CEMENTO

I. INTRODUCCIN En el proceso general de produccin de cemento pueden distinguirse bsicamente dos modalidades diferentes, segn las caractersticas de la mezcla con que se alimentan los hornos : en el proceso "va hmeda" las materias primas se introducen al horno formando una suspensin acuosa o lodo, y en el proceso de "va seca" la mezcla de caliza y arcilla se procesa sin adicin de agua. En Colombia casi todas las plantas utilizan el proceso "va hmeda" ; pero la tendencia mundial , especialmente despus de la crisis del petrleo, es hacia el proceso seco. Se anota sin embargo, que su aplicabilidad depende, entre otras razones, del contenido de humedad y composicin qumica de la materia prima disponible y, lo que es ms importante, de los costos de inversin. La carga trmica por tonelada de cemento en el proceso "va hmeda" es de 1300-1600 kcal /kg de clinker, mientras en va seca el consumo trmico por kilogramo de clinker es de 900-1100 kcal. Un material arcilloso y un material calizo se trituran , mezclan y muelen hasta reducirlos a polvo fino. La composicin de esta mezcla debe permanecer constante dentro de unos lmites estrechos, pues cualquier alejamiento del punto ptimo redundara en perjuicio de la calidad del cemento. La mezcla y molido puede efectuarse en seco (va seca) o con agua (va hmeda ). De todos modos es esencial, sea cual fuese el mtodo de preparacin, que la mezcla tenga la dosificacin correcta, est finamente molida e ntimamente mezclada antes de entrar en el horno. Si los diferentes materiales no estn ntimamente mezclados, las reacciones no sern uniformes en toda la masa. Una fraccin de partculas de cal puede ser arrastrada tan lejos de otra de componentes cidos, que aquellos permanezcan en la mezcla en forma de cal libre. Hay que tener en cuenta que el cemento portland no est totalmente fundido, sino solo clinkerizado, y, por tanto, algunas reacciones tienen que tener lugar por difusin. La cal libre que queda como resultado de un mezclado no uniforme es tan peligrosa en la produccin de inestabilidad de volumen como la que queda por un exceso de cal en la mezcla. Slo cuando los componentes estn muy ntimamente mezclados y las partculas sean suficientemente pequeas, existe posibilidad de que las reacciones necesarias tengan lugar durante su permanencia en el horno. La mezcla pasa entonces al horno rotatorio donde se calienta lentamente hasta el punto de clinkerizacin . El agua y el anhdrido carbnico, proveniente de los carbonatos han sido expulsados antes de alcanzar la zona de clinkerizacin. Al acercarse a las regiones ms calientes dicha mezcla, se producen las reacciones qumicas entre los constituyentes (material arcilloso y calcreo) de la mezcla cruda. Durante estas reacciones se forman nuevos compuestos como la alita y la belita, algunos de ellos funden, quedando la carga parcialmente fundida.

El clinker obtenido calcinando hasta la fusin incipiente una mezcla ntima y adecuadamente proporcionada de materiales calcreos y arcillosos, sin adicin posterior a la calcinacin de ningn material excepto yeso, cae a uno de los diversos tipos de enfriadores, o es vertido en el montn de clinker donde se enfra, algunas veces, con una lluvia de agua. Cuando est fro, se mezcla con una cantidad cuidadosamente calculada de yeso cocido o crudo y la mezcla se muele hasta quedar convertida en un polvo muy fino. En algunos casos se agrega otros materiales como Puzzolanas, escoria de alto horno, para darle algunas propiedades al cemento. El material que deja los molinos, que es ya cemento terminado, es llevado a silos donde se almacena para darle reposo y homogeneidad al producto, mientras se llevan a cabo los ltimos controles de calidad. Una vez cumplidos los requisitos necesarios el cemento es empacado y llevado a depsitos donde es sometido a un chequeo general de condiciones de calidad , para luego ser despachado. TECNOLOGIAS

Tecnologa para la produccin de Cemento por va hmeda con decantacin, combustible carbn. Tecnologa para la produccin de Cemento por va hmeda con decantacin, combustible Fuel Oil. Tecnologa para la produccin de Cemento por va hmeda con decantacin, combustible Gas Natural. Tecnologa para la produccin de Cemento por va hmeda con homogenizacin, combustible carbn. Tecnologa para la produccin de Cemento por va hmeda con homogenizacin, combustibleFuel Oil. Tecnologa para la produccin de Cemento por va hmeda con homogenizacin, combustible Gas Natural. Tecnologa para la produccin de Cemento por va seca con horno largo, combustible carbn. Tecnologa para la produccin de Cemento por va seca con horno largo, combustible Fuel Oil. Tecnologa para la produccin de Cemento por va seca con horno largo, combustible Gas Natural. Tecnologa para la produccin de Cemento por va seca con horno corto y precalentador combustible carbn. Tecnologa para la produccin de Cemento por va seca con horno corto y precalentador combustible Fuel Oil. Tecnologa para la produccin de Cemento por va seca con horno corto y precalentador combustible Gas Natural. Tecnologa para la produccin de Cemento en seco con horno corto, precalentador y precalcinador combustible carbn.

Tecnologa para la produccin de Cemento en seco con horno corto, precalentador y precalcinador combustible Fuel Oil. Tecnologa para la produccin de Cemento en seco con horno corto, precalentador y precalcinador combustible Gas Natural.

PRODUCTOS ELABORADOS El cemento portland es un polvo fino de color gris o blanco, que consiste en una mezcla de materiales hidralicos comprendidos principalmente de silicatos de calcio , aluminatos y aluminoferritas. El cemento gris es usado en aplicaciones estructurales y es el cemento ms comunmente producido. El cemento portland blanco tiene ms bajo contenido de hierro y magnesio que el cemento gris y es usado principalmente con propositos decorativos. En el medio de la construccin y ms especficamente en el de la fabricacin de concreto para estructuras, es reconocido que al mencionar la palabra cemento, implcitamente sta se refiere a cemento portland o cemento a base de portland, en el cual tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua. En Colombia, las normas Icontec sobre cemento estn basadas en las normas de la ASTM de los Estados Unidos y en la norma Icontec-30 se da la siguiente clasificacin y nomenclatura. 1. Cementos Portland Regulares : Cemento Portland Tipo 1. Es el cemento destinado a obras de hormign en general, al que no se le exigen propiedades especiales. Cemento Portland Tipo 1-M. Es el destinado a obras de hormign en general, al que no se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las de tipo 1. Cemento Portland Tipo 2. Es el destinado en general a obras de hormign expuestas a la accin moderada de sulfatos y a obras en donde se requiere moderado calor de hidratacin. Cemento Portland Tipo 3. Es el que desarrolla altas resistencias iniciales. Cemento Portland Tipo 4. Es el que desarrolla bajo calor de hidratacin.

Cemento Portland Tipo 5. Es el que ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos. Cemento Portland Blanco. Es el que obtiene con materiales debidamente seleccionados que le confieren una coloracin blanca. Cemento Portland con incorporadores de aire. Son aquellos a los que se les adiciona un material incorporador de aire durante la pulverizacin. Cemento Portland Tipo 1-A. Es el cemento portland tipo 1 al cual se le adiciona un material incorporador de aire. Cemento Portland 1-MA. Es el cemento portland 1-M, al cual se le adiciona un material incorporador de aire. Cemento Portland Tipo 2-A. Es el cemento portland tipo 2, de moderado calor de hidratacin, al que se le adiciona un material incorporador de aire. Cemento Portland Tipo 3-A. Es el cemento portland tipo 3, al cual se le agrega un material incorporador de aire. 2. Cementos Portland Especiales (Clases API). Estos cementos, son muy similares a los cementos portland regulares en cuanto a propiedades fsicas como el color, gravedad especfica, rea superficial, etc. La diferencia principal entre stos es la composicin de los componentes del clinker de cada uno. Cuando hablamos de cementos especiales nos referimos a los cementos utilizados en el proceso de cementacin de pozos petroleros, proceso mediante el cual se mezclan una lechada de cemento con agua, para ser bombeada hacia abajo de un pozo petrolero a travs de un casquete de acero hacia puntos crticos en el nulo alrededor de este. Este casquete servir como un molde para la lechada de cemento. Las dos principales funciones del proceso de cementacin primaria son restringir el movimiento del fluido entre las formaciones del pozo, y limitar y apoyar el casquete. Adems, estn: Aislar el crudo, gas y agua produciendo zonas aisladas.

