Tecnologia Mecanica 2019

Torneiro Mecânico
Tecnologia Mecânica
SENAI-SP–INTRANET
AA329-11
SENAI-SP,2015.
Material didático organizado, adaptado e editorado pela Escola SENAI “ Luis Eulalio de Bueno Vidigal
Filho” e Meios Educacionais, da DITEC, a partir de conteúdos extraídos da IINTRANET do SENAI-
SP para o CursoTécnico de Fabricação Mecânica.
Equipe responsável
Organização e adaptação Pedro Henrique Baptistella
Editoração Gilvan Lima da Silva
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional de São Paulo

Av. Paulista, 1313 – Cerqueira
César São Paulo –SP
CEP 01311-923
Telefone (0XX11) 3146-7000

Telefax (0XX11) 3146-7230
SENAI on-line 0800-55-1000
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AA329-11
Sumário
Classificação e características de materiais.........................................................................................9

Introdução.......................................................................................................................................9
Classificação de materiais...............................................................................................................9
Materiais metálicos.......................................................................................................................10
Materiais metálicos ferrosos.........................................................................................................10
Materiais metálicos não-ferrosos..................................................................................................10
Materiais não-metálicos................................................................................................................11
Estrutura cristalina dos metais......................................................................................................11
Tipos de estruturas cristalinas.......................................................................................................12
Formação da estrutura na solidificação.........................................................................................13
Propriedades dos materiais...........................................................................................................15
Metais não-ferrosos e ligas................................................................................................................20
A obtenção dos metais..................................................................................................................21
Ferro fundido....................................................................................................................................32
Classificação do ferro fundido.......................................................................................................33
Ferro fundido cinzento..................................................................................................................33
Ferro fundido branco....................................................................................................................33
Ferro fundido maleável.................................................................................................................34
Ferro fundido nodular...................................................................................................................34
Normas de classificação e especificação dos ferros fundidos.......................................................35
Aço-carbono......................................................................................................................................37
Aço-liga.........................................................................................................................................39
Identificação dos aços...................................................................................................................41
Sistema de classificação dos aços..................................................................................................42
Diagrama ferro-carbono....................................................................................................................47
Liquefação e solidificação do ferro puro.......................................................................................47
Diagrama ferro-carbono................................................................................................................48
O diagrama de equilíbrio ferro-carbono.......................................................................................58
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Tratamentos térmicos dos aços........................................................................................................60
Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos Velocidade de aquecimento.........................60
Curva T.T.T......................................................................................................................................64
Recozimento.................................................................................................................................65
Normalização................................................................................................................................69
Têmpera dos aços.........................................................................................................................69
Revenimento dos aços..................................................................................................................71
Beneficiamento.............................................................................................................................72
Tratamento térmico de aços ligados.............................................................................................73
Tratamentos termoquímicos.........................................................................................................78
Resumo dos ciclos de tratamentos térmicos.................................................................................84
Medidas Line ares................................................................................................................................86
Padrões.........................................................................................................................................86
Padrões do metro no Brasil...........................................................................................................89
O sistema inglês............................................................................................................................90
Conversões....................................................................................................................................92
Medidas Angulares............................................................................................................................97
O sistema sexagesimal..................................................................................................................97
Adição e subtração de ângulos....................................................................................................100
Multiplicação e divisão de ângulos..............................................................................................102
Régua graduada..............................................................................................................................103
Leitura da escala Segundo o sistema métrico.............................................................................105
Leitura da escala segundo o sistema inglês.................................................................................106
Paquímetro.....................................................................................................................................107
Resolução do paquímetro...........................................................................................................108
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico..................................................................108
Leitura no sistema inglês.............................................................................................................110
Erros de leitura no paquímetro...................................................................................................115
Técnicas de utilização do paquímetro.........................................................................................117
Micrômetro.....................................................................................................................................121
Características do micrômetro....................................................................................................123
Leitura do micrômetro no sistema métrico.................................................................................128
Leitura no sistema inglês.............................................................................................................132
Regulagem do micrômetro..........................................................................................................133
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Goniômetro.....................................................................................................................................135
Resolução do goniômetro de precisão........................................................................................136
Leitura do goniômetro................................................................................................................136
Relógio comparador........................................................................................................................138
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores..........................................................140
Condições de uso........................................................................................................................142
Aplicações dos relógios comparadores.......................................................................................143
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)..............................................................144
Sistemas de tolerâncias...................................................................................................................147
Ajuste..........................................................................................................................................156
Sistemas de ajustes.....................................................................................................................157
Sistema de ajustes eixo-base......................................................................................................157
Sistema de ajuste furo-base........................................................................................................157
Limite de máximo material.........................................................................................................159
Limite de mínimo material..........................................................................................................159
Grupos de dimensões nominais..................................................................................................159
Graus de tolerância-padrão.........................................................................................................159
Parafusos, porcas e arruelas............................................................................................................177
Parafusos.....................................................................................................................................177
Porcas..........................................................................................................................................184
Arruelas.......................................................................................................................................185
Rebites.............................................................................................................................................187
Processos Mecânicos de Usinagem....................................................................................................189
Normalização dos Processos........................................................................................................189
Torneamento...............................................................................................................................190
Furação........................................................................................................................................192
Fresamento.................................................................................................................................193
Retificação...................................................................................................................................194
Velovidade de Corte....................................................................................................................196
Acabamento Superficial...............................................................................................................202
Ferramentas de Corte..................................................................................................................209
Geometria de Corte da Ferramenta.............................................................................................211
Fluido de corte................................................................................................................................222
Manuseio dos fluidos..................................................................................................................227
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Introdução `a Manutenção...............................................................................................................229
Um breve histórico......................................................................................................................230
Conceitos e objetivos...............................................................................................................231
Serviços de rotina e serviços periódicos................................................................................232
Tipos de manutenção..................................................................................................................233
Planejamento, programação e controle................................................................................234
Organização e administração.................................................................................................235
Bibliografia.......................................................................................................................................236
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Adaptado pela Unidade Escolar do
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Classificação e
características de materiais
Introdução
Quando da confecção de um determinado produto, deve-se, como um dos fatores prioritários,

selecionar o material adequado que o constituirá.
Para tanto, o material deve ser avaliado sob dois aspectos: suas qualidades mecânicas e seu
custo.
Classificação de materiais
Apresentamos a seguir uma classificação dos materiais mais comumente utilizados, tendo cada
um sua importância e emprego definidos em função de suas características e propriedades.
materiais
metálicos nãometálicos
ferrosos nãoferrosos sintéticos naturais

aço
FoFo
leves
pesados
etc.
madeira
resinóides
couro
plásticos
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Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por grupos e emprego a
que se destinam, pois todos os materiais possuem características próprias que devemos
conhecer para podermos empregá-los mais adequadamente.
Materiais metálicos
Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em dois grupos distintos:
os ferrosos e os não-ferrosos.
Materiais metálicos ferrosos
Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande importância na construção

mecânica.
Os materiais ferrosos mais importantes são:
 Aço-liga de Fe e C com C<2%-material tenaz, de excelentes propriedades, de fácil

trabalho, podendo também ser forjável;
 Ferro fundido – liga de Fe e C com 2<C<5% - material amplamente empregado na
construção mecânica, e que, mesmo não possuindo a resistência do aço, pode substituí-lo
em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem.
Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é construída a maior parte
de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam materiais de
grande resistência.
Materiais metálicos não-ferrosos
São todos os demais materiais metálicos empregados na construção mecânica. Possuem

empregos os mais diversos, pois podem substituir os materiais ferrosos em várias aplicações e
nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos.
Esses materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de ligas metálicas,

algumas delas amplamente utilizadas na construção de máquinas e equipamentos.
Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:

3
 Metais pesados (>5kg/dm ) cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc;
3
 Metais leves (<5kg/dm ) alumínio, magnésio, titânio, etc.
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Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos utilizá-los em
componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos.
Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação, dada a sua
resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos superficiais de materiais.
São também bastante utilizados em componentes elétricos.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas têm aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções
aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de precisão, pois têm-se conseguido
ligas metálicas de alta resistência e de menor peso e, com isto, tende-se a trocar o
aço e o ferro fundido por esses metais.
Materiais não-metálicos
Existem numerosos materiais não-metálicos que podem ser divididos em:
 Naturais - madeira, couro, fibras, etc;
 Artificiais ou sintéticos - baquelite, celulóide, acrílico, etc.
Os materiais plásticos estão sendo empregados em um número cada vez maior de

casos como substitutos de metais.
Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que vêm-se

tornando uma presença constante nos campos técnico, científico, doméstico, etc.
Deles nos ocuparemos um pouco mais na unidade Materiais plásticos.
Créditos Unidade Escolar do SENAI-SP/2015

Elaboradores: Dirceu Della Coletta Conteúdo técnico adaptado por docente da Escola SENAI
Marcos José de Morais Silva “ RobertoMange ”
Ilustradores: Gilberto Alves dos Santos Júlio César Barbosa de Lima
Marcos Antonio Oldigueri Luciano de Jesus Menezes
René Aléxis Peñaloza Muñoz
Referência
SENAI.SP. Tecnologia e ensaio de materiais. SãoPaulo, 1988.236p. (Mecânicageral).
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Adaptado pela Unidade Escolar do
SENAI-SP/2011
Metais não-ferrosos e ligas

Introdução
Os metais não-ferrosos têm aumentado cada vez mais a sua importância no mundo moderno,
quer substituindo o ferro, quer formando ligas como ferro para melhorar as suas características.
Podemos classificá-los em dois grandes grupos:

3
1. Metais pesados cuja densidade é maior ou igual a 5kg/dm .
3
2. Metais leves cuja densidade é menor que 5kg/dm .
Metais não ferrosos
5kg 5kg
Metais pesados ρ Metais leves ρ
3 3
dm dm
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr
A maioria dos metais puros são moles e têm baixa resistência a tração. Mas essas
propriedades podem ser melhoradas pela adição de elementos de liga.
Pela adição de elementos de liga quase sempre aumentam-se a dureza e a resistência a

tração, diminui-se o alongamento, e a condutibilidade elétrica piora.
A obtenção dos metais
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de metal
varia em função do tipo de minério.
O quadro abaixo mostra esquematicamente o processo de obtenção da maioria dos metais.

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Obtenção dosmetais
Minério
Calcinação
Redução
Metal bruto
Afinagem
(eliminação das impurezas)
Metal siderúrgico
Metal puro
Para obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente outros
processos além do processo normal de obtenção do metal siderúrgico, os quais dependem do
tipo de metal.
Metais não ferrosos Pesados – Cobre (CU)
Propriedades: é um metal de cor avermelhada, bom condutor de eletricidade e calor,

resistente a corrosão, dúctil e maleável (pode atingir mais de 90% de deformação a frio, sem
recozimento intermediário).
Propriedadesdocobre
3
Densidade 8,96g/cm
0
Pontode fusão 1 083 C
2
Resistência a tração 200...360 N/mm
Alongamento 50...35%
-6
Coeficiente de dilatação
16,5X10 cm/
0 0
térmica cm/ C(20 C)
É utilizado para transmissão de energia elétrica (fios, chaves, conexões) e energia térmica
(trocadoresdecalor).
Quando são necessárias propriedades mecânicas mais elevadas, usam-se ligas de cobre.
Liga cobre-zinco (latões)
São ligas de cobre e zinco onde o teor de zinco varia de 5 a 50%, podendo ainda conter outros
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elementos de liga como o chumbo, estanho e alumínio em pequenos teores.
Exemplos de liga cobre-zinco Cu

Zn30 F43
Cu Zn 20Al F35 Cu
Zn 39Sn F35
Liga cobre-estanho (bronzes)
Os bronzes são ligas de cobre com estanho (2a16%). À medida que cresce o teor de estanho,
aumenta a resistência mecânica e diminui a ductilidade. As propriedades mecânicas podem ser
melhoradas com a adição de até 0,4% de fósforo que atuará como desoxidante, dando origem
ao chamado bronze fosforoso.
O chumbo é adicionado para melhorar as propriedades de antifricção, a usinabilidade e a

estanqueidade (depeçasfundidas); o zinco é adicionado para atuar como desoxidante
(naspeçasfundidas) e melhorar a resistência mecânica.
Exemplos de liga cobre-estanho Cu
Sn8 F53
Cu Sn 6Zn F70
Liga cobre-níquel e liga cobre-níquel-zinco (alpacas)
As alpacas contêm de 45 a 70% de cobre, 10 a 30% de níquel e o restante de zinco. Exemplo

de alpaca
Cu Ni 25Sn 5Zn 2Pb2
São utilizadas para confecção de peças decorativas, talheres e utensílios semelhantes, molas de
contato de equipamentos elétricos e telefônicos, arames de resistores elétricos, válvulas
hidráulicas.
Liga cobre-alumínio
São utilizadas para confecção de cestos de decapagem, sapatas de laminador, engrenagens

internas, bombas resistentes a álcalis, assentos de válvulas, hastes, hélices navais, mancais,
buchas.
Exemplos de liga cobre-alumínio: CuAl10Fe1;CuAl11Fe5Ni5
Chumbo
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada. Sua
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superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É fácil de
conhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.
Propriedades do chumbo
kg
Densidade 11,3
3
dm
0 0
Ponto de fusão C 327 C
N
15...20
Resistência a tração 2
mm
Alongamento 50...30%
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são curvados com
auxílio de uma mola, ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda de um aparelho de
curvar.
Liga-se com dificuldades a outros metais, exceto com o estanho, com o qual se produz a solda
de estanho.
É bem resistente a corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada protetora
de óxido.
Designação do chumbo
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,9 0,1%
Chumbo refundido Pb 98,5 1,5%
Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar uma
intoxicação; por isso é indispensável lavar bem as mãos após o trabalho.
Aplicação
É utilizado no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e no revestimento de recipientes

para ácidos usados na indústria química.
O chumbo fino aplica-se em placas de acumuladores, cristais óticos e proteção contra raios X.
Zinco (Zn)
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É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se distinguem
facilmente.
0
Entre os metais, é o que tem maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/ C). Exposto à
umidade do ar, combina-se com o dióxido de carbono (CO2), formando uma capa cinzenta de
carbonato de zinco (Zn+CO2) que protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto, impossível conservar
ácidos em recipientes de zinco.
Propriedades do zinco
kg
Densidade 7,1
3
dm
0
Pontode fusão 419 C
N
20...36
Resistência à tração 2
mm
Alongamento 1%
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas por adição de outros metais.
Designação do zinco
Denominação Norma Impureza
Zinco fino Zn99,95 0,005%
Zinco siderúrgico Zn99,5 0,5%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%
Com liga de alumínio se torna mais resistente, com liga de cobre, mais duro. O magnésio
compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o
chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua usinagem.
Aplicação
Peças de aço, que estejam sujeitas a oxidação do tempo, devem receber uma zincagem
(banho de zinco) para sua proteção.
As ligas de zinco, também chamadas de zamac, são muito utilizadas para obter peças
complicadas através de fundição por injeção. Esse processo facilita a fabricação em série e
aumenta a precisão das peças.
Nome comercial Norma

