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Tecnologia Mecanica 2019
Tecnologia Mecanica 2019
Tecnologia Mecânica
SENAI-SP–INTRANET
AA329-11
Tecnologia Mecânica
SENAI-SP,2015.
Material didático organizado, adaptado e editorado pela Escola SENAI “ Luis Eulalio de Bueno Vidigal
Filho” e Meios Educacionais, da DITEC, a partir de conteúdos extraídos da IINTRANET do SENAI-
SP para o CursoTécnico de Fabricação Mecânica.
Equipe responsável
Organização e adaptação Pedro Henrique Baptistella
Email senai@sp.senai.br
Home page http://www.sp.senai.br
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Sumário
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Tratamentos térmicos dos aços........................................................................................................60
Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos Velocidade de aquecimento.........................60
Curva T.T.T......................................................................................................................................64
Recozimento.................................................................................................................................65
Normalização................................................................................................................................69
Têmpera dos aços.........................................................................................................................69
Revenimento dos aços..................................................................................................................71
Beneficiamento.............................................................................................................................72
Tratamento térmico de aços ligados.............................................................................................73
Tratamentos termoquímicos.........................................................................................................78
Resumo dos ciclos de tratamentos térmicos.................................................................................84
Medidas Line ares................................................................................................................................86
Padrões.........................................................................................................................................86
Padrões do metro no Brasil...........................................................................................................89
O sistema inglês............................................................................................................................90
Conversões....................................................................................................................................92
Medidas Angulares............................................................................................................................97
O sistema sexagesimal..................................................................................................................97
Adição e subtração de ângulos....................................................................................................100
Multiplicação e divisão de ângulos..............................................................................................102
Régua graduada..............................................................................................................................103
Leitura da escala Segundo o sistema métrico.............................................................................105
Leitura da escala segundo o sistema inglês.................................................................................106
Paquímetro.....................................................................................................................................107
Resolução do paquímetro...........................................................................................................108
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico..................................................................108
Leitura no sistema inglês.............................................................................................................110
Erros de leitura no paquímetro...................................................................................................115
Técnicas de utilização do paquímetro.........................................................................................117
Micrômetro.....................................................................................................................................121
Características do micrômetro....................................................................................................123
Leitura do micrômetro no sistema métrico.................................................................................128
Leitura no sistema inglês.............................................................................................................132
Regulagem do micrômetro..........................................................................................................133
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Goniômetro.....................................................................................................................................135
Resolução do goniômetro de precisão........................................................................................136
Leitura do goniômetro................................................................................................................136
Relógio comparador........................................................................................................................138
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores..........................................................140
Condições de uso........................................................................................................................142
Aplicações dos relógios comparadores.......................................................................................143
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)..............................................................144
Sistemas de tolerâncias...................................................................................................................147
Ajuste..........................................................................................................................................156
Sistemas de ajustes.....................................................................................................................157
Sistema de ajustes eixo-base......................................................................................................157
Sistema de ajuste furo-base........................................................................................................157
Limite de máximo material.........................................................................................................159
Limite de mínimo material..........................................................................................................159
Grupos de dimensões nominais..................................................................................................159
Graus de tolerância-padrão.........................................................................................................159
Parafusos, porcas e arruelas............................................................................................................177
Parafusos.....................................................................................................................................177
Porcas..........................................................................................................................................184
Arruelas.......................................................................................................................................185
Rebites.............................................................................................................................................187
Processos Mecânicos de Usinagem....................................................................................................189
Normalização dos Processos........................................................................................................189
Torneamento...............................................................................................................................190
Furação........................................................................................................................................192
Fresamento.................................................................................................................................193
Retificação...................................................................................................................................194
Velovidade de Corte....................................................................................................................196
Acabamento Superficial...............................................................................................................202
Ferramentas de Corte..................................................................................................................209
Geometria de Corte da Ferramenta.............................................................................................211
Fluido de corte................................................................................................................................222
Manuseio dos fluidos..................................................................................................................227
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Introdução `a Manutenção...............................................................................................................229
Um breve histórico......................................................................................................................230
Conceitos e objetivos...............................................................................................................231
Serviços de rotina e serviços periódicos................................................................................232
Tipos de manutenção..................................................................................................................233
Planejamento, programação e controle................................................................................234
Organização e administração.................................................................................................235
Bibliografia.......................................................................................................................................236
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Adaptado pela Unidade Escolar do
SENAI-SP/2015
Classificação e
características de materiais
Introdução
Para tanto, o material deve ser avaliado sob dois aspectos: suas qualidades mecânicas e seu
custo.
Classificação de materiais
Apresentamos a seguir uma classificação dos materiais mais comumente utilizados, tendo cada
um sua importância e emprego definidos em função de suas características e propriedades.
materiais
metálicos nãometálicos
FoFo
leves
pesados
etc.
madeira
resinóides
couro
plásticos
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Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por grupos e emprego a
que se destinam, pois todos os materiais possuem características próprias que devemos
conhecer para podermos empregá-los mais adequadamente.
Materiais metálicos
Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em dois grupos distintos:
os ferrosos e os não-ferrosos.
Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é construída a maior parte
de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam materiais de
grande resistência.
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Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos utilizá-los em
Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação, dada a sua
resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos superficiais de materiais.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas têm aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções
aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de precisão, pois têm-se conseguido
ligas metálicas de alta resistência e de menor peso e, com isto, tende-se a trocar o
aço e o ferro fundido por esses metais.
Materiais não-metálicos
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Adaptado pela Unidade Escolar do
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Os metais não-ferrosos têm aumentado cada vez mais a sua importância no mundo moderno,
quer substituindo o ferro, quer formando ligas como ferro para melhorar as suas características.
5kg 5kg
Metais pesados ρ Metais leves ρ
3 3
dm dm
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr
A maioria dos metais puros são moles e têm baixa resistência a tração. Mas essas
propriedades podem ser melhoradas pela adição de elementos de liga.
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de metal
varia em função do tipo de minério.
Minério
Calcinação
Redução
Metal bruto
Afinagem
(eliminação das impurezas)
Metal siderúrgico
Metal puro
Para obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente outros
processos além do processo normal de obtenção do metal siderúrgico, os quais dependem do
tipo de metal.
Propriedadesdocobre
3
Densidade 8,96g/cm
0
Pontode fusão 1 083 C
2
Resistência a tração 200...360 N/mm
Alongamento 50...35%
-6
Coeficiente de dilatação
16,5X10 cm/
0 0
térmica cm/ C(20 C)
É utilizado para transmissão de energia elétrica (fios, chaves, conexões) e energia térmica
(trocadoresdecalor).
Quando são necessárias propriedades mecânicas mais elevadas, usam-se ligas de cobre.
São ligas de cobre e zinco onde o teor de zinco varia de 5 a 50%, podendo ainda conter outros
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elementos de liga como o chumbo, estanho e alumínio em pequenos teores.
