Gabião, concretos ciclópicos, calçamentos de

Pedra-de-mão
> 76,0 mm ruas e drenagem.
(rachão)
4.3 Dimensão máxima característica e módulo de finura
Da mesma forma que no agregado miúdo, a dimensão máxima característica

ou diâmetro máximo do agregado correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente
inferior a 5% em massa. No caso do exemplo, o valor de 25 mm pode ser
considerado como dimensão máxima do agregado, visto que na peneira 25 mm
P á g i n a | 94
temos uma porcentagem retida acumulada de 3,1%. Na caracterização do agregado

graúdo, o diâmetro máximo característico é uma informação muito importante
principalmente quando o agregado é utilizado para execução de concreto armado.
Nessa aplicação existe um limite máximo de tamanho da pedra, para evitar que as
mesmas fiquem presas entre as barras de aço que compõem a armadura e
dificultem o adensamento do concreto, podendo causar problemas como segregação
da mistura e vazios nas fôrmas. Portanto, quando se trata de agregado graúdo
destinado a concreto armado, deve-se usar o maior tamanho possível do agregado,
obedecendo às limitações seguintes:
• 1/4 da menor dimensão da peça em planta;
• 1/3 da espessura, para lajes;
• 2 x espaçamento vertical entre as armaduras;
• 0,8 x espaçamento horizontal entre as armaduras;
• 1/3 do diâmetro da tubulação (para concreto bombeado).
O módulo de finura é obtido de forma análoga a do agregado miúdo. Quanto

menor o módulo de finura mais água será necessária e, portanto, mais cimento para
manter o fator água/cimento preestabelecido.
4.4 Substâncias nocivas
Os agregados graúdos não devem conter impurezas, substâncias nocivas que

prejudiquem as reações de endurecimento do aglomerante nos concretos.
Entre as impurezas que podem apresentar os agregados, são de destacar os
torrões de argila e o material pulverulento. Suas quantidades devem atender aos
limites da Tabela 12 apresentada na aula anterior.
4.5 Forma e textura
Os grãos dos agregados podem ser arredondados (seixos rolados), ou de

forma angular e de arestas vivas com faces mais ou menos planas (pedra britada).
Esta forma geométrica dos agregados graúdos tem grande importância com
fator de qualidade dos concretos. Sob esse aspecto, a melhor forma é a que se
P á g i n a | 95
aproxima da esfera, para os seixos, e do cubo para as três dimensões espaciais da

mesma ordem de grandeza, para as britas.
De acordo com Bauer (2008) quanto à relação entre as dimensões c
(comprimento), l (largura) e e (espessura), os agregados graúdos são classificados de
acordo com a Tabela 17.
Tabela 17: Formato dos grãos.
Fonte: BAUER (2008, s.p)
Normalmente, os agregados naturais têm grãos cuboides, de superfície

arredondada e lisa contra as superfícies angulosas e extremamente irregulares dos
grãos dos agregados industrializados, o que torna a mistura com agregados naturais
mais trabalhável que com os industrializados. Assim, concretos com agregados de
britagem exigem 20% mais de água de amassamento que os preparados com
agregados naturais, porém, têm maiores resistência ao desgaste e à tração devido à
maior aderência entre os grãos e a argamassa. Grãos irregulares têm maior
superfície específica que os cuboides e têm o inconveniente de poderem ficar presos
entre as barras de armação do concreto armado resultando em enchimento irregular
da fôrma. Quando se aumenta a porcentagem de grãos lamelares e alongados, o
concreto perde trabalhabilidade. Por outro lado, os grãos irregulares devido a sua
forma e textura superficial, apresentam maior aderência da argamassa resultando
em maior resistência para um mesmo traço do que os constituídos com grãos
cuboides e de superfície lisa. Dependendo da aplicação existem limitações quanto
ao formato dos grãos, como no caso de agregados para pavimentos rodoviários, que
podem ter no máximo 10% de grãos irregulares, enquanto que o agregado para
lastro ferroviário deve ter no mínimo 90% de seus grãos com formato cuboide.
O tipo de rocha também influencia o formato do grão. O granito produz grãos
de melhor forma que o basalto, que produz grande quantidade de grãos lamelares.
P á g i n a | 96
4.6 Relação massa volume, umidade e vazios
Abordaremos aqui as propriedades relacionadas a massa do agregado

graúdo associada ao seu volume. Todas essas propriedades serão importantes na
dosagem de concreto, conteúdo abordado na aula14. A massa específica representa
a relação entre a massa (M) e o volume real (V) do agregado, ou seja, a soma dos
volumes de todos os grãos.
No agregado graúdo, a massa específica real é determinada pelo método
descrito na NBR NM 53 (2009). Essa determinação é feita por meio da pesagem
hidrostática de um cesto com agregado. É feita uma pesagem da amostra de
agregado fora da água e, após o agregado é pesado submerso na água. Dentro da
água, o peso da amostra é menor em função da força de empuxo, que é igual ao
peso do volume de água deslocado. O volume de água deslocado é o volume das
pedras submersas. Dessa forma, determinamos o volume real do agregado. A
massa específica por meio deste ensaio é determinada pela seguinte relação:
Onde:
Pa = Peso saturado (superfície seca)
Pa’ = Peso saturado e mergulhado na água (peso imerso)
Da mesma forma que nos agregados miúdos, a massa específica e massa

unitária podem ser expressas em g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.
A massa unitária é determinada da mesma forma e utilizada para as mesmas
finalidades que a massa unitária do agregado miúdo, sendo uma relação entre a
massa (M) e o volume aparente (Vap) do agregado (volume aparente = volume dos
grãos + volume dos vazios). Sua importância decorre da necessidade, na dosagem
do concreto, da transformação de traços em massa para volume e vice-versa, bem
P á g i n a | 97
como para cálculos de consumo de materiais empregados por metro cúbico de

concreto.
Para os agregados graúdos, a massa unitária não é sensivelmente afetada
por seu grau de umidade e depende muito menos do adensamento que dos
agregados miúdos.
O fenômeno do inchamento não ocorre nos agregados graúdos, sendo
afetado somente o peso do material, assim como a capacidade de retenção de
umidade, onde a absorção é pequena, ficando a água disponível em forma de
película entre os grãos.
4.7 Resistência à abrasão
A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial sofrido pelo

agregado e é determinada pelo método descrito na NM 51. Esse ensaio também é
chamado de abrasão “Los Angeles”, pois esse é o nome dado ao aparelho onde se
realiza o ensaio. A amostra é colocada num cilindro oco, juntamente com bolas de
ferro fundido. O cilindro é girado por um tempo determinado, provocando o choque
das esferas com o agregado e entre agregados. Após a amostra, é peneirada na
peneira 1,7mm e a porcentagem do material passante em relação à massa da
amostra original é o resultado do ensaio. Para aplicação em concretos e em
pavimentos rodoviários, essa porcentagem não deve ultrapassar 50% e, para lastros
de ferrovias, a porcentagem máxima é de 40%.
4.8 Resistência ao esmagamento
É determinada pelo ensaio descrito na NBR 9938 que consiste em submeter o

agregado a um determinado esforço de compressão, capaz de causar fraturamento
dos grãos. A amostra submetida ao ensaio é peneirada na peneira 2,4 mm e o peso
retido, expresso em porcentagem da amostra inicial constitui o resultado do ensaio.
Agregados que serão utilizados na confecção de pavimentos rodoviários devem ter
uma boa resistência ao esmagamento, pois são constantemente submetidos a
esforços de compressão de diferentes magnitudes.
P á g i n a | 98
4.9 Índice de boa qualidade
Podemos concluir nesta aula que, os agregados graúdos, para serem

utilizados em concretos, devem seguir as seguintes características:
• Grãos resistentes, duráveis e inertes (não reagindo com a água);
• Não conter impurezas que prejudiquem o endurecimento do aglomerante;
• Apresentar boa composição granulométrica;
• Um formato de grão compatível com as exigências da obra;
• Deve ter uma resistência maior que a argamassa e características que não
a prejudiquem.
Resumo
✓ As principais propriedades físicas dos agregados graúdos são:

granulometria, forma e textura do grão, massa específica, massa
unitária, absorção de água, resistência e diâmetro do agregado
máximo;
✓ Essas propriedades são importantes para verificar a qualidade da brita,
se ela pode ser utilizada em concretos;
✓ Para realizar um ensaio, deve-se preparar o material a ser ensaiado de
acordo com as normas vigentes;
✓ Quando os agregados são utilizados na confecção de concretos, as
impurezas presentes nos agregados podem causar interferência no
processo de hidratação do cimento e na aderência entre o agregado e
pasta de cimento.
Complementar
Em sua plataforma será disponibilizado um arquivo contendo exercícios resolvidos

de agregados miúdos. Não se esqueça de praticá-los.
Referências
Básica:

Amostragem. Rio de Janeiro: 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 27: Agregados -

Redução da amostra de campo para ensaios de laboratório. Rio de Janeiro: 2001.



da massa unitária e volume de vazios. Rio de Janeiro: 2006.

do teor de material pulverulento. Rio de Janeiro: 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 53: Massa

específica, massa específica aparente e absorção do agregado graúdo. Rio de Janeiro:
2009.
COSTA, E. B. C. Agregados: caderno de aulas práticas. Caderno de aulas práticas.

Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba-PR, 2016.



Complementar:
POSTES. Granulometria da Brita e da Areia NBR NM 248. Disponível em:
http://postes.com.br/mobile/qualidade_granulometria.php. Acesso em: 20 dez. 2017.
Exercícios
AULA 4
Exercícios com base em Hagemann (2011, s.p).

1) Você é o responsável pela produção de concreto em
uma obra onde devem ser utilizados 175 kg de brita cada vez
que a betoneria for abastecida. Como na obra não há balança,
a quantidade de pedra deve ser transformada em volume para ser colocada na
betoneira com o uso de baldes de 11 l (dm³). Sabendo que a massa unitária da brita
é de 1,45 kg/dm³, determine quantos baldes de brita devem ser adicionados à
betoneira cada vez que a mesma for abastecida.
2) Uma amostra de agregado graúdo foi submetida ao ensaio de

determinação da massa específica. Quando seca, a amostra pesava 20 kg. Depois
de saturada, a amostra passou a pesar 20,92 kg e quando submersa seu peso foi de
12,25 kg. Baseado nestes dados, calcule a massa específica do agregado.
3) Sabendo que uma pedra brita possui massa unitária de 1,38 kg/dm³ e
massa específica de 2,34 kg/dm³, calcule o coeficiente de vazios do material.
4) De acordo com as medidas da tabela, classifique os agregados quanto à

forma dos grãos:
Fonte: o autor.
P á g i n a | 103
5) Complete a tabela abaixo do ensaio de granulometria do agregado graúdo.

Determine também o módulo de finura e o diâmetro do agregado máximo. Por fim,
determine qual é o tipo de brita ensaiado.

(Vr) (Mrm) (Mra)
a retida retida
Massa Massa Massa
das (gramas) (Porcentagem)
retida retida retida
Peneira
Ensaio Ensaio Ensaio Ensaio variação média acumulada
s
(mm) a b a b +4% (%) (%)
75 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
63 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
50 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
37,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
31,5 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
25 33,0 25,0 0,3% 0,2% 0,1% 0,3% 0,3%
19 317,8 421,4 3,0% 3,8% 0,8% 3,4% 3,7%
12,5 7.258,9 7.376,1 69,6% 67,2% 2,4% 68,4% 72,1%
9,5 2.001,9 2.262,7 19,2% 20,6% 1,4% 19,9% 92,1%
6,3 791,0 858,0 7,6% 7,8% 0,2% 7,7% 99,8%
4,75 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,8%
2,36 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,8%
1,18 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,8%
0,6 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,8%
0,3 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,8%
0,15 0,0 0,0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 99,8%
Fundo 20,4 29,6 0,2% 0,3% 0,1% 0,2% 100,0%
(Mt) 10.423, 10.972, D. máx.
9,5 Módulo de Finura = 6,94
Total 0 8 =
Fonte: o autor.
Aula 5
Aglomerantes
Na aula 5, serão abordados alguns dos principais materiais utilizados como

aglomerantes nas obras de construção civil, excetuando-se o cimento Portland, que
por sua importância, será estudado na aula subsequente. Os aglomerantes
estudados serão: gesso, cal e asfalto.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Conhecer os tipos de aglomerantes utilizados na construção civil;

➢ Identificar as formas de classificação destes.
P á g i n a | 105
5 INTRODUÇÃO
5.1 Aglomerantes Minerais
Aglomerantes são materiais ligantes, cuja principal função é formar uma pasta
que promove a união entre os grãos dos agregados. Em outras palavras, são
definidos como produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar
outros materiais entre si.
Geralmente, os aglomerantes minerais são materiais comercializados em
forma de pó, também chamados de pulverulentos que, misturados com a água,
formam uma pasta capaz de endurecer por simples secagem ou devido à ocorrência
de reações químicas. Existem alguns termos para definir a mistura de um
aglomerante com materiais específicos. Entre os mais conhecidos podemos citar:
pasta, nata, concreto e argamassa (ver Tabela 20).
Tabela 20: Termos importantes.

Termos Mistura Aplicação
Pouco utilizada devido aos efeitos
secundários causados pela retração
Pasta de cimento Aglomerante + água (fenômeno ainda a ser estudado).
Uso: rejuntamento de azulejos e
ladrilhos
Nata de cal: Utilizadas em pinturas;
Nata de cimento: Utilizadas sobre
Nata Pasta com excesso de água
argamassas para obtenção de
superfícies lisas.
aglomerante + agregado Aplicação como revestimento,
Argamassa
miúdo + água assentamento, regularização, etc.
Aglomerante + agregado Aplicação nas estruturas de edifícios,
Concreto miúdo + agregado graúdo + pontes, reservatórios, pavimentação,
água. etc.
Fonte: Adaptado de AMBROZEWICZ (2012, s.p)
5.1.1 Classificação dos aglomerantes
Os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com

sua composição e mecanismo de endurecimento. O esquema abaixo apresenta de
forma resumida a classificação dos aglomerantes, seguida de uma descrição mais
detalhada do significado de cada termo.
P á g i n a | 106
Figura 22: Forma resumida da classificação dos algomerados.
Aglomerante
Inerte Ativo
Hidráulico Aéreo
Simples Composto Com adição
Fonte: o autor.
De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem ser

classificados em:
• Aglomerantes quimicamente inertes: seu endurecimento ocorre devido
à secagem do material. A argila é um exemplo de aglomerante inerte;
• Aglomerantes quimicamente ativos: seu endurecimento se dá por meio
de reações químicas. É o caso da cal e do cimento.
Os aglomerantes quimicamente ativos são subdivididos em dois grupos:

• Aglomerantes aéreos: são aqueles que conservam suas propriedades e
processam seu endurecimento somente na presença de ar. Como exemplo
deste tipo de aglomerante, temos o gesso e a cal;
• Aglomerantes hidráulicos: caracterizados por conservarem suas
propriedades em presença de ar e água, mas seu endurecimento ocorre
sob influência exclusiva da água. O cimento é o principal aglomerante
hidráulico utilizado na construção civil.
P á g i n a | 107
Quanto à composição, os aglomerantes são

classificados em:
• Aglomerantes simples: são formados por apenas um
produto com pequenas adições de outros componentes
com o objetivo de melhorar algumas características do produto final.
Normalmente as adições não ultrapassam 5% em peso do material. O
cimento Portland comum é um exemplo deste tipo de material;
• Aglomerantes com adição: são compostos por um aglomerante simples
com adições em quantidades superiores, com o objetivo de conferir
propriedades especiais ao aglomerante, como menor permeabilidade,
menor calor de hidratação, menor retração, entre outras;
• Aglomerantes compostos: formados pela mistura de subprodutos
industriais ou produtos de baixo custo com aglomerante simples. O
resultado é um aglomerante com custo de produção relativamente mais
baixo e com propriedades específicas. Como exemplo, temos o cimento
pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com uma adição
chamada pozolana.
Os aglomerantes também podem ser caracterizados segundo o tempo que

levam para começar a processar o endurecimento da pasta onde são empregados.
O período inicial de solidificação da pasta é chamado de pega. Denominamos de
início de pega o momento em que a pasta começa a endurecer, perdendo parte de
sua plasticidade e fim de pega o momento em que a pasta se solidifica
completamente, perdendo toda sua plasticidade.
NÃO SE DEVE CONFUNDIR PEGA COM ENDURECIMENTO!

O fim da pega significa que a pasta não pode mais ser manuseada e, terminada essa fase,
inicia o endurecimento. Apesar de no fim da pega a pasta já ter alguma resistência, é
durante o endurecimento que os ganhos de resistência são significativos.
P á g i n a | 108
De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta,

podemos classificá-lo em:
• Aglomerante de pega rápida: quando a pasta inicia sua solidificação
num intervalo de tempo inferior a 30 minutos;
• Aglomerante de pega semirrápida: quando a pasta inicia sua
solidificação num intervalo de tempo entre 30 a 60 minutos;
• Aglomerante de pega normal: quando a solidificação da pasta ocorre
num intervalo de tempo maior do que 60 minutos.
Nos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá de 5 a 10 horas depois do

lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se
verifica poucos minutos após o seu início.
Histórico dos aglomerantes

5.1.2 Histórico dos aglomerantes
A descoberta dos aglomerantes quimicamente
ativos pode ter sido acidental, graças ao
As civilizações primitivas aquecimento de rochas calcárias ou gipsíferas
empregavam, para suas construções, ao redor de fogueiras; em seguida, a hidratação
os blocos de pedras, simplesmente do material calcinado resultaria em uma pasta

aglomerante.
superpostos; peças de madeira ou de
O gesso, um aglomerante aéreo, foi
barro amassado, em camadas. O
encontrado em algumas edificações egípcias,
primeiro aglomerante utilizado pelo enquanto a cal, em construções gregas,
Homem foi provavelmente a argila. Na etruscas, romanas, além das egípcias, havendo
maioria dos textos antigos são registros de sua utilização em 2700 a.C na
pirâmide de Quéops.
encontradas citações do uso de argila
As pozolanas (solos ou cinzas vulcânicas) eram
nas construções de suas edificações,
utilizadas por gregos e romanos em argamassas
principalmente os assírios e caldeus. de cal e areia, para aumentar a resistência
O endurecimento da argila é mecânica.
motivado pela evaporação da água de Fonte: BAUER (1994, s.p)
amassamento, adquirindo resistência,

porém, mesmo depois de endurecida, a argila torna-se instável em contato
novamente com água.
P á g i n a | 109
Os fatores responsáveis pelas características aglomerantes das argilas são os

silicatos e aluminatos
5.2 Gesso
O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou total da

água de cristalização contida em uma rocha natural chamada gipsita, que ocorre na
natureza em camadas estratificadas.
Pode ser encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4.2H2O), hemidrato ou
bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4).
No Brasil, o gesso é o aglomerante menos utilizado na construção civil,
porém, ele apresenta características e propriedades bem interessantes, dentre as
quais podemos citar o endurecimento rápido, plasticidade da pasta fresca e a lisura
da superfície endurecida.
5.2.1 Fabricação
A obtenção do gesso ocorre por meio de 3 etapas: a extração da rocha, a

diminuição de tamanho da mesma por processos de trituração e a queima do
material. A última etapa também é conhecida como calcinação e consiste em
expor a rocha a temperaturas que podem variar de 100 a 300ºC, obtendo como
resultado o gesso com desprendimento de vapor d’água. De acordo com a
temperatura de queima podem resultar diferentes tipos de produtos. O processo de
queima da gipsita normalmente é feito em fornos rotativos e pode ser resumido na
equação química a seguir:
1
2[𝐶𝑎𝑆𝑜4 . 2𝐻2 𝑂] → 2 [𝐶𝑎𝑆𝑜4 . 𝐻 𝑂] + 3𝐻2 𝑂
2 2
5.2.2 Propriedades
Ao ser misturado com água, o gesso torna-se plástico e enrijece rapidamente,

retornando a sua composição original. Essa combinação faz-se com a produção de
uma fina malha de cristais de sulfato hidratado, interpenetrada, responsável pela
P á g i n a | 110
coesão do conjunto. Esse fenômeno conhecido como pega é acompanhado de

elevação de temperatura, tratando-se de uma reação exotérmica. Normalmente, os
gessos fabricados no Brasil têm início de pega entre 3 e 16 minutos e fim de pega
entre 5 e 24 minutos. A temperatura da água funciona como acelerador de pega e a
quantidade como retardador, ou seja, quanto maior a temperatura da água, mais
rápido o material reage e quanto maior a quantidade de água, mais lentamente
ocorrem as reações. Quanto maior a quantidade de água adicionada, maior a
porosidade e menor a resistência. Quando o processo de calcinação do gesso é feito
em temperaturas mais elevadas tem como resultado um material de pega mais lenta,
porém de maior resistência. As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem
resistência à compressão entre 10 e 27 Mpa. Outro ponto a ser considerado, a
quantidade de água necessária para o amassamento do gesso é de 50 a 70%. O
amassamento é feito com excesso de água para evitar uma pega muito rápida,
tornando a pasta manuseável por tempo suficiente à aplicação. A perda de água
excedente conduz ao endurecimento e aumento da resistência.
Possui, ainda, boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas é desaconselhável
seu uso em superfícies metálicas pelo risco de corrosão. Por outro lado, não possui
boa aderência a superfícies de madeira. Apresenta excelentes propriedades de
isolamento térmico, acústico e impermeabilidade do ar.
5.2.3 Aplicação
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura,

comercializado principalmente em sacos de 50 kg, com o nome de gesso, estuque
ou gesso-molde. Algumas empresas fornecem embalagens de 1 kg, 20 kg e 40 kg.
No Brasil, o gesso é um material relativamente escasso, sendo pouco empregado
como aglomerante e mais utilizado em fins ornamentais. É utilizado principalmente
como material de acabamento em interiores, para obtenção de superfícies lisas,
podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse caso, pode ser utilizado
puro (apenas misturado com água) ou em misturas com areias, sob forma de
argamassas. Atualmente, o gesso é empregado em larga escala no formato de
placas, as chamadas paredes leves ou drywall. Essas placas são utilizadas em
forros, divisórias, para dar acabamento em uma parede de alvenaria bruta ou em
P á g i n a | 111
mal estado, ou para melhorar os índices de vedações térmicos ou acústicos do

ambiente em que for empregado.
Para saber mais, acesse

https://blogdaengenharia.com/bde-explica-quais-as-diferencas-entre-o-
gesso-e-o-drywall/.
Por ser um aglomerante aéreo, não se recomenda a aplicação em
ambientes externos devido à baixa resistência a intempéries.
5.3 Cal
A cal é um aglomerante aéreo obtida a partir da calcinação da rocha calcária,

composta principalmente por óxidos de cálcio e pequenas quantidades de impurezas
como óxidos de magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio.
5.3.1 Fabricação
O processo de fabricação consiste resumidamente na extração da rocha

calcária calcítica (CaCO3) e da dolomítica (Ca CO3.MgCO3) e queima (calcinação)
em torno de 900°C. O produto da queima é chamado de cal viva ou virgem. A
obtenção da cal virgem pode ser expressa pelas seguintes equações químicas:
Calcita: 𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
Dolomita: 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑀𝑔𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂. 𝑀𝑔𝑂 + 𝐶𝑂2
O produto resultante da calcinação da calcita é formado predominantemente

por óxido de cálcio (CaO), mas para ser utilizada como aglomerante, a cal precisa
ser transformada em hidróxido, o que se consegue com a adição de água. A adição
P á g i n a | 112
de água em obra é chamada de extinção e o produto resultante é a cal extinta.

Quando esse processo é realizado ainda em fábrica tem-se a cal hidratada, como
estudaremos mais adiante. A equação química que ilustra o processo de extinção é
apresentada abaixo:
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎𝑂𝐻2 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
5.3.2 Tipos de cales
Existem três tipos de cales: cal virgem, cal hidratada e a cal hidráulica:
• Cal virgem: Também chamada de cal viva, resultante da calcinação das
rochas calcárias, apresentando-se em forma de grãos de grande tamanho
e estrutura porosa ou em pó;
• Cal hidráulica: é um aglomerante hidráulico, ou seja, endurece pela ação
da água, muito utilizado nas construções mais antigas, sendo
posteriormente substituído pelo cimento Portland.
• Cal hidratada: Produto manufaturado que sofreu em uma usina o
processo de hidratação, encontrada em forma de flocos ou em pó branco
de elevada finura, normalmente em sacos de 20 Kg.
5.3.3 Classificação
As cales podem ser classificadas de acordo com a sua rocha de origem.

Sendo assim temos:
• Cal cálcica: composta por no mínimo 75% de óxidos de cálcio (CaO).
Esse tipo de cal possui como caraterística a maior capacidade de
sustentação da areia;
• Cal magnesiana: possui no mínimo 20% de óxidos de magnésio (MgO)
em sua composição. Quando utilizada em argamassas, esse tipo de cal dá
origem a misturas mais trabalháveis.
Como vimos anteriormente, a adição de água à cal feita em obra é chamada

de extinção. Neste processo há uma liberação de calor. Na variedade cálcica, a
P á g i n a | 113
reação é violenta, com grande liberação de calor, podendo atingir temperaturas da

ordem de 400°. Na variedade magnesiana, a reação é mais lenta, com menor
geração de calor. Nesse sentido, é interessante conhecer o comportamento da cal
durante o processo de extinção para avaliar a maneira mais segura de manusear o
material. É recomendado um teste simples que pode ser feito em obra e consiste em
colocar num balde 2 a 3 pedaços de cal (aproximadamente 1/2 kg cada) e encobri-
los com água. Se a extinção ocorrer em menos de 5 minutos, a cal é classificada
como extinção rápida. Se a extinção ocorrer num intervalo de tempo de 5 a 30
minutos, o material é classificado como de extinção média e caso demore mais de
30 minutos é classificado como extinção lenta. Além do desprendimento de calor, a
extinção da cal tem como consequência o aumento de volume da pasta, também
chamado de rendimento, sendo classificada como:
• Cal gorda: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de
volume de cal dá origem a mais de 1,82 unidades de volume de pasta. A
variedade cálcica é um exemplo de cal gorda;
• Cal magra: possui rendimento inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de
volume de cal dá origem a menos de 1,82 unidades de volume de pasta. A
cal magnesiana é um exemplo de cal magra.
Após o processo de extinção, a cal é utilizada na composição de argamassas

sendo misturada em proporções adequadas com cimento e areia. A cal hidratada
difere da virgem por seu processo de hidratação ser feito em usina. A cal viva é
moída e pulverizada e o material moído é misturado com uma quantidade exata de
água. Após a cal hidratada é separada da não hidratada e de impurezas, por
processos diversos. A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de
manuseio, transporte a armazenamento, além de maior segurança, principalmente
quanto a queimaduras, pois o produto encontra-se pronto para ser usado,
eliminando as operações de extinção e envelhecimento. Oliveira (2008) aponta como
desvantagens da cal hidratada o menor rendimento, a menor capacidade de
sustentação da areia e o fato de as misturas, onde é empregada, resultarem em
argamassas menos trabalháveis. A cal hidratada pode ser encontrada em diversas
embalagens: 8 kg, 20 kg, 25 kg ou 40 kg. Normalmente estão disponíveis no
mercado três tipos de material:
P á g i n a | 114
• CH – I: Cal hidratada especial (tipo I);

• CH – II: Cal hidratada comum (tipo II);
• CH – III: Cal hidratada com carbonatos (tipo III)
A nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades

químicas e físicas de cada produto. As cales do tipo CHI e CHII são as mais
empregadas na construção civil por possuírem maior capacidade de retenção de
água e de areia, tornando-as mais econômicas.
5.3.4 Aplicação
Na construção civil, a cal pode ser aplicada:

• Na produção de argamassa para assentamento de blocos;
• Na produção de argamassa para revestimentos;
• Em mistura solo-cal para correção de ph e estabilização de solos;
• Na produção de bloco sílico-calcário;
• Em pinturas;
• Em misturas asfálticas.
5.3.5 Propriedades
Podemos destacar:
• Densidade aparente: Entre 0,3 a 0,65, que corresponde à massa
específica aparente de 300 a 650 kg/m³;
• Plasticidade: Conferindo à argamassa mais plasticidade, facilitando seu
espalhamento;
• Retenção de água: Propriedade importante - que será discutida na aula
15- evitando a perda de água excessiva no amassamento da argamassa.
Quanto maior o tempo no estado plástico da argamassa fresca, maior será
a produtividade do pedreiro;
• Incorporação de areia: Facilidade de a pasta de cal hidratada envolver e
recobrir os grãos do agregado e, consequentemente, unir os mesmos.
P á g i n a | 115
Cales com alta plasticidade e alta retenção de água tem maior capacidade
de incorporar areia;
• Resistência à compressão: Se comparado ao cimento, a cal contribui
pouco para esta propriedade;
• Capacidade de absorver deformações: Importante propriedade
conferida à argamassa de cal hidratada quando aplicada em paredes ou
lajes muito solicitadas.
5.4 Asfaltos
Alguns autores classificam os asfaltos como aglomerantes. Vamos falar

desses materiais de maneira resumida, pois a grande maioria das aplicações que
necessitam de aglomerantes faz uso dos tipos minerais, como o gesso, a cal e o
cimento.
Não se esqueçam que os asfaltos também foram abordados na disciplina de

materiais de construção 1 e, também serão explicados ainda mais
detalhado nas disciplinas de Estradas 1 e 2.
Nós já vimos que os asfaltos são definidos como produtos resultantes de

matéria hidrocarbonada, de cor preta, presente em petróleos crus, nos quais se
encontra dissolvido por óleos solventes. Quando esses óleos são removidos do
petróleo cru obtém-se o asfalto. Caracterizam-se por serem aglomerantes de forte
ligação, rapidamente adesivos, altamente impermeáveis e de longa durabilidade.
São utilizados principalmente em obras de pavimentação e de impermeabilização,
entre outras aplicações. Segundo Oliveira (2008) podem ser classificados da
seguinte maneira:
P á g i n a | 116
Cimentos Asfálticos: são obtidos a partir dos materiais residuais da

destilação do petróleo, compostos por asfalto e óleo. Sua consistência varia de firme
a dura em temperaturas normais, devendo ser aquecidos para se tornarem
aplicáveis na forma de fluido. São classificados segundo a resistência que oferecem
à penetração, determinada em ensaio específico.
Asfaltos líquidos: são obtidos pela mistura de cimentos asfálticos com óleos
(asfaltos de cura lenta - SC) e solventes (cura média - MC ou rápida - RC) e são
aquecidos em temperaturas inferiores às do cimento asfáltico para o uso. São
produzidos em diversas variedades e recebem a nomenclatura em função da cura
(SC, MC ou RC) e da consistência (0- mais mole a 5- mais firmes).
Emulsões asfálticas: são misturas líquidas e homogêneas de cimento
asfáltico, emulsionantes e água, com a proporção de água variando de 30 a 45%,
apresentando-se em colorações que variam do marrom-claro ao marrom escuro.
Resumo
✓ As principais propriedades físicas dos agregados graúdos são:

granulometria, forma e textura do grão, massa específica, massa
unitária, absorção de água, resistência e diâmetro do agregado
máximo;
✓ Aglomerante é um ligante, cuja principal função é promover a união
entre materiais;
✓ Se tratando de sua composição e mecanismo de endurecimento, os
aglomerantes podem ser divididos em: inertes ou ativos, aéreo ou
hidráulico, simples ou composto, ou até mesmo com adições;
✓ O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou total
da água de cristalização contida em uma rocha natural chamada
gipsita, onde na última etapa para sua obtenção, é realizado o
processo de calcinação;
✓ As principais aplicações do gesso são: revestimento, painéis para
divisórias e rebaixamento de teto e elementos de ornamentação;
✓ A cal é um aglomerante obtido a partir da calcinação da rocha calcária,
e pode ser aplicado em: produção de argamassas de assentamento e
revestimento, mistura solo-cal, produção de bloco sílico-cal, etc.
✓ Asfaltos são definidos como produtos resultantes de matéria
hidrocarbonatada, de cor preta, presente em petróleos crus.
Complementar
Acesse os links abaixo como conteúdo complementar

Cal hidratada
https://www.youtube.com/watch?v=2PjgmKh1yU0.
https://www.youtube.com/watch?v=N_a6VAK3ikA.
Gesso
https://www.youtube.com/watch?v=TtvNRk1Ofyc.
https://www.youtube.com/watch?v=54El1SXpNs8.
Referências
Básica:


Complementar:
ENGENHARIA, Blog da. BDE explica: quais as diferenças entre o gesso e o
drywall? Disponível em: https://blogdaengenharia.com/bde-explica-quais-as-diferencas-
entre-o-gesso-e-o-drywall/. Acesso em: 20 dez. 2017.
GESSO, B. A. Processo de Produção de Gesso. Disponível em:

https://www.youtube.com/watch?v=54El1SXpNs8. Acesso em: 22 dez. 2017.
MARKETINGICAL. ICAL - Vídeo Institucional. Disponível em:

https://www.youtube.com/watch?v=2PjgmKh1yU0. Acesso em: 22 dez. 2017.
TECH, A. Leciane Lima - Produção de Gesso em Trindade-PE. Disponível em:

https://www.youtube.com/watch?v=TtvNRk1Ofyc. Acesso em: 22 dez. 2017.
ZRCBV. Mineração / Mineradora / Calcário Bela Vista / Cal Xerez. Disponível em:
https://www.youtube.com/watch?v=N_a6VAK3ikA. Acesso em: 22 dez. 2017.
Exercícios
AULA 5
Exercícios baseados em BAUER (1994, s.p).