Zamac2 ZnAl4Cu3
Zamac3 ZnAl
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Zamac5 ZnAl4Cu
Zamac610 ZnAl6Cu
Essas ligas são usadas na confecção de maçanetas, componentes de relógio, botões de

controle, brinquedos (particularmente em miniaturas), componentes de máquinas de escrever,
de calcular e de eletrodomésticos.
Estanho (Sn)
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente a corrosão.
Dobrando-se uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse trincado. Esse
ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais, que atritam entre si (grito do
estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às intempéries.
Propriedades do estanho
3
Densidade 7,3 kg/dm
0
Temp. de liquefação 232 C
2
Resistência a tração 40...50 N/mm
Ductilidade 40%
0
Em temperaturas inferiores a -15 C, o estanho se decompõe formando um pó de cor cinzenta.
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena resistência a
tração.
Graças a sua grande ductilidade podem-se laminar folhas muito delgadas, de até
0,008mm de espessura.
O estanho é muito fluido no estado fundido e adere muito bem ao aço.
Liga-se perfeitamente com outros metais, tais como: cobre, chumbo e antimônio. A solda
de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.
Símbolo Aplicação
Sn 99,9 Para revestir aço usado para SENAI-SP–INTRANET
embalar alimentos (folha de flandres).
AA329-11 0 0 17
L- Sn50PbSb Solda para indústria elétrica (temperatura de fusão 183 C..215 C).
0 0
L- Sn60PbAg Solda para a indústria eletrônica (temperatura de fusão 178 C..180 C).
Metais leves
Alumínio puro
A figura seguinte mostra o processo de obtenção do alumínio por meio da energia elétrica. A
matéria-prima é o minério bauxita, que é submetido a diversos processos para secagem,
separação das impurezas e transformação em óxido de alumínio puro.
Obtenção do alumínio
O óxido de alumínio é transformado em alumínio puro por eletrólise (decomposição por

corrente elétrica em alumínio e oxigênio). Pode ser transformado em produtos fundidos ou
laminados.
Propriedades
É um metal muito macio e muito dúctil. Pode ser identificado pela sua cor branca prateada. É
bom condutor de calor e de corrente elétrica. Tem uma grande resistência a corrosão e liga-se
muito bem a outros metais.
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Propriedades do alumínio puro
3
Densidade 2,7 kg/dm
0
Pontode fusão 658 C
2
Resistência a tração 90 – 230N/mm
Ductilidade 20%...35%
Em contato com o ar se recobre de uma camada muito delgada de óxido que protege o
metal (Al+O2Al2O3).
Por causa de sua capacidade de alongamento é fácil de dobrar, trefilar e repuxar. Pode ser
usinado com grandes velocidades de corte e grandes ângulos de saídas na ferramenta ().
Velocidade de corte do alumínio em m/min

Ferramenta/ Açorápido Metalduro
0 0 0 0
Operação = 35 a 40 = 30 a 35
Tornear 120 - 180 250 - 700
Furar 50 -200 90 - 300
Fresar 200 - 380 até 1.200
Aplicações do alumínio puro (em função da pureza)

Impurezas
Denominação Designação Formas Emprego
em %
Alumínio puro Al 99,8 0,2 Em semi-produtos Produtos químicos para altas
99,8 como: chapas, tiras, exigências.
Alumínio puro Al 99,6 0,5 tubos, perfis, peças Eletrotécnica, produtos
99,5 prensadas, arames químicos, construções navais.
Alumínio puro Al 99 1 e barras. Usos gerais, exceto peças
99 sujeitas à ação de agentes
químicos, pó rexemplo:
baterias de cozinha.
Alumínio extra- Al 99,99 0,01 Usos químicos, joalheria.
puro
99,99
Ligas de alumínio
Quando o alumínio é ligado a outros metais, obtêm-se ligas de alta resistência e dureza,
enquanto que suas maleabilidade e condutibilidade elétrica diminuem.
As ligas de alumínio com cobre, zinco, magnésio e silício podem ser submetidas a um
tratamento especial de têmpera. Esse processo aumenta a dureza e mais ainda a resistência a
tração (duasvezes).
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As ligas podem ser classificadas em:
 Ligas de laminação;
 Ligas de fundição.
Mg Cu Alumínio Si Mn Zn
Ligas de alumínio
Ligas de laminação Ligas de fundição
Chapas, barras, Fundição em areia

barras maciças, tubos, Fundição em coquilha
arames, tiras, Fundição sob pressão
perfilados, peças
prensadas, peças
forjadas.
Ligas de alumínio de laminação
São transformadas por laminação, trefilação e trabalhos com prensa em chapas, tiras, barras,
tubos e perfis.
Ligas de alumínio fundido
São fundidas em areia, coquilha e sob pressão.
As peças moldadas sob pressão são obtidas injetando-se o metal líquido a alta pressão em
moldes de aço. Esse processo é aplicado para peças de alta precisão e boa resistência a
tração.
Ligas de alumínio –NormaDIN 1725
Ligas laminadas Composição Usos
4%Cu
AlCuMg Peças leves para alto esforço mecânico.
0,2 - 0,8%Mg
0,6 - 1,6%Mg Presta-se para soldar e polir e possui alta
AlMgSi
0,6 - 1,6%Si resistência a corrosão.
Ligas fundidas
9- 11%Mg Usada em carcaças e engrenagens. Possui
G-AlSi10Mg 2
0,2 - 0,4%Mg alta resistência a tração (220N/mm ) e é
G-AlMg10 9- 11%Mg Para peças da indústria química e aeronáutica.
Oxidação anódica
Permite melhorar a resistência a corrosão de certas ligas de alumínio. Na oxidação anódica, as

peças de alumínio recebem, depois de sua elaboração, uma camada protetora de óxido
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reforçado por oxidação elétrica. Essa camada é muito dura e resiste muito bem a intempéries.
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As chapas das ligas AlCuMg são recobertas por uma fina camada de alumínio puro ou por
uma liga isenta de cobre, por laminação a quente, para que não escureça.
Ligas de magnésio
3
O magnésio é um metal leve (=1,74kg/dm ). O magnésio puro não pode ser empregado como
material para cons trução, somente suas ligas encontram aplicações industriais.
As ligas são obtidas com resistência satisfatória com adições de alumínio, zinco e silício.
Podem ser soldadas e se fundem facilmente.
Ligas de magnésio
Liga Composição
8,3a10%Al
G- Mg Al 9 Zn1 0,3 a 1,0% Zn
0,15 a 0,3% Mn
Propriedades
3
Densidade 1,8kg/dm
2
Resistência a tração 24a 28 kp/mm
Alongamento 10 a 6%
Para melhorar a resistência a corrosão, as peças de ligas recebem um tratamento depois de

usinadas: um banho de ácido nítrico e dicromato de álcalis, que forma em sua superfície uma
capa amarelada.
Aplicações
As ligas de magnésio são utilizadas na confecção de carcaça de motores e mecanismos

portáteis que devem ser leves, tais como, serras e roçadeiras portáteis.
Precauções
Os cavacos finos que são produzidos durante a usinagem podem inflamar-se e provocar
incêndio. Para esfriar os cavacos de magnésio usa-se areia, cavacos de ferro-fundido,
jamais água.
Créditos UnidadeEscolardoSENAI-SP/2011
Elaboradores: DirceuDellaColetta ConteúdotécnicoadaptadopordocentedaEscolaSENAI“Ro
MarcosJosédeMoraisSilva bertoMange”
Ilustradores: GilbertoAlvesdosSantos JúlioCésarBarbosadeLimaLu
MarcosAntonioOldigueriRené cianodeJesusMenezes
AléxisPeñalozaMuñoz
Referência
SENAI.SP.Tecnologiaeensaiodemateriais.SãoPaulo,1988.236p.(Mecânicageral).
22
Avaliado pelas Unidades Escolares
do
SENAI-SP/2010
Ferro fundido
Ferro fundido é uma liga básica ternária, isto é, composta de três elementos: ferro, carbono
(2,11 a 6,69%) e silício (1 a 2,8%). Existe também o ferro fundido ligado, ao qual são
acrescentados outros elementos de liga para dar uma propriedade especial à liga ternária.
Os fatores que de terminam a estrutura do ferro fundido são a composição química e a
velocidade de resfriamento.
Os elementos químicos presentes em maior quantidade na estrutura do ferro fundido (carbono

e silício) determinam, respectivamente, a quantidade de grafita formada e a própria formação
da grafita que favorece a decomposição da cementita carboneto de ferro. A presença do silício
pode permitir a tendência do ferro fundido em se tornar branco ou cinzento.
Outros elementos, como fósforo e enxofre, apresentam ação menos significativa em relação à
tendência grafitizante, embora o fósforo seja um estabilizador do carboneto de ferro, atuando
na estrutura do material.
A velocidade de resfriamento está relacionada à solidificação do material no interior dos

moldes e à espessura das peças moldadas. No caso de elevadas velocidades de
resfriamento, como acontece em secções muito finas ou em áreas muito próximas às paredes
do molde, o tempo de decomposição é muito breve e a grafita não se forma, o que faz o ferro
fundido tornar-se branco.
Classificação do ferro fundido
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira pela qual o material é resfriado ou

tratado termicamente, o ferro fundido pode ser classificado em cinzento, branco, maleável e
modular. O fator que constata a classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura
do material depois de frio; essa aparência, por sua vez, é determinada pela solidificação da
massa metálica, que pode se apresentar de duas formas: comocementita (Fe3C) ou como
grafita, um mineral de carbono.
Ferro fundido cinzento
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No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou
lâminas, responsável pela cor acinzentada do material. Como o silício favorece a
decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor
maior de silício, de até 2,8%. Outro fator que auxilia a formação da grafita é o resfriamento
lento.
Aplicações do ferro fundido cinzento - Em razão de apresentar boa usinabilidade e grande

capacidade de amortecer vibrações, é empregado nas indústrias de equipamentos agrícolas e
de máquinas, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de motor, carcaças e
platôs de embreagem, suportes, barras e barramentos para máquinas industriais.
Ferro fundido branco
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação
de grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro ou cementita. Para que isso
aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser baixos e a velocidade de
resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como cromo,
molibdênio e vanádio funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza.
Aplicações do ferro fundido branco - Por causa da elevada dureza, o ferro fundido branco é
frágil, embora tenha grande resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa
resistência e dureza se mantêm mesmo sob temperaturas elevadas e por essa razão é
empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e
r evestimento de moinhos.
Ferro fundido maleável
O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um

tratamento térmico, por várias horas, demodo a tornar o material mais resistente a choques e
deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o ferro fundido maleável
pode apresentar o núcleo preto ou branco.
O ferro fundido maleável de núcleo preto, também conhecido por americano, passa por um
tratamento térmico em atmosfera neutra, na qual a cementita se decompõe em ferro e
carbono. O carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada do ferro fundido
cinzento.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, no qual o
carbono é removido por descarbonetação, não havendo a formação de grafita. Por essa razão,
adquire características semelhantes às de um aço de baixo teor de carbono.
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Aplicações do ferro fundido maleável - O ferro fundido maleável de núcleo preto é usado na
fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas, conexões para
tubulações hidráulicas e industriais. O ferro fundido maleável de núcleo branco é um material
indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de mancais, flanges para tubos de
escapamento e peças que necessitem de soldagem.
Ferro fundido nodular
A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita, obtidas com
a adição de magnésio na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de tratamentos térmicos
adequados, esse material apresenta propriedades mecânicas como ductilidade, tenacidade,
usinabilidade, resistência mecânica e, à corrosão, melhores do que as de alguns aços
carbono.
Aplicações do ferro fundido nodular-Devido às propriedades mecânicas e ao menor custo

de processamento, o ferro fundido nodular está substituindo alguns tipos de aço e ferro
fundido maleável na maioria de suas aplicações: mancais, virabrequins, cubos de roda, caixas
de diferencial, peças de sistemas de transmissão de automóveis, caminhões e tratores.
Normas de classificação e especificação dos ferros fundidos
Os produtos fabricados são normalizados por um conjunto de normas ou padrões, de modo a

garantir que as matérias primas e os componentes de um projeto apresentem as
características e propriedades adequadas, bem como a permitir repor com facilidade qualquer
peça.
Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos existentes
no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.
No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR6589 da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das normas estabelecidas pela
AISI (American lron and SteeL lnstitute-Instituto Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE
(Society of Automotive lndustry-Sociedade da lndústria Automotiva).
As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a suas
propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são
representadas por números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão e uma
representação.
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Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR6589, de acordo com seus
limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um número de
três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro cinzento e o número indica a
resistência à tração em MPa, abreviatura de Mega Pascal, é uma unidade de medidade
pressão equivalente a um Newton por milímetro quadrado ou a aproximadamente um décimo
de quilograma-força por milímetro quadrado.
A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela a seguir.
Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400
Por exemplo: FC-200 é um ferro fundido cinzento com 200Mpa ou aproximadamente