Os bronzes são ligas de cobre com estanho (2a16%). À medida que cresce o teor de estanho,
aumenta a resistência mecânica e diminui a ductilidade. As propriedades mecânicas podem ser
melhoradas com a adição de até 0,4% de fósforo que atuará como desoxidante, dando origem
ao chamado bronze fosforoso.
São utilizadas para confecção de peças decorativas, talheres e utensílios semelhantes, molas de
contato de equipamentos elétricos e telefônicos, arames de resistores elétricos, válvulas
hidráulicas.
Liga cobre-alumínio
Chumbo
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada. Sua
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superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É fácil de
conhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.
Propriedades do chumbo
kg
Densidade 11,3
3
dm
0 0
Ponto de fusão C 327 C
N
15...20
Resistência a tração 2
mm
Alongamento 50...30%
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são curvados com
auxílio de uma mola, ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda de um aparelho de
curvar.
Liga-se com dificuldades a outros metais, exceto com o estanho, com o qual se produz a solda
de estanho.
É bem resistente a corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada protetora
de óxido.
Designação do chumbo
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,9 0,1%
Chumbo refundido Pb 98,5 1,5%
Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar uma
intoxicação; por isso é indispensável lavar bem as mãos após o trabalho.
Aplicação
Zinco (Zn)
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É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se distinguem
facilmente.
0
Entre os metais, é o que tem maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/ C). Exposto à
umidade do ar, combina-se com o dióxido de carbono (CO2), formando uma capa cinzenta de
carbonato de zinco (Zn+CO2) que protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto, impossível conservar
ácidos em recipientes de zinco.
Propriedades do zinco
kg
Densidade 7,1
3
dm
0
Pontode fusão 419 C
N
20...36
Resistência à tração 2
mm
Alongamento 1%
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas por adição de outros metais.
Designação do zinco
Denominação Norma Impureza
Zinco fino Zn99,95 0,005%
Zinco siderúrgico Zn99,5 0,5%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%
Com liga de alumínio se torna mais resistente, com liga de cobre, mais duro. O magnésio
compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o
chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua usinagem.
Aplicação
Peças de aço, que estejam sujeitas a oxidação do tempo, devem receber uma zincagem
(banho de zinco) para sua proteção.
As ligas de zinco, também chamadas de zamac, são muito utilizadas para obter peças
complicadas através de fundição por injeção. Esse processo facilita a fabricação em série e
aumenta a precisão das peças.
Estanho (Sn)
Dobrando-se uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse trincado. Esse
ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais, que atritam entre si (grito do
estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às intempéries.
Propriedades do estanho
3
Densidade 7,3 kg/dm
0
Temp. de liquefação 232 C
2
Resistência a tração 40...50 N/mm
Ductilidade 40%
0
Em temperaturas inferiores a -15 C, o estanho se decompõe formando um pó de cor cinzenta.
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena resistência a
tração.
Graças a sua grande ductilidade podem-se laminar folhas muito delgadas, de até
0,008mm de espessura.
Liga-se perfeitamente com outros metais, tais como: cobre, chumbo e antimônio. A solda
de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.
Símbolo Aplicação
Sn 99,9 Para revestir aço usado para SENAI-SP–INTRANET
embalar alimentos (folha de flandres).
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L- Sn50PbSb Solda para indústria elétrica (temperatura de fusão 183 C..215 C).
0 0
L- Sn60PbAg Solda para a indústria eletrônica (temperatura de fusão 178 C..180 C).
Metais leves
Alumínio puro
A figura seguinte mostra o processo de obtenção do alumínio por meio da energia elétrica. A
matéria-prima é o minério bauxita, que é submetido a diversos processos para secagem,
separação das impurezas e transformação em óxido de alumínio puro.
Obtenção do alumínio
Propriedades
É um metal muito macio e muito dúctil. Pode ser identificado pela sua cor branca prateada. É
bom condutor de calor e de corrente elétrica. Tem uma grande resistência a corrosão e liga-se
muito bem a outros metais.
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Propriedades do alumínio puro
3
Densidade 2,7 kg/dm
0
Pontode fusão 658 C
2
Resistência a tração 90 – 230N/mm
Ductilidade 20%...35%
Em contato com o ar se recobre de uma camada muito delgada de óxido que protege o
metal (Al+O2Al2O3).
Por causa de sua capacidade de alongamento é fácil de dobrar, trefilar e repuxar. Pode ser
usinado com grandes velocidades de corte e grandes ângulos de saídas na ferramenta ().
Ligas de alumínio
Quando o alumínio é ligado a outros metais, obtêm-se ligas de alta resistência e dureza,
enquanto que suas maleabilidade e condutibilidade elétrica diminuem.
As ligas de alumínio com cobre, zinco, magnésio e silício podem ser submetidas a um
tratamento especial de têmpera. Esse processo aumenta a dureza e mais ainda a resistência a
tração (duasvezes).
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As ligas podem ser classificadas em:
Ligas de laminação;
Ligas de fundição.
Mg Cu Alumínio Si Mn Zn
Ligas de alumínio
São transformadas por laminação, trefilação e trabalhos com prensa em chapas, tiras, barras,
tubos e perfis.
As peças moldadas sob pressão são obtidas injetando-se o metal líquido a alta pressão em
moldes de aço. Esse processo é aplicado para peças de alta precisão e boa resistência a
tração.
Ligas de alumínio –NormaDIN 1725
Ligas laminadas Composição Usos
4%Cu
AlCuMg Peças leves para alto esforço mecânico.
0,2 - 0,8%Mg
0,6 - 1,6%Mg Presta-se para soldar e polir e possui alta
AlMgSi
0,6 - 1,6%Si resistência a corrosão.
Ligas fundidas
9- 11%Mg Usada em carcaças e engrenagens. Possui
G-AlSi10Mg 2
0,2 - 0,4%Mg alta resistência a tração (220N/mm ) e é
G-AlMg10 9- 11%Mg Para peças da indústria química e aeronáutica.
Oxidação anódica
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reforçado por oxidação elétrica. Essa camada é muito dura e resiste muito bem a intempéries.
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As chapas das ligas AlCuMg são recobertas por uma fina camada de alumínio puro ou por
uma liga isenta de cobre, por laminação a quente, para que não escureça.
Ligas de magnésio
3
O magnésio é um metal leve (=1,74kg/dm ). O magnésio puro não pode ser empregado como
material para cons trução, somente suas ligas encontram aplicações industriais.
As ligas são obtidas com resistência satisfatória com adições de alumínio, zinco e silício.
Podem ser soldadas e se fundem facilmente.