1) Descreva o processo de obtenção da cal.
2) O que é cal viva?
3) Como é processada a extinção da cal viva em obras, e quais os cuidados

que devem ser observados?
4) Quais são as principais propriedades do gesso?
5) Cite as principais utilizações do gesso na construção civil.
6) Pesquise quais as características que conferem ao gesso sua excelente

propriedade de proteção contra o fogo?
7) O que é cal hidratada?
Atividade com base em HAGEMANN (2011, s.p).
8) Com base no que você estudou sobre cal aérea e hidratada, elabore um
texto descritivo onde você se posicione sobre qual tipo de produto acha mais
vantajoso utilizar. A sua justificativa deve ser embasada em duas informações que
você deverá pesquisar em lojas de material de construção: preço e rendimento de
cada produto. Sua argumentação deve conter entre 10 e 20 linhas e será enviada ao
professor, constituindo um dos objetos de avaliação da disciplina.
Aula 6
Aglomerantes II –Parte I
Continuando os nossos estudos sobre aglomerantes, vamos tratar agora de

um tipo de aglomerante hidráulico muito especial, o cimento.
Conforme aprendemos na aula anterior, os aglomerantes hidráulicos são
produtos que possuem a característica de conservarem suas propriedades
aglomerantes em presença de ar e água, mas seu endurecimento ocorre sob
influência exclusiva da água. Como principais aglomerantes hidráulicos podemos
citar o cimento e a cal hidráulica.
Vamos começar logo. Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Identificar os elementos constituintes do cimento;

➢ Conhecer o seu processo de fabricação;
➢ Conhecer os tipos de cimentos utilizados na construção civil;
➢ Entender as suas principais propriedades físico-químicas.
P á g i n a | 122
6 INTRODUÇÃO
6.1 Cimento Portland
O cimento Portland é um dos mais importantes materiais de construção a

serviço da engenharia, com um campo enorme de aplicação, que vem se
expandindo com a criação de novas tecnologias como o solo-cimento, a
pavimentação de estradas, as habitações pré-fabricadas, etc.
Pode ser definido como um aglomerante hidráulico produzido pela moagem
do clínquer, que consiste essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos,
usualmente com uma ou mais formas de sulfato de cálcio como um produto de
adição.
Os clínqueres são nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro de um material
sinterizado, produzido pelo cozimento até fusão incipiente (± 30% de fase líquida) de
uma mistura de calcário e argila, convenientemente dosada e homogeneizada, de tal
forma que toda a cal se combine com os compostos argilosos, sem que, após o
cozimento resulte cal livre em quantidade prejudicial.
O resultado final é um material pulverolento, que misturado com água, hidrata-
se e produz o enrijecimento de sua massa e aderência dos particulados ao seu
redor., oferecendo uma enorme resistência mecânica.
Todas essas características vamos verificar ao longo

desta aula. Começaremos explicando de onde vem o termo
Cimento Portland. Você tem alguma ideia?
P á g i n a | 123
6.1.1 A origem do cimento

Origem do termo “Cimento Portland”
A palavra CIMENTO é
originada do latim CAEMENTU, que
designava na velha Roma espécie de
pedra natural de rochedos e não
esquadrejada.
Sua origem remonta desde a O grande passo no desenvolvimento do
antiguidade e foi conhecido pelos cimento foi dado em 1756 pelo inglês John
Smeaton, que conseguiu obter um produto
antigos egípcios e romanos, porém de alta resistência por meio de calcinação
de calcários moles e argilosos. Em 1818, o
seu nome atual só foi dado no século francês Vicat obteve resultados
XIX graças à semelhança com as semelhantes aos de Smeaton, pela mistura
de componentes argilosos e calcários. Ele é
rochas da ilha britânica de Portland. considerado o inventor do cimento artificial.
Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin
queimou conjuntamente pedras calcárias e
No Brasil, estudos para aplicar argila, transformando-as num pó fino.
Percebeu que obtinha uma mistura que,
os conhecimentos relativos à após secar, tornava-se tão dura quanto as
pedras empregadas nas construções. A
fabricação do cimento Portland
mistura não se dissolvia em água e foi
ocorreram aparentemente em 1888, patenteada pelo construtor no mesmo ano,
com o nome de cimento Portland, que
quando o comendador Antônio Proost recebeu esse nome por apresentar cor e
propriedades de durabilidade e solidez
Rodovalho se empenhou em instalar
semelhantes às rochas da ilha britânica de
uma fábrica na fazenda Santo Portland.
Antônio, de sua propriedade, situada
em Sorocaba-SP. Várias iniciativas Fontes:
Disponível em:
esporádicas de fabricação de cimento
http://www.abcp.org.br/.
foram desenvolvidas nessa época. Disponível em:
Assim, chegou a funcionar durante http://www.portaldoconcreto.com.br/.
apenas três meses, em 1892, uma
pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de
1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na
França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica
pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento
não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena
P á g i n a | 124
escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos

importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento
marca Santo Antônio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades.
Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se
definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo
fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e
produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a
funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em
1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma
fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como
o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas
foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de
cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção
nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a
participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até
praticamente desaparecer nos dias de hoje.
6.1.2 Fabricação do cimento Portland
Em sua fabricação, o cimento Portland depende basicamente dos seguintes

produtos: calcário, argila e gesso.
Curiosidades sobre as matérias primas:
• Uma tonelada de calcário calcítico (CaCO3) resulta em 560 Kg (56% em
massa) de cal (CaO), que é verdadeiramente a matéria prima para a
produção do cimento, sendo os outros 440 Kg perdidos na liberação de
CO2, ou seja, 44%;
• Na mesma quantidade, a dolomita, um carbonato de cálcio e magnésio,
produz na calcinação apenas 30,4% de CaO não é utilizada na fabricação
do cimento;
• A argila empregada na fabricação do cimento é essencialmente constituída
de silicato de alumínio hidratado, geralmente contendo ferro e outros
P á g i n a | 125
minerais, em menores porcentagem. A argila fornece os óxidos SiO2, Al2O3

e Fe2O3 necessários à fabricação do cimento;
• A gipsita, o tipo estrutural de gesso mais consumido na indústria
cimenteira, encontra-se no estado natural em grandes jazidas
sedimentares, embora também seja utilizado o fosfogesso, também
chamado de gesso sintético, proveniente da apatita reagindo com ácido
sulfúrico e água.
O processo de fabricação do cimento se resume em: extração, britagem,

depósito das rochas, mistura, homogeneização, queima (clinquerização),
resfriamento, adição, moagem e ensacamento. Na Figura 23 é apresentado o
processo de fabricação do cimento.
P á g i n a | 126
Figura 23: Processo de fabricação do cimento.
Fonte: AQUARIUS (2018, s.p)

P á g i n a | 127
Analisando a Figura 23, tem-se a seguinte pergunta: Por que moer os grãos
até que o diâmetro máximo ≤ 80 𝜇𝑚 seja atingido antes da mistura entrar no forno?
Partículas com esse tamanho facilitam o processo de fabricação gerando uma
maior área de contato entre os grãos acelerando os processos químicos de
interação.
A mistura das matérias primas, como mostrado na figura acima, aumentada
muitas vezes, consiste de partículas A e de partículas B dos diversos óxidos em
contato, CaO, SiO2, Al2O3, entre outros que serão detalhados a seguir.
Analisando a Figura 24-a, podemos perceber que existem muitos vazios, mas
existem também muitos contatos entre os vértices, as arestas e as faces dos grãos.
A reação entre esses óxidos binários ocorre pela migração dos íons entre os óxidos
puros através dessas interfaces. Formam-se novas estruturas de novos óxidos, ver
partículas C na Figura 24-b. Nas reações entre os óxidos, os íons mais móveis são
os cátions, porque eles são menores que os íons óxidos. As reações no estado
sólido envolvem a completa destruição da estrutura cristalina dos óxidos. Quanto
mais alta a temperatura maior a mobilidade dos íons e mais rápida a reação entre os
diversos óxidos. Esse processo é chamado de sinterização.
Veja abaixo o processo de fabricação detalhado:

1º - Como já mencionado, o cimento tem como principais matérias-primas a
rocha calcária e a argila. Ambos os materiais são extraídos de depósitos naturais
chamados jazidas e, no caso da rocha calcária, é necessário realizar um processo
de britagem após a extração para reduzir as dimensões do material ao tamanho
adequado.
2º - As matérias-primas são armazenadas em local específico de onde são
encaminhadas para a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcária
e da argila em proporções adequadas. Essa primeira mistura é chamada de farinha
crua e é encaminhada a moinhos específicos para a redução do tamanho dos grãos
e homogeneização do material. Para aperfeiçoar a mistura de seus componentes, a
farinha pode ainda passar por estruturas verticais, chamadas silos de
homogeneização que realizam a mistura dos materiais por processos pneumáticos e
de gravidade.
P á g i n a | 128
3º - A mistura é encaminhada a fornos rotativos, onde ocorre a queima do

material, processo conhecido como clinquerização e realizado a temperaturas da
ordem de 1400°C. O resultado desta queima é o clinker, que ao sair do forno é
encaminhado ao processo de resfriamento.
4º - Após o resfriamento são feitas as adições necessárias ao clinker e essa
nova mistura de materiais é encaminhada ao processo de moagem, onde o material
é transformado em pó. O cimento resultante da moagem é avaliado segundo alguns
critérios de qualidade e após essa avaliação está pronto para a comercialização
As adições são produtos geralmente de baixo custo que

melhoram algumas propriedades do cimento, além de baratear
o custo de produção, como veremos adiante.
6.1.3 Componentes do cimento
Os principais componentes do cimento Portland são:

• C3S → 42 a 60%;
• C2S → 14 a 35%;
• C3A → 06 a 13%;
• C4AF→ 05 a 10%;
ATENÇÃO! Os teores médios dos compostos acima são

baseados nos cimentos brasileiros.
P á g i n a | 129
Os silicatos de cálcio são os principais responsáveis pelo ganho de

resistência mecânica do cimento Portland e podem ser encontrados nas seguintes
formas: silicatos dicálcio (2CaO.SiO2) e tricálcicos (3CaO.SiO2).
Os silicatos tricálcicos (representados por C3S), apresentam maior calor de
hidratação, e são os principais responsáveis pelo ganho de resistência mecânica nas
primeiras idades do concreto, enquanto que os dicálcicos (representados por C2S),
de atuação mais lenta, contribuem para o ganho de resistência mecânica à longo
prazo.
Os principais aluminatos de cálcio são os tricálcicos (3CaO.Al2O3),
representados por C3A, e são os principais responsáveis pelo início da pega em
razão do elevado calor de hidratação que apresentam. Evidentemente, outros
componentes também auxiliam para o início de pega, como os C3S.
O ferroaluminato de cálcio (C4AFe) apresenta pouca influência nas
características da pasta. Em resumo, as principais características destes compostos
são apresentadas na Tabela 21 abaixo.
Tabela 21: Características dos componentes do cimento.

Propriedade C3S C2S C3A C4AF
Resistência Boa (início) Boa (fim) pequena Pequena
Intensidade da reação Média Lenta Rápida Rápida
Calor desenvolvido médio pequeno grande pequeno
Fonte: CARVALHO (2009, s.p)
Os gráficos da Figura 24 ratificam as características já mencionadas.

Verificando em Fig.24-a, os aluminatos são os responsáveis pelas primeiras reações
com a água (enrijecimento e pega), mas atingem valores muito baixos de resistência
aos esforços mecânicos (Fig.24-b).
P á g i n a | 130
Figura 24: Velocidade de hidratação (a) e resistência dos componentes do cimento (b).
Fonte: CARVALHO (2009, s.p)
6.1.4 Propriedades
As propriedades físicas do cimento Portland podem ser consideradas

mediante a três aspectos distintos, sendo estes:
• Propriedades do produto em sua condição natural, ou seja, em pó;
• Na mistura de cimento e água e proporções convenientes de pasta;
• Na mistura da pasta com agregado padronizado – as argamassas.
Observação: O cimento seco, em formato de pó, também é

chamado de cimento anidro.
As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o

comportamento desse produto quando utilizado, ou seja, as suas propriedades
potenciais para a elaboração de concretos e argamassas. Tais propriedades se
enquadram em processos artificialmente definidos nos métodos e especificações
padronizados, oferecendo sua utilidade quer para o controle de aceitação do
P á g i n a | 131
produto, quer para a avaliação de suas qualidades para os fins te utilização dos
mesmos.
As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao
processo de endurecimento por hidratação. O processo é complexo, admitindo-se,
atualmente, que se desenrole em desenvolvimentos que compreendem a dissolução
na água, precipitações de cristais e gel com hidrólises e hidratações dos
componentes do cimento.
6.1.5 Densidade
A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como

3,15, embora, na verdade, possa variar para valores ligeiramente inferiores. A
utilidade do conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do
produto nas misturas geralmente feitas com base nos volumes específicos dos
constituintes. Nas compactações usuais de armazenamento e manuseio do produto,
a densidade aparente do mesmo é da ordem de 1,5. Na pasta do cimento, a
densidade é um valor variável com o tempo, aumentando à medida, que progride o
processo de hidratação. Tal fenômeno; de natureza extremamente complexa, é
conhecido pelo nome de retração. Esta ocorre nas pastas, argamassas e concretos.
Pode atingir, em 24 horas, cerca de 7 mm por metro na pasta pura, 4,5 mm por
metro na argamassa-padrão e 2mm por metro em concretos dosados a 350
kg/cimento/m³. Dada a excepcional importância que o fenômeno da retração tem na
tecnologia do concreto, ele será tratado melhor no estudo das propriedades do
concreto endurecido (aula 11).
6.1.6 Finura
A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do

produto. É usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do
grão, quando as especificações estabelecem uma proporção em peso do material
retido na operação de peneiramento em malha de abertura definida, e,
alternativamente, pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos
contidos em um grama de cimento). A finura, mais precisamente a superfície
específica do produto, é o fator que governa a velocidade da reação de hidratação
P á g i n a | 132
do mesmo e tem também sua influência comprovada em muitas qualidades de

pasta, das argamassas e dos concretos. O aumento da finura melhora a
resistência, particularmente a resistência da primeira idade, diminui a
exsudação e outros tipos de segregação, aumenta a impermeabilidade, a
trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão em
autoclave.
Mas o que é exsudação?

Exsudação é o fenômeno que consiste na separação espontânea da água de
mistura, que naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades
entre o cimento e a água e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. É um
tipo de segregação, fenômeno mais geral, entendido como separação dos diversos
constituintes das argamassas e dos concretos por via de ação de diferentes causas,
conduzindo, finalmente, a uma heterogeneidade indesejável. A coesão nos
concretos e argamassas frescas é responsável pela estabilidade mecânica dos
mesmos, antes do início da pega, e é medida pelo valor de resistência do
cisalhamento.
Podemos perceber este fenômeno em concretos depois de um certo tempo
dentro de uma fôrma. Sua superfície torna-se brilhante devido a movimentação dos
grãos de cimento irem para baixo e ocorrendo o afloramento do excesso de água
expulso dos espaços ocupados pelo cimento.
6.1.7 Trabalhabilidade
É uma noção subjetiva, aproximadamente definida como o estado que oferece

maior ou menor facilidade nas operações de manuseio com as argamassas e
concretos frescos, conforme veremos nas próximas aulas.
6.1.8 Expansibilidade
A constituição do cimento não deve apresentar cal livre ou magnésia livre em

teores elevados, pois estes compostos combinam com a água produzindo Ca (OH)2
e Mg (OH)2. Essas reações provocam aumento de volume, criando tensões internas
P á g i n a | 133
que conduzem a microfissuracao, e pode terminar na desagregação mais ou menos

completa do material. Este fenômeno pode ocorrer quando prevalecem temperaturas
superiores a 1900ºC no processo de fabricação do clinker e resulta na super
calcinação da cal.
No Brasil, para determinar este fenômeno utiliza-se a chamada agulha de Le
Chatelier para ensaio.
6.1.9 Tempo de pega
O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das

propriedades mecânicas da pasta no início do processo de endurecimento,
propriedades essencialmente físicas, consequente, entretanto, a um processo
químico de hidratação.
É um fenômeno artificialmente definido como o momento em que a
pasta adquire certa consistência que a torna imprópria a um trabalho. Tal
conceituação se estende, evidentemente, tanto à argamassa quanto aos concretos
nos quais a pasta de cimento está presente e com missão aglutinadora dos
agregados. No processo de hidratação, os grãos de cimento que inicialmente se
encontram em suspensão vão-se aglutinando paulatinamente uns aos outros, por
efeito de floculação, conduzindo à construção de um esqueleto sólido, finalmente
responsável pela estabilidade da estrutura geral.
O prosseguimento da hidratação em subsequentes idades conduz ao
endurecimento responsável pela aquisição permanente de qualidades mecânicas,
características do produto acabado. A pega e o endurecimento são dois aspectos do
mesmo processo de hidratação do cimento, vistos em períodos diferentes – a pega
na primeira fase do processo e o endurecimento na segunda e última fase do
mesmo. A partir de um certo tempo após a mistura, quando o processo de pega
alcança determinado estágio, a pasta não é mais trabalhável, não admite operação
de remistura. Tal período de tempo constitui o prazo disponível para as operações
de manuseio das argamassas e concretos, após o qual esses materiais devem
permanecer em repouso, em sua posição definitiva, para permitir o desenvolvimento
do endurecimento.
P á g i n a | 134
A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois

tempos distintos – o tempo de início e o tempo de fim de pega. Os ensaios são feitos
com pasta de consistência normal, noção detalhada mais adiante NA AULA 8, e,
geralmente, com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se, em última análise, a
resistência à penetração de uma agulha na pasta de cimento.
6.1.10 Calor de hidratação
O contato do cimento anidro com água gera reações de hidratação

exotérmicas, ou seja, ocorre liberação de calor.
Os valores do calor de hidratação dos constituintes do cimento são os
seguintes:
• C3S – 120 cal/g;
• C2S – 62 cal/g;
• C3A – 207 cal/g;
• C4AF – 100 cal/g;
• Magnésia – 203 cal/g;
• Cal – 279 cal/g.
O calor de hidratação pode ser um problema, pois quanto maior a

temperatura, maior a tendência de expansão da massa, aumentando assim a
fissuração, patologia está muito preocupante.
Em regiões de clima frio, pode ser uma característica positiva, como é o caso
de concretagens durante o inverno, quando a temperatura ambiente é baixa para
fornecer energia de ativação para as reações de hidratação.
A quantidade de calor gerado depende da composição química do cimento,
quantidade e tipo de adições, finura, etc.
6.1.11 Resistência mecânica
A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à

compressão de corpos-de-prova realizados com argamassa. A forma do corpo de
prova, suas dimensões, o traço da argamassa, sua consistência e o tipo de areia
empregado são definidos nas especificações correspondentes, e constituem
P á g i n a | 135
características que variam de um país para outro. Quase todos adotam cubos de
arestas de 5 a 7 cm, predominando esta última dimensão. Apenas no Brasil e no
Uruguai empregam-se corpos-de-prova de forma cilíndrica. No Brasil, o corpo-de-
prova mede 10 cm de altura por 5 cm de diâmetro, com traços normalizados areia
padrão IPT. Os cimentos de acordo com a sua composição e finura, têm curvas
Resistência x Idade distintas, que determinam seu emprego em determinados
serviços.
6.1.12 Resistência aos agentes agressivos
Outra característica importante do cimento é sua resistência aos agentes

agressivos. Águas puras, ácidas, salgadas e provenientes de resíduos industriais
podem atacar o cimento hidratado por dissolução da cal existente e após os silicatos
e aluminatos. A resistência do cimento a agentes agressivos pode ser estimada pelo
índice de Vicat, calculado pela relação entre a soma das proporções de sílica e
alumina dividida pela proporção de cal presente na composição do cimento. Quando
o resultado é inferior a 1, o cimento é rico em cal e mais suscetível ao ataque de
agentes agressivos. Quando o índice é superior a 1, o material é pobre em cal e
mais resistente aos meios agressivos. Portanto, quanto maior a proporção de
produtos calcários na composição do cimento mais suscetível ao ataque de agentes
agressivos será o produto. Dessa forma, cimentos contendo adições têm maior
probabilidade de resistir à ação de águas agressivas.
Entre as adições mais utilizadas na fabricação do cimento estão:
Escória de alto forno: é um produto resultante da fabricação de ferro gusa
que se forma pela fusão das impurezas contidas no minério de ferro dentro dos
altos-fornos, juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas
do coque (combustível usado na fusão). O resultado é um produto de natureza
granular que finamente moído adquire propriedades cimentantes e quando
adicionado ao cimento contribui na redução do calor de hidratação, da exsudação e
da segregação em concretos.
Pozolanas: são materiais que sozinhos não possuem a propriedade de
aglomerar outros materiais entre si, mas quando misturados a outro aglomerante e
na presença de umidade reagem, formando compostos com propriedades
P á g i n a | 136
cimentantes. Como exemplos de pozolanas, podemos citar as cinzas vulcânicas,

algumas rochas ígneas, argilas calcinadas, cinzas volantes, entre outras.
O emprego das pozolanas como adição do cimento melhora a trabalhabi-
lidade e resistência do concreto, além de aumentar a durabilidade e diminuir a
vulnerabilidade aos meios agressivos, como ambientes marítimos e expostos a
sulfatos.
6.1.13 Tipos de cimentos
Normalmente, o cimento é comercializado em sacos de papel contendo 50 kg

de material ou a granel. De acordo com as adições e com a resistência à
compressão mínima que atinge em 28 dias, o cimento recebe uma nomenclatura
composta das seguintes partes:
Figura 25: Nomenclatura.
Fonte: o autor.
O tipo de cimento é representado por números romanos seguidos ou não de

letras, de acordo com a composição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes
classes de resistência, representada por um número correspondente à resistência
em megapascais (Mpa), obtida em ensaio específico. As amostras são mantidas em
condições adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 28 dias. Os resultados
mínimos de resistência devem ser de 8 Mpa na idade de 3 dias, 15 Mpa na idade de
7 dias e 25 Mpa na idade de 28 dias. A resistência mínima aos 28 dias é a classe de
resistência do cimento.
P á g i n a | 137
Quanto à composição e classe de resistência, o cimento pode ser dividido em

diferentes tipos, conforme é apresentado a seguir:
a) Cimento Tipo I (CP I):
Também chamado de Cimento Portland comum. É composto em sua maior
parte por clinker, contendo uma pequena adição de gesso (aproximadamente 5%)
que age como retardador da pega.
A NBR 5732 (1991) é a norma que trata deste tipo de cimento e estabelece 3
classes de resistência para o mesmo: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Este tipo de
cimento também pode receber adição de pequena quantidade de material
pozolânico (1 – 5%), recebendo a denominação de CP I-S.
Aplicação: É indicado para construções que não necessitem de condições
especiais e não apresentem exposição a agentes agressivos, como águas
subterrâneas, esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por utilizar muito clinker
seu custo de produção é elevado e por isso é pouco fabricado.
b) Cimento Tipo II (CP II):

Recebe a adição de materiais de baixo custo o que confere propriedades
especiais ao cimento. A norma que trata deste tipo de cimento é NBR 11578 (1997) e
as classes de resistência em que o mesmo pode ser fabricado são 25 Mpa, 32 Mpa
e 40 Mpa. As adições e aplicações recomendadas para cada tipo desse cimento são
apresentadas abaixo:
• CP II – E: Adição de escória granulada de alto-forno em proporções que
variam de 6 a 34% e que confere baixo calor de hidratação ao cimento.
Aplicação: Estruturas que exijam um desprendimento de calor
moderadamente lento e que possam ser atacadas por sulfatos;
• CP II – Z: Adição de material pozolânico em proporções que variam de 6 a
14% o que confere menor permeabilidade à pasta onde são aplicados.
Aplicação: Obras subterrâneas, marítimas e com presença de água, pré-
moldados, concreto protendido;
• CP II – F: Adição de material carbonático (também chamado de fíler) em
proporções que variam de 6 a 10%. Aplicação: Obras de concreto armado,
argamassa de assentamento e revestimento, pisos e pavimentos, todos em
meio não-agressivo.
P á g i n a | 138
c) Cimento Tipo III (CP III):

Também chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por
conter adição de escória em teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento
confere baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade e maior
resistência a sulfatos às misturas onde é empregado.
Aplicação: Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a condições
de alta agressividade (barragens, fundações, tubos para condução de líquidos
agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras
submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos). A norma que trata
deste cimento é a NBR 5735 (1991) a qual estabelece 3 classes de resistência para
este tipo de cimento: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa.
d) Cimento Tipo IV (CP IV):

Também chamado de Cimento Portland pozolânico, possui adição de
pozolana em teores que variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade
e durabilidade às misturas em que são empregados.
Aplicação: É recomendado para obras expostas à ação de águas correntes
e ambientes agressivos. Em longo prazo, eleva a resistência mecânica de concretos,
quando os mesmos são comparados a concretos similares feitos com cimento
comum. É fabricado nas classes de resistência de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com
a NBR 5736 (1999).
e) Cimento Tipo V (CP V - ARI):

Este tipo de cimento confere alta resistência inicial nas primeiras idades dos
concretos onde é aplicado. O cimento tipo ARI ou alta resistência inicial, não possui
nenhuma adição especial. A capacidade de desenvolver a resistência mais rápido
que os demais cimentos são resultados dos processos de fabricação diferenciados,
principalmente quanto à composição do clinker, que possui um percentual
diferenciado de argila, e à moagem do material, que é mais fina quando comparada
aos demais cimentos. Como consequência, a hidratação ocorre de maneira mais
rápida, conforme podemos conferir:
• 1 dia: 14 MPa;
P á g i n a | 139
• 3 dias: 24 MPa;
• 7 dias: 34 Mpa.
Aplicação: É indicado para obras em que seja necessária a desforma rápida

do concreto, na confecção de elementos pré-moldados, blocos, postes, tubos, entre
outros. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733 (1991) que estabelece
a resistência mínima para ensaios específicos com este tipo de cimento, conforme
tabela abaixo:
Cimento Portland de alta resistência inicial.
f) Cimento Resistente a Sulfatos (RS):

De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos já estudados pode ser
resistente a sulfatos, desde que se enquadre em alguns requisitos como teor do
componente químico C3A do clinker inferior a 8% e teor de adições carbonáticas de
no máximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno também podem ser resistentes a
sulfatos quando contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em
massa. Os cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico em massa também apresentam comportamento satisfatório quando
expostos à ação de águas sulfatadas.
Aplicação: O cimento resistente a sulfatos é recomendado para uso em
redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos
de solos, ambientes onde este agente agressivo pode estar presente.
g) Cimento Aluminoso:
Resulta do cozimento de uma mistura de bauxita e calcário. Este tipo de
cimento possui pega lenta, porém, alcança altas resistências em pouco tempo (31,5
Mpa em 2 dias; 40 Mpa em 28 dias). A reação de hidratação é intensa e desenvolve
grandes quantidades de calor.
Aplicação: Sua principal utilização é como cimento refratário, resistindo a
temperaturas superiores a 1.200ºC, podendo chegar a 1.400°C em misturas com
agregados convenientemente escolhidos. Não é fabricado no Brasil.
P á g i n a | 140
h) Cimento Branco (CPB):

Possui coloração branca em função das matérias-primas utilizadas na sua
fabricação (caulim no lugar da argila), que possuem baixos teores de óxido de ferro
e manganês. Além disso, são observadas condições especiais durante o processo
de fabricação. O cimento branco pode ser do tipo estrutural ou não-estrutural. O
CPB estrutural é utilizado em concretos brancos para fins arquitetônicos e é
fabricado nas classes de resistência 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa. O CPB não
estrutural é utilizado para rejuntamento de azulejos e aplicações não estruturais. Em
ambos os casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o que resulta nos
concretos coloridos.
6.1.14 Informações complementares
Tanto na compra quanto no armazenamento do cimento, devem ser

observados alguns cuidados especiais:
• O cimento é um aglomerante hidráulico que reage quando exposto à
umidade, independentemente da quantidade de água que estiver
disponível no ambiente. Dessa forma, para evitar o contato do cimento com
a água antes do uso, o material deve ser estocado em local seco, coberto e
fechado, protegido da chuva, afastado do chão, do piso e das paredes
externas ou úmidas, longe de qualquer contato com a água ou umidade;
• Os sacos devem ser estocados em pilhas apoiadas sobre tablados de
madeira, montados a pelo menos 30 cm do chão ou do piso;
• As pilhas não devem conter mais do que 10 sacos. Além disso,
recomenda-se que o cimento não fique estocado por mais de 3 meses, a
contar de sua data de fabricação.
Na hora da compra você deve ter cuidado na escolha do tipo de cimento de

acordo com a sua aplicação. Além disso, deve observar a data de fabricação, as
condições da embalagem (se a mesma não está rasgada ou violada) e se o material
não apresenta sinais de empedramento.
Resumo
Na aula 6, você aprendeu:
✓ A identificar os elementos constituintes do cimento;

✓ O processo de fabricação dos cimentos Portland;
✓ Os tipos de cimentos Portland, sendo os mais comuns: CP-I, CP-II, CP-
III, CP-IV e CP-5; e também suas aplicações;
✓ As principais propriedades do cimento.
Complementar
Para ter acesso ao conteúdo complementar, acesse as videoaulas, as notas de aula

e os demais arquivos em sua PLATAFORMA
Acesse também os sites da Associação Brasileira de Cimento Portland disponível
em:
http://www.abcp.org.br/cms/basico-sobre-cimento/historia/uma-breve-historia-do-
cimento-portland/.
Clicando em “cimento” no menu superior para acessar as informações a respeito

das aplicações, fabricação, história e tipos de cimentos brasileiros. Em sua
plataforma estarão disponíveis exercícios resolvidos de cimento Portland.
Sobre a fabricação do cimento, acesse o seguinte vídeo

https://www.youtube.com/watch?v=YlydLfMICU4.
Referências
Básica:
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO Portland. Tipos de cimento. Disponível

em: http://www.abcp.org.br/. Acesso em: 28 jul. 2017.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Uma breve história do

Cimento Portland. Disponível em: http://www.abcp.org.br/. Acesso em: 26 jul. 2017.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11578: Cimento

Portland composto – especificação. Rio de Janeiro: 1991.

Portland branco - especificação. Rio de Janeiro: 1993.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5732: Cimento Portland

comum. Rio de Janeiro: 1991.

de alta resistência inicial. Rio de Janeiro: 1991.

de alto-forno. Rio de Janeiro: 1991.

pozolânico. Rio de Janeiro: 1999 (Corrigido).


OLIVEIRA. H. M. Aglomerantes. In: BAUER, L. F. A (org.). Materiais de construção I.