2
20kgf/mm de resistência à tração.
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de cinco
dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em MPa e os dois
últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR6916, o ferro fundido nodular
é classificado nos seguintes tipos: FE38017, FE42012, FE50007, FE60003, FE70002 e
FE80002. Isso significa que FE50007 é um ferro fundido modular com 500MPa de resistência
à tração e 7,0% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR6590. Sua designação é
composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros indicam a resistência à
tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem de alongamento: FMP30006,
FMP35012, FMP45007, FMP50005, FMP55005, FMP
65003, FMP70002. Assim, FMP55005 é um ferro fundido maleável de núcleo preto com
550MPa de limite de resistência à tração e 5% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR6914 e designado por
um conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério dos ferros fundidos
maleáveis de núcleo preto: FMBS38012.
Para oferro fundido branco não existe uma norma brasileira Segue-se a norma americana
ASTM (American Society for Testing and Materiais-Sociedade Americana deTestes e
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Materiais) que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as classes em I, lI, lll, e tipos
A, B, C, D, de acordo com a dureza Brinell, o tipo de moldagem, o tratamento térmico e a
composição química.
Créditos UnidadesEscolaresdoSENAI-SP/2010
Elaborador:Abilio José Weber Conteúdo técnico atualizado por docents das Unidades Escolares
Conteudista: Abilio José Weber com critérios definidos pela Gerência de Educaçãodo SENAI-SP
Ilustrador: Leury Giacomeli em concor dância com a Ditec 010v.6–Diretrizes para a produção
de material didático impresso.
Referência
SENAI.SP.Tecnologia aplicada II – Caminhão betoneira cara chata. 1998.
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Aço-carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono,
além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja, remoção, por
oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, outros elementos tais
como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn), presentes no gusa, são
reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, pó risso, devem ter suas
quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influênciasdoselementosnosaços-carbono
Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em pequenas
Manganês (Mn) porcentagens, torna-os mais dúcteis e maleáveis.Em aços ricos em carbono, o
manganês endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos choques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O silício evita a porosida
Silício (Si)
de e influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do aço.
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e quebradiço. Sua
Fósforo(P) presença deve ser reduzida ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo
por completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases que produz
Enxofre(S) na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser
reduzido ao mínimo.
Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em função

do teor de carbono que apresentam.
Assim, dependendo do teor de carbono, esses aços subdividem-se em três classes:
 Aços com baixos teores de carbon : entre 0,008% e 0,3%;
 Aços com médios teores de carbono : entre 0,3% e 0,7%;
 Aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
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Dobrado Laminado Curvado
Trefilado Usinado Repuxado

(transformado em fios)
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela influina
dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais carbono um aço
contiver, mais duro ele será.
Soldado Forjado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado pelos mais
diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permitem que ele seja
soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por meio de ferramentas
de corte.
Aço-liga
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos

elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
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Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio(Al),

manganês(Mn), níquel(Ni), cromo(Cr), molibdênio(Mo), Vanádio(V), Silício(Si), cobre(Cu),
cobalto(Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, deforma isolada ou combinada em porcentagens variáveis,

fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas características e
aplicações.
Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte são
conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição,
porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por
sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de
porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes objetivos:
 Alterar as propriedades mecânicas;
 Aumentar a usinabilidade;
 Aumentar a temperabilidade;
 Conferir dureza a quente;
 Aumentar a capacidade de corte;
 Conferir resistência ao desgaste;
 Conferir resistência ä corrosão;
 Conferir resistência à oxidação (ao calor);
 Modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela da página seguinte, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns,
que são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em
algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.
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Elementos Influênciana Influênciasnas

Aplicações Produtos
deliga estrutura propriedades
Peças para
Aço para construção
Refina o grão. automóveis.
Aumento da mecânica.
Diminui a Utensílios
Níquel resistência à Aço inoxidável.
velocidadede domésticos. Caixas
tração.Alta Aço resistente a altas
transformação na para tratamento
ductilidade. temperaturas.
estrutura doaço. térmico.
Estabiliza os Aumento da
carbonetos. resistência Peças para
Ajuda a criar mecânica e automóveis e peças
Aço para construção
Manganês microestrutura dura temperabilidade da para uso geral em
mecânica.
por meio de têmpera. peça. engenharia
Diminui a Resistência ao mecânica.
velocidadede choque.
resfriamento. Aumento da
Produtos para a
resistência à
Forma carbonetos. Aços para construção indústria química;t
corrosão e à
Acelera o mecânica. alheres; válvulas e
Cromo oxidação.
crescimento dos Aços-ferramenta. peças para fornos.
Aumento da
grãos. Aços inoxidáveis. Ferramentas de
resistência a altas
corte.
temperaturas.
Alta dureza ao
Aços-ferramenta.
rubro.
Influência na Aço cromo-níquel.
Aumento de Ferramentas de
Molibdênio estabilização do Substituto do
resistência à tração. corte.
carboneto. tungstênio em
Aumento de
açosrápidos.
temperabilidade.
Maior resistência
mecânica. Maior
Inibe o
tenacidade e Ferramentas de
Vanádio crescimentodos Aços cromo-vanádio.
temperabilidade. corte.
grãos.
Resistência à fadiga
Forma carbonetos.
à abrasão.
Forma carbonetos
muito duros. Aumento da dureza.
Diminui a velocidade Aumento da Aços Ferramentas de
Tungstênio
das transformações. resistência a altas rápidos.Aços- corte.
Inibeo crescimento temperaturas. ferramenta.
dos grãos.
Aumento da dureza.
Resistência à
Aços rápidos.
Forma carbonetos tração. Lâminas de turbina
Cobalto Elemento de liga e
(fracamente). Resistência à de motores a jato.
maços magnéticos.
corrosão e à
erosão.
Aumento da
resistência à
Auxilia na oxidação em
Aços com alto teor de
desoxidação. temperaturas
carbono.
Silício Auxilia na elevadas. Peças fundidas.
Aços para fundição
grafitização. Melhora da
em areia.
Aumenta a fluidez. temperabilidade e
de resistência
àtração.
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Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono eos aços-liga podem ser identificados por processos
químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um processo físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no rebolo de

uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso permite ao operador
observar acor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que exige bastante habilidade e
prática.
Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono-a cor das centelhas é

amarelada e o feixe é moderado.
Aço-carbono com médio teor em carbono-os feixes são curtos, mais

brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço-carbono com alto teor em carbono-os feixes são compridos e

brilhantes, formando grande quantidade de estrelas.
Ferro fundido cinzento-os feixes são curtos e pouco brilhantes e de

cor vermelho-escuro.
Aço inoxidável – os feixes são curtos, alaranjados e estrelados.
Aço rápido-os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e sem estrelas.
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Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre
os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and Steel Institute
(AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive de Engineers (SAE)
(Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o
seguinte:
 São designados quarto algarismos para designer os aços;
 Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da liga;
 Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
 As letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
 A letra C (na classifica cão AISI ) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
 A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
 A letra B designa aço ao boro;
 Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,

desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse
caso, esses teores são considerados iguais a zero;
 Quando o primeiro algarismo for: 2,
trata-se de aço ao níquel;
3, trata-se de aço ao níquel-cromo; 4,
trata-se de aço ao molibdênio; 5, trata-
se de aço ao cromo;
6, trata-se de aço ao cromo-vanádio; 7,
trata-se de aço ao tungstênio;
8, trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio; 9,
trata-se de aço ao silício-manganês.
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A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela deve ser
consultada quando necessário.
Designação
Tipodeaço
SAE AISI
10XX C10XX aços ao carbono comuns
11XX C11XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13XX 13XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23XX 23XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25XX 25XX aços-níquel com 5% de Ni
31XX 31XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33XX E33XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40XX 40XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25%
41XX 41XX
de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e
43XX 43XX
0,25% de Mo
46XX 46XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48XX 48XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50XX 50XX aços-cromo com 0,27%;0,40% ou 0,50% de Cr
51XX 51XX aços-cromo com0,80% a 1,05% de Cr
511XX E511XX aços de médio cromo para rolamentos com1,02% de Cr
521XX E521XX aços de alto cromo para rolamentos com1,45% de Cr
aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% d eCr e 0,10% ou 0,15% de V no
61XX 61XX
mínimo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e
86XX 86XX
0,20% de Mo
aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%,0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40 % ou
92XX 92XX
2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
93XX 93XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni;1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98XX 98XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni;1,20% de Cr e 0,12% de Mo
XXBXX XXBXX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
 Aço1010. É um aço ao carbon SAE pertencente à categoria 10XX.
10XX
Indica os teores de carbono

indica a % de elementos de liga
significa aço ao carbono
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram
considerados iguais a zero.
 Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de

carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51XXSAE ou AISI.
 Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.
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O sistema brasileiro da ABNT base ou-se nos sistemas SAEeAISI para elaborar seu sistema de
classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para aclassificação dos aços-liga e
outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcentagem aproximada dos
elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga

Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% mínimo de Vanádio.
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de

destaque em termos de aplicações.
Com eles constroem-se: edifícios, automóveis, caminhões, navios, submarinos, pontes,

motores, engrenagens, máquinas operatrizes, utensílios domésticos e uma imensa variedade
de objetos que a sociedade moderna utilizano dia-a-dia.
Créditos ComitêTécnicodeTecnologiadosMateriais/2007
Elaboradores:Regina Célia Roland Novaes Evirley Lobo Marques
Selma Ziedas Francisco Egidio Messias
Conteudistas:Abilio José Weber Gilberto Burkert
Adriano Ruiz Secco Gilberto Carlos de Lima
Ilustradores:José Joaquim Pecegueiro Marcelo da Silva Guerra
José Luciano de Souza Filho Marcos Domingos Xavier
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP.TecnologiaAplicadaI–CaminhãoBetoneiraCaraChata.1997.
35
SENAI-SP–INTRANET
AA329-11
Tecnologia Mecânica Adaptado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica /2010
Adaptado pela Unidade Escolar
do
SENAI-SP/2011
Tratamentos térmicos
dos aços
Introdução
Os tratamentos térmicos consistem de aquecimento, tempo de permanência a determinada

temperatura e resfriamento.
Recozimento
É o tratamento térmico realizado com a finalidade de alcançar um ou vários dos seguintes

objetivos:
 Remover tensões de trabalhos mecânicos a frio ou a quente;
 Reduzir a dureza do aço para melhorar a sua usinabilidade;
 Diminuir a resistência a tração;
 Aumentar a ductilidade;
 Regularizar a textura;
 Eliminar efeitos de quaisquer tratamentos térmicos.
Recozimento total ou pleno
Consiste em aquecer o aço a mais ou menos 50ºC acima da linha G–S–K e manter esta
temperatura o tempo suficiente para que ocorra a solubilização do carbono e dos outros
elementos de liga no ferro gama (austenita). Em seguida, deve-se fazer um resfriamento lento.
O resfriamento é feito dentro do próprio forno, controlando-se a velocidade de resfriamento.
Obtém-se desse recozimento uma estrutura de perlita grosseira que é a estrutura ideal para
melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de carbono (0,2 a 0,6%); para aços
com alto teor de carbono é preferível a estrutura de esferoidita que veremos no recozimento de
36
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AA329-11
esferoidização.
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AA329-11 37
Normalização
A normalização consiste em aquecer as peças 20ºC a 30ºC acima da temperatura de

transformação (linhaG-S-E) e resfriá-las mais rápido que no recozimento porém mais lento
que na têmpera. O mais comum é um resfriamento ao ar.
Temperatura para normalização
O objetivo deste tratamento é obter uma granulação mais fina e uniforme dos cristais,
eliminando as tensões internas.
A normalização é usada em aço, após a fundição, forjamento ou laminação e no ferro fundido

após a fundição.
Têmpera dos aços
A têmpera é um tratamento térmico que executamos em um aço quando desejamos aumentar

sua dureza e resistência mecânica. Conseguimos isso mudando a estrutura do aço (de
ferrita+perlita) para uma estrutura martensítica.
A operação consiste basicamente em três etapas:
 Aquecimento;
 Manutenção de uma determinada temperatura;
 Resfriamento.
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Aquecimento
O aço deve ser aquecido em torno de 50ºC acima da zona crítica (linha G-S-K- figura ao
lado) para que nos aços hipoeutetóides a perlita e a ferrita se transformem em austenita.
Temperatura de têmpera
Para os aços hipereutetóides, a temperatura pode ser mais baixa ,50ºC acima da linha S-K
(figura acima). Nessa temperatura a perlita se transforma em austenita e a cementita já é um
constituinte duro.
Manutenção da temperatura
É o tempo necessário para que toda a peça chegue a uma mesma temperatura e se solubilize
totalmente o carbono.
Resfriamento
O resfriamento deve ser feito em um meio que possibilite uma velocidade crítica, permitindo
obter a estrutura de martensita.
Esse meio pode ser: água, salmoura, óleo ou mesmo o próprio ar dependendo da velocidade
de resfriamento que se precise.
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AA329-11
A figura ao lado mostra a curva de resfriamento para temperar o aço1080, a linha Mi indica o
início e a linha Mf, ofim da transformação da austenita em martensita.
Curva T.T.T. do aço ABNT 1080 mostrando

a curva de resfriamento para a têmpera
Revenimento dos aços
O revenimento é um tratamento térmico que normalmente se realiza após a têmpera (figura

seguinte) com a finalidade de aliviar as tensões internas, diminuir a dureza excessiva e
fragilidade do material, aumentando a ductilidade e a resistência ao choque.
O revenimento consiste em aquecer a peça entre 100 e 400ºC e resfriar lentamente.
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AA329-11
Cementação
A cementação se aplica a aços com até 0,25% de carbon e com baixo teor em elementos de
ligas.
O aço é colocado em um meio rico em carbon eaquecido a uma temperature acima da

temperature de transformação em austenita, pois neste estado ele consegue dissolver melhor
o carbono.
A profundidade de penetração do carbon depende do tempo de cementação.
Como o processo se dá por difusão, a camada superficial apresentará grande saturação do

element carbono, decrescendo em direção ao núcleo como mostra a figura ao lado.
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AA329-11
Difusão do carbono na cementação
Temperatura de cementação
As temperaturas de cementação mais elevadas favorecem a penetração reduzindo o tempo

de cementação, porém, conferem uma granulação mais grosseira, o que reduz os limites de
resistência atração, torção, flexão, etc.
Os valores mais usuais de temperatura de cementação oscilam de 850ºC a 950ºC.
Tempo de cementação
O tempo de cementação é determinado em função da espessura da camada cementada

desejada, da temperatura e do meio cementante. Obviamente, quanto maior for o tempo e
mais alta a temperatura, mais profunda será a camada.
Meios de cementação
A cementação, quanto aos meios cementantes (tabela abaixo), pode ser:
 Sólida (caixa);
 Liquida (banho em sais fundidos);
 Gasosa (fornos de atmosfera).
Cementação Meios cementantes