Ligas de magnésio
Liga Composição
8,3a10%Al
G- Mg Al 9 Zn1 0,3 a 1,0% Zn
0,15 a 0,3% Mn
Propriedades
3
Densidade 1,8kg/dm
2
Resistência a tração 24a 28 kp/mm
Alongamento 10 a 6%
Aplicações
Precauções
Os cavacos finos que são produzidos durante a usinagem podem inflamar-se e provocar
incêndio. Para esfriar os cavacos de magnésio usa-se areia, cavacos de ferro-fundido,
jamais água.
Créditos UnidadeEscolardoSENAI-SP/2011
Elaboradores: DirceuDellaColetta ConteúdotécnicoadaptadopordocentedaEscolaSENAI“Ro
MarcosJosédeMoraisSilva bertoMange”
Ilustradores: GilbertoAlvesdosSantos JúlioCésarBarbosadeLimaLu
MarcosAntonioOldigueriRené cianodeJesusMenezes
AléxisPeñalozaMuñoz
Referência
SENAI.SP.Tecnologiaeensaiodemateriais.SãoPaulo,1988.236p.(Mecânicageral).
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Tecnologia Mecânica
Avaliado pelas Unidades Escolares
do
SENAI-SP/2010
Ferro fundido
Ferro fundido é uma liga básica ternária, isto é, composta de três elementos: ferro, carbono
(2,11 a 6,69%) e silício (1 a 2,8%). Existe também o ferro fundido ligado, ao qual são
acrescentados outros elementos de liga para dar uma propriedade especial à liga ternária.
Os fatores que de terminam a estrutura do ferro fundido são a composição química e a
velocidade de resfriamento.
Outros elementos, como fósforo e enxofre, apresentam ação menos significativa em relação à
tendência grafitizante, embora o fósforo seja um estabilizador do carboneto de ferro, atuando
na estrutura do material.
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SENAI-SP–INTRANET
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Tecnologia Mecânica
No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou
lâminas, responsável pela cor acinzentada do material. Como o silício favorece a
decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor
maior de silício, de até 2,8%. Outro fator que auxilia a formação da grafita é o resfriamento
lento.
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação
de grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro ou cementita. Para que isso
aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser baixos e a velocidade de
resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como cromo,
molibdênio e vanádio funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza.
Aplicações do ferro fundido branco - Por causa da elevada dureza, o ferro fundido branco é
frágil, embora tenha grande resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa
resistência e dureza se mantêm mesmo sob temperaturas elevadas e por essa razão é
empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e
r evestimento de moinhos.
O ferro fundido maleável de núcleo preto, também conhecido por americano, passa por um
tratamento térmico em atmosfera neutra, na qual a cementita se decompõe em ferro e
carbono. O carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada do ferro fundido
cinzento.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, no qual o
carbono é removido por descarbonetação, não havendo a formação de grafita. Por essa razão,
adquire características semelhantes às de um aço de baixo teor de carbono.
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Tecnologia Mecânica
Aplicações do ferro fundido maleável - O ferro fundido maleável de núcleo preto é usado na
fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas, conexões para
tubulações hidráulicas e industriais. O ferro fundido maleável de núcleo branco é um material
indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de mancais, flanges para tubos de
escapamento e peças que necessitem de soldagem.
A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita, obtidas com
a adição de magnésio na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de tratamentos térmicos
adequados, esse material apresenta propriedades mecânicas como ductilidade, tenacidade,
usinabilidade, resistência mecânica e, à corrosão, melhores do que as de alguns aços
carbono.
Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos existentes
no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.
No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR6589 da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das normas estabelecidas pela
AISI (American lron and SteeL lnstitute-Instituto Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE
(Society of Automotive lndustry-Sociedade da lndústria Automotiva).
As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a suas
propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são
representadas por números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão e uma
representação.
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Tecnologia Mecânica
Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR6589, de acordo com seus
limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um número de
três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro cinzento e o número indica a
resistência à tração em MPa, abreviatura de Mega Pascal, é uma unidade de medidade
pressão equivalente a um Newton por milímetro quadrado ou a aproximadamente um décimo
de quilograma-força por milímetro quadrado.
Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de cinco
dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em MPa e os dois
últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR6916, o ferro fundido nodular
é classificado nos seguintes tipos: FE38017, FE42012, FE50007, FE60003, FE70002 e
FE80002. Isso significa que FE50007 é um ferro fundido modular com 500MPa de resistência
à tração e 7,0% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR6590. Sua designação é
composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros indicam a resistência à
tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem de alongamento: FMP30006,
FMP35012, FMP45007, FMP50005, FMP55005, FMP
65003, FMP70002. Assim, FMP55005 é um ferro fundido maleável de núcleo preto com
550MPa de limite de resistência à tração e 5% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR6914 e designado por
um conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério dos ferros fundidos
maleáveis de núcleo preto: FMBS38012.
Para oferro fundido branco não existe uma norma brasileira Segue-se a norma americana
ASTM (American Society for Testing and Materiais-Sociedade Americana deTestes e
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Tecnologia Mecânica
Materiais) que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as classes em I, lI, lll, e tipos
A, B, C, D, de acordo com a dureza Brinell, o tipo de moldagem, o tratamento térmico e a
composição química.
Créditos UnidadesEscolaresdoSENAI-SP/2010
Elaborador:Abilio José Weber Conteúdo técnico atualizado por docents das Unidades Escolares
Conteudista: Abilio José Weber com critérios definidos pela Gerência de Educaçãodo SENAI-SP
Ilustrador: Leury Giacomeli em concor dância com a Ditec 010v.6–Diretrizes para a produção
de material didático impresso.
Referência
SENAI.SP.Tecnologia aplicada II – Caminhão betoneira cara chata. 1998.
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Tecnologia Mecânica
Aço-carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono,
além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja, remoção, por
oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, outros elementos tais
como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn), presentes no gusa, são
reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, pó risso, devem ter suas
quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influênciasdoselementosnosaços-carbono
Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em pequenas
Manganês (Mn) porcentagens, torna-os mais dúcteis e maleáveis.Em aços ricos em carbono, o
manganês endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos choques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O silício evita a porosida
Silício (Si)
de e influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do aço.
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e quebradiço. Sua
Fósforo(P) presença deve ser reduzida ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo
por completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases que produz
Enxofre(S) na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser
reduzido ao mínimo.
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Soldado Forjado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado pelos mais
diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permitem que ele seja
soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por meio de ferramentas
de corte.
Aço-liga
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Tecnologia Mecânica
Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte são
conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição,
porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por
sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de
porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes objetivos:
Alterar as propriedades mecânicas;
Aumentar a usinabilidade;
Aumentar a temperabilidade;
Na tabela da página seguinte, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns,
que são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em
algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.
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AA329-11 30
Tecnologia Mecânica
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Os ferros fundidos, os aços-carbono eos aços-liga podem ser identificados por processos
químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um processo físico.
