3.0 - Equipamentos Industriais - Eletricos e Dinamicos

Curso de Capacitação para
Técnicos de Operação – FAFEN
UFN - III
Disciplina: : Equipamentos Industriais – Elétricos e Dinamicos
Este material contém informações classificadas como Corporativa pela Gerência de Recursos Humanos.
Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 1

Índice
INTRODUÇÃO 08
EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS 10
(a) Transformadores 10
(a.1) Natureza da máquina 11
(a.2) Tipos e características 11
(a.3) Transformadores em circuitos trifásicos 14
(a.4) Característica da ligação delta (triângulo) 15
(a.5) Característica da ligação estrela 15
(a.6) Ligação dos transformadores 16
(a.7) Características elétricas 19
(a.8) Transformadores de corrente 22
(a.9) Transformadores de tensão ou de potencial 25
(a.10) Formas construtivas dos transformadores de tensão 26
(b) Motores Elétricos 27
(b.1) Motores síncronos 30
(b.2) Motores assíncronos ou de indução 31
(c) Geradores 46
(c.1) Função 47
(c.2) Princípio de funcionamento 47
(c.3) Cuidados operacionais e proteções do TG (turbo-gerador) 49
(c.4) Modos de falha 51
(d) Acessórios elétricos e outros itens 52
(d.1) Condutor 52
(d.2) Painéis 53
(d.3) Disjuntores 53
(d.4) Fusíveis 54
(d.5) Chaves magnéticas 55
(d.6) Chaves seccionadoras 56
(d.7) Extração, inserção, liga e desliga de equipamentos 56
(d.8) Baterias, inversores e carregadores de bateria 57
(d.9) Baterias – conceitos 59
(d.10) Retificador 66
(d.11) No-break 71
(d.12) Aterramento dos sistemas elétricos 73
(d.13) Pára-raios 75
(d.14) Potência, fator de potência, energia e medição de energia 75
(d.15) Instrumentos de medidas elétricas 81
DINÂMICOS
BOMBAS 89
(a) Bombas volumétricas ou de deslocamento positivo 90
(a.1) Bombas alternativas 90
(a.2) Bombas rotativas 92
(b) Bombas dinâmicas ou turbobombas 94
(b.1) Bombas centrífugas 95
(b.2) Bombas de fluxo axial 95
(b.3) Bombas de fluxo misto 95
(b.4) Bombas periféricas 96
(c) Características gerais das turbobombas 97
(c.1) Detalhes construtivos das turbobombas 98
(d) Operação de bombas centrífugas 109
COMPRESSORES 112
(a) Utilização em refinarias 112
(a.1) Compressores para serviços ordinários 112
(a.2) Compressores para sistemas industriais 112
(a.3) Compressores de gás ou de processo 113
(a.4) Compressores de refrigeração 113
(a.5) Compressores para serviços de vácuo (bombas de vácuo) 113
(b) Classificação dos compressores 114
(b.1) Compressores de deslocamento positivo 114
(b.2) Compressores dinâmicos 119
(b.3) Compressores centrífugos 119
(b.4) Compressores de fluxo axial 119
TURBINAS E EJETORES 124

(a) Turbinas a vapor 124
(a.1) Conceito 124
(a.2) Tipos 125
(a.3) Outras classificações de turbinas 127
(a.4) Vantagens 128
(a.5) Turbinas de uso industrial 129
(a.6) Componentes 133
(a.7) Operação de turbinas a vapor 140
(b) Ejetores 143
(b.1) Princípio de funcionamento 143
(b.2) Usos dos ejetores 144
MANCAIS, LUBRIFICAÇÃO E ACOPLAMENTOS 146

(a) Mancais 146
(a.1) Mancais de deslizamento 147
(a.2) Mancais de rolamentos 150
(b) Lubrificação 156
(b.1) Principais propriedades 157
(b.2) Classificação da lubrificação 158
(b.3) Classificação dos lubrificantes de acordo com seu estado físico 159
(b.4) Métodos de aplicação dos óleos lubrificantes 161
(c) Acoplamentos 163
(d) Acoplamentos rígidos 163
(d.1) Acoplamentos flexíveis 164
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 167

LISTA DE FIGURAS
EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Figura 1
Transformador - princípio de funcionamento 14
Figura 2
Esquema do transformador trifásico 15
Figura 3
Ligação delta 15
Figura 4
Ligação estrela 15
Figura 5
Tipos de ligação de primário e secundário 16
Figura 6
Transformador de corrente de uma subestação de alta tensão 22
Figura 7
Esquema e as conexões do transformador de corrente 23
Figura 8
Transformador de potencial de uma subestação de alta tensão 25
Figura 9
Esquema de ligação de um transformador de tensão 25
Figura 10
Transformadores diversos 26
Figura 11
Simbologia usada para TCs e TPs 27
Figura 12
Motor síncrono 31
Figura 13
Rotores 33
Figura 14
Motores assíncronos - princípio de funcionamento 34
Figura 15
Motores assíncronos - princípio de funcionamento 34
Figura 16
Curvas conjugado - velocidade 36
Figura 17
Elevação de temperatura 43
Figura 18
Gerador síncrono 48
Figura 19
Rotor de um gerador síncrono 48
Figura 20
Enrolamento do estator de um gerador síncrono 48
Figura 21
Mancal de deslizamento de um gerador síncrono 50
Figura 22
Mancal de deslizamento de um gerador síncrono 50
Figura 23
Bomba de óleo para mancais de um gerador síncrono 50
Figura 24
Funcionamento do sistema baterias-retificadores 58
Figura 25
Constituição básica de uma célula de acumulador elétrico 59
Figura 26
Esquema do retificador 68
Figura 27
Retificador flutuante 69
Figura 28
Diodos de queda 70
Figura 29
Curva característica de diodo de silício 71
Figura 30
Sistema no-break alimentando carga crítica 72
Figura 31
Sistema com mesmo nível de tensão 74
Figura 32
Triângulo de potências 77
Figura 33
Carga elétrica 78
Figura 34
Curva de carga 79
Figura 35
Correção do fator de potência 80
Figura 36
Bobina móvel (1) 82
Figura 37
Figura 38
Figura 39
Exemplo de multímetro 83
Figura 40
Exemplo de osciloscópio 85
Figura 41
Exemplo de voltímetros e amperímetros digitais 85
Figura 42
Voltímetros/amperímetros e frequencímetros analógicos 85
Figura 43
Amperímetro x voltímetro x ohnímetro 86
Figura 44
Wattímetros 87
Figura 45
Exemplo de medidor de energia ativa - eletromecânico 87
Figura 46
Exemplos de Instrumentos para painéis 88
BOMBAS
Figura 1
Classificação das bombas quanto ao tipo 90
Figura 2
Bomba alternativa 91
Figura 3
Bomba de engrenagens 92
Figura 4
Bomba de palhetas deslizantes 93
Figura 5
Bomba de parafusos 94
Figura 6
Peças das turbobombas 95
Figura 7
Anéis de desgaste 97
Figura 8
Detalhes de uma turbobomba 99
Figura 9
Impelidor de dupla sucção 99
Figura 10
Carcaça 101
Figura 11
Caixa de gaxetas 102
Figura 12
Vedação por selo mecânico 104
Figura 13
Selos de ação simples 106
Figura 14
Selos de ação dupla 107
COMPRESSORES
Figura 1
Compressor alternativo 116
Figura 2
Compressor rotativo 118
Figura 3
Compressor axial 120
Figura 4
Compressor axial centrífugo 121
TURBINAS E EJETORES
Figura 1
Turbinas de ação (tipos de estágios) 126
Figura 2
Turbinas de reação (tipos de estágios) 127
Figura 3
Turbina industrial a gás 130
Figura 4
Compressores movidos por turbinas a vapor 131
Figura 5
Turbina de uso especial 131
Figura 6
Turbogerador 133
Figura 7
Ejetor 143
Figura 8
Esquema da queda de pressão 143
MANCAIS, LUBRIFICAÇÃO E ACOPLAMENTOS

Figura 1
Mancais 146
Figura 2
Mancais de deslizament 147
Figura 3
Mancal axial 148
Figura 4
Sistemas básicos de lubrificação 149
Figura 5
Rolamentos rígidos de esfera 152
Figura 6
Rolamentos de rolos cilíndricos 152
Figura 7
Rolamentos de rolos cônicos 153
Figura 8
Rolamentos combinados de agulhas 154
Figura 9
Rolamentos axiais de esfera de contato angular 155
Figura 10
Rolamentos axiais de esferas 155
Figura 11
Esforços na lubrificação 159
Figura 12
Acoplamentos rígidos 164
Figura 13
Acoplamentos flexíveis lubrificados 165
Figura 14
Acoplamentos flexíveis não-lubrificados 166
TABELAS
EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Tabela 1
Desempenho de tipos de baterias 63
Tabela 2
Período recomendados para carga de baterias 65
Tabela 3
Especificações gerais de um multímetro 84

[Introdução
As aplicações da eletricidade tornam-se cada dia maiores e mais importan-

tes. Nas grandes indústrias, a energia elétrica é produzida geralmente em
termoelétricas por meio de equipamentos chamados geradores elétricos.
Esses geradores são acionados por turbinas a vapor e turbinas a gás. Nesta
publicação serão apresentados os principais equipamentos elétricos que são
utilizados em uma refinaria de petróleo. São eles:
· transformadores;
· motores de indução e
· geradores.
Veremos também os equipamentos dinâmicos, aqueles que transferem energia

para o processo, ou aproveitam a energia disponível (ou gerada pelo processo),
através de seus movimentos alternativos ou rotativos, podendo atuar de
forma contínua ou intermitente.
São exemplos desses tipos de equipamentos:

· motores – acionam outros equipamentos;
· bombas e compressores – movimentam fluidos;
· agitadores – auxiliam a realização de misturas;
· ventiladores – promovem a transferência de calor; e
· turbinas – expandem vapor para gerar movimento.
Os equipamentos dinâmicos podem ser classificados em acionadores e

acionados, tendo em ambos os casos a função de transformar energia.
A ligação entre os eixos acionadores e os acionados será feita pelo

acoplamento; e, quando a rotação do eixo do acionador não for adequada

para o acionado, haverá, entre eles, um redutor ou um multiplicador de
engrenagens para reduzir ou ampliar a rotação/torque. Já para o controle de
rotação, usam-se outros dispositivos como: variadores de freqüência para
motores elétricos e válvulas de controle de admissão do fluido acionador.
Os eixos, os dispositivos que eles conectam e os esforços a eles transmitidos

são suportados pelos mancais. Nos mancais e em outras partes móveis,
onde seja necessária a redução do atrito e da temperatura entre partes em
movimento, serão utilizados fluidos lubrificantes. Pode ser o próprio fluido
de processo ou outro fluido específico fornecido por um sistema de lubrificação.

[Equipamentos elétricos
(a) Transformadores
O transformador é uma máquina do tipo estática, isto é, não possui partes

móveis. Isto não quer dizer que não haja esforços internos.
Os transformadores podem ser classificados em dois grupos:

· transformadores para sistema de potência ou de energia, onde
estão envolvidas grandes potências e
· transformadores para sistemas de proteção, medição ou controle,
onde estão envolvidas pequenas potências.
Os primeiros, trabalham em regimes de tensão e freqüência constantes,

enquanto os segundos trabalham com freqüências variáveis.
Entre os primeiros podemos distinguir os transformadores de força e os de

distribuição. Os transformadores de força são usados na transmissão de
energia a longas distâncias e os transformadores de distribuição, para
distribuir energia aos consumidores. Os transformadores de força geralmente
trabalham a plena carga, por isso são projetados para ter máximo rendi-
mento nessa condição.
Os transformadores de distribuição trabalham em regime de carga variável

durante 24 horas do dia. Por isso, são projetados para ter rendimento
máximo com a média em 24 horas.

(a.1) Natureza da máquina
O transformador constitui-se dos quatro circuitos apresentados a seguir:
Circuito magnético
Constituído de material ferromagnético, permite íntimo acoplamento entre
os circuitos elétricos. O fluxo nesse circuito é essencialmente variável.
Circuito elétrico
Constitui-se de um circuito de entrada e outro de saída cujas funções são
alterar os valores de entrada e de saída das tensões e correntes (enrolamentos).
Circuito isolante
Composto de materiais isolantes de diferentes poderes dielétricos, entremea-
dos nos circuitos elétricos nas partes metálicas aterradas.
Circuito de refrigeração
Para dissipar o calor oriundo das perdas no ferro e no cobre.
(a.2) Tipos e características
Transformador de força
É aquele que possui dois ou mais enrolamentos (circuitos elétricos) acoplados
unicamente pelo circuito magnético. Esses enrolamentos são denominados
primários, secundários, terciários, etc.
Transformador elevador
É aquele cuja tensão primária é menor que a tensão secundária.
Transformador abaixador
É aquele cuja tensão primária é maior que a tensão secundária.

Transformador regulador
É aquele cuja mudança de tap’s se dá com o transformador energizado e em
operação.
Princípio de funcionamento
Transformador monofásico
Figura 1– Transformador - princípio de funcionamento
Onde,
∅1 = fluxo magnético primário

∅2 = fluxo magnético secundário
A primeira bobina – enrolamento primário ou de entrada – recebe a corrente

alternada, que deve ser transformada. No núcleo se forma um campo
magnético, que varia constantemente com o que as espiras de um segundo
enrolamento – o enrolamento secundário ou de saída – são continuamente
cortadas por esse campo magnético e, por isso, aparece nele uma força
eletromotriz induzida. Segundo as leis de indução, a tensão secundária que
se forma, tal como a tensão de auto-indução, tem um sentido contrário à
tensão primária que a originou, isto é, a tensão secundária está defasada

em relação à tensão primária de 180°. Ligando-se uma carga, ou consumi-
dor, o enrolamento secundário também cria um campo magnético no núcleo
(∅2) de sentido contrário ao campo magnético primário (∅1). O fluxo total
é, por isso, enfraquecido, e, com ele, a tensão de auto-indução do enrolamento
primário. Como resultado, a absorção da corrente primária cresce com o
aumento de carga.
A grandeza da tensão secundária depende da relação entre o número de

espiras primárias e secundárias. Se o enrolamento secundário tem o mesmo
número de espiras do enrolamento primário, então a tensão em ambos os
enrolamentos tem o mesmo valor (relação entre espiras 1:1). Se o enrolamento
secundário tem o dobro do número de espiras do enrolamento primário, a
tensão secundária é duas vezes maior que a tensão primária (relação de
espiras 1:2).
U1 N1 Nos transformadores, as tensões variam na mesma proporção,

=
U2 N2 como as espiras.
Como o transformador não possui partes móveis, aparecem apenas perdas

de aquecimento. Por isso, esse tipo de equipamento possui um bom rendi-
mento. Se forem desprezadas perdas de importância secundária, vale a
relação: potência primária P1 = potência secundária P2. Quando a tensão
secundária tem o dobro do valor da tensão primária, então, para a mesma
potência, a corrente secundária pode apenas ter a metade do valor da cor-
rente primária. Dessa relação resulta que as correntes variam no sentido
inverso ao do número de espiras.
I1 N2 Em transformadores, as correntes variam no sentido inverso

=
I2 N1 ao do número de espiras.
No transformador aparecem dois tipos de perdas:

Perdas no ferro
(perdas por histerese magnética e correntes de Foucault ou correntes parasi-
tas). Permanecem praticamente constantes em serviço e já existem em vazio.
Perdas no cobre
(perdas no enrolamento por efeito Joule). Essas perdas são mínimas em
vazio (transformador sem carga) e aumentam com a carga.
O chamado transformador ideal, que é uma primeira aproximação no estudo

dos transformadores reais, possui as seguintes características:
· as resistências dos enrolamentos são desprezíveis;
· não há fluxo de dispersão, isto é, todo o fluxo está confinado ao
núcleo do transformador, enlaçando ambos os enrolamentos;
· as perdas no núcleo são desprezíveis;
· a permeabilidade do núcleo é tão alta que a corrente de magnetização
é desprezível.
(a.3) Transformadores em circuitos trifásicos
Para a transformação de tensões em circuitos trifásicos, ou são usados

transformadores trifásicos ou bancos de transformadores monofásicos. A
ligação dos enrolamentos do primário e do secundário, que pode ser estrela
ou delta (também chamado de triângulo), é feita internamente nos
transformadores trifásicos, enquanto que nos bancos é feita externamente.
A Figura 2 mostra, esquematicamente, um transformador trifásico, ligação

delta-estrela aterrado, com as grandezas envolvidas:

Figura 2- Esquema do transformador trifásico
(a.4) Característica da ligação delta (triângulo)
Quanto às tensões
Vfase = Vlinha
Quanto às correntes
I linha = 3 × ifase
Figura 3- Ligação delta
(a.5) Característica da ligação estrela
Quanto às tensões
V linha = 3 V fase
Quanto às correntes
I linha
=I fase
Figura 4- Ligação estrela

(a.6) Ligação dos transformadores
Na Figura 5, são apresentados alguns tipos de ligação de primário e secun-

dário dos transformadores. Cada tipo tem uma característica elétrica que
envolve segurança pessoal e a dos equipamentos.
Triângulo/estrela aterrado
Se houver uma falha para terra no secundário,
atuará proteção, desligando-se o transformador.
O choque de fase/fase e fase/terra em uma pessoa
é fatal.
Triângulo/triângulo
Se houver uma falha para terra no secundário não
atuará proteção, a não ser que haja um curto
circuito entre fases. O choque de fase terra pode
não ser fatal; por outro lado, um choque fase/fase
em uma pessoa é fatal.
Estrela/triângulo
Idem ao triângulo/triângulo.
Estrela/estrela aterrado
Idem ao triângulo/estrela aterrado.
Figura 5- Tipos de ligação de primário e secundário

(a.7) Características elétricas
Potência nominal
A potência nominal de um transformador é, geralmente, expressa em kVA ou
MVA. É a potência elétrica que o transformador pode fornecer, durante um
tempo especificado, em condições de tensão e freqüência conhecidas, sem
com isso ultrapassar os valores limites de temperatura fixados em norma
em relação a uma temperatura ambiente tomada como referência.
Para transformadores monofásicos, temos:
S = V1 I1 = V 2 I2 kVA ou MVA
Para transformadores trifásicos, temos
S= 3.V1I 1 = 3.V2I 2 kVA ou MVA
Relação de tensões
No caso de transformadores em circuitos trifásicos, os valores de tensões,
em suas relações de tensões, são os valores fase-fase do sistema. Por
exemplo, um transformador trifásico de 13,8 a 2,4kV, recebe um valor
fase-fase de um sistema trifásico em 13,8kV e fornece 2,4kV, valor fase-fase.
Vimos anteriormente que a relação de tensões de um transformador é

diretamente proporcional ao seu número de espiras do primário e do se-
cundário. Então, alterando essa relação de espiras, alteramos a relação
de tensões. Isso é feito através de tapes colocados no primário ou no
secundário do transformador. Nos transformadores situados nas subestações
de área, essa mudança de tapes é feita manualmente e sem carga, isto é,
o técnico de operação tem que desligar o transformador para poder
alterar a sua relação de espiras. Já nos situados na subestação de entrada,
a mudança

de tapes é feita automaticamente e sob carga. São os chamados transfor-
madores com comutação sob carga.
Impedância
O transformador, como qualquer equipamento elétrico, oferece uma certa
impedância à passagem de corrente elétrica. Ela é dada em percentagem,
em relação aos valores nominais do transformador. É comum, na análise de
sistemas elétricos, trabalharmos com valores relativos em vez de valores
absolutos. Isso traz uma série de vantagens em nossos cálculos, principal-
mente quando lidamos com transformadores. O transformador, além de trans-
formar tensões e correntes, também transforma impedâncias.
Imagine, então, um sistema elétrico com dezenas de transformadores. Qualquer

cálculo de tensões e correntes nesse sistema seria extremamente complexo,
devido, principalmente, às transformações de impedâncias. O cálculo com
valores relativos, ou valores por unidade (p.u.), elimina essa dificuldade,
pois escolhendo-se valores-base convenientes, uma grandeza elétrica tem o
mesmo valor, tanto de um lado quanto do outro de um transformador.
Rendimento
O transformador é uma máquina de alto rendimento, podendo passar de
99% nas grandes unidades. As perdas, basicamente, podem ser:
· perdas no cobre
São devidas às resistências dos enrolamentos primário e secundário (RI2),
portanto, dependem da carga.
· perdas no ferro
São as perdas do núcleo do transformador, consistindo em perdas por histerese
e por correntes parasitas. Essas perdas independem da carga e dependem
da tensão aplicada.
Resfriamento e Isolamento
Depois da montagem completa, os transformadores são submetidos ao
tratamento de secagem a vácuo para reduzir o índice de umidade de isolamento

de celulose ao ponto em que apresentem o menor fator de potência; então,
são impregnados com o dielétrico líquido, sob vácuo.
Os líquidos dielétricos usados são óleo 10-C e Pyranol.
Esses líquidos dielétricos preenchem duas finalidades importantes:

· só ou em combinação com o isolamento sólido elevam a resistên-
cia de isolamento e
· servem como meio de refrigeração.
As propriedades importantes do óleo 10-C são:

· resistência à oxidação - o que significa vida mais longa de opera-
ção do transformador;
· baixa viscosidade - que é importante quer como meio que transfere

calor, quer como impregnante;
· baixo ponto de congelação - sem ele, os transformadores que ope-

ram intermitentemente em localidades muito frias, falhariam quando fossem
postos em funcionamento, por causa dos vazios formados no líquido conge-
lado e cristalizado;
· alto ponto de ebulição - necessário para evitar perdas por evapora-

ção nos sistemas abertos e durante o tratamento dos transformadores;
· capacidade de penetrar e impregnar homogeneamente as partes

isolantes sem absorção d’água - o que pode prejudicar, sob certas condi-
ções, todo o sistema de isolamento;
· baixo índice de solubilidade - se comparado a outros materiais

orgânicos no aparelho;
· rigidez dielétrica - o óleo puro livre de contaminantes tem rigidez

dielétrica muito alta.

Quanto ao tipo de resfriamento usado, temos:
· LN (imersos em óleo com resfriamento natural) - a circulação do
óleo é feita por convecção natural;
· LVF (imersos em óleo com ventilação forçada) - há a presença de

ventiladores para aumentar a taxa de transferência de calor das superfícies
de resfriamento. A presença de ventilação forçada pode aumentar em até
33,3% a potência dos transformadores, dependendo da potência em LN;
· LCF (imersos em óleo com circulação forçada do líquido isolante) -

há a presença de bombas para fazer circular o óleo. Uma combinação de
ventiladores e bombas de óleo pode aumentar em até 66,7% a potência em
LN dos transformadores;
· LA (imersos em óleo com resfriamento a água) - a água de

resfriamento corre em tubulações que estão em contato com o óleo isolante
do transformador;
· SN (secos com resfriamento natural) - não contêm nenhum líquido

para isolar e resfriar; e
· SVF (secos com ventilação forçada) - há a presença de ventiladores.
Circuito de refrigeração
O circuito de refrigeração, isto é, o caminho através do qual o líquido deverá
passar, é muito importante. Todos os dutos de refrigeração previstos deverão
estar livres, pois caso contrário, poderá haver aumento excessivo de tempe-
ratura, ocasionando carbonização do isolamento e conseqüente falha do
transformador.

Proteção de transformadores com relé de gás
O relé de gás, ou do tipo Buchholz, destina-se à proteção de transformado-
res imersos em óleo, do tipo com conservador. Outras aplicações similares
são para proteção de autotransformadores, reguladores de tensão e trans-
formadores com comutação em carga. É prática corrente em fábricas instalá-
los em transformadores com potência igual ou superior a 5MVA. Em trans-
formadores de menor capacidade, a instalação depende da opção do comprador.
O relé de gás responde às seguintes falhas:

· perda de óleo por vazamento no tanque;
· descargas disruptivas internas;
· curto entre espiras;
· curtos verificados no circuito magnético;
· falhas entre fases de qualquer natureza;
· aquecimentos locais devido a mau contato em conexões internas; e
· proteção de retaguarda para falha de operação da proteção diferen-
cial, falha da proteção de sobrecorrente em nível de acidente e falha de
operação de sobrecorrente em nível de sobrecarga.

