Um Estudo de Válvulas Rotativas Conectadas
em Rede de Comunicação PROFIBUS
Erick Paparidis Brancher & Matheus Balduino Justino
Abstract— The application of the PROFIBUS industrial
communication network in the control of rotary valves is very
common in current industrial processes. Thereby, the aim of this
study was to implement a supervisory system to monitor the valves
state, also, the connection to a PROFIBUS network, making it
possible to monitor and control the industrial process in a
decentralized way, in addition to facilitating the maintenance and
diagnosis of possible failures. The obtained results demonstrate the
benefits of using the PROFIBUS protocol in industrial automation.
Keywords— PROFIBUS, rotary valves, supervisory system.
Resumo— A aplicação da rede de comunicação industrial
PROFIBUS no controle de válvulas rotativas é algo comum nos
processos industriais atuais. Assim, o objetivo desse trabalho foi
implementar um sistema supervisório para monitorar o estado das
válvulas e, além disso, a conexão em uma rede PROFIBUS, sendo
possível monitorar e controlar o processo industrial de forma
descentralizada, além de facilitar a manutenção e o diagnóstico de
possíveis falhas. Os resultados obtidos demonstram os benefícios da
utilização do protocolo PROFIBUS na automação industrial.
Palavras-chave—PROFIBUS, sistema supervisório, válvulas
rotativas.
I. INTRODUÇÃO
As válvulas rotativas são componentes fundamentais em
muitos processos industriais que envolvem o controle de fluxo
de materiais pulverulentos, líquidos e gasosos. O uso dessas
válvulas pode ser encontrado em diversas aplicações, tais como
nos setores alimentício, farmacêutico, químico e de
processamento de materiais. Em muitos desses processos, a
automação é essencial para garantir um controle preciso e
seguro das operações. Nesse sentido, a utilização de uma rede
de comunicação PROFIBUS (PROcess FieldBUS) pode ser
uma solução para conectar as válvulas rotativas em um sistema
de automação. [1]
O protocolo de rede PROFIBUS é um protocolo de
comunicação amplamente utilizado na automação industrial,
com a finalidade de conectar dispositivos e equipamentos em
uma rede de comunicação. A utilização desse protocolo oferece
diversos benefícios, tais como a redução de custos, o aumento
da eficiência de produção dos bens de consumo e a melhoria da
qualidade dos processos. Ao conectar as válvulas rotativas em
uma rede PROFIBUS, é possível controlar sua operação de
forma remota, além de facilitar a manutenção e o diagnóstico
de possíveis falhas. [2]
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto Nacional de
Telecomunicações (INATEL) como parte dos requisitos para obtenção do Título
de Bacharel em Engenharia de Controle e Automação. Aprovado em 23/06/2023
pela comissão julgadora: prof. Dr. Alexandre Baratella Lugli / INATEL –
Orientador e Presidente da Comissão Julgadora, prof. Esp. João Pedro M. de P.
Paiva / INATEL – Membro da Comissão Julgadora, prof. Msc. Egídio
Raimundo Neto INATEL – Membro da Comissão Julgadora. Coordenador do
Curso de Engenharia de Controle e Automação: Prof. Dr. Alexandre Baratella
Lugli.
Dessa forma, esse trabalho tem por objetivo realizar um
estudo da rede de comunicação industrial PROFIBUS aplicada
ao controle de válvulas rotativas, realizando a monitoração,
controle e análise de diagnósticos de falhas, de um sistema
montado em laboratório. Além disso, será projetado e
implementado um sistema supervisório, a fim de monitorar o
processo industrial através da comunicação do CLP com o
escravo PROFIBUS conectado à válvula rotativa.
O trabalho está dividido em cinco capítulos principais, sendo
eles: Introdução (capítulo I), Conceitos e Definições (capítulo
II), Materiais e Métodos (capítulo III), Aplicações Práticas e
Resultados (capítulo IV) e Conclusão (capítulo V). Além das
referências bibliográficas.
II. CONCEITOS E DEFINIÇÕES
Esse capítulo tem a finalidade apresentar as definições
teóricas dos métodos a serem utilizados nesse projeto, são eles
o Controlador Lógico Programável (CLP), a rede PROFIBUS,
o sistema supervisório e as válvulas rotativas como foco.
A. Controlador Lógico Programável
Controlador Lógico Programável é um tipo de equipamento
eletrônico utilizado em aplicações para controle de máquinas e
processos industriais. [3]
É composto por uma unidade de processamento (CPU),
entrada e saída de dados (digitais ou analógicas), uma interface
de programação, além de ser possível a instalação de módulos
adicionais para entradas e saídas, memórias extra e até suporte
para redes industriais. O CLP é projetado para processar
informações provenientes de suas entradas, comumente
conectada à sensores, interpretá-las e de acordo com a lógica
definida pelo usuário, acionar os atuadores que estão em suas
saídas. Durante todo o ciclo, é possível também monitorar
variáveis do sistema, como pressão, temperatura, com a ajuda de
sensores. [3]
Um CLP possui memórias voláteis e não voláteis que fazem
com que seja possível programá-lo e alterar seu funcionamento
durante o processo, e manter dados fixos que são necessários
para o funcionamento correto da CPU. [3]
A Figura 1 ilustra uma unidade de processamento do CLP. A
unidade de microprocessamento é responsável por varrer as
memórias do CLP, e caso receba uma instrução via programa,
aciona o dispositivo de comunicação afim de acionar uma das
entradas ou saídas do próprio.
 projetado para operar com taxa de dados de até 12Mbps na
transmissão de dados. Possui como vantagens a sua capacidade
de se integrar com outros protocolos de comunicação, como
PROFIBUS PA (Process Automation) e o fato de poder ser
utilizado para substituir o uso do sinal analógico padrão 24Vdc
em sistemas de automação de manufatura. [2]
A Figura 3 ilustra um diagrama em blocos da rede PROFIBUS,
nela estão ilustrados exemplos de topologias de rede permitidas,
a conexão via meios físicos entre mestre-escravo, e também
equipamentos comumente utilizados como periféricos da rede.
Exemplos de Rede PROFIBUS DP e PROFIBUS PA conectadas
entre si. [2]