Aço rápido-os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e sem estrelas.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre
os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and Steel Institute
(AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive de Engineers (SAE)
(Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT).
Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da liga;
A letra C (na classifica cão AISI ) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela deve ser
consultada quando necessário.
Designação
Tipodeaço
SAE AISI
10XX C10XX aços ao carbono comuns
11XX C11XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13XX 13XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23XX 23XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25XX 25XX aços-níquel com 5% de Ni
31XX 31XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33XX E33XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40XX 40XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25%
41XX 41XX
de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e
43XX 43XX
0,25% de Mo
46XX 46XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48XX 48XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50XX 50XX aços-cromo com 0,27%;0,40% ou 0,50% de Cr
51XX 51XX aços-cromo com0,80% a 1,05% de Cr
511XX E511XX aços de médio cromo para rolamentos com1,02% de Cr
521XX E521XX aços de alto cromo para rolamentos com1,45% de Cr
aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% d eCr e 0,10% ou 0,15% de V no
61XX 61XX
mínimo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e
86XX 86XX
0,20% de Mo
aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%,0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40 % ou
92XX 92XX
2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
93XX 93XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni;1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98XX 98XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni;1,20% de Cr e 0,12% de Mo
XXBXX XXBXX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
10XX
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
O sistema brasileiro da ABNT base ou-se nos sistemas SAEeAISI para elaborar seu sistema de
classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para aclassificação dos aços-liga e
outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcentagem aproximada dos
elementos de liga.
Créditos ComitêTécnicodeTecnologiadosMateriais/2007
Elaboradores:Regina Célia Roland Novaes Evirley Lobo Marques
Selma Ziedas Francisco Egidio Messias
Conteudistas:Abilio José Weber Gilberto Burkert
Adriano Ruiz Secco Gilberto Carlos de Lima
Ilustradores:José Joaquim Pecegueiro Marcelo da Silva Guerra
José Luciano de Souza Filho Marcos Domingos Xavier
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP.TecnologiaAplicadaI–CaminhãoBetoneiraCaraChata.1997.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica Adaptado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica /2010
Adaptado pela Unidade Escolar
do
SENAI-SP/2011
Tratamentos térmicos
dos aços
Introdução
Recozimento
Aumentar a ductilidade;
Regularizar a textura;
Consiste em aquecer o aço a mais ou menos 50ºC acima da linha G–S–K e manter esta
temperatura o tempo suficiente para que ocorra a solubilização do carbono e dos outros
elementos de liga no ferro gama (austenita). Em seguida, deve-se fazer um resfriamento lento.
Obtém-se desse recozimento uma estrutura de perlita grosseira que é a estrutura ideal para
melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de carbono (0,2 a 0,6%); para aços
com alto teor de carbono é preferível a estrutura de esferoidita que veremos no recozimento de
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
esferoidização.
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Normalização
O objetivo deste tratamento é obter uma granulação mais fina e uniforme dos cristais,
eliminando as tensões internas.
Aquecimento;
Resfriamento.
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Tecnologia Mecânica
Aquecimento
O aço deve ser aquecido em torno de 50ºC acima da zona crítica (linha G-S-K- figura ao
lado) para que nos aços hipoeutetóides a perlita e a ferrita se transformem em austenita.
Temperatura de têmpera
Para os aços hipereutetóides, a temperatura pode ser mais baixa ,50ºC acima da linha S-K
(figura acima). Nessa temperatura a perlita se transforma em austenita e a cementita já é um
constituinte duro.
Manutenção da temperatura
É o tempo necessário para que toda a peça chegue a uma mesma temperatura e se solubilize
totalmente o carbono.
Resfriamento
O resfriamento deve ser feito em um meio que possibilite uma velocidade crítica, permitindo
obter a estrutura de martensita.
Esse meio pode ser: água, salmoura, óleo ou mesmo o próprio ar dependendo da velocidade
de resfriamento que se precise.
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A figura ao lado mostra a curva de resfriamento para temperar o aço1080, a linha Mi indica o
início e a linha Mf, ofim da transformação da austenita em martensita.
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Cementação
A cementação se aplica a aços com até 0,25% de carbon e com baixo teor em elementos de
ligas.
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Difusão do carbono na cementação
Temperatura de cementação
Tempo de cementação
Meios de cementação
Sólida (caixa);
Aplicação da cementação
Peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc., que necessitam de resistência mecânica e de
alta dureza na superfície e núcleo dúctil com boa tenacidade.
Créditos UnidadeEscolardoSENAI-SP/2011
Elaboradores: Dirceu Della Coletta Conteúdo técnico adaptado por docente da EscolaSENAI
Marcos José de Morais Silva “RobertoMange”
Ilustradores: Gilberto Alves dos Santos Júlio César Barbosa de Lima
Marcos Antonio Oldigueri Luciano de Jesus Menezes
René Aléxis Peñaloza Muñoz
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Tecnologia Mecânica
Referência
SENAI.SP.Tecnologia e ensaio de materiais.
SãoPaulo,1988.236p. (Mecânica geral).
Medidas Lineares
Padrões
O Homem, já nos tempos pré-históricos, deve ter sentido necessidade de avaliar o tamanho
de uma árvore, de um animal abatido, de uma distância a ser percorrida, etc.
Mais tarde, passou a efetuar medidas utilizando, inicialmente, unidades naturais: pé, braço,
passo, etc. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local a outro.
Entretanto, esse primeiro padrão foi se desgastando com o passer do tempo e teve que ser
refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é,
que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um
padrão de medida. Outra exigência sobre essa unidade: deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos. Segundo o sistema decimal. Apresentado por Talieyrond, na França, esse
projeto transformou-se em lei, aprovada em 8 de maio de 1790.
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Estabeleceu-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décimamilionésima parte de um
quarto meridian terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa medir).
“Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos arquivos
da França, apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius".
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida,
mediante o gelo fundente.
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No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema métrico
foi implantado por meio da Lei Imperial nº1.157 de 26 de junho de 1862.
Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que o Metro
dos Arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não
era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra
também não era suficientemente rígida.
Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
"Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do
padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional dês Poidset Mésures), na
temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760mmHg e apoiado
sobre seus pontos de mínima flexão”.
o
Atualmente, a temperatura de aferição é de 20 C. É nessa temperatura que o metro,
utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra em Sèvres, na temperatura de zero grau Celsius.
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299.792.458
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior precisão o
valor de uma mesma unidade: o metro.
O metro padrão que existe no IPT (Instituto de PesquisasTecnológicas do Estado de São Paulo)
possui uma secção transversal reta em forma de H e está devidamente aferido.