(a.8) Transformadores de corrente
Figura 6 - Transformador de corrente de uma subestação de alta tensão
Para realizar a medida de grandes valores de magnitudes elétricas, mediante

os instrumentos convencionais de corrente alternada, é necessário ampliar os
alcances e garantir a segurança do trabalho com esses aparelhos.
A ampliação desses alcances em circuitos de corrente alternada e a garantia

e segurança na medição de elevadas tensões são obtidas com a ajuda dos
transformadores de medida.
Conforme a utilização, os transformadores de medida dividem-se em

transformadores de tensão e de corrente, sendo estes últimos os que discu-
tiremos neste capítulo.
A Figura 7 mostra o esquema e as conexões do transformador de corrente. O

enrolamento do primário compõe-se de uma pequena quantidade de espiras
w1, de fio de cobre, com uma seção correspondente à corrente primária
nominal.

Os transformadores de corrente são fabricados para correntes nominais pri-
márias, desde frações até dezenas de milhares de ampères. Mediante os
bornes de conexão L1 e L2 (linha), o enrolamento primário conecta-se diretamente
no circuito, circulando através dele a corrente alternada medida I 1.
Figura 7- Esquema e as conexões do transformador de corrente
O enrolamento secundário de fio de cobre e de seção correspondente à

corrente nominal secundária possui w2 espiras. Comumente, a quantidade
de espiras w2 é maior que w1.
De acordo com a norma, a corrente nominal secundária I2 é igual à mostrada

na Figura 7 para todos os transformadores de corrente. Aos bornes do
secundário A1 e A2 (instrumento de medida), são conectados as bobinas dos
amperímetros e bobinas de wattímetros, fasímetros e medidores de energia,
conectados em série.
Dado que a resistência das bobinas de corrente dos instrumentos de medida

é pequena, o transformador de corrente trabalha praticamente num regime
próximo ao dos curtos-circuitos.
Quando a corrente I1 a ser medida circula pela espira w1 do primário, cria-se

um fluxo magnético alternado, que induz as forças eletromotrizes E 1 e E 2 em
ambas as bobinas.

Se o secundário encontra-se fechado nas bobinas de intensidade dos instru-
mentos de medida, sob a ação da força eletromotriz E 2, aparece nele a
corrente secundária I2 , que se encontra em uma determinada correlação
com a corrente a medir I 1.
A relação entre as correntes nominal primária I 1n e secundária I2n denomina-

se “relação nominal de transformação do transformador de corrente”.
Essa relação é o parâmetro fundamental do transformador de corrente indicada

na placa de características de fabricação.
Segundo a relação de transformação nominal e a indicação do instrumento

de medida, pode-se determinar o valor de magnitude a medir.
Por exemplo, segundo a indicação de I2 do amperímetro, conectado ao

secundário do transformador de corrente, e pela relação de transformação
nominal Kin, o valor da corrente média I1 é igual a:
I1 = Kin . I2
A escala do instrumento deverá exibir a indicação de “com transformador de

corrente 1.000/5”, o que significa que a escala desse instrumento está
graduada tendo em conta a relação de transformação.
K in = 1000 = 200
5
Antes de se retirar os instrumentos do secundário do TC para manutenção,
deve ser curto-circuitado para evitar a queima do TC, por elevação da tensão
secundária.
A tensão secundária tende ao infinito até a ruptura do isolamento.

(a.9) Transformadores de tensão ou de potencial
Figura 8 - Transformador de potencial de uma subestação de alta tensão
Na forma mais simples, são constituídos de um núcleo magnético, no qual

são montados um enrolamento primário, para ligar em derivação ao circuito
do qual se deseja medir a tensão, e um enrolamento secundário, de tensão
reduzida, ao qual é ligado o instrumento de medida (Figura 9). Para garantir
a segurança dos operários, no caso de as deficiências de isolamento coloca-
rem em contato os dois enrolamentos, e para eliminar eventuais sobretensões
transferidas por via capacitiva, um terminal do enrolamento secundário deve
ser conectado à terra.
Figura 9 - Esquema de ligação de um transformador de tensão

O funcionamento ideal de um transformador de tensão é o que prevê o
enrolamento secundário em vazio, ou com impedância o mais possível ele-
vada. Por mais cuidadosa que possa ser a fabricação desses transformado-
res, a relação de transformação e a defasagem entre tensão primária e
secundária são influenciadas pelas condições de funcionamento do aparelho.
(a.10) Formas construtivas dos transformadores de tensão
As formas construtivas dos transformadores de tensão variam com o valor

da tensão a ser medida. Para a baixa e a média tensão, é normalmente
adotada a solução construtiva, com a qual têm-se ambos os terminais do
enrolamento primário acessíveis e isolados da terra para a tensão nominal
(ver Figura 10). Podem servir tanto para medir a tensão concatenada como
a de fase.
(a) (b) (c)
Figura 10 - Transformadores diversos
Para as medidas nas redes de alta tensão, usa-se exclusivamente a constru-

ção de pólo único, que prevê um terminal do enrolamento primário isolado,
enquanto o outro é conectado ao circuito de terra.
As formas construtivas dos transformadores de tensão permitem resolver os

problemas ligados às elevadas tensões de trabalho, enquanto que isolam
oportunamente o enrolamento secundário, sendo possível conduzir o núcleo
a um potencial intermediário entre o da linha e o de terra (Figuras 10a ,
10c). São utilizados para a medida de tensão de fase.

A Figura 10 mostra: (a) transformadores de tensão para interiores com
ambos os pólos isolados para sistemas trifásicos e monofásicos (para ten-
sões nominais de 15 a 35kV); (b) transformadores de tensão para interio-
res, com um pólo à terra para tensões análogas aos tipos precedentes, e (c)
transformador de tensão a isolador para instalações a céu aberto para ten-
sões de nominais até 380/ 3 kV.
Na Figura 11, um exemplo de ligação e simbologia usadas para transforma-

dor de corrente (TC) e transformador de potencial (TP).
Figura 11 - Simbologia usada para TCs e TPs
(b) Motores elétricos
Motor elétrico é um equipamento destinado a transformar energia elétrica

em energia mecânica. A maioria das cargas elétricas de uma indústria é
constituída de motores elétricos. Por isso, é importante conhecer um pouco
sobre esse equipamento.

Classificação quanto ao tipo de alimentação
Motores de corrente contínua

São motores que normalmente têm um custo elevado, se comparado a um
motor de corrente alternada de mesma potência. Além disso, esse tipo de
motor exige a disponibilidade de uma fonte de corrente contínua para a sua
alimentação. Seu uso é justificado quando empregado em sistemas de controle
de acionamento em que são necessários motores de fácil variação de
velocidade.
Excitação independente
Série
Corrente Contínua
Auto-excitação Paralelo
Composto
Motores de corrente alternada

São motores que funcionam alimentados por corrente alternada. São de dois
tipos: o síncrono e o assíncrono ou de indução.
O motor síncrono funciona com velocidade fixa, é um equipamento caro, se

comparado com outros de mesma potência e, por isso, é utilizado apenas
para acionamento de cargas de grandes potências. O motor assíncrono ou
de indução tem grande aplicação nas indústrias, principalmente nas refinarias.
Tipo Universal
Monofásicos
Anel em curto
Rotor Tipo Gaiola
Corrente Alternada Fase Auxiliar
Síncronos
Trifásico Rotor Tipo Gaiola
Assíncronos ou
de Indução Rotor Tipo Enrolado

Serão aqui analisados apenas os motores de corrente alternada trifásica,
que são os mais utilizados em um sistema industrial.
A potência mecânica no eixo pode ser expressa por HP (horse power) ou CV

(cavalo vapor). A potência elétrica de entrada é igual à potência mecânica
no eixo dividido pelo rendimento, que é da ordem de 80% para motores
médios e ainda maior para os grandes motores.
A corrente nominal do motor monofásico ou bifásico é obtida em ampères

pela expressão:
I= P
VN . Cosφ . η
onde:
I = corrente nominal (ampére)

VN = tensão nominal (volts)
Cosφ = fator de potência
η = rendimento
P = potência útil (watts)
P (Watts) = P (HP) x 746
P (Watts) = P (CV) x 736
Se o motor for trifásico, o fator 3 aparece no denominador:
P
I=
VN . Cosφ . η . 3

(b.1) Motores síncronos
Caracterizam-se por funcionar com uma velocidade que depende da freqüência

da rede que os alimenta, independentemente da carga.
Os motores síncronos são alternadores que funcionam como motores. Sua

velocidade, em número de rotações por minuto, é expressa pela fórmula:
120
n= p x f
onde:
n = número de rotações (rpm)
f = freqüência da rede (Hz)
p = número de pólos do motor
Esta fórmula nos dá a velocidade de sincronia do motor. Além da produção

de força motriz, o motor síncrono tem a propriedade de fazer com que,
variando a excitação do campo indutor e, portanto, a corrente dos pólos e
conseqüente fluxo magnético, a máquina produza ou absorva uma intensidade
que se sobrepõe à da linha, a qual ocasiona defasagem da corrente resultante
com relação à voltagem, quer dizer, faz variar o Cos q.
Em resumo, diminuindo-se a excitação do campo, produz-se uma corrente

atrasada e, aumentando-se a excitação, cria-se uma corrente adiantada.
Vantagem, desvantagem e aplicação do motor síncrono
Vantagem
Sabemos que o motor síncrono é o único motor elétrico que tem velocidade
constante tanto a vazio como com carga, considerando-se que a freqüência
de suprimento seja constante. É usado em duas condições:

· para velocidade síncrona com deslizamento igual a zero indepen-
dentemente tanto da carga como da tensão; e
· emprego combinado como motor e como refazedor, para melhorar o
fator de potência de toda a instalação a que está ligado.
Desvantagem
O emprego de corrente contínua para a sua excitação. Havendo qualquer
perturbação no sistema, o motor poderá sair de sincronismo, causando a
sua parada (enquanto o motor assíncrono continuará a girar). Por sua vez, o
controle e automatização de um motor síncrono não são tão simples como
os de motor assíncrono.
Aplicação
Aplica-se como gerador, na correção do fator de potência, nos compresso-
res, laminadores, sopradores e conversores de freqüência.
(b.2) Motores assíncronos ou de indução
Figura 12 - Motor síncrono

Tipos
O motor de indução trifásico é composto, fundamentalmente, de duas partes:

estator e rotor.
O estator é formado por:

· carcaça, que é a estrutura-suporte do conjunto;
· núcleo de chapas magnéticas; e
· enrolamento trifásico.
O rotor é formado por:

· eixo, que transmite as potências mecânicas desenvolvidas pelo
motor;
· núcleo de chapas magnéticas; e
· enrolamento.
De acordo com a construção do enrolamento, o motor de indução pode ser

dividido em dois tipos básicos: rotor tipo gaiola e rotor tipo enrolado ou
anéis coletores.
Rotor tipo gaiola

Construído com chapas de cobre ou alumínio curto-circuito sobre um núcleo
de ferro laminado. Não se tem acesso às correntes que circulam pelos
condutores do rotor, já que não há nenhum contato elétrico entre o rotor e a
parte externa.
Rotor tipo enrolado ou anéis coletores

Seu rotor apresenta enrolamentos que são ligados a anéis coletores existen-
tes no seu eixo. A esses coletores são conectadas resistências para a parti-
da, as quais devem ser curto-circuitadas.

Rotor tipo gaiola
Rotor tipo enrolado ou anéis

coletores
Figura 13 – Rotores
Aplicação
O motor de indução trifásico tipo gaiola é o mais utilizado nas indústri-
as, por causa da sua simplicidade, construção robusta e baixo custo de
fabricação. Nas indústrias onde são processadas substâncias de caráter
explosivo, devem ser utilizados motores que não provoquem
centelhamento.
Princípio de funcionamento do motor de indução

Uma corrente elétrica, ao percorrer uma bobina, cria um campo magnéti-
co dirigido conforme o eixo da bobina, sendo seu valor proporcional ao
da corrente. Quando um enrolamento trifásico de um motor de indução é
submetido a correntes alternadas defasadas de 120 graus, cria-se em
cada bobina um campo magnético também alternado. Pode-se provar
que o campo magnético resultante do efeito dos três campos estabeleci-
dos nas bobinas do estator tem valor constante e é girante, isto é, sua
direção varia angularmente no tempo. As Figuras 14 e 15 mostram,
graficamente, esse efeito.

Figura 14 – Motores assíncronos - princípio de funcionamento
Figura 15 – Motores assíncronos - princípio de funcionamento
Onde :
H1 = Hm . sen (wt)
H2 = Hm . sen (wt – 120)
H3 = Hm . sen (wt – 240)

Esse campo girante H induz uma corrente nas barras do rotor que, por sua
vez, gera um campo magnético que se opõe ao campo H. Desta forma, é
estabelecida uma força de repulsão entre o campo H do estator e o campo
gerado por ele no rotor. Como o campo H é girante, essa força também gira,
provocando o arraste do rotor.
Dependendo da relação entre o conjugado no eixo e a velocidade mecânica, os

motores de indução são classificados em:
Categoria A e B: Conjugado de partida normal; corrente de partida normal;

baixo escorregamento. Constituem a maioria dos motores encontrados no
mercado e prestam-se ao acionamento de cargas normais, como bombas,
máquinas operatrizes, etc.
Categoria C: Conjugado de partida alta; corrente de partida normal; baixo

escorregamento. Usados para carga que exigem maior conjugado na partida,
como peneiras, transportadores carregados, cargas de alta inércia, etc.
Categoria D: Conjugado de partida alta; corrente de partida normal; alto

escorregamento (mais de 5%). Usados em prensas excêntricas e máquinas
semelhantes, cuja carga apresenta picos periódicos. Usados também em
elevadores e cargas que necessitam de conjugados de partida muito altos e
corrente de partida limitada.
Categoria E: Conjugado de partida baixa; corrente de partida baixa; baixo

escorregamento. Pouco usados, destinam-se a cargas com partidas freqüentes,
porém, sem necessidade de altos conjugados e onde é importante limitar a
corrente de partida.

Figura 16 - Curvas conjugado velocidade

Vantagens e desvantagens do motor assíncrono
Vantagens
O motor assíncrono apresenta as seguintes vantagens:
· é relativamente simples;
· tem construção robusta;
· apresenta adaptação perfeita ao trabalho, à velocidade constante;
· é de fácil montagem e manutenção;
· tem manutenção de custo desprezível, apresentando dois pontos de
desgastes: os dois mancais; e
· rotor não tem destruição, o estator é bastante simples e impede as
centelhas durante o funcionamento; suporta altas sobrecargas.
Desvantagens
Como desvantagem, no motor assíncrono, a intensidade da corrente para
dar a partida, necessária à plena tensão, provoca uma indesejável queda de
tensão no sistema.
Valores de placa
Para atender a uma determinada aplicação, é necessária uma seleção ade-
quada do motor. Essa seleção é feita pelo tipo de carga e por condições de
serviço existentes até chegar-se finalmente a um determinado tipo de motor
cujas características são resumidas na placa de características. A ABNR -
NORMA PP 120 recomenda, no mínimo, as seguintes informações:
· nome e endereço do fabricante;
· modelo de fabricação;
· categoria;
· potência nominal em C.V.;
· potência aparente com rotor bloqueado (facultativo);
· letra código;
· regime de funcionamento;
· classe de isolamento;

· velocidade nominal em RPM;
· freqüência nominal em Hertz (H);
· números de fases;
· tensão nominal em volts;
· corrente nominal em ampères;
· fator de serviço; e
· número de fabricação.
Operação de motores assíncronos
Partida
A partida de um motor elétrico requer, da rede elétrica, o equivalente a 7
vezes mais energia do que necessita para operar em regime a plena carga,
ou seja, um motor que consome 10A consome 70A na partida. Por esse
motivo, devemos tomar alguns cuidados.
Rotor travado
Se possível, observar a partida do motor; caso o motor não parta, estando o
sistema de partida ligado, o motor poderá queimar com o rotor travado,
devido à alta corrente de partida a que é submetido.
É muito comum travar bombas de óleo combustível quando estão abaixo do

ponto de fluidez. Procura-se aquecer a bomba com vapor ou refluxo do óleo.
Em seguida, liga-se e desliga-se rapidamente a bomba, observando o movi-
mento do rotor e, se a bomba girar, basta colocá-la em serviço. Caso con-
trário, repita a operação anterior.
Regime
Temperatura anormal - A carcaça e os mancais são os pontos mais comuns
de aquecimento e devem ser inspecionados com cuidado e com base na
experiência do técnico de operação. A origem pode ser:

· mancal: falta de lubrificação ou excesso de graxa, motor fora de
alinhamento, folga nos mancais e desbalanceamento; e
· a carcaça: sobrecarga, falta de fase, tensão baixa, problemas de
isolação entre espiras, ventoinha com defeito e rotor com gaiola danificada.
Ruído
Trata-se de um outro sentido que deve ser desenvolvido no técnico de
operação e que lhe permite diagnosticar anormalidade em qualquer tipo
de equipamento. Nos motores elétricos, pode ser diagnosticado:
· zumbido característico do campo magnético girante (normal);
· ventoinha, que é o que provoca mais ruído (normal);
· mancais: somente quando defeituosos;
· desbalanceamento do rotor;
· motor fora de alinhamento; e
· acoplamento defeituoso.
Vibração
Origina-se basicamente de problemas mecânicos. São eles:
· rotor desbalanceado;
· motor fora de alinhamento;
· mancais defeituosos; e
· acoplamento defeituoso.
Retorno de manutenção
É necessário verificar o sentido de rotação, a vibração, o ruído e a tempera-
tura, principalmente nas primeiras horas de operação.
Sistema de partida em motores trifásicos

Sempre que possível, a partida de um motor trifásico de gaiola deverá ser
direta e por meio de contatores ou disjuntores. Deve ter-se em conta que
para um determinado motor, a curva de conjugados e corrente são fixas,
independentemente da dificuldade da partida.

Caso a partida direta não seja possível, por exemplo, por imposição da
companhia fornecedora de energia ou da deficiência da instalação elétrica da
própria indústria onde será instalado o motor, podem ser usados siste-
mas de partida indireta para reduzir a corrente de partida, como chave
estrela/triângulo e chaves compensadoras.
Em alguns casos, ainda, pode ser necessária uma partida mais suave como,
por exemplo, para algumas esteiras, transportadoras, redutores, etc.
Vantagens e desvantagens entre chaves estrela-triângulo e

compensadoras automáticas
Chave estrela-triângulo (automática)

Vantagens:
· a chave estrela-triângulo é muito popular por ter custo reduzido;
· número de manobras possíveis não tem limite;
· os componentes ocupam pouco espaço; e
· a corrente de partida fica reduzida para 1/3.
Desvantagens:
· a chave só pode ser aplicada a motores cujos 6 bornes ou termi-
nais sejam acessíveis;
· a tensão da rede deve coincidir com a tensão em triângulo do motor;
· com a corrente de partida reduzida para 1/3 da corrente nominal,
reduz-se também o momento de partida para 1/3;
· caso o motor não atinja, pelo menos, 90% de sua velocidade
nominal, o pico de corrente na comutação de estrela para triângulo será
quase como se fosse uma partida direta, o que se torna prejudicial aos
contatos dos contatores e não traz nenhuma vantagem para a rede elétrica.

Chave compensadora (automática)
Vantagens:
· no tap de 65%, a corrente de linha é aproximadamente igual à da
chave estrela-triângulo, entretanto, na passagem da tensão reduzida para a
tensão da rede, o motor não é desligado e o segundo pico é bem reduzido,
visto que o autotrafo por curto tempo se torna uma reatância; e
· é possível a variação do tap de 65 para 80% ou até para 90% da

tensão da rede, a fim de que o motor possa partir satisfatoriamente. Isso
quer dizer que sua aplicação irá se dar na partida de bombas, ventiladores,
ou outras máquinas que demoram para atingir a velocidade nominal.
Desvantagens:
· a grande desvantagem é a limitação da sua freqüência de mano-
bras. Na chave compensadora automática, é sempre necessário saber a sua
freqüência de manobra para determinar o autotrafo de acordo;
· a chave compensadora é bem mais cara do que a chave estrela-

triângulo devido ao autotrafo; e
· devido ao tamanho do autotrafo, a construção torna-se volumosa,

necessitando quadros maiores, o que determina elevação de preço.
Aquecimento do enrolamento
Perdas
A potência útil fornecida pelo motor na ponta do eixo é menor que a potên-
cia que o motor absorve da linha de alimentação, isto é, o rendimento do
motor é sempre inferior a 100%. A diferença entre as duas potências repre-
senta as perdas que são transformadas em calor, que aquece o enrolamento
e deve ser dissipado para fora do motor para evitar que a elevação de
temperatura seja excessiva. O mesmo acontece em todos os tipos de moto-
res. No motor de automóvel, por exemplo, o calor gerado pelas perdas

internas tem que ser retirado do bloco pelo sistema de circulação de água
com radiador, ou pela ventoinha em motores resfriados a ar.
Dissipação do calor
O calor gerado pelas perdas no interior do motor é dissipado para o ar
ambiente através da superfície externa da carcaça. Em motores fechados
essa dissipação é normalmente auxiliada pelo ventilador, montado no próprio
eixo do motor. Uma boa dissipação depende:
· da eficiência do sistema de ventilação;
· da área total de dissipação da carcaça;
· da diferença de temperatura entre a superfície externa da carcaça e
o ar ambiente (t ext –ta).
Um sistema de ventilação bem projetado, além de ter um ventilador eficiente

capaz de movimentar grande volume de ar, deve dirigir esse ar de modo a
“varrer” toda a superfície da carcaça, onde se dá a troca de calor. De nada
adianta um grande volume de ar, se ele se espalha sem retirar o calor do motor.
A área total de dissipação deve ser a maior possível. Entretanto, no caso de

um motor com uma carcaça muito grande, seria muito caro e pesado para
se obter maior área, além de ocupar muito espaço. Por isso, a área de
dissipação disponível é limitada pela necessidade de fabricar motores pe-
quenos e leves. Isso é compensado, em parte, aumentando-se a área dispo-
nível por meio de aletas de resfriamento fundidas com a carcaça.
Um sistema de resfriamento eficiente é aquele que consegue dissipar a maior

quantidade de calor disponível através da menor área de dissipação. Para
isso, é necessário que a queda interna de temperatura seja minimizada. Isso
quer dizer que deve haver uma boa transferência de calor do interior do
motor até a superfície externa.
O que realmente queremos limitar é a elevação da temperatura no enrolamento

sobre a temperatura do ar ambiente. Essa diferença total (Dt) é comumente

chamada “elevação de temperatura” do motor e, como é indicado na Figura
17, vale a soma da queda interna com a queda externa.
Figura 17 - Elevação de temperatura

Como vimos, interessa reduzir a queda interna (melhorar a transferência de
calor) para haver uma queda externa possível, pois esta é que realmente
ajuda a dissipar o calor. A queda interna de temperatura depende de diversos
fatores, como indica a Figura 17, cujas temperaturas de certos pontos
importantes do motor estão representadas e explicadas a seguir:
A - Ponto mais quente do enrolamento, no interior da ranhura, onde é

gerado o calor proveniente das perdas nos condutores.
AB - Queda de temperatura na transferência de calor do ponto mais quente

até os fios externos. Como o ar é um péssimo condutor de calor, é importante
que não haja “vazios” no interior da ranhura, isto é, as bobinas devem ser
compactas e a impregnação com verniz deve ser perfeita.
B - Queda através do isolamento da ranhura e no contato desta com os

condutores de um lado, e com as chapas do núcleo, de outro. O emprego de
materiais modernos melhora o contato do lado interno, eliminando espaços
vazios; o bom alinhamento das chapas estampadas melhora o contato do
lado externo, eliminando camadas de ar que prejudicam a transferência de
calor.
BC - Queda de temperatura por transmissão através do material das chapas

do núcleo.
C - Queda no contato entre o núcleo e a carcaça. A condução de calor será

tanto melhor quanto mais perfeito for o contato entre as partes, dependendo
do bom alinhamento das chapas e da precisão da usinagem da carcaça.
Superfícies irregulares deixam espaços vazios entre elas, resultando mau
contato e, portando, má condução do calor e elevada queda de temperatura
nesse ponto.
CD - Queda de temperatura por transmissão através da espessura da carcaça.