Carvão vegetal duro
Sólida Carvão coque 20%
Ativadores 5 a10%
Cianetos de sódio
Cianetos debarrio
Líquida Cianatos de sódio
Cianatos de bário
Outrossais
Gás metano
Gasosa
Gás propano, etc.
Aplicação da cementação
Peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc., que necessitam de resistência mecânica e de
alta dureza na superfície e núcleo dúctil com boa tenacidade.
Créditos UnidadeEscolardoSENAI-SP/2011
Elaboradores: Dirceu Della Coletta Conteúdo técnico adaptado por docente da EscolaSENAI
Marcos José de Morais Silva “RobertoMange”
Ilustradores: Gilberto Alves dos Santos Júlio César Barbosa de Lima
Marcos Antonio Oldigueri Luciano de Jesus Menezes
René Aléxis Peñaloza Muñoz
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AA329-11
Referência
SENAI.SP.Tecnologia e ensaio de materiais.
SãoPaulo,1988.236p. (Mecânica geral).
Medidas Lineares
Padrões
O Homem, já nos tempos pré-históricos, deve ter sentido necessidade de avaliar o tamanho
de uma árvore, de um animal abatido, de uma distância a ser percorrida, etc.
Mais tarde, passou a efetuar medidas utilizando, inicialmente, unidades naturais: pé, braço,
passo, etc. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local a outro.
O desenvolvimento commercial aumentou o intercâmbio entre os povos e exigiu padrões mais

objetivos e precisos. Padrões que reproduzissem unidades de valor fixo, conhecido e utilizado
por todos.
No século XVII, na França, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A "toesa",

que era a unidade de medida linear então utilizada, foi materializada em uma barra de ferro
com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede externado Grand
Chatelet, nas proximidades de Paris. Desta forma, cada interessado poderia aferir seus
próprios instrumentos.
Entretanto, esse primeiro padrão foi se desgastando com o passer do tempo e teve que ser
refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é,
que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um
padrão de medida. Outra exigência sobre essa unidade: deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos. Segundo o sistema decimal. Apresentado por Talieyrond, na França, esse
projeto transformou-se em lei, aprovada em 8 de maio de 1790.
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AA329-11
Estabeleceu-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décimamilionésima parte de um
quarto meridian terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa medir).
Os astrônomos Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano. Utilizando a

toesa como unidade, medir a ma distância entre Dunkerque e Montjuich, perto de Barcelona.
Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de platina de
secção retangular de 25x4, 05mm. O comprimento dessa barra era equivalente ao
comprimento da unidade padrão metro, que assim foi definido:
"Metro é a décimamilionésima parte de um quarto do meridiano terrestre". Foi esse

metro materializado que passou a chamar-se Metro do sArquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano,
fatalmente, daria um "metro" um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi substituída
pela segunda definição:
“Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos arquivos
da França, apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius".
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida,
mediante o gelo fundente.
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AA329-11
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema métrico
foi implantado por meio da Lei Imperial nº1.157 de 26 de junho de 1862.
Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que o Metro
dos Arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não
era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra
também não era suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão que recebeu:
 Seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
 Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
 dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Assim, em1889, surgiu a terceira definição:
"Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do
padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional dês Poidset Mésures), na
temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760mmHg e apoiado
sobre seus pontos de mínima flexão”.
o
Atualmente, a temperatura de aferição é de 20 C. É nessa temperatura que o metro,
utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra em Sèvres, na temperatura de zero grau Celsius.
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AA329-11
O correram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é

recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da
17ªConferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO, em sua resolução 3/84,
assim definiu o metro:
"Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o interval de

1
Tempo de do segundo.
299.792.458
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior precisão o
valor de uma mesma unidade: o metro.
Padrões do metro no Brasil
O metro padrão que existe no IPT (Instituto de PesquisasTecnológicas do Estado de São Paulo)
possui uma secção transversal reta em forma de H e está devidamente aferido.
O INT (Instituto Nacional deTecnologia) possui também dois exemplares de metros- padrão de
alta qualidade. Um dos exemplares é de liga, com 36% de níquel (lnvar), e dilatação por volta
-6 -6
de1·10 ; o outro, também de liga, contém 58% de níquel e possui uma dilatação de 11,510 .
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Múltiplos e submúltiplos do metro

Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
18
exametro Em 10 = 1 000 000 000 000 000 000m
15
peptametro Pm 10 = 1 000 000 000 000 000m
12
terametro Tm 10 = 1 000 000 000 000m
9
gigametro Gm 10 = 1 000000000m
6
megametro Mm 10 = 1 000000m
3
quilômetro km 10 = 1 000m
2
hectômetro hm 10 = 100m
1
decâmetro dam 10 = 10m
metro m 1 = 1m
-1
decímetro dm 10 = 0,1m
-2
centímetro cm 10 = 0,01m
-3
milímetro mm 10 = 0,001m
-6
micrometro  10 = 0,000001m
-9
nanometro n 10 = 0,000 000 001m
-12
picometro p 10 = 0,000000000001m
-15
fentometro f 10 = 0,000000000000001m
-18
attometro a 10 = 0,000000000000000001m
Observação
Com exceção de quilômetro, decímetro e milímetro, os demais múltiplos e submúltiplos têm a

sílaba tônica na penúltima sílaba: exametro, peptametro, etc.
O sistema inglês
O sistema inglês, que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos, tem como padrão a jarda.
Entretanto, mesmo nesses dois países, vem sendo implantado o sistema métrico, que é o mais
usado em todo o mundo.
Por isso, em1959, a jarda passou a ser definida em função do metro, valendo
0,91440m. As divisões da jarda (3 pés, cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a ter
seus valores expressos no sistema métrico:
1yd (uma jarda) = 0,91
440m1’(um pé) = 304,8mm
1” (uma polegada) = 25,4mm
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A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128.
Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
1"
(Meia polegada)
2
1"
(Um oitavo de polegada)
8
1"
(Um dezesseis avos de polegada)
16
1"
(Um trinta e dois avos de polegada)
32
1"
(Um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1"
(Um cento e vinte e oito avos de polegada)
128
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

1" 3" 5" 15"
, , ... ,etc.
2 4 8 16
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:
}} over {8} = {{3} ^ {

6
pois, 6 :2=3 e 8 :2=4
4
Polegada decimal
Outra maneira de representar a polegada é por meio decimal, vejamos:
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AA329-11 48
Na prática, a polegada subdivide-se em milésimos e décimos de milésimos.
Exemplo
1.003" = 1 polegada e 3milésimos
1.1 247" = 1 polegada e1.247 décimos de milésimos
.725" = 725 milésimos de polegada
Nas medições em que se requer mais precisão, utiliza-se a divisão de milionésimo de

polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, micro inch, representada por inch.
Observação
Os valores em polegada decimal inferiores a uma polegada utilizam ponto no lugar da vírgula.
Exemplo:
.001" = um milésimo de polegada
.000001"=uminch
.028" = 28 milésimos de polegada
Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da que os equipamentos utilizados
necessitam, deve-se convertê-Ia (ou seja, mudar a unidade demedida).
Para converter polegada ordinária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em

polegada ordinária por 25,4.
Exemplos
Converter 2” para milímetro:
 2” = 2 . 25,4 = 50,8mm
Converter 3/8” para milímetro:
3" 3.25,4 76,2

 = =
=9,525mm
8 8 8
A conversão de milímetro em polegada ordinária é feita dividindo-se o valor em mm por
49
25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração,
cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, deve-se arredondá-lo
para o número inteiro mais próximo.
Exemplos
Converter 12,7mm em polegada ordinária:
( 12,7: 25,4 ) .128 0,5 . 128 64 ' ' 1' '

= = =
128 128 128 2
Regra prática: Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em
milímetro por 5,04, dando para denominador 128. Arredondar se necessário.
Exemplos
Converter 19,8 mm em polegada ordinária:
( 19,8.5,04 ) 99,792 100' ' 25' '

= = =
128 128 128 32
Polegada decimal (milésimo de polegada) é convertida em polegada ordinária quando se

multiplica a medida expressa na primeira unidade por uma das divisões da polegada, que
passa a ser o denominador da polegada ordinária resultante.
Exemplo
Converter .125” para polegada ordinária escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos
esse número para:
 multiplicar a medida em polegada decimal: .125".128 = 16";
 Colocar como denominador (o resultado anterior será usado como numerador):
''
16 8 1
= =
128 64 8
Outro exemplo:
Converter .750" em polegada ordinária.
0.750.8 6 3 ''
= =
8 8 4
50
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Polegada ordinária em polegada decimal: para efetuar essa conversão, divide-se o

numerador da fração pelo seu denominador.
Exemplos
Converter 3/8” em polegada decimal:
3' '
=3 :8=0,375 ' '
8
Converter 5/16” em polegada decimal:
''
5
=5 :16=0,3125' '
16
Para converter milésimo de polegada em milímetro, basta multiplicar o valor em

milésimo por 25,4.
Exemplo
Converter 0.375" em milímetro
 0.375" X 25,4= 9,525mm
Converte-se milímetro em polegada decimal, dividindo o valor em milímetro por 25,4.
Exemplos
Converter 5,08mm em polegada decimal:
5,08
=0,200 ' '
25,4
Converter 18mm em polegada decimal:

18
=0,7086=0,709 ' '
25,4
51
Paquímetro
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quantidades de

peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de ressaltos, estas últimas
feitas com paquímetro quadrimensional.
Orelha fixa encosto fixo

Orelha móvel encosto móvel
nônio ou vernier (polegada) bico móvel
parafuso de trava nônio ou vernier (milímetro)
cursor impulsor
escala fixa de polegadas escala fixa de milímetros
bico fixo haste de profundidade
52
O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e polidas, cujas
graduações são calibradas a 20ºC. É constituído de uma régua graduada com encosto fixo,
sobre a qual desliza um cursor.
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga, e é
dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a leitura de frações da
menor divisão da escala fixa.
Resolução do paquímetro
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas
pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento oferece; é calculada pela
seguinte fórmula:
UEF
Resolução=
NDN
UEF = unidadede escala fixa

NDN = número de divisões do nônio
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois, aplicando a fórmula,
tem-se:
Resolução = = 0,1mm
1mm
10
Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:

Resolução= 1mm
=0,05mm
20
Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:

Resolução= 1mm
=0,02mm
50
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico
O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de coincidência

entre um traço da escala fixa com um traço do nônio.
53
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Escala em milímetros
Paralera medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os milímetros existentes
antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exatamente com um dos traços da
escala de milímetros, tem-se uma medida exata em milímetros, no caso a leitura é 4mm.
Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa mas fica entre
dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o ponto de coincidência
entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a medida em frações de
milímetro, conforme a resolução do paquímetro.
Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução =0,1mm)
Leitura Leitura
1,0mmescala fixa 103,0mm escala fixa
0,3mmnônio (traço coincidente: 3º) 0,5mmnônio (traço coincidente: 5º) 103,5mm
1,3mmtotal (leitura final) total (leitura final)
54
Leitura Leitura
2,00mmescala fixa 0,55mmnônio 107,00mmescala fixa
2,55mmtotal 0,35mmnônio 107,35mmtotal
Leitura Leitura
70,00mmescala fixa 49,00mmescala fixa
0,76mmnônio 70,76mmtotal 0,24mmnônio 49,24mmtotal
Leitura no sistema inglês
No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da escala

fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a , que é igual a
1"
40
.25 ”, escrito com um ponto antes, segundo exigênciado sistema. Como o nônio tem 25
divisões, a resolução desse paquímetro é:
UEF .025"
Resolução= =.001” (um milésimo de polegada)
NDN
R= 25
55
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AA329-11
A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo princípio da leitura

em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes do zero do nônio.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir, somam-se
os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide
com o traço da escala fixa.
Leitura
.050”escala fixa
+ 014”nônio
.064”total
Leitura
1.700”escala fixa
+.021”nônio1.721”total
No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a escala fixa é

graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é dividida em 16
partes iguais, ou seja, cada divisão equivale a um dezesseis avos de polegada. Faça você a
conta para descobrir a resolução deste instrumento:
Resolução =
56
Testando o aprendizado. Qual medida esta marcando o instrument abaixo?
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são apresentados a
seguir.
SENAI-SP–INTRANET 57
CT007-10
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se
coincidir, faça a leitura somente na escala fixa .
Leitura =
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa
situação e faça a leitura do nônio.
3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.