O INT (Instituto Nacional deTecnologia) possui também dois exemplares de metros- padrão de
alta qualidade. Um dos exemplares é de liga, com 36% de níquel (lnvar), e dilatação por volta
-6 -6
de1·10 ; o outro, também de liga, contém 58% de níquel e possui uma dilatação de 11,510 .
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Tecnologia Mecânica
Observação
O sistema inglês
O sistema inglês, que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos, tem como padrão a jarda.
Entretanto, mesmo nesses dois países, vem sendo implantado o sistema métrico, que é o mais
usado em todo o mundo.
Por isso, em1959, a jarda passou a ser definida em função do metro, valendo
0,91440m. As divisões da jarda (3 pés, cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a ter
seus valores expressos no sistema métrico:
1yd (uma jarda) = 0,91
440m1’(um pé) = 304,8mm
1” (uma polegada) = 25,4mm
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A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128.
Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
1"
(Meia polegada)
2
1"
(Um oitavo de polegada)
8
1"
(Um dezesseis avos de polegada)
16
1"
(Um trinta e dois avos de polegada)
32
1"
(Um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1"
(Um cento e vinte e oito avos de polegada)
128
Polegada decimal
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AA329-11 48
Tecnologia Mecânica
Exemplo
Observação
Os valores em polegada decimal inferiores a uma polegada utilizam ponto no lugar da vírgula.
Exemplo:
.000001"=uminch
Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da que os equipamentos utilizados
necessitam, deve-se convertê-Ia (ou seja, mudar a unidade demedida).
Exemplos
2” = 2 . 25,4 = 50,8mm
25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração,
cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, deve-se arredondá-lo
para o número inteiro mais próximo.
Exemplos
Regra prática: Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em
milímetro por 5,04, dando para denominador 128. Arredondar se necessário.
Exemplos
Converter 19,8 mm em polegada ordinária:
Exemplo
Converter .125” para polegada ordinária escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos
esse número para:
multiplicar a medida em polegada decimal: .125".128 = 16";
''
16 8 1
= =
128 64 8
Outro exemplo:
Converter .750" em polegada ordinária.
0.750.8 6 3 ''
= =
8 8 4
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Tecnologia Mecânica
Exemplos
Converter 3/8” em polegada decimal:
3' '
=3 :8=0,375 ' '
8
''
5
=5 :16=0,3125' '
16
Exemplo
Converter 0.375" em milímetro
0.375" X 25,4= 9,525mm
Exemplos
Converter 5,08mm em polegada decimal:
5,08
=0,200 ' '
25,4
51
Tecnologia Mecânica
Paquímetro
52
Tecnologia Mecânica
O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e polidas, cujas
graduações são calibradas a 20ºC. É constituído de uma régua graduada com encosto fixo,
sobre a qual desliza um cursor.
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga, e é
dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a leitura de frações da
menor divisão da escala fixa.
Resolução do paquímetro
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas
pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento oferece; é calculada pela
seguinte fórmula:
UEF
Resolução=
NDN
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois, aplicando a fórmula,
tem-se:
Resolução = = 0,1mm
1mm
10
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Escala em milímetros
Paralera medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os milímetros existentes
antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exatamente com um dos traços da
escala de milímetros, tem-se uma medida exata em milímetros, no caso a leitura é 4mm.
Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa mas fica entre
dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o ponto de coincidência
entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a medida em frações de
milímetro, conforme a resolução do paquímetro.
Leitura Leitura
1,0mmescala fixa 103,0mm escala fixa
0,3mmnônio (traço coincidente: 3º) 0,5mmnônio (traço coincidente: 5º) 103,5mm
1,3mmtotal (leitura final) total (leitura final)
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Tecnologia Mecânica
Leitura Leitura
2,00mmescala fixa 0,55mmnônio 107,00mmescala fixa
2,55mmtotal 0,35mmnônio 107,35mmtotal
Leitura Leitura
70,00mmescala fixa 49,00mmescala fixa
0,76mmnônio 70,76mmtotal 0,24mmnônio 49,24mmtotal
40
.25 ”, escrito com um ponto antes, segundo exigênciado sistema. Como o nônio tem 25
divisões, a resolução desse paquímetro é:
UEF .025"
Resolução= =.001” (um milésimo de polegada)
NDN
R= 25
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Tecnologia Mecânica
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir, somam-se
os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide
com o traço da escala fixa.
Leitura
.050”escala fixa
+ 014”nônio
.064”total
Leitura
1.700”escala fixa
+.021”nônio1.721”total
Resolução =
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Tecnologia Mecânica
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são apresentados a
seguir.
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CT007-10
Tecnologia Mecânica
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se
coincidir, faça a leitura somente na escala fixa .
Leitura =
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa
situação e faça a leitura do nônio.
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a um dezesseis avos, na leitura do nônio,
escolha uma fração de mesmo denominador:
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
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CT007-10
Tecnologia Mecânica
Erros de leitura no paquímetro
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura no
paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colocando o
paquímetro emposição exatamente perpendicular aos olhos.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Pressão de medição –o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do cursor, controlado
por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a régua: nem muito
preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão;
caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados,
girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornando um oitavo de volta,
aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.
O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser medida esteja posicionada corretamente
entre os encostos, os quais devem estar limpos. É importante abrir o paquímetro com uma
distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma das extremidades da peça deve-
se apoiar no centro do encosto fixo.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra
extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que
os encostos a toquem.
Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível entre
os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem
estar bem apoiadas.
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Tecnologia Mecânica
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima leitura para
diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.
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Tecnologia Mecânica
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos em posição
perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não se deve usar a haste de
profundidade, pois esta não permite apoio firme.
Conservação do paquímetro
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode causar danos
ao instrumento.
Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudice a graduação.
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Tecnologia Mecânica
Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de milímetro de
maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de funcionamento do
micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento igual ao
seu passo.
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores que uma
volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
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Tecnologia Mecânica
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente
planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro de alta resistência
ao desgaste.
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Características do micrômetro
A resolução pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001” (um milésimo de polegada) ou 0001” (um
décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1”, quando as faces
dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. A linha
longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala do tambor.
Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com disco
nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir parede de
tubos, contador mecânico e digita leletrônico.
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Tecnologia Mecânica
Micrômetro d eprofundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são fornecidas
juntamente com o micrômetro.
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Tecnologia Mecânica
o o
3 cortes, 60 5 cortes, 108
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70
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Tecnologia Mecânica
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis – este tipo é apropriado
para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas de contato podem ser
trocadas de acordo com a peça a ser medida.
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Tecnologia Mecânica
A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A resolução
de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento de seu fuso;
para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do tambor.
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0,5
R= =0,01mm
50
––
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Leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do
nônio coincide com o traço do tambor.
Pratique:
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A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo do fuso
micrométrico pelo número de divisões do tambor.