Temperatura externa do motor
Era comum, antigamente, verificar o aquecimento do motor, medindo, com a
mão, a temperatura externa da carcaça. Em motores modernos, esse método
primitivo esta completamente errado. Como vimos anteriormente, os critéri-
os modernos de projeto procuram aprimorar a transmissão de calor interna-
mente, de modo que a temperatura do enrolamento fique pouco acima da
temperatura externa da carcaça, onde ela realmente contribui para dissipar
as perdas. Em resumo, a temperatura da carcaça não dá indicação do
aquecimento interno do motor, nem de sua qualidade. Um motor frio por
fora pode ter perdas maiores e temperatura mais alta no enrolamento do que
um motor exteriormente quente.
Vida útil do motor

Sendo o motor de indução uma máquina robusta e de construção simples,
sua vida útil depende quase exclusivamente da vida útil da isolação dos
enrolamentos. Esta é afetada por muitos fatores, como umidade, vibrações,
ambientes corrosivos e outros. Dentre todos os fatores, o mais importante
é, sem dúvida a temperatura de trabalho dos materias isolantes empregados.
Um aumento de 8 a 10 graus na temperatura da isolação reduz sua vida útil
pela metade.
Quando falamos em diminuição da vida útil do motor, não nos referimos às

temperaturas elevadas, quando o isolante se queima e o enrolamento é
destruído de repente. Vida útil da isolação (em termos de temperatura de
trabalho, bem abaixo daquela em que o material se queima) diz respeito ao
envelhecimento gradual do isolante, que se vai tornando ressecado, perdendo
o poder isolante até que não suporte mais a tensão aplicada e produza o
curto-circuito.
A experiência mostra que isolação tem uma duração praticamente ilimitada,

se a sua temperatura for mantida abaixo de um certo limite. Acima desse
valor, a vida útil da isolação vai se tornando cada vez mais curta, à medida
que a temperatura de trabalho é mais alta. Esse limite de temperatura é

muito mais baixo que a temperatura de “queima” do isolante e depende do
tipo de material empregado.
Essa limitação de temperatura está circunscrita ao ponto mais quente da

isolação e não necessariamente ao enrolamento todo. Evidentemente, basta
um “ponto fraco” no interior da bobina para que o enrolamento fique
inutilizado.
Proteção térmica de motores elétricos

Os motores utilizados em regime contínuo devem ser protegidos contra so-
brecargas por um dispositivo integrante do motor, ou um dispositivo de
proteção independente, geralmente com relé térmico com corrente nominal
ou de ajuste, igual ou inferior ao valor obtido multiplicando-se a corrente
nominal de alimentação a plena carga por:
· 1,25 para motores com fator de serviço igual ou superior a 1,15; e
· 1,15 para motores com fator de serviço igual a 1,0 (NBR 5410).
A proteção térmica é efetuada por meio de termorresistências (resistência

calibrada), termostatos ou protetores térmicos. Os tipos de detetores a serem
utilizados são determinados em função da classe de temperatura do isolamento
empregado, de cada tipo de máquina e da exigência do cliente.
(c) Geradores
Os geradores são máquinas elétricas rotativas, de construção semelhante à

dos motores elétricos, os quais transformam energia mecânica em energia elé-
trica. Em uma refinaria, a energia mecânica é normalmente fornecida por uma
turbina a vapor. O gerador síncrono trifásico é o tipo de gerador utilizado em
aplicações industriais. Ele apresenta como vantagens o controle do fator de
potência e estabilidade. Esta seção abordará somente o gerador síncrono trifásico.

(c.1) Função
A função dos geradores é fornecer energia às cargas elétricas da refinaria,

que são constituídas basicamente de motores elétricos, iluminação,
instrumentos e equipamentos eletrônicos.
(c.2) Princípio de funcionamento
Assim como os motores, o gerador é composto fundamentalmente de duas

partes, o rotor e o estator. Tais partes têm a mesma composição citada na
seção de motores, com a diferença de que o enrolamento do rotor é constitu-
ído basicamente de uma bobina.
O gerador é acionado pela turbina, que gira a velocidade síncrona. O gerador

possui enrolamentos no estator distribuídos em 3 fases, da mesma maneira
que nos motores de indução. No enrolamento do rotor, é aplicada corrente
contínua pela excitatriz. Esta corrente irá produzir um campo magnético
contínuo no rotor na direção e sentido perpendicular ao enrolamento. Este
campo magnético gira junto com o rotor, e na mesma velocidade (síncrona).
Ao passar pelo enrolamento do estator, haverá variação do campo magnético
envolvido pelo enrolamento, gerando tensões nos 3 enrolamentos do estator
defasadas 120° entre si.
A uma velocidade síncrona, o gerador produzirá a tensão nominal a uma

freqüência de 60Hz, que é a freqüência requerida pelos motores elétricos da
refinaria e da maioria dos equipamentos elétricos. A tensão gerada não
atenderá a maioria dos equipamentos elétricos, mas pode ser transformada
para níveis menores de tensão, o que é feito pelos transformadores.

Figura 18- Gerador síncrono
Figura 19 - Rotor de um gerador síncrono
Figura 20 - Enrolamento do estator de um gerador síncrono

(c.3) Cuidados operacionais e proteções do TG (turbo-gerador)
Existem alguns cuidados operacionais básicos ao lidar com o conjunto turbina-

gerador. A turbina a vapor não pode ser simplesmente ligada ou desligada.
Existe um procedimento para partida e parada da turbina, que devem ser
feitas gradativamente, com o risco de dano permanente no equipamento.
O girador de eixo é acoplado à turbina parada com a finalidade de girar a

turbina em intervalos determinados de tempo para o eixo não empenar com
o peso da turbina. Quando o girador de eixo é acoplado à turbina, a proteção
não permite que a turbina seja colocada em operação.
Os mancais, tanto da turbina quanto do gerado r, são lubrificados

constantemente por bombas, que devem manter uma determinada pressão
de óleo nos mancais. Quando a pressão do óleo de lubrificação cair abaixo
de um determinado valor, o pressostato atua.
A turbina possui um sistema de proteção mecânica contra sobrevelocidade,

desligamento manual, baixa pressão de óleo de lubrificação, girador de eixo
acoplado, perda de vácuo e posição do rotor.
Quando, por alguma razão, ocorrer sobrevelocidade na turbina (de 109 a

111% da rotação nominal), a proteção mecânica atua, parando a turbina.
No caso de turbinas a vapor de extração e condensação, há formação de

vácuo na saída de condensação. Quando, por alguma razão, houver perda
de vácuo, o pressostato atua, causando a parada da turbina.
Ao ocorrer um deslocamento axial do eixo, lado gerador, do ou do lado

turbina, sua posição é eletricamente detectada pelo indicador de posição do
eixo que em caso de ultrapassagem dos valores acima atuará, causando a
parada da turbina.

Figura 21 - Mancal de deslizamento de um gerador síncrono
Figura 22 - Mancal de deslizamento de um gerador síncrono
Figura 23 - Bomba de óleo para mancais de um gerador síncrono

A parada repentina da turbina, causada pelas proteções, diminui a vida útil
da mesma, porém, os eventos, que podem se suceder a qualquer dos proble-
mas citados acima, são catastróficos.
(c.4) Modos de falha
A falha no funcionamento de um gerador é um incidente grave em uma

refinaria. Pode causar desde a passagem da refinaria de fornecedora a
compradora de energia elétrica até a queda de unidades inteiras na refinaria,
provocando perdas por lucros cessantes e possíveis incêndios nas unidades.
Abaixo são listados os mais comuns.
Trip no gerador
O trip (desligamento) do gerador se dá por atuação de alguma proteção,
baseada em parâmetros mecânicos ou elétricos, que visa proteger o gerador,
a turbina, ou o sistema de acidentes catastróficos. Os geradores são os
equipamentos elétricos mais caros de uma refinaria e que necessitam da
mais alta confiabilidade. Por isso, possuem uma grande variedade de
proteções. Sempre que houver trip do gerador pela proteção, é necessário
que haja uma análise da causa antes de colocá-lo em serviço novamente.
Queda da interligação com a concessionária

Uma causa provável é a perda de sincronismo. O sincronismo é o equilíbrio
das tensões de dois sistemas elétricos. A perda de sincronismo dos geradores
da refinaria com a concessionária pode ser causada por problemas tanto da
concessionária quanto da refinaria. Quando ocorre a perda de sincronismo,
a interligação entre a refinaria e a concessionária é aberta automaticamente
e ambas passam a operar separadamente.
Um curto-circuito no sistema da concessionária também causaria a queda

da interligação.

Sobrevelocidade
O gerador entra em sobrevelocidade quando uma carga grande é desligada
bruscamente. Uma causa provável é a saída de um equipamento de elevada
potência do sistema. Também é possível um curto-circuito onde a proteção
atua, podendo desligar grandes cargas. Pode acontecer, também, com a
queda da interligação com a concessionária quando a refinaria está venden-
do energia. Existe um sistema de controle de velocidade dos geradores,
impedindo estes de atingir níveis de velocidade perigosos.
Subtensão
O gerador produz tensão abaixo de um determinado limite normalmente
quando está alimentando um curto-circuito. A proteção deverá atuar isolando
o circuito defeituoso restabelecendo a tensão nominal do gerador.
(d) Acessórios elétricos e outros itens
(d.1) Condutor
Um material condutor é caracterizado pela grande quantidade de elétrons

livres localizados na última órbita de seus átomos. A principal característica
desse tipo de material é a sua capacidade de conduzir corrente elétrica, de
um átomo para outro, através dos elétrons livres. Dessa maneira, os materi-
ais que permitem o livre movimento dos elétrons são chamados condutores.
A energia elétrica nos condutores é transferida através do movimento de

elétrons livres ao se deslocarem de um átomo para outro. Cada um dos
elétrons, portanto, percorre uma pequena distância, alcança o átomo vizinho
e substitui um elétron, desalojando-o de sua órbita externa. Os elétrons
substituídos repetem o processo até que o movimento dos elétrons tenha
percorrido toda a extensão do condutor.

A maioria dos metais são bons condutores, tais como: o alumínio, a prata, o
ouro, o cobre etc. Sais e ácidos também são bons condutores de eletricidade.
(d.2) Painéis
Com suas blindagens perfeitas, garantem elevada segurança de ser viço e

acentuada proteção contra acidentes. A evolução técnica na construção de
painéis de comando funcionais e de boa apresentação reflete a característica
principal dos painéis modernos. Exceções variadas, baseadas sempre em
dimensões padronizadas, em execução aberta e fechada, são atualmente
empregadas com freqüência em virtude das vantagens práticas que apresen-
tam.
Os painéis podem ser classificados segundo dois critérios: o tipo de proteção

e a execução construtiva. Quanto ao tipo de proteção, temos:
Aberto
Como tais, não apresentam proteção contra o contato manual ou contra a
introdução de ferramentas, além de permitirem a influência de umidade e
água. Estes painéis possuem aberturas de topo e na parte posterior, deven-
do ser montados em interiores de indústrias.
Fechado
Fundamentalmente, esta construção evita o contato manual e, de acordo
com o tipo, impossibilita o uso de ferramentas de diâmetro superior a 1mm,
ou terá vedação total. Não apresenta, porém, proteção contra os efeitos da
água, podendo ser construído à prova de poeira.
(d.3) Disjuntores
Disjuntores são equipamentos usados para estabelecer, manter e interromper

as correntes dos circuitos, seja ela corrente de carga ou de curto-circuito.

Podem operar diversas vezes, sem precisar de manutenção. Possuem contatos
elétricos que se abrem normalmente em um meio extintor de arco elétrico,
por exemplo, óleo mineral, SF 6 (hexafluoreto de enxofre) e ar comprimido
seco.
Alguns possuem mecanismos auxiliares para extinção de arco elétrico: bobinas

de sopro magnético, sopro de ar ou de gás SF6.
Os disjuntores podem ser do tipo:

· de caixa moldada, chamados normalmente no-fuse, quick-lag;
· de ar, cujos contatos se abrem no ar ambiente;
· de grande volume de óleo;
· de pequeno volume de óleo;
· de volume reduzido de óleo;
· a ar comprimido;
· a vácuo; e
· a SF6.
Seu acionamento pode ser comandado por relés de proteção, externos ou

acoplados ao próprio corpo do disjuntor. Nos de caixa moldada, o sistema
de disparo é magnético e/ou térmico e é interno ao próprio disjuntor.
(d.4) Fusíveis
Numa instalação elétrica, são empregados fios cuja finalidade é suportar

uma certa intensidade de corrente. Essa intensidade não poderá atingir
valor muito além do previsto; caso contrário, o calor liberado pelo efeito
Joule poderá fundir os fios e danificar a instalação.
Num circuito elétrico, sempre acontecem acidentes que elevam o valor da

intensidade da corrente. Por isso, para a devida proteção da instalação
elétrica, conecta-se em série, no circuito elétrico, um condutor de chumbo.
Se o valor da intensidade da corrente for maior do que o previsto, o calor

produzido funde o chumbo antes dos outros condutores. O chumbo fundido
tem por finalidade a interrupção do circuito, e a intensidade da corrente
deixa de passar. Esse condutor de chumbo, prata ou de uma liga metálica é
comumente chamado de fusível.
O funcionamento do fusível baseia-se no princípio segundo o qual uma

corrente que passa por um condutor gera calor proporcional ao quadrado de
sua intensidade. Quando a corrente atinge a intensidade máxima tolerável,
o calor gerado não se dissipa com rapidez suficiente, derretendo um
componente e interrompendo o circuito. O tipo mais simples é composto
basicamente de um recipiente tipo soquete, em geral de porcelana, cujos
terminais são ligados por um fio curto, que se derrete quando a corrente que
passa por ele atinge determinada intensidade. O chumbo e o estanho são
dois metais utilizados para esse fim. O chumbo se funde a 327ºC e o
estanho a 232ºC, se a corrente for maior do que a especificada no fusível.
O fusível de cartucho, manufaturado e lacrado em fábrica, consiste em um

corpo oco não-condutivo, de vidro ou plástico, cujo elemento condutor está
ligado interiormente a duas cápsulas de metal, os terminais, localizados
nas extremidades.
(d.5) Chaves magnéticas
São equipamentos dotados de uma bobina que, energizada, atrai uma

charneira com contatos elétricos, ligando ou desligando cargas elétricas,
normalmente motores.
Normalmente, se associam relés térmicos a esses equipamentos para a

proteção de motores. Geralmente, são ligados a distância através de botoei-
ras, podendo também atender a comandos automáticos de relés temporizados,
termostatos, etc. Possuem grande capacidade de manobra e correntes de
cargas, sem prejuízo dos contatos elétricos.

(d.6) Chaves seccionadoras
São amplamente utilizadas em circuitos elétricos. Servem para isolar fisica-

mente um circuito elétrico. Não devem operar correntes de cargas dos circui-
tos, pois não possuem meios para extinção do arco elétrico. Atualmente, já
se fazem chaves do tipo faca, com abertura rápida (independente do opera-
dor da chave), providas de elementos auxiliares de extinção. Podem, neste
caso, operar correntes de carga. Também as chaves seccionadoras imersas
em óleo ou SF6 podem operar correntes de carga.
As seccionadoras devem suportar, fechadas, a corrente de curto-circuito,

sem problemas.
(d.7) Extração, inserção, liga e desliga de equipamentos
Antes da realização de qualquer trabalho, deve-se sempre comprovar que o

circuito do equipamento esteja realmente desernegizado e que não haja possibi-
lidade de energização acidental. Realize teste prévio de tensão, antes de traba-
lhar no circuito, para verificar se realmente está desernegizado, utilizando
multímetro em circuitos de baixa tensão e bastão de teste para circuitos de
média e alta tensão, desde que especificados para a tensão a ser testada.
Quando a corrente elétrica é interrompida, há formação de centelha (arco voltaico).

No caso de correntes elevadas, o arco formado pode ter temperaturas em torno
de 2.500oC e deve ser controlado e extinto para que não haja a fusão do
dispositivo interruptor. A capacidade de interrupção de corrente elétrica é uma
característica de cada chave.
Dentre os maiores causadores de lesões graves em acidentes em trabalhos com

equipamentos elétricos estão os arcos voltaicos. Antes de se tocar na parte não
isolada de um circuito elétrico, deve-se desligá-lo, testá-lo e aterrá-lo solidamente.

Para desligar a gaveta de 480V, visando à liberação de equipamento no
campo, o procedimento deve incluir, entre outros:
· confirmar junto à unidade o desligamento do equipamento a ser liberado;
· verificar se a sinalização na gaveta está compatível com a informa-
ção da unidade;
· abrir a chave seccionadora da gaveta;
· etiquetar a gaveta com etiquetas da operação e solicitar ao execu-
tante que coloque a sua etiqueta antes da liberação do equipamento; e
· comunicar à unidade o término da manobra.
Para ligar a gaveta de 480V, visando ao retorno do equipamento no campo.

O procedimento, neste caso, deve incluir, entre outros:
· verificar, junto ao executante, o término de todos os serviços reali-
zados no equipamento a ser normalizado, bem como confirmar a remoção
de todas as etiquetas da manutenção, afixadas ao equipamento no campo.
· durante a inserção de qualquer gaveta, não é necessário o emprego
de força excessiva. Desconfiar, caso esteja sendo necessário o emprego de
uma força acima do normal, pois pode ser que as garras não estejam na
posição correta, o que pode causar um curto-circuito.
(d.8) Baterias, inversores e carregadores de bateria
Em centrais geradoras de eletricidade e subestações, a corrente contínua faz

parte de um sistema constituído de carregadores de baterias – baterias e
consumidores.
Bateria
Equipamento eletroquímico que transforma energia química em energia elé-
trica de corrente contínua.

Carregador de Baterias
Retificador estático de onda completa com a finalidade de alimentar o con-
sumidor e manter uma carga de flutuação nas baterias.
Em condições normais, o retificador alimenta a carga do sistema (consumi-

dor) e ainda mantém uma carga de flutuação nas baterias. Na falta de
alimentação de corrente alternada para o retificador, as baterias passam a
suprir de energia o sistema (ver Figura 24).
FONTE C.C.
RETIFICADOR RETIFICADOR
C.A.
BATERIAS
Figura 24 - Funcionamento do sistema baterias-retificadores
As baterias devem ter capacidade suficiente para suprir o sistema durante,

pelo menos, algumas horas, dando, assim, oportunidade de recuperação da
fonte para voltar a alimentar o retificador.
O sistema deve ser provido de meios para interligá-lo com outra fonte de
C.C. por meio de outro retificador ou de outro sistema.
Tipo de consumo
· Consumo permanente: relés, sistemas de sinalização e alarme.
· Consumo por tempo limitado: luz de emergência.
· Consumo momentâneo: fechamento e abertura de disjuntores.

(d.9) Baterias – conceitos
A bateria apresenta, na sua estrutura, três partes essenciais:

· os eletrodos, onde se produzem as reações químicas;
· eletrólito, que é a solução reagente e que constitui o meio condutor
das cargas elétricas no interior do acumulador; e
· o vaso recipiente, que abriga os eletrodos e o eletrólito.
O diagrama da Figura 25 esquematiza, de forma simplificada, um acumulador

elétrico. Na figura, os eletrodos são classificados como positivo e negativo e
são identificados pelos símbolos + e - , respectivamente, na parte externa
do acumulador. Essa parte do eletrodo é denominada “terminal de ligação”
e serve como ponto de conexão entre o acumulador e o circuito externo. As
placas dos eletrodos, que se localizam internamente ao acumulador, estão
em contato direto com a solução eletrolítica e afastadas uma da outra
mecanicamente. Esse afastamento mecânico representa também um
isolamento elétrico e pode ser feito por um material isolante.
Figura 25 - Constituição básica de uma célula de acumulador elétrico

As substâncias que formam cada eletrodo têm constituições diferentes e são
os reagentes, os quais vão formar compostos químicos durante o forneci-
mento de carga elétricas ao circuito externo pela combinação com as partí-
culas das substâncias do eletrólito.
· Eletrólito dos acumuladores reversíveis são soluções de ácido, base

ou sais, que servem de elemento condutor para permitir a circulação das
cargas elétricas no interior do acumulador. Como se observa na figura, o
eletrólito envolve totalmente os dois eletrodos.
· Vaso recipiente constitui o elemento de proteção mecânica para os

eletrodos e eletrólito, que são os componentes que participam ativamente
do processo de formação ou acumulação de cargas elétricas.
· A bateria tem o seu funcionamento caracterizado por reações quí-

micas em seus eletrodos, as quais capazes de provocar a circulação de
elétrons entre os seus terminais de ligação através de um circuito condutor
externo. Para que essa corrente eletrônica se estabeleça, devem ser atendi-
dos os seguintes requisitos:
· as reações químicas que ocorrem nos eletrodos devem, de um lado,
liberar elétrons e, do outro, absorver elétrons. Esse requisito está ligado à
valência dos elementos das substâncias reagentes;
· entre os dois eletrodos, deve existir uma diferença de potencial
capaz de provocar o deslocamento dos elétrons pelo circuito externo. Este
requisito está ligado ao potencial eletroquímico que se estabelece entre os
eletrodos e o eletrólito durante as reações eletroquímicas; e
· eletrólito deve apresentar um alto grau de ionização (1). Esse re-
quisito estabelece a capacidade do acumulador em fornecer corrente ao circuito externo.
A circuito aberto, os íons existentes no eletrólito, que são átomos ou radicais

com grande afinidade química com as substâncias das placas, se deslocam
para as placas afins. Em conseqüência, em volta das placas se formam concen-
trações iônicas.