Figura 1. Arquitetura completa de processamento do CLP. [3]

A programação dos controladores lógicos programáveis é

definida pela norma IEC 61131-3, contendo cinco linguagens de
programação definidas, sendo elas: Diagrama de Blocos de
Funções (FBD), Linguagem Ladder (LD), Sequenciamento
Gráfico de Funções (SFC), Lista de Instruções (IL) e Texto
Estruturado (ST). [3]
A Figura 2 ilustra o ciclo de varredura de funcionamento de
um CLP, começando pela verificação de dados nas entradas, em
seguida caso haja mudanças os dados são atualizados na
memória, verifica os comandos do programa do usuário e caso
necessário, atualiza os dados em suas saídas. [3]

Figura 3. Diagrama do protocolo PROFIBUS. [2]

Os meios de transmissão mais utilizados no PROFIBUS são

os padrões RS-485 e fibra ótica para o PROFIBUS DP. A
conexão através do meio físico RS-485 é estruturada em
barramento linear, com um cabo na cor roxa composto de par
trançado de fio de cobre blindado, conforme mostra a Figura 4.
[2]

Figura 2. Ciclo de varredura de um CLP. [3]

Figura 4. Cabo PROFIBUS DP. [2]

B. Rede PROFIBUS
C. Sistema Supervisório
O PROFIBUS é um protocolo do tipo padrão aberto, que opera
O sistema supervisório (também conhecido como SCADA -
como uma rede de controle para interligar CLP’s e outros
Supervisory Control and Data Acquisition) é uma ferramenta
equipamentos aos sensores e atuadores conectados aos
utilizada para monitorar e controlar processos industriais em
periféricos do sistema, baseado em uma estrutura mestre-
tempo real, fornecendo uma visão geral que reúne informações
escravo, ou seja, o mestre é responsável por controlar a
de dispositivos e equipamentos de campo, como sensores, CLPs
comunicação na rede, enquanto os dispositivos escravos durante
e outros atuadores, e apresentando-as em uma interface gráfica
o processo enviam e recebem dados do mestre. Possui a
de usuário. [4] [5]
capacidade de suportar até 126 dispositivos totais conectados em
O sistema supervisório é capaz de coletar, armazenar, analisar
uma única rede, com a faixa de endereços disponível para uso de
e exibir informações sobre variáveis de um processo industrial,
0 a 125. Caso necessário a rede também pode conter um segundo
tais como, temperatura, pressão, vazão e entre outros,
Mestre, chamado Mestre Classe 2, que também é capaz de
permitindo que o usuário monitore em tempo real o processo de
monitorar a rede e fazer comunicação com os escravos e
produção, tomando decisões baseadas nos dados apresentados.
configurações básicas na rede sem interferir no processo do
Também é capaz de gerar alarmes e notificações quando
Mestre Classe 1. [2]
situações consideradas anormais no processo são detectadas,
Por ser um protocolo aberto com padrão garantido por norma
avisando os operadores que correções ou reparos serão
(IEC 61158-3), o PROFIBUS consegue conectar equipamentos
necessários. [4] [5]
de diversos fabricantes distintos em uma só rede de
comunicação. O PROFIBUS DP (Decentralized Periphery) é
 Destacam-se os trabalhos [6], [7] e [8] já realizados
envolvendo sistemas supervisórios e redes de comunicação
industriais, PROFIBUS DP ou PROFINET, realizando a
integração entre as diferentes tecnologias com um sistema
supervisório.

D. Válvulas Rotativas

As válvulas rotativas são dispositivos mecânicos utilizados

em processos de manuseio, controle e transporte de materiais
industriais como fluídos, gases, vapores, componentes químicos
e água. [9] [10]
São projetadas para controlar o fluxo dos materiais citados,
utilizando como princípio uma barreira cilíndrica que permite Figura 6. Exemplo de válvula rotativa, do tipo borboleta. [9]
ser regulada de acordo com a especificação desejada ou vedando
totalmente o material, evitando vazamentos e contaminação do III. MATERIAIS E MÉTODOS
material em contato com a válvula. [9] [10]
A Figura 5 ilustra o diagrama de controle de uma válvula Para desenvolver o projeto em questão, uma aplicação
rotativa através das variáveis de processo. O sensor que industrial de uma válvula rotativa conectada à rede industrial,
monitora a válvula atualiza em tempo real as variáveis do será necessário utilizar, o CLP Siemens modelo 1214C
processo, caso haja mudanças, transmite a mensagem ao DC/DC/DC, um cartão mestre PROFIBUS, modelo CM1243-5,
controlador que é necessária a mudança de estado da mesma. [9] uma válvula rotativa Série 14H duas vias do fabricante Hiter, e
um sistema supervisório Elipse E3.