5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.
PETRUCCI, E. G. R. Materiais de construção. Porto Alegre: Globo, 1975.
PORTAL DO CONCRETO. Cimento Portland. Disponível em

http://www.portaldoconcreto.com.br. Acesso em: 26 jul. 2017.
SILVA, M. R. Materiais de construção. São Paulo: PINI, 1985.
Complementar:
MUNDO, M. Como é feito o cimento. Disponível em:
https://www.youtube.com/watch?v=YlydLfMICU4. Acesso em: 20 dez. 2017.
THOMAZ, E. C. S. Fabricação do Cimento Portland. Disponível em:

http://aquarius.ime.eb.br/~webde2/prof/ethomaz/cimentos_concretos/fab_cim_portland.pdf.
Exercícios
AULA 6

1) Cite 2 exemplos de aglomerantes aéreos e 2 exemplos
de aglomerantes hidráulicos. Qual (is) a (s) diferença (s) entre
os aglomerantes aéreos e os hidráulicos?
2) Na produção do Cimento Portland na fase de sinterização, o forno atingindo

cerca de 1.450ºC, é formado o clíquer, que é uma mistura granulosa de vários
compostos, cujas composições químicas e respectivos nomes seguem abaixo:
Alita ou silicato tricálcico (Ca3SiO5) ou C3S;
Belita ou silicato dicálcico (Ca2SiO4), ou C2S;
Aluminato ou aluminato tricálcico (Ca3Al2O6),
Ferrita ou ferro-aluminato tetracálcico (Ca2AlFeO5).
Sobre estas fases e seus respectivos compostos, diga quais são as
proporções médias de cada fase no clínquer, e quais as características de cada para
com a resistência final e ao tempo de pega na mistura.
3) Explique o processo de fabricação do cimento Portland.
4) Em que fase da produção de cimento se faz adição de gipsita? E qual

percentual e por que motivo?
5) Qual a importância da superfície específica do cimento no comportamento

da mistura final e no endurecimento da mesma?
6) O que é o processo de exsudação na pasta de cimento?
7) Quais cuidados precisam ser tomados na armazenagem do cimento, se for

em embalagens?
P á g i n a | 145
8) Pesquise na literatura e explique o que é o Cimento ARI? Qual sua

vantagem e suas desvantagens?
9) Você precisa construir uma estrutura onde será usado um grande volume
de concreto e no qual não podem ocorrer trincas e fissuras que prejudiquem sua
durabilidade. Sabe-se que uma caraterística que pode ocasionar fissuras no
concreto é o calor de hidratação liberado durante as reações de hidratação do
cimento. Para evitar que o concreto fissure devido ao calor de hidratação, o tipo de
cimento mais adequado a ser utilizado nessa estrutura é:
a) CP III.
b) CP IV.
c) CP V – ARI.
d) CP V – ARI – RS.
10) Em uma fábrica de tubos de concreto para esgoto, a escolha do cimento a

ser utilizado deve proporcionar a rapidez de produção e resultar num material que
atenda aos requisitos de qualidade no momento de sua aplicação. Com base nos
dois critérios citados, o cimento mais adequado é o
a) CP III – RS.
b) CP IV.
c) CP V – ARI.
d) CP V – ARI – RS.
Aula 7
Aglomerantes II - Parte II
A água é essencial à vida humana e também na produção de muitos materiais

de construção, como o concreto. Mesmo assim, essa preciosíssima substância,
muita das vezes, não é vista e nem tratada com a devida importância. Nas
composições de custos dos serviços de engenharia não se inclui o item água,
mesmo sabendo-se que, para a confecção de um metro cúbico de concreto, gastam-
se em média 160 a 200 litros. Nesta aula vamos estudar a importância da água na
produção de argamassas e concretos, os limites de tolerância de impurezas e os
tipos de água com as respectivas utilizações em concreto.
Vamos estudar também o processo de hidratação do cimento Portland.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender a importância da análise da água para uso em concretos;

➢ Identificar os limites de concentrações de impurezas presentes na
água;
➢ Conhecer os tipos de águas com as respectivas utilizações em
concreto;
➢ Entender o processo de hidratação nos cimentos.
P á g i n a | 147
7 INTRODUÇÃO
7.1 Água de amassamento
O cimento Portland é um dos mais importantes materiais de construção a

serviço da engenharia, com um campo enorme de aplicação, que vem se
expandindo com a criação de novas tecnologias, sendo um dos seus componentes a
água.
Na engenharia a água pode ser utilizada tanto como componente para criação
de materiais de construção, como ferramenta nos trabalhos de limpeza, resfriamento
e cura do concreto e argamassas. Ou seja, a água possui influência direta na
qualidade e segurança da obra.
Uma água para ser utilizada como componente em materiais cimentícios não
deve conter impurezas e ainda deve estar dentro dos parâmetros recomendados
pelas normas técnicas, pois só assim teremos uma garantia de homogeneidade da
mistura.
De acordo com as normas técnicas, o PH da água deve ficar entre 5,8 e 8,0
obedecendo os seguintes limites máximos:
• Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido) – 3 mg/l;
• Resíduo sólido – 5000 mg/l;
• Sulfatos (expresso em íons SO4) – 300 mg/l;
• Cloretos (expresso em íons CL) – 500 mg/l;
• Açúcar – 5 mg/l.
Como orientação geral, deve ser evitado a presença de uma quantidade

excessiva de: algas, óleo, sal e açúcar na água de amassamento. O aparecimento
desses elementos deve ser visto como um sinal de advertência, pois estes
interferem diretamente na resistência dos materiais cimentícios.
A presença de algas influencia no teor de ar incorporado na massa, e
consequentemente, a perda da resistência.
A água do mar, as águas que contém matérias químicas ou orgânicas podem
provocar uma resistência inicial maior em função da salinidade, no entanto reduzem
a resistência a longo prazo. Causam desagregação ou decomposição dos
P á g i n a | 148
aglomerantes, corrosões da armadura em concretos armados, umidade permanente

e eflorescências na superfície do concreto. Portanto, não deve ser utilizada.
Segue abaixo outros tipos de água que devem ser evitadas:
• Águas selenitosas: que contém gesso – água altamente corrosiva;
• Águas sulfatadas (presente em termas) – provoca expansão no concreto;
• Águas ácidas dos terrenos de turfas e despejos – água altamente
corrosiva;
• Água corrente que contenha ácidos carbônicos – água altamente
corrosiva.
Vamos então a seguinte pergunta. Como saber na

prática se a água é apropriada para uso no concreto?
A melhor maneira de avaliar o desempenho de uma água na
prática – sem o auxílio de um laboratório químico – é preparar um concreto com ela
e outro de mesmo traço com água sabidamente pura. As resistências aos sete e 28
dias não podem ser 10% inferiores às do concreto com água pura.
Já no ensaio de tempo de pega do cimento, não pode haver alteração em
mais de 30 minutos no início ou no fim da pega.
Outro fator que merece atenção, porém muitas vezes negligenciado, é a
armazenagem da água. A NBR 12655/96: Concreto – Preparo, Controle e
Recebimento – específica que a água destinada ao amassamento do concreto deve
ser guardada em caixas estanques e tampadas, de modo a evitar a contaminação
por substâncias estranhas.
Em resumo, para produção de um concreto durável, dentro dos mais elevados
padrões de qualidade, deve-se utilizar água a mais limpa possível, sem sais, ácidos,
óleos, materiais orgânicos (restos de vegetação, algas) sem cheiro ou sabor. Em
caso de dúvidas, deve-se analisar a água em laboratório.
Outro fator importante (que será estudado em aulas posteriores) é a
quantidade correta de água na preparação do concreto. A correta dosagem do
elemento interfere diretamente nas reações químicas da mistura e,
consequentemente, nas características técnicas de resistência e durabilidade das
estruturas. No geral podemos afirmar que:
P á g i n a | 149
Figura 26: Sobre a quantidade de água
Quantidade de Resistência
água mecânica
Quantidade de
Durabilidade
água
Fonte: o autor.
7.1.1 Impurezas
Segue abaixo as concentrações de impurezas mais comuns nas águas

usadas:
• Carbonatos e bicarbonatos alcalinos: o primeiro acelera a pega e o
segundo pode acelerar ou retardar. Sendo o teor muito alto, pode afetar a
resistência;
• Cloretos e sulfatos de sódio: causam elevado teor de sódio dissolvido.
Para os cloretos admitem-se até 20 mil ppm e para os sulfatos 10 mi ppm;
• Carbonatos de Ca e Mg aparecem geralmente em águas tratadas. Não
são muito solúveis na água. Admitem-se até 400 ppm
• Sulfato e cloreto de magnésio. Teor máximo: 4 mil ppm;
• O cloreto de cálcio é usado para acelerar a pega em baixas idades (até
2% da massa de cimento). Isto não é indicado em concreto armado e
protendido;
• Sais de ferro: admitem-se até 40 mil ppm.
• Sais de zinco e cobre: toleram-se concentrações até 500 ppm. Idem para
os sais de manganês e titânio;
• O teor de sulfato de sódio não deve ultrapassar 100 ppm.
7.2 Hidratação do cimento
Conforme já mencionado na aula anterior, após a mistura do cimento com

água, haverá a formação da pasta, onde ocorrerão reações químicas entre os
elementos com o transcorrer do tempo, dando origem a uma matriz firme e
P á g i n a | 150
resistente. Essas reações químicas recebem o nome de hidratação do cimento

Portland.
Neste capítulo será apresentado um passo a passo mais detalhado da
hidratação do cimento Portland com base em Magalhães (2007).
O mecanismo de hidratação inicialmente envolve processos de dissolução e
precipitação. Primeiro, a dissolução dos compostos anidros em componentes
iônicos, e a precipitação dos hidratos devido à baixa solubilidade. Esse processo é
dominante nos estágios iniciais, devido à disponibilidade de espaço na pasta. Num
estágio seguinte, tem-se o processo topoquímico ou hidratação do estado sólido, em
que a hidratação ocorre na superfície do grão anidro, ocorrendo uma redução
progressiva do tamanho do grão. A hidratação dos aluminatos é imediata; porém no
cimento Portland, devido à presença de gipsita, esta reação é mais lenta. Os
produtos de hidratação formados pelo C3A e o C4AF são semelhantes. O C3A
apresenta uma grande solubilidade, mas na presença dos sulfatos essa solubilidade
é diminuída, tendo como principais produtos dessa hidratação a etringita e o
monossulfato. A reação de formação da etringita é dada por:
C3A + 3C SH 2 +26H → C6A S 3 H 32 + CALOR
A etringita, C6A S 3 H 32 ou 6CaO.Al2O3. (SO4)3.32H2O, é o primeiro hidrato

a se cristalizar devido à elevada relação sulfato/alumínio no início da hidratação.
A formação da etringita contribui para a perda de consistência e para o início
da solidificação da pasta, com a formação de um pico de calor. Mais tarde, de 30 a
40 horas decorrentes do contato do cimento com a água, depois do sulfato (gipsita)
ter sido consumido, e se ainda houver C3A presente, a concentração de aluminatos
se eleva e a etringita torna-se instável sendo convertida em monossulfato, C4A SH12
ou 4CaO.Al2O3.SO4.12H2O, com a formação de um segundo pico de calor (Figura

26). A reação da etringita com a aluminato segundo TAYLOR (1992) é dada por:
C6A S 3 H 32 +2C3A + 4H → 3C4A SH12 + CALOR

P á g i n a | 151
Figura 27: Curva da hidratação do C3A na presença de sulfato de cálcio.
Fonte: JAWED et al., (1983)
A hidratação do ferroaluminato tetracálcico também é influenciada pela

presença da gipsita, embora não seja tão rápida quanto a do C3A. No entanto, a
reação do C4AF com o sulfato e com a água gera um produto similar à etringita.
Quanto à morfologia, as partículas da etringita, na forma primária, ocorrem
como bastões finos e longos (entre 4μm a 5μm), comumente referenciados na
literatura como “agulhas”. A etringita secundária, produzida pelo ataque de sulfato de
procedência externa, tem suas partículas mais curtas, grossas e de seção
transversal hexagonal.
O hidrato de monossulfato de aluminato de cálcio, quando presente, é
facilmente reconhecido por sua estrutura morfológica de placas hexagonais, com
vários μm de comprimento, mas apenas 0,1 μm, aproximadamente de espessura.
O C3S e o C2S constituem quase 90% do cimento Portland. A hidratação do
C3S e do C2S produz o principal produto de hidratação: o silicato de cálcio hidratado
(C-S-H). Esse produto de hidratação é responsável pelas características mecânicas
e pela durabilidade do concreto. Os íons sulfato, que entram em solução pela
dissolução da gipsita, têm um efeito retardador nos aluminatos e acelerador nos
silicatos. As reações de hidratação do C3S e do C2S são dadas por:
P á g i n a | 152
2C3S + 7H → C3S2H4 + 3CH + CALOR (H = -1114 kJ/mol)

2C2S + 5H → C3S2H4 + 1CH + CALOR (H = -43 kJ/mol)
Figura 28: Esquema da taxa de liberação de calor durante a hidratação dos silicatos.
Fonte: JAWED et al., (1983); ZAMPIERI (1993).
Considerando-se a termo-cinética da hidratação (Figura), durante o período

de dormência, os silicatos de cálcio (principalmente C3S) hidratam-se com uma
velocidade baixa, formando um tipo de C-S-H. Nesta etapa, os mecanismos
envolvidos são nucleação e crescimento ou difusão. Finalmente, após um tempo de
45 minutos a 2 horas do início da hidratação, cristais de hidróxido de cálcio
começam a formar-se a partir da solução. Com isso, há uma queda na concentração
de cálcio e acelera-se a dissolução do C2S e C3S. No período que se segue, as
reações que prevalecem são o crescimento dos cristais de portlandita, Ca(OH)2 ou
CH, e a formação de C-S-H, que são reações exotérmicas. Fala-se ainda de um
quinto período, chamado de “período de difusão” ou “de regime permanente”, no
qual as transformações são muito lentas e controladas por difusão (JAWED et al.,
1993). Ocorre aqui o crescimento das partículas de C-S-H e a densificação
estrutural.
P á g i n a | 153
A composição química geralmente citada para o CSH é C1,5SH1,5, mas este

não é um valor fixo, mesmo para o CSH produto de hidratação do C 3S puro. Há
diferenças significativas, no que diz respeito à composição, não somente entre
amostras de uma mesma pasta, mas também entre partículas de uma mesma
amostra. O caráter quase amorfo do espectro de difração de raios X do CSH sugere
que ou o gel é quase amorfo ou ele é constituído de material completamente amorfo
com uma pequena proporção de partículas de melhor cristalinidade. A verdadeira
estrutura do CSH é considerada desconhecida e provavelmente localmente variável.
Morfologicamente, a portlandita, nas primeiras idades após a hidratação,
apresenta-se como uma “placa fina hexagonal”, de tamanho considerável. À medida
que hidratação prossegue, os depósitos de CH crescem muito, alterando sua
morfologia: as placas perdem seu contorno hexagonal e invadem e englobam outras
regiões da pasta contendo gel e outros constituintes. A pasta madura é, então,
caracterizada por extensos depósitos deste material, facilmente reconhecíveis
(DIAMOND, 1976).
Outros compostos podem estar presentes na pasta hidratada. O hidrato de
aluminato tetracálcico, 4CaO.Al2O3.13H2O ou C4AH13, é encontrado em pastas de

cimento, onde um baixo teor de gesso foi empregado. Apresenta estrutura
morfológica de placas hexagonais, semelhantes ao C4A SH12.

As fases C3S, β-C2S e C4AF estão presentes em pastas de pouca idade, mas
diminuem naturalmente, à medida que a hidratação prossegue. Na Figura 28
podemos analisar alguns produtos de hidratação do cimento Portland,
P á g i n a | 154
Figura 29: Produtos de hidratação.
Fonte: AQUARIUS (online)
A reação do C2S é muito mais lenta do que a do C3S. Apesar de serem

formados pelos mesmos elementos, o C3S é muito mais reativo, pois os íons
oxigênio se concentram num lado de cada íon cálcio, deixando vazios estruturais
responsáveis pela alta energia e reatividade da estrutura. No C2S, esses vazios são
geralmente menores e a estrutura é mais regular, tornando esse composto menos
reativo.
Normalmente, as proporções (por peso) para uma pasta de cimento
totalmente hidratada: CSH (~ 70%); CH (~ 20%); C6A S 3 H 32 e o C4A SH12, (~ 7%

juntos); resíduos de clínquer e outros constituintes menores (~ 3%).
De forma bem simplificada, no Quadro 4 é apresentado um resumo sobre
algumas características dos principais constituintes do clinquer com as suas
proporções médias, a velocidade e o calor de hidratação.
P á g i n a | 155
Quadro 4: Características dos componentes do clinquer.
Fonte: FENIX (online)
Na Figura 30 são apresentadas imagens obtidas através de um microscópio

eletrônico ilustrando algumas estruturas cristalinas da pasta de cimento endurecida.
Figura 30: Imagens de microscópio electrónico de pastas de cimento endurecido.
a) Grandes cristais de hidróxido de cálcio b) Cristais de Etringite em forma de agulha

precipitados no interior de um vazio de ar retido.
Fonte: FENIX (2018)

Resumo
✓ As impurezas e os sais dissolvidos na água, quando em excesso,

podem ser nocivos para os aglomerantes utilizados na confecção de
✓ O termo hidratação refere-se às reações do cimento com a água que
ocorrem com o transcorrer do tempo, dando origem a uma matriz firme
e resistente, sendo um processo muito complexo de formação dos
seguintes elementos básicos: Hidróxido de cálcio (CH), Silicato de
Cálcio Hidratado (C-S-H), a etringita (agulhas) e monossulfato de
aluminato de cálcio.
Complementar

aula e os demais arquivos em sua PLATAFORMA;
Acesse o capítulo 5 da apostila de “Cimento Portland e Adições” dos autores:

Augusto Gomes, A. P. Ferreira Pinto, Bessa Pinto, 2013 através de
https://fenix.tecnico.ulisboa.pt/downloadFile/563568428747270/Cimento%20Portland
%20e%20Adicoes.pdf.
Referências
Básica:
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12655: Concreto –

Preparo, Controle e Recebimento. Rio de Janeiro: 1996.
CIMENTO.ORG – O mundo do cimento. Efeito da qualidade da água no concreto.

Disponível em: http://cimento.org/efeito-da-qualidade-da-agua-no-concreto/. Acesso em: 20
set. 2017.
DIAMOND, S. Methodologies of PSD measurements in HPC: postulates,

peculiarities and problems. In: Materials Research Society Symposium: Pore Structure and
Permeability of Cementitious Materials, vol. 137, 1988, Pittsburgh: Proceedings… Pittsburgh:
Materials Research Society, 1989. p.83-89.
FENIX. Disponível em:

https://fenix.tecnico.ulisboa.pt/downloadFile/563568428747270/Cimento%20Portland%20e%
20Adicoes.pdf. Acesso em: 19 dez. 2017.
JAWED, I.; SKALNY, J.; YOUNG, J. F. Hydration of Portland cement. In: BARNES,
P., Structure and performance of cements. London: Applied Science Publishers, cap. 6, p.
237-317, 1983.
LARANJEIRA, E. B. Adição da Escória Granulada de Alto-forno em Argamassas

de Cimento Portland: Influência na Resistência Mecânica, Composição de Fases e
Microestrutura. Dissertação de Mestrado apresentada à. Universidade Federal de Minas
Gerais (UFMG). Belo Horizonte, 1991.
MAGALHÃES, A. G. Caracterização e análise macro e microestrutural de

concretos fabricados com cimentos contendo escórias de alto-forno. Tese de
doutorado apresentada à Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG). Belo Horizonte,
2007.
TAYLOR, H. F. W. Cement Chemistry. 2. ed. Londres: Ed. Academic Press, 1992.
THOMAZ, E. C. S. Hidratação do cimento Portland. Disponível em:

http://aquarius.ime.eb.br/~webde2/prof/ethomaz/cimentos_concretos/Hidratacao_do_ciment
o.pdf. Acesso em: 22 dez. 2017.
Exercícios
AULA 7

1) Com base no que você estudou sobre o processo de
hidratação do cimento Portland, elabore um texto descritivo
explicando todo o processo de origem da etringita, do CH e do C-S-H. Explique
também quais são as principais características destes compostos.
2) Por que não devemos utilizar água do mar como veículo para confecção de
argamassas e concretos?
3) Que cuidados precisam ser tomados com a água a ser utilizada nas
misturas de cimento? Diferencie águas puras, águas salobras, águas sulfatadas e
águas termais (pesquise em outra literatura).
Aula 8
Controle Tecnológico dos
Aglomerantes
Prezados alunos, nossa primeira avaliação semestral se aproxima, vamos

então abordar nessa aula os principais ensaios para caracterização dos
aglomerantes, em especial, o cimento.
Para um cimento ser utilizado na confecção de concretos e argamassas,
devem ser realizados uma bateria de ensaios para determinar suas características
físicas, químicas e até morfológicas, e assim compará-las com as normas vigentes.
Nesta aula também será disponibilizada uma série de exercícios de revisão
para que se preparem para a nossa AV1.
Vamos começar então. Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender a importância da caracterização do aglomerante;

➢ Conhecer os tipos de ensaios tecnológicos que podem ser realizados
nos cimentos;
➢ Resolver as questões propostas como uma atividade de revisão ao
final da aula.
P á g i n a | 161
8 INTRODUÇÃO
8.1 Caracterização do cimento
A caracterização do cimento, assim como qualquer outro tipo de aglomerante,

é de extrema importância, e, para isso, existem diversos tipos de ensaios
tecnológicos que podem ser realizados para verificar a qualidade do produto em
questão.
Alguns ensaios são mais utilizados, tanto pela sua importância ou pela sua
praticidade, e outros são realizados em situações específicas, dependendo da
necessidade.
A seguir são apresentados alguns destes ensaios. Entretanto, não se
esqueça, cada tipo de aglomerante possui suas especificações, sendo estas
estabelecidas nas respectivas normas técnicas brasileiras ou internacionais. De
modo geral, os ensaios aqui apresentados podem ser utilizados para à maioria dos
cimentos Portland.
8.1.1 Pasta de consistência normal
A determinação da pasta de consistência normal faz-se fundamental no

estudo das propriedades dos cimentos Portland.
Esta pasta normal é utilizada como forma de padronizar todos os ensaios de
caracterização dos cimentos, tornando uniforme a metodologia de análise e evitando
variações provocadas pelas manipulações de laboratoristas.
A norma brasileira NBR 16606 (2017) define a pasta normal como a mistura
de água destilada e cimento Portland realizada conforme esta norma, na qual a
sonda de Tetmajer (Figura 31-a), acoplada ao aparelho de Vicat (Figura 31-a),
penetra a uma distância de (6 ± 1) mm da placa da base.
A metodologia de preparação da pasta de consistência normal é padronizada
pela NBR 16606 (2017) que substituiu, até então a norma vigente, NBR NM 43
(2003). Para a mistura, deve ser utilizado um misturador com pás padronizadas
(Figura 31-b).
P á g i n a | 162
A pasta de cimento é classificada como de consistência normal quando a

pasta faz com que a sonda de Tetmajer se situe a uma distância de (6 ± 1) mm da
placa da base após 30 segundos do instante em que esta foi solta no molde.
Figura 31: Equipamentos de ensaio: (a) Aparelho de Vicat para determinação do tempo de
início e fim de pega no cimento e pasta de consistência normal e (b) Misturador mecânico de
pastas de cimento e argamassa.
Fonte: ACADEMICO (online)
Figura 32: Sonda de Tetmajer para determinação da consistência normal (a); Agulha para
determinação do tempo de pega inicial (b) e Agulha e acessórios para determinação do fim
de pega.
Fonte: NBR 16606 (2017)

P á g i n a | 163
A pasta de cimento com índice de consistência normal, que nada mais é do

que a mistura padronizada do cimento e água que apresenta propriedade reológica
constante, é utilizada para a verificação de duas importantes características do
Cimento Portland: tempo de pega e instabilidade de volume devido à cal livre.
Para que a execução dos ensaios seja uniforme para todos os cimentos, de
maneira que os resultados sejam comparáveis é necessário que as pastas de
cimento apresentem as mesmas características. Como se trata de pastas, se forem
igualadas as viscosidades, que é uma de suas principais propriedades, ter-se-á
todos os ensaios nas mesmas condições. Esta viscosidade padrão é denominada
como consistência normal e seu valor foi fixado de forma que as condições de
ensaio, como por exemplo enchimento dos moldes, fossem as melhores possíveis.
Em seu caderno de aulas práticas (Caracterização do cimento), é
apresentado todo o passo a passo para a realização deste ensaio.
8.1.2 Pega e Endurecimento
O início de pega pode ser notado através do aumento repentino da

viscosidade da pasta, bem como pelo aumento de sua temperatura – decorrência
das reações exotérmicas da hidratação do cimento. Por convenção, dá-se o nome
de fim de pega ao ponto em que a pasta de cimento atinge um estágio de
indeformabilidade ao sofrer pequenas solicitações de cargas. Após o fim de pega, a
pasta de cimento continua o processo de incremento de resistência mecânica e
coesão; etapa conhecida como endurecimento. Determinar o início e o fim de pega
do cimento é importante para se ter uma noção do período em que o concreto irá
apresentar plasticidade, permitindo o transporte, lançamento e adensamento; bem
como o instante a partir do qual se poderá transitar sobre ele e iniciar o procedimento de
cura.
A medição do tempo de pega do cimento é feita com a utilização de uma
agulha (Figura 31.b e 31.c), acoplada ao Aparelho de Vicat (Figura 30.a). A norma
NBR 16607 (2017) estabelece as condições e metodologias de ensaio. O ensaio
consiste em produzir uma pasta de cimento de consistência normal e penetrar uma
agulha de forma padronizada à mesma. O tempo de início de pega é, em condições
normalizadas, o intervalo de tempo decorrido desde a adição de água ao cimento até
o momento em que a agulha de Vicat penetra na pasta até uma distância de (4 ± 1)
P á g i n a | 164
mm da placa base. O tempo de fim de pega é, em condições normalizadas, o

intervalo de tempo decorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em
que a agulha de Vicat penetra 0,5 mm na pasta.
Veja o procedimento completo em seu caderno de aulas práticas – Ensaios de
caracterização dos cimentos.
8.1.3 Expansibilidade (Estabilidade de volume)
A norma NBR 11582 (2016) – Cimento Portland – Determinação da

expansibilidade de Le Chatelier, normatiza a metodologia para determinar a
expansibilidade da pasta de cimento. O método consiste em medir o distanciamento
de duas hastes provocado pela expansão da pasta de cimento de consistência
normal moldada no interior de um cilindro fendido segundo uma diretriz, em um
aparelho denominado Agulha de Le Chatelier (ver Figura 33).
Figura 33: Especificações da Agulha de Le Chatelier (a); Agulha de Chatelier (b).
Fonte: MAGALHÃES (2018)
8.1.4 Calor de hidratação
Os efeitos do calor da hidratação do cimento são mais sensíveis nos

concretos-massa, uma vez que a dissipação térmica ocorre pela superfície da peça
e este calor é proporcional ao volume, provocando efeitos desfavoráveis.
O calor de hidratação é a quantidade de calor liberada pela unidade de massa
de cimento durante sua reação de hidratação. É expresso em calorias por grama
(cal/g) ou joule por grama (J/g).
P á g i n a | 165
A norma brasileira NBR 12006 – Cimento – Determinação do calor de

hidratação pelo método da garrafa de Langavant, descreve a metodologia de
determinação do calor de hidratação dos cimentos por meio de um calorímetro semi-
adiabático.
É apresentado na Figura 34 o equipamento para determinação do calor de
hidratação do cimento.
Figura 34: Garrafa de Langavant para determinação do calor de hidratação do cimento.
8.1.5 Finura
O ensaio de finura busca fornecer as indicações sobre o grau de moagem do

cimento, sendo uma importante propriedade a ser analisada.
Existem duas metodologias normatizadas para a definição da finura do
cimento:
a) NBR 11579 (2013): Cimento Portland - Determinação do índice de finura
por meio da peneira 75 μm (nº 200). Este ensaio consiste em determinar a
porcentagem retida de uma amostra de cimento em uma peneira com abertura de
malha de 0,075 mm. São utilizados 20 gramas de material e o peneiramento é
realizado por um período estabelecido (ver caderno de prática). Após o
peneiramento, o índice de finura do cimento (F) é calculado através da equação:
𝑅. 𝐶
𝐹= . 100 (%)
𝑀
P á g i n a | 166
Onde:
R – Material retido na peneira (g)
M – Massa da amostra inicial (g)
C – Fator de correção estabelecido por norma;
Cimentos Portland comum da classe CP I – 32 apresentam resíduo retido na

peneira de n° 200 inferior a 12%.
b) NBR 16372 (2015): Cimento Portland – Determinação da finura pelo

método de permeabilidade ao ar de cimento Portland (Método de Blaine). Esta
norma especifica um método para a determinação da superfície específica do
cimento Portland e outros materiais em pó, por meio do permeabilímetro de Blaine
(ver Figura 34).
Figura 35: Conjunto para determinação da superfície específica do cimento (Aparelho de

Blaine).
Fonte: MAGALHÃES (online)
A finura do cimento é determinada como superfície específica, observando o

tempo requerido para uma determinada quantidade de ar fluir através de uma
camada de cimento compactada, de dimensões e porosidade especificadas. Sob
condições normalizadas, a superfície específica do cimento é proporcional a t, onde t
é o tempo para determinada quantidade de ar atravessar a camada compactada de
cimento.
P á g i n a | 167
A superfície específica do cimento é expressa em centímetros quadrados

por grama (cm²/g) ou metro quadrado por quilograma (m²/kg). Como exemplo: um
cimento Portland comum, da classe CP I – 32, apresenta uma área específica,
determinada através do Método de Blaine, igual ou superior a 240 m²/kg.
8.1.6 Massa específica
Um dos métodos para se determinar a massa específica de um material

finamente pulverizado (cimento, cal, gesso, resíduo de mármore ou granito) é o uso
do “Frasco de Le Chatelier”.
Em particular, a determinação da massa específica do cimento é realizada
com base na norma NBR NM 23 – Cimento Portland e outros materiais em pó –
Determinação da massa específica. Este documento define as condições de ensaio
e os equipamentos utilizados.
A elaboração deste ensaio também pode ser realizada tomando-se como
base de referência as normas:
• SPECIFIC GRAVITY OF HYDRAYLIC CEMENT;
• ASTM C 188-44.
O Frasco de Le Chatelier (ver Figura 36) é utilizado para a determinação

desta propriedade através da diferença de volume. Um determinado líquido (em
geral querosene, pois não reage com o aglomerante) é introduzido no frasco e tem
seu volume medido. Após uma massa previamente conhecida de cimento é
colocada neste frasco e a variação de volume da mistura é determinada.
P á g i n a | 168
Figura 36: Frasco de Le Chatelier para determinação da massa específica do cimento.
A massa específica é determinada pela razão entre a massa de cimento e a

variação de volume proporcionada pela introdução do material sólido.
8.1.7 Resistência à compressão
Como forma de uniformizar o método de qualificação do cimento quanto aos

esforços mecânicos, foi determinado o ensaio do cimento sob a forma de argamassa
composta por agregado miúdo. A NBR 7215 – Cimento Portland – Determinação da
resistência à compressão, especifica o método de determinação da resistência à
compressão do cimento Portland. A argamassa a ser ensaiada deve ser produzida
com uma areia normal, cujas especificações atendam a NBR 7214 – Areia normal
para ensaio de cimento – Especificação.
A NBR 7215 específica todas as condições de ensaio, desde a temperatura
ambiente do laboratório (24 ± 4°C) até os métodos de cura dos corpos de prova;
passando pela dosagem dos materiais. Este documento define a relação
água/cimento da argamassa em 0,48. A mistura dos materiais deve ser realizada
com equipamento mecanizado e padronizado, conforme a Figura 1-b. Os corpos de
prova de argamassa são moldados em formas cilíndricas com dimensões 5 x 10 cm
(Figura 36) e rompidos sob compressão para determinação da carga de ruptura.
Antes do rompimento os exemplares devem ser capeados com uma mistura de
enxofre derretido, conforme a Figura 37.
P á g i n a | 169
Figura 37: Formas metálicas para corpos de prova de argamassa com dimensões 5 x 10
cm.
Para cada idade, devem ser rompidos quatro CP’s; sendo a resistência à
compressão igual à média dos resultados, em megapascals, dos rompimentos
individuais.
Figura 38: Capeamento de corpos de prova de argamassa com enxofre.
Os quatro resultados individuais de resistência, bem como a média destes

resultados e o desvio padrão máximo 13 deverão compor o certificado de ensaio.
Quando o desvio padrão máximo for superior a 6%, deve ser calculada uma
nova média, desconsiderando o valor discrepante. Este valor descartado deve ser
identificado no certificado de ensaio por um asterisco. A Figura 39 apresenta a
P á g i n a | 170
evolução média da resistência à compressão dos tipos de cimento Portland

brasileiros.
Figura 39: Evolução média da resistência à compressão dos cimentos brasileiros.
8.1.8 Ensaios de caracterização química e mineralógica de aglomerantes
8.1.8.1 Análise química por eflorescência de raio X
A análise por eflorescência de Raios-X é um método ao mesmo tempo

qualitativo e quantitativo, baseado nas medidas das intensidades de Raio-X, ou seja,
o número de raios detectados pelo aparelho em um determinado tempo.
Esta técnica permite a determinação simultânea ou sequencial da
concentração de vários elementos na amostra.
A Figura 40 apresenta o equipamento Shimadzu EDX-700 para a
determinação da composição química, utilizando a técnica de Espectroscopia de
Energia Dispersiva de Raios-X (EDX) em materiais pulverulentos, como por
exemplo: em cimentos, cal, resíduo de mármore e de granito, entre outros.
P á g i n a | 171
Figura 40: Equipamento Shimadzu EDX-700.
Fonte: LECIV/CCT/UENF (2017)
Na tabela abaixo, além da análise física, é apresentado um exemplo de

caracterização química do cimento Portland CP II E – 32 da marca Votorantin,
produzido na fábrica do município de Cantagalo com o número do lote L015 065914,
utilizado por Gonçalves (2011).
Os resultados demonstram que o cimento analisado se encontra dentro dos
limites das normas vigentes.
Tabela 22: Resultados de caracterização do cimento.

Limites
Propriedades Resultados Especificados
(NBR 11.578: 1991)
CaO (%) 71,98 ------------
SiO2 (%) 15,92 ------------
Al2O3 (%) 5,65 ------------
SO3 (%) 3,07 ≤ 4,0%
Química
Fe2O3 (%) 2,15 ------------
K2O (%) 0,56 ------------
TiO2 (%) 0,38 ------------
Outros (%) 0,29 ------------
Massa específica (g/cm³) 2,901 ------------
Física Área específica Blaine (m²/kg) 402,37 ≥ 260,0
Finura #325 (%) 5,8 ≤ 12,0
P á g i n a | 172
8.1.8.2 Difração de raios-X
A difratometria de Raios-X é uma técnica de caracterização microestrutural de

materiais cristalinos. Os planos de difração e suas respectivas distâncias
interplanares, bem como as densidades de átomos ao longo de cada plano
cristalino, são características específicas e únicas de cada substância cristalina, da
mesma forma que o padrão difratométrico por ela gerado, equivalente a uma
impressão digital.
Figura 41: Espectro de Raios-X da cal hidratada.
Em relação à caracterização mineralógica, esta pode ser realizada pelo

ensaio de difração de raios-X, utilizando um aparelho específico, como por exemplo
o modelo URD-65, SEIFERT, anodo de Co, 40 KV / 30 mA, com ângulo de varredura
de 2θ (6,5 a 60º).
Na Figura 41, é apresentado um exemplo de caracterização de uma cal
hidratada CH-III determinada por Gonçalves (2011) apresentando as fases
cristalinas portlandita [Ca (OH)2 ] e calcita [CaCO3 ]. A partir do espectro de
difratometria de raios-X, observa-se a presença de picos bem definidos de minerais.
P á g i n a | 173
8.1.9 Microscopia eletrônica de varredura
O MEV é um aparelho que pode fornecer rapidamente informações sobre a

morfologia e identificação de elementos químicos de uma amostra sólida (tanto
aglomerante quanto agregado). O princípio de funcionamento de um microscópio
eletrônico de varredura consiste em utilizar um feixe de elétrons de pequeno
diâmetro para explorar a superfície da amostra, ponto a ponto, por linhas sucessivas
e transmitir o sinal do detector a uma tela catódica cuja varredura está perfeitamente
sincronizada com aquela do feixe incidente. A estrutura morfológica de uma cal
hidratada CH-III pode ser observada na Figura 42.
Figura 42: MEV da cal hidratada, 7000 X de aumento.
8.1.10 Retenção de água e finura da cal
Para determinar a finura, a retenção de uma cal hidratada e o teor de CO 2,

temos:
P á g i n a | 174
a) NBR 9289 (2000) - Cal hidratada para argamassas - Determinação da

finura.
O ensaio é realizado através de um peneiramento via úmido com o uso da
peneira de n° 30 e de n° 200. O material retido em cada peneira deve ser coletado,
colocado em estufa e depois pesado conforme ilustração na Figura 43.
Figura 43: Determinação da finura em cal hidratada.

Secagem na estufa
Esfriamento no dessecador
E pesagem
Lavagem com jato de água
50g cal
Retirada do resíduo
al
Peneira n°30
Peneira n°200
Fonte: PAIVA et al., (2007)
b) Incorporação de água e teor de CO2 por Paiva et al., (2007):

A incorporação de água na cal pode ser caracterizada através do método
proposto por PAIVA et al., (2007). Para este ensaio, transfere-se 50 g de cal para
uma proveta de 250 mL, em seguida 100 g de água destilada são adicionadas e
homogeneizadas com auxílio de um bastão de vidro. Após a verificação do volume,
deixa-se em repouso e anota-se o volume da parte líquida que deixa de se
incorporar na mistura por decantação, aos 25, 60, 90 e 150 minutos. Na
determinação do teor de CO2, pode ser utilizada uma metodologia alternativa mais
simples, idealizada e testada pelos mesmos autores através da qual é determinada a
massa do CO2 liberado e não o volume.
O método consistiu em pesar uma amostra da cal hidratada e colocar em um
frasco de Erlenmeyer. Em seguida, pesar um volume (± 25 mL) de uma solução de
ácido clorídrico de concentração 50%, juntamente com a cal. Os dois recipientes
devem ser retirados da balança. Após a pesagem, misturam-se o ácido com a cal,
sendo necessário aguardar o tempo necessário para que a reação se processe e a
P á g i n a | 175
temperatura da reação se reduza para a ambiente, durante aproximadamente 10

min. Em seguida, deve ser efetuada a nova pesagem do conjunto, calculando, por
diferença, a massa de CO2 liberada (Figura 44).
Figura 44: Determinação de CO2.
Pesagem da
cal Pesagem da cal Pesagem após
com o ácido a reação
Liberação de CO2
Reação da
cal com o
ácido
Fonte: PAIVA et al., (2007)
8.2 Especificações e exigências dos cimentos
Conforme já discutido, os cimentos Portland possuem características

estabelecidas para cada um dos tipos produzidos. São partes destas características
normatizadas as exigências químicas, físicas e mecânicas. A Tabela 18 apresenta
as especificações estabelecidas em cada uma das normas técnicas de referência
para os distintos cimentos comercializados no Brasil.
P á g i n a | 176
Tabela 23: Especificações e exigências técnicas dos tipos de cimento Portland brasileiros.
Fonte: o autor.
Resumo
Na aula 8, você aprendeu:
✓ A importância da caracterização de aglomerantes;

✓ Conheceu os tipos de ensaios que podem ser realizados nos
aglomerantes.
Complementar

aula e os demais arquivos em sua PLATAFORMA;
Acesse o link do vídeo do Youtube para assistir um resumo sobre os ensaios físicos do
cimento Portland:
https://www.youtube.com/watch?v=OSd492VycNY.
Referências
Básica:

Portland - Determinação do índice de finura por meio da peneira 75 μm (nº 200). Rio de
Janeiro: 2013.