Ao se fechar um circuito elétrico entre os dois eletrodos do acumulador, através
de um circuito externo, o desequilíbrio elétrico entre cada eletrodo e o eletrólito,
resultante do seu potencial eletroquímico, atrai a maioria dos íons ao seu redor
que são neutralizados, de um lado, por reação de oxidação e, do outro, por
redução, combinando-se com a substância desses eletrodos. A partir daí, as
reações se sucedem, formando-se um movimento de cargas elétricas no interior
do eletrólito, resultante do deslocamento dos íons, e no circuito externo é
estabelecido o fluxo de elétrons entre os eletrodos.
O fluxo de elétrons através do circuito externo mantém o equilíbrio entre as

reações de redução e oxidação. Assim, para cada combinação química nos
eletrodos do acumulador ocorre a neutralização de cargas elétricas. Para se
manter o equilíbrio das reações eletroquímicas, os elétrons entregues ao eletrodo
negativo se deslocam, pelo circuito externo, até o eletrodo positivo, onde são
absorvidos durante as combinações entre os reagentes.
Durante o processo, dois pontos básicos se caracterizam:

· as cargas elétricas em movimento no interior do acumulador são
formadas por partículas eletrizadas (íons positivos e negativos); e
· as cargas elétricas em movimento pelo circuito externo são elétrons
resultantes das combinações eletroquímicas nos eletrodos do acumulador.
As reações químicas que ocorrem durante o fornecimento de energia pelo

acumulador são caracterizadas pelos processos de oxidação e redução, como já
vimos. O processo de oxidação ocorre no eletrodo negativo, enquanto a redução
ocorre no eletrodo positivo. Com estes processos químicos se criam outras
substâncias, diferentes das originais, em cada eletrodo do acumulador elétrico.
Para se restabelecer as condições originais das substâncias dos eletrodos
que tomaram parte nas reações, efetua-se o procedimento inverso ao anteri-
or, fornecendo-se energia elétrica ao acumulador pela aplicação de uma
fonte entre os seus terminais. Quando isso ocorre, a circulação de corrente
elétrica através da solução eletrolítica provoca a sua eletrólise e, com isso,
reconstitui as substâncias originais dos eletrodos. Nesse processo, o acu-

mulador elétrico consome energia. Essa propriedade do acumulador elétrico
torna a sua aplicação recomendável para a maioria dos sistemas industriais
que demandam uma fonte de emergência para consumidores de CC.
Capacidade de descarga:
É a corrente, em ampères, que a bateria é capaz de fornecer por determina-
do período de tempo, com um valor inicial de temperatura do elemento,
enquanto a tensão é mantida acima de um valor mínimo. Geralmente o
tempo de descarga é de 10 ou 08 horas. Assim, uma bateria de 100Ah é
capaz de fornecer 10A em 10 horas.
Densidade de eletrólito:
Varia com a temperatura e com o nível do eletrólito.
· Tensão nominal: diferença de potencial nos terminais de baterias
quando estiverem descarregando com corrente nominal.
· Força eletromotriz: diferença de potencial nos terminais da bateria
em circuito aberto.
· Temperatura de referência: 25°C.
· Ciclo: uma descarga e uma carga.
· Energia: Ah x V = Wh

Tipos de baterias
Voltagem Duração
TIPO
Fem Tensão Ciclos Anos
Chumbo 2,12 2,0 10 – 400 14

Níquel-ferro 1,34 1,3 100 – 3000 8 – 20
Níquel-cádmio 1,36 1,2 100 – 2000 8 – 14
Prata-zinco 1,86 1,55 200 – 300 1–2
Prata-cádmio 1,34 1,3 500 – 3000 2–3
Tabela 1- Desempenho de tipos de baterias
A participação do eletrólito no desempenho do acumulador é, sem dúvida,

de grande importância. A determinação da substância que constitui o eletrólito
de um acumulador alcalino é feita através de ensaios e pesquisas em torno
das propriedades da substância que são consideradas essenciais para otimizar
o desempenho do acumulador. No caso dos acumuladores de Ni-Cd, a
substância usada como eletrólito é o hidróxido de potássio em solução
aquosa.
Entretanto, outras substâncias, como o hidróxido de sódio e o hidróxido de

lítio, podem ser usadas também como eletrólito por outros tipos de
acumuladores alcalinos.
As principais características desejáveis para o eletrólito dos acumuladores

alcalinos são:
· alta condutância eletrolítica;
· baixo ponto de congelamento; e
· baixo poder de reação com os eletrodos a circuito aberto.

Flutuação
Flutuação é o termo aplicado ao método de operação através do qual a
bateria está continuamente conectada ao circuito de carga cuja tensão é
praticamente constante e um pouco maior que a tensão de circuito aberto
da bateria. Com isso, uma pequena corrente de carga circulará pela bateria,
compensando a autodescarga dos elementos e mantendo-a plenamente car-
regada.
A correta tensão de flutuação depende do tipo de bateria e da densidade do

eletrólito, podendo ser determinada pelos manuais dos fabricantes.
É desejável manter a tensão de flutuação o mais constante possível. Se

excessivamente alta, faz com que uma corrente de maior intensidade atravesse
os elementos, ocasionando desgaste excessivo às placas carregadas e
causando maior perda de água que com os níveis normais de flutuação. Por
outro lado, tensão de flutuação muito baixa reduz a capacidade da bateria,
por não compensar as perdas de carga, devido a descargas ocasionais da
bateria e/ou autodescarga das placas.
Equalização
A carga de equalização é uma carga periódica, normalmente dada à bateria
para corrigir não uniformidades que possam ter ocorrido na flutuação. Essa
carga torna-se menos necessária quanto maior for a tensão de flutuação
adotada dentro da faixa de flutuação permissível. Casos em que deve ser
aplicada:
· após uma descarga de emergência;
· quando a densidade, corrigida com a temperatura e o nível do eletrólito
de uma célula, está mais que 10 pontos (0,010) abaixo da média de todas as
células no momento da inspeção;
· quando a densidade de todas as células, corrigida com a temperatura e
nível do eletrólito, cair mais que 10 pontos (0,010) do valor médio da inspeção;

· quando qualquer célula estiver abaixo de 2,13V, após corrigir com
a temperatura);
Obs.: Adicionar (subtrair) 0,005V para cada ºC acima (abaixo)

da temperatura média do conjunto.
· quando não for requerida por nenhum dos outros fatores, pelo
menos uma vez a cada 18 meses.
Essa carga é normalmente dada com uma tensão de 2,33 a 2,42V por
célula e limitação de corrente (ver recomendação do fabricante) e deve ser
mantida até que nenhum aumento na densidade ou tensão seja observado
nos elementos por um período de uma ou duas horas.
Um método alternativo seria aplicar a tensão de equalização e mantê-la por

um período de tempo definido. Períodos recomendados são dados na tabela
2 apresentada a seguir:
Tensão de equalização Duração da carga (hs)

por elemento
2,33 8 – 24
2,36 6 – 16
2,39 4 – 12
2,42 3–8
Tabela 2- Períodos recomendados para carga de baterias
Durante a carga há um aquecimento do eletrólito e, para evitar que a

temperatura em qualquer dos elementos ultrapasse 43ºC, cuidados devem
ser tomados. Caso isso ocorra, interrompa a carga e, com a bateria em
circuito aberto, aguarde esfriar antes de reiniciar a carga.

Carga profunda
Denominamos “carga profunda” uma carga extra ou uma sobrecarga além
da carga normal. É uma carga mais ou menos rápida, feita com tensão
maior, para se obter o elemento totalmente carregado em menos tempo.
Essa carga força uma movimentação do eletrólito, melhorando, portanto, as
condições de superfície das placas.
Não existe período determinado para a aplicação de carga profunda. Entre-

tanto, ela deve ser feita sempre após uma descarga maior da bateria, con-
trolando-se rigorosamente a temperatura.
(d.10) Retificador
O retificador é um conversor de corrente alternada para corrente contínua.

Seu funcionamento básico pode ser comparado a um diodo. O diodo só
permite a passagem da corrente em um sentido, como mostra a Figura 26.
a) Diodo b) Retificador de meia-onda
c) Retificador e carregador de baterias
Figura 26- Esquema do retificador

O retificador, que forma um conjunto CC com a bateria, tem por finalidade
executar duas operações:
· fornecer à bateria a corrente de flutuação e, ao mesmo tempo,
manter a corrente de saída no seu valor nominal. A tensão nesta opera-
ção é chamada “tensão de flutuação” e é estabilizada em um valor pré-
ajustado, com variações de mais ou menos 1,5% para correntes de 0,1
IN (IN = corrente nominal); e
· fornecer à bateria a corrente de carga profunda ou equalização,
mantendo, como no caso anterior, a corrente de saída em IN. Esta
operação é controlada por meio de ajuste manual com a manutenção
de corrente.
O retificador trabalha em duas diferentes operações:
Operação de flutuação
Esta é a operação normal de trabalho, que condiciona o retificador à
tensão de flutuação correta para a bateria.
Para esta operação, o retificador trabalha como “ fonte de tensão” (mais

ou menos 1,5% de tolerância) para correntes de 0,1IN (IN = corrente
nominal) até IN e, como “ fonte de corrente” (no valor IN) para tensões
menores que a tensão de flutuação.
Nes sa operação, o retificador, em funcionamento normal, mantém a

bateria sempre carregada e fornece a corrente ao consumidor até o seu
valor nominal IN, que é limitado. No caso de existirem picos no valor
da corrente de consumo, ultrapassando o valor nominal limitado do
retificador, a bateria suprirá essas parcelas de corrente.
Ajuste manual estabilizado

Esta posição permite uma carga controlada manualmente, variando um
reostato. O ajuste da corrente de saída é suave e varia aproximadamente

entre 0,1IN (IN = corrente nominal) a IN, não havendo perigo de ultra-
passar esse último valor.
Para essa operação, o retificador transforma-se em “fonte de corrente”, ou

seja, a corrente de saída não sofre variações com a variação da tensão de
saída (dentro de certos limites).
A excitação do transdutor é controlada pelo comando eletrônico. Apresenta-se, as-

sim, uma forma simples de executar a carga profunda (ou equalização) da bateria.
Deve-se, porém, ter muito cuidado ao se efetuar esse tipo de carga, obser-
vando-se precisamente o fim da carga e não permitindo que ultrapasse a
corrente final de carga da bateria, especificada nas instruções, conforme for
o tipo. A corrente de carga poderá ser estimada subtraindo-se a corrente de
consumo da corrente fornecida pelo retificador.
Circuitos de controle e comando

Esse circuito trabalha em conjunto com o amplificador de referência e sua
finalidade é obter os níveis desejados de tensões e de corrente do retificador.
Ele é composto principalmente pelos divisores de tensões.
Os ajustes são os seguintes:

· ajuste de limitação de corrente do retificador – O valor da limitação é
sempre pré-ajustado para o nível do corrente nominal do retificador;
· ajuste manual de corrente – A corrente do retificador pode ser regulada
manualmente até o valor nominal IN do retificador. Dessa maneira, pode-se
aplicar a corrente desejada para a bateria;
· ajuste do nível de tensão de carga de equalização – Esse
potenciômetro é pré-ajustado na fábrica. O valor depende do tipo da bate-
ria: chumbo-ácida ou alcalina; e
· ajuste do nível de tensão de flutuação – É pré-ajustado também
na fábrica. Para bateria chumbo-ácida, 2,2V/elemento. Para bateria alcali-
na, 1,42V/ elemento.

Amplificador de referência
Tem por finalidade estabilizar a tensão de saída do retificador e limitar a
corrente de saída do valor nominal.
A fim de visualizar a utilidade dos diodos de queda, examinemos o circuito

da Figura 27, abaixo, composto por um retificador flutuante, com
possibilidade de efetuar a carga da bateria e, simultaneamente, fornecer a
corrente necessária ao equipamento consumidor.
Figura 27 - Retificador flutuante
Como os três elementos, bateria, retificador e consumidor, estão ligados em

paralelo, suas respectivas tensões são iguais, ou seja:
Eb = Er = Ee
Ao efetuar a carga da bateria, a tensão nos seus bornes sofre gradativa

elevação, obedecendo às suas características. Esse aumento de tensão trans-
fere-se integralmente ao consumidor devido a equação acima.
De acordo com a natureza do equipamento consumidor, esse aumento de

tensão poderá elevar o valor de Ec a um nível não tolerado por ele, ou seja,
ultrapassado o limite de tensão máxima permitido pelo consumidor. Neste
caso, lança-se mão de um ou mais jogos de diodos de queda, como mostra
a Figura 28.

Figura 28 - Diodos de queda
Com esse circuito, na ocasião da carga da bateria é introduzida uma queda

de tensão por intermédio dos diodos de queda, quando é aberta a chave
CH2. Dessa forma, temos:
Eb = Er = EDQ + Ec
A tolerância de tensão do consumidor e a tensão da bateria ditarão o núme-

ro de estágios de diodos de queda bem como o número de diodos por estágios.
A essa altura, poderá surgir a questão: por que usar diodos de queda e não
simples resistores que introduzam a mesma queda de tensão?
Essa questão poderá ser facilmente respondida examinando-se a Figura 29,

que representa a curva característica de condução de um diodo de silício.

Figura 29 - Curva característica de diodo de silício
A corrente I do consumidor poderá assumir qualquer valor desde zero até

Imax; destes, sejam as correntes I1 e I2 as que correspondem, respectivamente,
às quedas E1 e E2. Como podemos ver, para grandes variações de I, a
variação de E é relativamente pequena.
A característica representada na Figura 29 é comum a todos os diodos de

silício; a queda de tensão está sempre ao redor de 0,9V; a corrente poderá
assumir valores que variam bastante de um tipo de diodo para outro,
dependendo da sua capacidade.
(d.11) No-break
De uma forma geral, os sistemas ininterruptos de energia (UPS), conhecidos

no Brasil como no-breaks, possuem como função principal fornecer à carga
crítica energia condicionada (estabilizada e filtrada) e sem interrupção, mes-
mo durante uma falha da rede comercial.
Ao receber a energia elétrica da concessionária, o no-break transforma essa

energia não condicionada, isto é, abundante em flutuações, transitórios de

tensão e de freqüência, em energia condicionada cujas características de
tensão e freqüência são rigorosamente controladas. Dessa forma, oferece
parâmetros ideais, o que é fundamental para o bom desempenho das cargas
críticas (sensíveis).
Entrada C.A.
Entrada C.A.
NO-BREAK CARGAS CRÍTICAS
Condicionada
Figura 30 - Sistema no-break alimentando carga crítica
Composição do sistema
Um sistema no-break é composto por circuito retificador/carregador de bate-
rias, banco de baterias, circuito inversor de tensão e chave estática ou
bypass automático (item opcional).
Circuito retificador/carregador
Converte tensão alternada em contínua, mantendo o banco de baterias car-
regado e alimentando o inversor.
Banco de baterias
Armazena energia para alimentar a carga durante falhas da rede elétrica e
atua como filtro.
Circuito inversor
Converte tensão contínua (proveniente do banco de baterias) em tensão
alternada para alimentar a carga.
Chave estática
Transfere a carga para a rede em caso de falha no sistema.

(d.12) Aterramento dos sistemas elétricos
Em instalações elétricas, o aterramento é exigido por norma de segurança.

Devem ser aterrados estruturas metálicas, carcaça de equipamentos (fixos
ou portáteis), cercas próximas a subestações, painéis elétricos, ou seja,
qualquer objeto que possa estabelecer contato indireto com animais e pessoas.
Entende-se que o contato indireto seria provocado pela falta de isolação de
um condutor, provocando uma fuga para a massa dos equipamentos, que
pode ser descarregada em animais e pessoas. Nas instalações elétricas,
podem ser diferenciados dois sistemas de ligação à terra:
· ligação à terra de partes metálicas não sob tensão (estruturas,
carcaças de máquinas, ferragens, etc.); e
· ligação à terra de pontos especiais do circuito.
No primeiro caso, a ligação à terra tem como objetivo evitar o aparecimento

de tensões perigosas entre as partes metálicas e a terra, as quais possam
ocasionar danos pessoais.
No segundo caso, denominado ligação à terra do sistema, o problema está

relacionado com o comportamento do sistema elétrico, tanto em regime
normal como durante o período transitório.
Quanto ao sistema ser ligado à terra, normalmente o é através de um ou

mais pontos neutros. Pode-se encontrar, também, a utilização de um trans-
formador com ligação do tipo zig-zag, ligado a um transformador com liga-
ção em triângulo a fim de gerar um neutro artificial. Algumas vezes, muito
raramente, é aterrado um ponto de uma das fases de uma ligação triângulo.
A palavra sistema tem um significado bem amplo, porém, será aqui

considerada na acepção de parte contínua de uma rede e correspondente a
um mesmo nível de tensão.

Figura 31- Sistema com mesmo nível de tensão
Assim, por exemplo, na Figura 31, a instalação delimitada pelos retângulos

A, B e C são, para efeito de aterramento, considerados como sistemas
distintos. Observe-se que os sistemas B e C têm o mesmo nível de tensão,
porém não são contínuos e, assim, devem ser considerados como sistemas
diferentes.
No tocante à ligação física de um ponto do sistema à terra, podem ser

encontrados os seguintes tipos:
Sistema isolado ou não aterrado

Quando não houver qualquer ponto do sistema ligado à terra ou quando
esta ligação é feita através de uma impedância de valor muito alto como,
por exemplo, do transformador de potência com neutro aterrado.
Sistema diretamente aterrado ou solidamente aterrado

Quando o neutro é ligado diretamente à terra sem qualquer impedância em
série, a não ser a resistência de transição da rede de terra da subestação.
Sistema com neutro aterrado por impedância

Quando a ligação do neutro à terra é feita através de uma impedância como
resistor, reator ou capacitor (muito raramente).

Sistema com transformador de aterramento
Quando a ligação à terra é feita através de um transformador especial cujo
neutro é ligado à terra diretamente ou através de uma impedância.
(d.13) Pára-raios
São elementos de proteção dos circuitos, usados para enviar à terra surtos
de alta tensão provenientes de descargas atmosféricas ou surtos de mano-
bras. Essas ondas de tensão poderiam romper o nível de isolamento dos
equipamentos elétricos, acarretando descargas em isoladores e outros da-
nos, que são evitados pela instalação de pára-raios. Usam-se, para prote-
ção das entradas das subestações, transformadores, capacitores e linhas de
transmissão.
Para o bom funcionamento do pára-raios, é fundamental que o aterramento

esteja em boas condições. É melhor não ter pára-raios do que ter um pára-
raios em má condição e resistência de aterramento elevada. Pára-raios
atmosférico é o elemento de proteção de instalações prediais e industriais
contra descargas atmosféricas (raios).
Sua instalação se dá no ponto mais alto da instalação para cobrir uma área
maior. O tipo mais usado é o de Franklin e seu bom funcionamento também
depende de um aterramento com baixa resistividade.
(d.14) Potência, fator de potência, energia e medição de energia
Nos circuitos elétricos (monofásico, bifásico ou trifásico), temos os seguintes

tipos de potências: aparente (S), ativa (P) e reativa (Q).
Potência aparente (S)

É a potência fornecida pelos transformadores de força ou distribuição. Sua
unidade é (VA) Volt-Ampère.

S = V x I: (Tensão x Corrente)
Potência ativa (P)

É a potência que realiza um trabalho. Sua unidade é Watt, e o instrumento
de medição é o Wattímetro.
Nos Circuitos Monofásicos, temos:
P = V x I x cos ϕ
onde,
ϕ é o ângulo de defasagem entre tensão e corrente. (ângulo da impedância).
Potência reativa (Q)

É a potência fornecida pelas reatâncias indutiva, capacitiva ou a diferença
entre as duas (sua unidade é o var (Volt-Ampére reativo).
Q = V x I x sen ϕ
onde,
ϕ é o ângulo de defasagem entre tensão e corrente. (ângulo da impedância).

Triângulo de Potências
S=VxI Q = V x I sen ϕ
ou Q = S x sen ϕ
Ângulo de
defasagem entre ϕ
tensão e corrente
P = V x I cos ϕ ou
P = S x cos ϕ
Figura 32 - Triângulo de potências
Fator de potência (fp) → É a relação entre potência ativa e potência aparente
Potência Ativa S x cos ϕ

fp = = = cos ϕ
Potência Aparente S
Representa um percentual entre a potência útil (realiza trabalho) e a potên-

cia aparente, fornecida pela concessionária.
Hoje, este valor é fixado em 0,92 (92%) para consumidores industriais e

comerciais, e 0,95 (95%) para as concessionárias junto às supridoras.
Correção do fator de potência

Nos circuitos (RLC), você pode diminuir o valor da reatância equivalente,
bastando para isso colocar reatância capacitiva quando (indutiva > capacitiva)
ou reatância indutiva quando (capacitiva > indutiva). Este constitui um dos
processos usados para efetuar a correlação do fator de potência.
Poderemos também efetuar a correção do fator de potência com a colocação de

potência ativa, sem alterar a potência reativa ou com motores síncronos.

Medição de energia
Energia
É obtida pelo produto da potência ativa pelo tempo em que permanecer
realizando algum trabalho. É o que consta de uma conta mensal da
concessionária. Sua unidade é o Watt x hora (Wh) ou seus múltiplos
kWh ou MWh.
1 kWh → 1.000 Wh
1 MWh → 1.000 kWh → 1.000.000 Wh
Conceito de carga – O conceito de carga está relacionado com a potência

elétrica absorvida de uma fonte de suprimento por um aparelho ou máquina
ou um grupo deles.
Figura 33 - Carga elétrica
O comportamento dessa carga durante um período de tempo (dia, mês ou

ano) é representado por uma cur va, chamada de “curva de carga”, onde
podemos verificar os horários de maior, médio e menor consumo. Exemplo,
com o tempo representado em horas.

Figura 34 - Curva de carga
Potência instalada
É a soma das potências nominais (potência escrita na placa do aparelho ou
máquina) de todos os aparelhos, equipamentos e dispositivos instalados na
dependência do consumidor.
Demanda
É a potência média durante qualquer intervalo de tempo, medida por um
aparelho integrador (medidor). É a média das potências solicitadas pelo
consumidor. O intervalo normalmente é de 15 minutos.
Correção do fator de potência

O triângulo de potências ilustra as potências ativa, reativa, aparente e o
ângulo do fator de potência, o que nos permite concluir que:
· a parte real de S é a potência ativa (expressa em watts – W);
· a parte imaginária de S é a potência reativa (expressa em volt-
ampères-reativos – VAr); e
· o módulo de S é a potência aparente (expressa em volt-ampères –
VA). O ângulo de S é o ângulo de fase.

Figura 35 - Correção do fator de potência
Do triângulo de potências concluímos que, para o fornecimento de uma

mesma potência ativa, necessita-se de potência aparente crescente à medida
em que a potência reativa aumenta, ou seja, o fator de potência diminui.
Uma vez que S = V x I, potências aparentes maiores significam correntes

maiores para um mesmo valor de tensão, mais perdas por efeito Joule nas
linhas de transmissão e sobrecarga de geradores e transformadores.
Concluímos que não é interessante para a concessionária atender a uma
carga ativa com baixo fator de potência. Visando a otimizar o aproveitamento
do sistema elétrico brasileiro, reduzindo o trânsito de energia reativa nas
linhas de transmissão, subtransmissão e distribuição, a portaria do DNAEE
número 85, de 25 de março de 1992, determina que o fator de potência de
referência das cargas passe do antigo 0,85 para 0,92. A mudança do fator
de potência dá maior disponibilidade de potência ativa ao sistema, já que a

energia reativa limita a capacidade de transporte de energia útil. Assim
sendo, a concessionária taxa cargas industriais com fator de potência abaixo
de 0,92. Como exemplo, uma conta mensal que seria de R$ 10.000,00,
pelo fato de ter seu fator de potência médio mensal de 0,60 será de:
R$ 10.000,00 x 0,92/0,60 = R$ 153.333,33
A solução adotada para aumentar o fator de potência de instalações elétricas

industriais é a introdução de capacitores em paralelo com a carga. Como
nos capacitores a potência reativa absor vida é negativa, esta solução faz
com que a potência reativa do conjunto (após a introdução de capacitores)
seja diminuída.
(d.15) Instrumentos de medidas elétricas
Os instrumentos de medidas elétricas destinam-se a indicar ou registrar as

mais diversas variáveis de um processo. Em relação às variáveis elétricas,
temos os seguintes instrumentos:
Amperímetro
Indica a corrente elétrica (A – Ampère);
Voltímetro
Indica ou registra a tensão elétrica (V - Volt);
Wattímetro
Indica ou integra o fluxo de potência ativa (W – Watt);
Varímetro
Indica ou integra o fluxo de potência reativa (var – Var);
Freqüencímetro
Indica a freqüência da rede em Hertz (Hz – Hertz);

Fasímetro ou Cossifímetro
Indica o Cos j do fluxo de potência, sendo indutivo ou capacitivo.
Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do sistema de bobina móvel baseia-se, como
nos motores elétricos, no deslocamento de um condutor inserido em um
campo magnético.
Em um forte campo magnético de um imã permanente, é colocada uma

bobina muito leve, que é enrolada com condutores bem finos (vide Figuras
36 e 37). Essa bobina pode ser enrolada sobre um quadro de alumínio ou
ser auto-sustentada. A bobina pode girar em virtude de estar sustentada por
dois eixos, sendo o momento contrário de torção dado por uma ou duas
molas espirais.
Figura 36– Bobina móvel (1)
Figura 37 - Bobina móvel (2)

Ligando-se essa bobina a uma bateria e a uma resistência R, resultará no
aparecimento de uma corrente I que atravessará a bobina móvel. Essa corrente
produzirá um campo magnético, perpendicular ao plano da bobina, que
procurará ficar na mesma direção do campo magnético do imã permanente.
Figura 38 - Bobina móvel (3)
Como o imã permanente tem um campo magnético contínuo, conclui-se que

o instrumento de bobina móvel mede corrente contínua.
Figura 39 - Exemplo de multímetro

Tabela 3 - Especificações gerais de um multímetro
Especificações gerais
Faixa: 0,01A a 10,00A

*
Corrente AC Exatidão: ± (1,5% da leitura mais 3 contagens)
Não especificada abaixo de 3A
Fator de crista: ≤ 3
Resposta AC: 50Hz a 500Hz
Faixa: 0,001A a 10,00A (sobrecarga de 20A por 30
*
Corrente DC segundos)
Exatidão: ± (1,0% da leitura mais 3 contagens)
Faixa: 300 mV a 600,0V rms

Volts AC Exatidão: ± (1,0% da leitura mais três contagens)
Resposta AC: 50Hz a 500Hz
Faixa: 1 mV a 600,0V
Volts DC Exatidão: ± (0,7% da leitura mais 2 contagens)
Ohms Faixa: 0,1W a 40,00MW

Melhor exatidão: ± (0,9% da leitura mais 1 contagem)
Capacitância Faixa: 1 nF a 9999nF

Melhor exatidão: ± (1,9% da leitura mais 2 contagens)
Aviso sonoro garantido quando ativado até <20W,

Continuidade desativado até >250W; detectam aberturas e curtos de
250 ms ou mais
Faixa: Entrada de tensão - 5Hz a 50kHz

Freqüência Entrada de corrente - 50Hz a 5kHz (somente 111 e 112)
Exatidão: ± (0,1% da leitura mais 2 contagens)
A série 110 não é recomendada para uso com alicates

Nota de corrente AC. Os multímetros digitais Séries 170 e
180 são recomendados para uso com acessórios de
alicates de corrente AC.