A. Controlador Lógico Programável – CLP Siemens

1214 C

O CLP escolhido para desenvolvimento do projeto é o

modelo 1214C DC/DC/DC, da Siemens. Esse modelo vem
configurado de fábrica com quatorze entradas digitais de
24Vdc e dez saídas digitais de 24Vdc cada uma. Possui,
também, duas entradas analógicas (0 a 10V). Sua ferramenta de
programação é o software TIA Portal. Com ele é possível
configurar o CLP e também seus módulos conectados, além de
programar funções distintas de funcionamento, utilizando a
Figura 5. Diagrama de controle de válvula através de variáveis do processo.
[9]
linguagem Ladder, Diagramas de Blocos de Funções ou Texto
Estruturado. [11] A Figura 7 ilustra o CLP escolhido.
Como atualmente existe uma vasta gama de modelos e
fabricantes desse equipamento, se tornam necessárias algumas
classificações para escolher uma válvula adequada para
determinado trabalho. As classificações mais comuns são:
princípio de acionamento (manual, auto reguladora, controle),
deslocamento (linear, rotativo), tipo de abertura (linear, abertura
rápida, igual porcentagem), condição de falha (falha abre ou
falha fecha) e, também, de acordo com a capacidade de vedação
da válvula (definida pela norma ANSI B16.104). [9] [10]
No caso das válvulas rotativas utilizadas em ambientes
industriais a fim de controle automatizado, ou seja, inserida
como periférico em um sistema controlado por CLPs e
supervisórios via protocolos de rede, também é necessário
especificar alguns parâmetros extras, são eles: tipo de fluído,
temperatura, viscosidade, vazão, pressão, ruído máximo
permitido conforme legislação, existência de vaporização
(flashing) ou cavitação, diâmetro das tubulações de entrada e
saída, tipos de conexões (flange, rosca e solda), ação desejada Figura 7. CLP Siemens, modelo 1214. [11]
de falha, suprimento de ar de instrumentação, sinal e protocolo
de controle. [9] [10] B. Módulo Mestre PROFIBUS – CM1243-5
A Figura 6 ilustra um exemplo de válvula rotativa tipo
borboleta. Na Figura 6 é possível ver todas as partes de uma
O módulo CM1243-5, integrado ao CLP SIEMENS 1214
válvula, numeradas e identificadas. [9]
atua como um Mestre PROFIBUS, conectado à rede. Ele
consegue receber e enviar informações para os outros
periféricos que também estiverem conectados. [12] Nesse
projeto ele será responsável por realizar a comunicação
bidirecional entre o CLP e o escravo conectado à válvula
rotativa, recebendo e enviando dados e comandos ao longo do
processo. O módulo é ilustrado abaixo pela Figura 8. [12]
Figura 8. Módulo PROFIBUS CM1243-5. [12]
C. Escravo PSH5-M32-DP
O sensor PSH5-M32-DP, do fabricante Sense, é um escravo
PROFIBUS DP, que possui dois sensores do tipo magnético
para monitorar o estado de uma válvula, uma saída para atuar a
válvula e tendo a função de escravo com uma comunicação
bidirecional entre a válvula rotativa e o módulo mestre
PROFIBUS acoplado ao CLP. Assim como a válvula, possui
grau de proteção alto, podendo ser instalado e operar em