Portland – Determinação da expansibilidade de Le Chatelier. Rio de Janeiro: 2016.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12006: Cimento –

Determinação do calor de hidratação pelo método da garrafa de Langavant. Rio de Janeiro:
1990.

Portland – Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar de cimento Portland
(Método de Blaine). Rio de Janeiro: 2015.

Portland – Determinação da pasta de consistência. Rio de Janeiro: 2017.

MAGALHÃES, A. G. Caracterização e análise macro e microestrutural de

concretos fabricados com cimentos contendo escórias de alto-forno. Tese de
doutorado apresentada à Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG). Belo Horizonte,
2007.
MAGALHÃES, F. C. Materiais Componentes do concreto – especificações e

ensaios. Disponível
em:http://academico.riogrande.ifrs.edu.br/~fabio.magalhaes/mat_construcao_arquivos/Aposti
las/mcc.pdf. Acesso em: 20 dez. 2017.
PAIVA, S. C.; GOMES, E. A. O.; OLIVEIRA, R. A. Controle de qualidade da cal

para argamassas – metodologias alternativas. Revista Ciências & Tecnologia.
Universidade Católica de Pernambuco. v. 1, n.1, jul. – dez. 2007.
Exercícios
AULA 8
Exercícios de revisão baseados em provas de

concursos públicos.
Questão 1 – (Concurso Público – Edital Nº 05/2014-
Reitoria/IFRN).
Materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de
formatos e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material
inerte nas argamassas e concretos, aumentando o volume da mistura e reduzindo
seu custo. Essa definição aplica-se a
a) agregados.
b) aglomerante hidráulico.
c) argilominerais.
d) material pozolânico.
Questão 2 – (Concurso Público – Edital Nº 05/2014-Reitoria/IFRN).

Ensaio de inchamento consiste em adicionar água a uma amostra de
agregados miúdos e posterior verificação de seu volume e massa. Considerando os
procedimentos e conceitos descritos na norma NBR 6467/2006, analise as
afirmações a seguir.
I.Inchamento de agregado miúdo é fenômeno relativo à variação do volume
aparente, provocado pela absorção de água livre pelos grãos do agregado, com
alteração da sua massa unitária.
II.O coeficiente de inchamento é representado através da relação entre os
volumes seco (Vs) e úmido (Vh) de uma mesma massa de agregado.
III.A quantidade de agregados miúdos necessária para a realização do ensaio
deve ser de no mínimo igual a duas vezes o volume do recipiente para ensaio.
IV.A umidade crítica de inchamento é um dos parâmetros necessários para a
construção gráfica da curva de inchamento.
P á g i n a | 181
Estão corretas as afirmativas:

a) II e III.
b) I e II.
c) I e III.
d) II e IV
Questão 3 - (Concurso Público para a Defensoria do Estado do Rio de

Janeiro–2014).
De acordo com a NBR 7211:2010 (Agregados para concreto–Especificação), a
distribuição granulométrica do agregado miúdo para concreto deve atender a certos
limites estabelecidos, que definem faixas denominadas
a) zonas granulométricas 4,75-75.
b) zona ótima ou zona utilizável.
c) zona da areia média.
d) dimensão máxima característica.
e) módulo de finura.
Questão 4 – (Concurso para Analista Pericial em engenharia civil –

Acre, 2013).
Das afirmativas abaixo identifique qual ou quais são VERDADEIRAS.
I. Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação
de rochas calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com
características resultantes da natureza da matéria prima empregada e do
processamento conduzido. A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção
do peróxido de cálcio puro.
II. Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker
constituído essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa
proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas
substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. A cal,
sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento Portland.
III. Asfalto é matéria hidrocarbonada, de cor preta, presente em muitos
petróleos crus, nos quais se encontra dissolvido. Sendo os óleos solventes
removidos do petróleo cru, por evaporação ou destilação, obtém-se o asfalto. Os
P á g i n a | 182
asfaltos são aglomerantes que oferecem particular interesse ao engenheiro, por se

tratar de um poderoso ligante, rapidamente adesivo, altamente impermeável e de
longa durabilidade.
IV. Gesso é o termo genérico de uma família de aglomerantes simples,
constituídos basicamente de sulfatos mais ou menos hidratados e anidros de cálcio.
São obtidos pela calcinação da gipsita natural, constituída de sulfato biidratado de
cálcio geralmente acompanhado de uma certa proporção de impurezas, como sílica,
alumina, óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio. O gesso misturado com
água começa a endurecer em razão da formação de uma malha imbricada, de finos
cristais de sulfato hidratado.
V. De um modo geral, os aglomerantes usuais utilizados em construção têm
comportamento satisfatório em meios ácidos, não resistindo, porém, ao ataque de
meios alcalinos. Alguns aglomerantes são considerados especiais, como o Cimento
Sorel, Furan, Cimentos Fenólicos, Resinas Epóxi e Enxofre. O enxofre fundido é
utilizado satisfatoriamente como aglomerante resistente a ácido. A resina Epóxi,
também deriva do fenol e tem excepcionais propriedades de adesão, sendo também
utilizadas para reparações de concretos danificados.
Estão corretas as afirmativas:

a) I, II e V.
b) II, III e V.
c) II, III e IV.
d) I, III e IV.
e) I, IV e V.
Questão 5 – (Técnico de projetos, construção e montagem júnior –

Edificações, 2012).
Em uma obra, estão estocados sacos de cimento com a identificação CP III.
Por tal identificação, verifica-se que se trata de cimento Portland
a) comum.
b) de alto-forno.
c) pozolânico.
d) resistente a sulfatos.
P á g i n a | 183
e) branco estrutural.
Questão 6 – (Concurso Público Engenharia civil - Universidade Federal

Rural do Rio De Janeiro, 2008).
Em relação à cal, analise as proposições a seguir:
I. a cal virgem (CaO) é um material de construção.
II. a obtenção da cal livre se dá pela reação da calcinação das rochas
calcárias à temperatura abaixo da temperatura de fusão.
III. a reação da extinção da cal se dá pelo contato com o gás carbônico (CO2).
IV. a reação da extinção da cal se dá pela hidratação com a água.
Das afirmativas acima está (ão) correta (s):

a) IV.
b) II e III.
c) III.
d) II e IV.
e) II.
Questão 7- (Concurso Público – Edital Nº 05/2014-Reitoria/IFRN).

Segundo a NBR 5736/1991, materiais pozolânicos são:
a) materiais silicosos ou silicoaluminosos que possuem atividade aglomerante
e, quando finamente divididos e na presença de água, reagem com o hidróxido de
cálcio, à temperatura ambiente, para formar compostos com propriedades
cimentícias.
b) materiais argilosos que possuem atividade aglomerante, mas que, quando

finamente divididos e na presença de água, reagem com o hidróxido de cálcio, à
temperatura ambiente, atuando como carga inerte na composição do cimento.
c) materiais silicosos ou silicoaluminosos que por si só possuem pouca ou

nenhuma atividade aglomerante. Porém, quando finamente divididos e na presença
de água, reagem com o hidróxido de cálcio, à temperatura ambiente, para formar
compostos com propriedades cimentícias.
P á g i n a | 184
d) materiais argilosos que por si só possuem pouca ou nenhuma atividade

aglomerante, porém, quando finamente divididos e na presença de água, reagem
com o sulfato de cálcio, à temperatura ambiente, para formar compostos com
propriedades cimentícias.

Na finalização do processo de produção do cimento Portland, é adicionado
em sua composição final o sulfato de cálcio, CaSO.2H2O, que tem como função
principal
a) acelerar o tempo de pega do cimento.
b) aumentar a resistência do cimento após 28 dias.
c) alterar a resistência após 7 dias.
d) regular o tempo de pega do cimento.

Durante a execução do ensaio para a verificação da massa específica de
agregados miúdos por meio do frasco Chapman (NBR 9776/1987), procedeu-se da
seguinte forma: colocou-se água no frasco até marca de 200 cm3, deixando-o em
repouso, para que a água aderida às faces internas escorra totalmente. Em seguida
introduziu-se, cuidadosamente, 500 g de agregado miúdo seco no frasco o qual foi
devidamente agitado para eliminação das bolhas de ar. A leitura do nível atingido
pela água, no gargalo do frasco, indicou 391 cm3. De posse destes dados, é correto
afirmar que a massa específica desse agregado miúdo é, aproximadamente,
a) 2,42 cm3.
b) 2,62 cm3.
c) 2,52 cm3.
d) 2,72 cm3.

Analise a descrição a seguir, de acordo com a NBR 7217/1987: “Grandeza
associada à distribuição granulométrica do agregado, correspondente à abertura
P á g i n a | 185
nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na

qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa. ”
Este trecho da referida norma diz respeito à (ao)
a) volume máximo do agregado.
b) dimensão mínima do agregado.
c) volume mínimo do agregado.
d) dimensão máxima do agregado.

A NBR 7213/2013 classifica os agregados quanto à sua massa específica
como leves, normais e pesados. De acordo com esta norma, sobre os agregados
leves, é correto afirmar que são agregados com massa unitária
a) inferior a 1120 kg/m3, sua aplicação principal é na produção de concretos
leves, essa menor massa é devido a sua microestrutura celular apresentar alta
porosidade.
b) entre 1250 e 1350 kg/m3, sua aplicação principal é na produção de

concretos normais, essa menor massa é devido a sua microestrutura apresentar alta
porosidade.
c) superior a 1120 kg/m3, sua aplicação principal é na produção de concretos

normais, essa menor massa é devido a sua microestrutura celular apresentar baixa
porosidade.
d) entre 1250 e 1350 kg/m3, sua aplicação principal é na produção de

concretos leves, essa menor massa é devido a sua microestrutura celular apresentar
baixa porosidade.
Aula 9
Concreto como material de
construção
Prezados alunos, tudo bem?
Nossa primeira aula depois da V1 visa apresentar o concreto como material

de construção. Os pontos abordados serão: origem, tipos, classificação, modos de
fabricação e vida útil.
Vamos ver também a importância do concreto, sendo o principal material de
construção utilizado na atualidade, que quando associado a outro material (o aço)
como estrutura, torna-se maior ante as diversas aplicações e da resistência que
passa a adquirir.
Vamos começar então. Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender a importância do concreto como material de construção;

➢ Identificar os tipos de concreto usado na construção civil;
➢ Conhecer os tipos de classificação do concreto;
➢ Entender o processo de fabricação do concreto.
P á g i n a | 187
9 INTRODUÇÃO
O concreto é um material composto, constituído por

cimento, água, agregado miúdo (areia) e agregado graúdo (pedra
ou brita), e ar. Pode também conter adições (cinza volante,
pozolanas, sílica ativa etc.) e aditivos químicos com a finalidade de
melhorar ou modificar suas propriedades básicas.
Ele é o material estrutural de maior uso na atualidade, somente em 2014, o
mercado mundial consumiu 4,1 bilhões de toneladas de concreto e 86% desse
volume esteve concentrado em 20 países, entre os quais podemos destacar o Brasil.
Nosso consumo em 2014 foi de 72 milhões de toneladas em 2014.
Não é nem tão resistente nem tão tenaz quanto o aço, mas o concreto possui
excelente resistência à água. Ao contrário da madeira e do aço comum, a
capacidade do concreto de resistir à ação da água, sem deterioração séria, faz dele
um material ideal para estruturas destinadas a controlar, estocar e transportar água.
De fato, uma das primeiras aplicações conhecidas do concreto consistiu em
aquedutos e muros de contenção de água, construídos pelos romanos.
As razões para o uso tão difundido do concreto são:
• Uso de materiais naturais, pouco sofisticados, normalmente disponíveis em
grandes quantidades e de fácil transporte e estocagem. Quando artificiais,
possui uma fabricação dominada por diversos países.
• Quanto à demanda, necessita de pouca tecnologia para produção,
equipamento barato, robusto, durável e pouco sofisticado, além de uma
mão de obra com baixo nível de instrução;
• Pode ser produzido praticamente em qualquer lugar, em instalações
simples;
• Depois de fabricado, pode ser facilmente transportado, moldado em formas
com uma variedade de formatos e tamanhos;
• Aplicação com baixo consumo de energia;
• A construção relativamente rápida;
• É um material relativamente estável e durável;
• Pode receber praticamente todo tipo de revestimento;
• Excelente resistência à compressão.
P á g i n a | 188
Como todo material de construção, o concreto também tem suas

desvantagens, são elas:
• Resistência à tração relativamente baixa, em torno de 10% da resistência à
compressão;
• Peso próprio elevado;
• Estabilidade dimensional relativamente pequena;
• Uma durabilidade questionável, quando ele é submetido à ataques
cloretos, sulfatos, entre outros elementos.
Cuidado! Do ponto de vista genérico, muitas pessoas acham que

devido a sua facilidade de utilização, o concreto pode ser
fabricado de qualquer jeito, em qualquer lugar e sem nenhum tipo
de controle. Este descaso com o controle de qualidade é
considerado por muitos pesquisadores a principal característica negativa deste
material, ocasionando diversas patologias que serão tratadas posteriormente.
Embora tenha uma baixa resistência à tração, se comparado à compressão, o
concreto quando combinado com o aço forma um tipo de material de construção
fantástico, utilizado como elemento estrutural, o chamado concreto armado,
conforme veremos a seguir.
9.1 Tipos
Os principais tipos de concreto são definidos abaixo. Nas notas de aula, como
material complementar em sua plataforma digital, são apresentadas as imagens dos
concretos citados abaixo no arquivo em formato pdf.
P á g i n a | 189
9.1.1 Concreto Simples ou Hidráulico
Preparado com cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e água. Tem

grande resistência aos esforços de compressão, mas pequena resistência aos
esforços de tração.
9.1.2 Concreto Armado
Possui elevada resistência, tanto aos esforços de tração como aos de

compressão. Além do cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e água, utiliza-se
armadura ou ferragem (barras de aço).
O concreto armado será abordado nas disciplinas de Concreto armado 1, 2 e
3, onde você estudará a importância deste para a engenharia, e aprenderá o
dimensionamento de elementos estruturais, tais como lajes, vigas, pilares, escadas,
reservatórios, confeccionados por este material.
9.1.3 Concreto Magro
É um concreto simples com reduzido teor de cimento. É mais econômico, mas

deve ser usado quando não for exigido tanta resistência e impermeabilidade.
Exemplos: Contrapisos e bases de fundações e pavimentos.
9.1.4 Concreto protendido
É o concreto onde, através da tração dos cabos de aço, é introduzido pré-

tensões de tal grandeza e distribuição, que as tensões de tração resultantes do
carregamento são neutralizadas a um nível ou grau desejado, conseguindo com que
o concreto vença grandes vãos, como é o caso de pontes, viadutos, entre outros.
O concreto protendido também pode ser estudado na disciplina optativa com
o referido nome, também chamada de concreto 4.
P á g i n a | 190
9.1.5 Concretos especiais
Sobre os concretos especiais, podemos dividi-los em:

a) Concreto leve: Podem ser chamados de porosos, aerados ou celulares;
com agregados leves ou com agregados sem finos. Caracterizados pela baixa
massa específica aparente (menor que 1.800 kg/m³) em relação aos concretos
normais ou tradicionais. Nas construções possuem baixo peso próprio e elevado
isolamento térmico. O isolamento térmico é melhorado com o acréscimo da
porosidade.
b) Concretos com aditivos: Concretos que fazem uso de plastificantes,

incorporadores de ar, superplastificantes, aceleradores ou retarda dores de pega e
endurecimento. O uso de plastificantes possibilita a redução da água para uma
mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência, ou a redução do teor de
cimento, mantendo a resistência no mesmo valor. As bolhas de ar incorporado ao
concreto atuam como um agregado fino adicional, que possui coeficiente de atrito
nulo em relação aos grãos rígidos vizinhos, melhorando a plasticidade e a
trabalhabilidade do concreto fresco.
c) Concreto massa: Utilizado em peças de grandes dimensões (barragens),

sem armadura. Caracterizado por baixos consumos de cimento, agregados de
elevado diâmetro máximo, e com geração de baixa quantidade de calor de
hidratação.
d) Concretos injetados ou coloidais: Obtido a partir da injeção de um tipo

de argamassa com grande quantidade de aglomerante, de modo a preencher os
vazios de um agregado graúdo, colocado anteriormente nas formas.
e) Concretos à vácuo: A quantidade de água utilizada para misturar e

adensar o concreto é maior do que a necessária para a hidratação do aglomerante.
Para facilitar o lançamento emprega-se o teor de água adequado à
trabalhabilidade desejada e posterior elimina-se a água em excesso, com relação as
necessidades das reações químicas. A água é eliminada por sucção e ao mesmo
P á g i n a | 191
tempo aplica-se uma forte compressão às faces externas do concreto. O

procedimento consiste em aplicar sobre a massa uma placa rígida composta por
treliças recobertas por um tecido forte e permeável, e sobre estas, outra parede
repousando sobre borrachas, formando uma cavidade sobre o concreto.
f) Concretos refratários: Quando há a necessidade de o concreto suportar

elevadas temperaturas ou mudanças térmicas, é preciso um concreto especial,
tendo o nome de refratário, onde a principal característica é a resistência a altas
temperaturas. O concreto normal perde suas qualidades a 200-300°C,
desagregando-se, pois, os compostos hidratados do cimento perdem sua água de
constituição. Os agregados do tipo silícico sofrem transformações cristalinas a 600-
800°C e os agregados calcários produz, a estas temperaturas, a descarbonatação e
a desintegração da massa. Para obtenção deste tipo de concreto, deve-se usar
cimento aluminoso como aglomerante e, como agregados, materiais refratários mais
ou menos silícicos, para temperaturas pouco elevadas, mais aluminosos, para
temperaturas maiores.
g) Concretos ciclópicos: Concreto simples que contém pedra de mão.

Utilizado em alguns elementos de contenção de talude.
h) Concretos projetados: Este tipo de concreto é lançado, “projetado” ou

“jateado” através de mangueiras especiais com uso de ar comprimido. Pode ser via
seca ou úmida dependendo se o concreto for lançado com ou sem água pré-
misturada. O processo via seca aplica a água no bocal de lançamento o que é
controlado pelo operador. Também são utilizados aditivos aceleradores de pega
para reduzir o índice de reflexão, quantidade de concreto que não adere à superfície
projetada. As principais aplicações são em reparo ou reforço estrutural, revestimento
de túneis, monumentos, contenção de encostas, taludes, canais e galerias. A
vantagem do uso deste material se dá na hora da utilização, pois dispensa fôrmas e
diminui o prazo de execução das obras emergenciais.
i) Concretos de alta resistência: Concretos onde a resistência à

compressão é superior a 40 MPa e peso normal de 2.400 kg/m³.
P á g i n a | 192
j) Concretos de alto desempenho: Neste tipo de concreto, a microssílica

impõe uma melhoria nas suas mais importantes características. Atua na
microestrutura do concreto através dos efeitos químicos e físicos. No efeito químico,
a microssílica reage com o Hidróxido de Cálcio (CH) transformando-o em Silicato de
Cálcio Hidratado (CSH), que é um dos principais componentes do concreto
endurecido responsáveis pela sua resistência. No efeito físico, atua como material
inerte preenchendo os poros do concreto e tornando-os descontínuos. Com o uso da
microssílica o concreto passa a ter: maior resistência à compressão, porosidade
próxima de zero, maior resistência à abrasão e à corrosão química, maior adesão a
outras superfícies de concreto e melhor aderência com o aço, dentre outras
vantagens. A reação química acontece principalmente na interface entre argamassa
de cimento e agregado graúdo, a qual constitui-se em um ponto vulnerável do
concreto. Por isto, com o uso da microssílica há uma maior aderência entre
agregado e pasta, e o ponto "fraco" do concreto passa a ser o agregado. Isto é
evidenciado observando-se a superfície de ruptura do concreto de alto desempenho
na compressão, mostrando os agregados totalmente rompidos.
Podemos citar algumas aplicações:

• Edifícios em concreto (por reduzir tempo de execução, aumentar a área
útil, tornar a estrutura mais durável e proporcionar uma economia em torno
de 20%);
• Pontes e viadutos (permite maiores vãos, rapidez de execução e aumento
da vida útil, além de economia);
• Soleiras de vertedouros de usinas Hidrelétricas (devido à sua boa
resistência à abrasão);
• Pisos industriais (indicado por ter alta resistência à abrasão bem como a
ataques químicos);
• Obras marítimas (por se tratar deum material com permeabilidade próxima
de zero é fortemente indicado o seu uso em ambientes agressivos);
• Recuperação de estruturas (pela sua grande aderência a superfícies de
concreto, dispensando a utilização de epóxi para união das superfícies);
• Peças pré-moldadas (seu uso impõe agilidade à produção);
P á g i n a | 193
• Em concreto projetado (elimina o problema da reflexão no concreto

projetado).
9.2 Classificação
Os concretos simples ou hidráulicos podem ser classificados:

a) Quanto às propriedades dos aglomerantes:
- Comum;
- Moderado calor de hidratação;
- Alta resistência inicial;
- Resistentes às águas sulfatadas;
- Baixo calor de hidratação.
b) Quanto ao tipo de agregados:

- Leves: Quando são executados com agregados leves. Exemplos: Pérolas de
isopor, argila expandida, etc.)
- Pesados: Quando são executados com agregados pesados. Exemplos:
Minérios de barita, magnetita e limonita.
- Normais: Quando são executados com agregados normais. Exemplos:
Areias quartizosas, britas graníticas.
c) Quanto à consistência:
- Fracamente Plásticos: Abatimento do tronco de cone (Slump) menor que 5
cm;
- Medianamente plástico: Slump maior que 5 cm e menor que 15 cm;
- Fortemente plástico: Slump maior que 15 cm.
d) Quanto ao processo de mistura, transporte e lançamento:

- Manual;
- Mecânico.
e) Quanto ao processo de adensamento:

- Manual;
P á g i n a | 194
- Mecânico (vibração, centrifugação, jateamento).
f) Quanto ao seu destino:

- Estrutural;
- Secundário.
g) Quanto ao processo de dosagem:

- Experimental;
- Empírica.
h) Quanto à textura:
- Gordo: Quando possui elevado teor de argamassa;
- Magro: Quando possui baixo teor de argamassa;
- Rico: Quando possui elevado teor de cimento;
- Pobre: Quando possui baixo teor de cimento.
9.3 Noções básicas do concreto
Segue abaixo as principais noções básicas sobre concreto segundo Almeida

(2001):
1° - Em concretos, a fase pasta de cimento conforme já discutido em aulas
anteriores, mistura de cimento e água, funciona como uma espécie de cola, pois
possui poder aglomerante. Quanto mais diluída, menor será a aglutinação dos grãos,
deixando mais vazios entre os mesmos. Assim, a partir de um certo limite, quanto
mais água se mistura ao cimento, menor o poder aglomerante da pasta, na medida
em que ela própria fica menos resistente.
2° - Um bom concreto precisa ser trabalhável na obra, porém, o quesito
“trabalhabilidade” possui várias variáveis que devem ser consideradas e isto será
visto mais adiante, na aula sobre "Concreto no Estado Fresco". Por uma definição
mais básica, podemos dizer que a trabalhabilidade é a capacidade do concreto de
preencher totalmente uma fôrma, envolvendo completamente as armaduras, sem
deixar vazios, que são pontos fracos e que diminuem a resistência e a durabilidade
do material.
P á g i n a | 195
Dependendo do tipo de fôrma (em termos de

dimensões), da densidade das armaduras dentro das fôrmas,
do tipo de transporte que o concreto vai receber (como por
exemplo, o bombeamento), da forma de adensamento,
etc., ele precisa ter características específicas de trabalhabilidade na obra.
Vamos analisar os seguintes exemplos:

I. Um concreto pode ter uma consistência mais seca, que dê para preencher
uma fôrma larga, mas, por outro lado, esta mesma consistência seca pode provocar
o entupimento da bomba (se o concreto for bombeado).
II. Invertendo o caso, um concreto pode ser mais fluido, mais mole, podendo
ser bombeado, mas não ser trabalhável para a execução de pisos, que geralmente
são vibrados com régua vibratória (o que demanda concretos mais secos, para que
a régua não afunde na massa).
De modo geral, deve-se procurar trabalhar com o concreto com

menor quantidade de água possível. Por que?
A resposta é simples, porque quanto mais seco, ou seja, menor quantidade de
água, maior será o número de vazios, e, portanto, mais resistente é a fase pasta, e,
consequentemente, o concreto como um todo (Ver lei de Abrams no item 5).
Cuidado! Essa quantidade de água tem um limite, pois

água de menos pode proporcionar uma quantidade ineficaz de
componentes na hidratação do concreto. Outro ponto que será
discutido mais à frente será o uso de aditivos plastificantes para
melhorar a fluidez do concreto sem aumentar a quantidade de
água no preparo do concreto.
P á g i n a | 196
3° - A relação entre a massa de água e a massa de cimento de um concreto é

conhecida como relação ou fator água-cimento. Misturando-se pouco a pouco uma
certa quantidade de cimento com uma quantidade variável crescente de água e
medindo-se a resistência da pasta verifica-se que ela passa por um máximo. Este
máximo é relativo ao fator água cimento teórico de aproximadamente 0,23. Esta
relação representa a quantidade mínima de água necessária para hidratar
completamente todas as partículas da massa de cimento.
O fator água cimento de 0,23, entretanto, é um fator teórico, raramente obtido
na prática, pois o concreto com ele fabricado fica extremamente seco, com a
chamada "consistência de terra úmida", uma verdadeira farofa, impossível de ser
trabalhada, vibrada, bombeada, etc., no canteiro.
4° - Na prática, um concreto corrente é obtido geralmente com fatores A/C
superiores a 0,5. A água contida por esse concreto pode então ser subdividida em
dois tipos: água de hidratação (relativa ao fator A/C de 0,23 ou 0,23 X massa de
cimento do concreto) e água de trabalhabilidade, a água a mais, que é acrescentada
para que o concreto possa ser trabalhado na obra. É calculada como: [(fator A/C -
0,23) X massa de cimento].
I. A água de hidratação é, como diz o nome, aquela que vai ser consumida
na hidratação das partículas de cimento;
II. A água de trabalhabilidade é a água que vai misturar-se com as partículas
de cimento e formar um filme aquoso nas superfícies das partículas de areia e brita,
filme este que vai funcionar como um lubrificante, reduzindo o atrito existente entre
essas partículas e transformando então um concreto seco em um concreto
"plástico", ou "mole", ou ainda "fluido".
5° - O concreto fica então menos resistente do que poderia teoricamente ser,

para que possa ser trabalhável na obra. Nos concretos correntes, esse
comportamento é traduzido pela Lei de Abrams, que estabelece que a resistência do
concreto varia na razão inversa do fator A/C, conforme gráfico da Figura 45.
P á g i n a | 197
Figura 45: Lei de Abrams.
Fonte: Adaptado de ALMEIDA (2011, s.p)
6° - Outra característica já discutida em aulas anteriores, e também

importantes nos concretos, a superfície específica é a medida da área superficial das
partículas contidas em um determinado volume de material. Quanto menores os
tamanhos dos grãos de um mesmo volume de material, maior a superfície específica
das partículas contidas naquele volume.
Assim, quanto mais fino for, por exemplo, um tipo de agregado, maior a
superfície específica das suas partículas, e, portanto, maior a quantidade de água de
trabalhabilidade necessária para diminuir o atrito entre partículas, e, finalmente,
menor a resistência desse concreto com mais água.
Esta é a principal razão pela qual procura-se sempre trabalhar com:
• os agregados com as maiores dimensões possíveis;
• as areias menos contaminadas com silte ou argila, que são materiais finos;
• a menor quantidade possível de cimento.
7° - Neste aspecto, é importante também escolher o agregado com formato e

textura superficial adequados, pois quanto mais áspera for a sua superfície e mais
vértices tiver a sua forma, maior o atrito entre suas partículas, maior a quantidade de
água necessária para diminuir o atrito, entre outras características.
P á g i n a | 198
9.4 Os componentes e a microestrutura do concreto
Ao estudarmos o concreto, podemos analisar seus componentes em fases.
9.4.1 Fases do concreto
A fase pasta de cimento é composta pela mistura de cimento e água,

representando cerca de 30% do volume do concreto. Suas funções são:
• Dar impermeabilidade ao concreto;
• Dar trabalhabilidade ao concreto;
• Envolver os grãos;
• Preencher os vazios entre os grãos.
A fase agregados possui as seguintes funções:

• Reduzir custos do concreto;
• Reduzir as variações no volume;
• Contribuir com grãos com resistência superior ao da pasta
No concreto convencional, os agregados representam a parcela mais

resistente, na medida em que resistem bem mais que a pasta de cimento à maior
parte dos esforços. A granulometria dos agregados e as proporções adequadas de
agregado graúdo e agregado miúdo são fatores importantíssimos para a dosagem
correta de um concreto. Uma granulometria "apropriada" dos agregados significa
que as suas partículas estão deixando o menor espaço vazio entre si, espaço este
que deverá ser preenchido pela pasta.
Cerca de 20% do volume de concreto são vazios, que

podem ser divididos em três categorias conforme a sua
dimensão: Vazios propriamente ditos (também chamados
bolhas ou macro defeitos); poros capilares e os poros de gel.
P á g i n a | 199
9.4.2 Interface agregado-pasta
A ligação entre os agregados e a pasta de cimento é chamada de zona de

transição, e no concreto convencional é a parte mais fraca, sendo menos resistente
que a pasta e os agregados.
A fraqueza da ligação agregado-pasta pode ser explicada, resumidamente,
por uma concentração anormal de cristais de hidróxido de cálcio nessa região
particular dos concretos e argamassas.
Antes de se abordar a ligação agregado-pasta, é necessário mencionar um
fenômeno que ocorre no concreto quando no estado fresco: o efeito de parede
(representada Figura 45). Este efeito pode ser descrito como uma "chamada" da
fase mais fluida do concreto (a pasta) para as superfícies postas em contato com o
concreto, como por exemplo, as fôrmas.
Esta é a razão pela qual, em um concreto apropriadamente lançado e
compactado, após a desforma, não se observa a presença de partículas de brita, já
que a pasta de cimento sempre se interpõe entre elas e a fôrma.
Em termos de microestrutura do concreto, também ocorre uma espécie de
efeito de parede interno, uma chamada da fase mais fluida do concreto para a
superfície dos agregados. Devido à sua maior mobilidade, esta fase é constituída,
em grande parte, por água.
Figura 46: Efeito de parede.
Fonte: ALMEIDA (2011)

P á g i n a | 200
Existe ainda um outro fenômeno que interfere decisivamente neste acúmulo

de água na superfície dos agregados: é a exsudação interna, que será melhor
explicada na próxima aula abordando o "Concreto no Estado Fresco".
Isto tudo, porém significa dizer que nas proximidades da superfície dos
agregados, formando uma espécie de casca, com poucas dezenas de micrômetros
de espessura, existe uma região nos concretos onde o fator água-cimento é mais
elevado do que no restante da fase pasta. Por isso, ou seja, pela sua diferença com
relação ao restante da fase pasta, é que resolveu-se considerá-la como uma região
particular do concreto, denominando-a "zona de transição" ou de ligação agregado-
pasta.
O fator A/C mais elevado desta região é, por si só, capaz de torná-la a mais
frágil do concreto, aquela onde geralmente surgem e se propagam as primeiras
microfissuras. A observação da zona de transição com o auxílio de microscópio
eletrônico de varredura, entretanto, revela uma série de outras particularidades,
como por exemplo:
• Atrás da migração de água, seguem os íons Ca++, que com ela reagem,
transformando-se em Ca(OH)2. A zona de transição então possui também
uma concentração diferencial mais elevada deste componente em relação
ao restante da fase pasta, e ele, como já se disse, é o ponto mais fraco do
concreto;
• A maior concentração de água nesta região, quando o concreto ainda está
no estado fresco, é um indício de que ela certamente será mais porosa
quando o concreto endurecer, e isto é mais um sinal de fragilidade desta
interface;
• A maior porosidade da região favorece o crescimento dos cristais de
Ca(OH)2, que surgem maiores (e, portanto, mais frágeis) que no restante
da fase pasta;
• A microscopia eletrônica pode revelar também que estes cristais, além de
maiores, têm ainda, nesta região, a capacidade de se agrupar em
formações ordenadas, de sentido normal à superfície dos agregados, e a
cristalização de qualquer produto com uma orientação preferencial é outro
indício de fraqueza do aglomerado de cristais.
P á g i n a | 201
É apresentada na Figura 46 uma ilustração da microestrutura do concreto

detalhando os compostos gerados, através das reações de hidratação do cimento, e
também a zona de transição entre o agregado e a pasta de cimento
Figura 47: Ligação agregado-pasta.
Fonte: Adaptado de MEHTA; MONTEIRO (2004)
É a soma de todos estes fatores detalhados acima que torna a interface, ou

ligação, agregado-pasta na região mais frágil dos concretos convencionais.
Este assunto será abordado novamente quando iniciarmos a aula sobre
aditivos minerais na aula 13, abordando também a durabilidade do concreto.
Resumo
✓ O concreto é o material estrutural de maior uso na atualidade, sendo o

Brasil o 4° maior produtor no mundo;
✓ Existem diversos tipos de concretos, sendo alguns deles: simples,
armado, protendido, refratário, ciclópico, projetado, de alto
desempenho, entre outros;
✓ Um concreto pode ser classificado de acordo com as propriedades dos
aglomerantes, quanto ao tipo de agregados, quanto à consistência,
quanto ao preparo, quanto ao processo de adensamento e destino,
quanto ao processo de dosagem e quanto à textura;
✓ Um bom concreto precisa ser trabalhável.
Complementar

Em sua plataforma será disponibilizado um arquivo com conteúdo complementar

da Associação Brasileira das Empresas de Serviço de Concretagem - ABESC.
Acesse também o link abaixo sobre concretos especiais
https://www.youtube.com/watch?v=Jwl4D64mx2E.
Referências
Básica:
ALMEIDA, I. R. Complementos de tecnologia do concreto: Materiais Constituintes
e Etapas de produção. Notas de aula. Universidade Federal Fluminense, Niterói-RJ, 2001.
Disponível em: http://www.uff.br/matconst/apostilas7.htm. Acesso: 20 out. 2017.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS EMPRESAS DE SERVIÇO DE CONCRETAGEM

– ABESC. Princípios básicos do concreto dosado em central. Disponível em:
http://www.abesc.org.br/pdf/pbasico.pdf. Acesso: 10 set. 2017.
BAUER, L. A. F. Materiais de Construção – Vol.1. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 1994.