Figura 40 - Exemplo de osciloscópio
Figura 41 - Exemplo de voltímetros e amperímetros digitais
Figura 42 - Voltímetros/Amperímetros e frequencímetros analógicos

Figura 43 - Amperímetro x voltímetro x ohnímetro
Medir corrente
Um amperímetro mede a corrente I A que o
atravessa. Para fazê-lo medir a corrente IR que
atravessa o resistor, é necessário conectá-lo em
série com o resistor de forma que IA = IR.
A introdução do amperímetro em série com o re-

sistor aumenta a resistência total, alterando a
tensão e a corrente no resistor. Se RA<< R, esse
efeito será desprezível, portanto, é desejável que
um amperímetro tenha resistência tão pequena
quanto possível.
Medir tensão
Um voltímetro mede a tensão ou diferença de
potencial UV entre seus terminais. Para fazê-lo
medir a diferença de potencial UR entre os terminais
do resistor, é necessário conectá-lo em paralelo
com o resistor de forma que UV = UR.
A introdução do voltímetro em paralelo com o

resistor diminui a resistência total, alterando a
tensão e a corrente no resistor. Se RV>> R, esse
efeito será desprezível, portanto, é desejável que
um voltímetro tenha resistência tão grande quanto
possível.
Medir resistência
Um ohmímetro mede a resistência de um resistor,
aplicando uma diferença de potencial sobre o
resistor e medindo a corrente que o percorre. O
resistor precisa ser desconectado do circuito ao
qual está ligado para ter sua resistência medida
por um ohmímetro.
A resistência também pode ser determinada através

das medidas da tensão e da corrente no resistor,
calculando-se a razão entre as duas medidas.

Figura 44 - Wattímetros
Figura 45 - Exemplo de medidor de energia ativa - eletromecânico

Figura 46 - Exemplos de instrumentos para painéis

[Bombas
São máquinas acionadas que recebem energia mecânica de uma fonte motora
(máquina acionadora) e a transformam em energia cinética (movimento), ou
energia de pressão (força), ou ambas, e as transmitem ao líquido.
O uso de bombas hidráulicas ocorre sempre que se necessita aumentar a

pressão de trabalho de um líquido para transportá-lo pela tubulação de um
ponto a outro da planta, obedecendo às condições de vazão e pressão
requeridas pelo processo. Existem diversos tipos diferentes de bombas, cada
um adequado a uma determinada necessidade ou exigência do processo.
Veja no lembrete abaixo.
Vazão do líquido
Diferencial de pressão necessária (carga)
Características do líquido (viscosidade, densidade,
contaminantes,etc.)
Condições de temperatura e pressão
Regime de funcionamento
Flexibilidade operacional desejada
Vamos apresentar os diferentes tipos com suas características básicas, van-

tagens e desvantagens, dando maior atenção para as bombas dinâmicas
centrífugas, que são as mais utilizadas em refinarias.

Bombas
Dinâmicas ou Volumétricas ou
Turbobombas de deslocamento
Centrífugas
Alternativas Rotativas
Fluxo axial
Fluxo misto
Figura 1 - Classificação das bombas quanto ao tipo
(a) Bombas volumétricas ou de deslocamento positivo
Nessas bombas, a movimentação de uma peça da bomba força o líquido a

executar o mesmo movimento. O líquido, sucessivamente, preenche e é
expulso de um determinado espaço volumétrico no interior da bomba. Logo,
existe uma proporcionalidade entre a vazão de líquido e a velocidade da
bomba.
(a.1) Bombas alternativas
A peça que impelirá o fluido possui movimento alternativo. São utilizadas

para baixas vazões e elevado diferencial de pressão. Observe a Figura 2 e
leia a seguir as características das principais partes desse tipo de bomba.

Tampa
Pistão
Biela articulada
Coroa dentada
Árvore de arraste
Pressionador
Anel intermediário
Caixa
Rotor
Caixa
Coroa dentada
Cabeça da biela
Figura 2 - Bomba alternativa
Pistão
O impelidor é um pistão que se desloca dentro de um cilindro. Durante o
movimento de aspiração diminui a pressão na câmara, abre-se a válvula
direcional de entrada e o líquido é admitido. Em seguida, pelo movimento de
recalque do pistão, a pressão aumenta, abre-se a válvula direcional de
saída e o líquido é expulso do cilindro.
Êmbolo
Ele tem o mesmo princípio de funcionamento da bomba de pistão, sendo
que nesta o impelidor é um êmbolo que admite e expulsa o líquido, ocupan-
do e desocupando um determinado volume dentro da câmara. Indicada para
pressões mais altas.

Diafragma
O líquido é impelido por uma membrana que, por sua vez, é acionada por
uma haste com movimento alternativo. Quando puxada, a membrana dimi-
nui a pressão na câmara, abre-se a válvula direcional de entrada e o líquido
é admitido. Quando empurrada, a pressão aumenta, abre-se a válvula
direcional de saída e o líquido é expulso da câmara. Esse tipo de bomba é
muito encontrado com duplo diafragma e acionamento por ar comprimido e
é utilizado como bombas dosadoras.
(a.2) Bombas rotativas
As peças que impelirão o fluido possuem movimento rotativo. São utilizadas

para elevado diferencial de pressão com vazões mais altas que as alternati-
vas. Obser ve a Figura 3 e leia a seguir as características das principais
partes desse tipo de bomba.
Árvore de arraste
Engrenagem movida
Caixa da bomba
Figura 3 - Bomba de engrenagens

Engrenagens
Consiste em duas engrenagens montadas em uma carcaça com pouquíssima
folga. Com engrenagens lado a lado, no bocal de admissão, o fluido é
forçado a percorrer as laterais da carcaça pela rotação das engrenagens nos
espaços entre os seus dentes. Na descarga, o fechamento dos dentes força a
saída do líquido. Assim, sucessivamente, os dentes se abrem, admitindo o
líquido, o carregam e o expulsam ao se fecharem. Com velocidade fixa, a
vazão é fixa. Com engrenagem interna e coroa externa, excêntricas, o funci-
onamento é parecido com os de palhetas deslizantes.
Lóbulos
É o mesmo princípio das bombas anteriores. Porém, ao invés de engrena-
gens, são montadas as peças denominadas “lóbulos”.
Observe a Figura 4.
Rotor
Palheta
Caixa de bomba
Árvore de arraste
Figura 4 - Bomba de palhetas deslizantes

Parafusos
Consistem em dois parafusos de acionamento, montados dentro de uma
carcaça com pouquíssima folga, sem contato entre os filetes, e sincroniza-
dos por engrenagens. O líquido é admitido e os filetes o expulsam pelo bocal
de saída. Indicadas para fluidos de viscosidade elevada.
Caixa da bomba
Parafuso
Árvore de arraste
Figura 5 - Bomba de parafusos
Palhetas deslizantes
Consistem em um cilindro montado excêntrico na câmara da carcaça, pos-
suindo cavidades radiais no seu entorno, onde são montadas palhetas retrá-
teis. O líquido é admitido no lado de maior folga da excentricidade, sendo
levado pelas palhetas e expulso à medida que a folga diminui.
(b) Bombas dinâmicas ou turbobombas
A energia é transferida para o líquido pela rotação de um eixo onde é montado

um disco com um certo número de palhetas ou pás chamadas de “rotor”

ou “impelidor ”. O que caracteriza os diferentes tipos de turbobombas é a
geometria do impelidor e suas palhetas, o que vai influenciar a forma como
a energia é transferida para o fluido e sua direção na saída do impelidor. A
vazão bombeada depende da construção da bomba e das características do
sistema em que está operando. Observe a Figura 6, abaixo, e a Figura 7.
Leia a seguir as características dos principais tipos de turbobombas.
Figura 6 - Peças das turbobombas
(b.1) Bombas centrífugas
O líquido entra na bomba e é acelerado radialmente pelo impelidor, sendo a

direção de saída do líquido perpendicular ao eixo. Usadas para diferenciais
de pressão elevados com cargas relativamente baixas.
(b.2) Bombas de fluxo axial
O líquido entra na bomba e é acelerado por arrasto pelo impelidor, sendo a

direção de saída do líquido paralela ao eixo.
(b.3) Bombas de fluxo misto
Seu impelidor é uma composição dos dois tipos anteriores, sendo a direção
de saída do líquido inclinada ao eixo.

(b.4) Bombas periféricas
O impelidor com palhetas na periferia arrasta o fluido.
Cavitação e NPSH (Net Positive Suction Head ou pressão líqui-

da positiva na sucção)
Em linhas gerais, o processo da cavitação pode ser definido da seguinte maneira:
· todos os fluidos processados na indústria, por mais “puros” que

sejam, sempre possuem uma pequena quantidade de impurezas e gases
dissolvidos. Essas impurezas e gases (núcleos) quebram a resistência do
líquido à formação de bolhas maiores, notadamente abaixo de um determi-
nado valor de pressão chamada de “pressão crítica”. Esta pressão crítica
normalmente fica em torno da pressão de vapor do líquido à temperatura de
operação;
· quando há uma redução da pressão do líquido até a pressão críti-
ca, é facilitada a formação de macrobolhas a partir das microbolhas de
gases existentes. Então, na veia líquida começam a aparecer mais e mais
macrobolhas à medida que a pressão cai;
· se a pressão é levada novamente a valores acima da pressão críti-
ca, as bolhas geradas entram em colapso, implodem. O líquido ao redor
ocupa o espaço deixado instantaneamente pelo gás, gerando ondas de cho-
que e microjatos de fluido. Quando este fenômeno ocorre na proximidade de
paredes metálicas, gera vibração, ruído e erosão nas peças envolvidas.
Quanto maior a intensidade da cavitação, maiores a vibração e o ruído, e
mais severa será a erosão;
· nas bombas centrífugas, se a pressão na sucção chegar a níveis
abaixo da pressão crítica do líquido, serão formadas as bolhas e, ao entra-
rem no impelidor, serão subitamente pressurizadas, implodindo. Diz-se en-
tão que a bomba está “cavitando”, com ruído, vibração, erosão severa e
perda de eficiência.
A cavitação é um fenômeno indesejável e deve ser equacionado. Para isso,

devemos garantir que a pressão do líquido na entrada do impelidor (Pi)
esteja acima da pressão crítica.
(c) Características gerais das turbobombas
Esse grupo de bombas responde pela maioria das aplicações, notadamente

as bombas centrífugas. Nesta unidade será dada ênfase às bombas centrífu-
gas por serem maioria na instalação de refinarias. Ver a Figura 12.
Anéis de desgaste
Anéis de desgaste
Anéis de desgaste
Figura 7 - Anéis de desgaste

Vantagens
· são acionadas por motores elétricos sem modificadores de velocidade;
· trabalham em regime permanente;
· apresentam flexibilidade operacional devido às modificações que
podem ser feitas para que se adaptem às novas condições: restrição de
válvula na descarga, mudança do impelidor, variação de velocidade;
· requerem menor manutenção do que as bombas alternativas;
· cobrem ampla faixa de vazões; e
· apresentam relação de custo favorável.
Desvantagens
· baixa eficiência para vazões muito baixas e diferenciais de pressão
muito altos;
· baixa eficiência para altas viscosidades;
· redução da sua capacidade pelos gases dissolvidos no líquido;
· erosão acelerada causada pelos sólidos em suspensão; e
· inadequada quando se deseja vazão constante, independente de
alterações no sistema.
(c1
. ) Detalhes construtivos das turbobombas
Quanto à posição, podem ser:

· horizontais; e
· verticais.
Quanto ao número de impelidores, as bombas podem ser de:

· simples estágio; e
· múltiplos estágios.

Figura 8 - Detalhes de uma turbobomba
Impelidor
Já foi vista sua classificação em centrífugos, axiais ou mistos. Os impelidores
podem ser:
· abertos;
· semi-abertos; e
· fechados.
E ainda:
· sucção simples; e
· dupla sucção.
Figura 9 - Impelidor de dupla sucção

Carcaça
Os tipos construtivos são os seguintes:
Em voluta
São as mais utilizadas pela eficiência, baixo custo e simplicidade mecânica,
predominantemente para bombas de simples estágio. Devido aos esforços
radiais gerados por vazões diferentes da vazão de projeto, a vazão mínima
para bombas com voluta é limitada em torno de 25% a 50% da vazão de
projeto.
Com pás difusoras

Possui pás difusoras fixas à carcaça, formando canais difusores para o
líquido que sai do rotor. Mais utilizadas em bombas de múltiplos estágios,
onde ainda possui uma parte chamada “diafragma” para separar os estágios
e redirecionar o líquido.
Concêntricas
São baratas, porém menos eficientes que as de voluta e com maiores esfor-
ços radiais.
Em dupla voluta
Possui uma chicana intermediária, formando duas volutas defasadas de
180°.
Mista
É uma combinação de voluta com pás difusoras.

0
Figura 10 - Carcaça
Podem ser ainda:

· partidas axialmente; e
· partidas radialmente.
Eixo
O eixo transmite o movimento do acionador para o(s) impelidor(es), supor-
tando todas as partes rotativas da bomba. O eixo se conecta ao acionador
por meio de um acoplamento e é suportado por mancais. Como atravessa a
carcaça para conectar-se ao(s) impelidor(es), necessita de um sistema de
vedação que evite o vazamento do fluido da carcaça. Ver Figura 15.
Luvas de eixo
Têm o objetivo de proteger o eixo de corrosão, erosão ou desgaste, princi-
palmente em caixas de gaxetas onde há atrito com as gaxetas na presença
do fluido bombeado ou de selagem. As luvas podem ter outros objetivos
como, por exemplo, atuar como espaçadores na montagem de vários
impelidores em bombas de múltiplos estágios.

1
Anéis de desgaste
São “peças de sacrifício” colocadas nas extremidades que sofrem muito
desgaste por erosão nas carcaças e nos impelidores. O aumento da folga
entre carcaça e impelidor permite maior recirculação, reduzindo o rendimen-
to da bomba. A colocação dos anéis torna mais simples e barata a manu-
tenção.
Vedação por gaxetas

Sua função é evitar o vazamento do líquido bombeado (ou no caso de
operação com pressão, sucção inferior à pressão atmosférica, evitar a ad-
missão de ar). Composta por:
Caixa de gaxetas
Acomoda os anéis de gaxetas na parte posterior da carcaça.
Sobreposta
Gaxetas
Figura 11 - Caixa de gaxetas
Anéis de gaxetas
Elementos de vedação de seção quadrada, os quais envolvem o eixo ou luva
de eixo dentro da caixa de gaxetas.
Sobreposta
Atravessada pelo eixo e montada ao final da caixa de gaxetas, comprime as
gaxetas para dar o ajuste necessário. O aperto de ajuste na sobreposta é

2
feito de tal forma que permita um vazamento de 30 a 60 gotas de líquido
por minuto, fazendo a lubrificação e refrigeração no contato gaxeta/eixo. E,
em determinados casos, ainda pode possuir:
Bucha de garganta ou de fundo

Montada no fundo da caixa de gaxetas, próxima ao impelidor, restringe a
passagem do líquido bombeado.
Conexão para líquido de selagem

Usa-se líquido de selagem quando a pressão interna na carcaça é negativa,
quando o fluido é abrasivo ou contém sólidos em suspensão, ou quando o
vazamento do fluido bombeado é indesejável (líquidos inflamáveis, tóxicos,
corrosivos, etc.). Pode ser o próprio fluido bombeado, no caso de água fria
ou produto limpo (com conexões na própria bomba), ou um fluido disponível
adequado para este fim (água ou óleo de selagem).
Anel de lanterna
O anel bipartido perfurado, que distribui o líquido de selagem de maneira
uniforme no entorno do eixo, pode ser montado entre as gaxetas, próximo
ao rotor (evitando a passagem de sólidos e impurezas), ou próximo à sobre-
posta para reduzir a diluição do fluido bombeado.
Câmara para refrigeração

São caixas de gaxetas com câmaras para passagem de fluido de refrigera-
ção, usadas quando se deseja uma refrigeração mais eficiente do conjunto
de vedação.
São indicadas para:

· produtos limpos ou que não oferecem restrições ao vazamento (não
perigosos);
· condições de operação suaves ou moderadas;
· velocidades superficiais inferiores a 900pés/min;

3
· líquido com boas propriedades lubrificantes;
· alta deflexão do eixo na caixa de gaxetas;
· alta vibração; e
· serviço intermitente com produtos que se solidificam ou formam
depósitos.
As gaxetas podem ser fabricadas de diversos materiais, tais como: juta,

linho, algodão, borracha natural, neoprene, silicone, teflon, amianto, cobre,
alumínio, entre outros. Sua escolha depende da compatibilidade com o flui-
do bombeado e seus contaminantes, além das condições de bombeamento.
Vedação por selo mecânico

É aplicada em condições de bombeamento em que as deficiências das cai-
xas de gaxetas são excessivas. Em linhas gerais, os selos mecânicos consis-
tem em duas superfícies adjacentes (sedes), polidas, montadas em posição
perpendicular ao eixo, uma na parte estacionária da bomba e outra no eixo,
girando com ele. O contato contínuo entre as partes é garantido por molas,
sendo mantido um selo fluido entre elas, com atrito e vazamento mínimos.
Veja a Figura 17.
Figura 12 - Vedação por selo mecânico

4
Compostos basicamente por:
Caixa de selagem
Acomoda o selo mecânico.
Sede estacionária
Peça montada na sobreposta que possui a face polida estacionária.
Sede rotativa
Peça montada no eixo que possui a face polida rotativa.
Mola
Mantém as sedes em contato. Pode ser montada mais de uma mola.
Sobreposta
Atravessada pelo eixo e montada ao final da caixa de selagem, recebe a
sede estacionária.
Nos selos mecânicos existem três áreas que necessitam de selagem (ver
Figuras 18 e 19).
Entre a sede estacionária e a carcaça (selo secundário estático).
Usam-se juntas convencionais ou anéis tipo o-ring.
Entre a sede rotativa e o eixo (luva) (selo secundário dinâmico)

Usam-se anéis tipo o-ring, cunha, anéis em “V”, fole de elastômero /
metálico.
Entre as duas superfícies de selagem em movimento

É garantido por um filme lubrificante líquido formado entre as superfícies
polidas.

5
Tipos básicos de montagem:
Interna
A sede rotativa é montada dentro da caixa de selagem, ficando em contato
com o fluido, com melhor refrigeração e menor vazamento.
Externa
A sede rotativa é montada fora da caixa de selagem, não tendo contato com
o fluido, de fácil instalação e inspeção.
Tipo de selagem externa:
Simples
Um único selo mecânico montado.
Figura 13 - Selos de ação simples

6
Duplo
A montagem é feita com dois selos mecânicos para fluidos que não podem
passar para a atmosfera. Podem ser montados face a face, costa a costa ou
em série (tandem), possuindo fluido de barreira entre eles, injetado para
evitar o vazamento do fluido bombeado.
Figura 14 - Selos de ação dupla
Pode possuir ainda:
Conexões para líquido de selagem, refrigeração, lavagem, dreno e respiro

Usadas para fazer lubrificação, limpeza e refrigeração das faces de selagem
com fluidos externos.

7
Câmaras para refrigeração
Caixas de selagem, sobreposta ou sede estacionária, com câmaras para
passagem de fluido de refrigeração. São usadas quando se deseja uma refri-
geração mais eficiente do conjunto de vedação.
São indicados para:

· produtos perigosos;
· produtos caros;
· líquidos com baixas propriedades lubrificantes;
· gaxetas que gerariam alto atrito, consumindo potência;
· altas temperaturas que inibem o uso de gaxetas; e
· condições de operação cíclicas.
Mancais
Apóiam o eixo e suportam os esforços radiais e axiais que atuam sobre
conjunto rotativo. Garantem também as folgas entre as partes móveis e
estacionárias. Podem ser mancais radiais (de apoio), axiais (de escora) ou
mistos (combinação de apoio e escora).
Os mancais de rolamentos são os mais usados para bombas centrífugas

comuns, quando a combinação de carregamentos elevados e velocidade não
é muito severa. São muito empregados os rolamentos de esferas e cilindros,
de pistas simples e duplas e também os autocompensadores.
Os mancais de deslizamento são utilizados nas condições em que os de

rolamentos não são aconselhados e também em casos em que se emprega o
fluido bombeado para lubrificação.

8
(d) Operação de bombas centrífugas
A operação de uma bomba centrífuga depende do tipo de bomba e do servi-

ço para o qual ela foi selecionada, bem como do sistema no qual está
instalada. Deve-se observar cuidadosamente os dados e procedimentos defi-
nidos no manual de instalação, operação e manutenção fornecido pelo fabri-
cante, assim como nos manuais de operação da unidade. Serão apresenta-
dos aqui passos básicos para uma visão global da operação de bombas
centrífugas.
A operação compõe-se das fases de partida, acompanhamento e parada.