condições remotas. A Figura 9 ilustra o escravo PSH5-M32-DP
retirada de seu datasheet. [13]
Figura 9. Escravo PSH5-M32-DP. [13]
D. Válvula de Controle Hiter - Série 14H
A válvula série 14H é uma válvula rotativa tipo globo de duas
vias, projetada para fornecer ao usuário um controle total e
bloqueio de fluxo durante o processo. [14] Algumas de suas
aplicações na indústria são em processos de óleo e gás,
plataformas Offshore, refinarias, armazenamento e transporte de
gases, indústria química, geração de energia, entre outros. A
válvula é ilustrada pela Figura 10. [14]
Figura 10. Válvula de controle Hiter, duas vias, série 14H. [14]
E. Sistema Supervisório – Elipse E3
O Elipse E3 é um sistema SCADA com a finalidade de
monitorar e controlar processos, com coleta de dados e
integração desde Interfaces Homem-Máquina até centros de
operação em tempo real. Com o Elipse é possível criar estações
de monitoramento de dados e históricos de informações
coletadas ao longo do processo. O Elipse E3 oferece recursos
de programação para o gerenciamento de processos industriais,
através da integração de todas essas funções em uma
arquitetura única. [15]
Será utilizado no projeto com a finalidade de
desenvolvimento de um ambiente supervisório que seja capaz
de operar a abertura controlada da válvula através de comandos
remotos. [15]
IV. APLICAÇÃO PRÁTICA E RESULTADOS
Este trabalho tem como objetivo realizar uma análise da rede
de comunicação industrial PROFIBUS aplicada ao controle de
válvulas rotativas. O sistema montado em laboratório permite o
monitoramento, controle de abertura e sinalização. Além disso,
um sistema supervisório foi implementado e projetado para
monitorar o processo industrial controlado pelas válvulas
rotativas, incluindo entradas e saídas de controle.
A Figura 11 exemplifica em um diagrama o funcionamento do
sistema em geral. O sistema supervisório localizado no
computador, se comunica com o CLP através de cabo Ethernet,
o programa executado no CLP envia comandos para o escravo
PROFIBUS conectado à válvula. A conexão da rede PROFIBUS
é realizada por meio de um cabo RS-485 próprio para a realizar
a comunicação da rede entre o módulo mestre instalado junto ao
CLP e o escravo da rede.
Figura 11. Diagrama do projeto.
 Já no módulo mestre PROFIBUS, a configuração é feita no
A. Instalação do Arquivo GSD padrão de rede PROFIBUS, por isso apenas necessita-se definir
Para configuração do CLP, o programa utilizado é o TIA seu endereço numérico na rede. Nesse caso o endereço utilizado
Portal. Porém o CLP e o escravo precisam se comunicar foi o #1, como mostra a Figura 15.
durante o processo, e como são de fabricantes diferentes
necessitam de configurações extras para que haja essa
comunicação. Para realizá-la, é necessário instalar um arquivo
extra na aplicação, conhecido como GSD (General Station
Description). Utilizando o TIA Portal, como mostrado na
Figura 12, é necessário fazer o seguinte caminho: aba
“Options/Manage general station description files (GSD”).