Proteger el casquete de la corrosin. Prevenir derrumbes dentro del pozo mediante la rpida formacin de un sello. Proteger al casquete de choques de carga en perforaciones profundas. Sellar las zonas de circulacin prdida, o zonas en las cuales se presentan fracturas del terreno por donde es posible que haya prdidas de material. El cemento en la forma de una lechada debe ser bombeado hasta la posicin requerida a menudo a profundidades considerables, y puede estar sujeto a temperaturas mayores de 350F, y presiones mayores de 18000 psi. La lechada debe mantener la suficiente fluidez para ser bombeada a tales condiciones por periodos de varias horas y luego endurecerse rpidamente. En algunos casos deben resistir condiciones corrosivas de gases sulfuros o aguas que contengan sales disueltas. El tipo de cemento requerido varia de acuerdo a las condiciones, pero su tiempo de fraguado y la rata de endurecimiento deben ser adecuadamente retardados. Los tipos de cementos utilizados para este fin incluyen los cementos portland de bajo fraguado con una proporcin de Al2O3 a Fe2O3 menor de 0.64, cementos puzolnicos, cementos de cal puzolana, cementos plsticos, cementos de yeso, cementos con diesel oil, cementos expansivos, cementos refractarios, cementos de ltex, cementos para ambientes rticos y cementos portland ordinarios con retardantes especiales. Los cementos portland especiales clases API se clasifican en: Clase A : El producto obtenido por la molienda del clnker de cemento portland, consiste esencialmente de silicatos clcicos hidrulicos usualmente conteniendo una o ms de las formas de sulfato clcico como una adicin en la molienda. Este producto es adecuado para ocasiones en las cuales no se requieren propiedades especiales en un rango de profundidad de 0 a 6000 pies. Disponible nicamente en grado ordinario (O), y es similar a la clase ASTM C 150, Tipo l. Clase B: Presenta las mismas caractersticas que la clase anterior. Disponible en los grados de moderada resistencia a los sulfatos (MSR) y alta resistencia a sulfatos (HSR). Similar a la clase ASTM C 150, Tipo ll. Clase C: Presenta las mismas caractersticas generales de las clases mencionadas anteriormente. Este producto es utilizado cuando se requiere una alta resistencia temprana. Disponible en los grados (O), (MSR) y (HSR). Similar a la clase ASTM C 150, Tipo lll . Clase D: Apto para trabajar en el rango de profundidades de 6000 a 10000 pies, bajo condiciones de temperatura y presin altas. Disponible en los grados (MSR) y (HSR). Clase E: Apto para trabajar en el rango de profundidades de 10000 a 14000 pies, bajo condiciones de temperatura y presin altas. Disponible en los grados (MSR) y (HSR).

Clase F: Apto para trabajar en el rango de profundidades de 10000 a 16000 pies, bajo condiciones de temperatura y presin extremadamente altas. Disponible en los grados (MSR) y (HSR). Clase G: Apto para el uso como un cemento bsico de completamiento en el rango de profundidades de 0 a 8000 pies, o puede ser usado con acelerantes o retardantes para cubrir un amplio rango de presiones y temperaturas en los pozos. No se le debe adicionar sino sulfato clcico o agua, o ambos a la vez durante su manufactura. Disponible en los grados (MSR) y (HSR). Clase H: Presenta las mismas caractersticas de la clase G, diferencindose nicamente por su granulometra. MATERIAS PRIMAS , ADITIVOS Y RECURSOS NATURALES DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO MATERIAS PRIMAS. Para fabricar cemento pueden utilizarce tanto minerales de origen natural como productos industriales. Como materiales de partida sirve sustancias minerales, que contienen los componentes principales del cemento : cal, slice, almina y xidos de hierro. Estos componentes raramente se encuentran en proporciones deseadas, en una sola sustancia. Por tanto la mayora de las veces se ha de elegir mezcla de un componente rico en cal (componente calcreo ) con otro pobre en cal pero que contiene ms almina y xido de hierro (componente arcilloso). Estos dos componentes son, por regla general, la caliza y la arcilla o la caliza y la marga. Componente calcreo. Los componentes calcreos ms importantes son : Caliza, Creta y marga. Caliza. El carbonato clcico (CaCO3) abunda en la naturaleza. Para fabricar cemento portland es adecuado el procedente de todas las formaciones geolgicas. Las formas ms puras de la caliza son el espato calizo (calcita) y el aragonito. El espato calizo critaliza en el sistema hexagonal y el aragonito, en el rmbico. El peso especfico del espato calizo, de grano macroscpico, es el mrmol. Sera antieconmico emplear mrmol para fabricar cemento. Las formas ms comunes del carbonato de calcio y ms parecidas al mrmol estn constituidas por la caliza y la creta. La caliza posee, por lo general, estructura cristalina de grano fino. La dureza de la caliza viene determinada por su edad geolgica ; Cuanto ms antigua es la formacin tanto ms dura suele ser la caliza. La dureza de la caliza est comprendida entre 1.8 y 3.0 de la escala de Mohs ; su peso especfico vara de 2.6 a 2.8. Solamente los yacimientos de caliza muy pura son blancos. La creta. La creta es una roca sedimentaria, formada durante el cretcico y geolgicamente es, en cierto modo, joven. En oposicin a la caliza, la creta posee una estructura suelta, trrea ; esta propiedad califica a la creta, de modo especial, para la fabricacin del cemento por va hmeda. Como la extraccin de la creta no exige

explosivos ni tampoco se ha de triturar, el coste de este componente disminuye de modo considerable el de la fabricacin del cemento. En el crudo para cemento el componente calcreo alcanza una cuanta del 76-80%. Por consiguiente, las propiedades fsicas de este componente tiene una influencia decisiva en la eleccin del proceso de fabricacin del cemento y de los dispositivos de su realizacin. La marga. A las calizas que van acompaadas de slice y productos arcillosos, as como de xido de hierro, se les llama margas. Las margas forman el paso de transicin a las arcillas. Debido a su abundancia, las margas se utilizan con mucha frecuencia como materia prima para la fabricacin de cementos. Geolgicamente , son rocas sedimentarias originadas por la deposicin simultnea de carbonato de calcio y de material arcilloso. La dureza de la marga es menor que la de la caliza ; cuanto ms elevada es su concentracin en material arcilloso, tanto menos dureza presenta. A veces, las margas contienen sustancias bituminosas. Componentes de la Arcilla. La segunda materia prima importante para la fabricacin de cemento es la arcilla. Las arcillas , en esencia, son productos de meteorizacin de silicatos de los metales alcalinos y alcalinotrreos, en particular de los feldespatos y micas. La parte principal de las arcillas est formada por hidro-silicatos de almina. El punto de fusin de las arcillas se halla entre los lmites de 1150 grados centgrados La composicin qumica de las arcillas vara desde aquellas que se aproximan a los minerales puros de la arcilla hasta ver que contienen agregados de hidrxido de hierro, sulfuro de hierro, arena, carbonato de calcio, etc. El hidrxido de hierro es el componente colorante ms frecuente de las arcillas. Componentes Correctores. Los componentes correctores se aaden en los casos en que las materias primas disponibles no contienen en cantidad suficiente uno de los qumicamente necesarios en el crudo. As, se aplica por ejemplo, arena como material adicional para elevar el contenido en anhdrido silicio, o tambin arcillas de muy alto contenido en Si2O. Si carecen de los suficientes xidos de hierro se utilizan como correctores minerales de hierro o cenizas de la tostacin de piritas. Componentes Adicionales a las Materias Primas. En este tem se nombran aquellos materiales cuyas cuantas estn condicionadas por normas legales o por valores obtenidos experimentalmente.