ROCHA, J. C.; XAVIER, L. L. Materiais de construção civil. Notas de aula.

Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2000. Disponível em: Disponível em:
http://academico.riogrande.ifrs.edu.br/~elena.oliveira/Materiais%20de%20Constru%E7%E3o
%20Civil/Apostila%20Materiais%20de%20Constru%E7%E3o%20-%20ECV5330.pdf.
Acesso: 20 out. 2017.
Exercícios
AULA 9
1) Na prática, um concreto para fins normais aplicados

em obras de porte pequeno a médio é obtido geralmente com
fatores A/C superiores a 0,5. A água contida por esse concreto
pode então ser subdividida em dois tipos. Quais são eles?
Explique.
2) Explique de que forma a relação a/c e o tipo de agregado influenciam na

permeabilidade e na porosidade de concretos.
3) O que é um concreto de alto desempenho? Onde ele pode ser aplicado?
4) Associe os tipos de concreto com as suas características.

I – Concreto contendo pedras de mão. Utilizado em alguns elementos de
contenção de talude.
II – Suas principais aplicações são em reparo ou reforço estrutural,
revestimento de túneis, monumentos, contenção de encostas, taludes, canais e
galerias.
III – Concreto com microssílica, impondo uma melhoria nas suas principais
características. Este constituinte atua na microestrutura do concreto através dos
efeitos químicos e físicos.
IV – o concreto que suporta elevadas temperaturas ou mudanças térmicas.
( ) Concreto de alto desempenho;

( ) Concreto Ciclópico;
( ) Concreto projetado;
( ) Concreto refratário.
5) Um cômodo deve ser concretado para receber um reator nuclear.

Classifique o concreto a ser usado quanto ao tipo de agregado.
P á g i n a | 206
6) Em uma fábrica de pré-moldados foi construído um tipo de forma para um

novo produto a ser concretado, porém, o número de peças ainda se encontra
limitado. Para agilizar a produção desta fábrica, de forma que a forma criada possa
ser utilizada mais vezes, qual o tipo de concreto quanto às propriedades dos
aglomerantes à ser escolhido para ser moldado?
7) Sobre os concretos, marque a alternativa correta.

a) O tipo de fôrma (em termos de dimensões) não influencia na
trabalhabilidade.
b) Quanto mais diluído for o concreto, ou seja, mais água, maior será a
aglutinação dos grãos, deixando menos vazios entre os mesmos.
c) A análise do formato e textura do agregado são importantes, pois quanto
mais áspera for a sua superfície e mais vértices tiver a sua forma, maior o atrito
entre suas partículas, maior a quantidade de água necessária para diminuir o atrito,
entre outras características.
d) A superfície específica é a medida da área superficial das partículas
contidas em um determinado volume de concreto. Quanto menores os tamanhos dos
grãos de um mesmo volume de material, menor a superfície específica das
partículas contidas naquele volume.
8) Por que a região de ligação entre a pasta de cimento e o agregado é

considerada frágil?
Aula 10
Propriedades do concreto no
estado fresco
Vamos dar início aos estudos das propriedades do concreto. Para isso, temos
que analisar o concreto em dois estados.
Nesta aula, vamos estudar as principais propriedades do concreto no estado
fresco, que é a fase do concreto entre a mistura dos elementos constituintes e o
tempo de fim de pega do cimento hidratado.
Para o concreto fresco, as propriedades desejáveis são as que asseguram a
obtenção de uma mistura fácil de transportar, lançar e adensar (requisitos de uma
boa fabricação conforme veremos na aula 12).
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender o comportamento do concreto no estado fresco;

➢ Identificar as principais propriedades do concreto no estado fresco.
P á g i n a | 208
10 INTRODUÇÃO
10.1 Propriedades do concreto no estado fresco
Conhecer o comportamento do concreto no estado fresco é muito importante;

pois, para se conseguir concretos resistentes e duráveis, torna-se necessário um
cuidado maior na sua fase plástica. Para o concreto fresco, as propriedades
desejáveis são as que asseguram a obtenção de uma mistura fácil de transportar,
lançar e adensar, sem segregação. Veremos abaixo as principais propriedades do
concreto nesta fase:
10.2 Tempos de Pega
Conforme já vimos nas aulas relacionadas aos aglomerantes, o cimento em

contato com a água se hidrata. Pouco tempo depois desse contato, a pasta começa
a perder plasticidade, aumentando sua viscosidade e apresentando elevação de
temperatura. O tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento até o
aumento brusco de viscosidade da pasta é denominado início de pega. Quando a
pasta deixa de ser deformável em face de pequenas cargas, tornando-se um bloco
rígido, a situação é denominada fim de pega. A fase a seguir, denominada
endurecimento, é acompanhada pelo aumento da coesão e pelo ganho de
resistência da pasta.
Entre a mistura e o fim de pega, o concreto é definido por estado fresco. A
duração da pega é influenciada por vários fatores, sendo os mais importantes a
composição química do cimento, a finura do cimento, o fator A/C, a temperatura
ambiente, bem como a presença de aditivos químicos e/ou minerais no concreto. Os
tempos de início e fim de pega são propriedades dos cimentos, e existem normas
para as suas medidas, que usam a agulha de Vicat, conforme explicado na aula 8.
Nos concretos, os tempos de início e fim de pega podem ser determinados
com um equipamento que emprega o mesmo princípio da determinação da pega do
cimento (a penetração de uma agulha de dimensão conhecida), mas que possui
dimensões bem maiores. A comparação dos dois aparelhos pode ser verificada na
Figura 48.
P á g i n a | 209
Figura 48: Aparelhos utilizados na determinação dos tempos de pega das pastas de
cimento (A) e dos concretos (B).
A determinação dos tempos de pega dos concretos é importante, pois são

eles que indicam a disponibilidade de tempo para o concreto ser transportado,
lançado, compactado e começar a ser curado, como já se mencionou.
10.3 Trabalhabilidade
É a propriedade do concreto fresco identificada pela maior ou menor

facilidade de seu emprego para atender a determinado fim. O concreto é trabalhável
quando no estado fresco apresenta consistência e dimensões máximas dos
agregados apropriadas ao tipo de obra a que se destina.
A trabalhabilidade é o resultado da compatibilização de:
• Consistência, mobilidade, coesão;
• Densidade de armadura e dimensão da peça;
• Métodos de mistura, transporte, lançamento e adensamento.
P á g i n a | 210
A seguir, podemos analisar os principais fatores que afetam a

trabalhabilidade:
a) Fatores internos:
• Relação água/materiais secos (umidade do concreto) – associado a

consistência;
• Traço: proporção relativa entre cimento e agregados;
• Granulometria dos agregados e proporção relativa entre eles;
• Forma dos grãos;
• Tipo e finura do cimento.
b) Fatores externos:
• Tipo de aplicação do concreto;
• Tipo de mistura (manual ou mecânica);
• Tipo de transporte, lançamento, adensamento e dimensões das peças.
Fique atento! Quanto maior o tempo de transporte,

maior a perda de trabalhabilidade do concreto, assim como,
quanto mais elevada a temperatura ambiente, maior a perda
de trabalhabilidade do concreto.
10.3.1 Medidas de trabalhabilidade
Os aparelhos e métodos que determinam a trabalhabilidade possuem

limitações, pois estes não conseguem analisar todas as variáveis no fenômeno. A
maioria dos métodos medem somente a consistência e tem como base medir a
deformação causada a uma massa de concreto fresco pela aplicação de
determinada força, ou, medir o esforço necessário para gerar na massa de concreto
fresco, uma deformação preestabelecida.
P á g i n a | 211
Os processos empregados para se determinar a consistência podem ser:

• Abatimento de tronco de cone;
• Ensaio de remoldagem de Powers;
• Ensaio Vebê;
• Mesa de espalhamento;
• Caixa de Walz;
• Ensaios de penetração.
Os detalhes desses processos empregados podem ser verificados no conteúdo

complementar ao final desta aula. A seguir, vamos entender o principal ensaio de
consistência realizado em concretos no Brasil, recebendo o nome de “ensaio de
consistência pelo abatimento do tronco de cone” padronizado pela NBR NM 67
(1998, s.p).
Também chamado de Slump Test, é utilizado um equipamento chamado
tronco de cone. Seu procedimento é bem simples, o tronco de cone é preenchido
com concreto em três camadas de alturas aproximadamente iguais, adensadas
manualmente cada uma com 25 golpes com uma barra de 16 mm de diâmetro e
depois vagarosamente suspenso (10 a 12 segundos). Veja a ilustração na Figura 48.
Figura 49: Slump test.
Fonte: PORTAL DO CONCRETO (2014)

P á g i n a | 212
O concreto, dependendo da quantidade de água, sem o suporte do cone se

abate pelo seu próprio peso. A diminuição da altura do tronco de cone é chamada de
abatimento do concreto.
Existem valores de abatimento (Slump) recomendados em função do tipo de
aplicação do concreto:
• Volume grande de concreto com pouca armadura. Uso em sapatas e
blocos de fundação. Aproximadamente 4 cm;
• Concreto utilizado em superestruturas (vigas, pilares, lajes) onde o
lançamento é manual ou com caçambas. De 6 a 8 cm;
• Concreto bombeado. De 8 a 12 cm.
O ensaio de abatimento também pode ser utilizado para verificar a mistura

entre os materiais constituintes. Se após o ensaio, a superfície apresentar excesso
ou falta de argamassa e quando o concreto é abatido por pancadas laterais, se
estiver mal proporcionado, com falta de coesão, a mistura se desagrega. O
procedimento completo para executar tal ensaio pode ser visto em seu caderno de
aulas práticas n°3 (ensaios em concreto) ou através do site:
http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/08/ensaio-do-slump-test-ensaio-
de.html.
10.4 Exsudação
A exsudação dos concretos é um caso particular de segregação, quando os

componentes sólidos mais pesados se depositam no fundo das fôrmas ou moldes, e
o componente mais leve, a água, sobe para a superfície das peças concretadas. A
subida da água ocorre com a formação de canais capilares, que começam como
uma rede de "riachos", que se agrupam em "rios", e que, nas proximidades das
superfícies do concreto, formam "estuários" e deságuam em "oceanos" no exterior
P á g i n a | 213
das peças concretadas. É, portanto, a tendência de a água de amassamento vir à

superfície do concreto fresco, recém colocado. Como consequência da exsudação, a
parte superior do concreto torna-se excessivamente úmida (ou seja, com um fator
A/C mais elevado que o restante da massa de concreto). Com a evaporação dessa
água, o concreto endurecido tenderá a ser poroso na superfície e,
consequentemente, menos resistente aos esforços mecânicos e à penetração de
agentes químicos agressivos. Além disso, a água, no seu movimento de ascensão,
pode carregar partículas de cimento, formando, na superfície das peças
concretadas, a chamada nata de cimento, que dificulta a ligação de novas camadas
de concreto com as antigas (aderência concreto velho-concreto novo). Essa nata
deve ser cuidadosamente removida, conforme já se mencionou, quando foram
abordadas as juntas de concretagem. Esta era a descrição clássica da exsudação.
Recentemente, entretanto, verificou-se que este é apenas um dos casos de
exsudação, que se convencionou chamar de externa, na medida que pode ser
identificada do exterior das peças concretadas. Descobriu-se, porém, que a
exsudação pode também ser interna à massa de concreto. Este é o caso de um
determinado volume de água que sobe pela massa de concreto, mas que,
entretanto, não consegue atingir a sua superfície, concentrando-se em alguns
pontos pelo caminho. Estes pontos em geral são de dois tipos. Os primeiros são as
barras de armadura. Com o acúmulo de água na sua superfície, o concreto desta
região passa a ter um fator A/C mais elevado que o restante, sendo, portanto, menos
resistente. Fica então prejudicada a aderência concreto-armadura.
Desta mesma forma, a água pode acumular-se em filmes ou bolsas, num
segundo ponto preferencial, a superfície dos agregados, sendo esta a principal razão
da existência da já muito mencionada zona de transição entre os agregados e a fase
pasta de cimento, ou interface agregado - pasta.
P á g i n a | 214
Figura 50: Representação esquemática da exsudação do concreto fresco.
Fonte: MEHTA; MONTEIRO (2008, s.p)
A exsudação excessiva, consequentemente, é um fenômeno geralmente

indesejado nas obras, apesar de ocorrer com muita frequência. A sua intensidade
pode ser atenuada de várias formas:
• Proporcionamento (dosagem) adequada dos componentes do concreto;
• Especificação adequada da trabalhabilidade do concreto para a execução
de um determinado serviço;
• Utilização de traços de concreto mais ricos em cimento;
• Emprego de cimentos mais finos;
• Emprego de agregados de grãos arredondados;
• Adição de materiais finos ao concreto, como, por exemplo, os aditivos
minerais.
Em geral, deve-se evitar, de todas as maneiras, o excesso de água de

trabalhabilidade, por exemplo, com o auxílio de aditivos químicos plastificantes/
redutores de água. Fique ligado! A água que exsuda é apenas um componente em
excesso na mistura do concreto, ou seja, é uma água livre, a mais na composição do
concreto, que ali está apenas por uma questão de trabalhabilidade do material.
Aos poucos essa água livre vai sendo eliminada e o volume por ela
ocupado torna-se vazio, deixando o concreto menos compacto, com resistência
P á g i n a | 215
diminuída, mais permeável e suscetível a ataques de agentes agressivos,

diminuído assim a durabilidade do concreto.
A intensidade de exsudação de um concreto pode ser quantificada em
laboratório, segundo um ensaio normalizado, no qual um determinado volume de
concreto é posto em repouso, em um recipiente estanque. Sabendo-se o volume de
concreto e seu traço, calcula-se a quantidade de água contida naquele volume. A
quantidade de água que atinge a superfície do concreto é periodicamente retirada
por sucção e medida em massa, sendo o resultado obtido comparado com o volume
inicial de água da amostra de concreto e expresso em percentual. Conforme já
mencionado, a presença de aditivos químicos e/ou minerais pode alterar a
exsudação do concreto, tanto para mais quanto para menos.
10.5 Massa específica
A massa específica de um concreto no estado fresco é determinada pesando-

se um determinado volume conhecido de concreto e dividindo-se o resultado pelo
outro, ou seja, a massa pelo volume. A massa específica é expressa em kg/dm³,
Kg/m³ ou g/cm³.
Esta determinação é importante para a verificação da segurança das fôrmas e
escoramentos de uma obra.
Em casos especiais, a massa específica do concreto pode, inclusive, ser
estimada para efeito do próprio dimensionamento da forma. Nos concretos
correntes, a massa específica costuma ser da ordem de 2400 kg/m³.
10.6 Teor de ar incorporado
O ar presente no concreto, a grosso modo, pode ser de dois tipos: o ar

aprisionado pelo concreto (geralmente durante o próprio processo de fabricação) e o
ar intencionalmente incorporado ao concreto (geralmente com o auxílio de aditivos
químicos incorporadores de ar, para promover a resistência do concreto aos ciclos
alternados de congelamento e degelo). O ensaio é realizado em uma espécie de
panela de pressão vedada, onde, após a aplicação à massa de concreto de uma
pressão conhecida, mede-se a sua variação de volume.
P á g i n a | 216
Figura 51: Aparelho de medida do teor de ar do concreto.
Os concretos correntes geralmente possuem um teor de ar aprisionado da

ordem de 1 a 2%. Alguns tipos de aditivos superplastificantes tendem a aumentar a
quantidade de ar aprisionado pelo concreto, o que pode colaborar para um eventual
decréscimo de resistência.
O teor de ar é menor: se a granulometria dos agregados for homogênea,
grãos não lamelares, não alongados, cimento na temperatura ambiente, não
hidratado, ordem de colocação dos materiais no misturador, processo de
homogeneização adequado, transporte eficiente, tipo de lançamento, altura de
queda e distribuição do concreto na forma, escolha correta da frequência do vibrador
de adensamento, tempo e técnica de adensamento, materiais não contaminados,
temperatura da forma no momento do lançamento e tipo de aditivo.
Vá até o campo conteúdo complementar ao final desta aula e acesse o link

do site “clube do concreto” para verificar o procedimento verificar o procedimento
de ensaio de determinação da Massa Específica, do Rendimento do concreto e do
Teor de Ar Pelo Método Gravimétrico (NBR 9833:2008/9).
Resumo
✓ O concreto é o material estrutural de maior uso na atualidade, sendo o

Brasil o 4° maior produtor no mundo;
✓ Existem diversos tipos de concretos, sendo alguns deles: simples,
armado, protendido, refratário, ciclópico, projetado, de alto
desempenho, entre outros;
✓ Um concreto pode ser classificado de acordo com as propriedades dos
aglomerantes, quanto ao tipo de agregados, quanto à consistência,
quanto ao preparo, quanto ao processo de adensamento e destino,
quanto ao processo de dosagem e quanto à textura;
✓ Um bom concreto precisa ser trabalhável.
Complementar

e os demais arquivos em sua PLATAFORMA;
No link abaixo, acesse o site do clube do concreto para verificar o procedimento de

ensaio de determinação da Massa Específica, do Rendimento do concreto e do
Teor de Ar Pelo Método Gravimétrico (NBR 9833:2008/9).
http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/09/massa-especifica-do-rendimento-e-
do.html.
Os processos empregados para se determinar a consistência podem ser verificados

em ROCHA e XAVIER (2000) entre as páginas 105 e 108, acessando o conteúdo
complementar em sua plataforma digital ou pelo link abaixo:
http://academico.riogrande.ifrs.edu.br/~elena.oliveira/Materiais%20de%20Constru%
E7%E3o%20Civil/Apostila%20Materiais%20de%20Constru%E7%E3o%20-
%20ECV5330.pdf.
Referências
Básica:
ALMEIDA, I. R. Caracterização do concreto nos estados fresco e endurecido.
Notas de aula. Universidade Federal Fluminense, Niterói-RJ, 2003. Disponível em:
http://www.uff.br/matconst/apostilas7.htm. Acesso: 30 out. 2017.

1994.
GUERRA, R. S. T. Massa específica, do rendimento e do teor de ar pelo método

gravimétrico. Reportagem no site Clube do concreto, setembro de2013. Disponível em:
http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/09/massa-especifica-do-rendimento-e-do.html.
Acesso: 30 set. 2017.


Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2000. Disponível em:
%20Civil/Apostila%20Materiais%20de%20Constru%E7%E3o%20-%20ECV5330.pdf .
Exercícios
AULA 10
Sobre as propriedades do concreto no estado

fresco, responda.
1) Defina resumidamente o que vem a ser
trabalhabilidade e consistência. Cite 3 métodos de
determinação da consistência indicando em que casos cada um destes é mais
apropriado. Para a resolução desta pergunta deve ser feita uma pesquisa mais
aprofundada na literatura.
2) Quais os fatores influenciam a trabalhabilidade do concreto? Citar no

mínimo 5 fatores tomando um destes para exemplificar detalhadamente.
3) Descreva sucintamente o método de ensaio normalmente utilizado para

aceitação imediata do concreto fresco usinado no canteiro de obras. Para que serve
esta verificação?
4) Como se pode alterar a plasticidade de um concreto (em uma nova

mistura), sem alterar a relação água/cimento. Indique e justifique 3 maneiras.
5) Como se pode aumentar o abatimento de um concreto sem alterar a

quantidade de água no traço e sem a utilização de aditivo?
6) No recebimento de um concreto usinado obteve-se, na determinação da

consistência, um abatimento de 90mm tronco de cone.
Para este abatimento, marque qual concreto a ser utilizado de acordo com a
aplicação para este resultado.
( ) Concreto para infraestrutura (Fundações rasas);
( ) Concreto para superestruturas (Vigas, lajes e pilares);
( ) Concreto projetado.
P á g i n a | 221
7) Qual o procedimento deve ser adotado para moldagem de corpos de prova

10x20 cm, tendo em vista a consistência do concreto
8) A consistência do concreto pode ser considerada como um facilitador do

escoamento. Analise as seguintes alternativas e assinale com V as VERDADEIRAS
e com F as FALSAS.
( ) A consistência da mistura do concreto pode ser medida pelo ensaio de
abatimento.
( ) A consistência da mistura do concreto é afetada pela temperatura
ambiente.
( ) Para uma determinada consistência do concreto, há uma relação
areia/agregado graúdo que exige o menor teor de água/mistura seca.
( ) Agregados graúdos lamelares possibilitam mais plasticidade ao concreto
comparado aos agregados arredondados.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência de letras CORRETA.

a) V, V, V, F.
b) V, F, V, F.
c) F, V, F, V.
d) V, F, F, V.
Aula 11
Propriedades do conceito no
estado endurecido
Olá pessoal!
Nesta aula, vamos estudar as principais propriedades do concreto no estado

endurecido, abordando a massa específica, resistência mecânica, permeabilidade e
absorção, deformações, fluência, desgaste, durabilidade, entre outras.
Vamos verificar que a resistência do concreto é a propriedade mais valorizada
devido a sua facilidade na execução e também por seu resultado estar associado ao
módulo de elasticidade, estanqueidade ou impermeabilidade e resistência às
intempéries.
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender o comportamento do concreto no estado endurecido;

➢ Identificar as principais propriedades do concreto no estado
endurecido.
P á g i n a | 223
11 INTRODUÇÃO
11.1 Propriedades do concreto no estado endurecido
O concreto, considerado como um sólido a partir do fim da pega, é um

material em perpétua evolução. Sua idade e história condicionam, em proporções
importantes, as suas características e propriedades.
São diversas características a serem analisadas no estado endurecido do
concreto, algumas delas são:
• Resistência;
• Massa específica;
• Durabilidade;
• Impermeabilidade;
• Aparência.
Todas essas características, à exceção da aparência, melhoram

sensivelmente com o uso adequado da relação água/cimento.
11.2 Massa específica
A massa específica influência o peso próprio das estruturas de uma edificação

com elementos estruturais em concreto armado. Seu valor varia de acordo com o
processo de execução (adensamento, tipo de agregado, quantidade de vazios,
relação a/c, etc. De forma geral, quando não temos o valor determinado por ensaio,
podemos utilizar:
• Concreto convencional não armados (simples): 2300 Kg/m³;
• Concreto convencional armado: 2500 Kg/m³;
• Concreto leve: 1800 Kg/m³;
• Concreto pesado: Entre 3500 e 5000 Kg/m³.
11.3 Resistência Mecânica
A resistência mecânica é a principal propriedade dos concretos. Nela, foi

convencionada uma série de características distintas dos concretos. As mais
P á g i n a | 224
importantes delas serão expostas a seguir. Existem, contudo alguns pontos comuns
a todas elas. Os principais fatores que afetam as resistências mecânicas dos
concretos são:
• O fator água-cimento: Inversamente proporcional à resistência;
• A idade de ensaio: diretamente proporciona à resistência;
• A forma e a graduação dos agregados: concretos com seixos rolados
tendem a ser menos resistentes que os de pedra britada possuindo o
mesmo fator a/c (em um mesmo fator a/c), devido a menor aderência entre
a pasta/agregado. Este efeito, porém, só é significativo para concretos de
elevada resistência;
• O tipo de cimento: quanto mais finos na mistura, maiores as resistências
iniciais do cimento;
• A velocidade de aplicação de carga durante a realização do ensaio:
quanto maior a velocidade de aplicação, maior a tendência ao erro no
ensaio, resultando em valores mais elevados. A velocidade normalizada no
Brasil pode ser de 530 a 1410 kgf/s;
• A duração da carga: Nas cargas de curta duração o concreto resiste a
maiores níveis de carregamento, devido a velocidade da propagação das
fissuras.
11.3.1 Resistência à compressão
A resistência à compressão é uma das características mais importantes dos

concretos. Geralmente é medida aos 28 dias de idade em corpos de prova
cilíndricos, pois nesta idade o concreto já adquiriu cerca de 75 a 90% de sua
resistência final.
Nada impede, entretanto, que se meça a resistência à compressão em idades
anteriores aos 28 dias, e se estabeleça uma correlação ou razão de crescimento da
resistência à compressão de um dado concreto ao longo do tempo. Nas obras, isto
serve como balizamento, para que o responsável técnico possa estimar, por
exemplo, já aos 3 ou 7 dias de idade, se o concreto atingirá, aos 28 dias, o fck
(resistência característica do concreto à compressão) especificado pelo calculista.
Chamamos de fck a resistência característica do concreto à compressão a
P á g i n a | 225
resistência adotada para o cálculo estrutural, onde se admite a probabilidade da

ocorrência de apenas 5% de resistência à compressão menor do que ela.
Para o estudo de dosagem, a resistência adotada é chamada de resistência
de dosagem – fcj; onde j corresponde à idade em que se quer ter a resistência de
referência. A seguir são apresentados estimadores da resistência à compressão do
concreto em diferentes idades:
I) 𝑓𝑐28 = 1,25 à 1,50 𝑓𝑐7
II) 𝑓𝑐28 = 1,70 à 2,50 𝑓𝑐3
III)𝑓𝑐90 = 1,05 à 1,20 𝑓𝑐28
IV) 𝑓𝑐365 = 1,10 à 1,35 𝑓𝑐28
A resistência de dosagem é determinada pela seguinte fórmula:
𝑓𝑐𝑗 = 𝑓𝑐𝑘 + 1,65 𝑆𝑑
Na aula 14, referente ao estudo sobre dosagem do concreto, veremos os

valores a serem adotados para “Sd” – desvio padrão.
Resistência à compressão usual em obras de edificações situa-se geralmente
na faixa de 20 a 30 Mpa. Porém, com uma moderna tecnologia de utilização
conjunta de aditivos químicos superplastificantes e aditivos minerais de grande
finura, já é possível obter-se resistências à compressão superiores a 100 MPa.
Outro quesito importante a ser mencionado é o formato do corpo de prova.
Este também afeta muito a determinação da resistência à compressão dos
concretos, por isso, devem ser respeitados os procedimentos e equipamentos
exigidos pelas normas técnicas para que não haja falha na determinação de tal
propriedade.
11.3.2 Resistência à tração
A resistência dos concretos convencionais à tração geralmente é da ordem de

um décimo da resistência à compressão, o que significa dizer que, em um concreto
de 15 MPa, normalmente situa-se entre 1,00 e 2,0 MPa.
A resistência dos concretos à tração pode ser medida de três formas
diferentes:
P á g i n a | 226
a) Ensaio de tração direta

Neste ensaio, considerado o de referência, a resistência à tração direta, fct, é
determinada aplicando-se tração axial, até a ruptura, em corpos-de-prova de
concreto simples (conforme Figura 52). A seção central é retangular, medindo 9 cm
por 15c m, e as extremidades são quadradas, com 15 cm de lado.
Figura 52: Ensaio de tração direta.
Fonte: PINHEIRO et al., (2004)
b) Ensaio de tração na compressão diametral (spliting test)

É o ensaio mais utilizado. Também é conhecido internacionalmente como
Ensaio Brasileiro. Foi desenvolvido por Lobo Carneiro, em 1943. Para a sua
realização, um corpo-de-prova cilíndrico de 15 cm por 30 cm é colocado com o eixo
horizontal entre os pratos da prensa (Figura 52), sendo aplicada uma força até a sua
ruptura por tração indireta.
(Ruptura por fendilhamento).

P á g i n a | 227
Figura 53 Ensaio de tração por compressão diametral.
A vantagem do ensaio por compressão diametral é que o corpo de prova é o

mesmo utilizado no ensaio de compressão, ou seja, não há necessidade de vários
tipos de moldes nem procedimentos de moldagem nas obras e laboratórios.
O valor da resistência à tração por compressão diametral, fct, sp, encontrado
neste ensaio, é um pouco maior que o obtido no ensaio de tração direta. O ensaio de
compressão diametral é simples de ser executado e fornece resultados mais
uniformes do que os da tração direta.
c) Ensaio de tração na flexão

Para a realização deste ensaio, um corpo-de-prova de seção prismática é
submetido à flexão, com carregamentos em duas seções simétricas, até à ruptura
(Figura 54). Este ensaio é conhecido por “carregamento nos terços”, pelo fato das
seções carregadas se encontrarem nos terços do vão. Os valores encontrados para
a resistência à tração na flexão, fct, f, são maiores que os encontrados nos ensaios
descritos anteriormente.
P á g i n a | 228
Figura 54: Ensaio de tração na flexão.
11.4 Módulo de elasticidade
É a relação entre a tensão e a deformação do concreto. É muito empregado

no cálculo estrutural, para determinar a deformação que sofrerá uma peça
submetida a um determinado esforço de compressão. Nos concretos convencionais,
é da ordem de 20.000 MPa, ou 20 GPa. Pode ser medido em corpos de prova
cilíndricos ou prismáticos. A regra geral do ensaio é a aplicação ao concreto de uma
tensão conhecida e a medida da deformação do corpo de prova. Os corpos de prova
são submetidos a 10 ciclos de carga e descarga, com carga que, em geral, é da
ordem de 1/3 da tensão de ruptura do concreto. Como a determinação do módulo de
elasticidade dos concretos é realizada através de um ensaio um pouco mais
sofisticado, que exige precisão de equipamentos e de operadores, geralmente é
pouco realizado, e, mais raramente ainda, realizado nas próprias obras.
Por conta disso as normas e os códigos de cálculo estrutural, com base em
muitas experiências realizadas em vários países, geralmente apresentam curvas de
correlação entre a resistência à compressão e o módulo de elasticidade dos
concretos.
P á g i n a | 229
11.5 Coeficiente de Poisson
É a relação entre a deformação transversal e a deformação longitudinal do

concreto. Pode ser determinado (e geralmente é) em conjunto com o módulo de
elasticidade, no mesmo ensaio, nos mesmos corpos de prova, durante os mesmos
ciclos de carga. Para isso é necessário apenas que os corpos de prova, além de
equipamentos que permitam a leitura da deformação longitudinal, possuam também
equipamentos que permitam a leitura simultânea das deformações transversais (vide
Figura 55). Nos concretos correntes o coeficiente de Poisson geralmente situa-se em
torno do valor 0,2. É o coeficiente de Poisson que permite, por exemplo, calcular a
deformação transversal de um pilar submetido a uma compressão longitudinal.
Figura 55: Determinação do módulo de elasticidade em corpo de prova cilíndrico e gaiola

para determinação do módulo de elasticidade e do coeficiente de Poisson.
11.6 Fluência
A fluência é a deformação sofrida por uma estrutura quando submetida, ao

longo do tempo, a uma carga permanente.
Vejamos alguns exemplos de fluência para melhor entendimento:
• Exemplo 1: Deformação de uma viga causada pelo seu próprio peso -
carga de peso próprio, que funciona como se fosse um carregamento
permanentemente distribuído pela extensão da viga;
• Exemplo 2: a deformação de uma viga protendida causada pelo próprio
esforço de protensão, que provoca um encurtamento da viga ao longo do
P á g i n a | 230
tempo, com perda de tensão nos cabos de protensão (também chamada

de perda de carga ou perda de protensão).
Conhecendo-se então o coeficiente de fluência de um determinado concreto,

é possível calcular a deformação lenta que uma dada estrutura vai sofrer quando
submetida a uma determinada carga permanente. A técnica de ensaio segue os
mesmos princípios da de determinação do módulo de elasticidade, apenas com a
diferença de que ao invés de serem realizados ciclos de carga e descarga, o corpo
de prova é submetido a uma carga que não é aliviada, ou seja, é mantida ao longo
do tempo. Periodicamente são realizadas medidas da deformação sofrida pelo corpo
de prova. Por ser um ensaio que geralmente dura vários anos, os equipamentos
empregados devem ser mais robustos e mais baratos, já que estarão indisponíveis
por um período de tempo muito maior. Os corpos de prova em geral são parecidos
ou mesmo iguais aos empregados na determinação do módulo de elasticidade dos
concretos.
A deformação de um material geralmente é medida segundo a divisão do
comprimento de deformação pelo comprimento total inicial do corpo de prova. É,
portanto, adimensional, embora às vezes seja expressa em mm/m ou %. Esta é a
deformação lenta, ou fluência absoluta. Geralmente o que é utilizado no
dimensionamento estrutural é a fluência unitária, ou fluência específica, que é a
deformação dividida pela tensão aplicada, e tem por unidade o inverso da tensão, ou
-1
seja, 1/MPa, ou ainda, MPa .
11.7 Desgaste por abrasão
O desgaste por abrasão em uma superfície de concreto é pode ser

provocado por:
• Tráfego de pessoas e veículos;
• Impacto e atrito causado pela movimentação na superfície de partículas e
objetos soltos;
• Ação de partículas suspensas no ar. Exemplos: construções no deserto ou
em região praiana.
P á g i n a | 231
• Ação da água. Exemplos: superfície dos canais, pilares de pontes e pernas

de plataformas de petróleo.
Existem vários tipos diferentes de aparelhos para a determinação do desgaste

sofrido pelo concreto quando solicitado por abrasão, embora nenhum deles tenha
aceitação unânime internacional. Um dos equipamentos utilizados neste ensaio é a
chamada "máquina de desgaste Amsler-Laffon (Figura 55).
Figura 56: Máquina de desgaste Amsler-Laffon.
Esta propriedade é importante para os concretos aplicados em:

• Pavimentos como os de estradas e pontes;
• Pisos industriais;
• Obras hidráulicas (vertedouros de barragens).
11.8 Durabilidade e Impermeabilidade
A durabilidade pode ser definida como sendo a capacidade que o concreto

possui de resistir à ação do tempo, aos ataques químicos, à brasão ou a qualquer
outra ação de deterioração. A durabilidade está relacionada com a criteriosa escolha
dos agregados, tendo-se em vista que tipos de ataques esperar do meio em que o
concreto vai estar.
P á g i n a | 232
Quanto mais impermeável for o concreto, mais duradouro ele será, pois, a
impermeabilidade impedirá o acesso de agentes agressivos no interior da massa do
concreto. No que diz respeito à abrasão e à erosão, a durabilidade do concreto
dependerá de sua resistência a compressão, tanto maior, quanto maior for a
resistência do concreto.
Deve-se procurar a estabilidade de volume do concreto ao longo do tempo.
Agentes químicos, principalmente de sulfatos, que reagindo com o hidróxido de
cálcio livre e o aluminato de cálcio hidratado presentes no cimento, aumentam o
volume dos sólidos causando expansão que, por sua vez, provocam fissuração, que
poderão resultar na total deterioração da peça endurecida.
Acredita-se que a corrosão é um dos problemas mais graves associado

a resistência do concreto armado e a sua durabilidade. Sobre este tema,
abra o seu caderno da disciplina de materiais de construção 1 para
relembrar conceitos, ou acesse as videoaulas da disciplina.
Resumo
✓ A massa específica do concreto endurecido influência o peso próprio

do concreto;
✓ A resistência mecânica é a principal propriedade do concreto que
normalmente é analisada;
✓ Um concreto deve ser resistente, porém, é imprescindível que ele
tenha durabilidade;
✓ A resistência a compressão simples é a propriedade mais importante
do concreto, não só porque o concreto trabalha à compressão, como
também porque o concreto fornece outros parâmetros físicos que
podem ser relacionados de forma empírica.
✓ No Brasil, a resistência à compressão é determinada por ensaios
utilizando corpos de prova cilíndricos;
✓ Existem três formas de se determinar a resistência à tração, são elas:
tração direta, tração por compressão diametral e a tração na flexão.
✓ A fluência é uma propriedade relacionada ao aumento da deformação,
com o tempo, sob ação de uma carga permanente e constante.
Complementar

Sugere-se o livro Materiais de Construção. Vol.1 do autor Falcão Bauer e a leitura do

capítulo 10 referente às Propriedades do Concreto Endurecido.
Referências
Básica:
ALMEIDA, I. R. Caracterização do concreto nos estados fresco e endurecido.
Notas de aula. Universidade Federal Fluminense, Niterói-RJ, 2003. Disponível em:
http://www.uff.br/matconst/apostilas7.htm. Acesso: 20 out. 2017.