Exemplo: Uma divisão.
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a um dezesseis avos, na leitura do nônio,
escolha uma fração de mesmo denominador:
58
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5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração escolhida;

some com a fração do nônio e faça a leitura final.
Leitura utilizando os passos:
CT007-10
Erros de leitura no paquímetro
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura no
paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe – dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro chamado de

paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é deslocado da posição
correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de leitura de uma medida, a
paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do nônio e da escala estão sobre
postos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que cada um dos olhos projete os traços
do nônio em posição oposta à dos traços da escala fixa.
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colocando o
paquímetro emposição exatamente perpendicular aos olhos.
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AA329-11
Pressão de medição –o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do cursor, controlado
por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a régua: nem muito
preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão;
caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados,
girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornando um oitavo de volta,
aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.
Técnicas de utilização do paquímetro
O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser medida esteja posicionada corretamente
entre os encostos, os quais devem estar limpos. É importante abrir o paquímetro com uma
distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma das extremidades da peça deve-
se apoiar no centro do encosto fixo.
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Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra
extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que
os encostos a toquem.
A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de profundidade e de

ressaltos deve seguir algumas recomendações.
Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível entre
os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem
estar bem apoiadas.
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AA329-11
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima leitura para
diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que fique inclinado.
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Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos em posição
perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não se deve usar a haste de
profundidade, pois esta não permite apoio firme.
Conservação do paquímetro
 Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
 Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode causar danos
ao instrumento.
 Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudice a graduação.
 Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
 Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local a propriado.
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Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de milímetro de
maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de funcionamento do
micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento igual ao
seu passo.
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores que uma
volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
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As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente, fuso

micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e isolante térmico.
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir

exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente
planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro de alta resistência
ao desgaste.
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é

necessário.
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micrométrico;

portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante. A

trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.
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Características do micrômetro
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma polegada, variando

o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a 2.000mm ou 80”.
A resolução pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001” (um milésimo de polegada) ou 0001” (um
décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1”, quando as faces
dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. A linha
longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala do tambor.
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem

micrômetros de medida externa e de medida interna.
Micrômetros de medida externa
Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com disco
nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir parede de
tubos, contador mecânico e digita leletrônico.
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Micrômetro d eprofundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são fornecidas
juntamente com o micrômetro.
Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Micrômetro com disco nas hastes
O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,

borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
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Micrômetro para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes furadas para que
se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo de rosca a medir.
Micrômetro com contato em forma de V

Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar
de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do micrômetro para
medição de ferramenta de 3 cortes é de 60º, de 5cortes, 108º e de 7 cortes, 128º34’17”.
o o
3 cortes, 60 5 cortes, 108
Micrômetro para medir parede de tubo

Dotado de arco especial, possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permite a introdução
do contato fixo no furo do tubo.
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Micrômetro contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador mecânico;
facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitando o erro de paralaxe.
Micrômetro digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle estatístico
de processos, juntamente com microprocessadores.
Micrômetros de medida interna

Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro interno de três
contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos

Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas, permitindo
leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser auto centrante, devido à forma e à
disposição de suas pontas de contato que formam entre si um ângulo de 120º.
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Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis – este tipo é apropriado
para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas de contato podem ser
trocadas de acordo com a peça a ser medida.
Micrômetro interno de dois contatos

O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular

É empregado em medições internas acima de 30mm e atende quase que somente a casos
especiais.
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O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As hastes

podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma variação de 25mm em relação a
cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posicionamento para a medição.
Micrômetro interno tipo paquímetro

Serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de25 em 25mm.
Leitura do micrômetro no sistema métrico
A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.
Micrômetro com resolução de 0,01mm
A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A resolução
de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento de seu fuso;
para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do tambor.
Passo da rosca do fusomicrométrico

Resolução=
número de divisões do tambor
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Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5
R= =0,01mm
50
A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes etapas:

 Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
 Leitura dos meios milímetros, também na escalada bainha;
 Leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor. Tomando
como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:
––
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Micrômetro com resolução de 0,001mm

No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida na
bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo
número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, a resolução
será:
0,01
R= =0,001 mm
10
A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:
 Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
 Leitura dos meios milímetros na mesma escala;
 Leitura dos centésimos na escala do tambor;
 Leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do
nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
Pratique:
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Leitura do micrômetro interno
A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo do fuso
micrométrico pelo número de divisões do tambor.
0,5
R= =0,0005 mm
100
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do

micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas:
 O tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
 A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor total da
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medida será, portanto, 36,740mm.
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Leitura no sistema inglês
O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bainha está gravado

o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais desse modo, cada divisão
equivale a 1” : 40 = .025” o tambor do micrômetro com resolução de .001” possui 25 divisões.
Micrômetro com resolução de .001”

Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha; depois,
soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço de referência da
bainha.
Exemplo
bainha.675”
tambor.019”
leitura.694”
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Micrômetro com resolução de 0.0001”

Para leitura no micrômetro de 0.0001”, além das 25 divisões que existem na bainha, há um
nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais. Para medir, basta
adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
bainha .375”
tambor .005”
nônio .0004”
leitura total.3804”
Regulagem do micrômetro
Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de acordo com sua
capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou de 0 a 1”, devem-se tomar
os seguintes cuidados:
 Limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com pano macio
e limpo;
 Antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
 Encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em seguida, verificar

a coincidência das linhas de referência da bainha como zero do tambor; se estas não
coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do micrômetro que
normalmente acompanha o instrumento.
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a 75mm, ou

de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos procedimentos
citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para calibração.
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A calibração dos micrômetros interno de dois contatos é feita por meio de anéis de
referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os micrômetros
internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e devem-se respeitar,
rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de medição para evitar danos
irreparáveis ao instrumento.
Conservação do micrômetro
Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações:
 Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
 Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
 Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala;
 Guardaro micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo exposto à sujeira e
à umidade.
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Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em medidas

angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau (1º).
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e ângulo
obtuso; existe também o goniômetro de precisão.
No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º. A

extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto a daptável à
régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições.
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AA329-11
Resolução do goniômetro de precisão
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada pelo
sistema de medição.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros instrumentos de
medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do
nônio.
1 ° 60 '
R= = =5'
12 12
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para cada traço
do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da escala fixa,
adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço, adiciona-se 15’ e assim
pordiante.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, como traço zero do nônio. Na escala
fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma direção da leitura
dos graus.
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação ao zero do
nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço que coincide com a
escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º30’.
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AA329-11
Neste outro exemplo, a leitura complete é 42º20’:
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local apropriado, livre
de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.
CT007-10
Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala e
um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. As diferenças
percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e
movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a diferença
é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida. Se o
ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta
menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem resolução de

0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, porém os mais comuns
são de 1mm, 10mm, 250” ou 1”. Alguns relógios trazem limitadores de tolerância; esses
limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para
a peça que será medida.
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AA329-11
Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em relação à ponta

de contato, que é vertical. Caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os
relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor, denominado contador
de voltas do ponteiro principal.
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. Sua
finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de superfícies
verticais, de profundidade, de espessura de chapas.
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de relógio
consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma ponta
de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador, no qual se pode obter a
leitura da dimensão.
Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer ponto, da dimensão
do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros. O instrumento deve ser
previamente calibrado em relação a uma medida padrão de referência; esse dispositivo é
conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.
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CT007-10 84
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita uma leitura
rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem
em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísticos. A aplicação é
semelhante à de um relógio comparador comum, além das vantagens apresentadas.
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por

alavanca e misto.
Amplificação por engrenagem
Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais comuns para
medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são
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AA329-11
amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado de uma cremalheira; esta
aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um

deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões, cada
divisão equivale a 0,01mm.
Amplificação por alavanca
O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com alavanca,

cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema basculante. A
relação de amplificação pode ser dada por:
Comprimento do ponteiro(a)
Relação de amplificação =
distância entre cutelos (b)
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CT007-10 86
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esforço em
contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em contato com os
dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Amplificação mista
Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar
a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas condições
de uso.
A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por calibradores
específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-
padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio, que devem corresponder às
dos blocos.
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AA329-11
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior a zero;
assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do zero. Deve-se,
também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não
incorrer em erros de medida.
Aplicações dos relógios comparadores
Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas, de paralelismo,

de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentricidade e de alinhamento
das pontas de um torno.
Verificação de superficies planas Verificação de paralelismo
Verificação de excentricidade de Verificação de concentricidade

peças montadas na placa do
trono
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CT007-10 88
Verificação do alinhamento das pontas de um torno
Conservação:
 Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
 Levantar um pouco a ponta de contatoaoretirar a peça;
 Evitar choques, arranhões e sujeira;
 Manter o relógio guardado no seu estojo;
 Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta de contato
com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que facilitam a fixação em
diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores: um deles possui reversão automática de

movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual a direção do movimento
de medida ascendente ou descendente. O mostrador é giratório, com redução de 0,01mm,
0,002mm, .001” ou .0001”.
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AA329-11
Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentricidade de peças; alinhamento e
centragem de peças de máquinas; paralelismo entre faces; medições internas e medições de
detalhes de difícil acesso.
Alinhamento e centragem de peças nas máquinas
Verificação de difícil acesso

Paralelismo entre faces
A conservação do relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados:
 Evitar choques, arranhões e sujeira;
 Guardá-lo em estojo apropriado;
 Montá-lo rigidamente em seu suporte;
 Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
 Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a
mês magnética.
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CT007-10 90
Sistemas de tolerâncias
e ajustes
Num conjunto mecânico, as peças não funcionam isoladamente, trabalham associadas a outras
peças, desempenhando funções determinadas, portanto é indispensável que se articulem
corretamente conforme prescrito no projeto. Os desvios aceitáveis, para mais ou para menos
nas características dimensionais das peças, constituem o que chamamos de tolerância
dimensional. As peças produzidas dentro das tolerâncias especificadas podem não ser
idêntica entre si, mas quando montadas em conjunto devem funcionar perfeitamente. Do
mesmo modo, se for necessário substituir uma peça de qualquer conjunto mecânico, é
necessário que a peça substituta seja semelhante à peça substituída, isto é, elas devem ser
intercambiáveis. A construção de peças intercambiáveis, atendendo a padrões de qualidade
competitiva no processo produtivo industrial, só é possível se os valores de medidas
obedecerem racionalmente às tolerâncias dimensionais e ajustes propostos pelo projeto.
A fabricação de peças intercambiáveis segue um conjunto de princípios e regras

normalizados. No Brasil, a norma que estabelece o procedimento adequado para uma escolha
racional de tolerância se ajustes nas características dimensionais das peças é a NBR
6158:1995, baseada na ISO 286-1 e ISO 286-2:1988.
Para a compreensão da norma técnica é necessário definir alguns termos adotados.
Eixo
É o termo convencional utilizado para descrever uma característica externa de uma peça,
incluindo também elementos não cilíndricos.
Eixo-base
É o eixo cujo afastamento superior é zero.
Furo
É o termo convencional utilizado para descrever uma característica interna de uma peça,
incluindo também elementos não cilíndricos:
Furo-base
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AA329-11
É o furo cujo afastamento inferior é igual a zero.
Elemento
Parte em observação de uma peça que pode ser um ponto, uma reta ou uma superfície.
Dimensão
É um número que expressa em uma unidade particular o valor numérico de uma dimensão
linear.
Dimensão nominal
É a dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões limite pela aplicação dos
afastamentos superior e inferior.
Dimensão efetiva
É a dimensão de um elemento, obtido pela medição.
Dimensão limite
São as duas dimensões extremas permissíveis para um elemento, entre as quais a

dimensão efetiva deve estar.
Dimensão máxima
É a maior dimensão admissível de um elemento.
Dimensão mínima
É a menor dimensão admissível de um elemento.
Linha zero
É a linha reta que representa a dimensão nominal e serve de origem aos afastamentos em uma
representação gráfica de tolerâncias e ajustes.
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AA329-11
Campos de tolerância
É uma representação gráfica de tolerâncias que consiste em esquematizar as dimensões

máxima e minima por meio da largura de um retângulo, definindo a magnitude da tolerância e
sua posição relative em relação à linha zero.
Classe de tolerância
É a combinação de letras representando o afastamento fundamental, seguido por um número

representando o grau de tolerância padrão, por exemplo: H7 (furos) h7 (eixos).
Ajuste
É a relação resultante, antes da montagem, entre as dimensões dos dois elementos a serem
montados, essa relação têm em comum a dimensão nominal.
Ajuste com folga
É o ajuste no qual sempre ocorre uma folga entre o furo e o eixo quando montados, isto é, a
dimensão mínima do furo é sempre maior ou, em caso extremo, igual à dimensão máxima do
eixo.
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AA329-11
Ajuste com interferência
É o ajuste no qual ocorre uma interferência entre o furo e o eixo quando montados, isto é, a
dimensão máxima do furo é sempre menor ou, em caso extremo, igual à dimensão mínima do
eixo.
Ajuste incerto
É o ajuste no qual pode ocorrer uma folga ou uma interferência entre o furo e o eixo quando
montados, dependendo das dimensões efetivas do furo e do eixo, isto é, os campos de
tolerância do furo e do eixo se sobrepõem parcialmente ou totalmente.
Sistemas de ajustes
É um sistema que compreende eixos e furos associados a um sistema de tolerâncias ISO.
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AA329-11
Processos Mecânicos de
Usinagem
Damos o nome de processos mecânicos de usinagem ao conjunto dos movimentos destinados à
remoção do sobremetal mediante o emprego de uma determina da ferramenta.
Os processos mecânicos têm, portanto, a finalidade de conferir forma, dimensão e acabamento

superficial à peça que está sendo executada.
Os movimentos de usinagem são executados de acordo com o processo de usinagem empregado. Por
exemplo, para executar uma peça cilíndrica, o movimento de corte deve ser rotativo. A execução de
uma peça plana solicita o movimento de corte linear.
Normalização dos Processos
Os processos mecânicos de usinagem são normalizados e padronizados pela norma NBR 6175. Por
meio dela, as indústrias brasileiras e estrangeiras adotam a mesma de nominação e classificação
para definir os processos de usinagem.
O uso da mesma linguagem técnica apresenta inúmeras vantagens, entre elas:

 Facilitar o processo de comunicação e intercâmbio;
 Garantira confiabilidade do produto, ou seja, que foi submetido ao processo adequado de

usinagem;
 Possibilitar o entendimento correto de manuais técnicos e outros documentos relacionados às
operações de usinagem.
Segundo a norma NBR 6175, existem inúmeros processos de usinagem, que se subdividem em
vários subprocessos. A opção por um ou outro processo depende de alguns fatores, tais como:
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 Formato da peça (plano, curvo, cilíndrico ou cônico);
 Exatidão dimensional;
 Acabamento superficial.
Você vai conhecer agora algumas características importantes dos principais processos mecânicos de
usinagem de acordo com as especificações da norma NBR 6175.
Torneamento
O torneamento é o processo usado para obter produtos com superfícies cilíndricas, planas e cônicas
de diâmetros diversos.
O processo de torneamento abrange os seguintes passos:
1. A peça a executar é presa à placa do torno (máquina operatriz). Observação - A ferramenta

de corte é presa ao porta-ferramenta.
2. A peça acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotação da máquina e desenvolve
o movimento de corte;
3. A ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou transversal à
peça, realizando o movimento de avanço;
4. A partir do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte são obtidas superfícies
planas, cilíndricas e cônicas com diâmetros sucessivamente menores.
A figura a seguir apresenta as principais operações do torno mecânico:
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Torno CNC
Torno CNC é um torno com Controle Numérico Computadorizado pensado inicialmente para
produção de peças em serie ou complexas que tem em sua estrutura duas bases as quais são
chamadas de barramento sobre as quais correm dois eixos sendo um o eixo X (eixo que determina o
diâmetro da peça) e outro o eixo Z (eixo que determina o comprimento da peça), a fixação da peça é
feita por castanhas, que podem ser duras ou moles e são fixadas em uma placa que vem aclopada
ao eixo central da máquina, o eixo arvore, e também podemos usar o ponto que é fixado em um
corpo que normalmente fica no barramento do eixo Z na posição contraria a placa e a luneta que fica
entre a placa e ponto, usada para fixar peças longas.
Furação
O processo de usinagem denominado furação é empregado para obter peças com furos.
Na furação são utilizadas diferentes máquinas-operatrizes, que contam com o auxílio da broca, que
é uma ferramenta multicor-tante. A escolha da ferramenta depende do formato e das dimensões da
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peça que será furada.
Parafazeros furos, a peçaou a ferramenta desenvolvemmovi-mentos rotativos. A peça ou a

ferramenta se desloca e, ao mesmo tempo, desenvolve o movimento de avanço em sentido paralelo
ao eixo da broca.
Fresamento
É usado para obter superfícies com formatos:
 Planos, paralelos ao eixo de rotação da ferramenta;
 Planos, perpendiculares ao eixo de rotação da ferramenta.
O fresamento também é empregado para obter formas combinadas desses dois tipos de
superfície.
A fresa é a ferramenta multicortante empregada para realizar o fresamento. A fresa realiza o

movimento de corte; a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca, realizando o
movimento de avanço.
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Centro de usinagem CNC (Fresadora CNC)
A fresadora CNC executa operações de fresamento plano, em ângulo e circular através de uma
programação, ou seja, um sistema de códigos legíveis em cada comando.
O centro de usinagem CNC pertence a uma classe específica de máquinas que apresentam precisão
ímpar na execução de determinadas operações de usinagem.
Assim como o torno CNC, este equipamento destina-se a produção de peças em serie ou para peças
complexas onde a execução em uma fresadora convencional dependeria de vários fatores como, por
exemplo, dispositivos.
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Retificação
É o processo de usinagem por abrasão utilizado na execução de peças que devem

apresentar dimensões e formas rigorosas, rugosidade superficial muito pequena ou, ainda,
peças com dureza elevada (acima de 40HRc),
Na retificação, são empregadas ferramentas abrasivas rotativas denominadas rebolos. Os

rebolos são responsáveis pelar ealiza-ção do movimento de corte. Dependendo do perfil do
rebolo, as superfícies a serem usinadas (internas ou externas) podem ser cilíndricas, cônicas,
planas, entre outras.
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Limagem
O que é limagem?
Movimento continuo ou alternativo num processo de usinagem, destinado a obtenção de superfície

planas, curvas, rebaixos e furos em concordância ou não com o auxilio de limas.
Operação que tem por finalidade desgastar, raspar ou polir um material mediante a ação uma lima. A
lima é uma ferramenta de aço temperado em cujas faces existem dentes cortantes, obtidos por
fresamento ou por conformação. As limas podem ser classificada quanto ao picado (lima bastarda,
lima bastardinha e lima murça), à seção e ao comprimento. Estes diferentes tipos de picado
determinam a rugosidade da superfície da peça de trabalho.
É uma operação manual, porem existem outros processos de limagem como o mecânico, o elétrico e
o pneumático.
Velocidade de Corte
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é necessário
que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de corte,
representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em uma unidade de
tempo.
A Vc pode variar de acordo como tipo e a dureza da ferramenta e também com a resistência
à tração do material a ser usinado.
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Matematicamente a velocidadede corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, “e” é o espaço percorrido pela ferramenta e “t” é
o tempo gasto.
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máquinas-ferramenta e se refere à

quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou segundo): 25m/min (vinte e cinco
metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é rotativo, por exemplo o torno,

a fresadora e a furadeira, a peça ou a ferramenta é submetida a um movimento circular. Por
isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do material ou da ferramenta (d),
multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto em que o material ou ferramenta está
girando.
d
Matematicamente, pode-se dizer que em uma rotação: Vc 
t
d. n
Em “n” rotações: Vc 
t
Nessa fórmula, é igual a 3,14 (valor constante), “d” é o diâmetro da peça ou da ferramenta e
“n” é o número de rotações por minuto.
Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser representada:

d.n
Vc  ou Vc = d.n
1min
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O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a velocidade teórica
em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em metros:
d.n
Vc  ou
1000
d.n
Vc  (m/min)
1000
Observação
1m= 1000mm
Para uma usinagem adequada e que evite:

• Desgaste prematuro das pastilhas ou arestas de corte
• Desgaste anormal do equipamento
• Perdas de tempo e como consequência perda de valores
• Obtenção de peças de qualidade contestável
• Movimento das peças e perda de medidas
• Entre outros….
Por todos estes motivos é importante o calculo correto dos dados de corte, neste caso de
rotação por minuto (RPM).
Mas como calcular?
O calculo do RPM se desenvolve pela seguinte formula:
Onde:
RPM ou n = Rotações por minuto
VC = Velocidade de corte
1000 e = constantes
= diâmetro (no caso da fresadora é a dimensão da ferramenta)
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Fluido de corte
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes líquido, que deve ser capaz
de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito
altas e perca suas características de corte. Age, também, sobre o peça evitando deformações
causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que
ele seja cortado.
Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a ferramenta e

diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da aresta postiça,
reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação
dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma má quina para realizar um determinado
trabalho.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, contribuindo
para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.
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A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de jato, cuja
pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle visual da
qualidade do trabalho.
O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por meio de

uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido por
canais elevado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a bomba aspira
novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e asuperfície de trabalho.
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos, de

resistência à corrosão e à fadiga; que as a para se a sujeira fiquem no fundo do
compartimento da frente e a bomba possa se alimentar de líquido limpo.
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes de refrigerar,

lubrificar, proteger e limpar a região da usinagem podem ser, na verdade, sólidos, líquidos e
gasosos. A diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os sólidos apenas
reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o atrito, daí a preferência pelos últimos.
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O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora o fato de estar
sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas finalidades, usa-se o ar
comprimido em temperaturas abaixo de 0ºC, o CO2 ( dióxido de carbono ou gelo seco ) para
altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitrogênio para operações de
torneamento.
Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso do grafite e do
bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta antes que se inicie o
processo de corte.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o composto
pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com água,
formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de origem animal ou
vegetal), óleos compostos (minerais+graxos) e óleos sulfurados (comenxofre) e clorados
(com cloro na forma de parafina clorada);
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais
solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP);
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água com
agentes químicos como aminasenitritos, fosfatoseboratos, sabões e agentes
umectantes, glicóis e germicidas agente EP.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados os
aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo,
principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os
agentes EP.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato com o
oxigênio do ar. Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a películade
óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário usar um agente
EP.
Os agents EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e formam
uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se citar:
 Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves;
 Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço e metais
ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de características anti-
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soldantes e lubrificantes;
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 Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para

operações severas com aço;
 Fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem propriedades
antioxidantes.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão composta por
uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes emulsificadores, ou seja,
aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dispersas na água.
Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de óleo e melhor a emulsão.
Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. Para obter uma boa emulsão de óleo
solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, sob agitação, ( e nunca o contrário) em uma proporção
de uma parte de óleo para quatro partes de água.
A mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes

biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
Na verdade, não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as necessidades de
todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que cobrem o maior número de
operações de corte.
A diferença entre cada grupo está na composição e na aplicação que, por sua vez, dependerá do
material a ser usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado, do tipo de
operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados
quando a função principal é resfriar.
Os óleos minerais, graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são
usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o uso dos vários fluidos de corte,
relacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos materiais metálicos para construção
mecânica, podem ser vistos nos quadros.
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Propriedades
Proteção
Tipos Composição Resistência
Resfriamento Lubrificação contra a EP
à corrosão
corrosão
Óleos minerais Derivado de petróleo. ....... Ótima Excelente ....... Boa
Óleos de origem vegetal ou
Óleos graxos ....... Excelente Boa Boa .......
animal.
Óleos Mistura de oleos minerais e
....... Excelente Excelente Boa Boa
compostos graxos.
Óleos minerais+óleos
Óleos “solúveis graxos, soda cáustica, Ótimo Boa Ótima ....... Boa
emulsificantes, água.
Óleos minerais com
Óleos EP aditivos EP( enxofre, cloro Ótimo Boa Ótima Excelente Ótima
ou fósforo).
Óleos Óleos minerais ou graxos
sulfurados e sulfurados ou com ....... Excelente Excelente Excelente Excelente
clorados substâncias cloradas.
Água+agentes químicos
Fluidos (aminas,nitritos,nitratos,f
Excelente Boa Excelente Excelente Excelente
sintéticos osfatoo), sabões,
germicidas.
Fonte:Usin gem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág.36.
Aços de Aços-ferra- Alumínio, Cobre,níq

Material Aços-liga Aços-liga
Graus de baixo mentaeaço magnésio, uel,bronz
de médio de alto
severidade carbono sinoxidávei latãoverm edealumí
Operação carbono carbono
aditivados s elho nio
1 Brochamento. A A AouJ AouK D C
DouG/HaK DouG/HaK
2 Roscamento. AouB AouB AouB AouBouC
Roscamento com
3 AouC BouC BouC BouC DouH DouH
cossinete.
Corte e acab.
4 De dentes de B B B A GouH JouK
engrenagem.
Oper. c/
4 D C B A F G
alargador.
Furação
5 EouD EouC EouB EouA EouD EouD
profunda.
6 Fresamento. E,CouD E,CouD E,CouD CouB E,HaK E,HaK
7 Mandrilamento. C C C C E E
7 Furação múltipla. CouD CouD CouD CouD F G
Torneamento em
8 máquinas CouD CouD CouD CouD F G
automáticas.
Aplainamento e
9 E E E E E E
torneamento.
Serramento,
10 E E E E E E
retificação.
Legenda:
A-óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B-óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado)
C-óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substâncias cloradas
D-óleo mineral clorado
E-óleos solúveis em água
F,G,H,J,K- óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de FaK
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais pór Dino Ferraresi. São Paulo, Edgard Blücher, 1977, pág.551.
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Manuseio dos fluidos
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que garantem seu
melhor desempenho na soperações de usinagem.
1. Armazenamento-os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem muitas
variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres de
contaminações;
2. Purificação e recuperação-os fluidos de corte podem ficar contaminados por limalha,
partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos por meio de
técnicas de decantação e filtragem;
3. Controle de odor-os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água, estão
sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que produzem maus
odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da limpeza da oficina,
pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão;
4. Alimentação-o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da ferramenta com
alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve ser iniciada antes que
a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a distorção. As
ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em diversas operações de
usinagem.
Broqueamento Retificaçãoderoscas
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Torneamento Fresamento
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também precisam ser
estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais aperfeiçoados para
eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao uso, mas também aos aspectos
relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado com esses produtos pode trazer uma série
de problemas de pele, genericamente chamados de dermatite.
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho realizado, torna-
se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e uniformes adequados. Além
disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o controle e prevenção das dermatites
causadas por compostos que aderem à pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo
formação normal do suor e a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza do fluido
de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas:
 Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos;
 Instalar nas máquinas protetores contra salpicos;
 Vestir um avental à prova de óleo;
 Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e partículas
metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando sabões suaves ou pastas
e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel;
 Aplicar crème protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre depois de
lavá-los;
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 Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.
Roscas
Vamos estudar os vários tipos de roscas e as técnicas de medição de seus diâmetros e filetes.
Rosca é uma saliência em forma helicoidal que se desenvolve, externa ou internamente, ao redor de
uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência chamamos de filete.
Perfil do filete
Determina-se o perfil de um filete seccionando-o por um plano que contém o eixo do parafuso.
A seguir, os tipos de perfil e suas respectivas utilizações.
O perfil triangular é usado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
O perfil trapezoidal é empregado nos órgãos de comando das máquinas operatrizes, para obter uma
transmissão de movimento suave e uniforme, e também nos fusos e nas prensas de estampar.
O perfil quadrado, embora em desuso, ainda é aplicado em parafusos de peças sujeitas a choques e
grandes esforços, como nas morsas.
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O perfil dente-de-serra é usado quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido, como nas
morsas e nos macacos.
O perfil redondo é empregado em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes
esforços.
Sentido de direção do filete

O filete pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda.
A rosca direita é aquela em que o filete, visto de frente, é ascendente da direita para a esquerda.
Na rosca esquerda, o filete é ascendente da esquerda para a direita.
Nomenclatura da rosca
Independente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos. O que varia são os formatos e as
dimensões.
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D - diâmetro maior da rosca interna he - altura do filete da rosca externa