Oxido de Magnesio Alcalis (K2 O y Na2O) Azufre Cloruros Fluoruros Fsforo

ADITIVOS. En la tecnologa de los cementos existe un buen numero de aditivos los cuales son adiciones que proporcionan ciertas caractersticas. Cualquier componente aparte del agregado es, por definicin , un aditivo.Tabla 1. TABLA 1. Aditivos para cementos portland regulares. TIPO Aceleradores CARACTERISTICAS EJEMPLO Da resistencia temprana CaCl2 y curado Reducen la tensin interfacial aire-agua dando burbujas de aire de atrapadas que resultan Sulfato lauryl de en menor manejo y sodio durabilidad al congelamientodescongelamiento Proporciona colores a la Pigmentos superficie inorgnicos Reducen el Partculas de de encogimiento debido a hierro finas ms la formacin de xidos cloruro Reacciona con hidrxidos para producir de Polvo de burbujas de H2 y dar aluminio como resultado estructura celular El slice reacciona con CaO libre para producir hidrato C2S adicional y Sales de dar como resultado lignosulfonato. reduccin del calor de hidratacin. Partculas de de Produce superficies almina resistentes al desgaste fundidas. de Aumenta la Lo mismo que manejabilidad retardadores

Retenedores aire

Agentes colorantes Aditivos expansin

Formadores gas

Puzolanas

Endurecedor superficies Reductores agua

Para los cementos portland especiales los aditivos pueden afectar las caractersticas de la lechada en muchas formas, como se muestra en lo siguiente :

La densidad puede variar de 6.0 a 21.0 lbm/gal. La resistencia a la compresin puede variar de 200 a 20000 psi.

El tiempo de fraguado puede ser retardado o acelerado para producir un cemento que frage en pocos segundos o permanezca fluido ms de 36 horas. La filtracin del cemento puede ser reducida a 25 cm3 /30min. Las propiedades de flujo pueden ser variadas en un amplio rango. El cemento fraguado puede hacerse resistente a la corrosin volvindolo ms denso o variando su composicin qumica. Se pueden agregar agentes granulados, fibrosos, hojuelas o geles para controlar la prdida de cemento por las formaciones. Se le puede impartir elasticidad al cemento mediante la incorporacin de fibras en la composicin de la lechada. Se puede controlar la permeabilidad en pozos de baja temperatura mediante la densificacin. Se pueden reducir los costos, dependiendo de los requerimientos del pozo y de las propiedades deseadas. El cemento fraguado puede ser expandido por el uso de yeso o cloruro de sodio de ambos a la vez. El calor de hidratacin puede ser controlado por el uso de arena, cenizas voltiles o bentonita en combinacin con agua.

Los aditivos para cementos se clasifican de la siguiente manera: Acelerantes: Se utilizan para pozos poco profundos y de bajas temperaturas para acortar el tiempo de fraguado, y para incrementar la resistencia temprana, particularmente a temperaturas por debajo de los 100F. Su efecto se debe principalmente a su higroscopicidad. Aditivos de peso ligero: Las lechadas de cemento puro, cuando se preparan de cementos clase A, B, G o H con la cantidad de agua recomendada, tendrn un exceso de peso de unas 15 lbm/gal. Muchas formaciones no pueden soportar las largas columnas de cemento de esta densidad. Estos aditivos se utilizan para reducir el peso de la lechada, adems la hacen ms barata, incrementan su rendimiento y en algunos casos disminuyen las prdidas por filtracin. El peso de la lechada puede ser rebajado mediante la adicin de agua, slidos de baja gravedad especfica o ambos. Aditivos de peso pesado: Para compensar las altas presiones encontradas en pozos profundos, se requieren lechadas de alta densidad. Para incrementar la densidad de la lechada de cemento, el aditivo debe tener una gravedad especfica en el rango de 4.5 a 5.0, un requerimiento de agua muy bajo, reducir de manera poco significativa la resistencia del cemento, tener muy poco efecto sobre el tiempo de bombeo del cemento, tener una distribucin uniforme de tamaos de partcula, ser qumicamente inerte y compatible con otros aditivos y no interferir con la extraccin del crudo. Retardantes: En el rango de profundidad de 6000 a 25000 pies se encuentran temperaturas estticas de fondo de 170 a 500F. Para prevenir el fraguado rpido del cemento se deben aadir retardantes a la lechada, la cual tendr un buen comportamiento a aproximadamente 8000 pies mximo. Estos aditivos presentan problemas de compatibilidad con otros, debido a la cantidad de agua contenida en estos. Los materiales con amplias superficies generalmente presentan altos

requerimientos de agua, por lo tanto absorben gran cantidad de retardante, y el agua adicional diluye el retardante y disminuye su efectividad. Los principales retardantes son ligninas, pastas, almidones, cidos orgnicos dbiles y derivados de la celulosa. Aditivos para controlar la circulacin perdida: La circulacin perdida se define como la prdida de lechada en fracturas que presenten las paredes del pozo. Generalmente se utilizan los siguientes pasos para combatir la circulacin perdida:

Reducir la densidad de la lechada. Adicionar un material puente o conector. Adicionar nitrgeno al sistema de lodos.

Aditivos para control de filtracin: Las prdidas por filtracin de las lechadas de cemento se rebajan con aditivos que:

Prevengan la deshidratacin prematura o prdida de agua contra zonas porosas. Protejan las formaciones sensitivas. Mejoren el empaquetamiento del cemento.

Las principales funciones de los aditivos para control de filtracin son:

Formar pelculas que controlen el flujo de agua de la lechada, y prevengan la deshidratacin rpida. Mejorar la distribucin de tamaos de partcula, lo cual determina cmo se atrapa el lquido en la lechada.

Reductores de friccin o dispersantes: Los agentes dispersantes se adicionan para mejorar el flujo. Las lechadas dispersadas tienen menor viscosidad y pueden ser bombeadas en turbulencia a bajas presiones, minimizando la potencia requerida de la bomba, y reduciendo los chances de que haya circulacin perdida y deshidratacin prematura. Aditivos especiales: Descontaminantes de lodo: Se utiliza generalmente paraformaldehido o una mezcla de ste con cromato de sodio. Estos aditivos minimizan los efectos retardantes de algunos qumicos presentes en los lodos. Son utilizados generalmente en trabajos de cementacin primaria. Rastreadores radioactivos: Son istopos aadidos para marcar tapones de cemento y malas disposiciones del empaquetamiento del mismo, los cuales pueden ser detectados por ciertos aparatos en la superficie. Matices para el cemento: Son colores utilizados como indicadores para identificar las clases de cemento as como los aditivos presentes.

Hidracina: Es un aditivo utilizado para tratar la columna de lodo sobre el cemento para minimizar los problemas de corrosin en la parte no cementada del hueco. Es un recolector de oxgeno. Fibras en el cemento: Estos materiales sintticos reducen los efectos de la destruccin parcial causada por la perforacin. La fibra ms usada es el nylon, la cual da resistencia al impacto y un alto esfuerzo tensil al cemento. Aditivos de yeso: Estos aditivos contribuyen a dar un fraguado instantneo para controlar la circulacin perdida, propiedades tixotrpicas y propiedades de expansin en el cemento fraguado. Mezclas que previenen las fugas de gas: Los tres mtodos ms exitosos para minimizar o eliminar las fugas de gas son, el uso de lechadas de cemento compresibles, el uso de lechadas altamente tixotrpicas, y el control de la prdida de fluidez dentro del sistema de cementacin. Las lechadas compresibles utilizan un aditivo que funciona incrementando la compresibilidad del cemento de manera que la prdida de volumen puede ser parcialmente compensada por la expansin de un gas que entra. RECURSOS NATURALES. Los recursos naturales empleados en la industria del cemento son : la caliza , la arcilla, mineral de hierro , aire, agua , yeso, carbn , gas natural , arena. Los cuales se presentan en la tabla 2, con su respectivo uso en el proceso de produccin de cemento. TABLA 2. Usos de los recursos naturales. RECURSO NATURAL USOS Caliza, Arcilla, Arena, Mineral Materias primas. de Hierro. En el secado de las materias primas Cicln. Enfriamiento de Aire clinker. Combustin del horno.

Agua

Enfriamiento del clinker En el proceso (va hmeda) Lavado de equipos

Yeso

Aditivo.