PINHEIRO, L. M.; MUZARDO, C. D.; SANTOS, S. P. Estruturas de concreto –

Capítulo 2. Apostila da disciplina – Universidade de São Paulo. Março de 2004.


Exercícios
AULA 11
Sobre as propriedades do concreto no estado

endurecido, responda.
1) Defina resumidamente o que vem a ser
trabalhabilidade e consistência. Cite 3 métodos de
determinação da consistência indicando em que casos cada um destes é mais
apropriado. Para a resolução desta pergunta deve ser feita uma pesquisa mais
aprofundada na literatura.
2) Dentre as propriedades do concreto endurecido a resistência é a mais

adotada nos controles de obra, porém, quando da análise de quaisquer resultados, é
conveniente considerar que esta determinação poderá estar sofrendo interferências
de alguns fatores. Cite no mínimo 5 fatores que interferem nos resultados.
3) Qual a influência da permeabilidade na durabilidade dos concretos?
4) Explique os principais fatores que afetam a resistência mecânica dos

concretos.
5) De que forma pode ser determinado a resistência a tração de um concreto?
6) O que é módulo de elasticidade? Essa propriedade é importante para que?
7) O que é o coeficiente de Poisson? Qual é a sua importância?

Aula 12
Produção do concreto
Olá pessoal! Nesta aula abordaremos o passo a passo da produção do

concreto. Ele é dividido em várias etapas, sendo as principais: a mistura, transporte,
lançamento, adensamento e cura.
Mesmo que alguns autores reconheçam que a dosagem do concreto seja
considerada uma das etapas de produção, não iremos aborda-la nesta aula, devido
a sua grande importância, sendo retratada em aula posterior.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Conhecer os tipos de mistura e entender a forma correta de execução,

tempo necessário, equipamentos e sequência correta;
➢ Entender a forma correta de transporte do concreto para evitar
segregação (separação dos constituintes);
➢ Conhecer os tipos de lançamentos e quais as maneiras corretas de
fazê-lo;
➢ Entender as duas formas de adensamento, o manual e o mecânico;
➢ Identificar as formas de vibração do concreto;
➢ Entender o que é cura e sua importância nos elementos de concreto.
P á g i n a | 238
12 INTRODUÇÃO
12.1 Produção do concreto
Ao se produzir um concreto, devemos ter em mente os aspectos técnicos,

analisando a trabalhabilidade (consistência, resistência e durabilidade) ideal para
uma determinada obra, e aspecto econômico, analisando o menor custo possível de
cimento.
Uma vez conhecidas as propriedades do concreto fresco (fase plástica
abordada na aula 10) e do concreto endurecido (abordado na aula 11) pode-se
detalhar o processo de produção do concreto.
A produção do concreto consiste em uma série de operações de forma a se
obter, a partir dos materiais componentes, o concreto desejado.
As operações necessárias à obtenção do concreto são:
• Dosagem (proporção correta dos constituintes abordado em aula a parte);
• Mistura (ou amassamento);
• Transporte;
• Lançamento (ou colocação);
• Adensamento (ou compactação);
• Cura.
12.2 Mistura / Amassamento
É a homogeneização de todos os componentes do concreto, de modo que

entrem em contato íntimo uns com os outros. A água deve entrar em contato com as
partículas de cimento, formando a pasta, que, por sua vez, deve envolver totalmente
cada partícula de agregado.
A mistura tem que ser homogênea, pois a falta de homogeneidade implica em
perda de resistência e durabilidade do concreto.
A mistura manual está em desuso, só sendo aceitável para pequenos
volumes de concreto. A Figura 57 apresenta o passo a passo para este tipo de
mistura.
P á g i n a | 239
Figura 57: Mistura do concreto manual.
Fonte: FAZ FÁCIL (online)
A mistura mecanizada é realizada em máquinas especiais denominadas

betoneiras, constituídas por um tambor ou cuba, que pode ser fixo ou móvel em
torno de um eixo. O eixo passa pelo centro do tambor e, através de pás, que
também podem ser fixas ou móveis, promove a mistura dos componentes do
concreto.
A Figura 57 ilustra o procedimento para se misturar concreto mecanicamente
utilizando uma betoneira basculante.
P á g i n a | 240
Figura 58: Mistura por betoneira basculante.
Fonte: FAZ FÁCIL (2018)
As betoneiras podem ser de vários tipos (ver Figura 58), embora no Brasil a
mais comum seja a betoneira basculante de eixo inclinado, equipamento que é
utilizado não apenas nas obras, mas também nos caminhões-betoneira das centrais
de concreto pré-misturado (embora, neste caso, não seja basculante).
Antes de se utilizar uma betoneira, é importante saber a sua capacidade de
produção, para que se possa calcular a quantidade de cada um dos materiais que
vai entrar na mistura, bem como a quantidade de betonadas necessárias para
executar uma determinada parte da obra.
Em cada betonada, deve-se procurar utilizar um número inteiro de sacos de
cimento, pois a fração do saco medida em peso é trabalhosa, e à medida em volume
não é aconselhável, por ser pouco precisa. Estudaremos isso na aula 14 sobre
dosagem do concreto.
P á g i n a | 241
Figura 59: Betoneira de eixo inclinado (e) e de eixo horizontal (d).
Fonte: PETRUCCI, (1980) apud ALMEIDA (2001)
Outro aspecto a ser considerado é o tempo ideal de mistura, que varia de

acordo com vários autores. Alguns fornecem uma fórmula para o cálculo do tempo
de mistura das betoneiras de eixo inclinado, do tipo:
t = 120. d
onde:
t = tempo de mistura, em segundos;
d = diâmetro da betoneira, em metros.
O tempo de mistura é contado a partir do instante que se liga a betoneira, com

todos os materiais no seu interior. Não deve ser inferior a 1 minuto. Uma ordem de
grandeza prática para o tempo de mistura de um concreto convencional em obra
comum é de 2 a 3 minutos.
Em obras com grande volume de produção de concreto ou em regiões com
grande mercado consumidor, desenvolveram-se as centrais produtoras de concreto
pré-misturado, que, no Brasil, têm uma boa aceitação e geralmente encontram-se
em estágio tecnológico bastante razoável.
O concreto pré-misturado, também chamado de usinado, também é indicado
para locais onde não há espaço ou pessoal suficiente para fabricar o concreto na
obra. Possui maior controle e oferece maior segurança do que o feito na obra, pois
sua dosagem é feita seguindo um controle de qualidade dos materiais constituintes.
P á g i n a | 242
O pedido do concreto usinado deve conter: a resistência – definida no

projeto da estrutura – o slump e o diâmetro máximo do agregado e outra
especificação, se for necessária.
12.3 Transporte
O concreto deve ser transportado do local de mistura para o local onde vai ser
lançado tão rapidamente quanto possível, e de maneira tal que mantenha a sua
homogeneidade, ou seja, evite a segregação dos seus componentes, fenômeno
ilustrado na Figura 59.
Figura 60: Segregação do concreto durante o transporte.
O transporte do concreto geralmente ocorre das seguintes formas:

• Horizontal: através de vagonetes, carrinhos (que devem ter rodas de
borracha, para evitar a segregação), caminhões, etc.;
• Vertical - caçambas, guinchos, etc.;
• Oblíqua ou inclinada - correia transportadora, calha, etc...
Em qualquer das formas, entretanto o transporte do concreto pode ser

realizado também por bombas especiais, que recalcam o material através de um
mecanismo de pistões e válvulas. O concreto é lançado no recipiente de admissão
P á g i n a | 243
(cocho), passa pelo interior da bomba e é recalcado através de tubulações até

alturas que podem ser superiores a 300 m.
As bombas de concreto podem ser estacionárias ou móveis, algumas até
auto-motivas, montadas sobre carroceria de caminhão, geralmente com uma lança
metálica articulada em dois ou três estágios, com cerca de 15 m de comprimento,
acionadas por controle remoto. Este equipamento permite a concretagem de até 3
andares de obra sem a necessidade de nenhuma tubulação adicional. A capacidade
de bombeamento deste tipo de equipamento geralmente é de cerca de 30 m³ por
hora.
A Figura 61 ilustra o transporte de concreto por uma bomba lança.
Figura 61: Transporte do concreto por bomba-lança.
Fonte: ABESC (2018)
Os caminhões, quando utilizados no transporte de concreto por longa

distância, devem dispor de agitação própria, e são chamados de caminhão
betoneira. Este veículo parte para a obra misturando lentamente os materiais na
P á g i n a | 244
caçamba. A mistura é lenta somente para não deixar os materiais depositarem no

fundo da caçamba.
Um planejamento deve ser realizado prevendo o tempo de percurso do
caminhão, a preparação das mangueiras para lançamento do concreto e a
concretagem.
Recomenda-se um tempo máximo de 2 horas entre o início da mistura e a
descarga do concreto. Depois disso o concreto não pode mais ser utilizado.
As calhas ou canaletas utilizadas no transporte inclinado do concreto
geralmente são de madeira revestida por chapa metálica. Para que o material
deslize, é necessária uma inclinação mínima de 13°. O concreto deverá ter
consistência fluida e o processo de transporte deve ser contínuo e homogêneo, sem
segregação. O material deve também ser protegido contra a secagem excessiva,
com cobertura no caso de sol forte.
O transporte por esteiras rolantes é em geral mais indicado para os concretos
secos, como por exemplo, os concreto-massa de barragem, e pode ser usado tanto
na horizontal quanto com pequenas inclinações.
12.4 Lançamento / Colocação
O lançamento do concreto nas formas não deve ocorrer em intervalo superior

a 30 minutos após a conclusão do amassamento. Na realidade, como o transporte,
deve ser realizado no prazo mais rápido possível.
Da mesma forma, como no caso do transporte, deve-se também evitar a
segregação do concreto durante o lançamento nas formas. O uso de aditivos
retardadores de pega pode estender este tempo para até cerca de duas horas,
dependendo da eficiência do aditivo e da sua dosagem.
A Figura 62 apresenta o fenômeno de segregação de concretos recém
lançados.
P á g i n a | 245
Figura 62: Segregação do concreto recém lançado.
Um caso particular de colocação do concreto é o do lançamento submerso. O

concreto não deve ser lançado em águas com velocidade superior a 3 m/s (para que
não seja "lavado"), nem em temperaturas inferiores a 2°C (que interferem e até
podem impedir a pega do cimento).
O material deve possuir consumo mínimo de cimento de 350 kg/m3 (para
garantir um fator A/C razoável e diminuir a tendência à segregação) tendo ainda uma
consistência plástica, já que em geral não pode ser vibrado após o lançamento.
O processo de colocação deve ser contínuo, através de uma tubulação
sempre cheia de concreto, cuja ponta deve estar posicionada no interior da massa
de concreto já lançada, para evitar que o material caia através da água e a pasta
seja separada dos agregados por lavagem. O equipamento geralmente empregado
neste processo chama-se tremonha (ver Figura 63).
P á g i n a | 246
Figura 63: Lançamento do concreto por tremonha.
Nas obras correntes, antes do lançamento do concreto, deve-se umedecer as

fôrmas de modo a evitar a absorção da água de amassamento. As fôrmas devem
ser estanques, para evitar a fuga de pasta de cimento.
Outra situação especial de colocação do concreto em obra é o lançamento em
altura. Ao sair da betoneira, o concreto geralmente é submetido a forças externas e
internas que tendem a provocar a segregação (separação) dos seus materiais
constituintes. Ao lançar o material de grande altura (ou deixá-lo correr livremente)
surgirá a tendência de separação entre a argamassa e o agregado graúdo. Para
evitar a segregação, a altura máxima de lançamento em concretagens comuns não
deverá ultrapassar 2 m. Em pilares mais altos do que isso, por exemplo, podem ser
abertas janelas de concretagem à meia altura, na parte lateral da fôrma, que são
fechadas à medida que o concreto atinge este nível. Também neste caso pode ser
utilizada a tremonha.
Nos casos mais comuns de vigas e lajes, o concreto deve ser lançado o mais
próximo possível da sua posição final, não devendo fluir, "andar", ou ser empurrado
dentro das fôrmas.
Nas obras de maior porte, o lançamento do concreto deve ser feito segundo
um plano de concretagem, elaborado para levar em consideração o projeto de
P á g i n a | 247
escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do

concreto fresco e pelas eventuais cargas de serviço.
Na Figura 63 são apresentadas, marcadas em √, as formas corretas de lançar
o concreto nas formas dos elementos estruturais e as formas incorretas, marcadas
em 𝑋 .
Figura 64: Formas certas e erradas de lançar o concreto.
Também deve ser prevista a ocorrência de interrupções do lançamento de

concreto, que venham a provocar as chamadas juntas de construção, ou juntas frias.
Estas em geral são provocadas pela impossibilidade do lançamento contínuo
de um grande volume de concreto, ocorrência esta previsível ou não, derivada de
acidente (como por exemplo, chuva forte, falta de energia, entupimento de bomba,
quebra de equipamento de produção ou de transporte do concreto, etc.).
Em todos os casos devem ser tomados alguns cuidados. A superfície do
concreto velho deve ser apicoada ou limpa com escova de aço até tornar-se rugosa,
com o agregado graúdo aparente, para facilitar a aderência com o concreto novo.
P á g i n a | 248
A superfície da junta deve ser perfeitamente limpa, a fim de remover o

material solto, o pó, as impurezas, etc., que prejudicam a aderência. Esta limpeza
deve ser executada com jato d’água ou de ar comprimido. Quando não for usado o
jato d’água, a superfície deve ser abundantemente molhada.
Outra boa prática é a previsão de existência de ferros de espera, ou a
colocação de pontas de ferro espetadas nas juntas, de modo que venham depois a
realizar uma espécie de costura do concreto velho com o novo.
O projeto de uma estrutura pode também, intencionalmente, prever a
existência de juntas, que neste caso recebem a denominação de juntas estruturais,
ou juntas de dilatação.
As juntas de dilatação serão abordadas nas disciplinas de concreto armado

1, 2 e 3, e no Brasil, elas são regulamentadas através da NBR 6118 (2014).
Sua finalidade é a de permitir deslocamentos da estrutura, geralmente

provocados por contrações, (retrações e expansões) derivadas de variações de
temperatura e umidade, empenamentos, deflexões, recalques, etc... Uma forma
prática de se construir uma junta é a utilização de placas de isopor, que mais tarde
são dissolvidas com querosene.
12.5 Adensamento / Compactação
O adensamento ou compactação do concreto recém lançado tem por objetivo

deslocar, com esforço, os elementos que o compõem e orientá-los para se obter
maior compacidade, obrigando as partículas a ocupar os vazios e desalojar o ar do
material.
P á g i n a | 249
Os processos de adensamento podem ser:

• Manuais: Realizado pela aplicação de golpes ou apiloamento (com
soquetes de madeira ou metálico). Indicação: para obras de pequena
importância;
• Mecânico: compreende os esforços de vibração, centrifugação e vácuo.
Em ambos os processos de adensamento, a espessura das camadas não

deve ultrapassar 20 cm. A vibração, processo mais utilizado atualmente, além da
desaeração (saída do ar, ver Figura 64), dá ao concreto uma maior fluidez, sem
aumento da quantidade de água.
Figura 65: A vibração promove a saída de ar do concreto fresco.
A vibração não deve ser aplicada diretamente à armadura, que, ao vibrar, deixa
um espaço vazio ao seu redor, eliminando a aderência. Caso durante a vibração
haja um contato acidental do vibrador com a armadura, deve-se vibrar novamente
o concreto nas proximidades.
A vibração pode aumentar a ascensão à superfície de concreto do excesso de

água (fenômeno denominado de exsudação, que é, na realidade, um caso particular
de segregação e que será melhor explicado no capítulo “Concreto no Estado
Fresco”). O fato é que a água, no seu movimento de ascensão, cria canalículos na
massa de concreto, espaços estes que vêm a constituir os poros capilares. Caso a
exsudação ocorra com maior intensidade, pode-se utilizar a revibração para tentar
P á g i n a | 250
obturar os poros capilares. A revibração (uma segunda etapa de vibração) só deve

ser realizada até a metade do tempo de pega do cimento.
Os equipamentos mais utilizados para a vibração do concreto, os vibradores,
podem ser:
• de imersão (de agulha ou de banana), mais utilizados nas obras correntes
de edificação;
• de superfície (placas ou réguas vibratórias), empregados em pisos e
pavimentações;
• de fôrma, usados em peças de maiores dimensões ou com grande
densidade de armadura, geralmente vigas e transversinas de pontes e
outras obras de arte especiais;
• de mesa (ou mesa vibratória), em geral empregado na produção de pré-
moldados ou peças pré-fabricadas em usina, como p.ex. blocos, telhas,
vigas, postes, dormentes, etc., que demandam concretos pouco plásticos.
CUIDADO NA UTILIZAÇÃO DE VIBRADORES DE IMERSÃO!

Os vibradores devem ser aplicados em posições sucessivas afastadas de
distâncias iguais ou inferiores ao raio de ação do vibrador.
Deverá ser utilizado sempre na vertical.
O período útil de aplicação da vibração corresponde ao aparecimento de uma

camada de argamassa na superfície do concreto, bem como à cessação quase
completa do desprendimento de bolhas de ar. Daí em diante o efeito da vibração
passa a ser nocivo, já que o seu excesso gera a segregação do concreto.
As camadas lançadas de concreto devem ter altura inferior ao comprimento
da ponta vibrante do vibrador de imersão, para que se obtenha uma boa
homogeneidade do concreto. A introdução da ponta vibrante no concreto deve ser
rápida, e sua retirada muito lenta, ambas com o aparelho em funcionamento, caso
P á g i n a | 251
contrário poderá ser deixado um vazio na massa de concreto. O vibrador nunca deve
ser utilizado para transportar ou empurrar o concreto.
Figura 66: Formas certas e erradas de vibrar o concreto.
12.6 Cura
Dá-se o nome de cura ao conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a
evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento, fenômeno que
rege a pega e o endurecimento do concreto.
O Comitê 363 do ACI define cura como o conjunto de procedimentos
adotados para a manutenção de um teor de umidade satisfatório e uma temperatura
favorável no concreto durante o período de hidratação dos materiais cimentícios, de
modo que possam ser desenvolvidas as propriedades desejadas no concreto.
Algumas normas exigem que a cura seja realizada nos 7 primeiros dias após o
lançamento do concreto nas fôrmas, embora alguns autores recomendem pelo
menos 14 dias de cura para que se tenha garantias contra o aparecimento de
fissuras devidas à retração.
As condições de umidade e temperatura, principalmente nas primeiras idades
do concreto, têm importância muito grande nas propriedades do concreto
endurecido, principalmente em termos de resistência e de durabilidade.
P á g i n a | 252
A cura úmida (com água) em comparação com a cura do concreto ao ar,

melhorando muito as características finais do material. Aos 28 dias de idade, p.ex., a
resistência à compressão do concreto curado em água pode ser até 40% superior à
do concreto mantido ao ar.
As condições da temperatura do meio ambiente nas primeiras idades do
concreto são as mais importantes. As baixas temperaturas prejudicam muito o
crescimento das resistências mecânicas do concreto, o que também ocorre com as
temperaturas elevadas, que provocam a evaporação de parte da água do concreto.
A cura do concreto em obra pode ser realizada de várias formas,

como por exemplo:
• Irrigação periódica das superfícies com água;
• recobrimento das superfícies com areia ou sacos de aniagem, mantidos
sempre úmidos;
• emprego de compostos impermeabilizantes especiais para a cura, que
impedem a evaporação da água;
• recobrimento da superfície com papéis impermeáveis especiais (do tipo
kraft) ou filmes de polietileno, que também impedem a evaporação da
água.
Resumo
✓ Existem diversos tipos de misturas (manual, mecânica por betoneira,

em usinas dosadoras ...) e entendeu a forma correta de execução,
tempo necessário, equipamentos e a sequência correta de inclusão dos
materiais constituintes (cimento, areia, brita e água);
✓ O concreto não pode ser lançado nas formas de qualquer maneira. O
seu lançamento correto diminui o risco de segregação entre as
partículas.
✓ Existem duas formas de adensamento do concreto, o manual (indicado
apenas para obras de pequeno porte) e o mecânico, realizado por
vibração, centrifugação ou por vácuo;
✓ No adensamento mecânico, a vibração é processo mais utilizado
atualmente, pois além da desaeração (saída do ar), dá ao concreto
uma maior fluidez, sem aumento da quantidade de água;
✓ A cura do concreto pode ser realizada através de um conjunto de
medidas que têm por finalidade evitar a evaporação prematura da água
necessária à hidratação do cimento, fenômeno que rege a pega e o
endurecimento do concreto.
Complementar

Acesse o link abaixo, ou o arquivo disponibilizado em sua plataforma digital, da

Associação Brasileira das Empresas de Serviço de Concretagem – ABESC e tenha
acesso ao seguinte conteúdo complementar: Princípios Básicos do Concreto
Dosado em Central.
http://www.abesc.org.br/pdf/pbasico.pdf.
Veja também
https://construfacilrj.com.br/mistura-e-preparo-do-concreto/.
http://www.abesc.org.br/assets/files/manual-cdc.pdf.
Referências
Básica:

Associação Brasileira das Empresas de Serviço de Concretagem – ABESC.

Princípios básicos do concreto dosado em central. Disponível em:
http://www.abesc.org.br/pdf/pbasico.pdf. Acesso: 20 set. 2017.

1994.
CONSTUFACIL-RJ: Portal da Construção Civil. Mistura e preparo do concreto:

Mecânica e Manual. Disponível em: https://construfacilrj.com.br/mistura-e-preparo-do-
concreto/. Acesso: agosto de 2017.


Complementar:
FACIL, Faz. O site que te ensina a fazer. Disponível em: http://www.fazfacil.com.br/.
Acesso em: 10 jan. 2018.
Exercícios
AULA 12
1) Qual é a sequência de operação necessária para

obtenção de um concreto?
a) Dosagem, transporte, lançamento, cura, mistura
e adensamento
b) Dosagem, transporte, lançamento, adensamento, mistura e cura
c) Dosagem, transporte, mistura, lançamento, cura e adensamento
d) Dosagem, mistura, transporte, lançamento, adensamento e cura
e) Dosagem, mistura, transporte, lançamento, cura e adensamento
2) A cura do concreto é um conjunto de medidas que visa propiciar a melhoria

da qualidade do concreto. Analise as seguintes alternativas e assinale com V as
VERDADEIRAS e com F as FALSAS.
( ) A cura acelera a evaporação da água do concreto possibilitando a melhoria
da sua durabilidade.
( ) A cura do concreto por submersão é o método ideal.
( ) A conservação das fôrmas do concreto é também um método de cura.
( ) A cura a vapor retarda o endurecimento do concreto melhorando a sua
qualidade. Assinale a alternativa que apresenta a sequência de letras CORRETA.
a) V, F, F, V.
b) F, V, V, F.
c) V, V, V, F.
d) V, F, V, F.
3) O lançamento do concreto em estruturas é operação que demanda

cuidados especiais visando evitar patologias. As afirmativas seguintes relativas aos
procedimentos de concretagem estão corretas, EXCETO.
a) A altura de queda do concreto no lançamento não deve ultrapassar a 2,0
metros.
P á g i n a | 257
b) O tempo máximo para lançar o concreto (1 hora) é contado a partir do fim

do amassamento do concreto.
c) O adensamento mecânico do concreto evita a aderência da armadura ao
concreto.
d) O maior tempo de vibração do concreto pode afetar a sua qualidade.
4) Analise a seguinte frase: “A finura dos cimentos está relacionada

diretamente à velocidade de hidratação no preparo de argamassas e concretos”.
Esta afirmativa está certa ou errada? Justifique.
5) Cite os meios de transporte de concreto que podemos dispor em obras,

dando exemplos.
6) Caso a altura de queda do concreto, no lançamento, seja superior a 2,5m,

quais as medidas a serem adotadas para evitar a segregação?
7) Quais as regras a serem observadas durante a vibração do concreto?
8) Como funciona a cura? Dê exemplos dos métodos de cura.

Aula 13
Aditivos e adições
Olá pessoal!
Chegamos a nossa aula de número 13, e aqui vamos abordar tanto os

aditivos usados nos concretos, como também as suas adições, que muitas das
vezes é utilizado um material alternativo ou mesmo reciclável.
Aqui abordaremos suas definições, classificações, exemplos de aplicação e
vantagens e desvantagens do uso, e, os tipos mais comuns usados na construção
civil.
Vamos verificar na prática que, enquanto um atua otimizando as propriedades
sem interferir na composição química, o outro, pode alterar as reações de hidratação
do cimento. Vamos começar então? “Bora para aula”!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender a diferença entre os aditivos e adições usados nos concretos;

➢ Identificar os tipos e classificações;
➢ Verificar as suas vantagens e desvantagens.
P á g i n a | 259
13 INTRODUÇÃO
13.1 Aditivos
São substâncias que quando são adicionadas durante a confecção dos

concretos, argamassas e pastas de cimento, alteram determinadas propriedades
originais dos materiais frescos, com objetivo de torná-los mais manuseáveis e/ou
incrementar suas características físico/químicas.
De uma forma bem resumida, podemos dizer que reparam e

otimizam as propriedades dos concretos nos estados fresco e
endurecido, mas não alteram a composição química dos
principais produtos gerados pela hidratação do cimento, como
as cadeias de C-S-H (silicato de cálcio hidratado), portlandita (C-H)
e cal hidratada (CaOH2).
A medida que ocorre a evolução tecnológica nas técnicas construtivas, os

aditivos vêm sendo incorporados cada vez mais frequentes no concreto, permitindo
superar obstáculos antes intransponíveis. Hoje, devido à grande variedade, podem
ser divididos em categorias, seja ampliando as qualidades do concreto, ou,
minimizando seus pontos fracos.
A melhoria da qualidade do concreto pode se dar nos seguintes aspectos:
• Trabalhabilidade;
• Resistência;
• Compacidade;
• Durabilidade;
• Bombeamento;
• Fluidez (auto adensável)
P á g i n a | 260
Em contrapartida, também pode diminuir a sua:

• Permeabilidade;
• Retração;
• Calor de hidratação;
• Tempo de pega (retardar ou acelerar);
• Absorção de água
Cuidado! É necessário que os aditivos sejam utilizados com

extremo rigor. Antes do uso, devem ser verificados o seu prazo de
validade, método de conservação de acordo com o fabricante,
procedimento de aplicação e a dosagem correta. O uso incorreto
pode culminar em péssimos resultados.
Tomando-se os cuidados necessários, a relação custo-benefício destes

produtos pode ser vantajosa. Por isso, verifique.
13.1.1 Classificação
Podemos classificar os aditivos de acordo com as finalidades procuradas em

suas aplicações:
a) Aditivos destinados a melhorar a trabalhabilidade do concreto
• Plastificantes redutores;
• Incorporadores de ar;
• Dispersantes ou fluidificantes.
b) Aditivos modificadores das resistências mecânicas
• Redutores plastificantes.
c) Modificadores das resistências do concreto a condições especiais
de exposição
• Incorporadores de ar.
d) Aditivos modificadores de tempo de pega e endurecimento
• Retardadores;
P á g i n a | 261
• Aceleradores.
e) Impermeabilizantes
• Repelentes à absorção capilar;
• Redutores da permeabilidade.
f) Expansores
• Geradores de gás;
• Estabilizadores de volume;
• Geradores de espuma.
g) Adesivos
h) Anticorrosivos
i) Corantes, Fungicidas, Germicidas e Inseticidas
Antes da escolha do (s) tipo (s) de aditivo (s) a ser (em) utilizado (s)
analise as seguintes considerações:
• Comparação do custo final do concreto com as características
especificadas, obtido por intermédio do emprego do aditivo; obtido
através da aplicação de método especial de construção, ou obtido
pela modificação da dosagem inicialmente proposta;
• Conhecimento dos efeitos principais e colaterais do aditivo ou da
mistura de aditivos, no concreto a ser preparado e empregado nas
condições especificas de cada obra.
13.1.2 Aditivos mais utilizados em concretos
Segundo a NBR 11768 (2011) os aditivos mais utilizados são conforme

seções abaixo.
13.1.2.1 Aditivo plastificante (tipo P)
Com este produto há um aumento na consistência do concreto, mantendo a

mesma quantidade de água de amassamento. Além disso ele pode:
• Reduzir a água de amassamento, em até 6%, mantendo-se a mesma
consistência;
P á g i n a | 262
• Reduzir o consumo de cimento, para mesma consistência.
Sua desvantagem é proporcionar um retardamento do início de pega, e

eventualmente proporcionar a segregação dos agregados.
13.1.2.2 Aditivo retardador (tipo R)
Produto que aumenta os tempos de início e fim de pega do concreto,

permitindo:
• Maior tempo de aplicação, evita as juntas “frias” nas concretagens de
peças de grande porte ou área;
• Obter, na concretagem de grande volume, resistência homogênea em
todas as seções;
• Permitem a concretagem em dias de elevada temperatura ambiente,
mantendo-se a trabalhabilidade.
Sua desvantagem consiste em eventual exsudação e retração plástica do

concreto.
13.1.2.3 Aditivo acelerador (tipo A)
Com este aditivo há uma diminuição dos tempos de início e fim de pega,
permitindo:
• Redução do tempo de desforma, por elevação da resistência inicial;
• Reparos estruturais;
• Ganho de resistência em baixas temperaturas.
É fundamental na confecção de concretos projetados. Sua desvantagem

consiste na elevação do calor de hidratação, com possibilidades de ocorrência de
fissuramento por retração e, por usar cloretos em sua composição pode provocar
corrosão nas armaduras. Em concretos protendidos é proibido o uso de aditivos
aceleradores que contenham cloreto de cálcio.
P á g i n a | 263
13.1.2.4 Aditivo plastificante retardador (tipo PR)
Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificantes e retardadores. Sua

utilização é em climas muito quentes, contribuindo para reduzir a perca de
consistência do concreto. Sua desvantagem é proporcionar um aumento de
exsudação e consequente retração plástica do concreto. Pode eventualmente
proporcionar a segregação dos agregados.
13.1.2.5 Aditivo plastificante acelerador (tipo PA)
Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificantes e aceleradores.