Figura 15. Configuração PROFIBUS.

Por fim, inseriu-se na rede o escravo PSH5, que está

Figura 12. Instalando arquivo GSD.
conectado à válvula. Os escravos PSH5 possuem dip-switches
em seu corpo que permitem que seu endereço PROFIBUS possa
ser fisicamente configurado. Por isso, é necessário conferir a
posição dos switches para obter o endereço correto. Nesse caso,
o endereço configurado foi o #93. A Figura 16 mostra essa
configuração.

Após esse passo, é necessário localizar o arquivo GSD no

diretório, como ilustra a Figura 13, e instalar para funcionar a
comunicação.

Figura 13. Instalando arquivo GSD.

B. Configurando a Rede PROFIBUS

Após realizar a instalação do GSD, configura-se a rede

PROFIBUS. Primeiro, insere-se o CLP 1214C e o módulo
mestre PROFIBUS CM1243-5 no TIA Portal. Após inseridos,
o próximo passo é a configuração de endereços. Primeiro, no Figura 16. Configuração PROFIBUS.
CLP é feita a comunicação via Ethernet, configurando um
endereço de IP (Internet Protocol), como ilustra a Figura 14,
192.168.0.70. Após seguir todos os passos citados acima, o desenho da rede
no TIA Portal está ilustrado na Figura 17. Destacado em roxo as
conexões via rede PROFIBUS, e em verde a conexão entre CLP
e Computador/Supervisório, feita por cabo Ethernet.

Figura 14. Configuração porta Ethernet.

 Figura 19. Função Permit Acess with PUT/GET communication from remote
partner.

Figura 17. Aba Network View do projeto.

Figura 20. Tela para configuração do driver.