Carbn Gas natural

Como combustible. Como combustible

El Carbn. Los combustibles slidos se componen de partes orgnicas y minerales. Entre ellos se tiene el carbono (C), hidrgeno (H), oxgeno (O), nitrgeno (N), el azufre (S) y las cenizas. Las cenizas del carbn pueden contener cuantitativamente los componentes siguientes: del 15-21 % de Al2O3; del 25-40%, SiO2; del 20-45% Fe2O3; del 1-5% CaO; del 0.5-1%, MgO y del 2-8% SO3. En algunos carbones, el contenido de cloruros vara entre 0.01 y el 0.1% para carbones ricos en cenizas, hasta el 0.5%. El contenido de fluoruros de los carbones es de 0.02% como mximo.Las cenizas de los lignitos contienen un 25-40% de CaO; un 3-10% de Al2O3, un 0.5-5% de MgO y hasta un 40% de SO3. Aparte de los componentes minerales, las cenizas del carbn contienen sales (cloruros y sulfatos), componentes voltiles, tales como agua de cristalizacin en los minerales de la arcilla, en los sulfatos (yeso) y en algunas sales; aparte de ella, tambin anhdrido carbnico en los carbonatos y gas sulfuroso en los sulfatos. Tabla 3. TABLA 3. Composicin elemental del carbn y del coque. COMPOSICION ELEMENTAL DEL CARBON Y DEL COQUE COMPONENTES HULLAS % COQUE % Carbn (C) 60-92 80-90 Hidrgeno (H) 1-5 0.4-2 Oxgeno (O) 2-14 Nitrgeno (N) 0.3-2 Azufre (S) 0.5-4 0.4-1 Cenizas 5-15 8-14 Humedad 2-15 1-1.5 Los componentes combustibles son el carbono, el hidrgeno y el azufre; en la combustin estos elementos se combinan con el oxgeno del aire y por ello se genera calor. Cuanto mayor es la proporcin de estos componentes en el combustible, tanto ms elevado es el calor de combustin. Cuando se valora un combustible, nicamente se tiene en cuenta el carbono y el hidrgeno que contienen. El azufre, aunque arde, no se desea que est en el combustible, puesto que al quemarse produce anhdrido sulfuroso, que, en presencia del agua, da cido sulfuroso (H2SO3), que corroe las partes metlicas de las instalaciones y que como componente de los gases residuales lanzados a la atmsfera acta de modo extraordinariamente molesto sobre su entorno orgnico. El azufre que permanece en las cenizas del carbn se convierte en componente del clinker, debido a su proceso de coccin, con lo que rebaja su calidad. Se ha hecho notar aqu, que en determinadas condiciones es deseable cierto contenido en azufre en el combustible, ya que ste puede lograr la sulfatacin de xidos alcalinos eventualmente presentes. Los sulfatos alcalinos que se producen as representan las faces ms estables de cuantas contienen azufre; abandonan el horno con el clinker y rebajan el circuito de los alcalinos en el sistema del horno. Los

componentes no deseados en el combustible son las cenizas y la humedad, a las cuales se les llama componentes inertes. El proceso de coccin de clinker absorbe casi totalmente las cenizas. El carbono no reacciona de modo inmediato con el oxgeno del aire; la combustin a CO y a CO2 discurre en cadenas, durante la cual el carbono reacciona en primer lugar con el radical OH mucho ms activo. Para que el combustible se inflame es menester la presencia de pequeas cantidades de vapor de agua, porque cuando tericamente el carbn esta seco se inflama con dificultad. Debido a eso el secado del carbn no ha de ser extremo. Una humedad del orden del 1-1.5% impulsan la combustin. Gas Natural. El gas natural es el combustible gaseoso ms frecuentemente empleado en la industria del cemento. Los principales componentes del gas natural son el metano, CH4 y el etano, C2H6. Los hidrocarburos ms pesados, como el propano, C3H8, butano, C4H10 , pentano C5H12 y hexano, C6H14 , slo estn presentes en el gas natural en cantidades pequeas. Se designa como "hmedo" si el gas natural contiene pentano y hexano. Poder calorfico. Es igual a la suma de los calores de combustin de las fracciones correspondientes a cada uno de los componentes. Si el combustible se presenta en forma de combinacin qumica, entonces el calor de combustin de cada uno de los elementos menos la energa trmica necesaria para disociar aquella combinacin en sus elementos. En el gas natural la energa trmica para la disociacin en carbono e hidrgeno de las molculas de los hidrocarburos presentes en forma de combinacin qumica es, aproximadamente, el 9% del calor total de combustin . as, el calor de combustin del metano : CH4 + 2O2 = CO2 = 2H2O + 213,000 cal Volumen de los gases de combustin. Los componentes del gas natural combuste segn las siguientes ecuaciones : Metano CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O ; Etano 2C2H6 + 7 O2 = 4CO2 + 6H2O Propano 2C3H8 + 10 O2 = 6CO2 + 8 H2O ; Butano C4H10 + 6 O2 = 4CO2 + 5 H2O Pentano C5H12 + 8O2 = 5CO2 + 6 H2O ; Hexano C6H14 Con ayuda de estas ecuaciones se pueden calcular los volmenes de los productos de combustin del gas natural si se conoce su composicin . El Yeso. El yeso es el sulfato de calcio hidratado y se utiliza en la industria del cemento para controlar el tiempo de fraguado del producto. La proporcin en que este material entra en la produccin de cemento es pequea, 3% a 5% del peso del producto final aproximadamente. Agua y Aire. En la industria del cemento la utilizacin del agua es necesaria en la preparacin de la pasta, para el proceso de va hmeda, algunas veces para el

enfriamiento del clinker, para el lavado de equipos. As mismo el aire tambin es usado para el enfriamiento del clinker, en el proceso de va seca para el secado de las materias primas, en la combustin del combustible, para la limpieza de los filtros de absorcin de gases, en los ciclones.

ETAPAS Y EQUIPOS ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO Y SU INTEGRACION.

FASE 2

El proceso de fabricacin del cemento comprende las siguientes etapas principales : 1)Explotacin de materias primas. 2)Preparacin y dosificacin de las materias primas. 3)Homogeneizacin. 4)Clinkerizacin. 5)Enfriamiento. 6)Adiciones finales y molienda. 7)Empaque y distribucin.

1)Explotacin de Materias Primas. Las materias primas se extraen de las canteras por procedimientos normales como el uso de explosivos. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exigen el uso de estos ; o suficientemente blandas como para poderse extraer sin el uso de explosivos. Las arcillas normalmente se encuentran en condiciones de poder mezclarse directamente con la caliza y su extraccin generalmente es por arrastre o sea a travs de palas mecnicas. 2)Preparacion y Dosificacion de Materias Primas. En esta etapa se adecua la materia prima al proceso, se tritura y se premezcla , aqu se establece la primera gran diferencia entre los dos principales sistemas de produccin de cemento : el proceso hmedo y el proceso seco. Desmenuzamiento preliminar de las materias primas. Las materias primas para cemento obtenidas en cantera, por voladura, se han de desmenuzar a efectos de su elaboracin ulterior. La subdivisin se realiza mediante trituradores y molinos. La trituracin corresponde a la subdivisin hasta tamaos relativamente gruesos ; moler, por el contrario, se refiere a la subdivisin de los materiales en partculas de gran finura. El desarrollo de la tcnica de la subdivisin se ha realizado principalmente por va emprica. Se dispone de una variedad de procedimientos y de dispositivos que permiten la eleccin correcta de las mquinas para desmenuzar : Mtodos de desmenuzamiento. Segn el curso seguido por el material, se distinguen : En el proceso de trituracin :

Trituracin de paso nico: El material pasa por el triturador una sola vez. Trituracin en circuito cerrado : el material que presenta dimensiones mayores se separa por cribado y retorna al triturador para desmenuzarlo hasta el tamao exigido.

En el proceso de molienda :

Molienda en circuito abierto. El material de molienda pasa una sola vez por el molino.

Molienda en circuito cerrado. Se separa por medios mecnicos o neumticos el material que rebasa el tamao exigido de los finos, que retorna al molino para someterlo a una pulverizacin ms avanzada y pasa por el molino dos o ms veces. La molienda a circuito cerrado se aplica tambin a la realizada por va hmeda.

Segn el estado del material en molienda :

Molienda por va seca. El material llega seco al molino. Molienda-secado. El material hmedo se seca durante la molienda a expensas del calor suministrado desde el exterior. Molienda por va hmeda. El material se mezcla con la cantidad conveniente de agua para ser molturado como papilla de materias primas.

EQUIPOS MAQUINAS PARA EL DESMENUZAMIENTO A. Mquinas para desmenuzar en un orden de grueso relativamente grande (trituradores) por aplicacin de presin : a. Triturador de mandbulas. b. Trituradores giratorios, Trituradores de cono. c. Trituradores de cilindros. B. Trituradores por choque a. Trituradores de martillos ( de rotor sencillo o doble) b. Trituradores por impacto. C. Para desmenuzamiento en el rango de escala de los finos (molinos) mediante impacto : a. Molinos de bolas. b. Molinos de tubo. c. Molinos compound. Generalmente, a esos molinos se les designa como molinos por gravedad o tambin como molinos de curso lento.