Deve-se efetuar uma inspeção preliminar da bomba, observando:
· limpeza;
· segurança;
· sentido de rotação do acionador;
· sistema de lubrificação;
· sistemas auxiliares (água de refrigeração, líquido de selagem, vapor
de aquecimento, etc.);
· linhas de sucção e descarga e seus alinhamentos; e
· escorva da sucção.
A partida pode ser manual ou automática. Para partida manual, é necessá-

rio obser var os principais passos:
· fechar drenos;
· fechar válvula de descarga – lembrar que bombas axiais partem
com a válvula de descarga aberta;
· abrir válvula de recirculação, se necessário;
· abrir válvula de sucção;
· partir o acionador;
· abrir válvula de descarga vagarosamente após a bomba alcançar
rotação normal;
· fechar válvula de recirculação se necessário; e

9
· obser var operação inicial do conjunto: vazamentos, temperatura,
ruído, vibração, aquecimento ou qualquer comportamento anormal, etc.
No caso de partida automática tem-se apenas o passo partir, de forma

remota. Porém, é necessário colocar a bomba em condição de partida auto-
mática e realizar os passos não-automatizados, pois é importante observar
que, na opção automático, as válvulas sempre ficarão abertas, a menos que
se tenham acionadores com comando remoto.
O acompanhamento visa detectar anormalidades e evitar que uma condição

operacional inadequada se torne uma falha mecânica, ou uma falha mecâni- ca
se agrave a ponto de danificar severamente o equipamento e/ou causar
acidentes. Dá-se pela observação e intervenção do técnico de operação,
com uso de
instrumentos portáteis de monitoramento (como medidores de vibração,
medidores de temperatura, avaliadores de ruído e detectores de vazamen-
tos) e de instrumentos residentes de monitoramento e proteção (sensores
instalados no equipamento e cabos que transmitem os sinais até a estação
de controle). As determinações de uso desses métodos são em função da
importância do equipamento e da política de operação e de automação da
empresa.
Os principais problemas que constituem falhas mecânicas são:
Vazamentos
Produto, lubrificante e água de refrigeração.
Vibração
Cavitação, carga excessiva, carga muito baixa, desbalanceamento,
desalinhamento, folgas inadequadas, etc.
Erosão
Cavitação, sólidos em suspensão.

0
Ruído
Danificação dos mancais, atrito entre as partes móveis, cavitação.
Aquecimento excessivo
Falha na lubrificação, excesso de lubrificante nos mancais, falha na refrige-
ração, recirculação excessiva, bloqueio da descarga, etc.
Perda de eficiência
Recirculação interna devido a desgaste dos anéis de desgaste, vazamento
excessivo, etc.
A parada também pode ser manual ou automática. Na parada manual, é

necessário observar os passos da partida na seqüência inversa. Na parada
automática, é preciso apenas parar pelo sistema de comando remoto.

1
[Compressores
Como as bombas, os compressores são máquinas acionadas que aumentam

a pressão do fluido. Têm construção e funcionamento semelhantes, sendo as
diferenças entre eles decorrentes das distinções de comportamento e
propriedades entre líquidos, fluidos incompressíveis, e gases, fluidos
compressíveis. As diferenças são as dimensões dos equipamentos, os siste-
mas de vedação e as velocidades de operação, as quais decorrem da menor
densidade e da compressibilidade dos gases.
A compressão pode ser entendida como a ação de forçar uma determinada

massa de gás confinado em um volume cada vez menor. Ela produz um
aumento de pressão, acompanhado por uma elevação de temperatura (au-
mento da energia interna do gás).
(a) Utilização em refinarias
(a.1) Compressores para serviços ordinários
São fabricados em série, visando ao baixo custo inicial. Exemplos: serviços

de jateamento, limpeza, pintura, acionamento de pequenas máquinas
pneumáticas, etc.
(a.2) Compressores para sistemas industriais
Destinam-se às centrais encarregadas do suprimento de utilidades como,

por exemplo, de ar, de serviço e de instrumentos. Embora possam chegar a

2
ser máquinas de grande porte e de custo aquisitivo e operacional elevados,
são oferecidas em padrões básicos pelos fabricantes. Isso é possível porque
as condições de operação dessas máquinas costumam variar pouco de um
sistema para outro, com exceção da vazão.
(a.3) Compressores de gás ou de processo
São requeridos para diferentes gases e para as mais variadas condições de

operação de modo que sua especificação, operação e manutenção depen-
dem fundamentalmente da aplicação. Inclui-se nessa categoria, entre ou-
tros, sopradores de ar para regeneradores, compressores de gases de
fracionadoras para envio a unidades de recuperação de gases, compressores de
gás de reciclo de reforma catalítica, etc. Tratam-se normalmente de má-
quinas de grande vazão e potência.
(a.4) Compressores de refrigeração
São desenvolvidos especificamente para essa aplicação. Operam com flui-

dos bastante específicos e em condições de sucção e descarga pouco variá-
veis, possibilitando a produção em série e até mesmo o fornecimento, inclu-
indo todos os demais equipamentos do sistema de refrigeração. Entretanto,
nos sistemas de grande porte, compressores de refrigeração são tratados
como um compressor de processo, em que cada um dos componentes é
individualmente projetado. É o caso, por exemplo, dos sistemas de refrigera-
ção a propano, comuns em refinarias.
(a.5) Compressores para serviços de vácuo (bombas de vácuo)
São máquinas que trabalham em condições bem peculiares. A pressão de

sucção é sub-atmosférica, a pressão de descarga é quase sempre atmosféri-
ca e o fluido de trabalho normalmente é o ar.

3
Na indústria do petróleo estes compressores são usados principalmente
com as seguintes finalidades:
· estabelecimento de pressões necessárias a certas reações químicas;
· transporte de gases em pressões elevadas;
· armazenamento sob pressão;
· controle do ponto de vaporização (processos de separação, refrige-
ração, etc.); e
· conversão de energia mecânica em energia de escoamento (sistemas pneu-
máticos, fluidização, elevação artificial de óleo em campos de exploração,
etc.).
(b) Classificação dos compressores
(b.1) Compressores de deslocamento positivo
Baseiam-se fundamentalmente na redução de volume. Volumes de gás são

admitidos sucessivamente pelo compressor, que os comprime pela ação de
suas partes móveis, aumentando a pressão e liberando-o para a descarga.
São ainda divididos em dois grupos, de acordo com o movimento: alternati-
vos e rotativos.
Alternativos
O impelidor é um pistão que se desloca dentro de um cilindro com movimen-
to alternativo. Esse movimento é conseguido pela conversão do movimento
rotativo do acionador em alternativo por sistema biela-manivela.
No curso de aspiração diminui-se a pressão na câmara, abre-se a válvula

direcional de entrada e o gás é admitido. Em seguida, no curso de retorno
do pistão, o gás é comprimido e a pressão aumenta até que se abra a
válvula direcional de saída. O ciclo se repete mantendo o escoamento, sen-
do que o fluxo é pulsativo.

4
Devido ao funcionamento automático das válvulas, o compressor alternati-
vo aspira e descarrega o gás nas pressões existentes na tubulação de suc-
ção e na tubulação de descarga, respectivamente (é natural haver uma certa
diferença entre as pressões interna e externa ao cilindro durante a aspiração
e a descarga em função da perda de carga no escoamento). Como uma
máquina de deslocamento positivo, produz o mesmo volume contra qual-
quer pressão, dentro dos limites de resistência mecânica do conjunto, sendo
a vazão do compressor proporcional à velocidade da máquina. Têm grande
aplicação em refinarias para baixas vazões e altas pressões. Trabalham com
baixa velocidade, sendo conseqüentemente grandes em volume, e necessi-
tam de lubrificação. Sua flexibilidade operacional permite que uma instala-
ção possa ser utilizada para diferentes condições ou diferentes produtos.
Geralmente, o cilindro é de ação dupla e refrigerado para reduzir as dilata-

ções e absorver parte do calor produzido na compressão. Na compressão
em vários estágios, cada cilindro em separado representa um estágio, sendo
o gás resfriado entre os vários estágios. A compressão em vários estágios
resulta em um menor consumo de energia e também em redução de tempera-
tura. Uma temperatura elevada provoca problemas de lubrificação.
O controle dos compressores alternativos pode ser feito de várias maneiras:

· recirculação descarga/sucção (recomendado para situações esporá-
dicas por desperdiçar muita energia);
· variação da velocidade do êmbolo pela variação da rotação do
acionador;
· variação do volume admitido, quando a máquina permite a varia-
ção do curso do êmbolo; e
· válvula na linha de sucção (para compressores pequenos).

5
Figura 1- Compressor alternativo
Com a variação do curso do êmbolo, podemos variar a capacidade do com-

pressor alternativo. No final do curso de descarga, uma massa de gás é
retida no espaço da folga entre o êmbolo e o cilindro. No curso de sucção,
esse gás que estava na pressão de descarga tem que se expandir até a
pressão de sucção para que haja a abertura das válvulas de admissão.
Durante esse processo, o êmbolo perde percurso útil, reduzindo o volume

admitido e a eficiência do conjunto. Quando o gás para sucção do compres-
sor é regulado por uma válvula a fim de controlar a vazão, a pressão de
sucção diminui; logo, a densidade do gás na sucção é menor, então a massa
de gás descarregado em cada percurso é menor, a razão de compressão
aumenta e a temperatura de descarga sobe.
Principais componentes:
· garrafa ou vaso de sucção;
· corpo - comporta o sistema de acionamento (biela-manivela), os
mancais do eixo, o carter, as bombas para os sistemas de lubrificação, os
mancais da haste e a vedação;
· haste - liga o sistema de acionamento ao êmbolo com movimento
retilíneo alternativo;

6
· cilindro - recipiente onde o gás é confinado e comprimido pelo
êmbolo. Possui camisas para refrigeração;
· êmbolo ou pistão - conectado à haste, percorre o cilindro em conta- to
pelos anéis de segmento, admitindo e comprimindo o gás;
· cabeçote - fecha o cilindro que comporta as válvulas de admissão e
descarga e seus bocais;
· válvulas – normalmente, atuam de forma automática pela pressão
no cilindro como válvulas de retenção; e
· garrafa ou vaso de descarga - recebe o gás comprimido à pressão
de descarga, amortece pulsações e recolhe condensado.
Rotativos
As partes móveis do compressor possuem movimento rotativo. A vazão
desses compressores é praticamente contínua e sem pulsação. Têm pouca
aplicação em refinarias.
Lóbulos
Consistem em dois lóbulos montados em uma carcaça com pouquíssima
folga, os quais giram em sentidos opostos. Indicados para baixas pressões e
vazões moderadas. São simples, de baixo custo inicial, não necessitam de
lubrificação por não haver contato entre as partes móveis e a carcaça,
porém têm baixa eficiência devido à recirculação nas folgas.
Parafusos
Consistem em dois parafusos de acionamento sincronizados, montados em
uma carcaça com pouquíssima folga. A conexão do compressor com o siste-
ma é feita através das aberturas de sucção e descarga, diametralmente
opostas. O gás é admitido na sucção e ocupa os intervalos entre os filetes
dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento, o gás nele
contido fica confinado entre o rotor e as paredes da carcaça. A rotação faz
com que o ponto de engrenamento se desloque para frente, reduzindo o
volume disponível para o gás e provocando a sua compressão até ser alcançada

7
a descarga. A relação de compressão depende da geometria da máquina e
da natureza do gás, podendo ser diferente da relação entre as pressões do
sistema. Não necessitam de lubrificação por não haver contato entre as
partes móveis e a carcaça, porém perdem eficiência devido à recirculação
nas folgas.
Palhetas deslizantes
Consistem em um cilindro montado excêntrico na carcaça, com cavidades
radiais, onde são montadas palhetas retráteis. O gás é admitido no lado de
maior folga, sendo levado pelas palhetas e comprimido, à medida que a
folga diminui, até a descarga.
Contam com a vantagem de não necessitar de tolerâncias de montagem

refinadas como outros tipos com partes em contato, tendo assim vida útil
maior. São indicados para baixas vazões e pressões, tendo baixo rendimen-
to e necessidade de injeção de óleo lubrificante na sucção para lubrificação
das palhetas. Ver Figura 2.
Figura 2 - Compressor rotativo

8
(b.2) Compressores dinâmicos
Os compressores dinâmicos possuem dois componentes principais: impelidor

ou rotor e difusor. O impelidor é a parte rotativa ligada ao eixo de acionamento,
munida de pás que transferem ao gás a energia em forma cinética. O escoa-
mento estabelecido no impelidor é recebido pela parte estacionária denomi-
nada “difusor ”, cuja função é promover a transformação da energia cinética
com conseqüente ganho de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o
processo de compressão de maneira contínua.
Os compressores de rotores centrífugos impelem o gás em sentido perpendi-

cular ao eixo. Os compressores de rotores de fluxo axial impelem o gás em
sentido paralelo ao eixo. Podem ser de um ou mais estágios.
(b.3) Compressores centrífugos
O gás é empurrado pela alta rotação do impelidor e lançado através de um

difusor radial. Os compressores centrífugos podem ter um ou mais estágios.
São indicados para capacidades variáveis com pressão constante. Entre os
compressores centrífugos que desenvolvem elevadas pressões de descarga,
os tipos mais usados são de rotor fechado, de vários estágios e com difusores
na carcaça.
(b.4) Compressores de fluxo axial
São constituídos por um rotor com pás inclinadas como uma turbina. Um
estágio do compressor de fluxo axial consiste em duas fileiras de lâminas:
uma rotativa e outra estacionária. As lâminas rotativas do impelidor trans-
mitem energia cinética (velocidade) ao gás, e a velocidade é transformada
em pressão nas lâminas estacionárias. São indicados para capacidades
constantes e elevadas, com pressões variáveis, trabalhando com velocida-
des superiores aos centrífugos de mesma capacidade.

9
Figura 3 - Compressor axial
Características do compressor centrífugo

Uma característica peculiar ao compressor centrífugo é a existência de um
limite mínimo de capacidade, abaixo do qual o compressor entra em pulsa-
ção e começa a vibrar, apresentando ruído. Devido à compressibilidade do
gás, com capacidades abaixo do limite mínimo, o compressor não satisfaz a
pressão do sistema no qual está descarregando. Isso causa uma série de
escoamentos alternados.
O compressor fornece gás ao sistema e depois recebe o mesmo gás de volta.

Quanto mais pesado o gás e quanto mais estágios possui o compressor,
mais elevado é o limite mínimo de capacidade. Desse modo, quanto mais
pesado o gás e maior o número de estágios, mais estreita é a faixa de
capacidade para operação estável.

0
Figura 4 - Compressor axial centrífugo
Entre os métodos utilizados para a eliminação da pulsação, encontramos os

seguintes:
· instalação de válvula de escape para o meio ambiente na linha de
descarga para sopradores de ar;
· instalação de desvio para reciclo; e
· regulagem da vazão.
Com acionador de velocidade variável, a regulagem da velocidade do rotor

resulta em várias condições estáveis de operação. Quando o acionador é de
velocidade constante, a regulagem pode ser feita na sucção (menores perdas
de energia, sem alteração das condições de descarga) ou na descarga (não
aconselhada).
Sistemas de vedação
A vedação é de importância crítica para um compressor. Os vários tipos de
vedação já mencionados para turbinas a vapor e bombas são empregados.

1
Gaxetas e selos mecânicos
Para vedação de eixos e hastes.
Anéis de carvão
Consiste em um ou mais anéis de carvão em seções, mantidos junto ao eixo
com pequena folga por meio de molas. Usados em compressores de menor
capacidade ou em conjunto com outros dispositivos de selagem
Labirintos
O gás é obrigado a passar por diminutas folgas anulares entre as partes
móveis e estacionárias, acarretando uma grande perda de carga que inibe o
escoamento. Instalado entre estágios de compressores dinâmicos e na saída
dos eixos destes.
Selagem por injeção de gás

Injeta-se um gás, por exemplo, hidrogênio, entre dois elementos de vedação.
O gás é injetado a uma pressão superior à manipulada pelo compressor, de
forma que penetra no interior do compressor e não vaza para o meio.
Outro tipo de selagem também utilizado nos compressores centrífugos é um

equivalente ao selo mecânico, chamado de “selagem por contato”, que acar-
reta uma vedação severa. Em alguns casos, esses tipos de vedação são
empregados em conjunto.
Lubrificação
A lubrificação nos compressores dinâmicos é necessária para os mancais e,
em alguns casos, para os elementos de vedação. Quando o compressor
utiliza a lubrificação apenas para os mancais, o sistema de lubrificação é
relativamente simples.
Os compressores de palhetas deslizantes necessitam de pulverização de

lubrificante na sucção para o contato entre as palhetas e a carcaça, além
dos mancais. Os compressores alternativos necessitam de lubrificação para

2
o sistema biela-manivela e seus mancais, para os mancais da haste e para
o contato entre os anéis de segmento do pistão e o cilindro.
Refrigeração
De modo geral, é realizada por água de resfriamento, passando pelo
encamisamento nas carcaças (em grandes compressores), ou por refrigera-
ção a ar (para pequenos compressores). Em compressores de múltiplos
estágios, pode-se refrigerar o gás com resfriadores instalados entre a descar-
ga de um estágio e a sucção do estágio seguinte.
A refrigeração dos compressores elimina calor gerado pela operação da má-

quina e pela própria compressão do fluido. Resulta em melhores condições
de operação do equipamento, aumentando sua vida útil. Com a redução da
temperatura dos gases comprimidos, e conseqüente aumento da densidade,
melhora-se o rendimento da compressão, resultando em economia de ener-
gia e baixa temperatura de descarga.

3
[Turbinas e ejetores
(a) Turbinas a vapor
A turbina é um motor rotativo que converte em energia mecânica a energia

de uma corrente de água, vapor d’água ou gás. O componente básico da
turbina é o rotor, que conta com paletas, hélices, lâminas ou cubos coloca-
dos ao redor de sua circunferência de forma que o fluido em movimento
produza uma força tangencial que impulsiona a roda, fazendo-a girar. Essa
energia mecânica é transferida através de um eixo para movimentar uma
máquina, um compressor, um gerador elétrico ou uma hélice.
As turbinas se classificam, de acordo com o acionamento, como: hidráuli-

cas, a vapor ou de combustão. A turbina a vapor é atualmente a mais usada
entre os diversos tipos de acionadores primários existentes na indústria.
Uma série favorável de características concorreu para que a turbina a vapor
se destacasse na competição com outros acionadores primários, como a
turbina hidráulica, o motor de combustão interna, e a turbina a gás.
(a.1) Conceito
As turbinas a vapor são equipamentos acionadores cuja função é transfor-

mar energia térmica em energia mecânica para acionar outro equipamento,
como bombas, compressores, geradores, etc.
Quando o vapor, pela sua expansão, empurra diretamente o pistão de uma

máquina alternativa, a energia térmica desse vapor é convertida em energia
mecânica diretamente. Numa turbina, essa mesma transformação é conseguida

4
em duas etapas. Na primeira etapa, a energia interna do vapor é convertida
em energia cinética. O vapor, ao escapar por um bocal de perfil especial
(expansor), forma um jato de alta velocidade.
Na segunda etapa, a força do jato produz trabalho mecânico. Conforme a

ação do jato de vapor, as turbinas podem ser de impulsão ou de reação.
Princípio de ação ou impulsão

O vapor expandido no bocal (fixo) exerce uma força sobre uma palheta ou
cunha montada na periferia de um rotor, que gira sob efeito dessa força.
Princípio de reação
O bocal é montado na periferia de um rotor e a força do escapamento do
vapor, expandindo-se, gera uma reação que faz girar bocal e rotor. A rigor,
não existem turbinas somente de ação ou somente de reação. Todos os tipos
comerciais usam uma combinação dos dois princípios, pois na prática é
inviável construir uma máquina que funcione segundo apenas um dos princí-
pios.
(a.2) Tipos
Turbinas de ação
São turbinas em que predomina a força de impulsão. Seus estágios podem
ser de dois tipos:
Estágio Rateau (de pressão)

Se for o primeiro estágio da turbina, compreende um arco de expansores e
um rotor de palhetas móvel. Se for um estágio intermediário, compreende
um anel de palhetas estacionário (expansoras) e um rotor de palhetas mó-
vel. O arco de expansores e o anel de palhetas estacionário reduzem a
pressão, aumentando a velocidade. Os rotores de palhetas móveis são acio-
nados e reduzem a velocidade do vapor.

5
Estágio Curtis (de velocidade)
Compreende um arco de expansores e, geralmente, duas fileiras de palhetas
em um único disco móvel, intercaladas por um anel de palhetas guias esta-
cionário. O arco de expansores reduz a pressão, aumentando a velocidade.
Os rotores de palhetas móveis são acionados, reduzindo a velocidade do
vapor. As palhetas guias não alteram pressão nem velocidade do vapor,
apenas orientam o fluxo para que os esforços no segundo rotor sejam seme-
lhantes aos esforços no primeiro.
Em um estágio de velocidade (Curtis), conseguimos aproveitar um grande

salto de entalpia, o que significa dizer de pressão e de temperatura, embora
com algum prejuízo da eficiência. O estágio Curtis tem duas aplicações
características:
· estágio único de máquinas de pequena potência, obtendo uma má-
quina compacta, de baixo custo inicial, com algum prejuízo na eficiência; e
· primeiro estágio de máquinas de grande potência, que recebem
usualmente vapor a alta pressão e a alta temperatura. É vantajoso para o
projeto mecânico da máquina que o vapor logo no primeiro estágio sofra
uma grande queda de entalpia. Observe na Figura 1 os tipos de estágios das
turbinas de ação.
Estágios de
Estágios de pressão velocidade
Pressão Pressão Velocidade

Velocidade
Figura 1- Turbinas de ação (tipos de estágios)

6
Turbinas de reação
São turbinas em que predomina a força de reação. Possuem estágio do tipo
Parsons. Elas compreendem um disco de palhetas estacionário e um disco
de palhetas móvel. Como as turbinas de estágio único são sempre turbinas
de ação (Curtis), o uso dos estágios de reação restringe-se aos estágios
intermediários e finais das turbinas de reação de estágios múltiplos. Obser-
ve na Figura 2 os tipos de estágios das turbinas de reação.
Velocidade Pressão
Pressão
Velocidade
Figura 2 - Turbinas de reação (tipos de estágios)
(a.3) Outras classificações de turbinas
Segundo o número de estágios:

· simples; e
· multiestágios.
Segundo a direção do fluxo de vapor:

· axial;
· radial; e
· helicoidal.

7
Em unidades industriais, o vapor é classificado em três classes de energia:
· vapor de alta energia – temperatura entre 450 e 500ºC e pressão
entre 85 e 110kgf/cm2, usado em turbinas de grande potência;
· vapor de média energia – temperatura entre 260 e 290ºC e pressão
entre 16 e 18kgf/cm2, usado em turbinas de pequena potência; e
· vapor de baixa energia – temperatura entre 120 e 150ºC e pressão
entre 3 e 5kgf/cm2, não usado para turbinas.
Em turbinas de grande potência, a admissão será sempre de vapor de alta

energia, e a exaustão poderá ser de média energia ou condensação total. Em
turbinas de pequena potência, a admissão será sempre de vapor de média
ou alta energia, e a exaustão será de baixa energia.
Segundo a pressão do vapor na exaustão

Turbinas de contrapressão
Quando o vapor de descarga tem pressão superior à atmosférica.
Turbinas de condensação
Quando o vapor de descarga tem pressão inferior à atmosférica. Nesse caso
a saída da turbina é ligada a um condensador para gerar vácuo.
(a.4) Vantagens
O ciclo térmico a vapor, do qual a turbina é parte integrante, apresenta

rendimentos bastante satisfatórios, quando comparados com os ciclos tér-
micos de outras máquinas (turbinas a gás e motores de combustão interna),
e melhora à medida que aumentam a potência das máquinas, as pressões e
as temperaturas de geração de vapor. Em unidades de processo, o aprovei-
tamento da energia liberada pelo combustível para a geração do vapor tor-
na-se satisfatório, pois o calor residual contido no vapor descarregado pela
turbina pode ser aproveitado em processos industriais ou para aquecimento
geral.