D1 - diâmetro menor da rosca interna hi - altura do filete da rosca interna
D - diâmetro externo P - passo
D1 - diâmetro interno (núcleo)  - ângulo do filete
d2 - diâmetro efetivo (diâmetro médio dos  - ângulo da hélice
flancos)
Tipos de roscas triangulares
Segundo o seu perfil, as roscas triangulares podem ser classificadas em:

 rosca métrica;
 rosca whitworth;
 rosca whitworth com folga nos vértices;
 rosca americana.
Esses são os tipos mais empregados na indústria, embora haja outros. Apresentamos, a seguir, cada
tipo e suas características principais.
Rosca métrica
Ângulo do perfil do filete: 60o
Passo: dado em milímetros
Perfil: triângulo eqüilátero, com vértice achatado e arredondado no fundo da rosca
Séries: rosca métrica normal e rosca métrica fina
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Em um mesmo comprimento, a rosca métrica fina possui maior número de filetes do que a rosca
normal. Isso possibilita melhor fixação da rosca e evita o afrouxamento do parafuso, no caso da
vibração de máquinas, como em veículos.
Rosca métrica de perfil triangular ISO

(Normalizada pela ABNT - NB 97)
D - diâmetro maior da rosca interna f - folga entre a raiz do filete da rosca

D1 - diâmetro menor da rosca interna interna, e a crista do filete da rosca
D2 - diâmetro efetivo da rosca interna externa
d - diâmetro maior da rosca externa he - altura do filete da rosca externa
( normal) P - passo da rosca
d1 - diâmetro menor da rosca externa rre - raio de arredondamento da raiz do
( do núcleo) filete da rosca externa
d2 - diâmetro efetivo da rosca externa rri - raio de arredondamento da raiz do
( médio) filete da rosca interna
Para a rosca métrica de perfil triangular ISO, os valores são:

D = d + 2f;
D1 = d - 1,0825P;
D2 = d2;
d1 = d - 1,2268P;
d2 = D2 = d - 0,6495P;
f = 0,045P;
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he = 0,61343P;
rre = 0,14434P;
rri = 0,063P;
 = 60o
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Tabela 1: Rosca métrica de perfil triangular ISO - Série normal (ABNT - NB 97)
Externa Interna Externa e Interna
(parafuso) (porca) (parafuso e porca)
maior Menor altura raio da raiz da maior menor raio da raíz da passo efetivo
(nominal) do rosca externa rosca interna
d (mm) d1 (mm) filete rre (mm) D (mm) D1 (mm) rri (mm) P (mm) d2D2 (mm)
he (mm)
*1 0,693 0,153 0,036 1,011 0,729 0,018 0,25 0,837
* 1,2 0,893 0,153 0,036 1,211 0,929 0,018 0,25 1,038
* 1,4 1,032 0,184 0,043 1,413 1,075 0,022 0,3 1,205
1,6 1,171 0,215 0,051 1,616 1,221 0,022 0,35 1,373
1,8 1,371 0,215 0,051 1,816 1,421 0,022 0,35 1,573

2 1,509 0,245 0,058 2,018 1,567 0,025 0,4 1,740
2,2 1,648 1,276 0,065 2,220 1,713 0,028 0,45 1,908
2,5 1,948 0,276 0,065 2,520 2,013 0,028 0,45 2,208
3 2,387 0,307 0,072 3,022 2,459 0,031 0,5 2,675

3,5 3,764 0,368 0,087 3,527 2,850 0,038 0,6 3,110
4 3,141 0,429 0,101 4,031 3,242 0,044 0,7 3,545
4,5 3,680 0,460 0,108 4,534 3,690 0,047 0,75 4,013
5 4,019 0,491 0,115 5,036 4,134 0,051 0,8 4,480

6 4,773 0,613 0,144 6,045 4,917 0,06 1 5,350
7 5,773 0,613 0,144 7,045 5,917 0,06 1 6,350
8 6,466 0,767 0,180 8,056 6,647 0,08 1,25 7,188
9 7,466 0,767 0,180 9,056 7,647 0,08 1,25 8,188

10 8,160 0,920 0,217 10,067 8,376 0,09 1,5 9,026
11 9,160 0,920 0,217 11,067 9,376 0,09 1,5 10,026
12 9,833 1,074 0,253 12,079 10,106 0,11 1,75 10,863
14 11,546 1,227 0,289 14,090 11,835 0,13 2 12,701

16 13,546 1,227 0,289 16,090 13,835 0,13 2 14,701
18 14,933 1,534 0,361 18,112 15,294 0,16 2,5 16,376
20 16,933 1,534 0,361 20,112 17,294 0,16 2,5 18,376
22 18,933 1,534 0,361 22,112 19,294 0,16 2,5 20,376

24 20,319 1,840 0,433 24,135 20,752 0,19 3 22,051
27 23,319 1,840 0,433 27,135 23,752 0,19 3 25,051
30 25,706 2,147 0,505 30,157 26,211 0,22 3,5 27,727
33 28,706 2,147 0,505 33,157 29,211 0,22 3,5 30,727

36 31,093 2,454 0,577 36,180 31,670 0,25 4 33,402
39 34,093 2,454 0,577 39,180 34,670 0,25 4 36,402
42 36,479 2,760 0,650 42,102 37,129 0,28 4,5 39,077
Observação
Os diâmetros assinalados com asterisco (*) não constam da NB 97 - ABNT, mas constam da
recomendação ISO - TCI de 1970, publicada posteriormente à Norma Brasileira.
120
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AA329-11
Tabela 2: Rosca métrica de perfil triangular ISO - Série fina (ABNT - NB 97)
Externa Interna Externa e Interna
(parafuso) (porca) (parafuso e porca)
Maior menor altura do raio da raiz da maior menor raio da raiz da passo efetivo
(nominal) filete rosca externa rosca interna
d (mm) d1 (mm) he (mm) rre (mm) D1 (mm) D1 (mm) rri (mm) P (mm) d2D2 (mm)
1,6 1,354 0,123 0,029 1,609 1,384 0,013 0,2 1,470
1,8 1,554 0,123 0,029 1,809 1,584 0,013 0,2 1,670
2 1,693 0,153 0,036 2,021 1,730 0,157 0,25 1,837
2,2 1,893 0,153 0,036 2,212 1,930 0,157 0,25 2,038
2,5 2,070 0,215 0,050 2,516 2,121 0,022 0,35 2,273

3 2,570 0,215 0,050 3,016 2,621 0,022 0,35 2,773
3,5 3,070 0,215 0,050 3,516 3,121 0,022 0,35 3,273
4 3,386 0,307 0,072 4,027 3,459 0,031 0,5 3,675
4,5 3,886 0,307 0,072 4,527 3,959 0,031 0,5 4,175

5 4,386 0,307 0,072 5,027 4,459 0,031 0,5 4,675
5,5 4,886 0,307 0,072 5,527 4,959 0,031 0,5 5,175
6 5,180 0,460 0,108 6,034 5,188 0,047 0,75 5,513
7 6,180 0,460 0,108 7,034 6,188 0,047 0,75 6,513

8 7,180 0,460 0,108 8,034 7,188 0,047 0,75 7,513
8 6,773 0,613 0,144 8,045 6,917 0,06 1 7,350
9 8,180 0,460 0,108 9,034 8,188 0,047 0,75 8,513
9 7,773 0,613 0,144 9,045 7,917 0,06 1 8,350

10 9,180 0,460 0,108 10,034 9,188 0,047 0,75 9,513
10 8,773 0,613 0,144 10,045 8,917 0,06 1 9,350
10 8,466 0,767 0,180 10,056 8,647 0,08 1,25 8,625
11 10,180 0,460 0,108 11,034 10,188 0,047 0,75 10,513

11 9,773 0,613 0,144 11,045 9,917 0,06 1 10,350
12 10,773 0,613 0,144 12,045 10,917 0,06 1 11,350
12 10,466 0,767 0,180 12,056 10,647 0,08 1,25 11,187
12 10,160 0,920 0,217 12,067 10,376 0,09 1,5 11,026

14 12,773 0,613 0,144 14,045 12,917 0,06 1 13,350
14 12,466 0,767 0,180 14,056 12,647 0,08 1,25 13,187
14 12,160 0,920 0,217 14,067 12,376 0,09 1,5 13,026
15 13,773 0,613 0,144 15,045 13,917 0,06 1 14,350

15 13,160 0,920 0,217 15,067 13,376 0,09 1,5 14,026
16 14,773 0,613 0,144 16,045 14,917 0,06 1 15,350
16 14,160 0,920 0,217 16,067 14,376 0,09 1,5 15,026
17 15,773 0,613 0,144 17,045 15,917 0,06 1 16,350

17 15,160 0,920 0,217 17,067 16,376 0,09 1,5 16,026
18 16,773 0,613 0,144 18,045 16,917 0,06 1 17,350
Roscas whitworth
Passo: 1 polegada dividida pelo número de filetes por polegada (25,4mm)
Perfil: triângulo isósceles, com o vértice e o fundo do vão do filete arredondado
Séries: rosca whitworth normal e rosca whitworth fina, para abertura de rosca com
machos e cossinetes
121
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Rosca whitworth - Sério normal (B.S.W.)
\ D - diâmetro maior da porca he - altura do filete da rosca externa

D1 - diâmetro menor da rosca interna hi - altura do filete da rosca interna
D2 - diâmetro efetivo da rosca interna n - número de filetes por polegada
d - diâmetro maior da rosca externa P - passo da rosca
d1 - diâmetro menor da rosca externa rr - arredondamento da raiz do filete
d2 - diâmetro efetivo da rosca externa da rosca
F=f - folga na crista do filete da rosca rre - arredondamento da raiz do filete da
externa e da rosca interna rosca externa - passo normal
H1 - altura do contato  -ângulo do perfil da rosca
Fórmulas:
 = 55o
P = 1} over {n°defiletes} } } {¿¿¿

hi = he = 0,6403 . P
rri = rre = 0,1373 . P
d=D
d1 = d - 2he
D2 = d 2 = d - h e
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Tabela 3: Whitworth normal

D d n. de P h d1 r d2
Polegada mm filetes mm mm mm mm mm
1/16 1,588 60 0,423 0,271 1,045 0,058 1,316
3/32 2,381 48 0,529 0,339 1,074 0,073 2,043
1/8 3,175 40 0,635 0,407 2,362 0,087 2,769
5/32 3,969 32 0,794 0,508 2,952 0,109 3,460
3/16 4,763 24 1,058 0,678 3,407 0,145 4,085

7/32 5,556 24 1,058 0,678 4,201 0,145 4,879
¼ 6,350 20 1,270 0,813 4,724 0,174 5,537
5/16 7,938 18 1,411 0,914 6,131 0,194 7,034
3/8 9,525 16 1,588 1,017 7,492 0,218 8,509

7/16 11,113 14 1,814 1,162 8,789 0,249 9,951
½ 12,700 12 2,117 1,355 9,990 0,291 11,345
9/16 14,288 12 2,117 1,355 11,577 0,291 12,932
5/8 15,876 11 2,309 1,479 12,918 0,317 14,397

11/16 17,463 11 2,309 1,479 14,506 0,317 15,985
¾ 19,051 10 2,540 1,627 16,798 0,349 17,424
13/16 20,638 10 2,540 1,627 17,385 0,349 19,012
7/8 22,226 9 2,822 1,807 18,611 0,388 20,419

15/16 23,813 9 2,822 1,807 29,199 0,388 20,006
1 25,401 8 3,175 2,033 21,335 0,436 23,369
1 1/8 28,576 7 3,629 2,324 23,929 0,498 26,253
1¼ 31,751 7 3,629 2,324 27,104 0,498 29,428

1 3/8 34,926 6 4,233 2,711 29,505 0,581 32,215
1½ 38,101 6 4,233 2,711 32,771 0,581 35,391
1 5/8 41,277 5 5,080 3,253 34,771 0,698 38,024
1¾ 44,452 5 5,080 3,253 37,946 0,698 41,199

1 7/8 47,627 4,5 5,645 3,614 40,398 0,775 44,012
2 50,802 4,5 5,645 3,614 43,573 0,775 47,187
2 1/8 53,977 4,5 6,645 3,614 46,748 0,775 50,362
2¼ 57,152 4 6,350 4,066 49,020 0,872 53,080

2 3/8 60,327 4 6,350 4,066 52,195 0,872 56,261
2½ 63,502 4 6,350 4,066 55,370 0,872 59,436
2 5/8 66,677 4 6,350 4,066 58,545 0,872 62,611
2¾ 69,853 3,5 7,257 4,647 60,558 0,997 65,205

2 7/8 73,028 3,5 7,257 4,647 63,734 0,997 68,381
3 76,203 3,5 7,257 4,647 66,909 0,997 71,566
123
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Rosca whitworth - Série fina (B.S.F.)
Fórmulas:
 = 55o
P = 1} over {n°defiletes} } } {¿¿¿

hi = he = 0,6403 . P
rri = rre = 0,1373 . P
d=D
d1 = d - 2he
D2 = d 2 = d - h e
Tabela 4: Whitworth fina

d d N.º de P d2 d1
polegada mm filetes mm mm mm
7/32 5,5 28 0,9067 4,97 4,39
1/4 6,35 26 0,9779 5,72 5,08
9/32 7,14 26 0,9779 6,51 5,89
5/16 7,93 22 1,1545 7,18 6,45
3/8 9,52 20 1,270 8,71 7,89

7/16 11,11 18 1,411 10,21 9,29
1/2 12,7 16 1,588 11,68 10,66
9/16 14,28 16 1,588 13,26 12,24
5/8 15,87 14 1,814 14,70 13,53

11/16 17,46 14 1,814 16,29 15,13
3/4 19,05 12 2,117 17,67 16,33
13/16 20,63 12 2,117 19,27 17,91
7/8 22,22 11 2,309 20,73 19,26

1 25,40 10 2,54 32,77 22,13
1 1/8 28,57 9 2,822 26,76 24,95
1 1/4 31,75 9 2,822 29,93 28,13
1 3/8 34,92 8 3,175 32,89 30,85