D. Molinos para desmenuzamiento por aplicacin de presin : a. Molinos de bolas sobre pista en anillo (molinos Peters) b. Molinos por rodadura, llamados tambin molinos de rodillos arrastrados ; la presin de molienda sostenida por muelles ( molinos de rodillos por muelles). O por presin sobre la pista o anillos de rodadura, generada hidrulicamente ( molinos Loesche) SECADORES. En el proceso de produccin de cemento por va seca es necesario realizar un secado a la materia prima antes de llevarse al horno. Los secadores que comnmente se emplean para secar la materia prima son : Secador rotatorio. Secador rotatorio de calor directo Secadores rotatorios de tubo vapor y calor indirecto.

SEPARADORES POR AIRE. El separador por aire ms ampliamente extendido en la industria del cemento es el de dispersin. En este separador el material que se ha de tratar se dispersa mediante un disco o plato giratorio en la zona en que se efecta la separacin. Para alimentar el separador con material molido existen las soluciones ms variadas desde el punto de vista de su construccin. La mayor parte de los separadores por dispersin generan la vena de aire dentro de ellos mismos, por ello tambin se les designa como separadores por aire circulante. Asimismo hay separadores por dispersin en la que la corriente de aire se produce fuera de ellos. Los separadores por aire trabajan segn los siguientes postulados bsicos : La accin de una corriente de aire, de velocidad dada, sobre una partcula material es proporcional a la superficie ofrecida a la corriente ; por tanto, proporcional al cuadrado de la dimensin media de la partcula. La accin de la gravedad sobre una partcula material es proporcional al volumen, o sea, a la tercera potencia de la dimensin media de la partcula. Como consecuencia la accin de la gravedad crece ms rpidamente que una corriente de aire de velocidad constante. Cuando ambas fuerzas son concurrentes es decir, cuando las partculas caen libremente sobre una corriente de aire ascendente

predominara la accin de la gravedad sobre la de la corriente de aire ascendente segn el tamao creciente de la partcula. Por otro lado, una corriente de aire adecuadamente establecida podr arrastrar a una partcula a pesar de la accin opuesta de la gravedad, tanto ms fcilmente cuanto ms fina sea la partcula. MOLINOS. Los molinos se utilizan para la pulverizacin de la materia prima y el clinker. Se fabrican de acero con aleaciones de manganeso, cromo, nquel, molibdeno y otros metales. Molino de cuerpos moledores. En este molino los cuerpos moledores pueden ser bolas o barras. En este se realiza la molienda, al cual entra agua junto con la materia prima, es decir el material calcreo y el material arcilloso. Si hay deficiencia de material fndente es decir hierro ste es molido junto con la caliza. Si la arcilla es bastante hmeda y tiene la capacidad de derretirse en el agua esta debe ser sometida a la accin de mezcladoras para formar la lechada. Esto se efecta en un molino de lavado, el cual es un poso circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos los cuales rompen los aglomerados de materias primas. La molienda se realiza en presencia de aproximadamente 35 al 50% de agua. El producto de esta molienda es llamado pasta. Molino vertical. El tamao de las partculas antes de llegar a este molino debe ser de aproximadamente de 25 mm. En este molino la mezcla de materia prima ya ajustada qumicamente y prehomogenizada entra a la cmara de molienda en la cual es pulverizada. Influencia de la temperatura en la moliendas. En las mquinas de fraccionamiento de partculas la mayor parte de la energa se convierte en calor, estos molinos pueden rebosar ampliamente los 1000C. A este nivel de temperatura no se altera las propiedades del clinker, pero es necesario controlar la temperatura, pues la deshidratacin de yeso se inicia a los 1050C. Para altas temperaturas de molienda se llega a la eliminacin parcial del agua catalizacin del yeso y este pierde las propiedades de retardo de fraguado. La refrigeracin durante la molienda que garantiza el control de la temperatura se realiza a travs de los siguientes mtodo: Anexin del molino. Refrigeracin con agua por la chapa del molino. Inyeccin de agua en el molino. TAMIZ DSM.

Desde hace ya mucho tiempo se utiliza en la industria del cemento la molienda por va hmeda en circuito cerrado. Para ello se emplean tamices vibrantes, ciclones por va hmeda y mquinas de clasificar. Un dispositivo de clasificacin en la molienda por va hmeda, en circuito cerrado, es el llamado tamiz DSM . El trabajo del tamiz DSM se basa en que el lodo que se va a clasificar es proyectado a gran velocidad sobre la superficie de los barrotes de la criba o tamiz. La cara interna del tamiz, redondo, es la superficie de trabajo. Para molienda grosera la separacin entre los barrotes del tamiz es de 2 mm. La causa de la gran velocidad del lodo o papilla, el tamao mximo de grano que pasa por la abertura de los 2 mm entre barrotes slo es de un mm de dimetro. Esto tiene por finalidad que la criba o tamiz no se obstruya ; que la separacin sea rpida y , como consecuencia, que la capacidad de trabajo del tamiz sea grande. La superficie del cribado recibe la forma de un segmento cilndrico. En el cribado grosero puede aplicarse un segmento de 90 grados. Mediante la criba DSM pueden realizarse separaciones de tamao de grano y contenidos de agua en la pasta bajos no alcanzables con superficies de cribas aplicados de modo normal. 3) Homogenizacin Esta etapa se debe hacer lo mejor posible, porque lo que sucede aqu es de importancia definitiva en el contacto ntimo de los componentes del cemento, como se mencion anteriormente. Esta etapa se tiene en cuenta para los dos tipos de procesos, proceso va hmeda y proceso va seca. En el proceso de fabricacin por va hmeda, la materia prima es decir el material arcilloso y el material calcreo, junto con el agua son depositados en el molino para la realizacin de la molienda. Si es necesario agregarle mineral de hierro este debe molerse junto con la caliza. Si la arcilla es bastante hmeda y tiene la capacidad de disolverse en el agua, debe ser sometida a la accin de mezcladores para formar la lechada, esto se realiza en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los que rompen los aglomerados de materias primas. Al producto se le llama pasta, la que se bombea a tanques de homogenizacin que reciben el nombre de "balsas". Las balsas consisten en tanques cilndricos con un equipo que gira en torno a un eje central y con una serie de aspas que a su vez giran suspendidas en un soporte principal con el objeto de impedir la sedimentacin de los slidos mediante agitacin mecnica y bombeo de aire comprimido. La pasta permanece en las balsas durante varias horas, mientras se controla su homogenizacin y se hacen las correcciones que sean del caso, basados en muestras peridicas que se toman para analizar en el laboratorio.

En el proceso va seca, el grano molido o harina luego que sale del filtro es transportado por un elevador de cangilones a un silo de homogenizacin en los que se hace los ajustes finales y la mezcla se homogeniza por va neumtica.

4 ) Clinkerizacin La mezcla de materias primas debidamente dosificada, pulverizada, corregida, mezclada y homogenizada se somete a un tratamiento trmico en grandes hornos rotatorios, para la obtencin del clinker. Este proceso comprende varias etapas a saber :

ETAPA DE SECADO : Donde el material crudo pierde completamente su humedad residual. ETAPA DE CALENTAMIENTO : Donde el crudo pierde el agua qumica de combinacin. ETAPA DE CALCINACION : Donde el material empieza su etapa de descomposicin de carbonatos para formar xido de calcio y el desdoblamiento de xidos de silicio, hierro y aluminio. ETAPA DE COCCIN Y CLINKERIZACION : En esta etapa se llevan a cabo las reacciones qumicas de formacin del clinker a una temperatura de 1350 a 1450 grados centgrados. Bsicamente en esta etapa proceden las reacciones de formacin de los cuatro componentes principales de clinker tales como : Silicato triclcico (C3S ), silicato diclcico (C2S ) , aluminato triclcico (C3A), y ferroaluminato tetraclcico (C4AF). ETAPA DE ENFRIAMIENTO : Esta etapa se presenta en la porcin final del horno, donde el clinker sale finalmente del horno a unos 1000 grados centgrados.

Reacciones que intervienen en la formacin de clinker. Cuando se habla de clnker de cemento portland, se quiere expresar que ste se ha obtenido por tratamiento trmico de harinas o lodos, finamente molidos, obtenidos a partir de materias primas naturales. Esencialmente igual a aqul, es el obtenido a partir de escorias de horno alto y caliza. Clinker de horno rotatorio o clnker de horno vertical significan lo mismo ; pero el obtenido en horno rotatorio, en forma de grnulos redondeados por un proceso de granulacin realizado en el horno mismo, es de ms fcil manejo como material para almacenar.