0,5
R= =0,0005 mm
100
A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor total da
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Tecnologia Mecânica
medida será, portanto, 36,740mm.
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Exemplo
bainha.675”
tambor.019”
leitura.694”
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bainha .375”
tambor .005”
nônio .0004”
leitura total.3804”
Regulagem do micrômetro
Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de acordo com sua
capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou de 0 a 1”, devem-se tomar
os seguintes cuidados:
Limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com pano macio
e limpo;
Antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
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Tecnologia Mecânica
A calibração dos micrômetros interno de dois contatos é feita por meio de anéis de
referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os micrômetros
internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e devem-se respeitar,
rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de medição para evitar danos
irreparáveis ao instrumento.
Conservação do micrômetro
Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala;
Guardaro micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo exposto à sujeira e
à umidade.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e ângulo
obtuso; existe também o goniômetro de precisão.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada pelo
sistema de medição.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros instrumentos de
medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do
nônio.
1 ° 60 '
R= = =5'
12 12
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para cada traço
do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da escala fixa,
adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço, adiciona-se 15’ e assim
pordiante.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, como traço zero do nônio. Na escala
fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma direção da leitura
dos graus.
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação ao zero do
nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço que coincide com a
escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º30’.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local apropriado, livre
de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.
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CT007-10
Tecnologia Mecânica
Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala e
um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. As diferenças
percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e
movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a diferença
é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida. Se o
ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta
menor dimensão que a estabelecida.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. Sua
finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de superfícies
verticais, de profundidade, de espessura de chapas.
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de relógio
consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma ponta
de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador, no qual se pode obter a
leitura da dimensão.
Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer ponto, da dimensão
do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros. O instrumento deve ser
previamente calibrado em relação a uma medida padrão de referência; esse dispositivo é
conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.
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CT007-10 84
Tecnologia Mecânica
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita uma leitura
rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem
em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísticos. A aplicação é
semelhante à de um relógio comparador comum, além das vantagens apresentadas.
Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais comuns para
medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado de uma cremalheira; esta
aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
Comprimento do ponteiro(a)
Relação de amplificação =
distância entre cutelos (b)
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CT007-10 86
Tecnologia Mecânica
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esforço em
contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em contato com os
dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Amplificação mista
Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar
a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas condições
de uso.
A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por calibradores
específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-
padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio, que devem corresponder às
dos blocos.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior a zero;
assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do zero. Deve-se,
também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não
incorrer em erros de medida.
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CT007-10 88
Tecnologia Mecânica
Conservação:
Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
Levantar um pouco a ponta de contatoaoretirar a peça;
Evitar choques, arranhões e sujeira;
Manter o relógio guardado no seu estojo;
Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta de contato
com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que facilitam a fixação em
diversas posições.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentricidade de peças; alinhamento e
centragem de peças de máquinas; paralelismo entre faces; medições internas e medições de
detalhes de difícil acesso.
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CT007-10 90
Tecnologia Mecânica
Sistemas de tolerâncias
e ajustes
Num conjunto mecânico, as peças não funcionam isoladamente, trabalham associadas a outras
peças, desempenhando funções determinadas, portanto é indispensável que se articulem
corretamente conforme prescrito no projeto. Os desvios aceitáveis, para mais ou para menos
nas características dimensionais das peças, constituem o que chamamos de tolerância
dimensional. As peças produzidas dentro das tolerâncias especificadas podem não ser
idêntica entre si, mas quando montadas em conjunto devem funcionar perfeitamente. Do
mesmo modo, se for necessário substituir uma peça de qualquer conjunto mecânico, é
necessário que a peça substituta seja semelhante à peça substituída, isto é, elas devem ser
intercambiáveis. A construção de peças intercambiáveis, atendendo a padrões de qualidade
competitiva no processo produtivo industrial, só é possível se os valores de medidas
obedecerem racionalmente às tolerâncias dimensionais e ajustes propostos pelo projeto.
Eixo
É o termo convencional utilizado para descrever uma característica externa de uma peça,
incluindo também elementos não cilíndricos.
Eixo-base
Furo
É o termo convencional utilizado para descrever uma característica interna de uma peça,
incluindo também elementos não cilíndricos:
Furo-base
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
É o furo cujo afastamento inferior é igual a zero.
Elemento
Parte em observação de uma peça que pode ser um ponto, uma reta ou uma superfície.
Dimensão
É um número que expressa em uma unidade particular o valor numérico de uma dimensão
linear.
Dimensão nominal
É a dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões limite pela aplicação dos
afastamentos superior e inferior.
Dimensão efetiva
Dimensão limite
Dimensão máxima
Dimensão mínima
Linha zero
É a linha reta que representa a dimensão nominal e serve de origem aos afastamentos em uma
representação gráfica de tolerâncias e ajustes.
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Tecnologia Mecânica
Campos de tolerância
Classe de tolerância
Ajuste
É a relação resultante, antes da montagem, entre as dimensões dos dois elementos a serem
montados, essa relação têm em comum a dimensão nominal.
É o ajuste no qual sempre ocorre uma folga entre o furo e o eixo quando montados, isto é, a
dimensão mínima do furo é sempre maior ou, em caso extremo, igual à dimensão máxima do
eixo.
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Tecnologia Mecânica
É o ajuste no qual ocorre uma interferência entre o furo e o eixo quando montados, isto é, a
dimensão máxima do furo é sempre menor ou, em caso extremo, igual à dimensão mínima do
eixo.
Ajuste incerto
É o ajuste no qual pode ocorrer uma folga ou uma interferência entre o furo e o eixo quando
montados, dependendo das dimensões efetivas do furo e do eixo, isto é, os campos de
tolerância do furo e do eixo se sobrepõem parcialmente ou totalmente.
Sistemas de ajustes
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Tecnologia Mecânica
Processos Mecânicos de
Usinagem
Damos o nome de processos mecânicos de usinagem ao conjunto dos movimentos destinados à
remoção do sobremetal mediante o emprego de uma determina da ferramenta.
Os movimentos de usinagem são executados de acordo com o processo de usinagem empregado. Por
exemplo, para executar uma peça cilíndrica, o movimento de corte deve ser rotativo. A execução de
uma peça plana solicita o movimento de corte linear.
Os processos mecânicos de usinagem são normalizados e padronizados pela norma NBR 6175. Por
meio dela, as indústrias brasileiras e estrangeiras adotam a mesma de nominação e classificação
para definir os processos de usinagem.
Segundo a norma NBR 6175, existem inúmeros processos de usinagem, que se subdividem em
vários subprocessos. A opção por um ou outro processo depende de alguns fatores, tais como:
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Tecnologia Mecânica
Exatidão dimensional;
Acabamento superficial.
Você vai conhecer agora algumas características importantes dos principais processos mecânicos de
usinagem de acordo com as especificações da norma NBR 6175.