1 1/2 38,1 8 3,175 36,06 34,03
1 5/8 41,27 8 3,175 39,24 37,21
1 3/8 44,45 7 3,629 42,12 39,80
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AA329-11
2 50,80 7 3,629 48,47 46,15

2 1/4 57,15 6 4,234 54,43 51,73
2 1/2 63,50 6 4,234 60,78 58,07
2 3/4 69,85 6 4,234 67,13 64,42
3 76,20 5 5,080 72,94 69,69
Rosca americana
Passo: 1 polegada dividida pelo número de filetes por polegada
Perfil: triângulo eqüilátero, com vértice achatado e fundo da rosca também achatado
Séries: rosca grossa (NC) e rosca fina (NF), utilizadas em automóveis
NC: rosca americana - série grossa
NF: rosca americana - série fina
Rosca Americana Normal - (rosca unificada)
NC - Série grossa
D = d + 0,2222he
D1 = d - 1,7647
d1 = d - 2he
d2 = d - h e
e1 = p/8
e2 = p/24
H = 0,866P
h = 0,6134P
he = 0,6495P
hi = 0,54125P
P = 1”: no de filetes/pol
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Tabela 5: NC - Rosca americana - Série grossa

Diâm. maior Diâm. menor Diâm. efetivo Passo Rosca externa Rosca interna
Diâm. maior Diâm. menor
Desig.
mm mm mm mm mm mm mm
d d1 P p he D D1
N°1 1,854 1,338 1,598 0,3967 0,2578 1,91128 1,42459
N°2 2,184 1,595 1,889 0,4536 0,2946 2,24946 1,69300
N°3 2,515 1,826 2,172 0,5291 0,3437 2,59137 1,94228
N°4 2,845 2,019 2,433 0,6350 0,4125 2,93665 2,15765
N°5 3,175 2,349 2,764 0,6350 0,4125 3,26665 2,48765
N°6 3,505 2,474 2,989 0,7937 0,5156 3,61956 2,64585
N°8 4,166 3,134 3,649 0,7937 0,5156 4,28056 3,30685
N°10 4,826 3,452 4,138 1,0584 0,6873 4,97871 3,68032
N°12 5,486 4,112 4,798 1,0584 0,6873 5,63871 4,34032
1/4 6,350 4,699 5,524 1,2700 0,8250 6,53331 4,97528
5/16 7,938 6,104 7,020 1,4112 0,9164 8,14162 6,41042
3/8 9,525 7,462 8,494 1,5875 1,0310 9,75408 7,80658
7/16 11,113 8,755 9,934 1,8143 1,1783 11,37481 9,14908
1/2 12,700 10,102 11,430 1,9538 1,2689 12,98194 10,58507
9/16 14,288 11,537 12,913 2,1166 1,3749 14,59350 11,99685
5/8 15,875 12,875 14,376 2,3091 1,4999 16,20827 13,37547
3/4 19,050 15,750 17,399 3,5400 1,6497 19,41656 16,30054
7/8 22,225 18,560 20,391 2,8222 1,8331 22,63231 19,17007
1 25,400 21,275 23,337 3,1750 2,0622 25,84822 21,96367
1 1/8 28,575 23,861 26,218 3,6286 2,3569 29,09870 24,64716
1 1/4 31,750 27,036 29,393 3,6286 2,3569 32,27370 27,82216
1 3/8 34,925 29,426 32,174 4,2334 2,7495 35,53593 30,34249
1 1/2 38,100 32,601 35,349 4,2334 2,7495 38,71093 33,51749
1 3/4 44,450 37,851 41,151 5,0800 3,2995 45,18314 38,95107
2 50,800 43,467 47,135 5,6444 3,6662 51,61462 44,69013
2 1/4 57,150 49,817 53,485 5,6444 3,6662 57,96462 51,04013
2 1/2 63,500 55,250 59,375 6,3500 4,1244 64,41644 56,62633
2 1/4 69,850 61,600 65,725 6,3500 4,1244 70,76644 62,97633
3 76,200 67,950 72,075 6,3500 4,1244 77,11644 69,32633
3 1/4 82,550 73,300 78,425 6,3500 4,1244 83,46644 75,67633
3 1/2 88,900 80,650 84,775 6,3500 4,1244 89,81644 82,02633
3 3/4 95,250 87,000 91,125 6,3500 4,1244 96,16644 88,37633
4 101,600 93,475 97,475 6,3500 4,1244 102,51644 94,72633
Rosca Americana Normal - (rosca unificada)
NF - Série fina
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AA329-11
D = d + 0,2222he
D2 = d - 1,7647
d1 = d - 2he
d2 = d - h e
e1 = p/8
e2 = p/24
H = 0,866P
h = 0,6134P
he = 0,6495P
hi = 0,54125P
P = 1” : no de filetes/pol
Tabela 6: NF - Rosca americana - Série fina

Diâm. Diâm. Diâm. Rosca Rosca Diâm. maior Rosca interna
Passo
maior menor efetivo externa interna Diâm. menor
Desig. mm
mm mm mm mm mm mm mm mm
P
d d1 d2 = D2 he h D D1 D1
N°0 1,524 1,112 1,318 0,3175 0,2062 0,19475 1,56981 0,04648 1,18032
N°1 1,854 1,396 1,625 0,3525 0,2290 0,21622 1,90488 0,05798 1,47243
N°2 2,184 1,669 1,927 0,3967 0,2578 0,24333 2,24128 0,06909 1,75459
N°3 2,515 1,925 2,220 0,4536 0,2946 0,27823 2,58086 0,07967 2,02400
N°4 2,845 2,157 2,501 0,5291 0,3431 0,32454 2,92137 0,08946 2,27228
N°5 3,175 2,424 2,799 0,5778 0,3754 0,35442 3,25841 0,10038 2,54955
N°6 3,505 2,680 3,093 0,6350 0,4125 0,38950 3,59665 0,11096 2,81765
N°8 4,166 3,249 3,707 0,7053 0,4582 0,43263 4,26781 0,13394 3,40253
N°10 4,286 3,795 4,310 0,7937 0,5156 0,48685 4,94056 0,15618 3,96685
N°12 5,486 4,308 4,897 0,9070 0,5890 0,55635 5,61687 0,17735 4,50421
1/4 6,450 5,274 5,863 0,9070 0,5890 0,55635 5,61687 0,21535 5,46821
5/16 7,938 6,562 7,250 1,0584 0,6876 0,64922 8,09078 0,26739 6,79232
3/8 9,525 8,150 8,837 1,0584 0,6876 0,64922 9,67778 0,32989 8,37932
7/16 11,113 9,463 10,288 1,2700 0,8247 0,77901 11,29624 0,38337 9,73828
1/2 12,700 11,050 11,875 1,2700 0,8249 0,77901 12,88324 0,44587 11,32528
9/16 14,288 12,454 13,371 1,4112 0,9167 0,86563 14,49169 0,50236 12,76042
5/8 15,875 14,042 14,959 1,4112 0,1167 0,86563 16,07869 0,56486 14,34742
3/4 19,050 16,988 18,019 1,5875 1,0312 0,97377 19,27913 0,68236 17,33158
7/8 22,225 19,868 21,047 1,1783 1,1783 1,11289 22,48681 0,79768 20,26108
1 25,400 23,043 24,222 1,8143 1,1783 1,11289 25,66181 0,92268 23,43608
1 1/8 28,575 25,826 27,200 2,1166 1,3746 1,29832 28,88043 1,03480 26,28385
1 1/4 31,750 29,001 30,375 2,1166 1,3746 1,29832 32,05543 1,15980 29,45885
1 3/8 34,925 32,176 33,550 2,1166 1,3746 1,29832 35,23043 1,28480 32,63385
1 1/2 38,100 35,351 36,725 2,1166 1,3746 1,29832 38,40543 1,40980 35,80885
1 3/4(1) 44,450 41,701 43,075 2,1166 1,3746 1,29832 44,75543 1,65980 42,15885
2 (1) 50,800 48,051 49,425 2,1166 1,3746 1,29832 51,10543 1,90980 48,50885
2 1/4(1) 57,150 54,401 55,775 2,1166 1,3746 1,29832 57,45543 2,15980 54,85885
2 1/2(1) 63,500 60,751 62,125 2,1166 1,3746 1,29832 63,80543 2,40980 61,29885
2 3/4(1) 69,850 67,101 68,475 2,1166 1,3746 1,29832 70,15543 2,65980 67,55885
3 (1) 76,200 72,672 74,436 2,5400 1,7641 1,55803 76,59198 2,89175 73,45054
(1) Estas roscas pertencem às normas A.S.A. (American Standard Association) desde 10/02/1943.
(2) A série de roscas finas (1/4” a 1 1/2”, inclusive) são originárias da A.D.A.M. e, mais tarde, da
S.A.E. (Society of Automotive Engineers).
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Medição de roscas pelo processo dos três arames
Esse processo de medição de rosca permite obter o valor M, utilizando arames calibrados.
P
β =
d2 . p
Como mostra as figuras seguintes, esses arames podem ser utilizados livres ou adaptados a suportes
especiais.
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Nas medições com micrômetro, normalmente empregamos os arames adaptados a suportes. Os

arames “livres” são usados em máquinas de medir.
Medição de roscas com micrômetro
Nesse processo de medição de roscas, utiliza-se um micrômetro de contatos intercambiáveis e

munido de um parafuso micrométrico. A extremidade desse parafuso é furada e recebe um contator
com a ponta em forma de cone. O ângulo desse cone corresponde ao do perfil da rosca que se vai
medir. A ponta do cone é truncada, para não tocar no fundo do filete. O lado oposto recebe um
contator em forma de V, de acordo com o ângulo do perfil da rosca. Dessa maneira, podemos medir o
diâmetro dos flancos com aproximação de 0,01mm.
Existem contatos intercambiáveis para vários tipos de roscas, de forma que um único micrômetro,
dentro de sua capacidade de medição, possa executar o controle.
Esse tipo de medição é feito diretamente sobre os flancos do filete, e o valor encontrado corresponde
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ao cálculo teórico dos flancos.
Com o micrômetro de contatos intercambiáveis confere-se o diâmetro médio DM ou D 2.
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A figura abaixo mostra a verificação da afiação de uma talhadeira:
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Calibrador
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Bibliografia
SENAI-SP. Metalmecânica-Teoria Caminhão Betoneira.V.1.Por Regina Célia Roland

Novaes e Selma Ziedas. SãoPaulo, 1997.
SENAI-SP. Metalmecânica – Teoria Caminhão Betoneira.V.2. Por Abílio José Webere

Adriano Ruiz Secco. SãoPaulo,1997.
FRM/SENAI-SP.Telecurso2000 – Profissionalizante – Materiais Por Luis Rodrigues da

Silva e Regina Célia Roland Novaes. SãoPaulo,1997.
SENAI-SP.Tecnologia de Materiais (Manutenção Mecânica 4). Por Marcos José de

Morais Silva e Dirceu Della Coletta.SãoPaulo,1989.
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Torneiro Mecânico

Editoração Gilvan Lima da Silva

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional de São Paulo

Telefone (0XX11) 3146-7000

Classificação e características de materiais.........................................................................................9

Quando da confecção de um determinado produto, deve-se, como um dos fatores prioritários,

ferrosos nãoferrosos sintéticos naturais

Materiais metálicos ferrosos

Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande importância na construção

Os materiais ferrosos mais importantes são:

 Aço-liga de Fe e C com C<2%-material tenaz, de excelentes propriedades, de fácil

Materiais metálicos não-ferrosos

São todos os demais materiais metálicos empregados na construção mecânica. Possuem

Esses materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de ligas metálicas,

Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:

componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos.

São também bastante utilizados em componentes elétricos.

Existem numerosos materiais não-metálicos que podem ser divididos em:

 Naturais - madeira, couro, fibras, etc;

 Artificiais ou sintéticos - baquelite, celulóide, acrílico, etc.

Os materiais plásticos estão sendo empregados em um número cada vez maior de

Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que vêm-se

Créditos Unidade Escolar do SENAI-SP/2015

Metais não-ferrosos e ligas

Podemos classificá-los em dois grandes grupos:

Metais não ferrosos

Pela adição de elementos de liga quase sempre aumentam-se a dureza e a resistência a

A obtenção dos metais

O quadro abaixo mostra esquematicamente o processo de obtenção da maioria dos metais.

Metais não ferrosos Pesados – Cobre (CU)

Propriedades: é um metal de cor avermelhada, bom condutor de eletricidade e calor,

Liga cobre-zinco (latões)

Exemplos de liga cobre-zinco Cu

Liga cobre-estanho (bronzes)

O chumbo é adicionado para melhorar as propriedades de antifricção, a usinabilidade e a

Liga cobre-níquel e liga cobre-níquel-zinco (alpacas)

As alpacas contêm de 45 a 70% de cobre, 10 a 30% de níquel e o restante de zinco. Exemplo

São utilizadas para confecção de cestos de decapagem, sapatas de laminador, engrenagens

Exemplos de liga cobre-alumínio: CuAl10Fe1;CuAl11Fe5Ni5

É utilizado no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e no revestimento de recipientes

Nome comercial Norma

Essas ligas são usadas na confecção de maçanetas, componentes de relógio, botões de

É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente a corrosão.

O estanho é muito fluido no estado fundido e adere muito bem ao aço.

O óxido de alumínio é transformado em alumínio puro por eletrólise (decomposição por

Velocidade de corte do alumínio em m/min

Aplicações do alumínio puro (em função da pureza)

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Chapas, barras, Fundição em areia

Ligas de alumínio de laminação

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São fundidas em areia, coquilha e sob pressão.

Permite melhorar a resistência a corrosão de certas ligas de alumínio. Na oxidação anódica, as

Para melhorar a resistência a corrosão, as peças de ligas recebem um tratamento depois de

As ligas de magnésio são utilizadas na confecção de carcaça de motores e mecanismos

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