Puesto que el clinker de cemento es tambin el componente principal en los cementos de escorias y en los puzolnicos, todas las propiedades del cemento dependen de las del clinker. En la prctica corriente, la mezcla cruda, ya en forma de polvo seco o de barro espeso, se vierte de una manera uniforme por el extremo ms alto de un largo horno rotatorio. Sus dimensiones varan de 30,5 a 152,4 m. de longitud y de 2,44 a 4,57 m de dimetro. Se les hace girar lentamente (una revolucin en uno o dos minutos ) y, como estn montados con una ligera inclinacin, la carga avanza despacio hacia la parte inferior, que es la ms caliente del cilindro. Generalmente se calientan los hornos con un quemador de carbn pulverizado, de fuel-oil o gas. Las temperaturas ms altas se desarrollan en una zona bastante estrecha por el lado ms bajo del horno y a medida que nos acercamos a la parte ms alta est ms fro. Las temperaturas mximas son de unos 1400 a 1500 grados centgrados. Al avanzar la mezcla cruda desde la parte ms elevada del horno, primero se evapora el agua. Un poco ms lejos la materia orgnica se quema y los carbonatos pierden su anhdrido carbnico . Una porcin de los sulfatos se descompone tambin, liberando SO3 , y los cloruros y sales alcalinas se volatilizan parcialmente. Debido a la volatilizacin de los materiales antes mencionados, en el proceso de calcinacin se pierde un tercio de peso original de la mezcla cruda. En las zonas ms calientes del horno, de un 20 a un 30% de la masa, aproximadamente, dicha mezcla se convierte en lquido. Las reacciones de la formacin de clnker tienen lugar principalmente en este lquido, al desaparecer del sistema los componentes de la mezcla original, otros nuevos cristalizan ; Entonces el valor de producto como cemento depende de las reacciones de estos componentes para producir los nuevos. Slo en la medida en que stos se forman se convierte la mezcla, de roca molida, en clinker de cemento. De aqu que sea importante el que las reacciones lleguen a completarse. Si la temperatura de calcinacin ha sido demasiado baja, el clinker, una vez enfriado, ser amarillento y de apariencia terrosa ; no ha clinkerizado bien, y las reacciones no han llegado a completarse. Este clinker se llama incocido. Probablemente tendr poca estabilidad de volumen debido a la presencia de algo de cal que ha quedado sin combinarse, y no desarrollar la resistencia normal, puesto que, en realidad, es una mezcla de cementos y materiales incompletamente combinados. Si la temperatura es ms elevada de lo necesario, el clinker estar ms fundido y quiz sea ms duro de moler y, bajo ciertas condiciones, contendr CaO libre. No hay ninguna ventaja en calentar excesivamente y trae consigo un innecesario gasto de combustible. Un clinker, calcinado como es debido, presenta la apariencia de bolas pequeas, irregularmente redondeadas, de un negro aterciopelado o gris negruzco, mostrando muchos cristalitos brillantes. El color del clinker molido se debe a numerosos factores. Si est prcticamente libre de xido frrico el cemento es blanco o casi blanco : pero si est presente en la cantidad acostumbrada, el color puede ser gris oscuro o claro o cualquiera de los

numerosos matices del marrn. En forma pura, los compuestos de hierro se oscurecen por cantidades pequeas de magnesio. Algunos investigadores piensan que la decoloracin se debe a un rpido enfriamiento del clinker desde una temperatura elevada, y puede evitarse inyectando ms aire en los hornos o permitiendo que el clinker se enfre al aire un poco antes de rociarlo con agua. El color tambin es funcin de la relativa cantidad de lquido vtreo y cristalizado que est presentes en el clinker. As el compuesto cristalino de hierro C4AF , es de color chocolate, pero en solucin slida con MgO y enfriado al aire, es negro. Por tanto un clinker enfriado rpidamente, en el cual haya presente muy poco C4AF cristalino, puede resultar un cemento amarronado, mientras que con la misma composicin y un calcinado similar, pero enfriado ms lentamente, puede dar un color pizarra, dependiendo de la profundidad del tono de la cantidad de hierro presente.

Minerales naturales --->

---> minerales hidrulicos

As, durante la transformacin en clinker pueden determinarse dos pasos principales, la desintegracin de las estructuras originales de las rocas, seguida por la formacin de estructuras nuevas. Caminos de reaccion Consideraciones Generales: El clinker es un producto intermedio en la manufactura del aglutinamiento hidrulico conocido como cemento portland. Mediante un tratamiento tcnico simple, una mezcla de minerales naturales no hidrulicos caliza, arcilla, es transformado en una mezcla ntima de minerales hidrulicamente activos alita, belita, aluminato y ferrita, llamado clinker de cemento portland. El tratamiento tcnico de calentamiento y enfriamiento correspondiente para esta metamorfosis se llama clinkerizacin. Secuencia bsica de reacciones. Durante el calentamiento y enfriamiento en el proceso de formacin del clinker ocurre una serie de complejas reacciones dentro del horno rotatorio, que muestra un amplio efecto de mecanismos de reaccin. La secuencia general de las etapas que ocurren durante el proceso de formacin es: Crudo harina o --> reactantes + productos --> 450-13000C alita + belita --> 14500C clinker enfriado

Durante el proceso de coccin y a distintas temperaturas se forman unos determinados compuestos mineralgicos, unos con anterioridad a otros, y otros aproximadamente del modo que sigue: Antes de 10000C la caliza y la arcilla pierden el anhdrido carbnico y el agua de constitucin: CO3Ca + Calor ---> CaO + CO2 Arcilla + Calor ---> Arcilla + agua de constitucin quedando el xido de cal, CaO de carcter bsico en disposicin de reaccionar con los componentes cidos. La arcilla a su vez sufre un proceso de activacin, es decir, se dispone a reaccionar con la cal, CaO. A 12000C la cal, CaO, se combina con la almina, Al2O3, y el xido frrico, Fe2O3, para originar el aluminato triclcico y ferrito aluminato tetraclcico: Al2O3 + 3CaO ---> Al2O3.3CaO Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO ---> Fe2O3.Al2O3.4CaO. Ambos compuestos forman una masa pastosa de consistencia lquida, denominado lecho fluido, en la cual flota los dos componentes restantes: SiO2 y CaO. Este lecho fluido es imprescindible para la formacin de los silicatos de calcio; en ello estriba el trascendental descubrimiento de Johnson de clinkerizar los crudos de cemento, y por ello los compuestos de Fe2O3 y Al2O3 se denominan "fundentes". A 1200 C y 1300 C reaccionan la cal con la slice para dar silicato biclcico, SiO2.2CaO: SiO2 + 2CaO ---> SiO2.2CaO (belita) Este compuesto tiene ya carcter hidrulico; pero si los cementos nicamente contuvieran este silicato adquiriran resistencias slo a plazo largo. A 1400 C y 1450 C una parte del silicato biclcico formado reacciona con la cal restante para formar silicato triclcico, SiO2.3CaO: SiO2.2CaO + CaO SiO2.3CaO (alita) EQUIPOS HORNO ROTATORIO Frederik Ransome introdujo el horno rotatorio en la industria del cemento. Este horno estaba calentado por gas pues entonces no se conoca la calefaccin por carbn. Ms tarde se utilizo la calefaccin por petrleo hasta que, finalmente predomina la