C. Comunicação Sistema Supervisório Elipse E3 e TIA
Portal

Para estabelecer a comunicação entre o TIA Portal e o

Elipse E3, é necessário realizar algumas configurações.
Primeiro, o CLP deve ser configurado para habilitar funções do
protocolo ISOTCP S7-Communication, permitindo a troca de
dados e visualização de tags de controle no supervisório.
Depois disso, é preciso instalar um driver Mprot no Elipse E3
para receber informações de tags de controle e trocar dados
com o CLP em tempo real, permitindo o monitoramento do
sistema.
As Figuras 18, 19, 20, 21 e 22 mostram as configurações
realizadas no driver do CLP 1200 e no software do sistema
supervisório.

Figura 21. Tela para configuração do driver.

Figura 18. Função Full Access no TIA Portal.


Figura 22. Tela para configuração do driver.
Depois de realizar as configurações mencionadas
anteriormente, é necessário configurar as variáveis que serão
manipuladas pelo sistema supervisório para o driver Mprot. Isso
envolve um cálculo para que o CLP possa entender quais
parâmetros e dados serão utilizados. A Equação (1) mostra como
esse cálculo é feito, onde “TipoDados” representa o tipo de
variável a ser trabalhada e “Área” indica seu significado no
sistema.
(N2/B2) = (TipoDados x 100) + Área))
As Figuras 23, 24 e 25 são as tabelas utilizadas para realizar
o cálculo da Equação (1).
Figura 23. Tabela de sintaxe padrão para tags e blocos.
Figura 24. Tabela de tipos de dados disponíveis.
Figura 25. Tabela de áreas de dados disponíveis.
Para esse projeto, foram utilizadas duas variáveis para troca
de dados entre o CLP e o sistema supervisório, sendo elas:
“Estado” e “lamp”.
A variável “Estado” é uma Digital Output do tipo Bool, sendo
o cálculo do parâmetro N2/B2 = (1 x 100) + 7, gerando um valor
igual a 107. A variável ‘lamp’ é uma Digital Output do tipo Bool,
sendo o cálculo do parâmetro N2/B2 = (1 x 100) + 7, gerando
um valor igual a 107, conforme mostra a Figura 26.
Figura 26. Variável do driver Mprot configurado no sistema
supervisório.
D. Resultados e Testes
(1)
Depois de confirmar que as variáveis estão funcionando
corretamente e que a comunicação foi estabelecida, as telas e a
estrutura da apresentação do supervisório foram criadas para
serem exibidas ao usuário. A tela desenvolvida mostra a data o
horário atual, uma ilustração da válvula e dois displays, o
primeiro para identificação do sistema, se está ligado ou
desligado, e o segundo para identificar se a válvula está aberta
ou fechada. A Figura 27 mostra a tela principal do sistema
supervisório desenvolvido.
Figura 27. Tela principal do sistema supervisório.
A Figura 28 mostra o sistema todo em funcionamento
considerando a válvula na posição aberta.

Figura 28. Válvula na posição aberta.
A Figura 29 mostra o sistema todo em funcionamento
considerando a válvula na posição fechada e a Figura 30 ilustra
o escravo PROFIBUS DP e o status visual da válvula.
Figura 29. Válvula na posição fachada.
Figura 30. Válvula na posição fechada, com status visual da
válvula.
V. CONCLUSÃO
Em conclusão, este trabalho apresentou um estudo sobre a
aplicação da rede de comunicação industrial PROFIBUS no
controle de válvulas rotativas. Através da implementação de um
sistema supervisório e da conexão das válvulas rotativas em uma
rede PROFIBUS, foi possível monitorar e controlar o processo
industrial de forma remota, além de facilitar a manutenção e o
diagnóstico de possíveis falhas.
Os resultados obtidos demonstram os benefícios da utilização
do protocolo PROFIBUS na automação industrial, incluindo a
redução de custos, o aumento da eficiência de produção e a
melhoria da qualidade dos processos.
Para trabalhos futuros, propõe-se que seja desenvolvido um
aplicativo mobile do sistema supervisório para arquivamento das
informações geradas pela válvula (abertura/fechamento e
diagnósticos) em um ambiente Cloud.
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