8
· São puramente rotativas, atuando de forma direta no elemento rotativo
da máquina acionada e variando sua rotação de acordo com a necessidade.
· Devido à facilidade de controle e à possibilidade de variação da
velocidade, realizada pelo governador, são de operação simples, precisas e
confiáveis.
· Mesmo em potências elevadas, não apresentam dificuldades relaci-
onadas com sua partida, a não ser a necessidade de se permitir um aqueci-
mento e dilatação uniformes nas máquinas.
· Os impulsos aplicados pelo vapor nas palhetas das turbinas são
regulares e constantes, resultando em um funcionamento extremamente su-
ave da máquina. Se a carga acionada é mantida constante, o torque aplica-
do no acoplamento da turbina será bastante uniforme.
· São máquinas de alta rotação (3.500 a 6.000rpm), ideais para
acionar bombas e compressores centrífugos.
· Não há lubrificação interna, sendo o vapor exausto da turbina
isento de óleo, dispensando procedimentos de filtragem e separação do vapor.
Devido a esses fatores, suportam campanhas operacionais longas e têm

vida útil longa.
(a.5) Turbinas de uso industrial
Os fatores que devem ser considerados na escolha de uma turbina industrial são:
· potência necessária;
· rotação da máquina acionada;
· condições inicial e final do vapor;
· flutuação de carga;
· eficiência;
· durabilidade; e
· garantia operacional.
Em refinarias, as turbinas são largamente empregadas, divididas em três
grandes grupos: as de uso geral, as de uso especial e os turbogeradores.

9
Turbinas de uso geral
· São máquinas pequenas e compactas, com potência inferior a
1.000Hp, usadas nos acionamentos de bombas e ventiladores.
· São produzidas em série, visando à obtenção de uma máquina de
custo inicial menor, compacta, de boa confiabilidade operacional, de cons-
trução, operação e manutenção simples, mesmo sacrificando sua eficiência.
· Normalmente recebem vapor de média e descarregam com
contrapressão.
· São usualmente máquinas de um só estágio de ação de velocidade,
podendo ser um estágio de pressão em máquinas muito pequenas. Traba-
lham em baixa rotação a 3.600rpm, ou mais raramente a 1.800rpm.
Figura 3 - Turbina industrial a gás

0
Figura 4 - Compressores movidos por turbinas a vapor
Turbinas de uso especial

Veja abaixo a foto de uma turbina de uso especial.
Figura 5 - Turbina de uso especial

1
Como são essas turbinas?
· São máquinas de grande porte, sofisticadas, com potência superior
a 1.000hp, usadas para acionamento de grandes compressores centrífugos.
· São fabricadas especificamente para cada aplicação, objetivando a
maior eficiência e confiabilidade operacional possível. A importância da
eficiência cresce à medida que aumenta a potência da máquina.
· Normalmente, recebem vapor de alta pressão e descarregam para
condensador. Em alguns casos descarregam para contrapressão.
· São sempre de múltiplos estágios, podendo ser de ação ou reação.
Nas máquinas de ação, o primeiro estágio é usualmente de velocidade,
seguido de vários estágios de pressão. Nas máquinas de reação, o primeiro
estágio é de ação, normalmente de velocidade, seguido de vários estágios de
reação.
Turbogeradores
São turbinas que acionam os geradores elétricos existentes nas centrais
termoelétricas. Em refinarias e demais indústrias de grande porte, asseme-
lham-se bastante às turbinas de uso especial. Inclusive a potência dos
turbogeradores é usualmente próxima à potência das turbinas que acionam
os maiores compressores centrífugos em refinarias.
· Uma diferença básica para as de uso especial é que os turbogeradores
trabalham com rotação baixa e constante (3.600rpm é a velocidade usual
para geração de corrente de 60Hz). Outra diferença é que costumam possuir
extração de vapor em um estágio intermediário, para fornecimento de vapor
de média pressão, ao consumo da indústria.
· Os turbogeradores usados em grandes centrais termoelétricas de
serviço público, por sua vez, possuem características bastante diferentes.
Mas estão fora do nosso escopo.

2
Figura 6 - Turbogerador
(a.6) Componentes
As partes componentes de uma turbina a vapor são:
Carcaça ou estator
É o envoltório da turbina. No seu interior giram o eixo e os discos, ou
tambor, e suporta as diversas peças estacionárias, tais como: diafragmas
(ação), palhetas estacionárias (fixas), bocais, válvulas, mancais, etc.
Podem ser fundidas ou de chapas trabalhadas e soldadas, partidas radial-

mente (turbinas pequenas), ou axialmente (mais usado). Podem ser
construídas de ferro fundido, aço fundido, aço-carbono, aços-liga ou aços
inoxidáveis, dependendo da severidade da aplicação (pressão e temperatura).
Turbinas de multiestágios que recebem vapor de alta pressão têm a carcaça
dividida em duas regiões: de alta pressão e de baixa pressão.
Expansores
Peças de seção variável que reduzem a pressão e aumentam a velocidade do
vapor. Para o primeiro estágio das turbinas, são usinados separadamente

3
em aço inoxidável ferrítico, encaixados e soldados em um arco de expansores.
Em estágios intermediários de turbinas de ação, são montados em um anel
de expansores, que serão colocados dentro dos diafragmas.
Os expansores podem ser convergentes ou convergente-divergentes. Os con-

vergentes são usados para pressões de descarga maiores ou iguais a 55%
da pressão de admissão. Os convergente-divergentes são utilizados para
pressões de descarga menores que 55% da pressão de admissão.
Conjunto rotativo
O conjunto rotativo é diferente, dependendo do tipo de turbina. No caso das
turbinas de ação, o conjunto é constituído de rotores de aço-carbono ou de
aço-liga; forjados, usinados e montados no eixo por interferência e chaveta.
Para turbinas de alta rotação e/ou altas temperaturas, onde a montagem
poderia apresentar problemas durante a operação, eixo e rotores são uma
única peça forjada e usinada. Na periferia dos rotores, são montadas as
palhetas. Já para as turbinas de reação utiliza-se o tambor rotativo, de
seções crescentes da admissão para a descarga, em peça única ou de se-
ções soldadas. As pontas do eixo são prolongamentos do tambor. Na perife-
ria do tambor são montadas as palhetas.
Todas as partes principais do conjunto rotativo devem receber balanceamento

dinâmico individual. O conjunto deve receber balanceado dinâmico multiplano
durante a montagem, e a verificação e a correção do balanceamento deve
ser realizada a cada adição de dois componentes.
Palhetas
São fabricadas de aços-liga especiais, forjadas e usinadas com fino acaba-
mento. Dependendo da configuração dos estágios, formam canais de seção
uniforme, orientando adequadamente o fluxo sem turbilhonamento, ou for-
mam canais de seção variável, atuando como expansoras.

4
As palhetas estacionárias (fixas) podem ser montadas diretamente no estator,
ou em anéis suportes, os quais são presos ao estator. As palhetas do con-
junto rotativo são removíveis, fixadas ao disco do rotor pelo malhete. Em
estágios de média e alta pressão, são presas nas extremidades ao aro de
consolidação pela espiga. Em estágios de baixa pressão, são ligadas pelo
arame amortecedor nas suas seções intermediárias.
Diafragmas
Separam dois discos adjacentes em turbinas de ação multiestágios. Neles
são instalados os arcos de expansores intermediários e final. São constituí-
dos de dois semicírculos montados na carcaça por um sistema de ranhuras,
abraçando o eixo sem tocá-lo. Entre o diafragma e o eixo, são instalados os
labirintos, fixados no diafragma ou no eixo, que garantem a selagem interna
entre os estágios intermediários. São fabricados em aço inoxidável ferrítico e
em aço-carbono ou ferro fundido nas partes estruturais.
Acoplamento
Liga o eixo da turbina ao eixo do equipamento acionado. É sempre flexível e
normalmente fornecido pelo fabricante do equipamento acionado.
Sistema de vedação
Devido às folgas existentes entre as partes estacionárias e o conjunto rotativo,
pode ocorrer o escapamento de vapor das zonas de alta pressão para as de
baixa pressão ou a entrada de ar em turbinas de condensação. O escapa-
mento do vapor reduz a potência útil e aumenta o consumo de vapor. A
entrada de ar eleva a pressão no condensador, e a potência útil também é
reduzida. Os sistemas de vedação são os seguintes:
· labirintos – são anéis, normalmente bipartidos e montados no
estator, dotados internamente de uma série de aletas circulares, ajustados
com o mínimo de folga entre o eixo e a borda das aletas. Reduzem o
escapamento de vapor pela alta perda de carga ocasionada pela restrição ao
fluxo e turbilhonamento causados pelas aletas; e

5
Anéis de carvão
Anéis de carvão são anéis tripartidos fixados ao estator,

mantidos juntos ao redor do eixo pela ação de uma mola
helicoidal de tração. Sofrem desgaste e devem ser usados
para baixas velocidades periféricas
· mista – associação de anéis de carvão e labirintos.

Nas saídas do eixo, pode-se adotar os três sistemas. Nos interestágios,
usam-se os labirintos. Em turbinas de uso geral, utilizam-se anéis de carvão
devido à simplicidade construtiva e ao baixo custo, apesar da necessidade
de substituição periódica.
Em turbinas de uso especial, multiestágios, devido à preocupação com efici-

ência e com confiabilidade e continuidade operacional, usam-se labirintos
nas selagens internas e externas (eixos) nas extremidades das palhetas fixas
e palhetas móveis nos estágios de reação, assim como entre o eixo e os
diafragmas nos estágios de ação.
No caso das turbinas de condensação, para evitar a entrada de ar, pode-se

injetar vapor com pressões ligeiramente superiores à pressão atmosférica
nas selagens de baixa pressão.
Sistema de apoio
Apóia o eixo e suporta os esforços radiais e axiais que atuam sobre conjunto
rotativo. Garante também as folgas entre as partes móveis e estacionárias.
É composto por mancais radiais (de apoio), axiais (de escora) ou mistos
(combinação apoio e escora).
Os mancais podem ser de rolamento ou de deslizamento. Os de rolamento

são empregados para condições de cargas moderadas. Os de deslizamento
são adotados para condições de cargas severas.
Os mancais de apoio suportam todos os esforços radiais do conjunto rotativo.

6
Normalmente, são utilizados dois mancais nas extremidades do eixo. Em
alguns casos de turbinas de baixa potência, os dois mancais ficam de um
lado da carcaça com o conjunto rotativo em balanço (como em bombas
centrífugas). No caso de baixas potências (até 100Hp), podem ser encon-
trados mancais de rolamentos. Em geral, são usados mancais de deslizamento
com canais para lubrificação, com lubrificação por reservatório de óleo de
nível constante para turbinas de uso geral, e lubrificação forçada para turbi-
nas de uso especial.
Os mancais de escora resistem aos esforços axiais do conjunto rotativo. Em

turbinas de ação, esses esforços são reduzidos e em turbinas de reação eles
são consideráveis. Em turbinas de uso geral, de ação e baixa potência, o
mancal de escora resume-se a apenas um rolamento. Em turbinas de uso
especial, utilizam-se sempre mancais de deslizamento com lubrificação for-
çada do tipo Kingsbury.
Sistema de controle
O controle em turbinas pode ser empregado para:
· manter a rotação, no caso de acionamento de geradores elétricos;
· manter estável pressão de descarga de compressores ou bombas
acionadas; e
· manter constante a pressão de saída do vapor nas turbinas de
contrapressão.
Normalmente, o controle é feito na admissão de vapor para a turbina, pela

válvula de admissão de vapor. Essas válvulas são comandadas por disposi-
tivos denominados “governadores” para ajuste de velocidade automático,
pela pressão na descarga da turbina para ajuste da contrapressão, ou pela
pressão na descarga dos equipamentos acionados. É feito também na extra-
ção, quando houver, por uma válvula de extração.
Válvulas de controle de admissão

Em turbinas de uso especial, usam-se múltiplas válvulas em paralelo (válvu-

7
las de sobrecarga). Cada válvula alimenta um grupo de expansores diferen-
te, podendo ser fechadas total ou parcialmente, ficando, em casos de vazão
baixa, apenas um grupo de expansores com a válvula aberta. Permitem um
controle mais preciso.
Em turbinas de uso geral, utiliza-se uma única válvula de controle na admis-

são, para todos os grupos de expansores. Em vazão baixa, esta será dividi-
da por todos os expansores, deslocando a operação do ponto de maior
eficiência. Porém, são mais simples e baratas que as múltiplas.
Governadores
Os governadores mecânicos ou de massas oscilantes consistem basicamen-
te em dois pesos articulados, que giram a uma velocidade igual ou proporci-
onal à turbina e atuam contra a pressão de uma mola (que dá o ajuste da
velocidade desejada). Se a velocidade da turbina aumenta, os pesos articu-
lados se abrem, movimentando a haste no sentido de fechar a válvula de
admissão. Se a velocidade diminui, os pesos se fecham, abrindo a válvula
de admissão. São simples e baratos, porém de resposta lenta e não permi-
tem a variação da força de acionamento. Indicados para turbinas de uso
geral.
Já os governadores mecânico-hidráulicos utilizam sistemas hidráulicos di-

versos, dependendo do fabricante, para interferir no sistema massas-mola,
alterando sua regulação inerente (mola), assim como para ampliar sua força
de acionamento. Podem possuir ainda ajuste de velocidade local ou remota
e ajuste da regulagem e limitação da carga. Melhoram a precisão, velocida-
de de resposta, confiabilidade e força de atuação. Mais indicados para
turbinas de serviços especiais.
Os governadores hidráulicos substituem os sistema massas-mola por uma

bomba de óleo acionada, direta ou proporcionalmente, pelo eixo da turbina.
A variação da velocidade do eixo da turbina altera a pressão de descarga da
bomba, que atua diretamente no atuador da válvula de admissão. Possuem

8
regulação inerente dada pelas molas do atuador e ajuste de velocidade local
ou remoto obtido por meio de válvulas agulha instaladas no circuito de óleo.
São também precisos e confiáveis, sendo indicados para turbinas de servi-
ços especiais.
Os governadores com ser vomotores hidráulicos recebem um sinal de um
controlador e acionam diretamente as válvulas de admissão.
Válvulas de controle de extração

Algumas turbinas possuem retirada parcial de vapor (extração) em um está-
gio intermediário entre a de admissão e a de descarga, a uma pressão
intermediária, a qual pode variar com as condições de operação da turbina.
Como normalmente se deseja uma pressão constante na saída da extração
para uso no processo ou no acionamento de máquinas menores, é instalada
uma válvula controlada pela pressão do vapor extraído, sendo denominada
“extração automática”.
Nos casos em que a válvula não é necessária, são denominados “extração

não-automática”.
Sistema de segurança
Existem diversos sensores e dispositivos que podem ser instalados para
garantir a segurança da operação da turbina, dos equipamentos acionados e
da unidade onde estes operam.
O acionamento pode ser manual ou automático, local ou remoto, atuando

como alarme e/ou corte.
Entre os problemas que podem surgir temos:

· alta velocidade;
· vibração excessiva;
· deslocamento axial do conjunto rotativo;
· baixa pressão de óleo;
· nível de óleo alto ou baixo;

9
· alta temperatura nos mancais;
· alta temperatura do vapor de saída;
· alta pressão do vapor de descarga;
· alta pressão do vapor de extração;
· baixa vazão de vapor na admissão; e
· baixa vazão de vapor exausto.
Sistema de lubrificação
A lubrificação de mancais de turbinas de uso geral é feita por anel pescador,
com reservatório na própria caixa do mancal. Com potências elevadas, pode
ser necessário um sistema pressurizado com reservatório externo.
A lubrificação de mancais de turbinas de uso especial é feita sempre por

sistema pressurizado com reser vatório externo. As bombas de óleo devem
trabalhar afogadas e ter acionamento independente da turbina. Deve haver
um par de resfriadores de óleo, um de reserva, com indicação de temperatu-
ra na entrada e na saída, além de um par de filtros de óleo, um de reserva,
com indicação de pressão na entrada e na saída e visores de fluxo no
retorno de óleo, entre outras recomendações.
(a.7) Operação de turbinas a vapor
A operação de uma turbina a vapor depende do tipo de turbina, do serviço

para o qual ela foi selecionada e do sistema no qual a máquina acionada
está instalada. Devemos observar cuidadosamente os dados e procedimen-
tos definidos no manual de instalação, de operação e de manutenção, forne-
cido pelo fabricante, bem como manuais de operação da unidade. Serão
apresentados aqui passos básicos para uma visão global da operação de
turbinas a vapor. A operação compõe-se das fases de partida, acompanha-
mento e parada.
Na pré-operação de turbinas, principalmente nas de usos especiais, deve-se

0
obser var:
· preparação dos sistemas auxiliares: vapor, condensado, vapor de
selagem, água de refrigeração, lubrificante e instrumentação;
· teste de desempenho mecânico com a turbina desacoplada;
· teste de desempenho mecânico com a turbina acoplada; e
· teste de performance.
Isso deve ser feito com o aumento lento de velocidade e a observação dos
itens de controle e segurança. A partida pode ser manual ou automática.
Para partida manual é necessário observar os seguintes passos:

· garantir lubrificação adequada;
· garantir circulação da água de refrigeração;
· drenar condensado em todos os pontos durante o aquecimento;
· armar segurança;
· abrir válvula de exaustão;
· inicializar condensador e vapor de selagem, caso necessário;
· aquecer;
· colocar em giro lento usando desvio (by pass) da válvula de admissão;
· verificar operação do governador; e
· partir, abrindo a válvula de admissão e fechando o desvio.
Para colocar uma turbina a vapor em condições de partida automática, é

necessário observar os mesmos passos da partida manual.
O acompanhamento visa detectar anormalidades e evitar que uma condição

operacional inadequada se torne uma falha mecânica, ou uma falha mecâni-
ca se agrave a ponto de danificar severamente o equipamento e/ou causar
acidentes.
O acomplamento acontece por meio da observação e intervenção do opera-

dor, com uso de instrumentos portáteis de monitoramento (como medidores
de vibração, medidores de temperatura, avaliadores de ruído e detectores de

1
vazamentos), assim como do uso dos instrumentos residentes de
monitoramento e proteção. As determinações de uso desses métodos são
em função da importância do equipamento e da política de operação e
automação da empresa.
Falhas mecânicas
Principais problemas que constituem falhas mecânicas
Vazamentos
Vapor, condensado, lubrificante e água de refrigeração
Ruído
Danificação dos mancais, atrito entre as partes móveis, etc.
Aquecimento excessivo
Falha na lubrificação, excesso de lubrificante nos mancais,
falha na refrigeração, etc.
Perda de eficiência
Recirculação interna, vazamento de vapor ou admissão de ar
devido a desgaste da selagem, etc.
Atenção
Evitar passagem de vapor ou a entrada de ar pela selagem
com o rotor parado. Não operar sem o governador.
A parada também pode ser manual ou automática. Para reali-

zar a parada de uma turbina a vapor de pequeno porte, obser-
var os seguintes passos:
fechar a válvula de admissão;

drenar condensado em todos os pontos; e
fechar válvula de exaustão.
No caso das turbinas de maior porte, observar a seqüência

de desligamento dos sistemas auxiliares de acordo com o tipo
da turbina.

2
(b) Ejetores
O ejetor é, em essência, uma bomba que utiliza a energia cinética de um

fluido para movimentar outro. Ver a Figura 7.
Figura 7 - Ejetor
As partes essenciais de um ejetor são as seguintes:

· bocal expansor;
· câmara de mistura; e
· bocal difusor.
(b.1) Princípio de funcionamento
O fluido primário (acionador) passa pelo bocal expansor, entrando com alta
velocidade e baixa pressão na câmara de mistura, onde ele “arrasta” o
fluido secundário (induzido), que entra na câmara por sucção. Os fluidos
misturados passam então pelo bocal difusor, convertendo a energia cinética
da mistura em alta velocidade em pressão. Nesse processo de conversão de
energia de pressão em cinética, e novamente em pressão, parte da energia
do fluido acionador é utilizada para succionar e arrastar o fluido induzido, e
parte é perdida por atrito, turbilhonamento, etc.
Figura 8 - Esquema da queda de pressão

3
Os fluidos acionador e induzido podem ser um gás, um líquido ou um vapor,
sendo possíveis todas as combinações. Os fluidos mais utilizados como aciona-
dores são o ar comprimido e o vapor d’água. Os ejetores que trabalham com
líquido como fluido acionador arrastando líquido são chamados de “edutores”.
Vantagens
· não possui partes móveis;
· é de construção simples;
· necessita de pouca manutenção;
· é de simples operação;
· manipula grandes quantidades de fluido;
· apresenta menores problemas de vazamentos; e
· é indicado para fluidos corrosivos.
Desvantagens
· necessita de um fluido acionador de alta pressão;
· o fluido acionador deve estar sempre dentro das condições de pro-
jeto do ejetor para não afetar sua eficiência; e
· no caso do vapor como fluido acionador, a presença de condensado
causa erosão acentuada.
(b.2) Usos dos ejetores
O ejetor é muito prático nos casos em que se deseja um equipamento bara-

to, em que as necessidades são intermitentes para a criação de vácuo, ou
quando a corrosão é crítica. Podemos ter ainda uma combinação de mistura
e bombeamento ou de aquecimento e bombeamento.
Os ejetores com vapor como fluido acionador podem criar vácuo elevado e
atingir uma larga faixa de pressão de descarga. São às vezes instalados em
série com condensadores entre os estágios. Os ejetores do tipo líquido-

4
líquido são muito empregados para esgotamento de poços. Os do tipo líqui-
do-gás são usados onde se necessita de baixa capacidade. Os do tipo líqui-
do-vapor são muito utilizados devido à sua grande capacidade.

5
[Mancais, lubrificação e acoplamentos
(a) Mancais
Os eixos das máquinas geralmente trabalham assentados em apoios. Quan-

do um eixo gira em um apoio, transmite a este os seus esforços e produz
atrito de escorregamento entre a superfície do eixo e a superfície do apoio.
Observe a foto abaixo.
Figura 1 - Mancais
Os mancais têm a função de suportar os eixos que os atravessam e todo o

subconjunto móvel da máquina montado nesse eixo. Eles restringem os
graus de liberdade do eixo, permitindo apenas o movimento de rotação (em
alguns casos, movimento axial); garantem as folgas entre as partes móveis
e estacionárias da máquina; suportam os esforços radiais e/ou axiais que
atuam sobre o conjunto, bem como vibrações; e, principalmente, reduzem o
atrito, eliminando desgaste e aquecimento excessivos, diminuindo a perda
de energia.

6
Os mancais classificam-se de acordo com os esforços que suportam e podem ser:
· radiais – suportam cargas radiais e impedem o deslocamento do
eixo no sentido transversal. Não suportam cargas axiais;
· axiais – suportam cargas axiais e impedem o deslocamento do eixo
no sentido longitudinal. Não suportam cargas radiais; e
· mistos – suportam cargas axiais e radiais e impedem o desloca-
mento do eixo tanto no sentido transversal quanto no longitudinal.
Os mancais podem ser de deslizamento ou de rolamentos.
(a.1) Mancais de deslizamento
São, em geral, corpos cilíndricos ocos, que envolvem os eixos com uma
determinada folga (0,0006d a 0,001d) e suportam esforços radiais. Nor-
malmente, são peças bipartidas com ranhuras na parte interna (mancais
bipartidos), mas podem ser inteiriças (denominadas “buchas”). Quando têm
paredes delgadas, são chamadas de “casquilhos”. Observe a Figura 2.
Direção de rota-
Ranhura para óleo ção
Chanfros
Direção da pres-
são do eixo
Superfície raspada
Figura 2 - Mancais de deslizamento
A folga permite a livre rotação, neutraliza pequenos desalinhamentos, com-

pensa dilatações, assim como possibilita a entrada do lubrificante e a for-
mação da película. Os sulcos ou ranhuras, de diferentes formatos e localiza-
ção, facilitam a distribuição do lubrificante por toda a circunferência. São
feitos de materiais macios como o bronze e ligas de metais leves.