Seu uso contempla o ganho de resistência inicial e redução de água de
amassamento. Sua desvantagem é de eventual risco de corrosão das armaduras,
por conter cloretos.
13.1.2.6 Aditivo incorporador de ar (tipo IAR)
Produto que incorpora pequenas bolhas de ar ao concreto. Seu uso acarreta

as seguintes vantagens:
• Aumenta a durabilidade ao congelamento do concreto sem elevar o
consumo de cimento;
• Reduz o teor de água e a permeabilidade do concreto;
• Melhora substancialmente a trabalhabilidade de concretos de baixo
consumo de cimento (concreto massa).
Como desvantagem, requer cuidadoso controle da porcentagem de ar

incorporado e do tempo de mistura, e em alguns casos, o aumento da
trabalhabilidade pode ser inaceitável.
13.1.2.7 Aditivo superplastificante (tipo SP)
Produto que eleva consideravelmente o índice de consistência do concreto,

permitindo:
• Executar concretos fluídos (auto adensáveis);
P á g i n a | 264
• Possibilita redução de até 12% de água de amassamento;

• Lançar e adensar concretos em locais de difícil compactação.
Como desvantagem, temos que o tempo de duração do efeito do aditivo é

limitado, devendo-se adicioná-lo, somente no momento do lançamento do concreto.
O tempo de vida deste produto oscila entre 30 e 60 minutos.
13.2 Adições
Adições são materiais que são adicionados ao concreto na sua produção,

conseguindo melhorar o seu desempenho quanto a resistência e durabilidade.
13.2.1 Tipos de adições
Existem vários tipos de adições que podem ser incluídas na fase dosagem e
da mistura no concreto. Abaixo são listadas alguns destes produtos.
13.2.1.1 Adições minerais
São produtos minerais que desenvolvem em maior ou menor escala

atividades pozolânicas, isto é; por possuírem altos teores de sílica (SiO 2) são
capazes de reagir com o hidróxido de cálcio (Ca (OH)2) formados após a hidratação
do cimento, resultando no silicato de cálcio hidratado (C-S-H), elemento este
responsável pela resistência da pasta de cimento.
Como exemplo de adições minerais, temos: Sílica ativa, cinza volante, cinza
da casca de arroz, cinza do bagaço da cana de açúcar, argila calcinada, metacaulin,
escória granulada de alto-forno. São produtos que tem origem como subprodutos de
outros processos industriais, e que originalmente eram descartados na natureza,
criando um problema ambiental, até a descoberta de suas atividades pozolânicas
(altos índices de SiO2).
Luxán et al., (1989) descreve um método rápido para a avaliação de uma
atividade pozolânica através da medição de condutividade que podem ser aplicadas
a muitos produtos naturais. Neste método, é definido um índice de atividade
P á g i n a | 265
pozolânica baseado na variação da condutividade elétrica de um material em uma

solução saturada de hidróxido de cálcio em determinado intervalo de tempo.
A avaliação da pozolanicidade do material pela medição da condutividade
pode ser classificada como: não pozolânico, pozolanicidade variável e boa
pozolanicidade.
A Figura 67 apresenta o ensaio de condutividade elétrica de uma possível
pozolana (já em forma de pó). Foi utilizado condutivímetro, modelo AT 250.
Figura 67: Ensaio de condutividade.
ATENÇÃO! Nem todos os aditivos minerais são pozolanas, conforme veremos

adiante, no item 2.4, eles podem contribuir “apenas” na compacidade, os
chamados fillers.
13.2.1.2 Fibras de polipropileno
São fibras, de mais ou menos 10 cm de comprimento (abordadas na disciplina

de materiais de construção 1). São lançadas no concreto durante a sua mistura, de
forma a dispersa-las em todo o volume, e que após o endurecimento do concreto,
combatem as tendências de aparecimento de fissuras por retração da pasta de
cimento.
P á g i n a | 266
13.2.1.3 Fibras metálicas
São fibras com comprimento e bitolas diversas, lançadas ao concreto durante

a sua mistura, de forma a dispersá-las em todo o volume, e que após o
endurecimento do concreto, tem a função de substituir as telas soldadas, ou
eventualmente, armaduras, em pisos de concreto para pátios de movimento de
veículos ou cargas.
13.2.2 Vantagens das adições minerais
Em geral, as adições minerais proporcionam um ganho de resistência e

garantem uma maior durabilidade ao concreto produzido com elas, tendo em vista
que:
• Como são constituídos de altos teores de sílica (SiO2), esta reage com o
hidróxido de cálcio (Ca (OH)2) – simbolizado por CH, liberado na
hidratação do cimento, formando novas moléculas de silicato de cálcio
hidratado – C-S-H, elemento responsável pela resistência da pasta de
cimento;
• As adições minerais, por serem mais finas que o grão de cimento, tornam a
pasta mais compacta, diminuindo substancialmente sua porosidade;
• A durabilidade estará garantida devido a este ganho de compacidade, pois
os agentes agressivos (os sulfatos, a água pura e o gás carbônico) não
conseguirão penetrar na massa do concreto;
• Mantendo-se fixa a resistência necessária em determinada estrutura, pode-
se substituir determinada quantidade de cimento por adições minerais, o
que nos leva a um concreto mais econômico e com menor calor de
hidratação.
13.2.3 Classificação das adições minerais
As adições minerais podem ser classificadas em três grandes grupos:

pozolânico, cimentante e filler.
A NBR 12.653 define material pozolânico como um material silicoso ou
silicoaluminoso que por si só, possui pouca ou nenhuma propriedade cimentícia;
P á g i n a | 267
mas, quando finamente moído e na presença de umidade, reage quimicamente com

hidróxido de cálcio, a temperatura ambiente, para formar compostos com
propriedades cimentantes.
Os materiais pozolânicos podem ser:
• Naturais: materiais de origem vulcânica ou sedimentar, com atividade
pozolânica;
• Artificiais: materiais provenientes de tratamentos térmicos (argila
calcinada, cinza volante e cinza da casca de arroz), ou sub-produtos
industriais com atividade pozolânica (escória de auto-forno).
O material cimentante não necessita de hidróxido de cálcio presente no

cimento Portland para formar produtos cimentantes como o C-S-H., no entanto, sua
auto-hidratação é lenta, e a quantidade de produto cimenticio formado é insuficiente
para aplicações com fins estruturais. A presença do hidróxido de cálcio e do gesso
favorecem o aumento da velocidade de hidratação deste componente.
O Filer é uma adição mineral finamente moída sem atividade química, ou seja,
sua ação se resume a um efeito físico de empacotamento granulométrico e ação
como pontos de nucleação para a hidratação dos grãos de cimento. No Quadro 5,
são apresentadas as adições minerais mais usadas para fins estruturais.
Quadro 5: Adições minerais.

Função Produto
Cimentantes Escória granulada de alto-forno
Cimentantes e
Cinza volante com alto teor de cálcio (CaO >10%)
pozolânicos
Silica ativa, metacaulim, cinza de casca de arroz produzida por
Super Pozolanas
combustão controlada (predominantemente amorfa)
Cinza volante com baixo teor de cálcio (CaO < 10%), argilas
Pozolanas comuns
calcinadas, cinzas vulcânicas
Pozolanas pouco Escórias de auto-forno resfriadas lentamente, cinza de casca de
reativas arroz predominantemente cristalina
filler Calcário, pó de quartzo, pó de pedra
Fonte: CUNHA (2012, s.p)
Resumo
✓ Nos concretos, existem diversos produtos que podem ser adicionados

ao concreto fresco, sendo eles aditivos ou adições.
✓ Os aditivos agem diretamente na dinâmica das reações químicas de
hidratação dos constituintes do cimento, sendo os mais utilizados:
plastificantes; retardadores e aceleradores de pega; incorporadores de
ar; superplastificante; entre outros;
✓ Adições são materiais que são incorporados ao concreto que podem
melhorar o seu desempenho quanto a resistência e durabilidade,
podendo ser um material pozolânico, cimentante ou filler.
Complementar

Acesse o link abaixo da Revista Téchne da editora Pini e tenha acesso ao seguinte
conteúdo complementar: Qual a diferença, na prática, entre aditivos e adições
para concreto? Qual a função de cada um?
http://techne17.pini.com.br/engenharia-civil/221/qual-a-diferenca-na-pratica-entre-
aditivos-e-adicoes-para-362358-1.aspx.
Veja também
http://www.cimentoitambe.com.br/aditivo-ou-adicao/.
Referências
Básica:

CUNHA, E. R. Materiais de CONSTRUÇÃO. Apostila da disciplina de materiais de

construção 1. Centro de Ensino Superior de Uberaba – CESUBE, 2012.

PORTAL ELETRÔNICO MASSA CINZENTA. Aditivo ou adição. Reportagem de

nov. 2007. Disponível em: http://www.cimentoitambe.com.br/aditivo-ou-adicao/. Acesso: 30
nov 2017.
REVISTA TÉCHNE. IPT Responde: Qual a diferença, na prática, entre aditivos e

adições para concreto? Qual a função de cada um? Editora Pini. Agosto de 2015.
Disponível em: http://techne17.pini.com.br/engenharia-civil/221/qual-a-diferenca-na-pratica-
entre-aditivos-e-adicoes-para-362358-1.aspx. Acesso: 30 out. 2017.
Exercícios
AULA 13
Pesquise sobre o tema da aula (adições e aditivos)

na literatura e responda a seguinte pergunta que caiu no
ENADE em 2011.
1) (ENADE 2011 – Tecnologia em Construção de
Edifício).
As propriedades do concreto fresco e endurecido podem ser modificadas pelo
uso de aditivos químicos e adições minerais em sua dosagem. Essas substâncias
químicas são utilizadas no concreto para melhorar a trabalhabilidade, acelerar ou
retardar a pega, controlar o desenvolvimento da resistência, combater a fissuração
térmica, entre outras aplicações.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: microestrutura, propriedades e materiais. São
Paulo, IBRACON, 2008.
A respeito dos aditivos químicos e adições minerais para concreto, assinale a

opção correta.
a) Os aditivos incorporadores de ar não alteram a trabalhabilidade, mas
melhoram a resistência mecânica dos concretos.
b) A sílica ativa é uma adição mineral que diminui a permeabilidade do
concreto, entretanto favorece a reação álcali-agregado.
c) Os aditivos aceleradores de pega do cimento que contêm cloretos não são
eficientes, todavia conferem maior durabilidade às estruturas de concreto.
d) As pozolanas melhoram a durabilidade do concreto no estado endurecido,
porém influem sobre a consistência do concreto fresco.
e) Os aditivos superplastificantes melhoram a trabalhabilidade do concreto
fresco, mas reduzem a resistência do concreto endurecido aos 28 dias de idade.
Responda as seguintes perguntas:

2) Quais as vantagens das adições minerais nos concretos?
P á g i n a | 272
3) Quais são os tipos de adições que podem ser incorporados ao concreto?
4) As adições minerais podem ser classificadas em grupos. Explique-os.
5) Os materiais pozolânicos podem ser de que tipo?
6) Explique 3 tipos de aditivos que podem ser utilizados no concreto. Vale

suas vantagens e desvantagens.
7) Quais são os tipos de aditivos destinados a melhorar a trabalhabilidade do

concreto?
8) Quais os cuidados devem ser tomados antes do uso dos aditivos?

Aula 14
Dosagem do concreto
Prezados! Chegamos em uma parte da matéria importantíssima para o

engenheiro que é a dosagem do concreto.
Para que o concreto seja produzido corretamente, obedecendo às
características estabelecidas em projeto, é extremamente importante o cálculo
correto das proporções de cada matéria prima do concreto. Isso é chamado de
dosagem.
Para que o pedreiros e serventes não errem nesta proporção, são definidos
os famosos traços, que podem ser em massa, volume ou massa-volume.
Nesta aula vamos aprender um método prático para dosagem do concreto, o
ACI/ABCP.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Entender os conceitos de dosagem do concreto;

➢ Converter traço em massa para volume, e vice-versa;
➢ Converter traço em massa combinado com volume;
➢ Dimensionar uma padiola;
➢ Determinar o consumo do traço escolhido ou calculado;
➢ Utilizar o método de dosagem da ABCP.
P á g i n a | 274
14 INTRODUÇÃO
14.1 Definições
Traço é um termo muito utilizado por pedreiros em uma obra e indica as

proporções que devem ser usadas de cada constituinte do concreto. O traço pode
ser expresso em massa, em volume, ou até mesmo fazendo uma combinação que
iremos chamar massa-volume.
Já a dosagem à é mistura desses constituintes, a fim de se conseguir um
material plástico com características pré-fixadas para que depois da mistura continue
o processo de produção, ou seja, as etapas de transporte, lançamento,
adensamento e cura.
14.2 Traço do concreto
Normalmente, o traço do concreto é determinado em massa, porém o traço

em volume é o mais utilizado na prática, pois em uma obra fica extremamente
complicado o uso de balança.
O traço é indicado da seguinte maneira: (1: a: b: a/c)
Onde:
• Sendo o traço em massa: para cada 1 kg de cimento, será usado “a” Kg de
areia, “b” Kg de brita e água (sempre nesta ordem);
• Sendo o traço em volume: para cada 1m³ de cimento, será usado “a” m³ de
areia e “b” m³ de brita e água.
A dosagem do concreto normalmente é feita com os materiais secos e

medidos em massa, no entanto, vamos converter este traço em volume para que ele
possa ser usado em uma obra.
Conversão de traço em massa para volume:

Exercício resolvido:
1) Transforme o traço em massa de materiais secos (1:2,8:3,2:0,45) para
traço em volume de materiais secos (Tv) e massa combinado com volume de
materiais secos (Tmv). Apresente também o Tmv em relação a 1 saco de cimento.
P á g i n a | 275
M M
= V =
V 
Adotando:
Massa Unitária dos materiais (massa específica aparente).
 cimento = 1,4kg / dm 3
 areia = 1,51kg / dm 3
 brita = 1,65 kg / dm 3
Massa específica dos materiais.

 cimento = 3,15 kg / dm3
 areia = 2,63kg / dm3
 brita = 2,65 kg / dm3
Solução:
Conversão para traço em volume, “Tv”,
Iremos dividir a massa dos componentes pelas suas respectivas massas
específicas aparentes:
 Tm - 1: 2,8: 3,2: 0,45
1 2,8 3,2 0,45
Tv - : : :
c a b H O
2
1 2,8 3,2 0,45

Tv - : : :
1,4 1,51 1,65 1
Tv - 0,71 : 1,85 : 1,94 : 0,45
 No entanto, é comum apresentar o traço unitário, ou seja, referido a

unidade de cimento, assim:
0,71 1,85 1,94 0,45

Tv - : : :
0,71 0,71 0,71 0,71
Tv - 1 : 2,61 : 2,73 : 0,63

P á g i n a | 276
Conversão para traço em massa combinado com volume (Tmv)

Basta dividir agora pela massa específica, desta forma:
2,8 3,2
Tmv - 1 : : : 0,45
a b
2,8 3,2
Tmv - 1 : : : 0,45
1,51 1,65
Tmv - 1 : 1,85 : 1,94 : 0,45
Traço massa-volume
Para expressar o traço para um saco de cimento, basta multiplicar a
proporção por 50 kg, que é o peso de um saco de cimento.
Multiplicasse todos os valores no traço por 50:
Tmv - 50 : 92,5 : 97 : 22,5
Desta forma, teremos:

Sendo 1 saco de cimento – 50 kg
92,5 dm3 de areia
97 dm3 de brita
22,5 dm3 de água
Observação: Os volumes no exercício estão em dm³, e as relações de

massa sobre volume estão em Kg/dm³. Não se esqueça:
1𝑔/𝑐𝑚3 = 1𝐾𝑔/𝑑𝑚3 = 1000𝐾𝑔/𝑚³

1𝑑𝑚3 = 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
14.3 Dimensionamento de padiola e consumo de material
Para a explicação dos cálculos, usaremos os exercícios resolvidos abaixo.

Exercícios resolvidos
2) Para o traço em massa combinado com volume Tmv – 1 : 1,85 : 1,94 :
0,45.
P á g i n a | 277
a) Corrigir o traço de acordo com a umidade e inchamento médio da areia;

umidade (h=3,5%), inchamento médio da areia Iméd = 1,25 e a = 1,51 kg/dm3.
b) Dimensionar as padiolas de areia e brita referente a um saco de cimento.
Solução letra (a):

 Passo 1: Traço referente a 1 saco de cimento:
Tmv - 50 : 92,5 : 97 : 22,5
 Passo 2: Correção quanto ao inchamento:
Vh
I=  Vh = 1,25  92,5
Vs
Vh = 115 ,625 dm3
Observação: Lembre-se que VS é o volume da areia seca, Vh é o volume da água

na areia e I é o inchamento.
 Passo 3: Correção quanto a umidade pela fórmula do teor de

umidade no agregado:
Mh - Ms
h= .100
Ms
M h = M s .(1 + h)
 Passo 4: Determinação da quantidade de água presente na areia

úmida:
M s = 1,51  92,5
M s = 139 ,675 kg
M h = 139 ,675  (1 + 0,035 )

M h = 144 ,56 kg
 Passo 5: Massa da água na areia úmida:
M h 2O = 144 ,56 − 139 ,675

M h 2O = 4,9kg
P á g i n a | 278
 Passo 6: Quantidade de água a ser adicionada:

M h 2O = 22 ,5 − 4,9
M h 2O = 17 ,6kg
 Passo 7: Traço corrigido utilizando a areia molhada:
Tmv = 50 : 115,625 : 97 : 17,6
Solução letra (b): Dimensionamento da Padiola:

 Passo 1: Adotaremos duas medidas para a padiola e determinaremos a
altura em função do volume dos agregados.
Figura 68: Exemplo.
Fonte: o autor.
 Padiola de Areia
Va = L  C  H
115 ,625 = 4,0  4,5 * H
H = 6,624 dm
H = 66,24 cm
Para que a padiola não fique com altura e peso excessivo altos, divide-se a
altura por dois e especifica-se duas padiolas, ou seja, duas padiolas com dimensões
de 40x45x32,1 cm por traço.
 Padiola de Brita
Vb = L  C  H
97 = 4,0  4,5 * H
H = 5,39 dm
H = 53,4cm
P á g i n a | 279
 Duas padiolas com dimensões de 40x45x27 cm
 Passo 2: Para a produção do traço dado para um saco de cimento, a

especificação fica:
1 saco de cimento: 2 padiolas de areia: 2 padiolas de brita
Ou seja, 1:2:2
Consumo do traço: Sempre que trabalhamos com concreto se faz

necessário saber o consumo de material por metro cúbico de concreto. Essa
determinação é feita através do cálculo do consumo de cimento por metro cúbico, a
seguir:
 Fórmula:
1000
C=
1 a b
+ + +x
c a b
Onde:
c, a e b são respectivamente, as massas específicas do cimento, da areia
e da brita, e 1: a:b:x é o traço do concreto expresso em massa, e C é o
consumo de cimento por metro cúbico de concreto, 1000 dm3.
Exemplo:
3) Determine as quantidades de materiais necessárias para a moldagem de
12 corpos de prova cilíndricos de concreto, com dimensões de 15x30 cm, sabendo
que o traço utilizado será Tm 1: 2,5: 3,5: 0,50.
 cimento = 3,15 kg / dm3

 areia = 2,63kg / dm3
 brita = 2,65 kg / dm3
P á g i n a | 280
Solução:
h=30 cm 1,52
Vcil =   3
4
Vcil = 5,3dm3
d = 15 cm
 Para um cilindro
5,3
C=
1 2,5 3,5
+ + + 0,5
3,15 2,63 2,65
 C = 1,716 kg de cimento
 a = 1,716 * 2,5 a = 4,29 kg de areia
 b = 1,716 * 3,5 b = 6,01 kg de brita
 x = 1,716 * 0,5 x = 0,858 kg de água
14.4 Dosagem de concreto pelo método ABCP
Este método foi adaptado da American Concrete Institute (ACI) para

agregados brasileiros, por isso, também é conhecido como ACI/ABCP.
Para a plicação deste método é fundamental conhecer:
1º Projeto estrutural;
2º Os materiais disponíveis;
3º Os equipamentos e mão-de-obra disponíveis;
4º Buscar a melhor qualidade;
5º O menor custo possível.
P á g i n a | 281
14.4.1 Dosagem Racional do Concreto
Dosar um concreto no laboratório consiste em determinar as quantidades

devidamente estudadas dos materiais envolvidos, sendo: cimento, água, agregados
e eventualmente aditivos, em proporções convenientemente adequadas, para dar as
propriedades exigidas, de maneira que os componentes desta mistura atendam
satisfatoriamente todos os fatores, tornando o concreto em estado duro com 0% de
vazios como uma pedra artificial.
• Cálculo do Traço
a) Critérios para Fixação da Resistência de dosagem (fcj):
Fixa a condição característica da obra pela resistência do concreto (fck)
estipulada no projeto, na idade de “j "dias (efetiva), definida pela expressão:
Fcj = fck + 1,65 x sd
b) Desvio Padrão do Concreto:

O valor do desvio padrão depende da condição específica da obra. Se não for
conhecido, segundo a ABNT poderão ser fixados inicialmente os desvios em função
do tipo e condições de controle a serem empregados:
◼ Condição A
- Aplicável a concretos da classe C10 à C80 (fck 10 a 80 MPa)
- Cimento e agregado medido em massa;
- Água medida em massa ou volume com dispositivo dosador;
- Determinações precisas e frequentes da umidade dos agregados;
Uso do sd = 4,0 Mpa.
◼ Condição B
- Cimento em massa;
- Agregado em volume;
- Água em volume com dispositivo dosador;
- Correção da umidade em pelo menos três vezes da mesma turma de
concretagem;
- Volume do agregado miúdo corrigido pela curva de inchamento
P á g i n a | 282
◼ Condição C
- Cimento em massa;
- Água em volume;
- Umidade estimada;
- Exige-se para esta condição o consumo mínimo de cimento = 350 kg/m 3;
14.4.2 Exemplo prático para dosagem do concreto método de dosagem aci/abcp
A seguir é apresentado um exemplo prático de dosagem ACI/ABCP proposto

por Varela (2012).
1) Características dos Materiais e do Cimento utilizado no traço:
Areia Brita 1 Brita 2 Cimento

Mf = 2,60  = 2700 kg/m3  = 2700 kg/m3 CP II - 32 Mpa
Inch = 30%  comp = 1500 kg/m3  comp = 1500 kg/m3  = 3100 kg/m3
H = 6%  solta = 1430 kg/m3  solta = 1400 kg/m3
 = 2650 kg/m3 máx = 25 mm
 = 1460 kg/m3
Fonte: o autor.
2) Características do Concreto a ser confeccionado:
Proporção das Britas Concreto

B1 = 80 % Fck = 25 Mpa
B2 = 20 % Abatimento = 90 +/- 10
Condição B
Fonte: o autor.
SOLUÇÃO:
1º PASSO: Determinara relação a/c
Critérios:
- Resistência mecânica
P á g i n a | 283
Escolha do fator a/c em função da curva Abrams do cimento.

- Durabilidade
Relação a/c e tipo de cimento
Determinar a resistência da Dosagem do Concreto em função do

desvio padrão aos 28 dias:
Fc28 = Fck + 1,65 x sd
Fc28 = 25 + 1,65 x 5,5
Fc28 = 34 Mpa
Com esse valor entrar no gráfico das curvas Abrams do cimento e

retirar o valor do fator a/c:
Figura 69: Gráfico das curvas Abrams do cimento.
Fonte: o autor.
PORTANTO O FATOR a/c = 0,475

2º PASSO: Determinar o consumo de materiais
Determinação do consumo de água (Ca):
P á g i n a | 284
Tabela 24: Consumo de água aproximado.
Fonte: o autor.
Portanto o consumo de água:

Ca = 200 litros
Determinação do consumo de cimento (Cc):
Ca 200
Cc = =
a / c 0,475
Cc = 421 kg / m 3
Determinação do consumo de agregado graúdo (Cb)
Em função do diâmetro máximo
Tabela 25: Teor de agregado graúdo.

Cb = Vb   compactada
Cb = 0,715 . 1500 kg / m 3
Cb = 1072 kg / m 3
Cb1 = 1072 . 0,80
Cb1 = 858 kg por m 3
Cb 2 = 1027 . 0,20
Cb2 = 214 kg por m 3
Fonte: o autor.
Determinação do consumo de agregado Miúdo (areia)

Volume da Areia (Va)
 cimento brita água 

Va = 1 −  + + 
    
 cimento brita água 
 421 1072 200 
Va = 1 −  + + 
 3100 2700 1000 
Va = 1 − 0,732
Va = 0,268 m 3
P á g i n a | 285
Determinação do consumo de agregado Miúdo
C areia = Vareia .  areia

C areia = 0,268 . 2650 kg/ m 3
C areia = 710 kg por m 3
3º PASSO: APRESENTAÇÃO DO TRAÇO

Cimento: Areia: Brita 1: Brita 2: Água/Cimento
C c C areia C brita1 C brita2 C água
: : : :
Cc Cc Cc Cc Cc
710 858 214 200
1: : : :
421 421 421 421
1 : 1,67 : 2,04 : 0,51 : 0,475
ATENÇÃO! Para praticar corrigir este traço inclua o inchamento da areia e a

umidade fornecida no início do exercício. Após isso, dimensione as padiolas para
este traço corrigido.
Em sua plataforma digital serão disponibilizadas planilhas eletrônicas
contendo tabelas práticas dos principais de traços de concreto. Serão
disponibilizados também uma planilha de quantitativo de material e custo de
produção.
Resumo
✓ A dosagem é o ato de misturar corretamente a matéria prima do

concreto, a fim de conseguir um material plástico com características
desejadas em projeto;
✓ O traço indica as proporções que devem ser utilizadas na mistura dos
constituintes;
✓ Existem traços em massa, em volume, ou até combinados;
✓ Existem várias formas de se dosar o concreto, porém, a abordada
nesta aula foi o método ABCP adaptado de ACI.
Complementar

e os demais arquivos em sua PLATAFORMA;
Em sua plataforma:
Acesse as planilhas em Excel (ou algumas em formato pdf) contendo as tabelas
práticas para dosagem e conversão de traços;
Acesse também as planilhas eletrônicas contendo o cálculo automático de
quantitativo de material e custo de produção do concreto.
Para saber mais sobre parte teórica da dosagem do concretos e argamassas,

inclusive aplicação de outros métodos, veja o capítulo 9, item 9.6 do livro Materiais
de Construção: Normas, Especificações, Aplicações e Ensaios de Laboratório do
autor Ambrozewicz, editora Pini, (2012).
Referências
Básica:
CUNHA, E. R. Materiais de construção. Apostila da disciplina de materiais de

construção 1. Centro de Ensino Superior de Uberaba – CESUBE, 2012.

Exercícios
AULA 14
Resolver as questões abaixo relacionadas à

dosagem do concreto.
1) Seja uma mistura para concreto composta por 1 saco
de cimento, 150 Kg de areia, 250 Kg de brita 1 e 25 Kg de água.
Determine o traço unitário (em massa).
2) Considere um traço em massa 1: 3: 5: 0,5 (cimento: areia: brita: água).

Transforme-o para um traço massa-volume, para isso considere a massa unitária da
areia 1,51 Kg/dm³ e da brita 1,47 Kg/dm³.
3) Um concreto deve ser confeccionado no seguinte traço unitário: 1: 2,70:

3,30: 0,735
Considere os seguintes dados:
• Massas específicas: cimento: 3,14 / areia: 2,63 / brita: 2,75 (Unidades:
Kg/dm³)
• Massas unitárias: areia: 1,51 / brita: 1,47 (unidades: Kg/dm³)
• Coeficiente de inchamento: 1,29
• Ar aprisionado: 2%
Faça o que se pede:

a) Calcular o traço misto (para a obra);
b) Dimensionar as padiolas pelo sistema tradicional (caixa);
c) Dimensionar as padiolas sobre um carrinho de mão (Dica: Você deve
pesquisar um modelo de carrinho de mão e verificar o seu volume);
d) Calcular o consumo de cimento do traço (Dica: Use a fórmula abaixo para
descontar o volume de ar incorporado - Var).
Formula n° 3: 1000 − Var

C=
1 a b
+ + +x
c a b
P á g i n a | 290
4) Dosar um concreto com abatimento de 100 mm e resistência característica

de 25 MPa, utilizando um cimento classe 40, considerando o desvio de produção A.
Os dados dos agregados são apresentados abaixo. Utilizar areia média. Calcular as
padiolas para a produção de uma betonada de 300 litros, considerando uma
capacidade de produção de 80% e a base das padiolas de 30x30 cm.
Tabela 26: Exercícios.

P á g i n a | 291
Fonte: o autor.
5) Dosar um concreto com abatimento de 90 mm e resistência característica

de 30 MPa, utilizando um cimento classe 40, considerando o desvio de produção A.
Os dados dos agregados são os mesmos apresentados no exercício 4. Utilizar areia
fina. Calcular as padiolas para a produção de uma betonada de 400 litros,
considerando uma capacidade de produção de 80% e a base das padiolas de 25x25
cm.
Gabarito
AULA 14
1) Resposta: 1: 3: 5: 0,5
2) Resposta: 50: 99,33: 170,06: 25
3) Respostas
a) 50: 89,40: 112,24: 36,75 ou seja, para cada saco de cimento, 89,4 dm³ de
areia, 112,24 dm³ de brita e 36,75 litros de água;
b) 1 saco de cimento
3 padiolas de areia (35 x 45 x 24,4 cm)
3 padiolas de brita (35 x 45 x 23,8 cm)
31,35 litros de água
c) Depende do volume do carrinho de mão
d) cada traço terá 298,77 kg/m³ (se considerar 2 % de perda no volume
devido ao ar incorporado)
4) Resposta:
5) Resposta:
Aula 15
Argamassas
Prezados alunos, chegamos agora no nosso último conteúdo a ser abordado.

Falaremos agora das argamassas.
Já vimos que argamassa é uma mistura homogênea de agregados miúdos
(geralmente a areia), aglomerantes e água, podendo conter ainda aditivos
incorporados a sua massa. Vamos estudar as principais propriedades, focando mais
nas argamassas de revestimento.
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Conhecer o histórico das argamassas;

➢ Entender suas definições e classificações;
➢ Entender as principais funções de uma argamassa;
➢ Conhecer suas principais propriedades, focando nas argamassas de
revestimento;
➢ Identificar seus principais materiais constituintes e verificar a sua
importância.
P á g i n a | 294
15 INTRODUÇÃO
Histórico das argamassas”
Segundo (BOLTSHAUER, 1963 apud SELMO,

A argamassa vem sendo
1989) estudos relatam que os gregos e os
empregada em assentamento e
romanos preparavam misturas de cal, areia e
revestimento dos blocos de pedra água, ou adicionavam gesso para obter o
que constituem as paredes das estuque, que constitui uma especialidade para
edificações, há mais de 2.000 anos revestimentos internos, em certos casos,

adicionavam também na mistura o pó de
daquela época a cal. A Associação
mármore. Os romanos fizeram uso amplo das
Brasileira de Normas Técnicas,
argamassas, tanto no assentamento das
através da NBR 13529 (1995) define alvenarias, como nos revestimentos de seus
a argamassa para fins de edifícios e possuíam o conhecimento de
modificá-las, sendo o ligante predominante
revestimento como sendo “uma
daquela época a cal.
mistura homogênea de agregado (s)
No Brasil, de acordo com WESTPHAL (2004) o
miúdo (s), aglomerante (s) inorgânico
uso da argamassa passou a ser mais evidente
(s) e água, contendo ou não aditivos
no primeiro século para assentamento de
ou adições, com propriedades de alvenaria de pedra (largamente utilizada na
aderência e endurecimento”. Nesta época). A cal utilizada como aglomerante era
mesma norma brasileira são definidos obtida através da queima de conchas e
mariscos. O óleo de baleia era também muito
outros termos usuais envolvendo o
utilizado.
revestimento executado à base de
cimento e cal, ou ambos, quanto ao Fonte: GONÇALVES (2011)
campo de sua aplicação.
Na literatura, podemos encontrar as seguintes definições:
• Argamassa de cal: argamassa preparada com cal como único
aglomerante;
• Argamassa de cimento: argamassa preparada com cimento como único
aglomerante;
• Argamassa mista: Possui 2 aglomerantes, o cimento e a cal;
• Revestimento: é o recobrimento de uma superfície lisa ou áspera com
uma ou mais camadas sobrepostas de argamassa, em espessura
normalmente uniforme, apta a receber um acabamento final.
P á g i n a | 295
De um modo mais simplificado, as argamassas podem ser descritas como

suspensões bifásicas concentradas compostas por uma fração “grossa” inerte
(areia), com partículas entre 100 µm e 2 µm aproximadamente, e uma pasta reativa
de água e “finos”, conforme ilustração na Figura 70.
Figura 70: Ilustração esquemática da microestrutura de uma argamassa no estado fresco.
Fonte: CARDOSO (2009) apud GONÇALVES (2011)
15.1 Funções e propriedades da Argamassa
As argamassas podem ser classificadas de acordo com a sua função,

conforme Quadro 6.
Quadro 6: Função e Tipos de argamassas.