calefaccin por carbn. Las dimensiones del primer horno rotatorio para cemento era 1.80-2 m de dimetro para una longitud de unos 20-25 m con caudales de 30-50 t/24 h. El horno rotatorio de calor directo es uno de los hornos de procesos para altas temperaturas de mayor importancia. Sustituye el secador rotatorio ordinario, cuando la temperatura de pared sobrepasa a la que puede tolerar una cubierta metlica no revestida (650 a 700 K para acero al carbono). Las cubiertas o los cascos de los hornos rotatorios de cuba estn revestidos en parte o en toda su longitud con ladrillos refractarios para evitar el sobrecalentamiento del acero, que traera como consecuencia su debilitamiento. Ocasionalmente se utilizan dos revestimientos ; el que queda adherido a la cubierta es de ladrillo aislante. El aislamiento no se utiliza con mucha frecuencia en el exterior del casco y se deben tomar precausiones para no sobrecalentar el metal del mismo, debido a este confinamiento. Cuando se emplean alimentaciones mojadas para un horno de cuba recubierto en el extremo fro se pueden producir escurrimiento de lquido por el recubrimiento del casco, que causar problemas si el lquido es corrosivo. La alimentacin se introduce en el extremo superior del horno por varios mtodos, es decir, vertederos inclinados, transportadores de tornillo de suspensin superior, tuberas de lechadas, etc. En ocasiones se acostumbra instalar anillos de estancamiento o cortina de un material refractario dentro del horno para lograr un lecho ms profundo en uno o varios puntos, cambiando as el patrn de flujo. El producto caliente se descarga desde el extremo inferior del horno hacia tanques de enfriamiento o de inmersin , hacia transportadores o dispositivos de enfriamiento que pueden o no recuperar su contenido clarifico. Algunos hornos tienen dos o tres dimetros ; una parte de la longitud tiene un dimetro y el resto, el otro. Se afirma que esta disposicin incrementa la capacidad del horno, reduce el consumo de combustible y mejora la calidad del producto. El grado de llenado de horno depende de la relacin de longitud (L) al dimetro (D). Hornos, via hmeda, con relacin de L/D de 40 y an por encima muestran grados de llenado del 17 % . En todo caso la inclinacin del horno determina de modo principal el grado de llenado, el cual aumenta adems con creciente relacin L/D . En la explotacin prctica del horno, el grado de llenado no debe pasar del 13% , pues valores superiores empeoran la transmisin de calor. En general, en el horno rotatorio se desarrollan dos procesos : Procesos termoqumico. Transporte de Material.

Principales tipos de hornos : Horno Rotatorio con parrilla de precalefaccin (Proceso Lepol) .

Horno rotatorio con precalentador de crudo. Horno Largo Va Seca. Horno Va hmeda.

Zonas del horno rotatorio. En un horno rotatorio normal, no conectado con intercambiador trmico de ningn tipo, se pueden distinguir las siguientes zonas, cuyas longitudes estn expresadas en porcentajes de la longitud total del horno. Ver tabla siguiente.

Zonas del Horno Rotatorio. TEMPERATURA ( oC ) % LONG DEL HORNO ZONA zonas-material 33 14 25 20 8 Zona de secado unos 120

Zona de precalefacin 100-550 Zona de calcinacin Zona de sinterizacin Zona de enfriamiento 550-1100 1100-1450 1450-1380

Fuente : Cemento fabricacin propiedades y aplicaciones, Firzt Keil . Editorial asociados, S.A. Estas zonas del horno no se pueden delimitar con exactitud porque las temperaturas de los gases del material y de las caras internas del horno son difciles de determinar y las reacciones que se desarrollan en ella se superponen parcialmente o discurren paralelamente. En el horno rotatorio se realizan los siguientes procesos : Evaporacin de agua (va hmeda) Liberacin del agua combinada en las sustancias arcillosas. Disociacin del carbonato de magnesio.

Disociacin del carbonato de calcio. Combinacin de cal con los minerales de la arcilla, es decir, formacin de los minerales principales del clincker de acuerdo con la ecuacin. 12 CaO + 2 SiO2 + 2 Al2O3 + Fe2O3 ------> 3 CaO*SiO2 +2 CaO*SiO2 +3 CaO*Al2O3 + 4CaO*Al2O3*Fe2O3 Calefaccin por combustin en el horno rotatorio. Disposicin del mechero. En cuanto a la posicin del mechero, ste est situado en el centro de la seccin del horno. Sin embargo, tambin hay modificaciones en este aspecto. Siguiendo este punto de vista particularmente en los hornos de gran dimetro el mechero queda ms prximo al material pero dispuesto paralelamente al eje del horno, con lo que se evita la inclinacin del mechero hacia el material. Los principales tipos de quemadores usados en los hornos de cemento son : Quemador de Polvo de Carbn. Mechero para Fuel-Oil. Para la explotacin del horno rotatorio con fuel, se utilizan las siguientes toberas atomizadores. Atomizador por presin : con abertura constante de la tobera el caudal de fuel se regula por variacin de la presin. Quemador con retorno de fuel-Oil. Quemador de Fuel-Oil a presin y con aire comprimido. Quemador Ultrasnico. Quemador de Gas Natural. Enfriamiento de los gases residuales del horno. Las temperaturas de los gases segn el proceso utilizado se detallan en la siguiente tabla. Para rebajar la temperatura de los gases residuales del horno, para ser depurados con filtro de tejido, la humectacin de los que van a ser tratados en filtro electrosttico, as como para enfriar el bypass instalado en los hornos con intercambiador por suspensin del crudo en la vena gaseosa, se utiliza la refrigeracin por evaporacin de agua inyectada en la vena mediante dispersin fina. Temperatura de los gases de salida del horno segn el proceso utilizado. HORNO SEGN PROCESO
o

Horno rotatorio, va hmeda Horno rotatorio, va seca

120-220 280-350

Horno rotatorio, va semiseca 80-130 (Lepol) Horno vertical 50-190

Fuente : Cemento , fabricacin , propiedades y aplicaciones. Firtz Keil, Editorial tcicos y asociados. Barcelona

5) Enfriamiento Del Clinker. El enfriamiento del clinker influye sobre su estructura, composicin mineralgica, molturabilidad y por esto, sobre las propiedades del cemento que con l se fabrique. El enfriamiento del clinker es necesario porque :

El clinker al rojo no es transportable. El clinker caliente influye desfavorablemente en la molienda del cemento. El aprovechamiento del contenido trmico del clinker caliente en cuanta de unas 200 Kcal/Kg clinker disminuye los costos de produccin. Un proceso de enfriamiento adecuado perfecciona las propiedades del cemento.

EQUIPOS ENFRIADORES DE CLINKER Hay que considerar los siguientes factores para enjuiciar los enfriadores de clinker. a) El enfriamiento trmico de un enfriador, que se designa como la relacin entre el calor recuperado del clinker caliente y utilizado en el proceso de coccin y el contenido trmico total del clinker que abandona el horno. El rendimiento trmico E se expresa por: E = (A - B)/A x 100 En el cual: A = Contenido de calor del clinker que llega al horno.

B = Prdidas de calor en el enfriador de clinker. B se compone de: Prdidas de calor en el aire residual del enfriador. Prdidas de calor en el clinker que sale del enfriador. Prdidas de calor por radiacin, etc, del enfriador. El rendimiento trmico de los enfriadores de horno rotatorio de todos los tipos, esta situado entre el 40 y 80%. b) Otra medida del rendimiento trmico del enfriador es la diferencia de temperatura entre el clinker caliente que entra al enfriador y la temperatura del tanque secundario caliente procedente de l. Por eso el enfriador tiene la ventaja que debido a su buen rendimiento trmico suministra el mximo de calor con el aire secundario. Ver figura siguiente. c) El grado de enfriamiento del clinker es la temperatura a que ste abandona el enfriador. Segn los enfriadores esta temperatura oscila entre 50 y 3000C. d) El consumo especfico de energa de los enfriadores de tambor y el de los planetarios es el ms bajo entre todos los dems enfriadores.

Designacin de los diversos tipos de aire en el enfriador de parrilla. Explicacin: A = Aire fro, del ambiente exterior. B = Aire de circulacin (en la disposicin Duotherm). C = Aire secundario (al horno). D = Aire residual (a la chimenea).

E = Aire del tramo medio del enfriador (para inst. de desecacin). e) La cantidad de aire fro en los enfriadores de tambor, planetarios y en los cubo, esta limitada a la cantidad necesaria para la combustin en el horno rotatorio. El clinker que abandona tales enfriadores esta, por tanto, a ms alta temperatura. f) La baja temperatura del clinker que abandona el enfriador de parrilla depende de las mayores cantidades de aire aplicadas. El exceso de aire caliente se aprovecha parcialmente para el secado de materias primas y el resto pasa a la atmsfera. Estos calores residuales exigen la desempolvadura del aire que las transporta lo que supone gastos adicionales. Todos estos factores dificultan emitir un juicio objetivo de los enfriadores de clinker. puesto que frecuentemente un efecto til por un lado se ha de ponderar con las prdidas por el otro. Hay cuatro tipos de enfriadores de clinker: 1) Enfriador de tambor rotatorio dispuesto debajo del horno. 2) Enfriadores planetarios. Tubos dispuestos en la periferia del extremo de la salida del clinker del horno. 3) Enfriador de parrilla. 4) Enfriador de cubo ( o vertical).