7
Os mancais são fixados externamente em suportes ou internamente em cavi-
dades no equipamento. O uso de lubrificantes reduz o atrito de escorregamento
e melhora a eficiência da montagem, permitindo aumentar a rotação do
eixo. São usados em máquinas pesadas, com grandes carregamentos ou em
equipamentos de baixa rotação, pois a baixa velocidade evita superaqueci-
mento dos componentes expostos ao atrito.
Existem mancais para esforços axiais, denominados “mancais de escora”,

horizontais e verticais. Nos horizontais, o eixo possui anéis de escora que
se ajustam aos rebaixos radiais do mancal. Nos verticais, o anel de escora
do eixo é apoiado no disco de encosto, estacionário. Veja a Figura 3.
Colar de escora
Ranhura de distribuição
Disco fixo de apoio
Superfície rebaixada
Ranhuras de retorno do óleo
Carga
Rotação
Anel de assento esférico
Figura 3 - Mancal axial

8
Um tipo especial de mancal axial (denominado Kingsbury), usado em esfor-
ços severos em ambas as direções, é muito utilizado em unidades de pro-
cesso. Ele é um anel de escora, apoiado em sapatas oscilantes ou fixas,
montadas nos anéis de nivelamento (que fazem o papel das buchas). Ver na
Figura 5 o esquema do mancal axial que aparece ao lado.
Os sistemas de lubrificação mais usados para mancais de deslizamento são

por gravidade (copos conta-gotas); por salpico (anel e colar); e por sistema
forçado (circulação). Observe na Figura 4 os sistemas de lubrificação dos
mancais.
Lubrificação manual Lubrificação com agulha ou vareta
Copo com torcida ou mecha Copo conta-gotas
Figura 4 - Sistemas básicos de lubrificação

9
(a.2) Mancais de rolamentos
Quando se necessita de mancais com maior velocidade e menor atrito, o

mancal de rolamentos é o mais adequado. Ele elimina o atrito de
escorregamento, introduzindo os rolamentos. Esses rolamentos reduzem ao
máximo as perdas de energia e são, geralmente, constituídos de dois ou
mais anéis com sulcos ou pistas, entre os quais são montados os rolamen-
tos (esferas ou rolos), e a gaiola. Um dos anéis é montado no eixo e o outro
no equipamento.
Os rolamentos, em sua maioria, são cilíndricos, com o anel externo monta-

do em caixas de suporte padronizadas ou no próprio corpo da máquina, e o
anel interno montado diretamente no eixo.
A gaiola mantém as esferas ou os rolos separados uns dos outros quando o

rolamento está trabalhando. Em alguns casos o eixo é fixo e a peça gira,
como em polias, sendo normalmente produzidos em aços de diferentes li-
gas, dependendo da aplicação.
Quanto aos rolamentos, os mancais de rolamentos podem ser:

· de esferas - os rolamentos são esferas e apropriados para rotações
mais elevadas.
· de rolos - os rolamentos podem ser cilíndricos, cônicos ou barriletes
(abaulados). Esses rolamentos suportam cargas maiores e devem ser usa-
dos em velocidades menores.
· de agulhas - os rolamentos, de pequeno diâmetro e grande compri-
mento, são recomendados para mecanismos oscilantes, com cargas eleva-
das e choques, onde o espaço radial é limitado.
Na lubrificação de mancais de rolamentos, são usados óleos ou graxas. As

graxas são os lubrificantes mais usados, para aplicações normais ou para
ambientes muito agressivos (presença de poeira ou gases corrosivos). Os
óleos são para aplicações de altas rotações e temperaturas e para eles,

0
normalmente, não é necessária a lubrificação forçada. Eles são aplicados
por gravidade, por imersão ou por anéis em banho de óleo.
A lubrificação insuficiente implica desgaste prematuro e, em excesso, impli-

ca aquecimento, espuma e consumo de potência demasiados.
Comparação com os mancais de deslizamento e seleção.
Vantagens
· menor atrito e aquecimento;
· baixa exigência de lubrificação;
· intercambialidade;
· não há desgaste do eixo; e
· pequeno aumento da folga durante a vida útil.
Desvantagens
· maior sensibilidade a choques;
· maiores custos de fabricação;
· tolerância pequena para carcaça e alojamento do eixo;
· não suportam cargas tão elevadas quanto os mancais de
deslizamento; e
· ocupam maior espaço radial.
Os mancais de rolamentos são selecionados conforme as medidas do eixo; o

diâmetro interno e externo; a largura; o tipo de solicitação e de carga; e a rotação.
Alguns dos principais tipos de mancais de rolamentos encontram-se a seguir:
Rolamentos rígidos de esferas

São particularmente versáteis, de construção simples, não-separáveis, ca-
pazes de operar em altas velocidades e robustos em operação, exigindo
pouca manutenção. Devido a essas propriedades e seu preço favorável, eles
são os tipos mais utilizados.

1
Figura 5 - Rolamentos rígidos de esfera
Rolamentos de rolos cilíndricos

São de uma carreira de rolos e com gaiola, as quais podem suportar cargas
radiais pesadas e operar em altas velocidades.
Sem gaiola, eles podem suportar particularmente cargas radiais pesadas,

mas não em velocidades tão altas como os rolamentos com gaiola. Observe
o que você leu na Figura 6.
Figura 6 - Rolamentos de rolos cilíndricos
Rolamentos de rolos cônicos

Eles têm as pistas dos anéis internos e externos cônicos, entre os quais os
rolos cônicos estão dispostos, e são adequados para cargas combinadas
(radial e axial). Ver Figura 7.

2
A capacidade de suportar carga axial dos rolamentos é determinada pelo
ângulo da pista do anel externo. Quanto maior esse ângulo, maior a capaci-
dade de carga axial. Os rolamentos de rolos cônicos são do tipo separável.
Figura 7 - Rolamentos de rolos cônicos
Rolamentos de agulhas
Eles têm alta capacidade de suportar cargas e são delgados, por isso,
extremamente apropriados para aplicações onde o espaço é limitado.
Rolamentos autocompensadores de esferas

Eles possuem duas carreiras de esferas e uma pista comum côncava no anel
interno. Os rolamentos são, conseqüentemente, autocompensadores e in-
sensíveis ao desalinhamento angular do eixo em relação à caixa.
Rolamentos autocompensadores de rolos

Possuem duas carreiras de rolos com uma pista comum no anel externo. As
duas pistas do anel interno estão inclinadas, em ângulo, em relação ao eixo
do rolamento. Os rolamentos são auto-alinháveis e, conseqüentemente, in-
sensíveis aos erros de alinhamento do eixo em relação à caixa e à flexão do
eixo. Além das cargas radiais, os rolamentos podem também suportar car-
gas axiais, atuando em ambos os sentidos.

3
Rolamentos combinados de agulhas
São formados por um rolamento radial de agulhas combinado com um axial.
Eles são adequados para cargas axiais pesadas, velocidades muito altas ou
lubrificação inadequada. Observe a Figura 8.
Figura 8 - Rolamentos combinados de agulhas
Rolamentos de esferas de contato angular

Possuem um encosto em cada anel, formando o ângulo das pistas com a
face do rolamento. São particularmente adequados para acomodação simul-
tânea da ação da carga radial e axial.
Rolamentos axiais de agulhas

São rolamentos de escora compactos, simples e podem suportar somente
cargas axiais, atuando em sentido único.
Rolamentos axiais de esferas

São adequados para suportar cargas puramente axiais nas construções de
direção simples e dupla. Veja a Figura 9.

4
Figura 9 - Rolamentos axiais de esfera de contato angular
Rolamentos axiais de rolos cilíndricos

Eles podem suportar cargas axiais pesadas, são insensíveis a cargas de
choque e proporcionam rigidez na disposição dos rolamentos, o que requer
pouco espaço axial.
Rolamentos axiais de rolos cônicos

Eles permitem arranjos de rolamentos “axialmente” muito compactos, que
podem suportar cargas axiais pesadas, sendo rígidos e insensíveis às cargas
de choques.
Rolamentos axiais de duas carreiras de esferas de contato angular

São adequados para aplicações em que a capacidade de suportar alta car-
ga, alta rigidez axial e baixo atrito ao torque são importantes. Podem supor-
tar altas cargas radiais e axiais, sendo capazes de trabalhar em altas velo-
cidades. Observe a Figura 10.
Figura 10 - Rolamentos axiais de esferas
Falhas em rolamentos
De modo geral, um rolamento danificado freqüentemente apresenta uma
combinação de falhas em estágio primário e secundário.

5
Falhas em estágio primário:
· desgaste;
· endentações;
· arranhamento;
· deterioração de superfície;
· corrosão; e
· dano por corrente elétrica.
Falhas em estágio secundário:

· descascamento; e
· trincas.
(b) Lubrificação
Ela visa formar um filme fluido entre as partes em movimento, reduzindo o

contato direto e o atrito entre elas e, conseqüentemente, a perda de energia,
o desgaste e o aquecimento, ou seja, melhora-se consideravelmente a efici-
ência do movimento relativo entre as peças. A lubrificação, nas suas diver-
sas aplicações, ainda pode apresentar outras funções:
Controle da temperatura
Absorvendo o calor da máquina e dissipando-o em outro ponto.
Controle da corrosão
Aplicando altas temperaturas e evitando o contato da peça com o meio
agressivo.
Amortecimento de choques
Transferindo energia mecânica para energia fluida pela acomodação da ca-
mada de fluido.

6
Remoção de contaminantes
Evitando a formação de borras, lacas e vernizes e retirando impurezas por
filtração ou decantação, o que reduz o desgaste e a corrosão.
Vedação
Impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de partículas estranhas (fun-
ção das graxas), assim como a entrada de outros fluidos ou gases (função
dos óleos lubrificantes).
A falta de lubrificação causa uma série de problemas. Os principais podem

ser enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte seqüência:
· aumento do atrito e do desgaste;
· aquecimento;
· dilatação das peças;
· desalinhamento;
· ruídos;
· grimpagem (travamento); e
· ruptura das peças.
(b.1) Principais propriedades
Viscosidade
Ela pode ser definida como o atrito interno entre as moléculas de um fluido,
o qual dificulta seu escoamento. Essa resistência aparece quando se deseja
deslocar dois planos rígidos separados por uma camada de fluido (filme).
Quanto maior ela for, mais resistência será oferecida pelo fluido ao movi-
mento, e para cada aplicação tem-se uma viscosidade adequada. A viscosi-
dade de um lubrificante varia principalmente em função da temperatura e de
seu grau de contaminação, sendo seu controle durante a operação dos
equipamentos fundamental para garantir um bom desempenho e vida útil
longa.

7
Quanto maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade.
Quanto maior a pressão, maior deve ser a viscosidade.
Quanto maior a temperatura, maior deve ser a viscosidade.
Quanto menores forem as folgas, menor deve ser a viscosidade.
Quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor poderá
ser a viscosidade.
Oleosidade
Na formação de película lubrificante, é necessário que o fluido apresente
adesividade às superfícies e seja arrastado por elas durante o movimento,
assim como coesividade, para que não haja rompimento da película. A
propriedade que reúne a adesividade e a coesividade de um fluido é denomi-
nada “oleosidade”.
(b.2) Classificação da lubrificação
A lubrificação pode ser classificada de acordo com a película lubrificante em:
Total ou fluida
Quando a película lubrificante separa totalmente as superfícies, não haven-
do contato metálico entre elas. Serão resultantes, assim, valores de atrito
baixos e desgastes insignificantes.
Limite
Quando a película é mais fina, permite o contato entre as superfícies em
alguns momentos. Nos casos em que cargas elevadas ou baixas velocidades
impedem a formação de uma película total, é conveniente o emprego de
aditivos de oleosidade ou antidesgaste.
Mista
Quando se alternam os dois casos anteriores. Ocorre em operação intermi-
tente ou, por exemplo, na partida, o eixo está apoiado sobre a parte fixa,
permitindo o contato entre as superfícies (lubrificação limite). Quando o eixo

8
adquire velocidade, é produzida uma pressão (pressão hidrodinâmica), que
separa totalmente as superfícies (lubrificação total).
Figura 11 - Esforços na lubrificação
(b.3) Classificação dos lubrificantes de acordo com seu estado físico
Líquidos
São os mais importantes em função de seu emprego na indústria. Podem ser
divididos em:
Óleos minerais puros

São provenientes da destilação e refinação do petróleo.
Óleos graxos de origem animal ou vegetal

Seu uso em máquinas é raro.
Óleos sintéticos
São provenientes da indústria petroquímica, sendo muito empregados os
polímeros, os diésteres, etc. Considerados os melhores lubrificantes, porém
de custo mais elevado, têm seu uso limitado às aplicações em que os óleos
convencionais não podem ser utilizados.

9
Óleos compostos
São constituídos de misturas de óleos. As percentagens variam de acordo
com a finalidade do óleo. Os óleos graxos, por exemplo, conferem aos óleos
minerais propriedades de emulsibilidade, oleosidade e extrema pressão.
Óleos aditivados
São óleos aos quais foram adicionadas substâncias denominadas “aditivos”,
com o fim de reforçar ou acrescentar propriedades antioxidantes,
antiespumantes, detergentes, dispersantes, emulsibilidade, índice de visco-
sidade, abaixador do ponto de fluidez, entre outras, melhorando o desempe-
nho do óleo para uma determinada aplicação.
Outros líquidos são às vezes empregados como lubrificantes, dada a impos-

sibilidade de se utilizarem quaisquer dos tipos mencionados.
Pastosos
Comumente chamados de “graxas”, são empregados onde os lubrificantes
líquidos não executam suas funções de forma satisfatória, principalmente
devido à sua adesividade. Elas podem ser subdivididas em:
Graxas de sabão metálico

Mais comuns, são constituídas de óleos minerais puros e sabões metálicos,
que são a mistura de um óleo graxo e um metal (cálcio, sódio, lítio, etc.).
Graxas sintéticas
São constituídas por óleos e sabões sintéticos. Como os óleos sintéticos,
são melhores lubrificantes, porém de custo mais elevado, tendo uso limita-
do às aplicações em que os óleos convencionais não podem ser utilizados.
Graxas à base de argila

São constituídas de óleos minerais puros e argilas especiais de granulação
finíssima. São graxas especiais, de elevado custo, que resistem a tempera-
turas muito elevadas.

0
Graxas betuminosas
Formuladas à base de asfalto e óleos minerais puros, são lubrificantes de
grande adesividade. Algumas devem ser aquecidas para serem aplicadas.
Outras, são diluídas em solventes, que se evaporam após sua aplicação.
Graxas para processo

São graxas especiais, fabricadas para atender a processos industriais como
a estampagem, a moldagem, etc. Algumas contêm materiais sólidos como
aditivos.
Sólidos
Geralmente utilizados como aditivos de lubrificantes líquidos ou pastosos,
algumas vezes são aplicados em suspensão, em líquidos que se evaporam
após a aplicação. São os mais empregados: grafite, molibdênio, talco, mica,
etc. Apresentam grande resistência a elevadas pressões e temperaturas.
Gasosos
São empregados em casos especiais, quando não é possível a aplicação dos
tipos convencionais. São normalmente usados o ar, o nitrogênio e os gases
halogenados. Sua aplicação é restrita.
(b.4) Métodos de aplicação dos óleos lubrificantes
A escolha do método depende do tipo de lubrificante a ser empregado, da

viscosidade, da quantidade do lubrificante, do custo do dispositivo de lubri-
ficação, etc. Quanto ao sistema de lubrificação, este pode ser:
Por gravidade
Manual
Feita por meio de almotolias ou pistolas.
Copo com agulha ou vareta

1
Possui uma agulha que passa por um orifício e cuja ponta repousa sobre o
eixo. O eixo gira e imprime um movimento alternativo à agulha, liberando o
fluxo de lubrificante.
Copo conta-gotas
Largamente utilizado na lubrificação industrial, sua vantagem está na possi-
bilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal.
Por capilaridade
Copo com mecha
O lubrificante flui através de um pavio que fica encharcado de óleo. A vazão
depende da viscosidade do óleo, da temperatura e do tamanho e traçado do pavio.
Lubrificação por estopa ou almofada

Coloca-se uma quantidade de estopa ou uma almofada feita de tecido absor-
vente, embebida em óleo, em contato com a parte inferior do eixo. O óleo escoa
em direção ao mancal.
Por salpico
O lubrificante contido num depósito (carter) é borrifado por meio de cunhas ou
por uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito utilizado em
máquinas, especialmente em motores.
Lubrificação por anel

O lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal. O anel passa em torno
do eixo e sua parte inferior fica mergulhada no óleo. O anel acompanha o
movimento do eixo e o lubrificante é levado até o ponto de contato entre ambos.
Lubrificação por colar

Semelhante à lubrificação por anel, porém este é substituído por um colar
fixo ao eixo. O óleo vai até o mancal por meio de ranhuras. Emprega-se para
eixos de maior velocidade ou com óleo mais viscoso.

2
Por imersão ou banho de óleo
As peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente no recipien-
te de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a
outras peças. É muito empregado em mancais de rolamentos de eixos hori-
zontais e em caixas de engrenagens.
Por sistema forçado

Lubrificação por perda
Utiliza uma bomba que retira óleo de um reservatório e força-o por entre as
superfícies metálicas a serem lubrificadas. Esse método é empregado na
lubrificação de cilindros de compressores e de mancais.
Lubrificação por circulação

O óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas.
Após a passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório.
Podem ser específicos para uma máquina ou centralizados, para atendimen-
to de diversos equipamentos na unidade.
(c) Acoplamentos
A união de dois eixos alinhados em máquinas industriais se dá por meio de

acoplamentos, visando transmitir o torque do acionador para o equipamen-
to acionado (por chavetas). Pode ser efetuada por dois tipos básicos de
acoplamentos: os rígidos e os flexíveis.
(d) Acoplamentos rígidos
São aqueles que não permitem qualquer movimento relativo entre os eixos e
não absor vem os pequenos desalinhamentos existentes entre os eixos
acoplados. Por isso, devem ser utilizados em situações especiais:

3
· conjuntos auto-alinhados: bombas verticais;
· eixos flexíveis e de baixa velocidade: bombas de pequenas rotações; e
· necessidade de alta rigidez torcional.
Principais tipos
· acoplamento de flanges – como flanges sobrepostos com ressalto nas faces;
· acoplamento de compressão – eixos montados com niples em cu-
nha. As luvas com passagem cônica se fecham dando aperto; e
· luva bipartida – luva bipartida axialmente que envolve os eixos.
Observe na Figura 12 os esquemas que mostram alguns tipos de acoplamentos
rígidos.
Figura 12 - Acoplamentos rígidos
(d.1) Acoplamentos flexíveis
São aqueles capazes de compensar “pequenos” desalinhamentos paralelos e

angulares entre os eixos, absorver choques e vibrações e movimentos axiais.
O movimento relativo entre as partes do acoplamento torna necessário
lubrificá-lo ou substituir elementos por desgaste ou quebra. Isso implica

4
também a necessidade de usar mancais radiais e axiais tanto no equipa-
mento acionado quanto no acionador.
A flexibilidade se consegue por meio de um elemento deslizante (engrena-

gem) ou por meio de um elemento que se deforma, metálico ou não-metáli-
co. Os acoplamentos flexíveis não são usados para ajustar máquinas desa-
linhadas. Estas devem ser muito bem alinhadas antes da montagem do
acoplamento. A capacidade de absorção varia com o tipo, o torque transmi-
tido e a velocidade de trabalho.
Componentes
· cubos ou luvas;
· peça amortecedora; e
· capa externa.
Principais tipos lubrificados

· acoplamento de engrenagens - cubos com dentes de engrenagens
externos que se ajustam aos dentes de engrenagens internos da capa; e
· acoplamento de grade - uma grade metálica se encaixa entre os
rasgos alinhados das luvas.
Figura 13 - Acoplamentos flexíveis lubrificados

5
Principais tipos não-lubrificados
· acoplamento com pinos amortecedores - possui furos nas duas
luvas onde são montados pinos revestidos de material flexível;
· acoplamento com ressaltos amortecedores - as luvas possuem
ressaltos que se encaixam e entre eles é colocada uma peça amortecedora
de material flexível; e
· acoplamento de discos flexíveis - possui um conjunto de discos de
aços finos na parte central.
Observe na Figura 14 os esquemas que mostram acoplamentos flexíveis, do
tipo não-lubrificados.
Figura 14 - Acoplamentos flexíveis não-lubrificados

6
[Referências bibliográficas
EVANS Jr., F. L. Equipments Design Handbook for Refineries and Chemical

Plants. Houston, Texas: Gulf Publishing, 1971-1974.
Fluid Movers: Pumps, Compressors, Fans and Blowers. New York: McGraw
Hill.
FOUST, A. S.; WENZEL, L. A.; CLUMP, C. W.; MAUS, Louis; ANDERSEN, L.

B. . Princípios das operações unitárias. 2.ed. Rio de Janeiro: LTC., 1982.
PERRY, R. H.; CHILTON, C. H. Chemical Engineer’s Handbook International

Student Edition. 5. ed.. Toquio: McGraw Hill Kogakusha, 1973.
Foram utilizados como apoio os materiais desenvolvidos pela COPPE/UFRJ

e os das refinarias da PETROBRAS.

7

3.0 - Equipamentos Industriais - Eletricos e Dinamicos

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

3.0 - Equipamentos Industriais - Eletricos e Dinamicos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Curso de Capacitação para

Técnicos de Operação – FAFEN

Disciplina: : Equipamentos Industriais – Elétricos e Dinamicos

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 1

TURBINAS E EJETORES 124

MANCAIS, LUBRIFICAÇÃO E ACOPLAMENTOS 146

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 167

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 3

MANCAIS, LUBRIFICAÇÃO E ACOPLAMENTOS

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 7

As aplicações da eletricidade tornam-se cada dia maiores e mais importan-

Veremos também os equipamentos dinâmicos, aqueles que transferem energia

São exemplos desses tipos de equipamentos:

Os equipamentos dinâmicos podem ser classificados em acionadores e

A ligação entre os eixos acionadores e os acionados será feita pelo

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 8

Os eixos, os dispositivos que eles conectam e os esforços a eles transmitidos

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 9

O transformador é uma máquina do tipo estática, isto é, não possui partes

Os transformadores podem ser classificados em dois grupos:

Os primeiros, trabalham em regimes de tensão e freqüência constantes,

Entre os primeiros podemos distinguir os transformadores de força e os de

Os transformadores de distribuição trabalham em regime de carga variável

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 10

O transformador constitui-se dos quatro circuitos apresentados a seguir:

(a.2) Tipos e características

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 11

Figura 1– Transformador - princípio de funcionamento

∅1 = fluxo magnético primário

A primeira bobina – enrolamento primário ou de entrada – recebe a corrente

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 12

A grandeza da tensão secundária depende da relação entre o número de

U1 N1 Nos transformadores, as tensões variam na mesma proporção,

Como o transformador não possui partes móveis, aparecem apenas perdas

I1 N2 Em transformadores, as correntes variam no sentido inverso

No transformador aparecem dois tipos de perdas:

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 13

O chamado transformador ideal, que é uma primeira aproximação no estudo

(a.3) Transformadores em circuitos trifásicos

Para a transformação de tensões em circuitos trifásicos, ou são usados

A Figura 2 mostra, esquematicamente, um transformador trifásico, ligação

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 14

(a.4) Característica da ligação delta (triângulo)

Figura 3- Ligação delta

(a.5) Característica da ligação estrela

Figura 4- Ligação estrela

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 15

Na Figura 5, são apresentados alguns tipos de ligação de primário e secun-

Figura 5- Tipos de ligação de primário e secundário

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 16

Para transformadores monofásicos, temos:

Para transformadores trifásicos, temos

S= 3.V1I 1 = 3.V2I 2 kVA ou MVA

Vimos anteriormente que a relação de tensões de um transformador é

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 17

Imagine, então, um sistema elétrico com dezenas de transformadores. Qualquer

Recursos Humanos/Universidade Petrobras 2 0 1 3 18

Esses líquidos dielétricos preenchem duas finalidades importantes:

As propriedades importantes do óleo 10-C são:

· baixa viscosidade - que é importante quer como meio que transfere

· baixo ponto de congelação - sem ele, os transformadores que ope-

· alto ponto de ebulição - necessário para evitar perdas por evapora-

· capacidade de penetrar e impregnar homogeneamente as partes