Torneamento
O torneamento é o processo usado para obter produtos com superfícies cilíndricas, planas e cônicas
de diâmetros diversos.
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Tecnologia Mecânica
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Tecnologia Mecânica
Torno CNC
Torno CNC é um torno com Controle Numérico Computadorizado pensado inicialmente para
produção de peças em serie ou complexas que tem em sua estrutura duas bases as quais são
chamadas de barramento sobre as quais correm dois eixos sendo um o eixo X (eixo que determina o
diâmetro da peça) e outro o eixo Z (eixo que determina o comprimento da peça), a fixação da peça é
feita por castanhas, que podem ser duras ou moles e são fixadas em uma placa que vem aclopada
ao eixo central da máquina, o eixo arvore, e também podemos usar o ponto que é fixado em um
corpo que normalmente fica no barramento do eixo Z na posição contraria a placa e a luneta que fica
entre a placa e ponto, usada para fixar peças longas.
Furação
O processo de usinagem denominado furação é empregado para obter peças com furos.
Na furação são utilizadas diferentes máquinas-operatrizes, que contam com o auxílio da broca, que
é uma ferramenta multicor-tante. A escolha da ferramenta depende do formato e das dimensões da
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Tecnologia Mecânica
Fresamento
O fresamento também é empregado para obter formas combinadas desses dois tipos de
superfície.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
A fresadora CNC executa operações de fresamento plano, em ângulo e circular através de uma
programação, ou seja, um sistema de códigos legíveis em cada comando.
O centro de usinagem CNC pertence a uma classe específica de máquinas que apresentam precisão
ímpar na execução de determinadas operações de usinagem.
Assim como o torno CNC, este equipamento destina-se a produção de peças em serie ou para peças
complexas onde a execução em uma fresadora convencional dependeria de vários fatores como, por
exemplo, dispositivos.
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Retificação
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Limagem
O que é limagem?
Operação que tem por finalidade desgastar, raspar ou polir um material mediante a ação uma lima. A
lima é uma ferramenta de aço temperado em cujas faces existem dentes cortantes, obtidos por
fresamento ou por conformação. As limas podem ser classificada quanto ao picado (lima bastarda,
lima bastardinha e lima murça), à seção e ao comprimento. Estes diferentes tipos de picado
determinam a rugosidade da superfície da peça de trabalho.
É uma operação manual, porem existem outros processos de limagem como o mecânico, o elétrico e
o pneumático.
Velocidade de Corte
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é necessário
que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de corte,
representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em uma unidade de
tempo.
A Vc pode variar de acordo como tipo e a dureza da ferramenta e também com a resistência
à tração do material a ser usinado.
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Tecnologia Mecânica
e
Vc =
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, “e” é o espaço percorrido pela ferramenta e “t” é
o tempo gasto.
d
Matematicamente, pode-se dizer que em uma rotação: Vc
t
d. n
Em “n” rotações: Vc
t
Nessa fórmula, é igual a 3,14 (valor constante), “d” é o diâmetro da peça ou da ferramenta e
“n” é o número de rotações por minuto.
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Tecnologia Mecânica
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a velocidade teórica
em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em metros:
d.n
Vc ou
1000
d.n
Vc (m/min)
1000
Observação
1m= 1000mm
Onde:
VC = Velocidade de corte
1000 e = constantes
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Tecnologia Mecânica
Fluido de corte
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes líquido, que deve ser capaz
de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito
altas e perca suas características de corte. Age, também, sobre o peça evitando deformações
causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que
ele seja cortado.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, contribuindo
para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de jato, cuja
pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle visual da
qualidade do trabalho.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido por
canais elevado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a bomba aspira
novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e asuperfície de trabalho.
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CT008-10
Tecnologia Mecânica
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora o fato de estar
sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas finalidades, usa-se o ar
comprimido em temperaturas abaixo de 0ºC, o CO2 ( dióxido de carbono ou gelo seco ) para
altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitrogênio para operações de
torneamento.
Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso do grafite e do
bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta antes que se inicie o
processo de corte.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o composto
pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com água,
formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de origem animal ou
vegetal), óleos compostos (minerais+graxos) e óleos sulfurados (comenxofre) e clorados
(com cloro na forma de parafina clorada);
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais
solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP);
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água com
agentes químicos como aminasenitritos, fosfatoseboratos, sabões e agentes
umectantes, glicóis e germicidas agente EP.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados os
aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo,
principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os
agentes EP.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato com o
oxigênio do ar. Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a películade
óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário usar um agente
EP.
Os agents EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e formam
uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se citar:
Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves;
Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço e metais
ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de características anti-
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AA329-11
Tecnologia Mecânica
soldantes e lubrificantes;
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CT008-10
Tecnologia Mecânica
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão composta por
uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes emulsificadores, ou seja,
aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dispersas na água.
Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de óleo e melhor a emulsão.
Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. Para obter uma boa emulsão de óleo
solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, sob agitação, ( e nunca o contrário) em uma proporção
de uma parte de óleo para quatro partes de água.
Na verdade, não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as necessidades de
todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que cobrem o maior número de
operações de corte.
A diferença entre cada grupo está na composição e na aplicação que, por sua vez, dependerá do
material a ser usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado, do tipo de
operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados
quando a função principal é resfriar.
Os óleos minerais, graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são
usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o uso dos vários fluidos de corte,
relacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos materiais metálicos para construção
mecânica, podem ser vistos nos quadros.
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Tecnologia Mecânica
Propriedades
Proteção
Tipos Composição Resistência
Resfriamento Lubrificação contra a EP
à corrosão
corrosão
Óleos minerais Derivado de petróleo. ....... Ótima Excelente ....... Boa
Óleos de origem vegetal ou
Óleos graxos ....... Excelente Boa Boa .......
animal.
Óleos Mistura de oleos minerais e
....... Excelente Excelente Boa Boa
compostos graxos.
Óleos minerais+óleos
Óleos “solúveis graxos, soda cáustica, Ótimo Boa Ótima ....... Boa
emulsificantes, água.
Óleos minerais com
Óleos EP aditivos EP( enxofre, cloro Ótimo Boa Ótima Excelente Ótima
ou fósforo).
Óleos Óleos minerais ou graxos
sulfurados e sulfurados ou com ....... Excelente Excelente Excelente Excelente
clorados substâncias cloradas.
Água+agentes químicos
Fluidos (aminas,nitritos,nitratos,f
Excelente Boa Excelente Excelente Excelente
sintéticos osfatoo), sabões,
germicidas.
Fonte:Usin gem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág.36.
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais pór Dino Ferraresi. São Paulo, Edgard Blücher, 1977, pág.551.
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Tecnologia Mecânica
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que garantem seu
melhor desempenho na soperações de usinagem.