6) Adiciones Finales y Molienda Esta etapa ocurre de la misma forma para los dos procesos. La molienda de clinker para cemento es uno de los procesos principales y, al mismo tiempo, el final de las operaciones tecnolgicas en la fabricacin del cemento. La forma de su realizacin es decisiva para la calidad del cemento. No se trata de conseguir que el proceso de molienda llegue hasta una superficie especfica demasiado grande, sino que el producto molido cumpla determinadas leyes relativas a la granulometra del producto, para crear con ello las mejores condiciones para los procesos de endurecimiento. La tecnologa de la molienda de cemento se basa en los conocimientos siguientes : La fraccin granulomtrica de 3-30 m es decisiva para el desarrollo de las resistencias mecnicas del cemento. La fraccin menor de 3 m slo contribuye a las resistencias iniciales ; esa fraccin se hidrata rpidamente y despus de un da suministra las resistencias ms altas a compresin y a flexotraccin. La fraccin por

encima de 60 m se hidrata muy lentamente y slo representa un papel secundario en la resistencia del cemento.

7) Empaque El cemento resultante se transporta de forma mecnica o neumtica a silos de almacenamiento y una vez hechos los correspondientes ensayos de control de calidad, es empacado en el momento de despacharlo al consumidor.

BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO Para la produccin de una tonelada de cemento en por va seca, se registran las siguientes entradas y salidas. Los datos presentados son calculados por el Grupo de Investigacin del Convenio UIS-IDEAM, a partir de informacin bibliogrfica y de campo. ENTRADAS MASICAS AL SALIDAS MASICAS DEL PROCESO PROCESO Caliza = 1.4112 Ton Cemento = 1.040198 Ton Vapor de agua = 0.172815 Arcilla = 0.1848 Ton Ton Min de Hierro = 0.084 Ton Polvo = 0.130671 Ton Carbn = 0.2 Ton CO2 = 1.005756 Ton Aire = 1.861378 Ton N2 = 1.40625 Ton Yeso = 0.06 Ton O2 = 0.03856 Ton SO2 = 0.0068 Ton Fuente: Clculos UIS-IDEAM

Para la produccin de una tonelada de cemento por va hmeda en la elaboracin de cemento, se registran las siguientes entradas y salidas :
ENTRADAS MASICAS AL PROCESO Caliza = 1.46723 Ton Arcilla = 0.2093 Ton Min de Hierro = 0.06978 Ton Gas natural = 0.1787 Ton Aire = 3.212 Ton Agua = 0.74748 Ton Yeso = 0.06 Ton Puzolana = 0.0242 Ton Agregado 1 = 0.195 Ton Agregado 2 = 0.0263 Ton SALIDAS MASICAS DEL PROCESO Cemento = 1.2947 Ton Polvo = 0.084 Ton Vapor de agua = 1.2558 Ton CO2 = 1.0937 Ton N2 = 2.4267 Ton O2 = 0.0351 Ton

Fuente: Clculos UIS-IDEAM

Consumo Energtico. En la molienda. Casi el 85 % del total de la energa invertida en la produccin de cemento, corresponde al desmenuzamiento y a la molienda de las materias primas y del cemento ; aproximadamente el 75% slo a la molienda. El nivel del grado de eficiencia de la molienda es objeto de controversia, segn la definicin que se adopte. De acuerdo con interpretaciones muy diversas, la energa que el molino requiere para transformarla en trabajo de desmenuzamiento queda situada entre el 2% y el 20% ; el resto se distribuye en rozamiento de las partculas entre s, rozamiento de las partculas con las paredes del molino, ruido, calor, vibracin, rendimientos del motor y del molino y elevacin del material en el molino. El grado de utilizacin de energa suministrada, tericamente baja, ofrece ms inters en el proyecto de los dispositivos de molienda, que para explotacin prctica, en la cual la energa aplicada en la molienda se puede considerar baja en relacin con las ventajas del resultado tecnolgico que con ella se obtiene. En desmenuzamiento. La exigencia especfica de trabajo en el proceso de desmenuzamiento, es decir, la energa aplicada por tonelada de material subdividido, es esencialmente ms baja en la molienda grosera que en la molienda fina. Sin embargo, si se compara el trabajo aplicado con la superficie creada, se comprueba todo lo contrario. En separadores por aire. El consumo especfico de energa de los separadores por aire depende de las propiedades de material tratado, del caudal circulante y tambin de la finura final deseada. Se han dado cifras que van desde 2 a 6 kwh/t de producto fino. En este dato tambin se incluyen los separadores que reciben el aire de operacin desde el exterior. En hornos. La energa elctrica consumida por los hornos largos para va hmeda es de 14-22 kwh/t, limitada al tramo comprendido desde la extraccin de la pasta del silo de alimentacin, hasta la salida del clincker del enfriador de parrilla. Todos los hornos largos para va hmeda cuentan con intercambiadores de calor interno ( la mayora de ellos son cadenas), para acelerar el secado de la pasta. En la siguiente tabla se presenta el balance trmico simplificado de un horno largo va seca provisto con intercambiador de calor por suspensin de un tramo y con enfriador de satelites : Balance trmico de un horno largo va seca con intercambiador de calor y con enfriador de satlites. kcal/ kg clinker 420 4 gases 223

Coccin del clinker Evaporacin de agua Prdidas con los residuales

Calor residual con el clinker Aire residual del enfriador Tubo del horno Intercambiador Enfriador Resto (no determinado)

22 0 104 10 66 48

Fuente: Cemento, fabricacin propiedades y aplicaciones. Firtz Keil, Editorial tcnico asociados.

La temperatura de los gases residuales es de 370oC y el consumo especfico de calor, 897 kcal /kg de clinker.

En enfriadores. El enfriador planetario eleva el consumo de energa del horno y del exhaustor. El requerimiento de energa adicional del horno se determina con la frmula. K= 0.03*L en la que : k= consumo especfico, en kwh/t de clinker. L= Longitud de los tubos del enfriador planetario. En la siguiente tabla se listan las caractersticas y balances trmicos de enfriadores planetarios . En esta tabla se han destacado las prdidas de calor por las paredes, que suponen el 26-27 % de las cantidades de calor entradas en el enfriador. Caractersticas y balance trmico de enfriadores planetarios. HORNOS LARGOS HORNOS CON VA INTERCAMBIADOR SECA t/24h 1100 2200 750 11 1.80*18

Caudal del horno Consumo especfico kcal/kg 870 de Calor Nmero de tubos 11 enfriados Dimetro * Longitud m 1.65*12

Temperaturas Entrada de Clinker oC 1200 o Salida de Clinker C 139 Entradas de Calor Clinker kcal/kg 291 Cesiones de calor Aire secundario kcal/kg 189 Calor residual en el kcal/kg 23 clinker Prdidas de calor por kcal/kg 79 la "piel" Prdidas totales de kcal/kg 102 calor Rendimiento % 65

1250 135 307 205 22 80 102 67

Fuente: Cemento, fabricacin propiedades y aplicaciones. Firtz Keil, Editorial tcnico asociados. En la siguiente tabla se relacionan las caractersticas y el balance trmico de un enfriador Fuller de parrilla del tamao 825/1050 ; el horno dispone de intercambiador de ciclones. El caudal del horno rotatorio es de 1934 t/24h. Caractersticas y balance trmico de un enfriador de parrilla Fuller. 1 Temperaturas Unidad o Clinker a la entrada C o Clinker a la salida C o Aire de enfriamiento C o Aire secundario C o Aire residual C o Aire de tramo medio C 2 Exceso de aire 3. Cantidades de aire referidas al clinker Aire primario Nm3/kg Aire de enfriamiento Nm3/kg Aire secundario Nm3/kg Aire residual Nm3/kg Aire de tramo medio Nm3/kg 4 Cantidades de calor referidas al clinker Consumo de calor en el kcal/kg horno Balance trmico del enfriador referido a 20oC Cuanta 1460 83 22 920 158 374 1.056 0.034 2.312 0.842 0.889 0.581 750

Entradas Clinker Aire de enfriamiento Total Salidas Aire secundario kcal/kg Aire residual kcal/kg Aire residual del ramo kcal/kg medio Calor residual en el clinker kcal/kg Prdidas de calor por la kcal/kg "piel" Total perdidas de calor kcal/kg Rendimiento del enfriador Con utilizacin de aire de tramo medio 257 40 71 12 4 127 67.1 85.6 kcal/kg kcal/kg kcal/kg 383 1 384

Fuente: Cemento, fabricacin propiedades y aplicaciones. Firtz Keil, Editorial tcnico asociados.