P á g i n a | 296
Na nossa aula faremos um breve comentário das

argamassas de revestimento e de assentamento. Esse assunto
será tratado com mais ênfase na disciplina de Técnicas de
Construção, onde serão abordadas as principais formas de
aplicação de cada material de construção.
15.1.1 Argamassa de assentamento
As argamassas de assentamento são utilizadas para a elevação de paredes e

muros de tijolos ou blocos. Suas principais funções são:
• Unir as unidades de alvenaria de forma a constituir um elemento
monolítico, contribuindo na resistência aos esforços laterais;
• Distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área
resistente dos blocos;
• Selar as juntas garantindo a estanqueidade da parede à penetração de
água das chuvas;
• Absorver as deformações naturais, como as de origem térmica e as de
retração por secagem (origem higroscópica), a que a alvenaria estiver
sujeita.
As propriedades essenciais ao bom desempenho das argamassas de

alvenaria são:
• Trabalhabilidade (Consistência e plasticidade adequadas ao processo de
execução, além de uma elevada retenção de água);
• aderência;
• resistência mecânica;
• capacidade de absorver deformações.
Na Figura 70 é ilustrada esse tipo de argamassa apresentando também as

espessuras indicadas para essas juntas de acordo com a sua direção. Na Figura 71
é apresentado a influência da resistência da argamassa na resistência a parede.
Podemos notar que são grandezas diretamente proporcionais.
P á g i n a | 297
Figura 71: Tijolos assentados com argamassa de vedação.
Figura 72: Influência da resistência da argamassa na resistência da parede.
Fonte: BUILDING RESEARCH STATION (1965) apud GONÇALVES (2017)
15.1.2 Argamassa de revestimento
Essa classe de argamassas tem, em geral, as seguintes funções:

• Proteger as vedações e a estrutura contra a ação direta de agentes
agressivos e, por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas,
aumentar a durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios;
• auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções, como: isolamento
termo-acústico, estanqueidade à água e aos gases;
P á g i n a | 298
• regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de base

regular e adequada ao recebimento de outros revestimentos ou constituir-
se no acabamento final;
• contribuir para a estética e valorização da construção.
As principais camadas de uma argamassa de revestimento (ver Figura 72)

são:
• Chapisco;
• Emboço;
• Reboco;
• Camada única;
• Revestimento decorativo monocamada.
A Figura 73 apresenta diferentes alternativas de revestimento de parede.
Figura 73: Revestimento de parede (a) emboço + reboco + pintura (sistema mais antigo,
atualmente pouco utilizado); (b) camada única + pintura; (c) revestimento decorativo
monocamada (RDM).
Quanto as propriedades das argamassas de revestimento, podemos destacar:

P á g i n a | 299
15.1.2.1 Massa específica e teor de ar incorporado
Conforme já informado em várias aulas, a massa específica é determinada

através da relação entre massa da argamassa e o seu volume:
a) Massa específica absoluta
Não são considerados os vazios existentes no volume do material.
b) Massa específica relativa/aparente ou massa unitária
Também pode ser chamada de massa unitária. Consideram-se os vazios
presentes.
O teor de ar incorporado é a quantidade relativa de bolhas de ar incorporadas,
intencionalmente ou não, na argamassa no estado fresco durante o seu processo de
mistura. Quanto maior for o teor de ar incorporado, maior a trabalhabilidade da
argamassa, porém, em excesso pode reduzir a resistência de aderência dos
revestimentos.
As argamassas podem apresentar um considerável teor de ar incorporado no
estado fresco, seja pelo processo de mistura mecânica ou mesmo pelo uso de
aditivos que tem por finalidade específica incorporar o ar.
Há uma série de fatores que interferem no ar incorporado, são eles:
• Tipo de misturador e tempo de mistura;
• Relação a/c;
• Granulometria do agregado
• Viscosidade e velocidade de mistura;
• Tamanho do recipiente de mistura em relação ao misturador;
• Presença de aditivo incorporador de ar, dentre outros.
Quando nenhum agente é incorporado, os valores obtidos são geralmente

baixos e praticamente independentes destes fatores devido à instabilidade das
bolhas.
A presença de ar no sistema faz que o enrijecimento por deformação seja
discreto ou quase inexistente, reduzindo drasticamente as cargas necessárias para
deformação do material. Com isso, pode-se dizer que, a argamassa com alto teor de
ar apresenta comportamento predominantemente plástico para os níveis de
deformação impostos. As bolhas de ar aumentam o volume ocupado pela pasta e
P á g i n a | 300
reduzem sua resistência, promovendo facilidade do fluxo da própria pasta e do

escorregamento dos agregados.
15.1.2.2 Retenção de água
A retenção de água é a capacidade da argamassa no estado fresco de manter

sua consistência ou trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provocam
perda de água por evaporação, sucção do substrato, ou pela hidratação do cimento
e carbonatação da cal.
A retenção de água influencia na argamassa o tempo disponível para sua
aplicação, regularização e desempeno. Há uma mudança também em algumas
propriedades no estado endurecido, influenciando as reações dos aglomerantes
durante a cura.
Resumindo, quanto maior a retenção de água, maior a trabalhabilidade da

argamassa.
Esta propriedade pode ser relacionada com a retenção de consistência e

retração por secagem. A primeira, porque a argamassa tende a conservar a água
necessária para molhar a superfície dos materiais, possibilitando que as reações de
hidratação dos aglomerantes se processem; a segunda a retenção de água
influencia na retração por secagem, que é uma das principais causas de fissuração
das argamassas no estado endurecido, devido à velocidade de evaporação da água
de amassamento, prejudicando a estanqueidade e a durabilidade do revestimento.
15.1.2.3 Consistência
A consistência é a propriedade pela qual a argamassa tende a resistir às

deformações que lhe são impostas.
Para a medição da consistência de uma argamassa usa-se a mesa de
consistência (flow-table), O teste consiste em medir o espalhamento horizontal de
uma argamassa moldada na forma de um cone padrão, onde o material é submetido
a inúmeros impactos e depois é retirado o cone, ver Figura 74. Este método
apresenta a vantagem de ser dinâmico, assim, considerando também a viscosidade
P á g i n a | 301
do sistema e não só a tensão de escoamento: além disso, avalia quantitativamente a

tendência à segregação de fases no sistema, em decorrência da aplicação dos
golpes (impactos sofridos). Sua desvantagem está nos resultados obtidos que não
dissociam a contribuição de cada um dos parâmetros reológicos (viscosidade e
tensão de escoamento), e são apresentados quantitativamente na forma de índice
de consistência ou porcentagem de espalhamento e não em termos de unidades
reológicas fundamentais. Porém, mais importante que descrever as limitações do
ensaio é o fato que a correlação usualmente aceita entre a trabalhabilidade e a
consistência é incompleta, uma vez que as argamassas que os profissionais
pedreiros consideram com boa trabalhabilidade dependem do teor de ar incorporado
e não só do valor de consistência em si.
Figura 74: Representação esquemática da mesa de fluidez ou consistência.
Fonte: CARDOSO (2009) apud GONÇAVES (2011)
A trabalhabilidade está muito relacionada ao índice de consistência, sendo

muito difícil sua determinação, pois diversos fatores interferem nesta. A Figura 75
demonstra as principais interferências que afetam a trabalhabilidade.
P á g i n a | 302
Figura 75: Interferências que afetam a trabalhabilidade.
Fonte: GOMES (2008)
Para uma argamassa ser trabalhável, deve possuir uma consistência de fácil
manuseio, não havendo segregação e exsudação desde sua mistura até sua
aplicação. Diversos ensaios podem ser realizados para a medição da consistência
das argamassas. Utilizando as normas da ABNT, o ensaio utilizado é o da mesa de
consistência descrito na NBR 13276 (2005).
15.1.2.4 Aderência
A característica principal da aderência é a capacidade de se manter aderida

ao substrato. Sua função é unir elementos em uma alvenaria ou em revestimentos. A
aderência depende da trabalhabilidade da argamassa e da técnica executiva, da
natureza da base e da limpeza da mesma (poeira, fungos, eflorescência e
desmoldante) ”.
É uma propriedade meramente mecânica e ocorre através da ancoragem da
argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da superfície e
principalmente pela ancoragem microscópica da pasta aglomerante nos poros da
base, lembrando que quanto menor o poro, maior a tensão capilar. A resistência de
aderência deve ser entendida como “o resultado do comportamento de um sistema,
dependendo tanto das características da argamassa como das características do
substrato de aplicação”.
A resistência de aderência à tração do revestimento pode ser medida através
do ensaio de arrancamento por tração. De acordo com a NBR 13749 (1996) o limite
P á g i n a | 303
de resistência de aderência à tração para revestimento de argamassa (emboço e

massa única) varia de acordo com o local de aplicação e tipo de acabamento.
15.1.2.5 Retração
A retração é um fenômeno físico que está associado a uma deformação na

estrutura da pasta hidratada, que varia de acordo com fenômenos de diversas
naturezas, contribuindo cada um destes com parcela diferente para a deformação
total externa da argamassa. Uma consequência inevitável da retração é a fissuração.
Em materiais cimentícios, esta propriedade pode ser classificada nos
seguintes tipos: retração plástica (a), por secagem (b), química (c), autógena (d) e
contração térmica (e).
a) Retração plástica:
A retração plástica surge pela evaporação rápida inicial da água de
amassamento na superfície exposta da mistura cimentícia antes do fim de pega,
ainda no estado fresco. Resulta em fissuração superficial.
b) Retração por secagem:

Este tipo de retração ocorre devido à redução dimensional causada pela
evaporação da água de poro da mistura cimentícia depois do fim da pega do
cimento.
c) Retração química (Contração de Le Chatelier):

Também chamada de contração de Le Chatelier, esta retração ocorre através
da diminuição dimensional em razão do volume de produtos hidratados serem
inferiores ao volume de produtos anidros.
d) Retração autógena:
É a retração que ocorre em um sistema fechado, com remoção da água
capilar da pasta pela hidratação do cimento ainda não hidratado”. Este tipo de
variação dimensional acontece sem qualquer troca de umidade com o meio externo.
e) Retração ou contração térmica:
A reação entre o cimento e a água é exotérmica, gerando calor, liberado para
o ambiente, sendo parte deste calor liberado nas idades iniciais quando a mistura
P á g i n a | 304
cimentícia ainda é suscetível às deformações; em grandes volumes, parte deste

calor é acumulado ocasionando uma expansão térmica”. A variação desta
temperatura, nos produtos cimentíceos ocorre de duas maneiras: acúmulo de calor
de hidratação, e/ou aquecimento por exposição a uma fonte de calor externa.
15.1.2.6 Resistência Mecânica
Os fatores que influenciam a resistência mecânica dos revestimentos e na sua

evolução estão apresentados na Tabela 21.
Tabela 27: Fatores que influenciam a resistência mecânica das argamassas de

revestimento.
Resistência mecânica das argamassas são
Aumento de consumo de cimento
melhoradas
Pequenos volumes de cal na
Resistência mecânica aumenta
argamassa
Teores mais elevados de cal Resistência mecânica diminui
Diminui a massa volumétrica aparente,
Incorporador de ar
reduzindo também a resistência mecânica
Relação água/cimento em
Afeta muito a resistência mecânica
argamassas
Fonte: o autor.
Existem diversos ensaios de diferentes normas internacionais e nacionais

para avaliação da resistência mecânica de uma argamassa. No Brasil a ABNT utiliza
os ensaios padronizados da NBR 13279 (2005) que determina a resistência à
compressão e resistência à tração através da flexão por meio de corpos de prova
prismáticos com dimensões 4 x 4 x 16 cm.
Porém, é importante acrescentar que quando se determina a resistência à
tração de uma argamassa ou concreto, existem diversos tipos de estudos da tração
com tipos de ensaios diferentes, são eles: tração direta (TD), tração por compressão
diametral (TCD) e tração na flexão (TF).
Os valores encontrados para a resistência à tração na flexão, fct,f, são maiores
que os encontrados nos ensaios descritos anteriormente (TD e TCD). Considera-se
a seguinte relação entre os resultados dos ensaios: a resistência à tração direta, fct,
P á g i n a | 305
é igual a 0,9 fct,sp ou 0,7 fct,f, ou seja, coeficientes de conversão 0,9 e 0,7, para os
resultados de compressão diametral e de flexão, respectivamente.
15.1.2.7 Permeabilidade
É definido por permeabilidade à água por um fluxo laminar de água através da

argamassa no estado endurecido, em condições de equilíbrio, submetida a um
gradiente hidráulico. A permeabilidade possui relação com porosidade, estabilidade
volumétrica, sendo fundamentais para um apropriado desempenho da argamassa,
os quais influenciam na estanqueidade e durabilidade. Quando, em uma massa
cimentícia qualquer, houver uma grande quantidade de poros, e estes são ligados
uns aos outros, pode-se concluir que este produto cimentício é considerado
permeável. Quanto mais permeável for, menores serão suas propriedades
mecânicas.
15.1.2.8 Resiliência (elasticidade)
Podemos dizer que a resiliência é como uma relação de proporcionalidade

entre os esforços axiais (compressão ou tração) solicitantes sobre a argamassa no
estado endurecido e as deformações por eles causadas. A Tabela 22 apresenta os
principais fatores que influenciam o módulo de deformação das argamassas.
Tabela 28: Fatores que influenciam no módulo de deformação das argamassas

endurecidas.
O módulo de deformação decresce com aumento da
MARTINELLI (1989) - relação água/cimento da argamassa e, Aumenta com
MÓDULO DE DEFORMAÇÃO a resistência mecânica (argamassas mais rígidas).
O módulo de deformação diminui com o aumento do
MARTINELLI (1989) - teor de agregado na argamassa, mais a partir de certo
TEOR DE AGREGADO teor o módulo volta a crescer, como resultado da maior
rigidez da estrutura da argamassa, que contém mais
agregado por m3.
Argamassas com elevado consumo de cimento,
SABBATINI (1990) -
apresentam pouca capacidade de se deformarem,
CONSUMO DE CIMENTO
prejudicando o desempenho dos revestimentos.
O módulo de deformação longitudinal decresce forte e
CINCOTTO et al. (1985) -
continuamente, à medida que aumenta o volume de
TEOR DE CAL
cal nas argamassas.
Fonte: DUBAJ (2000, s.p)
P á g i n a | 306
15.2 Materiais constituintes
Os materiais constituintes de uma argamassa são:
Figura 76: Materiais constituintes de uma argamassa.
Fonte: o autor.
15.2.1 Aglomerantes
Quando preparados em obra, os aglomerantes mais utilizados em

argamassas de revestimentos são: a cal hidratada e o cimento Portland, ambos
tratados respectivamente nas aulas 5 e 6.
Enquanto a principal função do cimento é a resistência mecânica, nas
argamassas, a cal forma com a água e os inertes que a encorpam, uma mistura
pastosa que penetra nas reentrâncias e vazios dos blocos construtivos, cimentando-
os, principalmente pela recristalização dos hidróxidos e de sua reação química com
o anidrido carbônico do ar. Durante o endurecimento, as partículas muito finas de
hidróxidos se aglomeram, formando cristais que aumentam em número e tamanho, à
medida que a água se evapora. Esses cristais se entrelaçam, formando uma malha
resistente que retém os agregados.
A cal pode proporcionar às argamassas qualidade de desempenho com
relação à função de aglomerante. No estado fresco, podem-se destacar como
propriedades a plasticidade e a retenção de água. A plasticidade é obtida a partir do
contato da água com as partículas da cal hidratada, as quais são muito finas e
funcionam como lubrificante, reduzindo o atrito entre os grãos de areia presentes na
P á g i n a | 307
argamassa, proporcionando maior trabalhabilidade e boa aderência. A segunda

propriedade mencionada é obtida pela excelente capacidade que a cal possui de
reter água em torno de suas partículas. Esta característica é importante no
desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não
permitir a absorção excessiva de água pela alvenaria. Ao reagir com o CO 2 a cal
libera a água retida em torno de suas partículas e assim colabora também na cura
do cimento.
No estado endurecido pode-se destacar a capacidade de absorver
deformações, devido ao baixo módulo de elasticidade das argamassas à base de
cal. A carbonatação da cal ocorre lentamente, o que faz com que a mesma funcione
tamponando eventuais fissuras ocorridas no endurecimento, contribuindo assim para
a durabilidade. A norma NBR 7175 (2003) especifica os requisitos exigidos no
recebimento da cal hidratada, a ser empregada em argamassas para a construção
civil. Os valores estabelecidos pela ABNT são máximos e mínimos e contemplam as
características físicas e químicas, ilustradas na Tabela 23.
Tabela 29: Características físicas e químicas.

QUÍMICAS
Limites
Compostos
CH - I CH - II CH - III
Anidrido carbônico (CO2) na fábrica ≤ 5% ≤ 5% ≤ 13%
no depósito ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15%
Óxido de Cálcio e magnésio não hidratado calculado ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%
Óxidos totais na base de não voláteis (CaOT + MgOT) ≥ 90% ≥ 88% ≥ 88%
FÍSICAS
Finura (% retida acumulada) peneira 0,6000mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%
peneira 0,075 m006D ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%
Retenção de água ≥ 75% ≥ 75% ≥ 70%
Incorporação de areia ≥ 3,0% ≥ 2,5% ≥ 2,2%
Estabilidade
Ausência de cavidades ou protuberâncias
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110
Legenda: CH - I; CH – II; CH – III = Tipos de cales
Fonte: ABNT (2003 a)
15.2.2 Agregado miúdo
Existem uma grande variedade de areias para argamassas, isso é possível,

graças as suas diferentes características geométricas de seus grãos (esfericidade,
P á g i n a | 308
arredondamento e rugosidade), que acabam interferindo na confecção dos traços

dos materiais nas argamassas utilizadas nas obras. A argamassa ganha coesão
através da ligação dos grãos da areia ao aglomerante (cimento), sendo de imensa
importância a qualidade do agregado para um bom comportamento global da pasta.
A mistura da areia separa as partículas de cal, o que facilita a reação química da
carbonatação e, por outro lado, permite distribuir as retrações que eventualmente
ocorram por toda a massa. Quanto maior o volume de vazios das areias mais
inferiores serão as propriedades mecânicas das argamassas, como resistência à
flexão e à compressão. Para que isso não ocorra, indica-se uma mistura de areias
finas com as grossas para aumento de compassidade. Outro fator importante a ser
destacado, agregado fino pode transmitir uma melhor coesão e uma maior
trabalhabilidade às argamassas, porém, aparecendo grãos de diâmetro de uma
argila, torna-se inconveniente seu uso em argamassas, devido à dificuldade do
contato dos grãos do agregado miúdo com o ligante. Logo, é importantíssimo
conhecer a granulometria do agregado. A análise granulométrica do agregado tem
grande influência nas propriedades das argamassas, tanto no estado fresco quanto
no estado endurecido. Estas influências são:
• argamassas com areia fina exigem aproximadamente 25 a 30% a mais de
água;
• a granulometria da areia influencia mais na resistência à compressão das
argamassas de cimento-cal do que nas argamassas de cimento. Para uma
determinada consistência, a resistência à compressão da argamassa
diminui com o aumento da finura da areia;
• retenção de água das argamassas de cimento aumenta com o aumento na
finura da areia, já a retenção de água de argamassas de cal-cimento não é
sensível à variação na granulometria da areia;
• granulometria das areias afeta grandemente os valores de retração por
secagem de ambos as argamassas, aumento de 1 para 3 e 2,7 vezes para
argamassas de cimento e argamassas de cimento-cal, respectivamente.
Na Tabela 24, é apresentado um resumo da influência da areia segundo

OLIVEIRA e BRITO (2002).
P á g i n a | 309
Tabela 30: Influência da areia.

Característica da areia
Propriedades Quanto menor o

Quanto mais
Quanto maior o teor
descontínua for
módulo de finura de grãos angulosos
granulometria
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior

Retenção de água Melhor Variável Melhor
Elasticidade Pior Pior Pior
Retração na
Aumenta Aumenta Variável
secagem
Porosidade Variável Aumenta Variável

Aderência Pior Pior Melhor
Resist. Mecânica Variável Pior Variável
Impermeabilidade Pior Pior Variável
Fonte: OLIVEIRA; BRITO (2002, s.p)
15.2.3 Água
Uma das funções da água nas argamassas é a combinação química que há

entre ela e os aglomerantes, fazendo com que estes endureçam e a argamassa
acabe ganhando resistência. Outra função está relacionada à trabalhabilidade à
mistura.
15.2.4 Aditivos e adições
Conforme especificado pela ABNT na NBR 13529 (1995) os aditivos são

empregados nas argamassas com o objetivo de modificar suas propriedades nos
estados fresco e/ou endurecido.
Os principais aditivos encontrados são:
• aditivo plastificante – aumentam a plasticidade da massa;
• aditivo acelerador de pega – deixa mais veloz o processo de hidratação do
cimento Portland;
• aditivo retardador de pega – desacelera as reações de hidratação;
• aditivos incorporadores de ar – melhora a trabalhabilidade e a resistência
ao congelamento da argamassa no estado endurecido.
P á g i n a | 310
Já vimos também que diversos tipos de materiais podem ser usados nas
adições minerais em concretos e argamassas. São exemplos: os saibros, os solos
finos beneficiados e o pó de calcário, resíduos do beneficiamento do mármore e do
granito, cinza do bagaço da cana de açúcar, casca de arroz, resíduo da construção
civil, entre outros.
15.3 Patologias
As 10 patologias mais comuns nas argamassas de revestimento são:

• Eflorescência;
• Bolor;
• Vesículas;
• Descolamento com empolamento;
• Descolamento em placas duras;
• Descolamento em placas quebradiças;
• Descolamento com pulverulência;
• Fissuras horizontais;
• Fissuras mapeadas;
• Fissuras geométricas.
Para ver as imagens das principais patologias das argamassas, vá até a sua
plataforma digital e acesse o arquivo do Minicurso sobre argamassa em formato
PDF. Preparo das argamassas. As argamassas podem ser divididas em dois grupos:
• Argamassas preparadas em obras: Estas devem ser dosadas e depois
preparadas manualmente (Figura 77) ou mecanicamente (Figura 78);
• Argamassas industriais: Comercializadas em sacos, prontas para uso,
normalmente 20 Kg, já vem dosadas, sendo necessária apenas a adição
de água).
P á g i n a | 311
Figura 77: Preparo manual de argamassa.
Figura 78: Preparo de argamassa na betoneira.

Resumo
✓ A argamassa pode ser classificada de acordo com o tipo de

aglomerante em argamassa de cal, argamassa de cimento e
argamassa mista (combinação dos dois elementos);
✓ As principais funções da argamassa de assentamento são: unir as
unidades de alvenaria, distribuir uniformemente as cargas atuantes,
selar as juntas e absorver as deformações naturais;
✓ As principais funções da argamassa de revestimento são: proteção,
isolamento térmico e acústico, regularização de superfície, valorização
da construção e estética;
✓ As propriedades que se destacam são: rabalhabilidade, massa
específica, teor de ar incorporado, retenção de água, consistência,
aderência, retração, resistência, permeabilidade e durabilidade;
✓ Os principais materiais constituintes são os agregados miúdos,
aglomerantes e água, com a possibilidade da inclusão de aditivos e
adições.
Complementar

Acesse o arquivo “PALESTRA ARGAMASSAS.pdf” presente em sua plataforma para

ter acesso ao material didático do curso de “Práticas de alvenaria e Argamassa”
lecionado no 10° Congresso de Iniciação Científica da UniREDENTOR em outubro de
2017.
Referências
Básica:
mármore na produção de argamassa. 2011. Dissertação (Mestrado). Universidade
Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro. Campos dos Goytacazes/RJ, 2011.
GONÇALVES, G. P. Práticas de alvenaria e argamassa. Minicurso apresentado no

10° Congresso de Iniciação Científica da UniREDENTOR em outubro de 2017.
Exercícios
AULA 15
1) Defina o que é argamassa e como ela pode ser

comercializada
2) Quais as diferenças entre concreto e argamassa?
3) Classifique as argamassas de acordo com a sua função.
4) Classifique as argamassas de acordo com o tipo de material ligante.
5) Na sua opinião, qual seria a principal propriedade a ser analisada em uma

argamassa de revestimento?
6) Faça uma pesquisa nas obras de sua região e descubra qual o tipo de
argamassa (dosada em obra ou industrializada) mais utilizada para revestimento.
Aula 16
Ensaios/Atividades e Exercícios
para V2
Chegamos a nossa última aula. Parabéns pela persistência!

Esta aula foi reservada para informar alguns ensaios que podem ser feitos em
concretos e seus constituintes argilas.
São apresentados também exercícios extras como revisão de conteúdo para
a segunda avaliação (Av2)
Bons estudos!
OBJETIVOS DA AULA
➢ Relembrar os principais conteúdos através dos exercícios de

complementares sobre metais e madeiras;
➢ Entender os principais ensaios de cada material abordado.
P á g i n a | 317
Vamos lá! Vamos começar pelos ensaios. Abordaremos primeiro no item 1 desta
aula, alguns ensaios que podem ser feitos na nossa Instituição de Ensino, de forma a
entender e determinar certas propriedades.
No item 2, teremos uma proposta de atividade prática, em que você terá que fazer
uma pesquisa de campo para elaborar um relatório fotográfico sobre os tipos de
telhas usadas nas coberturas em edificações em sua cidade/região.
No item 3, teremos exercícios complementares de modelo ENADE.
16 INTRODUÇÃO
Definiremos aqui as atividades práticas a serem elaboradas nas

dependências da UNIREDENTOR, campus Itaperuna, conforme os protocolos de
aula prática que são disponibilizados via plataforma online.
16.1 Objetivo
A aula prática constitui um importante recurso metodológico facilitador do

processo de ensino-aprendizagem nas disciplinas da grande área da engenharia,
aliando a teoria à prática profissional.
Na engenharia, seja na elaboração ou na execução de um projeto, de grande
ou pequeno porte, é de suma importância o conhecimento do comportamento do
material empregado no projeto, isto é, suas propriedades físicas e mecânicas, em
diversas condições de uso. Para que o engenheiro projetista possa ter êxito em seu
trabalho, é imprescindível que o mesmo tenha em mãos os parâmetros de
P á g i n a | 318
comportamento dos materiais empregados no projeto. Tais parâmetros podem ser

obtidos pelos ensaios mecânicos. Apesar de existirem tabelas com os valores de
propriedades dos materiais utilizados na engenharia, é importante que os
engenheiros tenham conhecimento da metodologia da execução dos ensaios, bem
como o que significa cada parâmetro.
Desta forma, a proposta é realizarmos ensaios relacionados aos assuntos
abordados no período da V1 e V2.
16.2 Proposta
Realizar no laboratório de construção civil os ensaios de caracterização dos

agregados e aglomerantes para a V1 a ser marcado pela secretaria do EAD.
Para a V2, também marcado pela secretaria, confecção de concreto no
laboratório para realização de slump teste e moldagem de corpos de prova conforme
as normas técnicas.
16.3 Materiais/equipamentos
Conforme caderno de aulas práticas, disponibilizado em sua plataforma

digital.
16.4 Procedimento
Os procedimentos dos ensaios serão de acordo com o tipo de material a ser

analisado.
• Caracterização de agregados: conforme caderno de aula prática n°1;
• Caracterização dos aglomerantes: conforme caderno de aula prática
n°2;
• Preparo do concreto, elaboração de Slump teste e confecção de corpos de
prova: conforme caderno de aula prática n° 3.
Resumo
Nesta aula vimos:
✓ Atividades práticas que podem ser realizadas nos laboratórios da

UNIREDENTOR, unidade Itaperuna-RJ;
✓ Questões baseadas no modelo ENADE e de concursos públicos para
revisão de conteúdo (abordado ao final desta aula).
Exercícios
AULA 16
Nossa avaliação está chegando, portanto, treine seus

conhecimentos resolvendo as questões com padrão de modelo
“ENADE”, se familiarizando com ELE!
Questão 1 (ENADE 2011 – Engenharia Civil – Discursiva).

O concreto como material construtivo deve ser submetido a controle de
qualidade. Dado o grande número de variáveis que influenciam nas suas
características, é valido afirmar que, além da rigorosa seleção dos materiais que o
compõe e do competente estudo da dosagem desses materiais, é indispensável o
controle da execução e das características do produto final concreto armado.
Considerando a atuação de um engenheiro civil responsável pelo projeto e
execução de obras em estrutura de concreto armado, cite e descreva os objetos dos
ensaios que devem ser executados no concreto convencional nos estados fresco e
endurecido para o atendimento das especificações de qualidade.
Questão 2 (ENADE 2011 – Engenharia Civil – Objetiva).

O concreto deve ser protegido durante o processo de endurecimento (ganho
de resistência) contra secagem rápida, mudanças bruscas de temperatura, excesso
de água, incidência de raios solares, agentes químicos, vibração e choques. Para
isso, entre os métodos mais comuns utilizados durante o processo de cura do
concreto, incluem-se
I. manter uma lâmina de água sobre a superfície de concreto moldada.
II. molhar continuamente a superfície concretada, no mínimo 3 dias após a
moldagem da peça.
III. utilizar produtos apropriados para produzir uma película impermeável na
superficie concretada.
IV. cobrir com serragem seca a superfície concretada, para absorver
rapidamente a umidade do material e promover a sua proteção contra os raios
solares.
P á g i n a | 321
V. posicionar uma lona a certa altura da superfície concretada, para protegê-la

da incidência de raios solares e induzir fluxo de ar para acelerar a pega do concreto.
É correto apenas o que se afirmar em:

a) I e II.
b) IV e V.
c) I, II e III.
d) III, IV e V.
e) I, II, III e IV.
Questão 3 – (TJ –Estado de Santa Catarina (2007) – Adaptado)

A resistência do concreto depende não apenas da qualidade dos
constituintes, mas também, e muito, da sua dosagem, ou seja, a correta dosagem do
concreto vai determinar a sua resistência. Considerando que os constituintes são de
boa qualidade, o concreto com maior teor de cimento é mais resistente.
https://construfacilrj.com.br/dosagem-concreto/.
O principal parâmetro a ser considerado na dosagem de um concreto e no

controle de sua qualidade são, respectivamente:
a) traço do concreto e resistência à compressão
b) fator água cimento e resistência ao cisalhamento
c) traço do concreto e resistência à flexão
d) fator água cimento e resistência à compressão
Questão 4 – (TJ – Estado de Santa Catarina 2007).

Como é sabido, o concreto experimenta alterações de volume com o tempo,
devido à influência do meio ambiente, ou seja, do clima. Assim sendo, assinale a
afirmativa correta:
a) O processo de retração do concreto se inicia com o processo de cura. Ela
aumenta substancialmente quando o concreto é sujeito a carregamento.
b) O processo de retração se encerra quando o concreto atinge a tensão de
serviço aos 28 dias;
P á g i n a | 322
c) A retração corresponde à diminuição de volume devido à evaporação da

água não consumida no processo de pega do concreto;
d) Todas as respostas estão incorretas.
Questão 5 – (TJ –Estado de Santa Catarina 2007).

Quando ocorre a produção de concreto sob controle rigoroso (TIPO A), a
determinação da umidade da areia é importante visando a correção:
a) da massa de areia e do volume de água;
b) do volume da areia e do volume da água;
c) da massa de areia;
d) da massa de água.
Questão 6 – (ENADE 2011 – Tecnologia em construção de edifício).

As propriedades do concreto fresco e endurecido podem ser modificadas pelo
uso de aditivos químicos e adições minerais em sua dosagem. Essas substâncias
químicas são utilizadas no concreto para melhorar a trabalhabilidade, acelerar ou
retardar a pega, controlar o desenvolvimento da resistência, combater a fissuração
térmica, entre outras aplicações.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: microestrutura, propriedades e materiais.
São Paulo, IBRACON, 2008.
A respeito dos aditivos químicos e adições minerais para concreto, assinale a

opção correta.
a) Os aditivos incorporadores de ar não alteram a trabalhabilidade, mas
melhoram a resistência mecânica dos concretos.
b) A sílica ativa é uma adição mineral que diminui a permeabilidade do
concreto, entretanto favorece a reação álcali-agregado.
c) Os aditivos aceleradores de pega do cimento que contêm cloretos não são
eficientes, todavia conferem maior durabilidade às estruturas de concreto.
d) As pozolanas melhoram a durabilidade do concreto no estado endurecido,
porém influem sobre a consistência do concreto fresco.
e) Os aditivos superplastificantes melhoram a trabalhabilidade do concreto
fresco, mas reduzem a resistência do concreto endurecido aos 28 dias de idade.
P á g i n a | 323
Questão 7 – (ENADE 2011 – Tecnologia em construção de edifício).

A dosagem de um concreto de cimento Portland é, simplesmente, o processo
de seleção dos materiais constituintes, determinando-se as respectivas proporções
com o objetivo de se produzir, da forma mais econômica, um concreto com
determinadas propriedades. Para isso, podem ser utilizados diferentes métodos de
dosagens que, normalmente, levam em conta alguns fatores básicos como a
resistência à compressão, durabilidade, relação água/cimento, tamanho máximo do
agregado, consistência e consumo de cimento.
NEVILLE, A. M. Propriedade do concreto.
São Paulo: PINI, 1997, p. 707-710 (com adaptações).
Considerando a importância e a influência de alguns desses fatores no

processo de dosagem de concretos para estruturas de concreto armado, analise as
afirmações que se seguem.
I. O cálculo da resistência de dosagem depende do desvio-padrão
estabelecido em função das condições de preparo do concreto na obra. Para um
concreto produzido com controle rigoroso (cimento e agregados medidos em massa
e correção do volume de água em função da umidade dos agregados), o desvio
padrão é praticamente nulo e deve ser desconsiderado no cálculo da resistência de
dosagem.
II. Existe uma forte correspondência entre a relação água/cimento, a
resistência à compressão axial do concreto e sua durabilidade. Assim, basta
estabelecer uma relação água/cimento que atenda à resistência de dosagem de um
concreto com idade de 28 dias, que também atenderá aos requisitos de durabilidade.
III. A escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo
depende somente das dimensões da estrutura de concreto. Satisfeita essa condição,
procura-se usar um agregado com a maior dimensão, o que contribui para a redução
do consumo de cimento.
IV. A escolha da consistência do concreto, para um determinado traço,
depende do tipo e das dimensões do elemento estrutural, do processo de
adensamento e do meio de transporte do concreto. Satisfeitas essas condições,
procura-se optar por uma consistência mais seca, o que contribui para a redução do
consumo de cimento.
P á g i n a | 324
V. As misturas experimentais feitas no laboratório nem sempre são suficientes

para garantir que o traço seja adequado para a produção nas condições de campo.
Assim, antes do início da concretagem deve-se preparar uma amassada de concreto
na obra para comprovação e, se necessário, ajuste do traço definido no estudo de
dosagem.
É correto apenas o que se afirmar em:

a I e II.
b I e V.
c II e III.
d III e IV.
e IV e V.
Gabaritos disponíveis online.

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Sobre o autor

O autor do caderno de estudos é o prof. M. S. Gabriel Pereira Gonçalves,

Você viu na disciplina de Materiais de Construção I os seguintes conteúdos:

Ao final desta disciplina, o aluno deverá conhecer: Os agregados

Este caderno de estudos tem como objetivos:

➢ Apresentar os agregados graúdos e miúdos, suas propriedades,

AULA 1 - ROCHA NA CONSTRUÇÃO CIVIL

AULA 2 - AGREGADOS: CLASSIFICAÇÃO, TIPO E PROCESSO DE

AULA 3 - AGREGADO MIÚDO

AULA 4 - AGREGADO GRAÚDO

AULA 6 - AGLOMERANTES II – PARTE I

AULA 7 - AGLOMERANTES II – PARTE II

AULA 9 - CONCRETO COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO

AULA 10 - PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO FRESCO

AULA 11 - PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO ENDURECIDO

AULA 12 - PRODUÇÃO DO CONCRETO

AULA 13 - ADITIVOS E ADIÇÕES

AULA 14 - DOSAGEM DO CONCRETO

AULA 16 - ENSAIOS/ATIVIDADES E EXERCÍCIOS PARA V2

Rocha é um material consolidado formado por um conjugado de minerais

➢ Ter noções de formação e classificação das rochas;

Desde os primórdios o Homem utiliza as rochas como materiais de construção

Em resumo, podem ser utilizas na forma granular, sendo

1.1 Noções de Geologia

De acordo com o dicionário da Editora Porto, a geologia é o estudo da Terra e

• Artificiais: Ação humana (onde o desmatamento atua como agente

Direcionando nosso estudo para as rochas como parte da engenharia,

Sobre os minerais, são definidos como substâncias sólidas,

São apresentados a seguir os principais minerais que compõem as rochas

Figura 1: Imagens de grãos de caulinita através do microscópio eletrônico de varredura

Fonte: (a) BERTOLINO, et. al. (2009) (b) ZATTA (2010).

Fonte: (a) SILVEIRA (2010); (b) LOTUS AZUL (online)

Figura 3: Imagem do MEV do resíduo de mármore - (a) aumento de 500 X

Fonte: GONÇALVES (2011)

1.2 Classificação das rochas

Podemos definir uma rocha como um corpo sólido natural, resultante de um

Segue na figura 4 um fluxograma com o química (decomposição)

1.2.1 Rochas Ígneas

Também chamadas de magmáticas, são formadas a partir da consolidação do

Figura 5: Rochas ígneas.

Suas principais características são:

1.2.2 Rochas sedimentares

As rochas sedimentares são resultantes da consolidação de sedimentos, ou

• Diagênese: processo de origem química - transformação de sedimentos

Os principais exemplos de rochas sedimentares são: arenitos, calcários,

1.2.3 Rochas metamórficas

Resultam de outras rochas pré-existentes que, no decorrer dos processos

QUER SABER MAIS, acesse:

Ou ... relembre os conteúdos abordados no

A escolha de uma rocha natural como material de construção depende de

Do ponto de vista técnico, é necessário conhecer as principais propriedades

Fatores relacionados à trabalhabilidade

Quer saber mais sobre as propriedades das rochas?

1.3 Principais rochas utilizadas como material de construção

De acordo com (HAGEMANN, 2011) segue abaixo uma relação de rochas

de ferrovia. Quando polido pode ser utilizado como rocha ornamental,

Para obter mais informações, como por exemplo o tipo de

Quadro 1: Informações complementares das principais rochas utilizadas na construção

• Tipo: Rocha ígnea (plutônica);

• Composição: principalmente de quartzo,

• Tipo: Rocha ígnea vulcânica. Composição:

Quadro 1: Informações complementares das principais rochas utilizadas na construção civil

• Composição: Diferem dos granitos na