1. Armazenamento-os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem muitas
variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres de
contaminações;
2. Purificação e recuperação-os fluidos de corte podem ficar contaminados por limalha,
partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos por meio de
técnicas de decantação e filtragem;
3. Controle de odor-os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água, estão
sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que produzem maus
odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da limpeza da oficina,
pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão;
4. Alimentação-o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da ferramenta com
alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve ser iniciada antes que
a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a distorção. As
ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em diversas operações de
usinagem.
Broqueamento Retificaçãoderoscas
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Torneamento Fresamento
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também precisam ser
estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais aperfeiçoados para
eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao uso, mas também aos aspectos
relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado com esses produtos pode trazer uma série
de problemas de pele, genericamente chamados de dermatite.
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho realizado, torna-
se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e uniformes adequados. Além
disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o controle e prevenção das dermatites
causadas por compostos que aderem à pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo
formação normal do suor e a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza do fluido
de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas:
Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos;
Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e partículas
metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando sabões suaves ou pastas
e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel;
Aplicar crème protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre depois de
lavá-los;
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Roscas
Vamos estudar os vários tipos de roscas e as técnicas de medição de seus diâmetros e filetes.
Rosca é uma saliência em forma helicoidal que se desenvolve, externa ou internamente, ao redor de
uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência chamamos de filete.
Perfil do filete
Determina-se o perfil de um filete seccionando-o por um plano que contém o eixo do parafuso.
O perfil trapezoidal é empregado nos órgãos de comando das máquinas operatrizes, para obter uma
transmissão de movimento suave e uniforme, e também nos fusos e nas prensas de estampar.
O perfil quadrado, embora em desuso, ainda é aplicado em parafusos de peças sujeitas a choques e
grandes esforços, como nas morsas.
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O perfil dente-de-serra é usado quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido, como nas
morsas e nos macacos.
O perfil redondo é empregado em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes
esforços.
A rosca direita é aquela em que o filete, visto de frente, é ascendente da direita para a esquerda.
Nomenclatura da rosca
Independente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos. O que varia são os formatos e as
dimensões.
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Esses são os tipos mais empregados na indústria, embora haja outros. Apresentamos, a seguir, cada
tipo e suas características principais.
Rosca métrica
Ângulo do perfil do filete: 60o
Passo: dado em milímetros
Perfil: triângulo eqüilátero, com vértice achatado e arredondado no fundo da rosca
Séries: rosca métrica normal e rosca métrica fina
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Em um mesmo comprimento, a rosca métrica fina possui maior número de filetes do que a rosca
normal. Isso possibilita melhor fixação da rosca e evita o afrouxamento do parafuso, no caso da
vibração de máquinas, como em veículos.
he = 0,61343P;
rre = 0,14434P;
rri = 0,063P;
= 60o
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Tabela 1: Rosca métrica de perfil triangular ISO - Série normal (ABNT - NB 97)
Externa Interna Externa e Interna
(parafuso) (porca) (parafuso e porca)
maior Menor altura raio da raiz da maior menor raio da raíz da passo efetivo
(nominal) do rosca externa rosca interna
d (mm) d1 (mm) filete rre (mm) D (mm) D1 (mm) rri (mm) P (mm) d2D2 (mm)
he (mm)
*1 0,693 0,153 0,036 1,011 0,729 0,018 0,25 0,837
* 1,2 0,893 0,153 0,036 1,211 0,929 0,018 0,25 1,038
* 1,4 1,032 0,184 0,043 1,413 1,075 0,022 0,3 1,205
1,6 1,171 0,215 0,051 1,616 1,221 0,022 0,35 1,373
Observação
Os diâmetros assinalados com asterisco (*) não constam da NB 97 - ABNT, mas constam da
recomendação ISO - TCI de 1970, publicada posteriormente à Norma Brasileira.
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Tabela 2: Rosca métrica de perfil triangular ISO - Série fina (ABNT - NB 97)
Externa Interna Externa e Interna
(parafuso) (porca) (parafuso e porca)
Maior menor altura do raio da raiz da maior menor raio da raiz da passo efetivo
(nominal) filete rosca externa rosca interna
d (mm) d1 (mm) he (mm) rre (mm) D1 (mm) D1 (mm) rri (mm) P (mm) d2D2 (mm)
1,6 1,354 0,123 0,029 1,609 1,384 0,013 0,2 1,470
1,8 1,554 0,123 0,029 1,809 1,584 0,013 0,2 1,670
2 1,693 0,153 0,036 2,021 1,730 0,157 0,25 1,837
2,2 1,893 0,153 0,036 2,212 1,930 0,157 0,25 2,038
Roscas whitworth
Ângulo do perfil do filete: 55o
Passo: 1 polegada dividida pelo número de filetes por polegada (25,4mm)
Perfil: triângulo isósceles, com o vértice e o fundo do vão do filete arredondado
Séries: rosca whitworth normal e rosca whitworth fina, para abertura de rosca com
machos e cossinetes
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Fórmulas:
= 55o
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Fórmulas:
= 55o
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Rosca americana
Ângulo do perfil do filete: 60o
Passo: 1 polegada dividida pelo número de filetes por polegada
Perfil: triângulo eqüilátero, com vértice achatado e fundo da rosca também achatado
Séries: rosca grossa (NC) e rosca fina (NF), utilizadas em automóveis
NC: rosca americana - série grossa
NF: rosca americana - série fina
NC - Série grossa
D = d + 0,2222he
D1 = d - 1,7647
d1 = d - 2he
d2 = d - h e
e1 = p/8
e2 = p/24
H = 0,866P
h = 0,6134P
he = 0,6495P
hi = 0,54125P
P = 1”: no de filetes/pol
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NF - Série fina
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D = d + 0,2222he
D2 = d - 1,7647
d1 = d - 2he
d2 = d - h e
e1 = p/8
e2 = p/24
H = 0,866P
h = 0,6134P
he = 0,6495P
hi = 0,54125P
P = 1” : no de filetes/pol
(1) Estas roscas pertencem às normas A.S.A. (American Standard Association) desde 10/02/1943.
(2) A série de roscas finas (1/4” a 1 1/2”, inclusive) são originárias da A.D.A.M. e, mais tarde, da
S.A.E. (Society of Automotive Engineers).
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Esse processo de medição de rosca permite obter o valor M, utilizando arames calibrados.
P
β =
d2 . p
Como mostra as figuras seguintes, esses arames podem ser utilizados livres ou adaptados a suportes
especiais.
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Existem contatos intercambiáveis para vários tipos de roscas, de forma que um único micrômetro,
dentro de sua capacidade de medição, possa executar o controle.
Esse tipo de medição é feito diretamente sobre os flancos do filete, e o valor encontrado corresponde
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Calibrador
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Bibliografia
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